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JOSÉ MARÍA LASHERAS ESTEBAN

CIENCIA DE MATERIALES
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MECÁNICA Y
METROTECNIA
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METROTECNIA
o MECÁNICA Y

EDITORIAL DONOSTIARRA
TECNOLOGÍA
MECÁNICA Y
METROTECNIA
JOSÉ MARÍA LASHERAS ESTEBAN

TECNOLOGÍA
MECÁNICA Y
METROTECNIA

VOLUMEN I

(con 570 figuras y 61 cuadros)

EDITORIAL DONOSTIARRA
Pokopandegi, nº 4 - Pabellón Igaralde - Barrio Igara
Apartado 671 - Teléfonos 943 215 737 - 943 213 011 - Fax 943 219 521
20018 - SAN SEBASTIÁN
info@editorialdonostiarra.com - www.editorialdonostiarra.com
Cualquier forma de reproducción, distribución, comunicación pública o
transformación de esta obra sólo puede ser realizada con la autorización de
sus titulares, salvo excepción prevista por la ley. Diríjase a CEDRO (Centro
Español de Derechos Reprográficos) si necesita fotocopiar o escanear algún
fragmento de esta obra (www.conlicencia.com; 91 702 19 70 / 93 272 04 47).

© EDITORIAL DONOSTIARRA, S.A.


Autor: José María Lasheras Esteban
Edita: Editorial Donostiarra
Pokopandegi, 4 - 20018 - San Sebastián (España)
Imprime: Octavio y Félez, S.A.
San Juan de la Peña, 160-168
50015 ZARAGOZA
ISBN (Vol. I): 978-84-7063-088-1
ISBN (Vol. II): 978-84-7063-089-X
ISBN (Obra completa): 978-84-7063-087-3
ISBN (edición PDF): 978-84-7063-475-8
Depósito legal (Vol. I): Z-2646-2003
Impreso en España - Printed in Spain
VII

INDICE TEMATICO DE LA OBRA

Volumen I
PRIMERA PARTE: CONFORMACION POR MOLDEO.
en cáscara.— —
ción a presión.
Moldeo al CO2
Sinterización.
. —
Moldeo a la cera perdida .—
— Moldeo en arena.
Moldeo en coquillas. —— Moldeo
Fundi¬

SEGUNDA PARTE : CONFORMACION POR DEFORMACION Y CORTE.


Estampación en caliente. —
Extrusión.

Estampación en frío. — Laminación.
—— Forja.

y trefilado.
— Fabricación de tubos.
Estirado

TERCERA PARTE : CONFORMACION POR SOLDADURA .


dadura fuerte.
——
Soldadura aluminotérmica .
——
Soldadura ultrasónica.

Soldadura blanda. Sol¬

Soldadura a tope —
por frotamiento.
por puntos.
— Soldadura oxiacetilénica.
Soldadura por costura. —
Soldadura por arco eléctrico.
Soldadura eléctrica a tope.
Soldadura —

Volumen II

CUARTA PARTE : CONFORMACION POR ARRANQUE DE MATERIAL Teor ía de .—


las herramientas de corte.
— — —
Características formales y funcionales de las herramientas de

—— —— ——
corte. Cálculo de tiempos de fabricación . Máquinas herramientas. Cepilladoras .
Limadoras.

Punteadoras .
Mortajadoras.
Fresadoras. —

Brochadoras. Tornos.
Mecanizado con abrasivos.

Taladradoras.

Mandrinadoras.
Unidades autónomas de mecanizado
( máquinas transfer í ) . —
Mecanización sin contacto directo de la herramienta .
QUINTA PARTE : CONTROL NUMERICO Y SUS APLICACIONES.

Punteadoras.
ración del Control Numérico.

Centros de mecanizado. —— Programación y ope¬
Robots industriales.
SEXTA PARTE : CONFORMACIONES ESPECIALES.
comparación.
—Verificadores de dimensiones fijas. —
Aserrado

Control de á ngulos .
. —— Conformación de
Control de super¬

ficies. Tolerancias y ajustes.
— —
SEPTIMA PARTE : METROTECNIA.

— —
comparación.
ficies.
Verificadores de dimensiones fijas.
Tolerancias y ajustes. —
Medida de longitudes. Control
Control de á ngulos. —
de longitudes por
Control de super¬

APENDICE I : PROCEDIMIENTOS DE CONFORMACION EN FASE EXPERIMENTAL.—

—— —
Moldeo electrolí tico. Conformación por explosión . Corte pos plasma de arco. — Conforma ¬

ción por el Laser. Conformación por arranque electrolí tico. Conformación por ataque qu ímico.

APENDICE II : Condiciones para la recepción de tornos cilindricos.


BIBLIOGRAFIA.
IX

INDICE ANALITICO DEL VOLUMEN I

Parte I.
_ CONFORMACION POR MOLDEO
Pá g .
CAP íTULO I

I. GENERALIDADES. METALES Y ALEACIONES CONFORMADOS POR FUN ¬
DICION 3

raciones fundamentales de la fundición .



1-1. Procedimientos de conformación de los metales. 1-2. Fundición. 1-3. Ope¬
1-4. Procedimientos de fundición. 1-5.
— — —

Metales y aleaciones conformados por fundición. 1-6 . Aleaciones de hierro para
moldeo. Aceros.
especiales.
— —
1-7. Fundiciones. —
1-8. Fundiciones aleadas.
1-10. Aleaciones de col re para moldeo. — — -
1 9. Fundiciones
1-11. Aleaciones de alumi¬
nio para moldeo.
de cinc para moldeo.

1-12 . Aleaciones de magnesio para moldeo. —
1-13. Aleaciones

CAP íTULO II

II. HORNOS DE FUSION
2-1. Generalidades. — — —
2-2. Cubilotes. 2-3. Encendido del cubilote. 2- 4 . Cargas del
29

cubilote.— 2-5. Marcha de la fusión en el cubilote. 2-6. Zonas del cubilote. 2-7. Fun ¬
— —
cionamiento del cubilote. 2-8. Hornos de reverbero. 2-9. Hornos rotativos. 2-10.
— — —
— —
2-13. Hornos eléctricos de inducción. — —
Hornos de crisoles. 2-11. Hornos eléctricos. 2-12. Hornos eléctricos de arco.
2-14. Hornos eléctricos de baja frecuencia. —

2 15. Hornos eléctricos de alta frecuencia. 2-16 . Hornos eléctricos de resistencias.
-
CAP íTULO III

-para— la
III. MOLDEO EN ARENA 50

3 1. Generalidades. 3-2. Construcción de los modelos. — 3-3. Materiales empleados
3-4. Características de las arenas de moldeo. —
fabricación de modelos. —
3-5. Ensayos para la determinación de las caracter ísticas de las arenas de moldeo. —
3-6. Propiedades de las arenas de moldeo. — 3-7. Ensayo de las propiedades de las
arenas de moldeo. — 3-8. Clases de arenas de moldeo. — 3-9. Otras clases de arenas
de moldeo. — 3-10. Aditivos de las arenas.

CAPíTULO IV
IV .—
MOLDEO A MANO Y A MAQUINA 75
— —
4-1. Moldeo a mano. — 4-2 . Colada . 4-3. Desmoldeo. 4-4. Estufado de moldes. —
——
4-5. Moldeo a mano con moldes partidos y caja intermedia. 4-6. Moldeo con ma¬
— ——
chos. 4-7. Estufado de machos. 4-8. Moldeo mecá nico. 4-9. Placas modelo.
4-10. Máquinas de desmodelar. 4-11. Máquinas de moldear completas. 4-12. Mᬠ— —
quinas de moldeo por presión.
—— —
4-13. Clases de prensas empleadas para el moldeo
por presión. 4-14. Máquinas de moldeo por sacudidas.

4-15. Máquinas de mol¬
dear mixtas. 4-16. Máquinas de moldeo por proyección de arena. 4-17. Moldeo —

mecánico de machos. 4-18. Ventajas e inconvenientes de las máquinas de moldear.
-X
Pá g .
CAP íTULO V

V. OTROS PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO EN MATERIALES NO META ¬
LICOS ..
— —
5-1. Generalidades. 5-2. Moldeo con terraja. 5-3. Moldeo en cáscara. — 5- 4. Ma¬
teriales utilizados para el moldeo en cáscara. — 5-5. Modelos para el moldeo en cás¬
99

— — —
cara. 5-6. Máquinas para moldeo en cáscara. 5-7. Ventajas e inconvenientes
del moldeo en cáscara. — 5-8. Moldeo al C02. 5-9. Mezclas para el moldeo al C02.
5-10. Preparación de las mezclas para el moldeo al C02. 5-11. Modelos para el— —
— —
—— —
proceso al C02. 5-12. Aplicación del C02. 5-13. Ventajas e inconvenientes del
moldeo al C02. 5-14. Moldeo a la cera perdida. 5-15. Técnica actual del moldeo
a la cera perdida. 5-16. Procedimiento de moldeo Mercast .

CAPíTULO VI

VI. MOLDEO EN COQUILLA
— — —
6-1. Generalidades. 6-2. Cuerpo del molde. 6-3. N úcleos de las coquillas. —
119

— —
6-4. Organos de maniobra. 6-5. Colada del metal. 6-6. Condiciones de utiliza ¬
ción de las coquillas. 6-7 . Ventajas e inconvenientes del moldeo en coquilla .

CAPíTULO VII

VII. FUNDICION A PRESION

7-1. Generalidades. 7-2. Fundición centrifugada . — 7-3. Velocidad de -5.deFun giro los
131

moldes. — 7- 4. Ventajas e
dició ó . — 7-6 . Matrices
n a presi n
de la fundició centrifugada.
inconvenientes
la fundici
para
n

. — 7-7. Materiales
ón a presión
7
para
¬

la construcción
ciones fundidas
de matrices
a presión
. — 7-8 M. á
. — 7-10. Aplicaciones
fundici
quinas para la
la fundici
de
ó . —ó 7.-9—. Alea
ón a presi n
7- .
ón a presi n 11
¬

Ventajas e inconvenientes de fundici la ó .ón a presi n

CAPíTULO VIII

-

VIII. ACABADO, CONTROL, SEGURIDAD, HIGIENE EN LA FUNDICION.

8 1. Operaciones de acabado. 8 2 . Operaciones de limpieza. 8 3. Operaciones de
- — -
146

para la fundición.

desbarbado. 8- 4 . Control de la fundici ón. 8-5 . Control de las materias primas
— -—

8 6. Control de las operaciones de fundición. 8-7 . Control —
de las piezas fabricadas. 8-8. Seguridad e higiene en la fundición.

CAPíTULO IX

- —
IX. PROYECTO DE PIEZAS FUNDIDAS

9 1. Generalidades. 9-2 . Caracter ísticas tecnológicas de la fundición. 9-3. Re¬ —
155

piezas fundidas.

chupes. 9- 4 . Grietas. — 9-5. Recomendaciones generales para el proyecto de las

9-6 . Normas sobre el espesor de las paredes. 9-7 . Uniones. —
— —
9-8. Angulos . — 9-9. Ensamblados heterogé neos. 9-10 . Sobre-espesores de mecani¬
zados. — 9-11. Tolerancias dimensionales. 9-12. Disposiciones que facilitan el mol ¬

deo. 9-13. Disposiciones que facilitan la limpieza y rebarbado. 9-14 . Conclusiones. —
CAPíTULO X

X. ORGANIZACION DE UN TALLER DE FUNDICION

10-1. Generalidades. 10-2 . Sección de —
modelos. 10-3. Sección de preparación de
171

arenas. —
10-4. Maquinaria empleada en los circuitos de preparación de las arenas. ——
10-5. Sección de preparación de moldes.
10-7. Sección de colada . 10-8. Sección
— — 10-6 . Sección de preparación de machos.
de limpieza y desbarbado.
XI

CAP íTULO XI

-—
XL SINTERIZACION i v 185
— . — - —.
11 1. Generalidades. 11 2 . Fabricación de los polvos metálicos. ll 3. Procedi¬
- -
mientos mecá nicos para la fabricación de polvos metá licos 11 4 Procedimientos
f ísico químicos para la fabricación de polvos metálicos. 11 5 Compresión en frío
-
— -—
de los polvos metálicos. 11 6. Sinterización. 11 7. Compresión en caliente — - — -.
. —
11 8. Operaciones de acabado. 11 9. Principales aplicaciones de la conformación
- -
—_ -
por sinterización. 11 10. Limitaciones de la conformación por sinterización .
Parte II. CONFORMACION POR DEFORMACION Y CORTE
CAP íTULO XII

L FORJA
— -
197

—— - — —
12-1. Generalidades. 12 2. Forja. 12-3. Objeto de la forja. 12 4. Metales y
aleaciones forjables. 12-5. Ciclo térmico de la forja. 12-6. Fraguas y hornos de —

forja. 12-7 . Forja a mano. 12-8. Operaciones de forja a mano. 12-9. De¬
fectos en la forja .

CAP íTULO XIII

-—
II. FORJA MECANICA. ESTAMPACION EN CALIENTE 219
13 1. Generalidades. 13- 2 .

cá nicos. 13- 4. Martinetes

Martinetes para forja mecá nica. 13-3. Martinetes me¬

neumá ticos. 13-5. Martinetes de vapor. 13 6. De¬

— -
formaciones producidas por
13-8. Prensas de fricción. — —
los martinetes. 13-7. Prensas para forja mecá nica.
13-9. Prensas excéntricas. 13-10. Prensas hidráuli¬ — —
cas . — — ——
13-11. Potencias de las prensas. 13-12. Deformaciones producidas por las
prensas. 13-13. Manipuladores de forja. 13 14. Estampación en caliente. 13-15.
- —

Estampas para estampación en caliente. 13-16. Proyecto de estampas para estam¬
pación en caliente.

13-17. Materiales para la construcción de las estampas.
13-18. Construcción de estampas para estampación en caliente. —-
CAPíTULO XIV

-. —
III. EXTRUSION
——
14 1 Generalidades. 14 2. Extrusión en frío. 14 3. Máquinas y utillaje para
- — -
240
la extrusión en frío. 14 4. Métodos operatorios para la extrusión en frío. 14 5
Fuerza necesaria para la extrusión en frío
-
.—
14 6. Aplicaciones de la extrusión en
- — -.
frío .— - —
14 7. Extrusión en caliente. 14 8. Metales y aleaciones extraídas en ca¬
-
liente . — .— —
14-9. Prensas para extrusión. 14 10. Métodos de trabajo para la extrusión
-

en caliente 14 11. Otros procedimientos de extrusión en caliente. 14 12. Utillaje
-

para la extrusión. 14 13. Utillaje complementario para la extrusión en caliente
-
-
14 14 . Presión necesaria para la extrusión en caliente. 14 15 Aplicaciones de la
extrusión en caliente.
— - .
-
. —
CAPíTULO XV

IV. ESTAMPACION EN FRIO DE LA CHAPA

15-1. Generalidades. 15-2. Metales y aleaciones para estampación en frío. 15-3. —
258
Operaciones fundamentales de la estampación en frío. 15-4. Punzonado o corte de

la chapa (troquelado ) . 15-5. Fuerza necesaria para el corte y punzonado (troque¬ —
— ——
lado ). 15-6. Doblado y curvado. 15-7. Fuerza necesaria para el doblado. 15-8.
Desarrollo de una pieza doblada. 15-9. Embutición. 15-10. Fuerza necesaria para — —
la embutición. — -
15 11. Desarrollo de una pieza embutida.
15-13. Proyecto de piezas estampadas.
15-12. Estirado.
— —
XII

CAPíTULO XVI

-—
V. ESTAMPAS PARA ESTAMPACION EN FRIO 279

16 1. Generalidades. 16-2. Punzones y porta-punzones. 16-3. Matrices y porta- —
— —— —

matrices. 16-4. Topes. 16-5. Gu ías. 16-6. Extractores. 16-7. Alimentadores.


16-8. Estampas de punzonado y corte. 16-9. Estampas para plegar y curvar.
16-10. Estampas de embutición. 16-11. Estampas mixtas. 16-12. Estampas progre¬

sivas. 16 13. Materiales para la construcción de estampas. 16-14. Construcción
-
— -
de las estampas. 16 15. Armazones normalizados.

CAPíTULO XVII

-—
VI. MAQUINAS PARA LA CONFORMACION DE LA CHAPA 306
17 1. Clases de máquinas para la conformación de la chapa. 17-2. Prensas. 17-3.

Prensas excéntricas. 17-4. Elección de las prensas excéntricas para trabajos de em¬


butición. 17-5. Prensas hidr á ulicas. — 17-6. Prensas de husillo, palanca y fricción.
—— — —
17 7. Plegadoras. 17-8. Cizallas de guillotina. 17-9. Cizallas de tijera. 17-10.
-
Tornos de entallar. 17-11. Aplanadoras de rodillos. 17-12. Curvadoras de rodi¬
— — ——
llos. 17-13. Tijeras circulares. 17-14. Dobladoras. 17- 3 5. Arrolladoras, bordo-

nadoras y cercadoras. 17-16. Perfiladoras. 17-17. Engrapadme^. —
CAPíTULO XVIII

- —
VII. LAMINACION. A ) TEORIA

18 1. Generalidades. 18-2. Metales y aleaciones trabajados por laminación. 18-3.
— 327

Deformaciones producidas en laminación con cilindros lisos. 18-4. Valores que ca¬ —
racterizan las deformaciones producidas en laminación. 18-5. Arrastre del tocho —
— — —
con cilindros lisos. 18-6. Presión máxima segú n el diámetro de los cilindros.
18-7. Cilindros acanalados. — 18-8. Trabajos necesarios para la laminación. 18-9.
Par motor necesario para laminación.

CAPíTULO XIX

VIII. LAMINACION. B ) PRACTICA 340
— — -— -
19-1. Características de los laminadores. 19-2. Tipos de laminadores. 19 3. Tre¬
nes de laminación. — 19-4. Trenes de laminación para el acero. 19 5. Trenes des¬

bastadores (Blooming-Slabbing ) . 19-6. Trenes de palanquilla. 19-7. Trenes para
— —
fermachine. 19-8. Trenes estructurales. 19-9. Trenes comerciales . 19-10. Tre¬ ——
nes para chapa. 19-11. Hornos para el calentamiento de los lingotes. 19-12. Hor¬

—— —
nos para el calentamiento de los semi-elaborados. 19-13. Hornos para el recocido
de chapas. 19-14. Instalaciones accesorias en laminación. 19-15. Fabricación de —
la hojalata . 19-16. Procedimientos para la fabricación de la hojalata. 19 17. Es¬
— —
ta ñado en caliente. 19-18. Esta ñado electrolítico. 19-19. Laminación de planchas
— -
y bandas de aluminio y sus aleaciones. —
19-20. Laminación del cobre y sus aleaciones /

CAPíTULO XX

IX. ESTIRADO Y TREFILADO

20-1. Estirado y trefilado. 20- 2. Metales y aleaciones aptos para conformación
365

por estirado. — —
20-3. Alargamiento producido por el estirado. 20-4. Práctica del —
estirado de barras.
— —
20-5. Operaciones preparatorias. 20-6. Estirado propiamente

— ——
dicho. 20-7. Operaciones de acabado. 20-8. Estirado de tubos. 20-9. Operaciones
de acabado en el estirado de tubos.

20-10. Lubricación de barras y tubos. 20-11.
Trefilado. 20-12. Materiales trefilados. 20-13. Práctica del trefilado. 20-14. Ope¬
— — —
— —
raciones preparatorias. 20-15. Trefilado propiamente dicho. 20-16 . Clases de má¬
quinas de trefilar. 20-17. Operaciones de acabado. 20-18. Lubricación. 20-19.
Aplicaciones de los alambres trefilados.
— —
XIII

CAP íTULO XXI



X. FABRICACION DE TUBOS .
— .
378

—— -
21-1. Fabricación de tubos metálicos. 21- 2 Tubos abiertos. 21 3. Tubos engra¬
— -
pados. 21 4. Tubos soldados eléctricamente por costura. 21 5. Tubos soldados
— —- -
eléctricamente por arco. 21 6. Tubos soldados oxiacetilénicamente. 21 7 Tubos
- — -.
soldados a tope con bocina. 21 8. Tubos soldados a tope y solape con rodillos.
-
-—
21 9. Tubos fundidos. 21-10.Tubos embutidos en caliente. 21-11. Tubos extruí

dos en caliente. 21 12. Fabricación de tubos por perforación con mandril. Tubos
— —
— -
perforados por el sistema Mannesmann. 21 14. Tubos perforados por el sistema
— —
Stiefel. 21-15. Acabado de tubos por estirado y laminación rotativa. 21 16. Tubos
fabricados por mecanizado y electrodeposición.
-
— -
Parte III CONFORMACION POR SOLDADURA

CAPíTULO XXII

I. SOLDADURA

22-1. Definiciones. 22-2. Importancia de la soldadura. 22-3. Clases de soldadu¬ —
385

— - — -
ra. 22 4. Soldadura blanda. 22 5. Soldadura fuerte amarilla. 22 6. Soldadura

fuerte con plata. 22 7. Soldadura fuerte por difusión. 22-8. Soldadura por forja
- — — - .
— -
22-9. Soldadura aluminotérmica. 22 10. Soldadura por puntos ultrasónica. 22-11.
Soldadura a tope por frotamiento. —
CAPíTULO XXIII

-—
II. SOLDADURA OXIACETILENICA

23 1. Generalidades. 23-2. El acetileno. — 23 3. Generadores de acetileno. 23-4. - —
401

——
Aparatos complementarios de los generadores de acetileno. 23-5. Embotellado del
acetileno. —
23-6. El oxígeno. 23-7. Manorreductores.
Equipos de soldadura oxiacetilénica.

23-8. Sopletes. 23-9.

CAPíTULO XXIV

III. PRACTICA DE LA SOLDADURA OXIACETILENICA Y DEL OXICORTE. 418

24-1. Generalidades. 24-2. La llama oxiacetilénica. 24-3. Clases de llamas y su —
—— - — - —
empleo. 24 4. Metales de aportación. 24 5. Fundentes. 24-6. Métodos de sol¬
-
dadura. 24 7. Posiciones de las piezas en la soldadura. 24-8. Preparación de

las piezas a soldar. 24-9. Deformaciones y tensiones internas en la soldadura. — —

24-10. Defectos de la soldadura. 24-11. Coste de la soldadura. 24 12. Soldadura — -
automá tica . —
24-13. Oxicorte. 24-14. Oxitomo.

CAPíTULO XXV
IV. —SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO

25-1. Generalidades. 25-2. El arco eléctrico. 25-3. Procedimientos de soldadura
— 441


arco con electrodos metálicos
-
por arco. 25 4. Soldadura por arco con electrodos de carbón. • 25-5. Soldadura por

— -—
25-6. Electrodos para soldadura por arco. 25-7.
Clases de electrodos. 25-8. Clases de electrodos según la varilla. 25 9. Clases de
—— - —

electrodos según el recubrimiento. 25-10. Electrodos normalizados para soldadura
— -
de aceros al carbono. 25 11. Equipos de soldadura manual por arco. 25-12. Má¬
quinas de corriente continua para soldadura. 25-13. Máquinas de corriente alterna
— -
para soldadura. 25 14. Ventajas e inconvenientes de los equipos para soldadura de — —
cesorios complementarios de los equipos de soldadura.


corriente continua y alterna. 25-15. Bancos múltiples de soldadura. 25 16. Ac¬
25-17. Práctica de la solda¬
dura por arco. 25-18. Cálculo del precio de coste de la soldadura. — — -
XIV

CAP í TULO XXV I


MODALIDADES Y ENSAYOS DE LA SOLDADURA ELECTRICA POR A JICO ... 463

— —
26-1. Generalidades. 26-2. Soldadura automá tica por arco.- 26-3. Soldadura en at¬
mósfera inerte. 26-4. Práctica de la soldadura en atmósfera inerte. — 26-5. Solda¬
dura con hidrógeno atómico. — 26-6. Ensayo de propiedades mecánicas de la soldadura.
26-7. Corte por arco eléctrico.
CAPíTULO XXVII
SOLDADURA ELECTRICA POR RESISTENCIA 473
—— —
27-1. Generalidades. 27-2. Soldadura eléctrica por puntos. 27-3. Práctica de la

—-
soldadura por puntos. 27 4. Factores que influyen en la soldadura eléctrica por
puntos.— — - — -
27-5. Electrodos. 27-6. Máquinas para soldadura por puntos. 27 7. Tem-
porizadores de las máquinas de soldadura por puntos. 27 8. Variantes de la sol¬

dadura por puntos. 27-9. Aplicaciones de la soldadura eléctrica por puntos.
27-10. Soldadura eléctrica por costura.—— - —
27 11. Práctica de la soldadura por costu¬

r a. 27-12. Soldadura eléctrica a tope. 27-13. Soldadura eléctrica a tope por com¬
presión.
— 27-14. Soldadura eléctrica a tope por arco o ignición.
PRIMERA PARTE

CONFORMACION POR MOLDEO


CAPITULO I
I. GENERALIDADES. METALES Y ALEACIONES
CONFORMADOS POR FUNDICION
1 - 1. Procedimientos de conformación de los metales
La conformación de los metales y aleaciones para la obtención de piezas
o perfiles de formas y dimensiones adecuadas a las necesidades industriales,
puede hacerse de muy diversas maneras. Hay piezas que sólo pueden
fabricarse por un procediminto , pero en general el proyectista tendrá que
elegir entre varios procedimientos y decidir, por razones de perfección, ra ¬
pidez o econom ía, cu ál es el más adecuado. Muchas veces, sin embargo,
no se eligen los procedimientos más adecuados para la fabricación de las
piezas sino los que se disponen en el taller en que se hayan de fabricar.
Se ha de advertir también que un gran porcentaje de las piezas que se
fabrican industrialmente se obtienen por dos o más procedimientos. Por
ejemplo, por fundición y mecanizado posterior.
Los procedimientos empleados en la actualidad para la conformación de
los metales y aleaciones, pueden clasificarse en cuatro grupos principales :
a) Conformación por moldeo.
b ) Conformaci ón por deformación y corte.
c) Conformación por soldadura.
d ) Conformación por arranque de material .
La conformación por moldeo se realiza fundiendo el metal o aleación
y vertiéndolo en moldes que reproducen la forma de la pieza. También mo¬
dernamente se puede conformar por moldeo, reduciendo a polvo los metales
o aleaciones y comprimiéndolos en un molde apropiado a una temperatura
determinada (sinterización).
Lo conformación por deformaci ón y corte se realiza golpeando o some¬
tiendo a presión los metales y aleaciones, en caliente o en frío. Las ope¬
raciones realizadas por este procedimiento, pueden ser de deformación
pura, de deformación y corte y de corte solamente sin deformación.
Lo conformación por soldadura, es un procedimiento muchas veces com¬
plementario de los anteriores para unir partes de piezas elaboradas o semi-
elaboradas.
2 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

La conformación por arranque de material , en forma de viruta ( con má ¬


quinas herramientas de cuchillas ), o en forma de diminutas partículas ( por
-
abrasión ) o por erosión (electro erosión) se aplica generalmente a semi -
elaborados obtenidos por moldeo, deformación o corte. Es el ú nico proce¬
dimiento que permite obtener piezas con alta precisión en sus dimensiones.
A cada uno de estos cuatro procedimientos generales de conformación
de los metales, les dedicaremos una parte en este libro.
Además expondremos en una quinta parte, con el título de Conformacio¬
nes Especiales, los procedimientos de fabricación de dos importantes ele¬
mentos de cualquier clase de maquinaria, las roscas y los engranajes y ,
adem ás, el corte por sierras.
Y por fin, dedicaremos la sexta y última parte a la Metrotecnia , es decir,
a los procedimientos de medida y control de las piezas fabricadas, o en
curso de fabricación.
1-2 . Fundición
Se denomina fundición al conjunto de operaciones necesarias para dar
forma a los metales por fusión y solidificación posterior en moldes apro¬
piados.
La fundición es uno de los procedimientos más antiguos de conformación
de los metales, habiendo llegado hasta nuestros d ías piezas fundidas hace
niás de 5.000 años algunas de ellas muy notables por su tama ño como las
columnas de bronce del templo de Salom ón.
Hasta el siglo pasado la tecnología de la fundición había progresado muy
poco y el éxito o el fracaso de su prá ctica depend ía más del arte o prác¬
tica del fundidor, que de la aplicación de las pocas reglas elementales
que se transmitían de padres a hijos o de maestros a discípulos.
Pero en lo que va de siglo, lo mismo que ha ocurrido con otras ramas
de la técnica , se ha profundizado extraordinariamente en los fundamen¬
tos científicos de su tecnología lo que ha traí do como consecuencia nuevos
métodos para la obtenci ón de piezas por fundición con más rapidez, mayor
econom ía y mayor precisi ón de medidas, hasta el punto de hacer innecesaria
la mecanización posterior en muchas piezas.

1 - 3. Operaciones fundamentales de la fundición


Para la conformación de los metales y aleaciones por fundición, es
necesario realizar tres clases de operaciones fundamentales :
1.° Operaciones de fusión.
2.” Operaciones de moldeo y desmoldeo.
3.° Operaciones de acabado.


OPERACIONES DE FUSIóN. La fusión de los metales y aleaciones se rea¬
liza en diferentes tipos de hornos, que describiremos en el capí tulo siguien-
CAP. I. FUNDICIóN 3

te, cada uno de los cuales es adecuado para determinados metales o alea ¬
ciones. La fusión debe realizarse , para cada metal o aleación a tempera¬
turas comprendidas entre ciertos l ímites, mayores que una temperatura
mí nima para que el metal fundido tenga suficiente fluidez y menores que
una temperatura máxima, para evitar la pérdida de metal o aleación por
vaporización o simplemente por oxidación .
Muchas veces, como veremos má s adelante, esta operación no se limita
a la fusión del metal o aleación sino que en ella se elabora la aleación
al mismo tiempo que se funde. Así ocurre con la fundición de hierro.


OPERACIONES DE MOLDEO Y DESMOLDEO. Las operaciones de moldeo com¬
prenden en primer lugar la preparaci ón del molde, que puede ser de
arena o met álico.
Después se vierte en el molde el metal fundido en una operación que se
denomina colada.
Y por fin, una vez enfriado el metal, se rompe o se abre el molde en
una operación que se conoce con el nombre de desmoldeo.

OPERACIONES DE ACABADO. Finalmente se procede a limpiar las piezas de
arena y a romper los bebederos donde se ha vertido el metal y los cana¬
les de colada que quedan adheridos a la pieza, hasta dejarla completamente
terminada de fundición, para ser mecanizada o para ser utilizada sin nin¬
guna operación posterior . Estas operaciones se denominan de limpieza y
desbarbado.

1 - 4. Procedimientos de fundición
Los procedimientos empleados para la conformación de metales y ale¬
aciones por fundición , pueden dividirse en dos grandes grupos : Fundición
con colada por gravedad y fundición con colada por presi ón.
En la fundici ón por colada por gravedad se llenan los moldes por el
propio peso del metal fundido. En general se emplean moldes de arena,
pero modernamente se han desarrollado técnicas utilizando materiales
de moldeo derivados, o no, de la arena , como son el moldeo en cá scara
( arena con aglutinante orgá nico ) ,moldeo al C02 ( arena con silicato ) , moldeo
con terraja ( arena con mucha arcilla formando barro ), moldeo a la cera
perdida y moldeo Mercast (con mercurio ).
También se realiza la fundición con colada , por gravedad en moldes
met á licos permanentes, denominados coquillas.
En la fundición a presi ón se llenan los moldes impulsando el caldo por
una fuerza exterior. Si esta fuerza est á producida por la rotación rá pida
del molde, se denomina fundici ón centrifugada. Pero si se trata de una
fuerza exterior de otra clase cualquiera , se denomina fundición a presión
propiamente dicha o fundición inyectada.
4 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

re
*

CONFORMACION POR MOLDEO

m.
CONFORMACION POR DEFORMACION
y CORTE

cSj
^ ‘^vv
V\ y\\\\\\\\\\\\TOV\\\VVV\\VV\
^ CONFORMACION POR SOLDADORA

CONFORMACION POR ARRANQOE


OE O!ÑUTA

- .— Ejemplos
Fig . 1 1 de procedimientos de conformación de los metales .
CAP. I. FUNDICIóN 5

CUADRO X 1 -
PROCEDIMIENTOS DE FUNDICION

A mano
Moldeo en arena
Mecánicamente

Coni terraja
Colada por gravedad . . En cáscara
Otros procedimientos de moldeo en Al CO,
materiales no metálicos
A la cera perdida
Mercast
Moldeo en coquilla
Fundición centrifugada
Colada a presión
Fundición a presión

1 - 5. Metales y aleaciones conformados por fundición


Los metales y aleaciones que corrientemente se conforman por fundi¬
ció n son las aleaciones de hierro, el cobre y sus aleaciones, el aluminio y
sus aleaciones, las aleaciones de magnesio, el cinc y sus aleaciones y
las aleaciones antifricción .
Aunque teóricamente se puede moldear cualquier metal y aleación,
ordinariamente sólo se moldean los metales y aleaciones más adecuados
para su conformación por fundició n . Incluso existen determinadas alea ¬
ciones concebidas especialmente para la fabricación de piezas por moldeo.
Así existen, por ejemplo, las aleaciones de cobre para moldeo, que se de¬
nominan así porque son m ás aptas para el moldeo que las aleaciones de
cobre para forja.
Las características deseables en los metales y aleaciones para su con¬
formación por moldeo son las siguientes :
1 ° Baja temperatura de fusión ( para economizar combustible).
2.° Bajo calor latente de fusión ( también para ahorrar combustible).
3 “ Baja tensión superficial ( para que la reproducción del molde sea
perfecta ).
4.° Bajo coeficiente de dilatación en estado líquido, e intervalo de tem ¬
peratura de solidificación lo más reducido posible ( para que la contracción
del metal sea pequeña ).
5.° Bajo coeficiente de dilatación en estado sólido ( para reducir el
peligro de grietas en el enfriamiento).
6 ° Alta colabilidad ( aptitud para llenado del molde).
6 PARTE I . CONFORMACIóN POR MOLDEO

7.° Alta densidad ( para que el propio peso del metal contrarreste la
falta de fluidez y la tensió n superficial en el llenado y perfecta reproduc¬
ción del molde).

CUADRO 1 - 2
APLICACIONES DE LOS PROCEDIMIENTOS DE FUNDICION

METALES Y ALEACIONES s ¿ Sf ¿9
e >N
53 c
0)
s S
' CG
s w .

iones 15
Malebs
O
PROCEDIMIENTO !§ §o
DE MOLDEO 1£ Aceros Aleac bre Aleac mir I< |a
!
l En verde X X X X X X X

En arena < Estufado X X X X X


' Al cemento ... X X
En cáscara X X X X X X
A la cera perdida X X X X X
En coquilla X X X X X X
Centrifugado X X X Raro
A presión X X X

1- 6 .
Aleaciones de hierro para moldeo Aceros . .
Hay dos clases fundamentales de aleaciones de hierro : los aceros que
son básicamente aleaciones hierro-carbono con un máximo de 1,76 % de
cabono, y las fundiciones con un contenido superior de carbono. Tanto los
aceros com las fundiciones pueden estar aleados con otros metales.
Las fundiciones son las aleaciones hierro-carbono más adecuadas para
su conformación por moldeo hasta el punto de que la fabricación de piezas
con estos materiales se realiza siempre por fusión y moldeo, y las piezas
obtenidas se dice que son de hierro colado, refiriéndose al proceso de fu ¬
sión y colado en los moldes con que han sido fabricadas.
Sin embargo el perfeccionamiento y desarrollo alcanzado en estos últi¬
mos a ños por los hornos eléctricos, en los que se alcanza con relativa fa ¬
cilidad las más altas temperaturas necesarias para la fusión de los aceros
ha incrementado la fabricación de piezas con estos materiales por moldeo
a pesar de que la operación presenta mayores dificultades que la fusión y
CAP. I. FUNDICIóN 7

moldeo de las fundiciones , porque tienen peor fluidez en la colada y mayor


predisposición a la segregación. En el cuadro 1-3 pueden verse los aceros
utilizados para su conformación por moldeo , en un importante taller de
fundición de Zaragoza .
CUADRO 1 :í
ACKKOS PARA MOLDEO
( Cortesí a de Fundiciones Especiales Zaragoza . S. A . )
l .° ACEROS AL CARBONO

C 00
/ Mn o o Si % EQUIVALENCIAS

0,07-0,12 0,30 -0 ,40 0 ,15-0,30 F- 151


0.14 -0 ,18 0 ,70 - 0,90 0 ,15-0,30 GS-38
0 ,20- 0 ,24 0 ,50 - 0 ,70 0 ,15-0 ,30 GS- 45
0, 24 -0 ,29 0,60-0 ,80 0 ,15-0,30 GS-C25
0,32 - 0.36 0 ,70 - 0 ,90 0 ,30-0 ,40 —
0.43- 0 ,49 0,50-0 ,70 0 ,15-0,30 F-114 — GS- 60
0,50 - 0 ,56 0,50- 0,70 0,15-0 ,30 F-115 — GS-70

2 .° ACEROS AL CARBONO CON MANGANESO ALTO

C% Mn «/o Si % EQUIVALENCIAS

0,16 - 0 ,20 0,95-1,15 0 , 30-0,40 BS- 4242 Grado A


0 ,20 - 0 ,24 1,20-1 ,40 0 ,30 - 0,40 22 Mn 5
0 ,28 - 0,32 1,20 -1,40 0 ,30-0,15 30 Mn 5
0,34 -0,38
0 )38-0,42
1,20-1,40
1,10 -1,30
0,30- 0,40
-
0,30 0,40

40 Mn 5
0,44- 0,48 1-1,20 0,30- 0, 40 —

NOTA . En Equivalencias debes poner : Equivalencias Normas Espa ñolas y Extranjeras . En efecto, algunos
aceros fabricados por nosotros no est án en normas Españolas y sí en Extranjeras .

3.° ACEROS AL CROMO

C% Mn % Si % Cr o/o Mo % Ni o/0 EQUIVALENCIAS

0,10-0,14
0 ,40-0 ,50
0,50,7
0.80,9
0,40,7
0 ,8- 0,9
12-14
13,5-14,5

0 ,45-0 ,55 -
— F- 311

4.° ACEROS AL CROMO MOLIBDENO

C% Mn % Si % Cr °/ o Mo % Ni o/0 EQUIVALENCIAS

——
0,160,20 0,60 0,80 0,20-0 ,40 1-1,40 0 ,45-0 ,65 WC- 6 ( ASTM - A - 217 )

0,23-0,27 0,50-0,70 0,20-0,40 0,81,2 0,15-0,25 25 Cr Mo 4


-
0,33 0,37 0,50- 0,70 0,20- 0 ,40 0,81.2 0,15- 0,25 - 35 Cr Mo 4
0,38-0 ,42 0,50- 0,70 0,20-0 ,40 0,8-1,2 0,15- 0 ,25
— 40 Cr Mo 4
8 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

5.° ACEROS AL CROMO NIQUEL

C °/o Mn % Si «/o Cr % Ni o/» Mo % EQUIVALENCIAS

0 ,10-0,15 0,40-0,60 0,20- 0,40 0,50 ,8 2,25-2,75 — F-154


0 ,08 2 1 18-20 8-12 A I S 1-304

6.° ACEROS AL CROMO NIQUEL MOLIBDENO

C °/o Mn % Si % Cr % Ni °/o Mo % EQUIVALENCIAS

0,28-0,32 0 ,4-0,7 0,15-0,30 0,60,8 2 ,25- 2 ,75 0,20,5 F-127


0,07 Max 0,5-1 0,5-1 17-18 11- 12 2,5- 3 GX 6.Cr.Ni Mo 18-12

NOTA — En todas las calidades debe cumplirse que ; Pmax


Smax —— 0 , 04
0,04

1 - 7. Fundiciones
Las fundiciones de hierro, o simplemente fundiciones , son aleaciones
de hierro-carbono con un contenido de carbono de 2 ,5% al 4 ,5 % , y algu ¬
nos otros elementos en pequeñas cantidades como silicio , manganeso, azu ¬
fre y f ósforo. Existen , sin embargo , fundiciones especiales que contienen
hasta un 15 % de silicio y otros elementos de aleación como el n íquel,
cromo molibdeno, cobre, etc.
En conjunto , las fundiciones pueden dividirse con arreglo al siguiente
cuadro :

CLASES DE FUNDICIONES

Blancas
L Ferríticas
Fundiciones ordinarias Grises ..... j Grises ordinarias
I Perl íticas
Atruchadas
Fundiciones aleadas
I ( De corazón blanco (europea )
\ Maleables j De
|
corazón negro ( americana )
) Maleable perlítica
Fundiciones especiales
J De grafito esferoidal
De grafito difuso
'
Las fundiciones ordinarias son las que ú nicamente contienen hierro, car¬
bono y pequeñas cantidades de silicio, manganeso, azufre y f ósforo, sin que
en su elaboración intervengan ninguna técnica especial. Por el aspecto

CAP. I. FUNDICIóN 9

que presenta su superficie de fractura , se clasifican las fundiciones ordina¬


rias en blancas , grises y atruchadas.


FUNDICIONES BLANCAS . Las fundiciones blancas se denominan así por el
color que presenta su superficie de fractura , que es predominantemente
blanco. En estas fundiciones, prácticamente, todo el carbono que contie¬
nen está combinado con el hierro en forma de carburo de hierro (CFe3)
o sea cementita.

*
3
íftodidonts
yciscs

2
I
1 Aceros !l |i rendiciones
6 /crncar
I
__
i
O 1 2 3 U 5 % </* C
-
Fig . 1 2,
— Porcentajes de carbono y silicio más corrientes de las tundiciones grises ,
de las fundiciones blancas y de los aceros.

La dureza de las fundiciones blancas es muy alta y varía de 300 a 500


Brinell. Su densidad es de 7,7. Su contracción en el enfriamiento es muy
elevada , de unos 18 milímetros por metro. Son casi imposibles de mecanizar.
Su colabilidad es la más reducida de todas las clases de fundición.

CUADRO 1 - 4
COMPOSICION DE LOS ARRABIOS MAS CORRIENTES OBTENIDOS EN
LOS HORNOS ALTOS ESPAÑOLES

CALIDADES COMPOSICIóN %

C Si S Mn P
N° . 1 3,25 3’ 50 \
N.° 2 3,25 2’ 40
Fundiciones grises N.° 3 3 ,50 2,10 f
N.°
N° .
4
5
3,50
3,50
1,80 } 0,01 0,2
1,40
- -
0,4 1,5 -
0,04 0,8
Fundiciones atruchadas 4,00 0,90 1
Fundiciones blancas 4,00 0,80 ]
10 PARTE I. — CONFORMACIóN POR MOLDEO

La elaboración de las fundiciones blancas se realiza en general, en el


horno denominado cubilote, cuidando de que la carga metálica contenga
poco silicio, pues este es el elemento grafitante por excelencia y de su
porcentaje depende principalmente, que la fundición que se obtenga sea
blanca o gris.
Así, por ejemplo, una fundición de 1,16 % de Si; 2, 94 % de C y 0,85 %
de Mn, resulta blanca en una probeta normal con una dureza de 462 Brinell.
En cambio, una fundición de 2 , 02 % de Si. 3,30 % de C y 0,85 % de
Mn , resulta gris con 170 Brinell de dureza.
La cantidad de cok que ha de emplearse para la obtención de fundicio¬
nes blancas, es muy elevada , del 13 % al 15 % de la carga metálica , debido a
la alta temperatura que es preciso alcanzar para mejorar su colabilidad.


FUNDICIONES GRISES. Así como en las fundiciones blancas todo el carbo¬
no que contienen está en forma de carburo de hierro ( CFes), o sea formando
con el hierro cementita, en las fundiciones grises, teóricamente todo el
carbono debería estar en forma de grafito y, por lo tanto, el hierro estaría
en forma de ferrita.
En la práctica, sin embargo, no existen ni se emplean fundiciones grises
con todo el carbono en forma de grafito, sino fundiciones en que parte del
carbono se encuentra formando cementita y parte en forma de grafito.
Las fundiciones grises tienen un peso específico de 7,25, inferior al peso
específico de las blancas, que es alrededor de 7,7. Ello es debido a que el
carbono en forma de grafito tiene un volumen mayor que combinado con
el hierro en forma de cementita . Esto se traduce en un aumento de volu¬
men de las fundiciones grises al enfriarse, entre los 1.000° y 800°, que son
las temperaturas en que se forma el grafito.

CortlrcrccfO/mr o „
< j/ /er/trc/0/res e/r X
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Hoo* iw itto’ mo’ etc * 6oo" *oo’ too* *C



Fig . 1-3. Contracción en el enfriamiento
eni
blancas y grises.
de laa fundiciones

La contracción en la solidificación es de 8 % a 10 % ; es, por tanto, infe¬


rior al de las fundiciones blancas. Su colabilidad es excelente, pudiendo
CAP. I. — FUNDICIóN II

hacer piezas de pequeño espesor ( inferior a 3 milímetros). Su dureza Bri-


nell es de 200 a 220, pudiendo ser mecanizadas perfectamente. Debido al
grafito que contienen , poseen cualidades autolubricantes.

CUADRO 1 - 5
COMPOSICION DE LAS FUNDICIONES ORDINARIAS MAS EMPLEADAS
EN ESPAÑA

CLASE DE FUNDICIóN COMPOSICIóN %


C Si Mn P S

Gris ordinaria 2 ,5-4 ,00 1 ,0-3,80 0 ,40-1 ,0 0,05-1 ,00 -


0 ,05 0, 25
Gris alta resistencia
Blanca
-
2.8 3 ,30 1 ,4-2 ,00 0 ,50-0 ,8 0,05-0,15 0 ,05-0 ,12
1.8- 3 , 20 0 , 5-1 ,90 0 ,25-0 ,8 0 ,05-0, 20 0 ,06-0 ,18
Fundiciones blancas para la obten¬
ci ón de maleables :
De corazón blanco ( europea ) 2 , 5-3 ,00 0 , 5-1 , 25 0 ,40-0 ,6 0 ,05-0 ,10 0 ,05-0,10
De corazón negro ( americana) 2 ,0-2 , 75 0 ,5-1 ,20 0 ,40-0,6 0 ,05-0,10 0 , 05-0, 10

Las fundiciones grises se elaboran en general en el cubilote. Si se tra¬


ta de obtener fundiciones de calidad y alta resistencia , se procura que el
porcentaje de silicio sea lo más bajo posible y después se a ñ ade el necesario
en la cuchara de colada , obteniéndose así fundiciones denominadas inocu¬
ladas.
Las fundiciones grises inoculadas se obtienen por la adici ón de ferro -
silicio o siliciuro cálcico a la fundición, en el canal de colada o mejor
en la cuchara de colada . Para esto se procede por tanteos. Se sangra una
pequeña cantidad de metal y se inocula ferro-silicio en la cuchara en el
porcentaje que se haya estimado necesario. Se cuela una probeta de tem¬
ple y se determina la profundidad de la zona de temple. Según sea ésta
se corrige la adición de silicio en más o en menos, en las sangrías suce¬
sivas, en todas las cuales se añade ya el porcentaje justo de ferro silicio
en la cuchara de colada. Las fundiciones grises inoculadas por el proce¬
-
dimiento descrito son de características mecánicas superiores a las de la
misma composició n ( fig. 1-4), pero para obtener este resultado se debe
colar el metal en los moldes inmediatamente después de la inoculación,
pues si transcurre alg ú n tiempo entre la inoculación del silicio en la
cuchara y la colada , se obtienen peores resultados.

FUNDICIONES ATRUCHADAS. Son de características y propiedades inter¬
medias entre las fundiciones blancas y grises. Sus superficies de fractura
son blancas y grises y de ahí su nombre.
12 —
PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

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% eyuivakrr /e C% +
de Cariono )
o Fundiciones inocu/adas c on o,V 5¿ de Si en h codram de Coladi
x Pund/ c/ ones no / no cd /a <das
-
Fig . 1 4
— Influencia de la inoculación en la resistencia a la
ció n de las fundiciones.
trac¬

CUADRO 1 - 6
COMPOSICION DE LAS FUNDICIONES GRISES MAS UTILIZADAS PARA LAS
APLICACIONES INDICADAS
CLASE DE PIEZA COMPOSICIóN %
C Si Mn P S
Espesor pequeño . . .. 3,25 2,25 0,50 0,25 0,10
Piezas de maquinaria 1> Espesor medio 3 , 25 1,75 0,50 0,25 0,10
1 Espesor grande 3 ,25 1, 25 0,50 0 ,25 0,10
Piezas de ornamentación 3,50 2,75 0 ,50 1,00 0,10
3,40 1.75 0 ,50 0.80 0,08
3,60 2 ,00 0 ,50 0.80 0,08
Segmentos 3,50 3,00 0 ,65 0 ,50 0,06
Camisas de cilindros 3 25 2, 25 0 ,65 0 ,75 0,08
Pistones de motor explosión 3,35 2 ,25 0,65 0,15 0,10
Zapatas de freno 3,10 1, 70 0 ,50 0,15 0 ,10
Piezas delgadas de alta resistencia 2,75 2 , 25 0 ,80 0,10 0,09
Lingoteras 3.50 1 ,00 0 ,90 0,20 0,07
Piezas blandas de máquinas 3,40 2 ,60 0 ,65 0.30 0 ,10
Ruedas 3 35 0,65 0 ,60 0,35 0,12
Resistente al calor 3.50 1,15 0.80 0,10 0 ,07
CAP. I. FWMCIóN 13

CUADRO 1 7 -
COMPOSICION DE LAS ALEACIONES DE BAJA ALEACION MAS UTILIZADAS
PARA LAS APLICACIONES INDICADAS

Fundiciones aleadas de alta resistencia


% C % Si % Mn % Cr % Cu % Mo % Ni
3,35 2,20 0S75 0,35 —— —— 0,75
0,25

— — —
3,25 2,25 0,60 0,30
Camisas de cilindros de moto
res de automóviles
- 3,25
3,20
2,00
2,15
0,70
0,70

0,50
0,60
0.50 0,50
0,20
3,25
3.35
2,20
2,00
0,60
0,70
0,50
0,35 — ——
1,00 1,00
1,75

3,30 0,65 0,30 — 0,25

—— — —
2 ,25

—0 —
3.25 2.00 0,60 1,00 0,50
Tambores de freno 3,40 2 , 40 0,70 0,75 1,00
3,20 1,90 0,70 ,50 1,50

2,50 2,50 1,00 —— —— 1,00 1.00


Cigüeñales
2.80
3.00
1,50
2 ,10
2,00
0,95
0 ,70
0,80
0,70

0,45 1,75— — —0,60
0,75
1,75
1,50

3,25 1,50 0,50 —— 2,20 — 1,75


1,75

—— —
Troquelado para estampación 3,50 1,50 0,50 2 , 20 '

de chapa 3,00 2,20 0,75 0,35 0,60 2,00


3,00 1,45 0,90 0 ,90 3,00

3 30 1,60 0,60 0 ,25 —— — 0,20 1,00

— —
300 1,00 0,75 0,35 1,25
Bancadas de máquinas
2 ,90 1,90 0 ,90 — 1,50

Cilindros de laminación en ca-


3,00
3 00
0,60
0 ,55
0,25
0,20

0,25
— —
0,35
0,25
0,40
0,25
3,50
líente
3,10
3,50
3,40
0,60
0,90
0,60
0,20
1,30
0 , 25
0,40
2,00
1,30
—— — 0,40
4,50
4,50

Fundiciones aleadas resistentes al desgaste


CrNi alta en carbono ( blanca ) 3.25 0.50 0,50 2 ,00 —— —— T 50
4,50
CrNi baja en carbono ( blanca )
Al manganeso ( blanca)
Fundición gris martensítica
2,75
2.00
3,10
2 60
0 50
2 ,90
1,75
1 50
0,50
3.00
0 ,90
2,00
0, 25
0,80
0 ,60 20,00 1, 50 — — — — —
1.50
4,10
2,00
Alta aleación de cromo
Alta aleación de molibdeno ... 2.70 1,50 0.80 3,00 0 ,50 6,00 2 ,00

Fundiciones aleadas resistentes al calor (400« a 750* )

Al cromo ( baja aleación )


3,50
3,10
2, 25
2,10
0,60
0,60
125
1,00
— — —Z
3,00
3,40
2,00
2 ,00
0,60
0,60
0,75
0,60 — — 1,50
14 PARTE 1. CONFORMACIóN POR MOLDEO

1 - 8. Fundiciones aleadas
Las fundiciones aleadas contienen , además del hierro y carbono y los
elementos que impurifican las fundiciones ordinarias, otros elementos de
aleación. Algunos de ellos, como el silicio y el manganeso, se encuentran
también en las fundiciones no aleadas, pero en menor proporción . Pero hay
otros que únicamente forman parte de las fundiciones aleadas como son
el níquel el cromo, el molibdeno, el cobre, el aluminio el vanadio el ti ¬
tanio, etc.
Las fundiciones al n íquel se fabrican con la adición a la carga metá lica
de los cubilotes de lingotes de aleación previa de fundició n y de níquel. A
veces tambi én se adicionan al mismo canal de colada aleaciones f ácilmente
fusibles del 90 % de níquel, 6 l/ de silicio y 4 % de carbono.
Las aleaciones de bajo contenido de cromo, inferior al 2 % . se elaboran
también en el cubilote , a ñadiendo el cromo en forma de lingotes de ferro-
cromo más o menos carburado . Pero si el contenido de cromo debe ser su ¬
perior al 6 % no pueden ser elaboradas en el cubilote, sino en hornos
rotativos, en hornos de reverbero o en hornos eléctricos. El cromo se aporta
al ba ño con la carga metálica en forma de lingotes de ferro-cromo.

1 - 9. Fundiciones especiales
Bajo ia denominación de fundiciones especiales hemos agrupado las
fundiciones que se obtienen por tratamiento especial de las fundiciones
ordinarias. Las principales fundiciones especiales son : las fundiciones ma¬
leables de corazón blanco , las maleables de coraz ón negro , la maleable per¬
lifica, las fundiciones de grafito esferoidal y las fundiciones de grafito
difuso.

FUNDICIONES MALEABLES. Las fundiciones maleables son las más im¬
portantes de este grupo y constituyen un material intermedio entre las
fundiciones grises y el acero moldeado .
Las fundiciones maleables de corazón blanco se obtienen en dos fases :
primero se fabrican las piezas en fundición blanca de un 2,5 % a 3 % de
carbono, 0,5 % a 1,25 % de silicio 0,5 % de manganeso y 0,10 % de f ósforo.
Después se someten las piezas fabricadas a un recocido de maleabiliza-
ción, envolviéndolas en un material oxidante como mineral de hierro , cas¬
carilla de laminación, etc. , dentro de cajas cerradas que se calientan en
un horno a temperaturas de 900° a 1.000° en un proceso que dura unos diez
días ( fig. 1-5). Con este recocido se descarbura la fundición blanca , mejo¬
rando su tenacidad y alargamiento.
Las fundiciones maleables de corazón negro se fabrican igualmente par¬
tiendo de piezas obtenidas en fundición blanca con contenidos de silicio
algo superiores, comprendidos entre el 1 % y 2 %. Una composición típica
de fundición blanca para la fabricación de maleables de corazón negro es
.
CAP. I FUNDICIó N 16

La siguiente : 2 % a 2,75 % de carbono. 1,20 % de silicio, 05 % de man¬


ganeso 0,10 % de f ósforo, 0,20 % de azufre .
.

El recocido de maleabilización se realiza colocando las piezas de fundi¬


ción blanca rodeadas de un material neutro como arena, en lugar de un
material oxidante, como en la maleable de corazón blanco dentro de cajas ,

cerradas que se someten a calentamiento hasta una temperatura de 875°


en un ciclo que dura seis días ( fig. 1-6 ) . Con este tratamiento, el carbono
°c
toor
f 97 S •
too•
/ \\
tor

hod
-
// des&zríiranfe
Malea¿de í /anca

i
( evrofeaj

too•
3 2 t
/
4
Oías
' i 3 * 3 1


Fig . 1-6, Ciclo de recocido para la obtención de la
fundición maleable de corazón blanco.

se precipita en forma de nodulos, resultando un material de resistencia


y alargamiento algo superior al maleable de corazón blanco.
°c
looo•

900'
875

60<f Hoco c¡do


Gr afitizanre

««o* Maleable negra


( americana)
tor-
2 3
o• Dias

—-
Fig. 1-6. Ciclo de recocido para la obtención de la
fundición maleable de corazón negro.


FUNDICIó N MALEABLE PERLíTICA. Es una variante moderna de la ma ¬
leable de corazó n negro que se fabrica como ésta con la diferencia de que
16 PARTE I . CONFORMACIóN POR MOLDEO

el enfriamiento es mucho m ás rá pido. Si la proporción de manganeso de la


fundición blanca es superior al normal, se obtienen también maleables
perlificas con enfriamiento lento , pues el manganeso favorece la formació n
de la perlita .
FUNDICIONES DE GRAFITO ESFEROIDAL. Estas fundiciones tienen el grafito
en forma de nodulos de forma sensiblemente esf é rica , con un diá metro
aproximado de 0,05 mm. ( fig. 1-8). Se fabrican partiendo de fundiciones

-
Fig . 1 7 Fundició n gris ordinaria
nar x 250 .
con el grafito en forma lami¬

grises ordinarias a las que se añaden magnesio en forma de


- aleació n cobre -
magnesio o níquel magnesio al 5 % o silicio magnesio cerio
-
Si, 8 10 % de Mg y 0 45-0.50 % de Ce en la cuchara de colada Las
de 43 47 % - - -
. fundicio
nes de grafito esferoidal se templan igual que los aceros obteniéndose ¬
, re¬
sistencias a la tracción hasta de 90 Kg./ mm 2.

- .— La misma
Fig . 1 8 fundición de la . 1-7 con adición de mag-
fig
nesio y el grafito en forma esferoidlal .
,
í
CAP. I. FUNDICIóN 17


FUNDICIONES DE GRAFITO DIFUSO. Las fundiciones de grafito difuso tie¬
nen el grafito en forma de diminutos nodulos repartidos en toda la masa de
fundición en número aproximado de 10.00D a 12.000 por mm.! de superficie,
de una probeta preparada para su observación microscópica ( fig. 1-9), mien¬
tras que en la fundición de grafito esferoidal ( fig. 1-10) el n úmero de no¬
dulos es de 50 a 60 por mm;.
Las fundiciones de grafito difuso se obtienen partiendo de fundiciones
blancas que se templan para transformar su matriz en martensita. En el
revenido que sigue a continuación a 500° se producen los gé rmenes de nu-
cleización, que se convierten en nodulos en el recocido final a 780*.

cv
m
m
¡ M
I
É;
*

- —
Fig. 1 9, Nódulos de grafito de una
fundición de grafito difuso x 180. —
Fig. 1 10 Nódulos de grafito de una
-
fundición maleable de corazón negro
x 160.

1 - 10. Aleaciones de oobre para moldeo


El cobre técnicamente puro tiene aplicaciones industriales, pero para la
fabricación de piezas por fundición se emplean más sus aleaciones con
estaño (bronce) y con cinc (latones).
En España se han normalizado los bronces y latones especialmente pre¬
parados para su conformación por moldeo, y su composición y caracterís¬
ticas más sobresalientes figuran en los cuadros 1 8 y 1-9. -
La fusión del cobre y sus aleaciones hay que conducirla con sumo cui¬
dado, pues si se realiza en un medio muy oxidante sé producen pérdidas de
metal por oxidación y si se realiza en medio muy reductor queda la masa
muy gasificada, por absorber el hidrógeno procedente de los productos
de la combustión o del vapor de agua de la atmósfera del horno , ya que
el metal fundido disocia el agua combinándose con el oxígeno y disolvien¬
do el hidrógeno. Como la solubilidad del hidrógeno varía con la tempe¬
ratura, al descender ésta, se va desprendiendo gas disuelto, que queda
formando bolsas en la masa del metal , conocidas con la denominación de
sopladuras.
18 —
PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

En general se prefiere que la fusión del cobre y sus aleaciones se


desarrolle en medio ligeramente oxidante , adicionando al lecho de fusión
agentes oxidantes, como óxidos de cobre y manganeso. Al final de la ope¬
ración se desoxida el ba ñ o empleando , por ejemplo, cupro-f ósforo para
desoxidar el bronce, en la proporción de 60 a 90 gramos por cada 100 kilos
de metal.
Modernamente se emplea mucho el nitrógeno para desgasificación del
cobre y sus aleaciones. Para esto se hace burbujear a través del caldo una
corriente de nitrógeno procedente de botellas, que arrastra los gases. Tam¬
bién puede realizarse esta operación con nitrógeno producido por descom ¬
posición de la cianamida cálcica colocada en el fondo de la cuchara de
colada. Este procedimiento tiene el inconveniente de que es más lento, y ade¬
más hay que prever un medio para mantener la cianamida en el fondo
de la cuchara y evitar que flote.


FUNDENTES. Para evitar una excesiva oxidación de la superficie de los
metales fundidos se suele cubrir ésta con una capa de carbón vegetal. Pero
da mejor resultado el empleo de fundentes, de los que existen cuatro
tipos :
1.° Los que forman escorias que flotan en la superficie del baño y la
protegen de la oxidación .
2.° Los que act úan como desgasificadores eliminando el hidrógeno,
como son los óxidos de manganeso y cobre, peróxido de bario , etc.
3 ° Los fundentes que actúan como desoxidantes.
Generalmente se emplean fundentes mezclados de los tipos l.° y 2.°.
CAP. I. FUNDICIóN 19

CUADRO -
1 8

ALEACIONES DE COBRE PARA MOLDEO. — GRUPO I : LATONES PARA FUNDIR

Normalizadas por el Instituto Nacional de Racionalización del Trabajo

NOMBRE
Composición quí mica
( Designación EMPLEO
grá fica ) %

Fucuzín 60 Cu, 54 a 64 P i e z a s de maquinaria .


F Cu Zn 60 Zn , el resto Bombas. Grifería.
M: n de Cu + Zn, 92,5
'

Mn + A14- Fe +Sn, hasta 7,5

Fucuzinplo 60 1 - Cu, 54 a 64 Piezas fundidas en gene-


F Cu Zn Pb 60-1 Pb, 1 a 3 ral, especialmente grife-
Zn , el resto ría. Lampistería. Herra-
Min de Cu + Zn , 97 jes. Decoraciones.

Fucuzinplo 63 2 - Cu , 60 a 65 Piezas fundidas para bar-


eos. Cojinetes. Tuercas.
F Cu Zn Pb 63 2 - Zn, el resto
Pb, 0,5 a 1,5
Min de Cu + Zn, 92,5
Mn + AI + Fe +Sn, hasta 7,5
CUADRO 1 - 9 g

ALEACIONES DE COBRE PARA MOLDEO. GRUPO II : BRONCES PARA FUNDIR
Normalizadas por el Instituto Nacional de Racionalización del Trabajo

Resistencia Alargamiento
NOMBRE Composición quí mica est ática de rotura HB EMPLEO
( Designación grá fica ) % Kgf / mm2 %

Fucustá n 10 Cu, 90 20 3 60 Maquinaria. Accesorios. En¬


F Cu Sn 10 Sn , 10 granajes. Válvulas. Otras
Min de Cu + Sn , 98 5 piezas de alta calidad .


Fucustá n 12 Cu , 88 20 5 75 Cojinetes de alta resisitencia.
F Cu Sn 12 Sn , 12 Engranajes. Turbinas.
Min de Cu + Sn , 98 ,5

Fucustá n 14 Cu, 86 20 3 90 Piezas de mucho desgaste.


F Cu Sn 14 Sn , 14 Cojinetes sometidos a gran¬
Min de Cu + Sn, 98,5 des esfuerzos. Aparatos hi¬

Fucustanzín 9-6 Cu, 85 18 12 60


drá ulicos de alta presión.

Cojinetes para ferrocarriles.


PARTE
.
I

F Cu Sn Zn 9 6 - Sn, 9 Accesorios, etc.

Fucustanzín 1(M
F Cu Sn Zn 10 4 -
Min de Cu + Sn , 93

Cu, 86
Sn, 10
Min de Cu + Sn, 95
Zn, 4
20 10 65 Maquinaria. Accesorios en ge¬
.
neral Bridas y bombas. CONFRMAI
ó
N

POR
-- Cu,

MOLDE
Fucustanzinplo 5 5 5 85 15 8 60 Accesorios de ferrocarril y
F Cu Sn Zn Pb 5 5-5 - Sn,
Min
5
de Cu + Sn , 89
maquinaria.

Zn, 5
Pb, 5
-
Fucustanzinplo 7 ,5-4,5 3 Cu, 85 20 12 60 Cojinetes de ferrocarril, V ál¬
- -
F Cu Sn Zn Pb 7,5 4,5 3 Sn, 75
Min de Cu + Sn, 91
vulas. Gr. feria. Maquina¬
ria.
Zn , 4,5
Pb, 3 (má x., 4 ) .CAP
.
I

--
Fucustanzinplo 8 7 3 CU, 82 15 5 70 Maquinaria. Cojinetes de fe¬
Pb 8-7-3 rrocarril. Grifería, etc.

FUNDIC
F Cu Sn Zn Sn , 8
Min de Cu + Sn , 88
Zn, 7 (m á x., 8)
Pb, 3 ( máx., 4) ó
N

F Cu Sn Pb 10 4
--
Fucustanplo 10 4 Cu, 86
Sn, 10
18 12 70 Cojinetes para laminadores
en caliente. Maquinaria
Min de Cu + Sn, 95 eléctrica. Piezas que exijan
Pb, 4 ( m á x., 6) características anticorrosi¬
vas.

F Cu Pb Sn 12-8
-
Fucuplostá n 12 8 Cu, 80
Pb, 12 (m á x. , 14)
15 7 60 Cojinetes para elevadas pre¬
. ío.
siones Laminadores en fr
Sn, 8
Min de Cu + Sn + Pb, 98

-
Fucuplostá n 15 8 Cu, 77 15 8 60 Cojinetes para elevadas pre¬
F Cu Pb Sn 15 8- Pb, 15 ( má x., 16) siones, especialmente para
Sn , 8 vagonetas de ferrocarril.
Min de Cu + Sn + Pb , 98

Fucual 9 Cu, 89 a 93 35 12 80 Piezas moldeadas y lingotes.


F Cu Al 9 Al, 7 a 11

- -
Fucualfe 10 1
F Cu Al Fe 10 1
Cu , 86 a 91
Al 9 a 11
47 15 120
Fe , 0,75 a 1,5

--
Fucualfeni 11 4 4 Cu , 79 a 83 65 7 175
F Cu Al Fe Ni 11 4 4-- Al, 10 a 11,5
Fe, 3 a 5
Ni , 3 a 5 ; Mn, 3,5 m á x.
22 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

1 - 11. Aleaciones de aluminio para moldeo


El aluminio técnicamente puro se emplea relativamente poco para fa¬
bricaciones de piezas por moldeo.
En cambio, las aleaciones denominadas ligeras, formadas por aluminio
como metal principal y cobre, silicio, cinc, magnesio y manganeso, se uti¬
lizan cada vez más, sobre todo en la industria de construcción de vehícu¬
los de transporte, por su poco peso y buenas cualidades mecá nicas.
Las aleaciones de aluminio o aleaciones ligeras para moldeo normali¬
-
zadas en Espa ña se resumen en el cuadro 1 10.
La fusión del aluminio y sus aleaciones es más costosa que la del cobre
y sus aleaciones, a pesar de que la temperatura de fusión del aluminio
( 650° ) es más baja que la del cobre (1.150°). Esto es debido a que el calor
específico del aluminio ( 0,215 calorías / grado C.) es mucho mayor que el
del cobre ( 0,092 calor ías/ grado C.).
Como el aluminio y sus aleaciones absorben también gran cantidad de
gases, no conviene que la fusión se realice en un medio reductor, sino en
medio oxidante, aunque no tan intenso como el del cobre, pues el óxido
de aluminio no es tan f ácil de reducir, por la avidez de este metal con el
oxígeno, y como la oxidación sea grande , las pérdidas de metal en forma
de óxido de aluminio (alúmina ) será n de consideración.
El hierro se disuelve en el aluminio y sus aleaciones, lo que hay que
tener presente para la elección de crisoles que no deben ser de hierro, o en
todo caso debe protegerse su superficie interior por algú n revestimiento
que impida su contacto directo con las cargas.
Otra característica del aluminio y sus aleaciones que no debe olvidarse,
es su reducido peso específico, que permite su colada en moldes ligeros
o poco apisonados, pero en cambio resulta un inconveniente por su redu¬
cida tendencia a expulsar los gases incluidos en su masa.


FUNDENTES. También para el aluminio se emplean fundentes de tres
clases :
1.° Fundentes para proteger la superficie del metal contra la oxidación.
2.° Fundentes para desoxidarlo.
3.” Fundentes para desgasificarlo.
Los fundentes para proteger la superficie dél baño de la oxidación son
generalmente a base de cloruros alcalinos, como la criolita. Pero si la
temperatura de la masa fundida no pasa de 750° no es necesario emplear
ningú n fundente, porque la película de óxido de aluminio formada en la
superficie será suficiente para proteger el resto de la masa.
Los fundentes para desoxidar el aluminio son disolventes de la alúmi¬
na , que producen gases que provocan la agitación mecá nica de la masa
fundida , lo que facilita la absorción de la al ú mina y produce un verdadero
lavado de la masa.
CAP. I. FUNDICIóN 23

Aunque la desgasificaci ón del aluminio fundido puede realizarse bajan¬


do lentamente su temperatura hasta llegar a la de solidificación y eleván¬
dola despu és rá pidamente hasta la de colada, pocas veces se realiza por
este procedimiento, porque es lento y en general en los hornos no puede
elevarse la temperatura tan rá pidamente como sería necesario. Por esto,
para desgasificar el aluminio y sus aleaciones se emplean fundentes en
polvo, como los cloruros y floruros que se descomponen a su contacto y
disuelven o desplazan a los gases disueltos.
También se emplea para desgasificar el aluminio el cloro, bien sea
producido por el hexcloroetano, que se descompone con el calor, dando
250 litros de cloro por kilo de fundente o bien haciendo barbotar direc¬
tamente cloro gaseoso a través del metal fundido. En cualquier caso, el
gas que no ha reaccionado y el cloruro de aluminio formado deben ser
neutralizados en un medio alcalino, como sosa cá ustica, por ejemplo, o
evacuados en forma que no sean nocivos.
En cambio el nitr ógeno puede emplearse para desgasificar el aluminio
sin ningún peligro, pero su acción es menos intensa que la del cloro.

1 - 12. Aleaciones de magnesio para moldeo


El magnesio no se emplea para las fabricaciones industriales, pero en
cambio se emplean cada d ía m ás sus aleaciones con aluminio , cinc, mag¬
nesio y circonio , con los que forma un grupo de aleaciones denominadas
metales electr ón.
-
En el cuadro 1 11 figuran las aleaciones de magnesio para moldeo, nor¬
malizadas en España.
La extraordinaria afinidad del magnesio con el oxígeno, obliga a adop¬
tar precauciones especiales en la fusión y colada de las aleaciones ultra
ligeras, que deben ser observadas necesariamente.
-
La fusión se realiza siempre con fundentes formados por mezclas de
sales complejas a base de cloruros de magnesio, que tienen por objeto for¬
mar una película protectora en la superficie del baño contra la oxidación
del aire y, además, depurar la aleación de impurezas no metálicas (óxidos,
nitruros, etc.) que se separan por decantación. El consumo de fundentes es
un 3,5 % del peso del metal fundido.

AFINADO DEL GRANO. Las aleaciones de magnesio se acostumbran a so¬
meter a operaciones para afinar su grano , con lo que mejoran extraordi¬
nariamente sus características mecánicas. Este afinado puede realizarse por
tres procedimientos.
l.° Si las aleaciones contienen un mínimo de 60 % de aluminio, se
obtiene un afinado del grano simplemente calentando el baño hasta 900°
durante 10 minutos y enfriando después r á pidamente hasta la temperatu ¬
ra de colada que, generalmente est á comprendida entre 760° y 800°.
24 —
PARTE I . CONFORMACIóN POR MOLDEO

CUADRO
ALEACIONES LIGERAS DE
NORMALIZADAS POR EL INSTITUTO NACIO

DESIGNACION Al Cu Mg Fe Si Mn Zn Ti Otros

L-211 base 10 0, 2 < 1 ,5 <1 < 0,5 < 0,4 < 0, 2 < 0 ,3
Fualcu 10
-
L 212 base 8 < 0,10 < 1 ,4 1, 2 < 0,30 < 0, 20 < 0,20 < 0,30
Fualcu 8
L-213 base 7 < 0,10 < 1, 4 3 < 0,50 3 < 0,2 < 0, 2
Fualcuzin 7
en agua
-
L 214
Fualcuti 4 ' 5
base 4 ,5 0,3 < 0, 40 0, 40 < 0 ,1 0,3 < 0, 2

-
L 215 base 4 1,5 < 0,6 < 0,8 Ni 2 < 0 ,1 < 0 , 2 < 0, 2
Fualcuni 4

L-216 base 1,5 0,8 1 0, 75 Ni 1,20 < 0,1 0,2 < 0, 2


Fualcuni 1’ 5

-
L 231 base < 0,2. 10 < 0,3 < 0,2 0, 4 < 0,1 < 0,15
Fualmag 10

L 232-
Fualmag 4
base < 0,1 4 < 0, 6 < 0,5 0,4 < 0,1 — < 0,2
L-251 base 1,4 0,5 < 0 ,8 21 0, 7 < 0, 1 < 0 , 2 Ni 1,5
Fualsini 21 Co 1,2
L-252
Fualsi 12
base < 0,1 < 0,1 < 0,6 12
— < 0,1 < 0,1 < 0,2
L-253
Fualsicu 12
base 0,8 < 0,1 < 0,6 12 0,4 < 0,1 — < 0,2
L-254 base < 0,1 0,3 < 0,6 12 0,5 < 0,1 Ni 2,50 < 0,2
Fualsimag 12

L-255
Fualsini 12
base 0,9 1, 2 < 0,8 12 < 0 , 1 < 0 ,1 — < 0, 2
L-256
Fualsimag 9
base < 0,1 0,35 < 0,6 9 0,5 < 0,1 — < 0,2
L 257 - base < 0,1 0,6 < 0,6 9 0,5 < 0, 1 - < 0,2
Fualsimag 4 ’ 5
L- 258 base 1 0, 10 0,9 2,5 Ni 1 < 0,1 0 ,2 < 0,2
Fualsicu 2’ 5
L 291 - base 1 < 0,1 < 0,6 < 0,6 Ni 1 Sn 6 ,5 0,16 1 Ni
Fualestan 6 ’ 5 6,5 Sn
CAP. I. 'FUNDICIóN 25

1 - 10
ALUMINIO PARA MOLDEO
NAL DE RACIONALIZACION DEL TRABAJO
R A
H B APLICACIONES
T« mpU Maduraci ón Kgf i mm* °o
'
510° C
en agua
10 h
170» C
27 — 120 Para cables y culatas.

No No 14 2 60 Apta para piezas en general , mol¬


deadas en arena.
No No 16 1 80 Para piezas en general que re¬
quieren buenas características
bajo presiones.

615° C 12 h 30 4 95 Para el moldeo en arena, de pie¬


160» C zas de elevadas características.
No es apta para piezas compli¬
cadas.
515" C
en agua
5 d í as na
tural o 6 h
¬ 24 — 95 Embolos, culatas, etc.

y aceite 175° C
640° C
en agua
y aceite
-a
í o iju h

170° C
33 — 125 Embolos , culatas, etc.

420° C Natural 30 10 80 Para piezas resistentes al agua


en agua a los del mar y con buenas caracte¬
10 d í as r ísticas mecá nicas.
No No 17 5 50 Para piezas resistentes al agua
del mar ; baterías de cocina.
No No 17 — 120 Para émbolos moldeados en co-
quilla.
No No . 18 5 60 Para piezas de moldeo complica ¬
do.
No No 18 3 60 Para piezas de formas complica ¬
das.
550* C 20 h 25 1 85 Para piezas de dif ícil moldeo, for¬
en agua a mas complicadas y con altas
150° C características mecá nicas.
515° C
en agua
16 h
170» C
26 — 120 Se emplea para fabricar émbolos.

510° C 20 h 25 3‘6 80 Para piezas de moldeo complica¬


en agua 150» C do.
520° C 10 h 25 1 90 Para piezas resistentes a la co¬
en agua 160» C rrosión.
No 16 h 20 3 80 Culatas, carters, etc.
165» C
No No 12 7 40 Se emplea para cojinetes.
ro
O)

CUADRO 1 - 11
ALEACIONES DE MAGNESIO PARA MOLDEO

Nombre
Peso
Designación Mg Al Zn Mn Zr espe ¬ Temple Mad . R A HB APLICACIONES
comercial cí fico Kg / mm * %

-
L 511
Fumagal 6
Electrón
AZG
Base 6 3 0,3
— 1, 79 no no 16 3 50 Moldeo en Arena.

-
L 512
Fumagal 8
Electrón
A-8
Base 8 0,6 0,3 — 1,81 410«
24 h.
170«
18 h.
20 3 60 Moldeo en arena y en co
quilla.
-

-
L 513
Fumagal 9
Electrón
AZ-91
Base 9 0 ,6 0,3 — 1,82 410«
24 h.
180 «
20 h.
22 1 60 Moldeo en arena , en coquilla
y en fundición inyectada.
PARTE
.
I

i
-
L 521
Fumagazinzir 4,5
Electrón
--
Z5Z
Base 4,5 — — 0,7 1,81 no 175°
12 h.
24 5 65 Piezas de gran resistencia.

CONFRMAI
ó
N

POR
MOLDE
CAP. I. FUNDICIóN 27

2.° Por la adición en la masa del metal fundido de pastillas de hexaclo -


roetano y hexaclorobenceno en la proporción de 0,05 % a 0.5 % del metal
fundido, estando el baño a 780°. El carbono liberado de estos productos,
que es insoluble en el magnesio, forma gérmenes de nucleización.
3.° Por la adición de circonio.


DESGASIFICACIóN. Si se emplean compuestos orgá nicos clorados como
el hexacloroetano y el hexaclorobenceno ya citados para afinar el grano, el
cloro liberado desgasifica, además, la masa fundida fijando las pequeñas
cantidades de hidrógeno disuelto o emulsionado en el magnesio con el que
forma ácido clorh ídrico más volá til.
Pero si el afinado del grano se realiza por sobrecalentamiento, se pro¬
cede a desgasificar la masa con cloro gaseoso, que forma con el hidrógeno
ácido clorh ídrico, quedando el exceso de cloro en forma de cloruro de
magnesio y , por tanto, no constituye un peligro para los operarios como
ocurría en la desgasificación del aluminio con este gas.

COLADA. Una vez decantado el metal debe evitarse cualquier agitación
del baño para evitar la inclusión, en su masa, de impurezas. Generalmente
la colada se efectúa directamente con el mismo crisol en el que se ha fun¬
dido, que debe ser manejable, para evitar manipulaciones innecesarias.
En las fundiciones importantes se efectúa la prefusión en crisoles grandes
y despu és se traslada el metal en pequñas porciones a crisoles más pe¬
queños, donde se realizan las operaciones finales del afinado y depuración
antes descritas.
En cualquier caso, la colada o vertido del metal en los moldes, debe
realizarse sin interrupción y pulverizando azufre o sulfuroso sobre el
-
chorro de colada ( fig. 1 11) para evitar la oxidación del metal al contacto
con el aire.

<8 )
11 — ®
© NAO'

1 — ©
— <D
W/M/W'W/Z////A
- —
Fig. 1 11. Forma de colar las aleaciones de Mg. 1) crisol ; a ) magnesio
-
fundido ; 3) quemador de fuel oil ; 4 ) boca de carga ; 5 ) cubierta ;
6 ) tubería de SO, ; 7 ) campana ; 8 ) ventilador.
28 PARTE I. — CONFORMACIó N POR MOLDEO

1 - 13. Aleaciones de cinc para moldeo


Las aleaciones de cinc para moldeo más utilizadas , son las conocidas
con la denominación comercial de Zamak , con que las presentó en el mer¬
cado la New Jersey Zinc Co.
Estas aleaciones están formadas por cinc , aluminio magnesio y cobre
y se moldean generalmente a presión , aunque pueden también moldearse
por gravedad .
En el cuadro 1-12 figuran las caracter ísticas de las aleaciones Zamak
3 . 5 y 2. que son las má s empleadas.

CUADRO 1 12 -
ALEACIONES DE CINC ( ZAMAK ) PARA MOLDEO

Nombre Zamak -3 Zamak -5 Zamak -2


Al - 4 % Al- 41 %% Al - 4 %
Composición .- . Mg - 0,04 % Cu-
Mg - 0 ,04 % Cu 3 % -
Zn - resto -
Zn resto
Zn - resto
Densidad 6,6 6,7 6,8

Temperatura de fusión 0
C 380 380 380

Calor de fusión cal. / gr 25 25 25

Calor específico cal. /gr 0,10 0,10 0,10

Contracción lineal en la solidificación


mm./m 11,6 11,6 12

Resistencia mecá nica kg./ mm. 2 28,7 33,3 36,2

Alargamiento % 10 7 8

Dureza Brinell HB 82 91 100


29

CAPITULO II
n. HORNOS DE FUSION

2 - 1. Generalidades
La fusión de los metales y aleaciones tiene lugar en hornos adecuados
a cada clase de metal y aleación , al tama ño o cantidad de piezas a mol¬
dear y también a la importancia del taller donde se realiza la fundición.
En estos hornos no sólo se realiza la simple fusión de los metales y alea¬
ciones, como operación previa para el moldeo, sino que, en general, se
realiza un ajuste de la composición del material, cuando no una verda¬
dera fabricación del mismo como ocurre con la fundición de hierro.
Por esto, para la realización correcta de la fusión de los metales se
exige del fundidor que dirige la operación , un profundo conocimiento de
los factores y elementos que intervienen en la fusión, debiendo estar , ade¬
más, apoyado en lo posible por un laboratorio para ensayos rá pidos que
permitan corregir la marcha de la fusión y sobre todo la composición
del material para que se ajuste a las características deseadas.
Los principales tipos de hornos empleados en la actualidad son los cu¬
bilotes, los hornos de reverbero, los hornos rotativos , los hornos de crisol
y los hornos el éctricos , cuyas características, funcionamiento y aplicacio¬
nes expondremos a continuación.

2 - 2. Cubilotes
Los cubilotes ( fig . 2-1) . son hornos cilindricos verticales compuestos
de una envoltura de chapa de acero dulce de 5 a 10 mm. de espesor, con
un revestimiento interior de mampostería refractaria de unos 250 mm. de
espesor. El horno descansa sobre cuatro columnas metálicas denominadas
pies de sostén del cubilote.
El fondo de los cubilotes modernos lleva compuertas que se abren des¬
pués de las coladas, para vaciar todas las escorias acumuladas allí.
En el frente y a nivel del fondo llevan los cubilotes un agujero deno¬
minado piquera de colada, para la extracción del metal fundido. A este
agujero va adosado un canal de chapa con revestimiento refractario, que
conduce el metal en estado líquido a las cucharas de colada o al antecrisol.
v r
\ ,
/7 / \ \ \
m
C

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t --
;

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2

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3 1
CD
l
- —
Pig. 2 1. CUBILOTE. 1, piesi de sostén. 2, compuertas de limpieza. 3, piquera de colada
. . .
4, piquera de escorias. 5. crisol. 6 , toberas. 7 cámara de viento. 8, ventilador 9, tragante.
10, cámara de chispas. 11, montacargas. 12, antecrisol basculante. 13, cuchara de colada.
CAP. II HORNOS DE FUSIóN 31

En la parte posterior del horno hay otro agujero para la extracción


de las escorias, por lo que se denomina piquera de escoria o escorial. La
piquera de escorias está en un plano más alto que la piquera de colada.
El volumen del metal fundido que puede contener el cubilote es el com ¬
prendido entre el plano horizontal que pasa por la piquera de escorias y
el fondo del cubilote, a cuyo nivel, como hemos dicho antes, está la pi¬
quera de colada. Esta parte del cubilote se denomina crisol y su volumen
está calculado para que pueda contener, como máximo, dos cargas metá¬
licas fundidas.
A unos 200 mm. por encima del plano de la piquera de escorias, se en¬
cuentra el plano de toberas de entrada de aire, espaciadas unas de otras
regularmente en la circunferencia del cubilote y en la cantidad aproxi¬
mada de una por cada 15 cm . del diámetro del homo. En general, el nú¬
mero de toberas oscila entre 4 y 8. Los cubilotes modernos llevan doble
hilera de toberas con una caja especial de registro que permite enviar
el aire a una u otra hilera. Así cuando se obtura alguna tobera, se envía
el aire a las toberas de la otra hilera. Al quedarse sin viento la tobera ,
obstruida , se funde la escoria que la tapa y queda desobturada automáti¬
camente.
Inmediatamente por encima del plano de toberas está situada una caja
de viento que rodea el cubilote y que recibe y distribuye a las toberas el
aire necesario para la combusti ón, que es suministrado por un ventilador
( fig. 2-2) a una presión de 300 mm. a 1.000 mm. de columna de agua .
Y por fin , a unos 3,5 a 4,5 m . por encima del plano de toberas se en¬
cuentra la plataforma y puerta de carga o tragante , por la que se introdu -

- --
Fig. 2 2. Ventiladores centrífugos para cubilotes.
( Cortesía . .
de Talleres Auxiliares de Fundiciones S A. )
32 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

cen las cargas alternadas de metal y cok mezclado con el fundente, que
generalmente es caliza ( C03 Ca ).
Termina el cubilote con una cá mara también cilindrica pero de menor
diá metro, denominada c ámara de chispas, donde se precipitan las par¬
tículas incandescentes que arrastran los gases y que podrían producir in¬
cendios en los edificios vecinos.
Las dimensiones de los cubilotes normalizados se dan en el cuadro 2-1
y figura 2-3.
La capacidad de producción del cubilote es función de su diá metro
principálmente, y puede calcularse aproximadamente por la f órmula
P = 6 D2
siendo D el di á metro interior del cubilote expresado en metros, y P la
capacidad de producció n de toneladas-hora .

REFRIGERACIóN POR AGUA. Los cubilotes modernos, que han de funcionar
ininterrumpidamente largos per íodos de tiempo, llevan camisas de agua
para refrigeració n de la zona de fusi ó n ; esta refrigeración exige un gasto
de combustible algo mayor pero queda compensado con creces con el aho¬
,

rro de refractario y gastos de reparación.



CARGA MECá NICA. Los cubilotes pequeñ os se cargan a mano pero los
grandes está n provistos de montacargas verticales o inclinados, con des¬
,

carga automá tica de las vagonetas en el tragante ( fig. 2-2) .


INSUFLACIó N DE VIENTO CALIENTE. Los cubilotes má s modernos llevan
instalación de precalentamiento del aire soplado hasta una temperatura de
400” utilizando el calor sensible y el de la combustión completa de los ga ¬
ses extra ídos del mismo cubilote, que se queman en un recuperador por el ,

que pasa previamente el aire soplado antes de ser introducido en el horno


( fig. 2-4). El recalentamiento del aire soplado tiene las siguientes ventajas :
1.° Permite alcanzar temperaturas hasta de 1.500°. lo que facilita la
obtención de fundiciones blancas y especiales y las adiciones en el canal
y en la cuchara de coladas.
2.° Se ahorra combustible.
3.° Permite emplear cok de calidad inferior.

ANTECRISOL. La sangr ía del metal fundido, que en los cubilotes es in ¬
termitente, puede hacerse continua vertiendo el caldo en un antecrisol
colocado junto a la piquera de colada. Estos antecrisoles pueden ser fijos,
de ladrillo refractario ( fig. 2-5) o bien m óviles y basculantes ( fig. 2-6 ) , cons¬
truidos con chapa revestida con refractario. Algunos llevan también un
sistema de caldeo para mantener fundido el metal.
Los antecrisoles mejoran la calidad de la fundición haciéndola más
homogé nea , mejor desulfurada y con una más completa separación de la
escoria .

O
H- 1 ¡5
Fig.
^ 3

2
.
3
- HORNS
Dimenso 4
a g

//-5
DE
FUSI
ó

fundametls
N
H -2 H -3
-5^ H-¿

de
los CUADRO 2 1 -
cubilotes DIMENSIONES PRINCIPALES DE LOS CUBILOTES (DINORM)

-
Rendi¬
í8 miento Di ámetro Alturas m m.
./ h. - - - - -
normalizds
s‘ kg Env . Rev . H 1 H 2 H3 H 4 H *5
0 ’5
1
500
1.000
700
800
400
450
—— 2.600
4.000
3.000
4.000

6.000
500
500
(
1’5 1.500 900 500 2.000 4.500 5.000 7.000 500

cuadro 2
3
2.000
3.000
1.000
1.100
600
700
2.200
2.400
5.000
5.500
5.000
6.000
7.000
8.000
500
500
2
1
.
)- 4
6
9
4.000
6.000
9.000
1.300
1.600
1.900
800
1.000
1.200
2.600
2.800
3.000
6.000
6.600
7.200
6.000
7.000
7.000
8.000
10.000
10.500
500
600
600
12 12.000^ 2.100 1.400 3.200 8.000 7.000 11.000 600 tú
co
34 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

2 - 3. Encendido del cubilote


El encendido es la operación más importante para obtener una buena
marcha del cubilote.
El combustible utilizado en el cubilote es siempre cok metalúrgico ob¬
tenido de la destilación de la hulla.
El tama ño del cok para encendido debe ser 1/ 7 a 1/8 del diá metro del
cubilote. La cantidad de cok necesaria para el primer encendido debe ser
suficiente para llenar el crisol y formar el lecho de fusión, cuya altura
a partir del eje de toberas viene dada por la tabla 2-2.
El encendido se realiza de la siguiente manera : Se cierran las com¬
puertas de limpieza del fondo del cubilote y se dejan abiertas piquera*
escorial y toberas. Se coloca leña en el fondo del cubilote y se prende.
Cuando se ha formado buen fuego se echa un tercio del cok preparado
para el encendido ( crisol má s altura del lecho) y se espera hasta que el
cok está uniformemente encendido al rojo cereza. En este momento se
echa otro tercio de cok y cuando est á también encendido se completa la
carga con el último tercio de cok .
Mientras tanto se habrá estado calentando el canal de la piquera con
buen fuego de mechero y también las cucharas de colada , que deben estar
por lo menos de 800° a 1.000° .
Una vez encendido todo el cok , se tapa el escorial y la piquera con
arena de moldeo corriente y una mezcla de arcilla y pizarra.

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Fig. 3-4.
— Cubilotes con recuperador de aire caliente.
CAP. II . HORNOS DE FUSIó N 35

Al cabo de dos o tres horas estará todo el cok al rojo cereza. Se com¬
prueba la altura que ha quedado por medio de una barra con escuadra
que se introduce por la parte superior del cubilote y entonces se añade
el cok que falte para que la altura del lecho sobre el plano de toberas,
sea la del cuadro 2-2. A continuación se empieza a cargar el homo rá pida¬
mente .

CUADRO 2-2
Caracter í sticas funcionales de los cubilote!
Di ámetro Tamaño Tamañ o Carga Volumen Preijt
ón Tamaño
Altura del lecho
cubilote cok lecho cok carga metálica aire aire
mm. mm . lingote
mm . mm . kg - .
m ’ / min . mm./ c. a. mm .

450 55 710 a 860 45 100 16 300 150


500 60 710 a 860 50 110 20 350 165
550 70 915 a 1.060 55 140 25 400 180
600 75 915 a 1.060 60 180 27 450 200
700 85 915 a 1.060 70 200 36 500 230
750 95 915 a 1.060 75 250 49 525 250
800 100 1.020 a 1.170 80 300 51 575 265
OOo 110 1.020 a 1.170 90 365 68 625 300
1.000 125 1.060 a 1.220 100 450 82 700 330
1.200 150 1.110 a 1.300 120 650 115 725 400
1.500 185 1.110 a 1.300 150 1.000 180 800 500

2 - 4. Cargas del cubilote


La carga del cubilote se realiza cargando alternativamente capas de
unos 40 a 50 cm. de espesor o altura de cargas met álicas y cargas del
mismo espesor de Cok junto con caliza.
Las cargas met álicas del cubilote para la producción de fundición de
hierro se componen de arrabio, chatarra de fundición de hierro y chatarra
de acero. El tamaño de los trozos de chatarra o lingotes será inferior a un
tercio del diá metro del cubilote.
Las cargas de cok dependen de la composición de la carga metálica ,
pues si ésta contiene mucha chatarra de acero se consumirá más cok en
recarburarla. Si suponemos que la composición de chatarra de acero es de
un 50 % , se cargará aproximadamente un 13 % de cok. Su tama ño debe
ser de 1/10 a 1/12 del diá metro del cubilote.
36 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

El peso de la caliza que se a ñade junto con la carga de cok varía de


3 % a 5 % de la carga metálica.
_
Por ejemplo, para la fundición de mao uinaria corriente, una carga tipo
está compuesta por:
Arrabio 60 %
Chatarra de fundición gris . . 40 %
Cok . 13 % del total de la carga metálica
Caliza 4 % del total de la carga metálica
En el cuadro 2-2 se dan los pesos de las cargas metálicas según el diá¬
metro del cubilote. Estas cargas pueden también calcularse prácticamente
de la manera siguiente :
Se hace un cerco con chapa o con ladrillos, del mismo diámetro del cubi¬
lote y de una altura de 45 cm. y se llena con cok de tama ño 1/ 10 a 1/12
del diá metro del cubilote. Este será el cok aproximado de cada carga. Se
pesa , se divide por 3 y el cociente se multiplica por 10, y el resultado será
el peso de la carga metálica .
Aproximadamente caben en el cubilote de cinco a ocho cargas, reco¬
mend á ndose que la última carga sea siempre met á lica pues si es de cok se
irá mucho calor por la chimenea.
En cuanto se ha terminado la carga, se pone en marcha el ventilador
y se cierran las mirillas que llevan los cubilotes al nivel del plano de
toberas.

2 - 5. Marcha de la fusión en el cubilote


La frecuencia de las sangrías del cubilote depender á del tama ño de las
piezas a fundir , pues si son grandes, las sangrías serán más espaciadas,
hasta esperar que se llene de metal fundido todo el crisol.
La escoria se sangra cada 45 a 60 minutos.
A medida que baja la carga y hay espacio disponible , se sigue a ñadien¬
do capas de metal y capas de cok con caliza para reemplazar al metal
fundido y al cok quemado, y así se continuará hasta el final de la colada.
En cuanto se ha obtenido todo el metal necesario, se deja de cargar el
cubilote y se mantiene el soplado hasta que todo el metal cargado se haya
fundido, en cuyo momento se para el ventilador. A continuación se abre
el fondo para descargar todos los residuos, enfriá ndolos con riego de agua.
El cok no quemado, que se puede aprovechar, será aproximadamente la mi¬
tad del necesario para el encendido del horno en la colada siguiente.
Una vez frío el horno, se repara cuidadosamente el revestimiento re¬
fractario.
Las mermas del metal cargado por pérdidas mecá nicas entre las esco¬
rias y oxidación del hierro , silicio y manganeso, superan el 3 %. Pero para
calcular el peso del metal necesario para la obtención de un peso determi¬
nado de piezas se ha de contar con las que salen defectuosas, el metal
CAP. II . HORNOS BE FUSIóN 37

perdido en bebederos, etc. Teniendo en cuenta todo esto se acostumbra a


cargar 150 kg. de materiales metálicos por cada 100 kg. de fundición que
se desea obtener.

2 - 6. Zonas del cubilote


Una vez en marcha normal el cubilote puede dividirse su altura de
arriba a abajo en las siguientes zonas ( fig. 2-5) :

a ) Zona de deshiidratación. Comprende esta zona toda la altura del
cubilote desde el tragante hasta la zona siguiente, en que empieza la fu¬
sión. En esta zona las temperaturas son relativamente bajas, inferiores
a los 500°, y en ella la carga se deseca y eleva su temperatura, pero sin
que ocurra ninguna transformación.

b) Zona de fusi ón (1.200° a 1.250°). En esta zona , y con el cok in¬
candescente. el metal empieza a fundir y cae gota a gota a la zona siguien¬
te, que es de temperatura más elevada.

c) Zona de combustión (1.500° a 1.600°). Esta zona est á situada de
50 a 100 cm . por encima del plano de toberas, y es donde se quema el cok
y en la que se alcanzan las temperaturas más elevadas.

Pig W

. . Cubilote con antecrisol fijo.

Fig. M. Cubilote con antecrisol basculante.
38 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO


d ) Zona de crisol (1.350° a 1.500°). Es la zona comprendida entre el
plano de toberas y el fondo del cubilote o sea , la zona de crisol. En esta
zona es donde se acumula el metal fundido.

2 - 7. Funcionamiento del cubilote


El cubilote es, sobre todo, un horno de fusión en el que principalmente
se trata de fundir , fundición de hierro por medio del calor producido por
la combustión , a ser posible completa, del cok por medio del oxígeno del
aire inyectado por las toberas seg ú n la reacción :
C I- CX > COj


El anh í drido carbó nico formado ( CO,) a nivel de las toberas al ascender
por la zona de combustión hacia la chimenea y encontrarse con el cok
al rojo cereza en la zona de fusión , se reduce seg ú n la reacción :
C02 + C-> 2 CO
Este óxido de carbono ( CO) se quema en los cubilotes modernos pro¬
vistos de doble hilera de toberas por medio del oxígeno del aire inyectado
en exceso por la hilera de toberas superior seg ú n la reacción :
CO + 1/ 2 de 02 -* C0,
En la marcha ideal del cubilote el contenido de óxido de carbono ( CO)
de los gases de la chimenea debería ser por tanto, nulo, pero en la prác¬
tica esto nunca se consigue.
Además de las reacciones anteriores tienen lugar las siguientes trans¬
formaciones.
El hierro, al caer fundido a través de las masas de cok incandescente,
se carbura aproximadamente hasta un 3,5 % , que es el porcentaje medio
de carbono que tiene la fundición gris de hierro.
Además, se oxida el silicio, el manganeso y en parte el hierro :
Si + O,-»- Si 02
2 Mn + 3/2 02-» Mn2 Os
Fe + 1/ 2 02->- Fe O.
Pero los óxidos de hierro y de manganeso reaccionan con la sílice
(Si 02 ) dando silicatos :
Fe O + Si 02-> Si 03 Fe
MnO + Si 02 -> Si 03 Mn
Estos silicatos reaccionan con la cal ( CaO) que se habrá formado al
CAP. II. HORNOS DE FUSIóN 39

descomponerse la caliza por el calor ( C03 Ca -> Ca O + C02), según las


reacciones:
Si Os Fe + Ca O-»- Si 03 Ca + Fe O
Si 03 Mn + Ca 0 -»Si Os Ca + Mn O
Los silicatos de cal quedan en la escoria , pero los óxidos metálicos reac¬
cionan nuevamente con la sílice (Si 02).
También tiene lugar la desulfuración del metal del azufre aportado
por el cok por medio de la cal :
S Fe -i- Ca O -»S Ca + Fe O
El sulfuro de cal como es insoluble en la fundición, queda en la es¬
coria.
Las escorias formadas representan de un 5 % a un 6 % de la carga,
y está n compuestas por una mezcla de sulfuros y silicatos cálcicos.

2 - 8. Hornos de reverbero
Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición de piezas de
grandes dimensibnes, tanto de metales f érreos como de metales no f érreos ,

como cobre, latón , bronce y aluminio.


Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud (fig. 2 7).
En uno de los extremos se encuentra el hogar donde se quema el com¬
-
bustible, y en el extremo opuesto la chimenea. Las llamas y productos de
la combustión atraviesan el horno y son dirigidos, por la bóveda de forma
adecuada hacia la solera del horno, donde está situada la carga del metal
que se trata de fundir. Esta carga se calienta, no sólo por su contacto con
las llamas y gases calientes sino también por el calor de radiación de
la bóveda del homo.
Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor
que la de la parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150
a 300 cm. y una longitud de 450 a 1.500 cm. La capacidad de los homos
de reverbero es muy variable y oscila entre los 45 kg. a los 1.000 kg. que
tienen los empleados para la fusión de metales no f érreos, hasta las
80 Tm. que tienen los mayores empleados para la fusión de la fundición
de hierro.

2 z

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.

1
Fig. 2 7

-. Secciones longitudinal y transversal de un homo de reverbero.
40 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

FUNCIONAMIENTO DE LOS HORNOS DE REVERBERO. La fusión de la fundi¬


ción de hierro con los hornos de reverbero se efectúa de la siguiente ma¬
nera :
'

La carga se efect úa introduciendo primero la chatarra ligera, que


queda en el fondo ; a continuación, la chatarra más gruesa, y por ñn se
cubre todo con arrabio. De esta manera las piezas peque ñas más expuestas
a la oxidación quedan en el fondo, protegidas por el arrabio, cuyo conte¬
nido de carbono es grande y, por tanto, su punto de fusión es más bajo.
Como es natural, el contenido de carbono de la masa metálica fundida
no se incrementa como ocurría en el cubilote, ya que no tiene contacto
directo con el combustible ; por el contrario, se produce una oxidación,
empezando por el manganeso y el silicio, que tienen más afinidad con el
oxígeno. El combustible consumido cuando se funde hierro varía de un
30 % a un 60 % de la carga metálica , muy superior al 14 % necesario en
el cubilote. Pero en cambio la fundición de hierro obtenida es de una
composición más exacta y más uniforme.
La duración de la operación varía entre cuatro y doce horas.
La escoria representa de un 4 % a un 6 % de la carga.
También puede emplearse los hornos de reverbero acoplados a un cu¬
bilote en un proceso «Dú plex».

2 - 9. Hornos rotativos
Los hornos rotativos está n formados por una envoltura cilindrica de
acero, de eje sensiblemente horizontal, que termina con dos troncos de
cono, uno en cada extremo (fig. 2-8). En uno de los extremos está situado
el quemador y en el otro la salida de los gases quemados, que generalmen¬
te pasan por un sistema de recuperación de calor para precalentar el aire
de soplado antes de ser evacuados por la chimenea. Todo el interior del
horno está revestido con un material refractario. El combustible puede
ser gas-oil o carbón pulverizado.
Los hornos rotativos se han considerado como hornos de reverbero
perfeccionados, ya que además de calentarse la carga por el contacto de

-
Fig. 3 8,
— Homo rotativo.

CAP. II. HORNOS DE FUSIóN 41

las llamas y gases y por la radiación de la bóveda caliente, se calienta tam¬


bién por el contacto directo con la parte superior del homo, que al girar
queda bajo la carga. Con esto se consigue un notable acortamiento del
tiempo de fusi ón, pues se logra evitar el efecto aislante de la capa de
escorias, que flota sobre el baño, que en los hornos de reverbero ordinarios
dificulta el calentamiento de la masa del metal.
La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales
varía ordinariamente entre los 50 kg. y las 5 Tm.. aunque se han llegado
a construir homos para la fabricación del acero hasta de 100 Tm. Los
hornos peque ños se hacen girar a mano, y los homos grandes mecá nica¬
mente.
También se construyen hornos oscilantes, que no llegan a girar sino ,

solamente oscilar a un lado y a otro.


Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales y
aleaciones, como cobre bronce , latón , aluminio, fundiciones grises, ma¬
leables, aceros, etc.

2 - 10. Hornos de crisoles


Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con grafito y otras subs¬
tancias provistos de tapa para cierre hermético, que una vez cargados
y cerrados se caldean * en los denominados hornos de crisoles, utilizando
-
como combustible carbón o, más modernamente, gas oil ( fig . 2-9).
La fusión en crisoles es uno de los procedimientos más antiguos y sen¬
cillos para elaborar metales, y todavía se emplea, y probablemente se em ¬
pleará siempre, por la economía de su instalación sobre todo para fun¬
dir pequeñas cantidades.
Los hornos de crisoles clásicos eran del tipo de foso, y se colocaban
en ellos los crisoles rodeados de carbón, a una distancia mínima de 10 cen¬
tímetros de las paredes del homo.

. -.
Fig 2 9
— Homo de crisoles.
42 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

Pero los hornos de crisoles más modernos se construyen para el caldeo


de un solo crisol, cuya parte superior sobresale del horno (fig. 2 10). Si -
los hornos son fijos se extrae el caldo con cuchara, pero también se cons¬
-
truyen hornos de crisol basculantes (fig. 2 11) , en los que la colada resulta
más cómoda. En estos tipos de hornos se calienta primero el crisol vacío ,
hasta que llega al rojo cereza y después se carga.

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Fig. 2-10 . — Homo con crisol fijo. Fig. —
2-11. Homo de crisol basculante .

La ventaja de los hornos de crisoles modernos, tanto fijos como bascu¬


lantes, es que la carga queda completamente aislada y, por tanto, no se
altera su composición por efecto de los gases producidos en la combustión.
La capacidad de los crisoles se suele valorar en kilos de bronce, dando
a cada kilo el valor de un punto. Por ejemplo, con un crisol de 50 puntos
se pueden fundir 50 kg. de bronce.
La capacidad en otro metal cualquiera se valora por la f órmula
83
p= , siendo N el nú mero de puntos del crisol y d la densidad del
Nd
metal.
La duración de los crisoles no llega , en general, a las veinticinco fu ¬
siones.

-
2 11. Hornos eléctricos
Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los
metales, siendo las más destacadas las siguié ntes :
l.° Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta de 3.500°. en
algunos tipos de hornos eléctricos.
2 ° Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y
mantener ésta entre límites muy precisos, con regulaciones completamen ¬
te automá ticas.
.
CAP II. HORNOS DE FUSIóN 43

3.° La carga queda por completo libre de contaminación del gas com¬
bustible.
4.° Puede controlarse perfectamente la atm ósfera en contacto con la
masa fundida, haciéndola oxidante o reductora a voluntad , e incluso en
algún tipo do homo puede operarse en vacío.
5.° Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos
de hornos.
6.° Se instalan en espacio reducido.
7 ° Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos de
otros tipos.
Para la fusión de los metales se emplean tres tipos de homos eléctri¬
cos : hornos de arco , hornos de inducción y hornos de resistencia.

2 - 12. Hornos eléctricos de arco


Los hornos eléctricos de arco está n formados por una cuba de chapa de
acero revestida de material refractario, provista de electrodos de grafito
o de carbón amorfo sistema Sóderberg. Los electrodos Soderberg se forman
en el mismo horno, llenando las camisas que llevan los portaelectrodos
de una mezcla formada por antracita, cok metal ú rgico, cok de petróleo y
grafito amasados con alquitrá n.
Se emplean tres sistemas para producir el arco ;
a) El arco no pasa por el baño, sino que salta entre los electrodos
- —
( Homo Stassano) ( fig. 2 12). Este es el tipo más antiguo y apenas se
emplea. El ú nico homo de este tipo que todavía está en uso es el bascu¬
lante (fig. 2-15), cuyo balanceo reparte perfectamente el calor acumulado
por el refractario, ya que toda la superficie de éste es bañada por el caldo
al oscilar el horno, cuyo movimiento además, asegura una buena mezcla de
la carga. Estos hornos son monof ásicos. Su capacidad oscila entre 25 y
250 kg., y se emplean para fundir hierro y metales no f érreos, como cobre,

Girod
. -
Fig 2 12
arco
— Homo de
Stassano .
-
Fig . 2 13, —
arco Girod .
Homo de . 2-14,
Fig — Homo de
arco Heroult .
44 .
PARTE I CONFORMACIóN POR MOLDEO

latones, bronces e incluso níquel. El tiempo de la operación dura de 30


a 60 minutos. En los hornos más modernos el balanceo es producido auto¬
má ticamente por un motor al que conmutadores de fin de carrera invier¬
ten en sentido de su marcha y producen el balanceo característico.
b) El arco se cierta entre los electrodos y el baño, a trav é s del cual
- —
pasa corriente ( Homo Girod ) ( fig. 2 13). Estos hornos tienen el inconve¬
niente de que la solera debe ser conductora, generalmente construida con
ladrillo de magnesita, y resulta frágil, por lo que han caído en desuso.
c) El arco salta entre los electrodos por intermedio del baño ( Horno

Heroult ). Son los hornos más empleados, y aunque se construyen mono¬
f ásicos, generalmente son trif ásicos ( fig. 2-14) , con los tres electrodos ver¬
ticales dispuestos en los vértices de un triángulo equilátero. La cuba es
cilindrica, revestida con un material ácido o básico, que reposa sobre la¬
-
drillos sílico aluminosos ordinarios. La bóveda está revestida de ladrillos
de sílice, que resisten temperaturas hasta de 1.600°, y es desplazable para
'

facilitar la carga ( fig. 2-16).


El cierre de estos homos es hermético, logrando la estanqueidad de los
orificios de paso, por medio de cilindros refrigerados por camisas de agua,
que prolongan además la vida de los electrodos,

rti
2 ! !

Fig. - —
2 15, Homo de arco
.
indirecto, basculante
- —
Fig. 2 16. Instalación completa de un homo eléctrico Heroult.
CAP. II. HORNOS DE FUSIóN 45

Los hornos modernos trabajan a tensiones comprendidas entre los 125


y 500 voltios, obteniéndose dentro de cada tensión la regulación de la in¬
tensidad y, por tanto, de la potencia del homo, por el alejamiento o acer¬
camiento de los electrodos al ba ño, lo que se realiza automá ticamente.
Casi todos los hornos de este tipo son basculantes para facilitar la
colada. Los más modernos llevan un sistema de agitación electromagnéti¬
ca del ba ño por medio de una bobina montada bajo la solera del horno.
Los hornos eléctricos de arco se emplean para la fusión de acero, fun¬
dición de hierro, latones, bronces , aleaciones de níquel, etc.

2 - 13. Hornos eléctricos de inducción


En los homos eléctricos de inducción, el calor se genera por corrientes
inducidas por una corriente alterna. Se distinguen tres clases de homos
de inducción :

1.° Hornos de baja frecuencia. En estos hornos el calor se produce
por el efecto Joule d'e la corriente inducida en el metal que se trata de
fundir, que act ú a como arrollamiento secundario de un transformador.

2.° Hornos de alta frecuencia. En los hornos de alta frecuencia el
calor lo producen las corrientes de Foucault , ordinariamente consideradas
como parásitas, inducidas en el metal, que act úa como núcleo de un sole
noide o arrollamiento primario.
-

3.° Hornos electrónicos. En los hornos electrónicos el calor se pro¬
duce por la vibración molecular del cuerpo que se trata de calentar cuan¬
do es sometido a un fuerte campo de radiaciones electromagn éticas de muy
alta frecuencia ( frecuencias de radio). Estos hornos también denominados
de pérdidas diel éctricas, no se emplean mucho para la fusión de metales,
por su elevado coste de operación. En general se utilizan para aplicaciones
,

para las que sus cualidades específicas los hagan muy superiores, desde el
punto de vista técnico, a los demás homos, compensando así el mayor
coste de la fusión.

CUALIDADES DE LOS HORNOS ELéCTRICOS DE INDUCCIóN. Los hornos eléc¬
tricos de inducción se emplean cada d ía más para la fusión de metales, pues
tienen las siguientes cualidades :
1.° Su rendimiento es muy elevado, por generarse calor únicamente
en la masa metálica a fundir.
2.° Las corrientes electromagné ticas que circulan por el metal produ¬
cen movimientos en la masa fundida , que uniformizan su composición.
3.° La temperatura puede regularse con gran precisión.
4.° Con estos hornos es posible fundir en vacío.
5.” Las pérdidas por volatilización y oxidación son muy reducidas.
46 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

2 - 14. Hornos eléctricos de baja frecuencia


Los primeros modelos de estos hornos estaban formados por un crisol
en forma de anillo que constituía la espira del secundario de un transfor¬
mador . cuyo primario estaba conectado a la red ( fig. 2-17). Pero en la
actualidad los hornos de esta clase est á n formados por un crisol cuyo
fondo está en comunicación con un conducto circular, que forma la espira
secundaria del transformador de inducción ( fig. 2-18). El metal contenido
en el conducto es el que se funde, desplazá ndose su masa y comunicando
el calor al resto del material .

m
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/

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Fig 2 17 . Esquema de homo eléc¬
trico de inducción de baja fre¬ —
Fig. 2-18. Homo eléctrico de inducci
ii ón de baja fre-
cuencia , moderno, a ) N úcleo magné tico , b ) Arro
de refrigeración .
-
cuencia. llamiento. c ) C ámara ai:
iara de aire
d ) Anillo de fusi
f ón.

El calor producido por la corrriente que circula por la espira que forma
el metal viene dado por la expresión :
Q = 0,24 I2 R t cal .
siendo R la resistencia del circuito , es decir, de la espira , que, en general ,
es muy pequeña ; I la intensidad de la corriente inducida , que es muy
grande y t el tiempo que dura la operación.
Se construyen hornos de baja frecuencia en potencias comprendidas
entre 10 y 500 KW. para fusión de toda clase de metales y aleaciones, en
instalaciones para fundición , en arena en coquilla y a presión , además de
otros usos especiales, como formación de aleaciones, calentamiento para
forja, etc.
CAP. II. HORNOS DE FUSIóN 47

2 - 15. Hornos eléctricos de alta frecuencia


Estos hornos está n formados por un crisol refractario que contiene el
metal, rodeado de un arrollamiento de tubo de cobre por el que circula
una corriente de alta frecuencia, que crea un campo magnético variable,
calentá ndose la masa del metal contenida en el crisol por las corrientes
de Foucault inducidas por el campo magnético. El tubo de cobre del arro¬
llamiento que rodea el crisol est á refrigerado por agua que circula por su
interior ( figs. 2-19 y 2 20). -
- Q

<
1

. - .—
Fig 3 19 Esquema de homo
eléctrico de inducción de al¬
ta frecuencia.
- .—
Fig. 2 20 Horno eléctrico de inducción de
alta frecuencia, a ) Conductores del arrollar
miento, refrigerados por agua , b ) Refractario.

El calor producido viene dado por la f órmula :


Q = 0 24 KF2 ve2 B2 t
en la que K es un coeficiente que depende de la naturaleza del metal.
F la frecuencia en ciclos por segundo, v el volumen total del n úcleo, es
decir, del metal, e el espesor del núcleo, o sea , el diá metro interior del cri¬
sol B el valor de la inducción en gauss y t el tiempo que dura la ope¬
ración.
Como puede verse , el calor producido en estos hornos es proporcional
al cuadrado de la frecuencia , por esto se utilizan corrientes de frecuencia
elevada , superiores siempre a los 50 ciclos por segundo que tiene normal¬
mente la corriente eléctrica en red. En general las frecuencias de las co¬
rrientes eléctricas para la alimentación de hornos industriales para fusión
de metales, varía de 300 a 30 000 ciclos por segundo, producidas por osci¬
ladores de tubos catódicos. La potencia del horno y por tanto, la tempe¬
ratura se regula variando la frecuencia.
48 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

Se construyen hornos de alta frecuencia con capacidades de pocos gra¬


mos, para fundir metales preciosos, hasta de varias Tm. y 2.000 Kw de
potencia. Los hornos pequeños tienen su armazón formado por un material
no magnético para evitar su calentamiento por inducción. Los hornos
,

grandes que, forzosamente han de tener un armazón de acero, llevan


entre éste y la bobina de tubo de cobre, una pantalla magnética de cha¬
pa de acero al silicio que también forma parte de la estructura del horno.
El revestimiento refractario puede ser á cido o básico.
Los hornos eléctricos de alta frecuencia tienen la ventaja de que en
ellos puede fundirse cualquier metal o aleación en las condiciones más
rigurosas, en atmósferas especiales o al vacío, ya que los hornos pueden
trabajar herméticamente cerrados.
Pero en cambio tienen el inconveniente de su elevado coste de instala ¬
ción, que todav ía encarece más la necesidad de montar condensadores para
mejorar el factor de potencia que es muy bajo.
Por todo esto no se emplean, generalmente, mas que para fundir meta¬
les preciosos, níquel y aleaciones de níquel, aceros inoxidables y en ex¬
periencias de laboratorio.

2 - 16. Hornos eléctricos de resistencia


En los hornos eléctricos de resistencia , el calor está producido por el
efecto Joule al circular una corriente eléctrica por una resistencia. Se fa¬
brican dos clases de hornos de este tipo para fusión de metales : los de cri¬
sol y los de reverbero.


HORNOS ELéCTRICOS DE CRISOL. Estos hornos est á n formados por un cri¬
sol rodeado por cintas o varillas de aleaciones de níquel-cromo de alta re¬
sistividad que se calienta fuertemente al circular por ellas la corriente
-
eléctrica ( fig. 2 21).

-
Fig. 2 21,
— Hom
Homo < ed]éctrico de rasis-
.
tencia de! crisol

CAP. II. HORNOS DE FUSIóN 49

Estos hornos sólo se emplean para fundir aleaciones de bajo punto


de fusión, como las de soldadura, tipos de imprenta, aleaciones antifric-
ción para cojinetes y aleaciones de aluminio.


HORNOS ELéCTRICOS DE REVERBERO. Se construyen actualmente dos cla¬
ses de hornos eléctricos de reverbero, los de resistencias metálicas y los de
resistencia de grafito.
En los hornos eléctricos de resistencias metálicas ( fig , 2-22). se pro¬
duce el calor al circular la corriente eléctrica por resistencias de aleación
níquel-cromo de gran sección , alojadas en la bóveda del homo. Estos
hornos se utilizan exclusivamente para aleaciones cuya temperatura de
fusión sea inferior a 1.000°.

Fig

. 2-22. Homo eléctrico de
tencias metálicas.
resis¬ —
Fig . 2-23, Homo eléctrico de resistencia de
.
grafito

Los hornos eléctricos de resistencia de grafito (fig. 2-23), está n formados


por una envuelta cilindrica , por cuyo eje horizontal, pasa una barra de
grafito, que se calienta al circular por ella la corriente eléctrica. Estos
hornos son oscilantes, lo que permite bañar con el metal líquido todo el
revestimiento refractario y aprovechar así, directamente, el calor acumu¬
lado por éste. El balanceo, además, favorece la uniformidad del baño.
Los hornos de resistencia de grafito se emplean piara la fusión de fundi¬
ciones espaciales y aleaciones de cobre a temperaturas que pueden llegar
hasta los 1.350° C.
50

CAPITULO III

m. MOLDEO EN ABENA

3 - 1. Generalidades
La preparación de los moldes que posteriormente se han de rellenar
con el metal fundido, exige la preparación previa de unas reproducciones
de las piezas que se desean fabricar , hechas generalmente en madera y
que se denominan modelos ( fig. 3-1 b ).
Una vez preparado el modelo, se coloca en una caja de moldeo ( fig. 3-1 c),
y se rellena con una arena especial que se apisona fuertemente. Después
se retira el modelo, con la t écnica que m ás adelante describiremos y queda
en la arena un hueco que reproduce la forma exterior del modelo, que es
también , con algunas variaciones accesorias, el de la pieza . A continuación

rrm
a b
i

d
C
- .— Moldeo para
Fig . 3 1 de una
na
1la
plac
placa
cola
a
í ,
» colada
< ,
) Plano de la pieza, b ) modelo , c ) molde preparado
d ) pieza moldeada sin desbarbar.
CAP. III. MOLDEO DE ARENA 51

se vierte el metal por unos conductos y canales que se habrá n dejado


preparados y que se denominan bebederos, hasta rellenar el molde por com¬
pleto. Una vez que el metal se haya solidificado y enfriado hasta la tem¬
peratura ambiente se deshace el molde , se rompen los bebederos que ha¬
brá n quedado pegados a la pieza , se limpia ésta , se quitan las rebabas
y queda terminada en cuanto a la fundición se refiere.

MOLDEO CON MACHOS. Las piezas no son siempre totalmente macizas,
sino que pueden tener huecos que deben quedar reproducidos de alguna
manera en el molde. Esto se consigue colocando en el interior del molde de
arena un modelado, hecho también con arena , del hueco de la pieza , que se
denomina macho o noyo ( fig. 3-2 c). Al colar el metal en el molde lo rellena
todo, excepto el espacio ocupado por el macho. Una vez solidificado el me¬
tal, se desmenuza la arena del macho y se extrae por algú n orificio que
se habrá dejado previsto para esto.

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wlfl/ / / //////// )
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R
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Fig. 3-2. Moldeo con macho de un tubo , a ) Plano de la pieza , b ) modelo y
macho, c ) molde preparado para la colada, d ) pieza sin desbarbar.

3 - 2. Construcción de los modelos


La construcción de los modelos para fundición , es todavía un arte que
sólo adquieren perfectamente operarios especialmente preparados para
ello, con un profundo conocimiento de la tecnología de la fundición y des¬
pués de una larga experiencia en el oficio.
52 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

Los modelos no son una reproducción exacta de la forma exterior de


las piezas que se desean fundir , sino que a menudo, se parecen muy poco
a ellas, porque deben cumplir las siguientes condiciones :
l.° Las dimensiones de los modelos son siempre mayores que las de
las piezas, pues hay que tener en cuenta la contracción de los metales
al solidificarse y enfriarse ( cuadro 3-1).

CUADRO 3 - 1
CONTRACCIONES LINEALES EN EL ENFRIAMIENTO DE ALGUNOS METALES
Y ALEACIONES
Contracción
M a t e r i a l en mm . por m.
Fundición gris 8 - 10
Fundición blanca 18 - 20
Acero al carbono 15 - 20
Bronce 12 - 15
Latón 15 - 18
Aluminio 12 - 14
Cinc 10 - 15
Estaño 7 - 10
Plomo 10 - 12

Para facilitar el dimensionado de los modelos, emplean los modelistas


los metros de contracci ón, cuyas divisiones se han aumentado en la contrac¬
ción del metal que se trata de moldear ( fig. 3 3). Se construyen general¬ -
mente en forma de reglas, para contracciones de 1 % 1.5 % y 2 %.
METRO A/ Off MAL
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mil , ni 1 1 1I 1I 1 // 1
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METRO oe CONTRACCI óN DE ryí
Fig . 3-3.— Metro normal y metro de contracción de 1 %

En la construcción de modelos para la fundición de moldes metálicos


debe tenerse en cuenta doble contracción , la del molde metálico y la de
las piezas.
2.° Debe conocerse bien las limitaciones de la fundición y no intentar
reproduccir detalles imposibles de obtener directamente en el moldeo.
Así por ejemplo, un engranaje se funde a menudo en forma de disco, y
luego se tallan los dientes en una fresadora .
3.° Deben sobredimensionarse las superficies a las que haya que darles
un acabado de precisión por mecanizado posterior.
CAP. III. MOLDEO DE ARENA S3

4.° Debe preverse «salidas» adecuadas para extraer, sin arrastrar la


arena los modelos de los moldes, una vez hechos éstos.

i .
Fig. 3-4 —
a
, 6 6
El modelo a ) sin salida destroza el molde
al desmodelar , el modelo b ) con salida adecuada, se
extrae perfectamente.

Las salidas, o sea la inclinación de las paredes verticales de los mode¬


-
los ( fig. 3 4), se valoran en porcentajes de la base a del triá ngulo con
relación a su altura h . Si las paredes del modelo por exigencia de la con¬
,

figuració n de las piezas tienen inclinación contraria, se dice que está n en


contrasalida. En este caso debe partirse el modelo en dos piezas o más,
para hacer posible el desmodelado (fig. 3 5). -
t

a
IflHSS
Fig
Para —
. 3-5. El modelo a ) es imposible de extraer sin destrozar el molde.
esto se construye el modelo en tres partes ( b ) que se extraen su¬
cesivamente •sin ninguna dificultad .
3 - 3. Materiales empleados para la fabricación de modelos
Los modelos para fundición pueden realizarse en una gran variedad de
materiales, como madera, fundici ón de hierro, latón, aleaciones de alu¬
minio, yeso y modernamente resinas pl ásticas.
La madera sigue siendo el material más empleado para la fabricación
de modelos. Tiene la ventaja de que es f á cil de trabajar, relativamente
barata y de poco peso. En cambio, tiene el inconveniente de que es muy
sensible a la humedad, lo que puede originar deformaciones ; es poco re¬
sistente a la acción abrasiva de la arena y su resistencia mecá nica es li¬
mitada . A pesar de estos inconvenientes los modelos de madera bien pin-
54 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

tados para protegerlos de la humedad, se siguien utilizando y probable¬


mente se utilizará n siempre para la fabricación de piezas aisladas o en
pequeñas series.
En España las maderas más empleadas son el pino y el haya.
La fundición de hierro es el material que más se utiliza para la fabri¬
cación de moldes metálicos para el moldeo con arena , pues es relativa ¬
mente barato, se trabaja con facilidad y es muy resistente a la abrasión.
Tiene el inconveniente de que es un material pesado.
El lat ón se utiliza para la fabricació n de modelos en forma de racimos,
que se construyen f á cilmente por soldadura ( fig. 3-6). Tambié n se emplean
para la fabricación de modelos peque ños y de precisión , a los que puede
darse un perfecto acabado superficial.

» 4 » 4 a 4t> 41

O 0)0 (Q
i _»
0) 0(0

- .— Modelo
Fig. 3 6 en racimo.

Las aleaciones de aluminio tienen la gran ventaja de su reducido peso


específico, además de buenas cualidades de resistencia a la abrasión de la
arena .
El yeso se utiliza para modelos y cajas de machos de peque ñas dimen¬
siones. También se utiliza para obtener vaciados de huecos para la cons¬
trucció n de cajas de machos.
Las resinas plásticas , principalmente las Epoxy , son los materiales m ás
modernos utilizados para la fabricación de modelos. Tienen la ventaja de
que se manejan con facilidad , pesan menos de la mitad que el aluminio, su
contracció n es despreciable se reparan o modifican con el mismo material,
sin ning ú n inconveniente y adem ás son resistentes a la abrasió n y a los
productos qu ímicos. Aunque el precio del material es más caro , por la sen¬
cillez con que se realizan los modelos y el ahorro de mano de obra , re¬
sultan los modelos relativamente econó micos.

3 - 4. Características de las arenas de moldeo


Las arenas silicio-aluminosas, también denominadas tierras de moldeo,
son todavía el material que m á s se emplea para la fabricació n de moldes
y machos para la fundició n . Proceden de la descomposición de rocas
ígneas del primario, secundario y terciario. El tama ñ o medio de los granos
CAP. III. MOLDEO DE ARENA 55

varía entre 0,10 mm . y 0,30 mm. Qu ímicamente está n compuestas, princi¬


palmente por cuarzo y arcilla, y porcentajes variables de otros elementos
como cal , feldespatos, etc., en cantidad total inferior al 5 % y que general¬
mente son indeseables, por lo que se consideran como impurezas Además
contienen porcentajes variables de humedad.
El cuarzo puro o sílice (SiO., ) es el principal componente de las arenas,
de las que forman parte, en una proporción aproximada del 80 % al 90 % ,
y constituye su esqueleto o armazón. Además de su elevada dureza ( 7 de
la escala de Mohs) tiene el cuarzo una notable resistencia a temperaturas
elevadas, ya que no reblandece hasta temperaturas superiores a los 2.400°.
La arcilla está compuesta fundamentalmente por silicato de alúmina
hidratado y forma parte de las arenas de moldeo en una proporción apro¬
ximada del 10 % . Se encuentra rodeando los granos de sílice y constituye
el material aglutinante que une éstos y da cohesión al conjunto. Cuando
la arcilla tiene el grado de humedad adecuado es plástica adhesiva. Pero
al perder la humedad, se convierte en una masa dura y rígida. Su tempe¬
ratura de reblandecimiento oscila entre los 1.250° y 1.400° y, por tanto,
bastante inferior a la del cuarzo, por lo que el grado refrac ¿ario de la
arena depende de la clase de arcilla que contenga.


HUMEDAD DE LAS ARENAS DE MOLDEO. Las arenas de moldeo contienen
siempre un porcentaje de agua variable, generalmente inferior al 10 %.
El agua se encuentra bajo dos formas : como agua de constitución de la
arcilla, hidratando al silicato de alúmina y como agua libre de humedad,
propiamente dicha, mojando la arcilla.
Si se calienta la arena hasta una temperatura de 110° la humedad o agua
libre se evapora y la arcilla pierde su plasticidad y queda formando una
masa dura.
Pero si se eleva la temperatura por encima de los 300° desaparece
también el agua de constitución y la arcilla «quemada» se convierte en
una masa dura ( como la de los ladrillos), que no recupera su plasticidad
por mucho que se humedezca. Esto ocurre con la arcilla contenida en la
arena de la capa superficial del molde al contacto con el metal caliente.
Pero como la arena es mala conductora del calor, el espesor de la zona
quemada es pequeño.
El contenido de humedad de las arenas de moldeo naturales, debe estar
comprendido entre 5 % y 7 %. Si el porcentaje es más bajo, la resisten¬
cia mecánica de la arena disminuye, con peligro de arrastre de porciones
del molde e inclusión en las piezas coladas. Y si el contenido de humedad
es más alto, el volumen de vapor producido dentro del molde aumenta el
riesgo de sopladuras.
56 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

8 - 5. Ensayos para la determinación de las características


de las arenas de moldeo
Las características que más interesa determinar en las arenas de moldeo
son :
1.° El porcentaje de humedad.
2.” La proporción de sílice y arena .
3 ° La forma de los granos.
4 ° Tama ño de los granos.
Como operaci ón previa a cualquier ensayo para determinación de las
caracter ísticas reseñadas, se debe hacer una toma de muestras de diferentes
partes del depósito de arena ( fig. 3-7 ). Estas muestras se mezclan por medio
de un molino mezclador ( fig. 3-8). En este mezclador se a ñaden los aditi¬
vos de las arenas de machos, si se trata de ensayar arenas de esta clase.

, \>
«
1
.
.

3
\

- —
Fig. 3 7, Toma de muestras de arena . . -
Fig 3 8.

'
I "

Molino mezclador para ensayos de


arenas de moldeo.
( Cortesía de Georges Fischer , b. A. )
DETERMINACIóN DE LA HUMEDAD EN LAS ARENAS DE MOLDEO. El porcentaje
de humedad o contenido de agua libre de las arenas, se determina por la
pé rdida de peso de una probeta de arena h úmeda después de haberla ca¬

lentado durante un tiempo determinado a una temperatura de 110° (fig. 3 9).
La desecación se efect úa más cómodamente y con mayor rápidez utilizando
-
-
un secador de rayos infrarrojos ( fig. 3 10). Las balanzas utilizadas para
controlar la humedad , dan directamente el porcentaje de humedad en una
segunda escala con só’lo volver a pesar una probeta una vez seca , cuyo
peso con humedad sea 20 gramos (fig. 3-11).
CAP. III. MOLDEO DE ARENA 57

Para la determinación a escala industrial de la humedad de las arenas


de moldeo , se emplean más los higrómetros, que dan directamente en una
escala el porcentaje de humedad. Los aparatos más modernos están basa¬
dos en la medida del poder dieléctrico de la arena que se registra con un
amplificador electrónico que da directamente la humedad con error infe¬
rior al 0,3 %.

í M
M
i

/: ? - - OA
i; '

« j

- —
Fig . 3 9. Estufa para la desecación de
nas de moldeo.
are- . - —desecar
Fig 3 10. Secador de rayos infrarrojos pa¬
ra .
arenas de moldeo
( Cortesía de Georges Fischer , S. A. )

DETERMINACIóN DE LOS PORCENTAJES DE SíLICE Y ARCILLA CONTENIDOS EN LA


ARENA DE MOLDEO —
. La
proporción en que se encuentran los dos principales
componentes de las arenas de moldeo, sílice y arcilla se determina con una
pequeña muestra de arena desecada que se pesa previamente. Se coloca
esta muestra en el vaso de un aparato agitador (fig. 3 12), y se le agrega
hidróxido de sodio ( NaOH) diluido en agua destilada. Se agita la mezcla
-
con el aparato y después se dejan sedimentar los granos de arena. A con¬
tinuación se saca cor un sif ón el líquido. Se agrega nuevamente solución de
hidróxido sódico, se agita, se decanta y se extrae el líquido. Se repite la
operación varias veces hasta que el residuo obtenido, que será la sílice, que¬
de limpio. Después se seca en una placa caliente y la diferencia de su peso
y el inicial de la muestra nos dará el contenido de arcilla, y el resto será
sílice.
DETERMINACIóN DE LA FORMA DE LOS GRANOS DE SíLICE. LOS granos de
sílice limpios obtenidos en el ensayo anterior , pueden observarse cómoda¬
mente con un microscopio de pocos aumentos (fig. 3 13), o con una lupa. -
58 —
PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

44
iSW

V i*

i
J5 v
i?

141
m

- —
Fig. 3 11. Balanza para determinar la hu¬
medad de las arenas de moldeo con
ia directa .
escar¬
. - .—
Fig 3 12 Agitador para determinación del
contenido de sílice y arcilla de las arenas
de moldeo.
( Cortesía de Georges Fischer , S. A. )

Los granos de superficie rugosa producen una adherencia más perfecta


con la arcilla que los granos lisos y redondeados. En cambio, los granos
redondeados favorecen la plasticidad y permeabilidad de las arenas.

CUADRO 3 - 2
CLASIFICACION DE LOS GRANOS DE ARENA SEGUN EL SISTEMA A . F. S.

Tamiz n.° Abertura de la malla Factor


( mm. ) K
6 3 ,360 3
12 1 ,680 5
20 0 ,840 10
30 0 ,590 20
40 0 ,420 30
50 0 ,297 40
70 0 ,210 50
100 0,149 70
140 0, 108 100
200 0 , 074 . 140
270 0 ,053 200
Polvos — 300
CAP. III. MOLDEO DE ARENA 69

DETERMINACIóN DEL TAMAñO DEL GRANO O GRANULOMETRíA. El tamaño de


los granos y su uniformidad tiene mucha influencia en las propiedades

de las arenas, como más adelante veremos, por eso su determinación es
un ensayo fundamental en la tecnología de las arenas de moldeo.

i
í

i
wm
< i
sim m
mm
im¿

Fig . 3 13.

- Microscopio binocular para la observación
de los granos de las arenas de moldeo . -
Fig . 3 14 Tamiz
vibrador pa¬
z
ra la determinación del ta¬
ma ño de los granos de
( Cortesía . .
de Georges Fischer, & A )
arenas de moldeo.

La determinación del tamaño de los granos de sílice, con el sistema


A.F.S. ( cuadro 3-2), se realiza haciendo pasar la arena lavada con sosa
cá ustica y seca , es decir, sin contenido de arcilla, por once tamices (figu¬
ra 3-14) de malla decreciente, desde el n úm. 6 ( seis mallas por pulgada
lineal ) hasta el n úm. 270 ( 270 mallas por pulgada lineal ). El peso del
residuo que retiene cada tamiz, expresado en tanto por ciento del total
del peso de la muestra, da una idea de las proporciones de los tamaños
de los granos y , por tanto, del grado de uniformidad. Si en el diagrama
de la fig. 3-15 la línea que marca el porcentaje de los tama ños es sensi¬
blemente horizontal, la arena es de tama ños muy irregulares, pero si la
cresta es única, la arena es muy uniforme.
También se emplea el método alemá n que clasifica las arenas con
12 tamices y el método de Boswell que lo hace con siete ( cuadro 3-3).


INDICE DE FINURA. Para la completa designación de las arenas de mol¬
deo, se utiliza , además del diagrama citado, el concepto de í ndice de finura.
60 —
PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

CUADRO 3 - 3
CLASIFICACION DE LOS GRANOS DE ARENA SEGUN LOS METODOS
ALEMAN Y DE BOSWELL

Grado
Tamaño de los granos ( en mm ) .
M étodo alemán M étodo de Boswell

1 Mayor de 3,00 Mayor de 2,00


2 1 ,5 a 3 1 a 2
3 1 a 1 ’5 0,5 a 1
4 0 ,6 a 1 ,0 0 ,25 a 0 ,5
5 0 ,4 a 0 ’6 0,10 a 0,25
6 0,3 a 0 ,4 0,06 a 0,10
7 0 ,2 a 0 ,3 0.01 a 0,05
8 0 ,15 a 0 ,2 Menor de 0,01
9 0, 10 a 0 ,15
10 0,075 a 0,10
11 0 ,06 a 0,075
12 0,02 a 0 ,06

Este índice se calcula multiplicando el peso del residuo que queda en cada
tamiz por un factor K determinado, cuyo valor depende del tamiz ( cuadro
3-2). Se suman todos estos productos y se divide el valor obtenido por el
peso total peso total de la muestra ensayada. El cociente nos da el índice
de finura que aproximadamente indica el número del tamiz, o sea el nú¬
mero de mallas por pulgada lineal por el cual pasaría la arena de moldeo
si tuvieran sus granos un tama ño uniforme. Los índices de finura se clasi¬
fican generalmente en diez clases, segú n el cuadro 3 4. -
El índice de finura da también una orientación muy aproximada del
grado de permeabilidad de la arena.

%
50
40
30
20
I
10

6 12 20 50 40 50 70 100 140 200 27C p Arcilla


del tamiz
- .— Diagrama
Fig . 3 15 de porcentajes de tamaños de gra¬
nos de las arenas de moldeo.

CAP. ill. MOLDEO DE ARENA 61

CUADRO 3 - 4
CLASIFICACION DE LOS INDICES DE FINURA
Clasificación Clasificació n
N úmero de finura N úmero de finura
del grano Grado del grano
Grado
1 200 a 300 6 40 a 50
2 140 a 20Q 7 30 a 40
3 100 a 140 8 20 a 30
4 70 a 100 9 15 a 20
5 50 a 70 10 10 a 15

3 - 6. Propiedades de las arenas de moldeo


-
En los parágrafos 3-4 y 3 5 hemos expuesto las características funda¬
mentales o atributos de las arenas de moldeo. Ahora vamos a tratar de las
propiedades o aptitudes de estas arenas para el fin que se las destina, es
decir, para la obtención de moldes y machos. Estas propiedades, como
es natural están determinadas por las características constitucionales de
las arenas.
Las propiedades fundamentales deseables en las arenas de moldeo son :
la plasticidad, la permeabilidad , la refractabilidad y la cohesión.


PLASTICIDAD DE LAS ARENAS DE MOLDEO. Se entiende comúnmente por plas¬
ticidad de las arenas de moldeo a la aptitud de éstas para reproducir los
detalles de los modelos. En realidad esta aptitud depende realmente de dos
propiedades : la deformabilidad y la fluencia.
CUADRO 3 - 5
EJEMPLO DE CALCULO DEL INDICE DE FINURA DE UNA ARENA DE MOLDEO
Residuo sobre Producto G
Tamiz n.° cada tamiz en gr .
Factor K gramos X K
6 3 0
12 0 ,02 5 0
20 0,02 10 1
30 0, 10 20 2
40 0 , 20 30 6
50 0, 92 40 36
70 4, 10 50 205
100 14,52 70 1016
140 44, 22 100 4422
200 19 ,10 140 2674
270 1 ,55 200 310
Polvos '
1 , 30 300 390

Totales 84 ,15 9062


Contenido en arcilla 15 ’ 85 % 9062
Contenido en sílice 84 ’ 15 % Indice de finura - = 107
84 ’ 15
62 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

La deformábilidad de las arenas de moldeo es la aptitud para variar de


forma. La deformabilidad depende del porcentaje de arcilla y de la hume¬
dad . También depende de la forma de los granos, siendo mayor en las
arenas de granos angulosos.
La fluencia de las arenas de moldeo es la aptitud o facilidad de tras¬
mitir a través de su masa , las presiones aplicadas en su superficie. Una
arena que fluye bien, llega a todos los huecos del molde por pequeños que
sean, cuando es apisonada. Esta propiedad es muy importante, pues cuan¬
to mayor sea la fluencia , menor habrá de ser la presión que se ha de
aplicar é n el moldeo en la superficie del molde. La fluencia es mayor en las
arenas de granos redondeados que en la de granos angulosos.
Se ha comprobado que la mejor plasticidad se obtiene cuando el grado
de humedad adecuado de la arena , que es de 4 % a 6 %, se corresponde
con la densidad mínima ( fig. 3-16) .

-o
-oa
I as
en

2
Zona de utilizació n normal
4- 6 8 o
Humedad
/
- —
Fig . 3 16. Densidad de las arenas de moldeo en fun¬
ción del grado de Humead .


PERMEABILIDAD DE LAS ARENAS DE MOLDEO. Se denomina permeabilidad
de las arenas de moldeo a la facilidad que ofrecen de dejarse atravesar
por el aire y los gases que se desprenden al realizar la colada y que pro¬
ceden :
a ) El aire procede del empuje del metal que lo desplaza al llenar el
hueco del molde.
b ) Los gases proceden de la propia masa del metal y de la arena. Estos
gases est á n formados principalmente por vapor de agua .
La permeabilidad depende fundamentalmente de cuatro característi¬
cas de la arena :
l .° De su granulometrí a. Cuanto m á s finos sean los granos, menor será
la permeabilidad ( fig. 3-17 ).
CA?. III. MOLDEO DE ARENA 63

Por tanto la permeabilidad y la finura de la superficie del molde son


,

dos propiedades contrarias, para las que se debe buscar un término medio
en una solución de compromiso.

GRANOS REDOLA RES ORAROS / RP£GULAR£S

1§ 838 ®
¡ GPANOS GPÜÍSQS
=
0
os GRANOS
FINOS
El ACOPLAMIENTO ENTRE
LOS ORANOS GRUESOS Y
r/ NOS REDUCE MAS LA
PERMEABILIDAD

r
. - .
Pig 3 17
— de los grahdS de laá arenas
/ A/ D/CS DE /NURA
Relación entre iá permeabilidad y el í ndice de finura e irregularidad
de moldeo .

2.° De la forma 'de los granos, Los granos redondeados dan mejor per¬
meabilidad que los angulosos.
3.° De su contenido de arcilla. Cuanto mayor sea más acoplados y sol¬ ;

dados quedará n unos granos con otros y menor será la permeabilidad (fi¬
gura 3-18).

Sil
SIL ICE

QQ
*
*
S N
'
APISONA
m
Vi
*
0: m
APISONADO
* NORMAL í

APISONADO EXCESIVO

NORMAL EXCESIVA y ARCILLA


0

Pig . 3-18.
— Relación entre la permsabilidad de las arenas de moldeo y su con¬
tenido de arcilla y grado de apisonado .
64 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

4.c De la intensidad del apisonado a que se haya sometido la arena,


pues evidentemente cuanto mayor sea éste, menor será la permeabilidad
( fig. 3-18).
5.° Del porcentaje de humedad . Si la humedad es grande, queda la
masa de la arena muy aglomerada e impermeable, rellenando el agua to¬
dos los huecos disponibles resultando, por tanto muy baja su permeabili¬
dad ( fig. 3-19). Conviene sin embargo, un porcentaje mínimo de humedad
que. al evaporarse por el calor del metal en la colada , deja huecos que
mejoran la permeabilidad. El porcentaje de humedad más favorable para
la permeabilidad de la arena , como puede verse en la figura 3-19 es un 6 % .

ARCHA EECESIVAMCUVE
HUMEDA

Tsyl t/o 75/o loyí HUMEDAD


Fig. 3 19.
- — Relación entre la permeabilidad y el contenido de hu
medad de las arenas de moldeo.
-

REFRACTABILIDAD DE LA ARENA DE MOLDEO.


— Las arenas deben tener un pun¬
to de fusión muy elevado para resistir sin fundirse y ni siquiera reblan¬
decerse al contacto del metal fundido a temperaturas de 1.500° y más. Es
decir, que las arenas han de ser suficientemente refractarias.
La refractabilidad de las arenas de moldeo depende del tipo de arcilla
que contengan , ya que la sílice no funde hasta los 2.400°.


COHESIó N DE LAS ARENAS DE MOLDEO. Las arenas de moldeo y, sobre
todo las empleadas para la fabricación de machos deben poseer resisten¬
,

cia a la tracci ón y a la flexión para que resistan, sin deshacerse, los esfuer¬
zos de tracción y flexión que les produzcan los metales en la colada .
La cohesión depende del porcentaje de arcilla que contenga la arena,
que juntamente con el agua , es la que sirve de ligamento entre los granos
y da resistencia mecá nica al conjunto. Pero no basta con que la arena con-
CAP. III. MOLDEO DE ARENA 65

tenga arcilla suficiente, sino que ésta debe rodear los granos de sílice
uniformemente. Para conseguir esto se pasa la arena por un molino frota¬
dor en el curso de cuya operación aumenta notablemente la cohesión. En
-
la figura 3-20 se aprecia la relación entre la resistencia mecá nica de la
arena y su porcentaje de humedad.

2 8
#meoAD
Fig. & 20

- .humedad
Relación entre la resistencia mecánica y la
de las arenas de moldeo.

3 - 7. Ensayos de las propiedades de las arenas de moldeo


La deformabilidad , la fluencia , permeabilidad refractabilidad y cohe¬
sión de las arenas de moldeo, se valoran por medio de los siguientes en¬
sayos :

ENSAYOS DE DEFORMABILIDAD. La deformabilidad de las arenas de mol¬
deo. se mide por la disminución expresada , en tanto por ciento de la lon¬
gitud de una probeta de arena sometida a un ensayo de compresión hasta
su rotura. El ensayo se realiza con una prensa hidrá ulica operada a mano
( tig. 3-21).


ENSAYOS DE FLUENCIA EN LAS ARENAS DE MOLDEO. La fluencia se mide api¬
sonando el extremo de una probeta de 50 milímetros de longitud y 50 mi-
límtros de diá metro sobre la que se deja caer tres veces un pisón de 6,66
,

-
kg. desde una altura de 50 mil ímetros ( fig. 3 22 ). Después se mide la du ¬
reza superficial de la arena en cada extremo de la probeta con un durómetro
( fig. 3-26) , y se toma como cifra de fluencia la relación entre la dureza del
del extremo superior y la dureza del extremo inferior expresándola en
en tanto por ciento. Así, por ejemplo, si ambas durezas son iguales la
fluencia será del 100 % .

ENSAYOS DE PERMEABILIDAD DE LAS ARENAS DE MOLDEO. La permeabilidad se
determina con un aparato conocido con el noi nbre de permeámetro ( figuras
3-23 y 3-24). Con este aparato se determina el volumen del aire que atra¬
viesa en un minuto a la presi ó n de un gramo por centímetro cuadrado una
66 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

probeta tipo, con el apisonado normal. También puede expresarse la per¬


meabilidad por el tiempo que tarda en pasar por una probeta un volumen
de aire fijo a una presión determinada.

f
X:;

.
J

a b

Fig . 3-21. Prensa para el ensayo de las arenas de moldeo : a ) ensayo de resistencia a la
compresión ; b ) , ensayo de dsformabilidad.
. .
( Cortesía de Georges Fischer , S A )
Si suponemos :
h la altura de la probeta cilindrica
s la sección de la base de la probeta cilindrica
v el volumen de aire que ha de pasar por la probeta
p la presión del aire
i el tiempo que tarda en pasar la probeta el volumen de aire v en mi¬
nutos.
CAIP. III . MOLDEO DE ARENA 67

La cifra de la permeabilidad 1VP vendrá dada por la f órmula :


v x h
N. = |

s x p x t
Si suponemos que la altura de la probeta normalizada A. F. S., es de 2
pulgadas de altura y 2 de diá metro, la presión del aire es de 10 cm. de co¬
lumna de agua y el volumen de aire es de 2.000 cm.3, la f órmula anterior
se convertirá en :
50,12 3.007
N, = =
t min . t seg .

Lampona que al descender


por sopeso hoce pasar un
VOlumen de oiré por lo
probeta.
ruéo monomé/rtco
*\Á in Aire

I Probeta Contra
Tobo presión
í- Juntar c/$
Mercurio

«S Válvula ' r*
- .
Fig. 3 22
— Pisón normalizado
Dietert.
Fig - —
. 3 23. Esquema de un permeómetro para la deter¬
minación de la permeabilidad de las arenas de moldeo.

ENSAYOS DE RETRACTABILIDAD DE LAS ARENAS DE MOLDEO.


de reblandecimiento de las arenas se determina comparando su compor¬
— La temperatura
tamiento al elevarse la temperatura con los conos Seger, que se acostum¬
bra a utilizar para valorar los materiales refractarios.
También se determina la temperatura de fusión calentando una mues¬
tra de arena en un horno adecuado (fig. 3 25). -
ENSAYOS DE COHESIóN DE LAS ARENAS DE MOLDEO. La cohesión de las are¬

nas de moldeo y , sobre todo, de las empleadas para la fabricación de ma¬
chos, se mide por medio de ensayos de compresión, corte, flexión y trac¬
ción, utilizando la misma prensa hidrá ulica manual empleada para medir
la deformabilidad ( fig. 3 21). -
68 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

. - —
Fig 3 24. Permeómetro para determinar la
permebilidad de las arenas de moldes.
Fig. —
3-25 . Homo para determinación de la
temperatura de fusión de las arenas de
moldeo .
( Cortesía de Georges Fischer, S A ) . .
ENSAYOS DE LA DUREZA SUPERFICIAL DE LAS ARENAS DE MOLDEO. La dureza —
superficial obtenida en el apisonado de la arena no es ninguna propiedad
pero se acostumbra a incluir su medida entre los ensayos de las propie¬
dades.

o
y5* 90 10 o
|
G R IE H
%
80 H AR NESS 20 *

70
60 I
50
40
30

Fig

. 3-26. Durómetro .
CA?. III. MOLDEO DE ARENA 69

La dureza superficial se puede apreciar a grosso-modo, por la resis¬


tencia que ofrece la arena al apretarla con el dedo índice o el pulgar.
-
Pero la medida más exacta se realiza con un durómetro (fig. 3 26), pro¬
visto de media bola de acero en su base que se aprieta contra la arena, re¬
gistrá ndose en un cuadrante su penetración , que será función de la dureza
superficial de la arena. La escala de valores más normal varía de 0 a 100,
siendo la dureza 30 la de los moldes muy blandos y 80 la de los moldes
muy duros.

3 - 8. Clases de arenas de moldeo


Las arenas de moldeo se pueden clasificar en los siguientes grupos :

Seg ú n su origen
l Arenas de moldeo naturales o tierras de moldeo.
| Arenas de moldeo sintéticas,
Según su humedad
i Arenas verdes o magras.
( Arenas secas o grasas.
Según su aplicación 1 Arenas de revestimiento o de contacto.
en el moldeo I
Arenas de relleno,
Según su utilización i Arenas para moldes.
[ Arenas para machos.
Las arenas de moldeo naturales o tierras de moldeo, se obtienen de la
naturaleza con la sílice y arcilla adecuadas.
Las arenas de moldeo sint éticas, se preparan artificialmente mezclando
arena y sílice pura con arcilla en las proporciones más convenientes. Las ar¬
cillas mejores para la preparación de las arenas sintéticas son las bentoni
-
tas, que son arcillas coloidales con partículas de tamaño inferior al de las
arcillas de las arenas de móldeos naturales y que, además, tienen una gran
capacidad de absorción de agua. El poder aglutinante de las bentonitas
.
es el mayor de todas las arcillas conocidas Su punto de reblandecimiento
es el de 1.350° similar al de las arcillas de las arenas naturales. También
se emplean para mezclar otras arcillas menos apropiadas como las caoli
níticas, las limoníticas, las tierras de batán, etc. -
Arenas verdes o arenas magras. Los moldes hechos con estas arenas, se
emplean h úmedos sin secarse a la estufa. Su contenido de arcilla es pequeño,
de 4 % a 8 % y por eso tienen poca plasticidad, que perderían totalmente
si se les privase de la humedad. Se emplean para obtener piezas de peque¬
ñas dimensiones, sin secado previo, por lo que resultan sus moldes más ba ¬
ratos. En cambio tienen el inconveniente de que el vapor de agua en la
colada , puede producir bolsas de gases o sopladuras.
Arenas secas o arenas grasas. Los moldes fabricados con arenas de más
de 18 % de arcilla, tienen una cohesión elevada pero, en cambio, tienen
el inconveniente de que son poco permeables. Para aumentar su permea¬
bilidad, se secan en estufa de 250 a 300° con lo cual se contrae la arcilla
70 —
PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

y quedan huecos que aumentan la porosidad de la arena. Las arenas secas


se emplean para colar piezas grandes, para las que hacen falta moldes
de gran resistencia mecánica, o cuando se exige precisión de dimensiones
y piezas sin defectos.
Las arenas de revestimiento o de contacto o simplemente de moldeo,
son las que van sobre la cara del modelo y que . por tanto, son arenas de
buena calidad y de grano fino.
Las arenas de relleno son arenas viejas procedentes de desmóldeos y se
utilizan para completar el llenado del molde detrás de la arena de reves¬
timiento.
En las fundiciones modernas mecanizadas no se hace esta distinción,
sino que se emplea una arena única para el moldeo, mezcla de arena nue¬
va y arena vieja, como más adelante veremos.
Las arenas para moldes son las compuestas de sílice y arcilla, sin
ningú n aglutinante especial.
Las arenas para machos, son arenas con alto contenido de sílice y gra ¬
nos redondeados de tama ño regular, para que sea mayor la permeabilidad
con reducido contenido de arcilla inferior al 2 % , pues ésta hace endurecer
superficialmente la arena a la temperatura de colada y se tropezarían con
dificultades para deshacer los machos y extraerlos del molde. Generalmen¬
te se les adicionan aglutinantes especiales para aumentar su cohesión. Uno
de los más empleados es el aceite de linaza, denominá ndose las arenas así
aglutinadas arenas al aceite .

3 - 9. Otras clases de arenas de moldeo


Además de las clases de arenas citadas, hay otras clases de arenas de
moldeo, algunas de las cuales casi no tienen más interés que el conocimien¬
to de su denominación en el léxico de la fundición, como son las arenas
incrustadas y las arenas adobadas. Otras, sin embargo, como las arenas
carbonatadas o negras, las arenas al cemento y los barros, tienen carac¬
terísticas interesantes.

ARENAS INCRUSTADAS. Son las de la superficie del molde que han sido
deterioradas por la acción directa del metal, con el que han estado en con¬
tacto.

ARENAS ADOBADAS. Son las que contienen estiércol de caballo, emplea¬
do para aumentar su cohesión y permeabilidad.

ARENAS CARBONATADAS o NEGRAS. Son las que llevan adicionado de 1 %
a 4 % de carbón molido o brea, y se emplean generalmente para el moldeo
de fundición de hierro.

ARENAS AL CEMENTO. Las arenas al cemento son mezclas de arena de sí¬
lice con 10 % a 12 % de cemento Portland y 7 % a 8 % de agua. Se pre¬
paran en una mezcladora que se carga primero con la arena y el cemento,
y una vez bien mezclados se agrega agua . Estas arenas deben utilizarse
CAP. III. MOLDEO DE ARENA rr
dentro de las cuatro o cinco horas después de preparadas, pues si pasa más
tiempo empiezan a fraguar y son in ú tiles para el moldeo. El tiempo trans¬
currido entre el moldeo y la colada debe ser de treinta y seis horas o más.
Las arenas al cemento se emplean para moldear piezas grandes, como
hélices de barcos pues su elevada resistencia permite emplear moldes de
,

.
paredes más delgadas y por tanto , má s permeables que con otra clase de
arena. Para ahorrar cemento se suelen emplear estas arenas solamente en
el revestimiento del modelo , rellenando después el molde con arena co¬
rriente o bien arena al cemento vieja , procedente de otros moldes, tritura ¬
da., y a la que se le a ñade una peque ñ a cantidad de cemento .

BARROS. Los barros naturales son mezclas í ntimas de arena de sílice , ar ¬
cilla en proporción elevada del 18 '/'<> al 20 '/' y pequeñas cantidades de cal
y óxido de hierro. Tambié n se preparan barros artificiales aumentando la
cantidad de arcilla que contienen las arenas naturales.
Para el moldeo del acero se emplea un barro artificial preparado con
chamota y arcilla pura de alto punto de fusi ón pues las arcillas con impu ¬
rezas no tienen la resistencia adecuada a las altas temperaturas a que se
cuela el acero, sobre todo en la fundici ó n de piezas grandes y gruesas.
Para mejorar la permeabilidad de los barros se les a ñ ade estié rcol de
caballo o de vaca y aserr í n de madera . Una vez hechos los moldes se secan
siempre en estufas o por medio de le ñ a o carbó n quemado en su interior
si los moldes son de grandes dimensiones. Los moldes de barro secos ad ¬
quieren gran dureza y cohesi ó n y como el estié rcol y el aserr í n se habrá n
quemado, quedan en su lugar peque ñ os canalillos que facilitan la salida
de los gases. Alguna vez se a ñade también alquitr á n de hulla granulada
para aumentar la resistencia del barro al metal fundido.
El barro se utiliza preferentemente para el moldeo de acero sobre todo
,

si se trata de piezas de grandes dimensiones. Los moldes de barro se


hacen muchas veces con terraja , como más adelante describiremos.
También se utiliza el barro como revestimiento de moldes construidos
con otros materiales, sobre cuya superficie se aplica como si fuese yeso.
3 - 10. Aditivos de las arenas
Para mejorar algunas cualidades de las arenas de moldeo se acostum ¬
bra a emplear dos clases de substancias : aglutinantes y revestimientos .

AGLUTINANTES. Con la denominación genérica de aglutinantes se cono¬
cen una serie de substancias que se mezclan con la arena destinada al
moldeo de machos y que deben cumplir los siguientes fines :
,

1.° Dar resistencia mecá nica a los machos cuando son cocidos en la
estufa.
2.” Volatilizarse, pero dando pocos gases, al contacto con el metal fun¬
dido, para aumentar la permeabilidad gaseosa de los machos.
3.° Desmoronarse f ácilmente una vez solidificado el metal , para poder
extraer la arena f ácilmente.
72 —
PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

Los aglutinantes más corrientes son los siguientes :



ACEITES. Uno de los aglutinantes m ás empleados es el aceite de lina¬
za, que se mezcla f ácilmente con la arena , revistiendo los granos de una
película pegajosa que los une por sus puntos de contacto. Al cocer los
machos en la estufa , se oxida el aceite, endureciéndose fuertemente, aumen¬
tando, por tanto la rigidez de la unión de los granos, pero como quedan
,

espacios vacíos entre los puntos de contacto de los granos, la arena con¬
serva una buena permeabilidad ( fig. 3-27 ).

DEXTRINA. La dextrina es un aglutinante que se obtiene hirviendo ha¬
rina de trigo con agua acidulada. La dextrina no se emplea generalmente
sola , pues tiene un poder aglutinante reducido. En cambio, junto con el
aceite de linaza resulta un aglutinante muy aceptable , ya que la dextrina
da a la arena resistencia en verde , por su carácter gomoso, y el aceite de
linaza resistencia en seco, después de cocida.
Una mezcla de arena para machos muy empleada es la siguiente :
Arena silícea seca 1.000 kilos
Dextrina 20 kilos
Aceite de linaza . 25 litros
Agua 25 litros

Sj

-
Fig. 3 27.— Unión de los granos de arena por
del aceite de linaza .
acción


RESINAS SINTéTICAS. Modernamente se emplean resinas plásticas, como
-
el fenol formaldehido la urea formaldehido, etc., como aglutinantes de las
arenas de machos.
Estas resinas, que son termoestables, es decir, que se endurecen per ¬
manentemente cuando se les calienta ; tienen muy buenas cualidades como
aglutinantes para las arenas de machos por su facilidad de manejo y la
elevada cohesión que dan a la arena.

REVESTIMIENTOS. Se emplean dos clases de revestimientos : los revesti¬
mientos para modelos y cajas de machos y los revestimientos para moldes
y machos.
CAP. III. MOLDEO DE ARENA 73


REVESTIMIENTOS PARA MODELOS Y CAJAS DE MACHOS. Los revestimientos
para modelos y cajas de machos tienen por objeto facilitar su extracción
una vez terminado el modelado y protegerlos de la humedad.
Se emplean generalmente polvos, que deben ser impermeables, resis¬
,

tentes al calor y suficientemente adhesivos. Los revestimientos que más se


emplean está n hechos a base de mezcla de polvo de carbón vegetal arena
,

tamizada y licopodio. Este último producto tiene buenas cualidades, pero


tiene el inconveniente de que es caro.
REVESTIMIENTO PARA MOLDES Y MACHOS. LOS revestimientos para moldes
y machos tienen por objeto rellenar pequeños defectos del moldeo, alisar
la superficie, evitar la adherencia de las piezas fundidas y dar protección
refractaria a la arena por el desprendimiento de gases que se liberan de
súbito al colar el metal líquido y que forman una barrera protectora entre
éste y la arena del molde. Se emplean dos clases de substancias para este
fin : los polvos carbonosos y Jos negros líquidos.

POLVOS CARBONOSOS. El grafito o plombagina es una de las tres formas
alotró picas en que se presenta el carbono en la naturaleza. Las otras dos
son el diamante, que es carbono cristalizado, y el carbón ordinario, que es
carbono amorfo. El grafito se desmenuza en pequeñas escamas o plaquitas.
Arde dif ícilmente en el aire, pero en ausencia de oxígeno resiste tempera ¬
turas hasta de 3.000° grados sin alterarse. Se emplea generalmente mezcla¬
do con substancias aglutinantes, como arcilla , melazas, dextrina, etc., para
mejorar su adhesión a la arena.
El polvo de carbón se emplea como revestimiento o mezclado con la
arena.
Para revestimiento se utilizan antracita finamente molida y con conte¬
nido de carbono fijo del 85 % al 90 %.
En cambio para mezclarlo con la arena se prefieren los carbones bitu¬
minosos con elevado contenido de materias volá tiles y pocas cenizas, en
porcentaje inferior al 5 % a 6 % . y molidos con un tamaño de granos
semejantes al de la arena.
El polvo de carbón, al quemarse, absorbe calor, lo que se traduce en
una protección adicional para las arenas. No debe sobrepasar , sin embargo,
la adición de polvo de carbón de un 5 % a 6 % pues un exceso de gases
puede producir sopladuras en las piezas fundidas.
La brea granulada se emplea también en lugar de polvo de carbón , para
mezclar con las arenas consiguiéndose los mismos efectos.

NEGROS LíQUIDOS AUTOFLAMANTES. Los negros autoflamantes, que se em¬
plean modernamente mucho como revestimiento de los moldes, son sus¬
pensiones de grafito plombagina en alcohol, en el que se ha disuelto una
resina fenólica Se aplican pulverizá ndolos sobre las paredes interiores del
molde. Después se prende fuego al barniz formado y al arder el alcohol
seca la superficie del molde y queda adherido el grafito sobre la arena .
74 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

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Fig. 4 1 Utiies de moldeo a mano : 1, alisadores ; 2, paletas ; 3 espátulas ; 4 , espátulas de
cuchara ; 5 espátulas ; 6, cepillo ; 7, maza ; 8, aguja ; 9, pisones ; 10, atacador ; 11, pisón ;
12 , batidor ; 13, criba ; 14 , saco para espolvorear ; 15, pulverizador ; 16, fuelle ; 17, pico ;
.
18, rastrillo ; 19 pala .
75

CAPITULO IV

IV. MOLDEO A MANO Y A MAQUINA

4 - 1. Moldeo a mano
Una vez preparado el modelo y dispuesta la arena adecuada para el
moldeo, puede emprenderse la fabricación del molde. Para esto se selec¬
ciona una caja de moldeo de tama ñ o adecuado.


CAJAS DE MOLDEO. Se denominan cajas, aunque sólo tienen las paredes
laterales y les falta el fondo y tape ( fig. 4-2). En general son de base rec¬
tangular o cuadrada , aunque también hay cajas de moldeo cilindricas. Es¬
t á n provistas de asas para su más f ácil manejo ( fig. 4-2a ) o mu ñones
( fig. 4-2 b) y orejas para poder ensamblar cuando sea necesario dos o más
cajas por medio de espigas. Las cajas descritas son las denominadas abier¬
tas, aunque existen también cajas cerradas cuyo fondo está provisto de
traviesas o travesañ os para fijar la arena (fig. 4-2 c ).
Como en el moldeo a máquina , como veremos en el parágrafo 4-11, las
cajas han de resistir grandes presiones, sacudidas y vibraciones, se reco¬
mienda que sean éstas muy robustas y , por tanto, costosas. Por eso se ha
ideado emplear estas cajas exclusivamente para el moldeo, y una vez ter¬
minado éste, extraer el molde y encamisarlo para dejarlo preparado para
la colada. Este procedimiento se denomina moldeo en mota.
Para facilitar la extracción de los moldes se utilizan cajas con charnela
( fig. 4-2d ) o tronoocó nicas ( fig. 4-2e) .
Las cajas de moldeo son , en general de fundición de hierro, pero tam¬
,

bién se fabrican de acero aluminio y madera.


MOLDEO DE UNA POLEA. Supongamos que se trata de moldear la polea
de la figura 4-3 a . El modelo ya preparado es el representado en la figu ¬
-
ra 4 3 b. Se ha fabricado en madera y est á provisto de las conicidades
para facilitar su salida y de sobreespesores para el mecanizado.
Se elige una caja de moldeo en la que el modelo quepa muy holgada ¬
mente. Se coloca la caja sobre un tablero de madera o placa de fundición
y después se sit úa el modelo en el interior de la caja, sensiblemente en el
centro de ella y con su base mayor apoyada en el fondo, o sea , en el
tablero, como se indica en la figura 4-3c.
Cuando el modelo no tiene ninguna cara plana que sirva de base para
apoyarlo sobre el fondo de la caja de moldeo, se emplean piezas acceso-
76 PARTE I . CONFORMACIóN POR MOLDEO

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Fig . 4 2. Cajas de moldeo : a ) con asas ; b ) con mu ñ ones ; c ) con traviesas ; d ) de chamela ;
e ) troncocónicas. Estas dos ú ltimas para moldeo en motas .
rías de arena o yeso, denominadas falsas, que ayudan a sentar el modelo
en la posición adecuada ( fig. 4-5).
Una vez, pues que el modelo está en posició n , se le espolvorea con
polvos de licopodio u otro revestimiento para que no se pegue la arena
y a continuación se procede a recubrirlo con arena nueva primero y des¬
pués con arena de relleno, hasta formar una capa uniforme de unos 10
cm. Si la fundición está mecanizada sólo se empleará una clase arena , y no
dos, como ya hemos dicho antes. Esta arena ú nica es mezcla de arena
nueva y arena vieja .
CAP. IV. MOLDEO A MANO Y A MáQUINA 77

Después de extender la primera capa se apisona con un pisón o atacador


procurando que el apisonado sea uniforme ( fig. 4-3 c). A continuación se
extiende otra capa de arena y vuelve a apisonarse. El nú mero de capas
depende de la profundidad del modelo y de la caja. La última capa debe
rebasar 5 ó 6 mm. al borde de la caja de moldeo, para que una vez
apisonada, quede arena por encima del molde, que se retira mediante un

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Fig . 4 3, Moldeo de una polea : a ) pieza a moldear ; b ) modelo ; c ) apisonado de la arena ;
d ) forma de practicar los vientos ; e ) espolvoreo de la superficie de separación ; f ) colocación
y llenado de una segundá caja de moldeo sobre la primera.
78 PARTE 1. CONFORMACIóN POR MOLDEO

rasero. A continuaci ón se practican agujeros de ventilación o vientos en


la arena , para facilitar la salida de los gases por medio de alambres o
agujas (fig. « d ).
Seguidamente se sujeta la caja al tablero y se da vuelta al conjunto ,
de manera que la parte superior de la caja quede en el suelo y una vez
,

retirado el tablero, se vea arriba la cara plana del modelo. Se alisa la su¬
perficie de la arena , para que quede al mismo nivel que la cara del modelo,
y se espolvorea sobre esta superficie polvos separadores, para evitar que
la arena de la caja superior , que se colocará encima , se mezcla con la
de la caja inferior (fig. 4-3 e).
La siguiente operació n consiste en la colocación de una segunda caja
o media caja sobre la primera , que se llena también de arena extendién¬
dola capas como antes y apisonando capa por capa hasta enrasar el borde
de la segunda caja. Ambas cajas se unen con clavijas para evitar el mo¬
vimiento relativo de una respecto a otra ( fig. 4-3 f ).
Terminada la operación anterior se levanta la caja superior y queda
nuevamente la base del modelo a la vista ( fig. 4-3 a ). Se humedece la
arena del borde del modelo aproximadamente un ancho de 20 ó 25 mm. ; se
inserta una barra en el agujero de que estará provisto el modelo para
esta operación y se golpea la barra lateralmente en todas las direcciones
con suavidad , para despegar el modelo de la arena ( fig. 4-4 b) y por fin
-
se tira de la barra y se extrae el modelo con cuidado ( fig. 4 4 c). Después
se reparan las ca ídas de arenas que hayan podido producirse en la extrac¬
ció n .
Entonces se practica con una espá tula una canal de sección cuadrada en
la superficie de la arena de la primera caja , para alimentació n del molde.
En la arena de la segunda caja se habrán practicado dos orificios, empujan¬
do a través de la arena una tubo de paredes delgadas y diá metro adecua ¬
do. Uno de los orificios, que coincidirá con el canal de la colada antes des¬
crito. servirá como bebedero por el que se vertirá el metal al colar. El
otro orificio, que comunicará directamente con el molde, servirá como
respiro, y si fuese necesario como rebosadero. En general, el rebosadero se
ensancha al llegar a la superficie de la arena , formando como un depósi¬
to, denominado mazarota, que sirve, al llenarse de metal, como depósito
regulador y reponer teó ricamente el vacío producido en el molde al con ¬
traerse el metal en la solidificación, aunque muchas veces se solidifica an¬
tes el cuello del rebosadero y se interrumpe la comunicación con la ma-
zarota. Sin embargo, en piezas de responsabilidad se cuida el diseño de
la mazarota para evitar el accidente citado, e incluso se colocan mazaro-
tas en el interior de la pieza si fuese necesario para asegurar el perfecto
llenado del molde. Sobre todo si se moldea con metales no f érreos, algunos
de los cuales tienen gran coeficiente de dilatación.
Se vuelve ahora a colocar la segunda caja de moldeo sobre la primera
(fig . 4-4 d), y se unen ambas por medio de pasadores y se lastran con
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CAJA SUPERIOR /

- Moldeo de una polea ( continuación ) : a ) separación de las dos cajas ; b ) traqueteo
Fie. 4 4.
para la extracción del modelo ; c ) extracción del modelo ; d ) calas preparadas para lay
colada, con bebederos y rebosaderos terminados ; e ) pieza colada con sus bebederos
rebosaderos antes del desbarbado.
80 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

barras o piezas pesadas para evitar que la presión de los gases, en la colada
pueda levantarlas.

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Fig. 4 5. Colocación del modelo sobre una falsa. Fig . 4 6- — Colada directa.

4 - 2. Colada
Una vez terminados por completo los moldes quedan en disposición de
verter en ellos el metal fundido, en una operación que se denomina colada.
La colada puede realizarse por tres procedimientos : por arriba ( colada
directa ), por la base ( colada en fuente) y por el costado.

COLADA DIRECTA. La colada directa , también denominada colada en caí ¬
da, en descenso o por arriba, se efect úa llenando los moldes por su parte
superior ( fig. 4-6). Es la más empleada , por ser la que más favorece una
solidificación correcta , pues permite que el metal se vaya solidificando a
medida que llena el molde. Por esta razón la temperatura de colada puede
ser baja . Adem ás, los desperdicios de metal de los bebederos son pequeños,

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Fig. 4 7,
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Molda preparado para
colada directa en lluvia.
Fig. 4-8.
colada
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preparado para
directa con filtro.
CAP. IV. MOLDEO A MANO Y A MáQUINA 81

pues los trayectos de colada son cortos, y no son necesarias masas alimen
tadoras de gran tamaño.
-
Puede hacerse la colada por varios bebederos, para verter el metal por
ellos sucesivamente, a fin de equilibrar la temperatura del molde. Si los
orificios son muchos como ocurre en piezas muy grandes y de gran al¬
tura , la colada se denomina colada en lluvia (fig. 4-7).
La colada directa tiene el inconveniente de que siempre resulta un
poco brusca y , además, la caída puede provocar inclusiones de aire o de
espuma y proyecciones del metal , que luego quedan en forma de gotas frí as .
Empleando un filtro moldeado en arena (fig. 4-8) disminuyen los defec¬
tos anteriores y pueden colarse moldes altos sin ningún inconveniente .

COLADA EN FUENTE. La colada en fuente, o por base , se realiza llenan¬
do el molde de abajo arriba, pues se hace llegar el metal a la base por
medio de uno o varios bebederos desde la superficie superior del molde
(fig. 4-9).

-.
Fig. 4 9
— Colada en fuente. . -
Fig 4 10 .— Colada por el costado. . - —
Fig 4 11 r Colada con bebederos
^
Este tipo de colada permite una buena evacuación del aire y un llenado
tranquilo del molde, pero tiene los siguientes inconvenientes :
1 .” La solidificación no es correcta, pues la colada debe hacerse a ele¬
vada temperatura para que la solidificación no se inicie hasta que el molde
,

esté lleno por completo.


2.° Se desperdicia mucho material , porque los bebederos han de ser
largos y de gran sección para hacer el papel de masas alimentadoras.
COLADA POR EL COSTADO.— Este tipo de colada es el más empleado para
las coladas de moldes en arena .
Se efectúa la colada por el costado por medio de bebederos verticales
situados en el costado de los moldes y unidos a éstos por uno o varios ca¬
nales de ataque (fig. 4-10).
Esta disposición tiene las ventajas de los dos sistemas anteriores, pues
por una parte permite que el metal empiece a solidificarse nada más llegar

«
82 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

al molde, y por otra parte el llenado es más tranquilo que con la colada
directa.
La colada por el costado tiene el inconveniente de producir un gradien¬
te de temperatura entre el lado en que está el bebedero y el lado
opuesto. Para evitar esto se pueden colocar dos bebederos simétricos, en
los que se vierte el metal alternativamente. Y si las piezas son grandes, se
llenan por ambos bebederos simult á neamente ( fig 4 11). -
4 - 3. Desmoldeo
Cuando la pieza ha quedado suficientemente fría se procede al des¬
moldeo, retirando las cajas rompiendo el molde y quedando la pieza con
,

sus bebederos y rebosaderos y sucia de arena lista para pasar a la sección


de desbarbado y limpieza ( fig. 4-4 e).

4 - 4. Estufado de moldes
El moldeo descrito se denomina moldeo en verde , porque la arena est á
h ú meda , es decir, que es arena en verde, y es el que más se utiliza , sobre
todo para la fundición de piezas pequeñas.
Pero cuando se trata de fundir piezas pesadas de grandes dimensiones
o piezas cuyas medidas deben obtenerse con gran precisión, se someten los
moldes, antes de la colada a un secado en estufa a 400°.

4 - 5, Moldeo a mano con moldes partidos y caja intermedia


Si la configuración de la pieza exige moldearla en dos partes ( fig. 4-12),
para poder extraer el modelo de la arena , se moldea una parte en cada
caja , con la misma t écnica descrita anteriormente.
Y si la configuración de la pieza exigiese fabricar el modelo en tres o
más partes, podría ser necesario disponer de una o más cajas intermedias
entre la primera y segunda , denominá ndose esto, moldeo con caja inter¬
media.
REBOSADCRO

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jm m
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-
Fig . 4 12 , — Moldeo con moldes partidos : a ) modelo ; b ) desimodelado ; c ) molde preparado.
CAP. IV. MOLDEO A MANO Y A MáQUINA 83

4 - 6. Moldeo eon machos


Si las piezas que se han de fundir tienen partes huecas que exigen la
colocación de machos, hay que proce der a su moldeo utilizando las arenas
para machos .( parágrafo 3 8). -
Si los machos son sencillos, prismáticos o cilindricos, la caja de machos
es de una sola pieza. Se rellena de arena retacá ndola por capas y una vez
terminado el apisonado de la última capa, se extrae de la caja empujando
el macho por un extremo.
Si, como es más comente, la caja de machos está partida ( fig. 4 13) ,
puede modelarse el macho uniendo previamente las dos mitades por medio
-
de pasadores adecuados y rellenando el molde de arena por un extremo.
Después se abre la caja para extraer el macho modelado. Algunas veces,
sin embargo, por la complicación del macho es necesario moldear cada mi -

a
. -
Fig 4 13,
— Moldeo con cajas de machos partidas, a ) Caja de machos , b ) Macho obtenido.

tad independientemente y unir después las dos partes procurando que


ajusten exactamente y apisonando nuevamente por los dos extremos para
que unan bien las dos mitades. Finalmente se procede al desmodelado.
,

A los machos de forma complicada se les dota de refuerzos de alambre.


Una vez modelados los machos, son siempre cocidos en estufas para
darles más resistencia .
Después del cocido se colocan los machos en su posición adecuada en
el interior del molde, apoyá ndolos en salientes del modelo que coinciden
con salientes del macho y que se denominan portadas o marcas. Algunas

. - —
Fig 4 14. Soportes más empleados para machos.
84 PARTE I . CONFORMACIóN POR MOLDEO

veces no pueden disponerse portadas en los machos, o no son suficientes


para que puedan resistir éstos las presiones de la colada. En estos casos
se disponen soportes (fig. 4-14), que quedan luego embebidos en la masa
de la pieza.
En el desmoldeo, después de la colada, se destruye y extrae el macho,
quedando un hueco de su misma forma en el interior de la pieza fundida.

4 - 7. Estufado de machos
El cocido de los machos se realiza en estufas adecuadas, a temperaturas
de 260“ a 270", en períodos que varían de dos a ocho horas.
Estas estufas son de circulación de aire y gases calientes, para facilitar
la oxidación del aceite de la arena de los machos y arrastrar él vapor de
agua que desprenden al calentarse.
Las estufas más empleadas para el cocido de machos son las de bande¬
jas, las discontinuas y las continuas.


ESTUFAS DE BANDEJAS. Las estufas de bandejas está n formadas por un
armario met álico con bandejas, en cuya parte inferior está el hogar donde
se quema el carbón, aunque también se caldean con quemadores de gas.
Cada bandeja puede cargarse y descargarse independientemente, por lo
que resultan de manejo cómodo y de servicio continuo ( fig. 4-15).

Fig

. 4-15. Estufa de bandejas, para el cocido de machos .


ESTUFAS DISCONTINUAS. Los talleres de importancia requieren baterías
de estufas construidas generalmente con manipostería. Estas está n provis¬
tas de un hogar com ú n, con ventiladores para enviar el aire y los gases
calientes a un conducto general con registros que permiten la entrada de
aire y gases a cada estufa y regular así su temperatura (fig. 4 16). -
CAP. IV. MOLDEO A MANO Y A MáQUINA 85

Este sistema tiene la ventaja de que permite dedicar cada estufa a un


tipo determinado de machos, cuyo cocido se realiza independientemente
de las demás estufas.

ESTUFAS CONTINUAS. Las estufas continuas están formadas por una cá¬
mara horizontal o vertical ( fig. 4-17 ) , por la que circula un transportador
de cadenas con plataformas en las que se colocan los machos. Esta cámara
lleva adosado un hogar donde se quema el carbón que caldea el aire que
circula por la cámara de la estufa.

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Fig 4 16 Sección de una estuía discontinua
- .
Fig . 4 17 Estufa continua
para el cocido de machos : 1 >
sistema Pierson , con recirculación de gases . puerta de carga ; 2 ) bande¬
jas ; 3 ) entrada de gases ca ¬
lientes ; 4 ) chimenea ; 5 ) ta¬
bique deflector ; 6 ) puerta de
descarga .
La carga se realiza por un costado de la estufa y la descarga por el
extremo opuesto, y si se regula bien la velocidad de la cadena transporta ¬
dora , el tiempo de permanencia de los machos de cada plataforma en la
estufa será suficiente para su secado completo.
Las estufas continuas son muy adecuadas para talleres de fundición
que realicen trabajos en serie con fabricaciones en masa de machos de
tama ño y tipo sensiblemente uniforme.
Para el cocido de machos de grandes dimensiones se emplean estufas
de tipo horizontal , que en lugar de plataformas llevan vagonetas.
«6 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

4 - 8. Moldeo mecánico
El moldeo a mano, tal como se ha descrito resulta lento, pesado y labo¬
rioso, y por eso se ha tratado de simplificar, acelerar y abaratar esta opera¬
ción realizá ndola mecá nicamente con las denominadas má quinas de mol¬
dear .
Las má quinas empleadas en el moldeo mecá nico realizan , en realidad ,
dos clases de operaciones perfectamente diferenciadas : el moldeo, relle¬
nando de arena la caja de moldeo y apisoná ndola , y posteriormente el des¬
modelado o separación del modelo de la caja . Existen m á quinas que reali¬
zan ambas operaciones sucesivamente y son las conocidas por la denomi¬
nació n de máquinas de moldear completas. Pero hay otras m á quinas que
precisamente son las primeras que se construyeron, que sólo realizan el
desmodelado mecá nico de moldes realizado a mano, y se denominan má ¬
quinas simples o máquinas desmodeladoras .
Para realizar el desmodelado en las má quinas simples o el moldeo y
desmodelado en las má quinas completas, no se emplean los modelos suel¬
tos sino lijados a placas, generalmente de fundición , cuyo conjunto se de¬
nomina placa modelo.

4 - 9. Placas modelo
Los modelos destinados al moldeo en má quina se fijan sobre placas que
generalmente son de fundición , pero que también pueden ser de aluminio
u otros materiales.
Si los modelos son de madera se atornillan sobre la placa, procurando
que asienten bien sobre una cara plana.
Pero si los modelos son metá licos , bien sea de fundició n de hierro latón
o de aleaciones de aluminio, y aun de yeso, se hacen modelos y placa de
una sola pieza .
Se construyen tres clases de placas modelo :
a ) placas modelo simples ;
b ) placas modelo de doble cara ;
c) placas modelo reversibles.
Las placas modelo simples son las que llevan modelo en una sola cara
( fig. 4-18b) . En este caso, para el moldeo de piezas de modelo partido, habrá
que emplear dos placas, una para cada medio modelo, y dos má quinas de
moldear si es que la operación se quiere llevar conjuntamente . O bien
moldear primero con una placa y después con la otra en la misma máquina.
Las placas modelo de doble cara ( fig . 4-18c ) llevan medio modelo en cada
cara de la placa , de forma que las dos mitades completan Ja configuración
de la pieza , separadas por el espesor de la placa . Con este tipo de placa
las dos partes del molde se efect úan simult á neamente colocando la placa
,

entre dos cajas de moldeo, con lo que se gana tiempo y se reducen costos
de fabricación .
CAP. IV. MOLDEO A MANO Y A MáQUINA 8?

-
Las placas modelo reversibles ( fig . 4 18d ) llevan fijadas en una cara las
dos medias mitades del modelo que se moldean en una serie de cajas. Des¬
pués se coloca la mitad de las cajas moldeadas sobre la otra mitad , una vez
giradas aquéllas 180° para que coincidan el medio molde inferior de una
caja con el medio molde superior de la caja que se superpone. Así se
obtienen, al mismo tiempo, dos piezas en cada caja. Este procedimiento
sólo es aplicable a piezas que tengan un piano de simetría perpendicular.

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Fig 4 18
— Placas modelo :a ) pieza a moldear ; b ) placas modelo simple ; c ) placas modelo
de doble cara ; c ) placa modelo reversible .
4 - 10. Máquinas de desmodelar
Las máquinas de desmodelar realizan esta operación por cuatro pro¬
,

cedimientos :
a ) Por levantamiento de la caja de moldeo.
b ) Por inversión de la caja de moldeo.
c) Por eclipse.
d ) Con ayuda de peine.

DESMODELADO DIRECTO O POR LEVANTAMIENTO. En las máquinas de desmo¬
delado por levantamiento de la caja de moldeo ( fig. 4-19a), se fija la placa
modelo sobre la mesa de la máquina mediante espigas de sujeción. Se co¬
loca encima de la placa la caja de moldeo y se realiza el moldeo a mano,
tal como se ha descrito anteriormente. Una vez terminado éste, se acciona
una palanca que lleva la máquina y suben cuatro espigas que levantan la
caja de moldeo, separándola de la caja.

DESMODELADO POR INVERSIóN. El desmodelado por inversión ( fig. 4-19b)
se realiza girando 180° la mesa de la máquina sobre la que va fijada la placa
modelo y la caja de moldeo. De esta manera la caja de moldeo queda
invertida , apoyá ndose entonces sobre una mesa-soporte inferior. Una vez
retirados los pasadores que unían placa y caja de moldeo, se golpea ésta
o bien se somete a un vibrado mecánico para facilitar la separación de la
placa modelo de la caja.
88 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

DESMODELADO POR ECLIPSE. El desmodelado por eclipse se realiza al re¬


vés que en el de levantamiento. Se deja fija la caja y se baja la placa
-
modelo (fig. 4 19 c).
DESMODELADO CON PEINE. El desmodelado con peine se realiza con la
ayuda de una placa intermedia que sé coloca sobre la placa modelo, antes
de ajustar sobre ambas la caja de moldeo. Esta placa intermedia lleva
vaciada la proyección del modelo sobre la placa modelo.


pi PU
Fig. 4-1$. Procedimientos de desmodelado : a ) por levantamiento ; b ) por Inversión ;
c ) por eclipse ; d ) con peine.
El desmodelado se realiza dejando fijas caja y peine y haciendo des¬
cender la mesa con la placa modelo (fig. 4^19 d).
Este tipo de desmodelado se utiliza para piezas muy largas o complica ¬
das, en que se teme que se desmorone la arena de los bordes.

4 - 11. Máquinas de moldear completas


Las máquinas de moldear completas, es decir, las que ralizan moldeo
y desmodelado, emplean generalmente cuatro procedimientos de moldeo :
a ) Moldeo por presión.
b) Moldeo por sacudidas.
c) Moldeo por proyección de arena.
Estas máquinas realizan también el desmodelado mecá nico por algunos
de los procedimientos que hemos descrito antes, pero también se constru¬
yen máquinas de moldeo sin dispositivo para el desmodelado.
CAP. IV. MOLDEO A MANO Y A MáQUINA 8»

4 - 12. Máquinas de moldeo por presión


En estas máquinas se logra el apisonado de la arena con una prensa.
Como la arena comprimida ocupa un volumen inferior al de la arena
sin comprimir , hay que introducir en la caja de moldeo un volumen de
arena , sin comprimir, superior al de la caja . Para esto se coloca por encima
o por debajo de la caja un bastidor suplementario que se denomina realce ,
cuyo volumen es aproximadamente 1 / 3 del de la caja .

- —
Fig. 4 20. Apisonado con realce ( R ) superior.


APISONADO. CON REALCE SUPERIOR . Si el realce se coloca sobre la caja, se
puede obtener el apisonado por dos procedimientos :
a ) Por descenso del plato de la prensa sobre la caja (fig. 4-20).
b ) Por elevación de la mesa de la prensa.
El apisonado por realce superior es el más sencillo de realizar, pero
tiene los siguientes inconvenientes :
l .° La arena de la superficie del molde resulta más comprimida que
la del resto de la caja, lo que dificulta la salida de los gases.

. - —
Fig 4 21 Apisonado con realce ( R >
superior con plato rebordeado para
mejorar la distribución de las pre-
. - . —
Fig 4 22 Apisonado con realce ( R )
superior de cajas con traviesas,

siones en el molde.
90 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

2.° El apisonado en el centro de la caja resulta más enérgico que en


los costados, por el rozamiento de la arena con las paredes. Este defecto
puede corregirse empleando platos con reborde (fig. 4 21). -
3.° Para el apisonado de cajas con travesados , hay que emplear platos
-
especiales ( fig. 4 22).
En general, el apisonado con realce superior, sólo se emplea para mol¬
des de poca altura.

APISONADO CON REALCE INFERIOR . Cuando el realce se coloca debajo de
la caja de moldeo , descansa el conjunto sobre muelles y así se mantiene a
nivel del suplemento con que se cubre la mesa de la prensa ( fig. 4 23). La
sección de este suplemento es igual a la del interior del realce.
-
Al presionar el plato de la prensa sobre la caja y descender ésta , se
comprimen los muelles y asciende entonces el suplemento de la mesa por
el interior del realce, comprimiendo la arena.
El apisonado con realce inferior tiene las siguientes ventajas :
1.° La distribución de las presiones en la masa del molde es más uni¬
forme que con el realce superior.
2.° No es necesario emplear platos especiales si la caja tiene trave¬
sarlos.
3.” Se obtiene el desmodelado automáticamente, pues al terminar el
prensado y ascender el plato de la prensa, se separa la placa modelo del
-


molde por acció n de los muelles antes citados ( fig. 4 24).

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L

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mmu ira *
. —
cr
Fig 4-23. Apisonado
1
con realce ( R ) inferior. -
Fig. 4 24.
m ático
w
—Desmol delado auto¬
en el apisonado con
.
realce ( R ) inferior

4 - 13. Clases de prensas empleadas para el moldeo por presión


Las prensas empleadas para el moldeo por presión, se distinguen por
el sistema de accionamiento y pueden agruparse en cinco clases :
a ) Prensas de accionamiento manual.
b ) Prensas de accionamiento electromagnético.

CAP. IV. MOLDEO A MANO Y A MáQUINA 91

c) Prensas de accionamiento hidráulico.


d ) Prensas de accionamiento neum á tico.
e ) Prensas de accionamiento neumático con vibración.

PRENSAS DE ACCIONAMIENTO MANUAL. En las prensas de accionamiento
manual , la presió n se ejerce al accionar el operario una palanca que,
por medio de una transmisión adecuada , transmite el esfuerzo al plato
de la prensa . Estas prensas se emplean para el moldeo de piezas pequeñas
y producciones reducidas ( fig. 4-25).

PRENSAS DE ACCIONAMIENTO ELECTROMAGNéTICO. En las prensas de acciona¬
miento electromagnético ( fig. 4-26), la presión se ejerce por la acción de un
solenoide ( bobina ) que al ser recorrido por corriente eléctrica continua ,
atrae hacia arriba un n úcleo de hierro unido a la mesa de la prensa.

.
Fig 4 -25 — Prensa de moldeo de accionamiento
.
manual . ( Cortesía de Celta )
-
Fig . 4 26 onamiento


PRENSAS DE ACCIONAMIENTO HIDRá ULICO. En las prensas de accionamiento
hidrá ulico la presión se realiza por la acción de un líquido impulsado a pre¬
sión por una bomba sobre un émbolo unido al plato de la prensa . Las pre¬
siones empleadas son del orden de los 50 a 100 kg./cm2 . En Ja figura 4 27 ,
se ha representado el ciclo de trabajo de una prensa hidrá ulica que modela
-
sin cajas.

PRENSAS DE ACCIONAMIENTO NEUMáTICO. Las prensas de accionamiento
neumá tico, son similares a las prensas hidr á ulicas, con la diferencia de que
el fluido empleado es aire en lugar de aceite o agua . Las presiones em¬
pleadas son también inferiores de 5 a 7 Kg / cm2 y por esto el diá metro de
los émbolos es mucho mayor que el de las prensas hidrá ulicas por lo que
resultan má s caras a igualdad de potencia. También se construyen prensas
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Fig 4 27. Prensa de accionamiento hidr á ulico para moldeo sin paja : 1, suministro* de arena
a la caja de la prensa y al realce ; 2 , el cabezal de la prensa y
cara en posición de trabajo ; 3, prensado , 4 , desprensado ; 5, selaretira lamodelo
placa de doble
placa modelo ;
6, se unen las dos mitades del molde ; 7 , expulsión del molde de la caja de la prensa *
8, se retira el cabezal de la prensa para facilitar el transporte del molde. ( Cortesí a de
Foundry Equipment Ltd. )
. .
CAP IV MOLDEO A MANO Y A MáQUINA 93

-
oleo neumáticas, en las que la presión sobre el émbolo del plato de la
prensa es ejercida por el aire a través de aceite.
Prensas de accionamiento neumático con vibración. Para facilitar el
prensado de la arena y uniformar la presión en su masa, se construyen —
prensas neumá ticas con vibración. Esta vibración puede realizarse conjun¬
tamente con el prensado o independientemente de éste, para facilitar el
desmodelado ( fig. 4-28).

O
•«

. - .
Fig 4 28
— Prensa neum ática de moldeo con vibración
( Cortesía de frufier , S.’ A. )
.

4 - 14. Máquinas de moldeo por sacudidas


En estas máquinas, el apisonado de la arena de la caja del moldeo, se
logra por sacudidas de la mesa de la máquina (fig. 4 29). -
En general, las máquinas de este tipo se accionan por aire comprimido.
La mesa de moldeo descansa sobre un émbolo que se levanta al entrar
el aire comprimido hasta que deja al descubierto una válvula de escape y
cierra al mismo tiempo la de admisión , bajando entonces bruscamente el
émbolo y produciendo una sacudida. Al quedar abierta la entrada del aire,
se vuelve a repetir el ciclo y contin úan las sacudidas mientras continúe
la alimentación de aire comprimido.
94 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

ym .

En/rada dk oiré Sa// c/o de /


comprimido orre
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Fig. 4-29, Esquema de máquina de moldeo neumática por sacudidas ; a ) entra el aire
comprimido y levanta la mesa de la máquina ; b ) se cierra la entrada de aire comprimido
y se abre la salida , descendiendo bruscamente la mesa y produciendo la sacudida .
Para evitar que el golpe del pistón al caer sea demasiado brusco , algu¬
nas máquinas llevan muelles de amortiguamiento ( fig. 4-30).

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Fig . 4 30, Esquema de máquina de moldeo neum ática por sacudidas con amortiguamiento •
a ) entra el aire comprimido y b ) se abre la salida , descendiendo bruscamente la mesa ; c ) ei
muelle amortiguador amortigua el golpe de la mesa.

4 - 15. Máquinas de moldear mixtas


En las máquinas de moldeo por sacudidas, queda má s apisonada la are¬
na de las capas inferiores cercanas al moldeo. En cambio, en las má quinas
de moldeo por presión, se apisona más la arena de las capas superiores.
Estos hechos han conducido a la construcción de má quinas combinadas, con
las que se moldea las primeras capas de arena por sacudidas y se termina
el apisonado por presi ón de las capas superiores ( fig. 4-31).

4 - 16. Moldeo por proyección de arena


Para el moldeo de piezas grandes se utilizan cada d ía más las máquinas
de proyección o lanzamiento de arena, que proyectan arena sobre las cajas
de moldeo, llenando rá pidamente las mayores cajas ( fig . 4-32 ). La fuerza de
proyección sustituye el apisonado de la arena .
CAP. IV. MOLDEO A MANO Y A MáQUINA 95


Fig . 4-31 . M áquina de moldeo mixta por sacudidas y compresión .
En la figura se ha representado moldeando en mota en caja de
.
charnela . ( Cortesía de Foundry Equipment Ltd )

4 - 17. Moldeo mecánico de machos


Los machos pueden moldearse tambié n con máquinas similares a las
de las tres clases empleadas para los moldes : De presión , que son las que
menos se emplean , de sacudidas y mixtas, es decir , por sacudidas y por
presión.
Pero las má quinas más empleadas para el moldeo mecá nico de machos,
son las de extrusión y las neumá ticas.

MOLDEO DE MACHOS POR EXTRUSIó N. Para el moldeo de machos cilindri¬
cos, se emplean , con resultados satisfactorios, máquinas que inyectan en
ellos la arena por extrusión ( fig. 4-33). En estas má quinas la arena se
carga en una tolva por cuyo fondo pasa un tornillo sinf í n que al girar
la impulsa al interior del macho a través de una matriz a la que est á
sujeto.
96 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDE*

>

- — Má
Fig. 4 32, quina de moldeo por proyección de arena. ( Cortesía de Foundry Equipment Ltd. )

.
Fig. 4- 33
— Máquina de moldeo de machos por extrusión.
CAP. IV . MOLDEO A MANO Y A MáQUINA 97

MáQUINAS NEUMáTICAS PARA EL SOPLADO DE MACHOS. Las máquinas para


-
el soplado de machos ( figs. 4-34 y 4 35), está n compuestas de un compresor
que facilita el aire comprimido, un inyector donde impulsa el aire a la arena

y un dispositivo de fijación del macho al mezclador. La arena entra en
el macho trasportada por el aire comprimido quedá ndose en el molde y sa¬
,

liendo en aire por las juntas de éste. A veces, sin embargo, conviene

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m
rv.;'

/
,
N

1]
AIRE

Pig

. 4-34, Sección de una máquina para
:hos
el soplado de maC . -
( Cortesía —
Pig. 4 35, Máquina para el soplado de machos.
da Talleres Auxiliares de Fundicio¬
. .
nes S A . )

efectuar taladros en las cajas de machos para la salida del aire y evitar que
se formen bolsas gaseosas en el macho, que se traducen en defectos en la
pieza fundida .
Hay dos clases de máquinas para el soplado de machos, las horizontales
y las verticales que se diferencian en la posición que se coloca el macho
para el soplado.

4 - 18. Ventajas e inconvenientes de las máquinas de moldear


Las principales ventajas de la máquina de moldear son :
l.° La densidad de los moldes es más uniforme que en el moldeo a
mano, lo que se traduce en una mayor uniformidad en el acabado de las
piezas.

7
98 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

2.° Las dimensiones de las piezas son también más uniformes, pues
en el desmodelado a mano, el operario traquetea y mueve los modelos
demasiado y aumenta las dimensiones de los moldes y, por consiguiente,
de las piezas.
3.° En el moldeo a máquina se obtienen los modelos con los bebederos,
rebosaderos, etc., perfectamente colocados y dimensionados, ya que van
modelados en las placas modelo. En cambio en el moldeo a mano, es prá c¬
ticamente imposible reproducir exactamente en cada molde los bebederos
y rebosaderos con sus dimensiones y posiciones correctas.
4.° Los modelos duran más colocados en las placas que si est á n suel ¬
tos. como se acostumbra para el moldeo a mano.
Los inconvenientes de las máquinas de moldear son :
1.“ El coste de su adquisición .
2." La dificultad de su introducción en un taller aferrado a la rutina
del moldeo a mano. En muchos talleres se adquieren má quinas elegidas,
a veces, sin estudiar a fondo el trabajo que han de realizar y , bien sea
por la inercia de los operarios, que se resisten al aprendizaje de métodos
nuevos o porque realmente no son adecuadas para el moldeo que se les
asigna el caso es que quedan arrinconadas y en poco tiempo , más que un
ú til de trabajo, son un estorbo .
Por todo esto , la adquisición de una m á quina de moldear, debe ir pre¬
cedida de un estudio de las necesidades del taller para tener garantía de
acierto en su elección, y despu és , una vez adquirida e instalada , debe
trabajarse mucho y sin desanimarse en su puesta a punto y en la enseñanza
de los operarios que la han de manejar .
99

CAPITULO V
V. OTROS PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO EN MATERIALES
NO METALICOS

5 - 1. Generalidades
Además del moldeo en arena , que es todavía el más empleado, se
utilizan otros procedimientos de moldeo con materiales no met á licos, como
sen :
Moldeo con terraja.
Moldeo en cáscara.
Moldeo con CO...
Moldeo a la cera perdida .
Moldeo Mercast.

5 - 2. Moldeo con terraja


Cuando se trata de moldear piezas de revolución o rectilíneas de per ¬
fil constante , puede emplearse el procedimiento de moldeo denominado con
terraja, que tiene la gran ventaja de hacer innecesario el modelo, que siem¬
pre es costoso.
La ? terrajas utilizadas para esta clase de moldeo, son plantillas de ma ¬
dera , normalmente reforzadas con chapa de acero en sus caras activas.
Estas terrajas se preparan para que puedan girar alrededor de un eje ver¬
tical o deslizarse por unas gu ías, segú n se trate de modelar una pieza de
revolución o una pieza rectilínea.


MOLDEO CON TERRAJA DE UNA PIEZA DE REVOLUCIóN . Supongamos que se
-
trata de modelar un casquete esf érico, como el de la figura 5 1. Primero se
fija en el suelo del taller de fundición una base sobre la que se apoya el
,

eje de giro de la terraja, cuyo extremo superior queda sujeto en una barra
de fijación . A continuació n se coloca una caja de moldeo, de manera que
su centro coincida sensiblemente con el eje de la terraja . Se llena de arena
con exceso y se hace girar la terraja que tendrá el perfil exterior de la
pieza Tfig . 5-lb ). Se retira el eje con la terraja y se rellena el agujero que
habrá quedado en el molde.
100 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

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Fig. 5 1. Moldeo con terraja de una pieza de revolución : a ) pieza a moldear ; b ) aterrajado
del modelo para el perfil exterior de la pieza ; c ) moldeado del perfil exterior de la pieza
«
con el modelo en arena aterrajado obtenido en b ) ; d ) aterrajado del perfil interior de la
pieza ; e ) molde listo para la colada .
. —
CAP V. OTROS PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO 101

El molde obtenido servirá de modelo para obtener el verdadero molde


de la parte superior de la pieza. Para esto se espolvorea con talco su super¬
ficie y a continuación se coloca otra caja de moldeo encima, que se rellena
de arena y se apisona. Se practican el bebedero y el rebosadero (fig. 5 lc)
y se separa la caja superior, en cuya cara inferior quedará el molde.
-
Se vuelve a poner el eje en su base y se coloca otra caja de moldeo,
rodeá ndolo, que se rellena de arena y con la terraja que corresponda a la
parte interior del casquete, se aterraja el molde correspondiente a la par¬
te interior de la pieza (fig. 5-ld). Se retira después el eje de la terraja y se
rellena el agujero.
A continuación se coloca encima de esta caja, la caja del molde de la
parte exterior del casquete, uniéndolas por pasadores y quedando el molde
-
completo dispuesto para la colada (fig. 5 Íe).


MOLDEO CON TERRAJA DE UNA PIEZA RECTILíNEA. Si la pieza es rectilínea,
como el canal que representa la figura 5-2a, se moldea de la misma forma,
con la única diferencia de sustituir el eje de giro de la terraja por dos
guías. En la figura 5-2b se moldea el modelo en arena de perfil interior del
canal. En 5-2c, se modela el perfil interior. En 5-2d, se modela el perfil exte ¬
rior y en 5-2e, queda el molde preparado, fijando 1« caja que contiene el mol ¬
de del perfil interior sobre la caja que contiene el molde del perfil exterior .

MOLDEO EN BARRO CON TERRAJA. El moldeo con terraja, aunque puede
realizarse con arena, generalmente se realiza con barro, que tiene más
plasticidad y menos tendencia a desmoronarse al paso de la terraja.
Si los moldes son de grandes dimensiones, se moldean en foso (fig. 5 3),
empleando el barro únicamente para una capa superficial del molde.
-
-
El barro empleado es el descrito en el parágrafo 3 9. compuesto de arena
y un 18 % a 20 % de arcilla, a ser posible refractaria, con algo de cal y
un elevado porcentaje de agua, del 15 % al 25 %. Lleva también mezcla¬
do estiércol o serr
ín.
Los moldes de barro, se cuecen siempre en estufas o «in situ» si son
de grandes dimensiones, por medio de secadores eléctricos o de gas oil. -
-.
5 3 Moldeo en cáscara

-
El moldeo en cáscara (Shell moulding), inventado por el alemá n Cro -
-
ning, se realiza ( fig. 5 4) poniendo arena preparada con una mezcla de re¬
sina, en cqntacto con la placa modelo o la caja de machos previamente
calentada a una temperatura comprendida entre 200° y 260° aproximada¬
mente. Por efecto del calor, la resina aglomera a la arena en un espesor
de unos 5 a 8 mm., según el tiempo de contacto y calidad de la resina,
quedando un molde muy poroso en forma de cáscara que se separa del
modelo.
102 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

VE PIEZA A MOLDEAR

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a ) pieza a moldear ;
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aterrajado del modelo para el perfil interior de la pieza ;


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c ) modelado del perfil interior de la pieza con el modelo obtenido en b ) ; d ) aterrajado del
perfil exterior de la pieza ; e ) molde preparado.

5 - 4. Materiales utilizados para el moldeo en cáscara


Los materiales principales utilizados para el moldeo en cáscara son : la
arena de dí lice y una resina plá stica que sustituye a la arcilla , que era el
aglutinante de las tierras de moldeo.
CAP. V . OTROS PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO 103

fe

-.
Fig . 5 3
— Moldeo en foso.


ARENAS EMPLEADAS PARA EL MOLDEO EN CáSCARA. Las arenas para el mol¬
deo en cáscara son extra-siliciosas y deben estar limpias y secas y a ser
posible, exentas de arcilla , pues aunque este constituyente puede tolerarse
hasta el 1 %, su presencia debilita el molde. Pueden emplearse arenas de
distintas granulometrías. Las arenas muy finas dan mejor acabado super¬
ficial que las arenas gruesas, en cambio éstas necesitan menos resina.
En general se prefieren las arenas de grano fino pues si bien tienen
éstas poca permeabilidad, es suficiente para el espesor de las cáscaras, que,
como se ha dicho es sólo de algunos mil ímetros y , además son , por
constitución, bastante porosas.
Se han empleado también arenas de circonio de densidad doble que la
sílice con las que se obtienen un excelente acabado superficial del molde y
exigen menos cantidad de resina . El inconveniente del circonio es que
cuesta 5 ó 6 veces más que la sí lice , por lo que sólo podrá emplearse si se
dispone de un sistema eficiente de recuperación de la arena .
RECUPERACIóN DE LA ARENA DE LAS CáSCARAS.— La recuperación de la arena
de las cáscaras puede lograrse eliminando la resina quemando los moldes
,

en una estufa especialmente adaptada para esto. Como la resina al que¬


marse produce calor una vez iniciada la operación se termina sin ayuda
exterior. Después se tamiza la arena y puede volver a utilizarse .

RESINAS. Las resinas empleadas para el moldeo en cáscara son del
tipo del fenol-formaldehido en polvo fin ísimo, de 200 a 300 mallas ( aber¬
turas de 0 , 76 a 0 053 mm).
La mezcla de resina y arena en proporción aproximada del 5 al 10 %,
se realiza en mezcladoras de aletas cargando primero la arena y después
la resina.

ARENAS REVESTIDAS. Como la resina tiene menos densidad que la arena
y su polvo es más fino se corre el riesgo de que se separen ambos cons¬
,

tituyentes cuando se moldean machos por el procedimiento del soplado.


104 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

Para evitar esto , puede revestirse la arena, cargándola caliente en el mez¬


clador a cuyo contacto la resina cura parcialmente . Se enfría la mezcla
después y se deshacen los grumos y queda en disposición de utilizarla
en la máquina de moldeo .

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Fig. 5 4 . — Esquema del moldeo en c áscara : a ) pulverizado de la placa modelo ya calentada
a 260 ° de un agente de desmodelado para facilitar el desmoldeo ; b ) modelo preparado sobre
el depósito de arena ; c ) Inversión del depósito sobre la placa-modelo ; d ) el depósito de arena
vuelve a su posición normal y queda el molde en cáscara adherido a la placa^modelo ; e ) el
-
molde en cáscara todav í a adherido a la placa modelo se calienta en la estufa hasta 400 * ;
-
f ) el molde en cáscara se desprende de la placa modelo.
CAP. V. OTROS PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO 105

-
5 5. Modelos para moldeo en cáscara
Los modelos empleados para el moldeo en cáscara, deben ser buenos
conductores del calor y capaces de resistir calentamientos y enfriamientos
sin deformarse . Por esto se fabrican generalmente de fundición aunque ,

también se han empleado modelos de aluminio, latón y bronce para peque¬


ñas series.
Los modelos se preparan para el moldeo de medios moldes, que después
se unen por parejas para formar el molde completo.
Los modelos deben ir siempre montados en placas, pero no es aconse¬
jable el montaje de modelos de aluminio sobre placas de acero o fundición,
ya que los coeficientes de dilatación son muy distintos y se producirían
deformaciones en los cambios de temperatura .

5 - 6. Máquinas para el moldeo en cáscara


El moldeo en cáscara se realiza siempre en máquinas especialmente
construidas para este fin, que realizan las siguientes operaciones :
1 ° Calientan la placa modelo a unos 200°.
2.° Pulverizan sobre la placa un agente de desmoldeado a base de sili-
conas para facilitar el desmoldeo.
3.° Colocan la placa modelo sobre un dispositivo parcialmente lleno de
mezcla de arena y resina.
4.° Invierten el depósito cayendo la arena-resina sobre el modelo des¬
,

de una altura de unos 25 a 30 cm. A partir de este momento empieza a


formarse la cáscara a razón de un milímetro por cada segundo hasta 5 mi¬
límetros de espesor y después a razón de 2 segundos por milímetro para
espesores superiores. El tiempo medio empleado en formarse las cáscaras
corrientes, es de unos 10 a 20 segundos.
5.° Giran el depósito de la arena con el molde hasta colocarlo en po¬
sición normal , con lo cual la arena no aglomerada, caera al depósito que¬ ,

dando en contacto con el molde la cáscara de un espesor de 5 a 8 mil í¬


metros.
6 .° Llevan el modelo con la cáscara pegada a él, a una estufa adosada a
la máquina , donde se termina el endurecimiento de la cáscara calentándola
a una temperatura comprendida entre 250° y 400° durante uno o dos mi¬
nutos. quedando con esto los medio moldes terminados.

a b
- —
Fig. 6 5. Forma de realizar la unión de las cáscaras : a ) por tornillos ; b ) con pinzas.
106 PARTE I . CONFORMACIóN POR MOLDEO

Lo 3 medios moldes se cierran uniéndolos por los bordes con tornillos ,


con chapas o encol ándolas con resinas pl ásticas de ureaformaldehido ( figu¬
ra 5-5) .
Una máquina semiautomá tica produce de 30 a 40 cáscaras , o sea medios
moldes por hora , llegándose de los 40 a 50 en las máquinas automá ticas
( fig . 5-6 ) .

SEGUROS eje las PUERTAS

REGULADOR
LUCES «fe/ /CONTACTOS ROTATIVOS
\. AUTOMATICO/ BLINDADOS
KGIRO ^
EJE CEN TRALf s CURADO AUTOMATICO r r\ ¡ 1 OOBLE MUELLE qle
COMPENSACION

MANOMETRO PRESION

PEDAL DESEN BRAGUE

- - —
Fig . 5 6. M áquina autom á tica para el moldeo en c áscara . ( Cortesí a de Construcciones
Mec á nicas Primera , S. A ).
5 - 7. Ventajas e inconvenientes del moldeo en cáscara
Las ventajas que se atribuyen al moldeo en cáscara son las siguientes :
1 ." Las piezas moldeadas en cáscara son de mayor precisión que las
,

moldeadas en arena . Esto unido al mejor acabado de las piezas, permite


,

sobreespesores más reducidos en las superficies que se han de mecanizar.


2.° Los moldes en cáscara son muy ligeros, pues sólo pesan la décima
parte de los moldes de arena ordinaria .
3 .° No son necesarias cajas de moldeo .
4.° Los machos fabricados en cáscara son huecos y porosos con la con¬ ,

siguiente reducción de peso.


5 .° Las piezas coladas son más homogéneas .
6 .° Los moldes se producen con rapidez y en espacio reducido .
7 .° El moldeo se realiza autom á ticamente con mano de obra no cali ¬
ficada .
Los inconvenientes principales son :
CAP. V. OTROS PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO 107

1.° Sólo es aplicable a grandes series, para que la amortización de


los ú tiles no encarezca excesivamente los moldes fabricados.
2." La arena con aglutinante de resina , resulta 5 ó 6 veces má s cara
que la arena ordinaria de moldeo.
3.° No pueden emplearse placas-modelo de madera yeso, etc. porque
-
son malos conductores del calor , sino solamente placas modelo metálicas,
que son siempre más caras.
En resumen , el moldeo en cáscara sólo es económicamente aconsejable
cuando la mayor precisión de medidas de las piezas obtenidas en el moldeo
en cá scara , haga totalmente innecesario el mecanizado. Pero si hay que
mecanizar , aunque los sobreespesores en el moldeo en cáscara son más
reducidos, no compensará la diferencia de mecanización el mayor costo
de la resina empleada en el moldeo en cáscara .
En cambio el moldeo en cáscara de machos, resulta mucho má s ven ¬
tajoso : l .° porque hace innecesario el empleo de soportes ; 2.° porque
los machos son huecos y el ahorro de material es considerable : 3.' por¬
que se elimina el costoso y lento cocido de los machos de arena .

-.
5 8 Moldeo al C02
El moldeo al C02 o al bióxido de carbono es un procedimiento para
endurecer los moldes y machos de arena sin necesidad de cocerlos.
-
Para esto se emplea arena extrasiliciosa y mezclada con silicato sódico
como aglomerante en lugar de arcilla. El molde o el macho se prepara
como si fuese de arena en verde y cuando est á terminado se hace pasar
a través de su masa una corriente de óxido de carbono que produce gel de
sílice seg ú n la reacción.
Na 20.Si02. + H 20 + C02 -* Na 2 C03 + Si 02.H 20
gel de sílice
La gel de sílice es el elemento aglutinante que endurece el molde
o macho así tratado.
El gaseado con C02 puede realizarse antes del desmodelado del molde o
macho o bien despu és del desmodelado. En este caso la arena deberá con¬
tener algo de arcilla , para que el molde tenga suficiente resistencia en verde.

5 - 9. Mezclas para el moldeo al C02


Las mezclas para el moldeo al C02 está n formadas por arenas silicato
,

sódico, desmoronantes y algunos aditivos.



ARENAS. Las arenas empleadas para el moldeo al C02 deben ser ex
trasiliciosas y exentas de arcilla (1 % máximo) comio las empleadas para
-
el moldeo en cáscara. Su granulometría más adecuada es de 60 a 100
A. F. A. repartida en 3 ó 4 tamices. Conviene también que est én muy se¬
cas. con un má ximo de 0,3 % de humedad.
108 —
PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO


AGLUTINANTES. El aglutinante que hemos designado como silicato só¬
dico está formado por una mezcla de tres ingredientes : Sílice, (Si02). Oxi¬
do de sodio ( Na20) y agua ( H20). Variando las proporciones de cada com¬
ponente , varían también las propiedades del aglutinante. Estas proporcio¬
nes se valoran por la relación de los componentes sólidos Si02/ Na,0 que
se denomina m ódulo y que es muy parecido a la relaci ón molecular. (Se
pasa del módulo a la relación molecular, multiplicando aquél por 60/62).
Se encuentran en el mercado módulos del 2 al 3,5, pero el más emplea¬
-
do es el 2,4 ( fig. 5 7). Con módulos más altos se endurecen los moldes más
rápidamente, por eso se prefieren si se ha de emplear la arena inmediata¬
mente, pero con módulos más bajos se alcanzan mayores resistencias, aun¬
que en tiempos más prolongados.

U2 0
100

NtOO /0 20 30 40 50 60 70 60 90 fóo ¿
S, 02
. - .—
Fig 5 7 .
Proporciones de las mezclas de aglomerante para el moldeo al CO,


DESMORONANTES. Uno de los inconvenientes con que se tropezó al ini¬
ciarse la aplicación de este procedimiento era el endurecimiento secunda¬
rio que se producía en los moldes después de colar el metal, lo que hacía
dif ícil el desmoronamiento de los machos en el desmoldeo (fig. 5 8).
Este endurecimiento indeseable se ha conseguido evitar con la adición
-
a la mezcla de agentes desmoronantes ( fig. 5-8) en proporciones compren¬
.
didas entre 1 % a 2 % Los productos empleados para este fin son la harina
de madera, las melazas , la dextrina, los negros minerales y la brea granu¬
lada siendo este último producto el que mejor resultado ha dado.
ADITIVOS. También se a ñaden a las mezclas, para mejorar el acabado
superficial serrí n y grafito , en proporciones inferiores a 1 % .
CAP. V. OTROS PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO 109

Kg /cm:
10
56
42
SIN DCSMORON NTt$ .
N 0[SMORONAUn i
28
*
4

0 500 1000
. - —
Flg 5 8. Endurecimiento secundario con el calor de los moldes endurecidos con CO, sin la adición
de sustancias desmoronantes y ( linea discontinua ) con la adición de sustancias desmoronantes


PINTURAS. Una vez terminados los moldes y machos, se aconseja pin¬
tarlos con la siguiente solución :
Alcohol metílico, 4,5 litros ; Dextrina , 112 gramos ; Negro de humo, 3
kilogramos.
Una vez pintada la superficie , se flamea.
5 - 10. Preparación de las mezclas para el moldeo al CO,
Las mezclas se preparan generalmente en mezcladores de aletas. Pri¬
mero se echa arena y los productos sólidos ( brea y aditivos) y se mezcla
todo durante un minuto. Despu és se añade silicato, que se presenta en for¬
ma de líquido viscoso y se mezcla todo durante tres o cuatro minutos más,
no debiendo prolongar la operación más de este tiempo para evitar la ele¬
vación de temperatura de la mezcla.
La arena preparada al silicato, tiene un aspecto h úmedo y pegajoso , pe¬
ro resulta de excelente fluidez en el moldeo.
La resistencia de los moldes y machos antes del gaseado es solamente
de 50 a 150 gr. por cm 2 , que es insuficiente cuando resulta obligado des¬
modelar antes de la aplicación del C02. En este caso se aconseja mezclar
las arenas con algo de arcilla con lo cual, la resistencia en verde, o sea ,
,

antes del gaseado, se eleva a unos 250 gr. por cm2.


La resistencia de los moldes y machos después del gaseado oscila entre
1, 4 a 2,1 kg. por cm.2.

ENVEJECIMIENTO DE LAS MEZCLAS. Las mezclas preparadas para el moldeo
al CO, tienden a secarse y endurecerse con el C02 del aire (flg. 5 9). Esto -
se evita almacená ndolas en recipientes cerrados, y así pueden conservarse
durante varios días. Si sólo se trata de conservar las arenas preparadas
unas horas, se aconseja cubrirlas con arpilleras h úmedas. En cualquier
caso, siempre es preferible no preparar más que la arena que se vaya a
consumir inmediatamente.
110 PARTE 1. CONFORMACIóN POR MOLDEO

5 - 11. Modelos para el proceso al GO,


Para el moldeo al CO, pueden emplearse los mismos modelos y cajas
de machos de madera o metá licos utilizados para el moldeo en arena ordi¬
naria .
Unicamente debe tomarse la precaució n de no usar barnices para los
modelos y cajas de machos que puedan ser atacados por los aglutinantes
alcalinos . Las pinturas a base de celulosa o lacas de silicona dan buen
resultado .
Tambi é n debe tenerse en cuenta que si se gasea antes del desmoldeo
queda el molde o macho muy duro y si no se han previsto salidas f áciles
para el molde o el macho, pueden producirse agarrotamientos. Por esto se
recomiendan los modelos y cajas de machos partidos.
El frotamiento con grafito de los moldes y cajas de machos facilita
mucho la extracció n de los machos gaseados.

k'g
/ cm Z
30

20

0
0 50 100 150 200 250 /¡oras
-
Fig. 5 9 . — Aumento de la cohesión de las arenas al silicato .
con la exposición al aire

5 - 12. Aplicación del CO,


El anh ídrido carbónico ( C02 ) utilizado para el gaseado de los moldes
y machos es suministrado en botellas de alta presión, que lo contienen en
estado líquido. La presi ón de salida del CO, se regula y reduce con un
mano-reductor hasta 15 kg. por cm.2 .
El gas se aplica al molde o al macho por medio de una ventosa de
caucho ( fig. 5-10a ), o simplemente introduciendo unos tubos o agujas per¬
foradas de 3 a 6 mm. de diá metro ( fig , 5-10 b ) , espaciados de 100 a 150 mm .,
en la arena . Algunos autores recomiendan producir una succión del aire
al mismo tiempo por el otro extremo del molde o del macho por medio de
una bomba de vacío, pero , en general , no se utiliza este procedimiento.
CAP. V. OTROS PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO III

La operación ( fig. 5-11) dura de 15 a 30 segundos para un radio de 75


a 100 mm . En este tiempo el gas aportado será del 0, 2 % al 0,3 % del peso
de la mezcla de la arena y silicato tratado. No conviene una aportación

s\ i
l
a L
Fig. 5-10 .— Procedimientos de gaseado de machos y molldes : a ) con ventosa
as.
de caucho ; b > con aguijas perforada

mayor de CO,, prolongando m ás de 30 segundos la insuflació n, pues en este


caso aumenta la cantidad de bicarbonato formado , que perjudica el efecto
aglutinante.
Por esto se prefiere que el gaseado quede escaso antes que excesivo,
pues si es escaso se completa el endurecimiento con el CO, del aire.

SEGUNDOS
56

40

30

20

10

O
10 Kiy
- .— 'Tiempos recomendados
Fig . 5 11 para el gaseado de machos én funció n de su peso .
112 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

5 - 13. Ventajas e inconvenientes del moldeo ai CO,


Las principales ventajas del moldeo al CO , son las siguientes :
1.° Hace innecesarias las armaduras y el cocido de los machos.
2.° Hace innecesario el cocido de los moldes de grandes dimensiones,
que se endurecen suficientemente con el C02.
3.° Se logra gran precisión de cotas en los moldes y machos.
4.° El proceso se aplica con rapidez , mucha sencillez y el equipo ne¬
cesario es muy barato.
Los inconvenientes que se atribuyen a este procedimiento son los si¬
guientes :
1.° El desmenuzamiento de los machos no es del todo satisfactorio, por
lo que conviene emplear el m ínimo de aglutinante .
2.° La arena usada, procedente del desmoldeo, no tiene aplicación,
salvo para relleno de grandes moldes o machos. Este inconveniente no lo
es tan grande en la fabricación de machos puesto que tampoco las arenas
al aceite que deben cocerse tienen aplicación una vez usadas.
3.° La arena , una vez preparada , tiene tendencia a endurecerse por el
C02 del aire, aunque este endurecimiento sea bastante reducido.
En conjunto, el moldeo al CO ¿ tiene grandes ventajas para la confec¬
ció n de machos, sobre todo si se hacen huecos.

5 - 14. Moldeo a la cera perdida


El moldeo a la cera perdida es uno de los procedimientos de moldeo
más antiguos que se conocen . Ya los egipcios y los chinos moldeaban ob¬
jetos de arte por este procedimiento. Los romanos han dejado estatuas
ecuestres moldeadas a la cera perdida , como la de Marco Aurelio , del
Capitolio de Roma . Más tarde , Benvenuto Cellini ha realizado por este pro¬
cedimiento verdaderas obras maestras. En nuestro tiempo se sigue utili¬
zando el moldeo a la cera perdida no sólo para la fabricación de medallas
,

y objetos artísticos en oro y plata , sino también piezas industriales, con


extraordinaria precisión de cotas, con tolerancias del orden de los 0,1 mm.
El moldeo a la cera perdida se realiza de la manera siguiente :
1.° Se hace un modelo en cera del objeto que se ha de moldear.
2.° Se recubre este modelo con una gruesa capa de mezcla de yeso
y arena siliciosa.
3.° Despu és de secarse al aire el modelo de cera con su envoltura, se
cuecen en un horno. La cera, entonces, se funde y se recoge, y queda el
recubrimiento formando el verdadero molde que reproduce fielmente la
superficie exterior del modelo de cera.
CAP. V . OTROS PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO 113

5 - 15. Técnica actual del moldeo a la cera perdida


Actualmente se emplea mucho el moldeo a la cera perdida para la fabri¬
cación de piezas pequeñas en serie, que se obtienen con excelente acaba¬
do y gran precisión, que hace innecesaria su mecanización posterior en
muchos casos. La técnica moderna del moldeo a la cera perdida se realiza
-
( fig. 5 12) de la siguiente manera :
1 ° Se construye un modelo patrón en latón o bronce, con la máxima
precisión de cotas y teniendo en cuenta la contracción de la cera, la del
metal que se ha de moldear y )a dilatación del molde metálico en el que
se cuela la cera.

. -
Fig 5 12 —Moldeo a la cera perdida : 1, plano de la pieza ; 2, modelo ; 3, coquilla
metálica preparada con el orificio y el canal 4 ) de inyección ; 5 ) coquiUa dispuesta
en la prensa de inyección de la cera en la que se obtiene el modelo en cera 6 ) .
La máquina lleva indicadores de temperatura de la cera 7 ) , presión de inyección 8 )
y duración de la inyección 9 ). A continuación se introduce el modelo de cera en
un recipiente de acero 11) , sobre el que se coloca un realce 10 ) , para que una vez
.
apisonada la arena por sacudidas, quede lleno el recipiente 12 ) Finalmente se
calienta el recipiente , se derrite la cera y queda el molde en disposición de colada.

2.° Con este modelo patrón se moldea una coquilla en metal blanco,
en dos partes que encajan y se unen a través de una plantilla de fundición.
Esta plantilla lleva los machos que en los modelos de cera no es posible
reproducir. Si la pieza no necesita machos, tampoco es necesaria la planti¬
lla uniéndose, por tanto las dos partes de molde directamente.
,

»
114 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

4.u Se cuela el metal y una vez solidificado se rompe el molde y que¬


da la pieza perfectamente terminada, sin necesidad de realizar otras opera¬
ciones que el corte con sierra de los canales de colada y un ligero de¬
capado.
También pueden construirse las coquillas en acero, mecanizando un
bloque de metal sin necesidad de emplear modelo patrón
Las coquillas, sean de metal blanco o de acero, llevan un orificio para
-
la inyección de la cera .
3.° Una vez preparada la coquilla, se enchufa al conducto alimentador
de una prensa especial con ayuda dé la cual se inyecta la cera en estado
pastoso, hasta llenarla por completo ( fig. 5-13). Se utilizan ceras vegetales
duras, de coeficiente de dilatación lo má s bajo posible, y con algunos adi¬
tivos.

10

- . — Prensas
Fig. 5 13 para la inyección de la cera en las coquillas . ( Cortesí a de
. .
M áquinas de Coser Alía , S A )

4.“ Se desmonta la coquilla y se saca el moldeado de cera obtenido.


Se sigue moldeando en cera hasta obtener el nú mero de moldeados
igual al de piezas que se deseen moldear .
5.° A continuación, y si las piezas son pequeñas como generalmente ,

ocurre, se preparan racimos de piezas uniendo sus canales de colada a un


canal com ú n ( fig. 5-14).
CAP. V. OTROS PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO 115

6.° Los modelos de cera, o los racimos de modelos, se recubren con una
mezcla de 70 % de arena de sílice y 30 % de yeso. O bien, más moderna ¬
mente, se les da una capa de arena de sílice de grano muy fino mezclada
con silicato de etilo como aglutinante. Este recubrimiento puede ser obte ¬
nido por proyección o por inmersión. La capa formada sobre la cera es de
0,2 a 0,6 mm. de espesor, y seca rá pidamente al aire.
7.° Seguidamente , se introducen los moldes o racimos de moldes , con
su recubrimiento, en una caja de acero inoxidable , o simplemente de chapa
de acero, y se rellenan con arena de sílice mezclada con silicato de etilo
como aglutinante. Después se colocan estas cajas en plataformas vibrado¬
ras, que comprimen la arena y la clasifican quedando en la parte superior
la más fina , que se retira, sustituyendo su hueco por un tapón.


Pig. 5-14. Montaje de racimos moldeados en cera. ( Cortesí a de M áquinas de Coser Al í a , S . A.

8.° Las cajas de acero se llevan después a un horno de tipo continuo ,


en cuya primera sección se eleva la temperatura de los moldes a 100°. fun¬
diéndose la cera , que se recoge por unos canales que circulan en el fondo
del horno, y que salen fuera de él hasta desaguar en unos recipieiítes. En
la segunda sección de hornos que está a una temperatura de unos 1.000"
se endurece la arena.
116 PARTE I . CONFORMACIóN POR MOLDEO

9.° Finalmente se vierte el metal fundido en los moldes y una vez so¬
lidificado se rompen éstos y se obtienen las piezas sin otras operaciones de
acabado que la de cortar los canales de colada y desbarbar ligeramente con
la esmeriladora.

Fig. 5 15

- .— Algunas piezas de acero obtenidas
obtenidi por moldeo a la
( Cortesía de Máquinas de Coser Alfa, &. A.)
cera perdida.

5 - 16. Procedimiento de moldeo Mercast


El procedimiento Mercast es una variante del moldeo a la cera perdida ,
en el que se utiliza mercurio en lugar de cera. Con este procedimiento se
logran piezas de alta precisión de medidas, con tolerancias del orden de
los 0,003 mm. por mm. lineal. Este procedimiento se realiza de la manera
siguiente (fig. 5-16) :
.
l ° Se fabrican modelos patrón y medios moldes metálicos, igual que
se hacía en el procedimiento a la cera perdida , con la única diferencia que
los moldes conviene que sean de acero.
2 ” Se vierte mercurio en los medios moldes de acero unidos por la
placa de acoplamiento, hasta llenarlos por completo. A continuación se in¬
troducen los moldes en un ba ño de acetona a temperaturas inferiores a los
75° bajo cero, con lo cual el mercurio, que solidifica a 40° bajo cero que¬
dará totalmente en estado sólido.
3.° Se sacan los moldes del baño, se separan de la placa de acoplamien¬
to y se extraen los medios moldes de mercurio sólido, que se ponen en
contacto y quedan soldados sin necesidad de ningún adhesivo.
4.° A continuación se sumerge el modelo de mercurio sólido en baños
de papillas cerá micas, mantenidas a una temperatura inferior a la de con-
.
CAP V. OTROS PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO 117

Ha
- 75°C
V
\
\ V N

1 2 3

»4
50Y

5?;
Ps
&
O
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9 o
- —
Fig. 5 16.


Moldeo por el procedimiento Mercast : 1) coquilla metálica con placa intermedia
de machos ; 2 ) colada ; 3 ) enfriamiento de la coquilla a 75 ° ; 4 ) separación de las placas
intermedias ; 5 ) unión de las dos mitades del molde sin placa intermedia, quedando los mo¬
delos de mercurio perfectamente adheridos por simple presión ; 6 ) recubrimiento del modelo
de mercurio congelado de un baño de papilla cerámica por inmersión ; 7 ) al elevar a la tem¬
peratura ambiente se licúa el modelo de mercurio y queda el recubrimiento de cerámica ; 8 ) a
continuació n se cuece el molde formado por el recubrimiento ; 9 ) colada una vez rodeado el
molde de arena para mejorar su resistencia ; 10 ) pieza terminada .
118 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

gelación del mercurio, con lo cual se recubre éste de una capa de papilla
cerá mica de un espesor de 3 a 6 mm.
5.® Se calienta el modelo de mercurio recubierto hasta temperatura
ambiente, con lo cual se lic úa el mercurio y se evacúa, y el recubrimiento
queda formando el molde.
6.° Estos moldes cerá micos se cuecen a temperaturas elevadas, adqui¬
riendo las cualidades de la porcelana , con superficies extraordinariamente
lisas, que dan luego un excelente acabado superficial a la pieza moldeada.
7.° El molde cerá mico cocido se coloca en una caja de moldeo y se ro¬
dea de arena. A continuación se calienta el conjunto hasta la temperatura
de colada , con lo cual se facilita el perfecto llenado del moldeo. Puede co¬
larse por gravedad o por centrifugación.
8.° Después de un enfriamiento controlado se rompe el revestimiento
cerá mico, y queda la pieza moldeada con una precisión que en la mayoría
de los casos hace innecesaria ninguna otra operación.
119

CAPITULO VI

VI. MOLDEO EN COQUILLA

6 - 1. Generalidades
Se denominan coquillas a moldes metá licos que sustituyen ventajosa¬
mente a los de arena cuando se trata de fabricar grandes series de una
misma pieza .
Las coquillas se componen de dos partes principales :
a ) El cuerpo del molde que da la forma exterior de la pieza , y que es
siempre metálico.
b ) Los machos o n úcleos que reproducen las cavidades o entrantes de
las piezas , y que pueden ser metálicos o de arena .

6 - 2. Cuerpo del molde


Los cuerpos de los moldes más sencillos está n formados, sin tener en
cuenta los n úcleos de dos o más partes.
,

Las partes, separadas entre sí por una junta de superficie vertical se ,

denominan placas ( fig. 6-1).


La parte horizontal, cuando existe, se denomina plantilla o pedestal.
Las plantillas, además de cerrar una parte del molde, sirven de soporte
-
y guía de las placas ( fig. 6 2). En los moldes sin pedestal se centran las
placas por medio de clavijas.
Si las piezas son de forma complicada , los cuerpos del molde se com¬
ponen de varias placas, dispuestas en pisos ( fig. 6-3).

. -
Fig

6 2, Coquilla forma
da por dos placas y
pedestal.
- - —
Fig. 6 3 Coquilla formada por
dos pisos de placas y pedestal,
120 —
PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

Cada parte del molde está fabricada frecuentemente con varios elemen¬
tos unidos por peimos. Esto no sólo se hace para facilitar la construcción
del cuerpo, sino también para facilitar la evacuación del aire y reducir la
deformación por los cambios de temperatura.
Siempre que sea posible se harán coincidir las superficies de las juntas
con los á ngulos de la pieza a fundir y así se evitará la marca de las líneas
de juntas y además se obtendrá mejor evacuación del aire por los ángulos
coincidentes con juntas.
Los bebederos se disponen sobre las juntas entre las partes que compo¬
nen el cuerpo del molde , o entre el molde y el núcleo.

ESPESOR DE LAS PAREDES DEL MOLDE. El espesor de las paredes del cuerpo
depende del tama ño de la pieza que se vaya a fundir. Un molde de paredes
demasiado gruesas con relación a la pieza, tiene una inercia térmica de¬
masiado grande, lo que retrasa su calentamiento y después su enfriamien¬
to. En cambio, un molde demasiado delgado se calienta demasiado en cada
llenado y se enfría con excesiva rapidez en cada vaciado.
Normalmente, el espesor de las paredes del molde está comprendido
entre tres y cuatro veces el grueso de la pieza, no debiendo ser nunca in¬
ferior a 15 mm. ni superior a los 60 mm.
No se recomienda reforzar con nervios los moldes, pues actúan de en¬
friadores y producen un enfriamiento irregular de la pieza. Es preferible
el empleo de moldes suficientemente gruesos.


MATERIALES QUE SE UTILIZAN EN LA FABRICACIóN DE LOS MOLDES. El material
más empleado para fabricar cuerpos de moldes es la fundición gris de grano
fino de composición similar a la siguiente : 3.2 % de C, 1,5 a 2 % de Si,
0,7 a 0,9 % de Mn; 0,6 % de P y 0,1 % de S. Si los moldes son de paredes
gruesas conviene un porcentaje bajo de silicio, pero si son de paredes del¬
gadas conviene un porcentaje del 2 %.
Los cuerpos de moldes de fundición de pequeñas dimensiones se obtie¬
nen por mecanización de bloques de fundición cilindricos o paralepipédi
cos. Si los cuerpos de moldes son de grandes dimensiones se obtienen en
-
basto por moldeo en arena y después se mecanizan a su forma y medida
exacta.
También se emplea para la fabricación de cuerpos de molde pequeños,
bloques de acero dulce o semidulce de 0,5 % de C, sobre los que se vacía
el molde por mecanización. El acero tiene dos inconvenientes:
1 “ Es atacado cuando se utiliza para moldear aluminio y, por tanto ,
no es aconsejable utilizar moldes de acero para moldear aluminio.
2.° Tiene tendencia a deformarse permanentemente por la acción de
calentamientos sucesivos.
Una vez terminados de mecanizar los cuerpos de molde, en fundición
o acero, deben someterse a un tratamiento de estabilización. Para la fun -
. —
CAP VI. MOLDEO EN COOUILLA 121

dición se recomienda calentar hasta 600° durante dos horas, con enfria¬
miento lento. Para el acero debe calentarse a 500° durante diez horas, con
elevación de temperatura y enfriamiento muy lentos.
También se emplean para series cortas y vaciados sencillos las aleacio¬
nes ligeras, obteniéndose los moldes por fundición en moldes de escayola
moldeados sobre un prototipo de madera. Se recomienda oxidar anódica-
mente el cuerpo del molde y emplear siempre lubricación.

DURACIóN DE LOS MOLDES. La duración de los moldes depende de la clase
de material empleado en su fabricación, del material que se moldee y del
cuidado que se ponga en su manipulación. Un molde bien fabricado y bien
utilizado resiste la fundición de 20.000 a 40.000 piezas sin retoques de im¬
portancia.

6 - 3. Los núcleos de las ooquillas


Los núcleos que reproducen las cavidades y entrantes pueden ser me¬
tálicos, de arena ordinaria empleada para la fabricación de machos o mol¬
deados en cáscara según el procedimiento descrito en el capítulo anterior.
En un mismo molde puede haber núcleos metálicos y de arena o en cáscara .

NúCLEOS METáLICOS. Los n úcleos metálicos deben ser de forma ligera¬
mente cónica para facilitar su extracción. De todas maneras, es indispen¬
sable qu)e haya cierto juego entre el n úcleo y el asiento de éste en el
cuerpo del molde: pues como el núcleo se ha de calentar antes, puede que-

I' MF-
4
T J i áy7

* tt , V
__
ü

a ¿2te - r
i2
1\ y
Z*
vr-
=P i

-
Fig. 6 4 — Núcleos de é mbolos formados por tres, cinco y siete piezas.
122 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

dar apretado en el hueco del molde. Además, el juego facilita la salida


del aire, pero no debe ser excesivo, para no disminuir la precisión de las
piezas. Si es grande pueden producirse, además, rebabas. Se recomienda
un juego de 1 ° / 00 .
Las cabezas de los núcleos suelen llevar un saliente que sirve de tope
y otro segundo saliente para el enganche de los mecanismos tractores.
A veces, los n úcleos se realizan en varias piezas, como los núcleos de
é mbolos , que se hacen en tres, en cinco y hasta en siete piezas con una
parte central, denominada clave , que es la primera que debe extraerse ,
corriendo las otras partes sobre ella con guías de cola de milano ( fig. 6 4). -
De todas las maneras, la forma de los n ú cleos es muy variada , y en las
- - -
figuras 6 5 6 6 , 6 7 , se han representado algunos ejemplos. Los moldes y
machos que se accionan a mano van provistos de mangos para facilitar su
manejo , como el n ú cleo de la figura 6-8, aunque en todos ellos debe pre¬
verse resaltes o hendiduras en donde poder actuar con palancas y otras
herramientas.

x
- —
Fig. 6 5. N ú cleo se¬
cundario que se corre
.
Fig 6-6 —
. -
N úcleo secundario des
.
plazable
Fig

. 6-7. Pieza desmontable
bre un n úcleo.
so¬
oblicuamente .
En coquillas de grandes dimensiones o muy complicadas, la extracción
de los nú cleos se hace por accionamiento mecá nico ( palancas, excéntricas,
cremalleras, etc.) , o por accionamiento neumá tico de pequeños cilindros
conectados a una red de aire comprimido.

T:
N

Fig . Núcleo con mango.

MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIóN DE N úCLEOS METáLICOS. Los n úcleos se


fabrican generalmente de acero semiduro de 0,5 % de C, salvo los núcleos

que han de estar sometidos a duras condiciones de trabajo, que se hacen
de aceros aleados al cromo-vanadio.
CAP. VI. MOLDEO EN COQUILLA 123

Los núcleos muy gruesos se hacen de fundición , y generalmente no son


macizos, pero sí de espesor uniforme.
Tanto los núcleos de acero como los de fundición deben estabilizarse
con un tratamiento similar al recomendado para los cuerpos de molde .
La duración de los núcleos es generalmente inferior a la del cuerpo del
molde.


N úCLEOS DE ARENA. Los n úcleos de arena silícea aglomerada y cocidos
se emplean en dos casos :
a) Cuando se trata de un n úcleo de realización dif ícil en metal.
b) Cuando la aleación que se ha de fundir es frágil al calor y se quie¬
ren evitar los riesgos de grietas.
Los núcleos en arena no tienen la misma precisión que los metálicos, y
su empleo exige la adopción de precauciones especiales:
1.® Debe cuidarse que los gases producidos en el seno del núcleo en el
momento de llenarse el molde se evacúen f ácilmente a través del núcleo,
sin atravesar el metal.
2.° Debe evitarse que se desprendan granos al colocarlos en el cuerpo
del molde o al unir las partes de que consta éste.

6 - 4. Organos de maniobra
Además de los elementos fundamentales que hemos citado, el cuerpo
del molde y los núcleos está n provistas las coquillas de órganos accesorios
,

para el cierre y apretado de las placas entre sí y para el desmoldeo.


Las placas quedan ajustadas y apretadas por medio de pinzas (fig. 6-9),
- -
ganchos ( fig. 6-10), levas (fig. 6 11). o por tornillos (figs. 6 12 y 6 13). Los -
n úcleos no se inmovilizan más que en casos particulares, cuando quedan
insertados de abajo arriba o cuando se corre el riesgo de que se despren¬
dan al bascular la coquilla.

-.
Fig. 6 9.
—Pinza elástica
para el ajuste
i de placas.
-
Fig. 6 10, —teO
Gancho
í
de
i
panra el ajus-
placas .
- te. -Leva
Fig . 6 11 para el ajus-
de placas.
124 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

Para facilitar el desmoldeo, llevan algunas coquillas un dispositivo ex¬


pulsor para separar las placas o despegar los núcleos. En las figuras 6 14,
-
6 15 y 6-16 se han representado algunos dispositivos de extracción. En las
-
figuras 6-17 , 6-18 y 6-19 se dan tres ejemplos de mecanismos de arrastre,
para separar las chapas o extraer los n ú cleos.

n
¡

/ ;
/ /
/V
/ o

. -
Fig 6 12 .— Cierre de tuerca para el
ajuste de placas.
. 6-13,
Fig
el
— Cierre de tornillo para
ajuste de placas.

Los mecanismos de arrastre encarecen el precio de las coquillas: pero


aceleran la producción y disminuyen la mano de obra , lo que compensa
con creces el mayor costo de estos dispositivos.
Cuando se trata de fabricar grandes series pueden emplearse má quinas
mecánicas o hidrá ulicas, que producen automá ticamente todos los movi¬
mientos de cierre y apertura de la coquilla, realizá ndose únicamente por
el obrero encargado de la operación el vertido del metal en el molde en el
momento oportuno.

i -

l / / /h \
- —
Fig . 6 14. Extractor con
muelle recuperador para
facilitar el desmoldeo de

. - .
Fig 6 15 Extractor por platillo porta
brocas para facilitar el desmoldeo de
una coquilla .
-
una coquilla .
CAP. VL -MOLDEO EN COQUILLA 125

1
\

I K /

. - —
Fig 6 16. Arrastre de las chapas por cremallera para facilitar
el desmoldeo de una coquilla.

i >'

. - —
Fig 6 17. Arrastre de las placas por excéntrica para fa¬
.
cilitar el desmoldeo de una coquilla

N
N

£ I.

N
TZZZZZZZZZtñ N

55. - —6 18. Arrastre de las placas por


ancas para facilitar el desmoldeo
.
de una coquilla
- —
Fíg. 6 19. Extracción de
un núcleo con palanca.
126 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

6 - 5» Colada del metal


La colada en los moldes en las coquillas puede ser directa , en fuente
y por el costado.
La colada directa por la parte superior del molde ( fig. 6-20) sólo se em ¬
plea cuando su altura es pequeña. Se recomienda en este caso verter el
metal con suavidad sobre una pared. Se evitará la turbulencia y fa ¬
cilitar á la salida del aire, manteniendo la coquilla inclinada durante el lle¬
nado, de modo que se deslice el metal en lugar de caer. En este caso con¬
viene que el bebedero sea prolongació n de la pared sobre la que se vierte
el metal.
La colada en juente , o sea . por la base del molde de la coquilla ( fig. 6-21)
se utiliza cuando los núcleos son de arena o cuando las secciones de las
piezas decrecen regularmente de abajo arriba . En cualquier caso, el llena¬
do debe efectuarse rá pidamente.

ni %
/

m
iml
J
Fig. 6-20. —
Coquilla con
bebedero preparado para
colada directa.
*
Fig . - —
6 21. Coquilla con be¬
bedero preparado para cola¬
da en fuente .

La colada por el costado, que es la más empleada en el moldeo en are¬


na , se emplea también para la colada en coquilla, y resulta más tranquila
que la colada directa. Puede mejorarse este procedimiento con un bebede¬
ro inclinado ( fig. 6-22) , o en sif ón ( fig. 6-23), o ramificado ( fig. 6-24).

y/ 1/ Tr
. -
Fig 6 22.

-É y- V

Coquilla preparada pa¬ -


Fig. 6 23.

d
Coquilla preparada pa ¬ -
Fig. 6 24.—
Coquilla prepa¬
ra colada por el costado con ra colada por el costado con rada para colada por el
bebedero inclinado. bebedero en sif ón. costado con bebedero ra¬
mificado .
CAP. VI. MOLDEO EN COQUILLA 127

PROCEDIMIENTOS ESPECIALES PARA FACILITAR EL LLENADO. En muchos casos



se efect úa la colada con el molde inclinado, y a medida que se va llenando
se va enderezando paulatinamente. Con esto se obtiene una introducción
más lenta del metal y , por tanto una colada más tranquila y menos ex¬
puesta a defectos. Esta operación se efect ú a a mano cuando las coquillas
son muy ligeras, pero es preferible utilizar un tablero basculante sobre
el que se fija el molde ( fig. 6-25). Cuando la coquilla es muy pesada , con¬
viene que el eje de giro del tablero pase aproximadamente por el centro
de gravedad del conjunto giratorio. Para conseguir esto se utilizan tableros
desplazables ( fig. 6 26).-
La colada en coquillas de forma complicada se facilita imprimiendo a
la coquilla vibraciones de pequeñísima amplitud , por medio de un meca¬
nismo adecuado, accionado por un motor eléctrico.

Q
!
I

s p

'

c
- .—
Fig. 6 26 Tablero basculante para Inclinar la coquilla
en la colada : t ) plataforma para el molde ; s ) sector
de tope regulable : p ) pedal para liberar el freno del
Fig . - —
6 26. Tablero desplazable para va
riar la altura del centro de gravedad
la coquilla y poder bas
grav de
iascularla más f 4
--
tablero. cUmente
el .

También se facilita el llenado de las coquillas por la aspiración produ¬


cida en su fondo por una bomba aspirante. Este procedimiento, puesto a
punto por «La Fonderie Bouneau» , permite el moldeo de piezas finas y
muy esbeltas.


LUBRICACIóN DE LAS COQUILLAS. Para proteger la coquilla de la fricción y
corrosión del metal fundido y facilitar su deslizamiento y el desmoldeo,
se emplean diversos tipos de lubricantes, que pueden agruparse en dos
clases :
a ) Los lubricantes buenos conductores de calor, a base de grafito co¬
loidal.
b) Los lubricantes malos conductores del calor, como son el blanco
Espa ña , caolín, talco, etc.
128 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

Pitón da topa y c entraje Mocho


X

Babadero

n \ /

Sacc /ón A' A

Mongos

®u
T
4

/
PZocos
7
Mocho

\ sooor/a.

- —
Fig. 6 27. Coquilla para pieza de orientación a moldear en fundición
( Cortesía .
de Industria Derivada del Aluminio, & A. )
.

CAP. VL MOLDEO EN COQUILLA 129

Si Jas aleaciones son sensibles a las grietas, se emplean lubricantes ma¬


los conductores, para retardar el enfriamiento. Pero si los metales son
poco sensibles a la producción de grietas, se emplean lubricantes a base de
grafito que dan mejor protección a las paredes del molde.


CALENTAMIENTO DE LAS COQUILLAS. Se disminuye también el riesgo de las
grietas colando en coquilla caliente, de acuerdo con la regla general que
aconseja colar el metal bastante frío en molde caliente. La temperatura a
que debe calentarse la coquilla podrá llegar a ser la del metal fundido
cuando éste sea muy sensible a las grietas.
ENFRIAMIENTO DE LOS N úCLEOS. En ciertos casos resulta conveniente en¬
friar sistemá ticamente los núcleos después de cada desmoldeo, sumergién¬
dolos en un depósito de agua de lluvia o destilada para evitar depósitos
calcá reos, que además lleva grafito en polvo o coloidal en suspensión. El
depósito deberá contener un volumen de agua suficiente para que no se
nieve su temperatura demasiado, debiendo en caso necesario de dotarse
de un sistema de refrigeración con agua fría. También es frecuente dotar
el depósito de un sistema de agitación permanente por barboteo con aire
comprimido.
Para prolongar el tiempo de enfriamiento de los núcleos sin demorar
demasiado por causa de esta operación el tiempo toted de fabricación de
cada pieza, se suelen utilizar dos núcleos que se alternan, duplicando así
la duración del enfriamiento en el tiempo previsto para un solo núcleo.

6 - 6. Condiciones de utilización de las coquillas


Antes de poner en producción una nueva coquilla, debe determinarse
con la mayor exactitud posible las condiciones más adecuadas para su uti¬
lización, que deberán figurar en la orden de fabricación, para evitar pérdi¬
das por piezas defectuosas y retrasos en la producción prevista.
Las principales condiciones que se recomienda precisar con el mayor
detalle son :
1." Lubricantes que se deben emplear.
2.° La temperatura de colada del metal.
3.' La temperatura a que debe mantenerse la coquilla.
J

4.” Forma y velocidad de la colada.


5.” Orden y cadencia de las operaciones de desmoldeo.
6." Enfriamiento de los núcleos.

6 - 7. Ventajas e inconvenientes del moldeo en coquilla


El moldeo en coquilla tiene evidentes ventajas, aunque algunas han
sido mejoradas por la fundición a presión, que veremos en el capítulo si¬
guiente. Las principales ventajas son las siguientes :
9
130 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

1.° Se logra mayor precisión en las cotas de las piezas que en el mol ¬
deo en arena lo que permite reducir los sobreespesores en la superficie
que se han de mecanizar, y que generalmente está n comprendidos entre
0,8 mm. y 1.2 mm.
2.” Las contracciones lineales son inferiores a las del moldeo en arena ,
pues hay que disminuirlas con respecto a ésta con la dilatación de la co-
quilla, que es cerca de 0,5 % .
3.° En el moldeo en coquilla pueden insertarse, más f ácilmente que en
el moldeo en arena , piezas metálicas en la que se desea colar.
4.° La fundición en coquilla necesita menos espacio y menor manejo
de materiales que la fundición en arena.
5.° Cuando se trata de fabricar grandes series superiores a las 1.000
,

piezas, la fabricación resulta más económica que la fundición en arena.


Los inconvenientes principales son :
1." El elevado coste de las coquillas y accesorios.
2.° El tiempo y coste de la puesta a punto de la fabricación de cada
pieza , que hay que sumar al coste de la coquilla .
131

CAPITULO VII

VII. FUNDICION A PRESION

7 - 1. Generalidades

La fundición a presión se diferencia esencialmente de los procedimien¬


tos de fundición anteriores, en que la colada no se realiza por gravedad ,
o sea , por el propio peso del metal o aleación, sino que se inyecta en el
molde el metal fundido por medio de una presión debida a la fuerza cen¬
tr ífuga o a otra fuerza exterior cualquiera .

7 - 2. Fundición centrifugada
La colada en la fundición centrifugada se realiza haciendo girar el mol ¬
de alrededor de un eje horizontal o vertical ( fig. 7-1 ) , con lo cual la fuerza
centrífuga obliga al metal fundido a rellenar todas las cavidades del
molde .
Este procedimiento se aplica principalmente para moldear piezas de
revolución , como, por ejemplo, tubos ( fig. 7-2) , sin necesidad de machos .

- —
Fig. 7 1. Má quina para fundición centrifugada : 1, cuchara : 2 , molde
132 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

pues la fuerza centrífuga proyecta el metal fundido sobre las paredes del
molde, formando un tubo, cuyo espesor será función de la cantidad de
metal colado.
Pero también se puede moldear por centrifugación piezas de cualquier
forma situadas en moldes simétricos con relación a un eje de giro, cuyos
canales de alimentación parten del centro del molde, a los que llega el
metal por el bebedero colocado en el eje.

Cogí / //a
' met
Iií ^
/
álica
i giratoria
tu LRodillos
Tj Wrfo

Cana/ c/e
SátÁ 1 co /aa/a
' Tubo faldeado M
. -.
Fig 7 2
— Máquina para fundición centrifugada de tubos.

7 - S. Velocidad de giro de los moldes


La presión P que se produce en el interior del molde viene dada por
la f órmula :
-
P=p x
V2 v2
20 g. —
kg / cm 2 [1]

V es la velocidad perif érica del punto más exterior del molde, v es la


velocidad perif érica del punto más exterior del agujero de colada, y p el
peso específico del metal fundido.
Si suponemos que D es el diámetro correspondiente al punto más exte¬
rior del molde cuya velocidad perif érica es V ; d el diámetro exterior del
agujero de colada cuya velocidad perif érica es v , n la velocidad angular
en r. p. m., y g la aceleración de la gravedad , igual a 9,81 m /s2., tendremos :
JT Dn JT dn
V y v
60 60
.
CAP VII . FUNDICIóN A PRESIóN 133

Sustituyendo en [1] V y v por su valor :


i r2 D n
2 2 jr 2 d 2 n2
602 60
' ir2 n2
P = p p (D2 - d 2) =
20 g. 20 g. 602
3.142
= pn2 ( D2 - d 2) [2]
20 x 9,81 x 602
El número de revoluciones por minuto n que deberá darse al molde
para obtener una presión dada P del molde, se obtendrá despejando n de
[2] :
60 P P
n
3,14 V
\/
20 x 9,81
p ( Di2 - d 2)
= 268\
p (D2 - d 2)
[3] \/>/
Si se trata de colar aluminio, cuya densidad es de 2,7, resultará en la
f órmula [3] :

n = 268 A /
V 2,7 ( D2 - d2 )
= 163 V A / (D 2
- d2)
Aplicando, por ejemplo, la f órmula al moldeo de un rotor de diámetro
exterior D igual a 120 mm., con un diámetro del agujero del bebedero de
d igual a 36 mm., para obtener una presión interior de 16 kg./cm. será ne¬
cesario hacer girar el molde a una velocidad de:

-.
n 163
v 0 122

7 4 Ventajas e inconvenientes de la fundición centrifugada


16
- 0,0362
5.700 r. p. m .

La fundición centrifugada tiene las siguientes ventajas :


1.° La presión a que somete al metal la fuerza centrífuga produce el
mismo efecto que si aumentase su ñuidez y, por tanto, pueden colarse es¬
pesores más delgados que colando por gravedad .
2. Las piezas se obtienen más sanas, con menos grietas y sopladuras.
®

3.° El grano del metal centrifugado es más pequeño que el del mismo
metal colado por gravedad .
Los inconvenientes principales de este procedimiento son dos :
l.° Si la presión necesaria para el colado de las piezas es algo elevada ,
deben emplearse moldes metálicos, que son caros, ya que los moldes en
arena no pueden soportar más de 3 kg./cm.2 en verde y 5 kg./ cm.2 cocidos.
134 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

2.° No pueden moldearse por este procedimiento todas las aleaciones :


a ) Cuyo intervalo de solidificación sea muy grande.
b) Cuya velocidad de enfriamiento sea muy pequeña.
c) Cuyos componentes tengan densidades muy diferentes.
La fundición centrifugada se ha empleado mucho, y todavía se emplea
para la fabricación de tubos de hierro fundido de grandes dimensiones,
para conducción de flúidos, para la colada de camisas de bronce de gran¬
des cojinetes y para el moldeo de piezas de aleaciones ligeras.

7 - 5. Fundición a presión
La fundición a presión propiamente dicha es aquélla cuya colada se
realiza inyectando a presión el metal o aleación, fundidos, en el molde.
Este procedimiento permite fundir piezas de forma complicada y de
aristas viVas, imposibles de obtener en la fundición con colada por grave¬
dad. Además, la superficie de las piezas resulta limpia y sin defecto. Y
como el material, debido a la presión, resulta más compacto, sus propieda¬
des mecánicas son hasta un 20 % superiores a las de los metales colados
por gravedad.

7 - 6. Matrices para fundición a presión


Los moldes utilizados para la fundición a presión denominados matri¬
ces, son metálicos y guardan alguna semejanza con los moldes metálicos
utilizados para la fundición en coquilla con colada por gravedad , pero la
elevada presión que deben resistir las matrices, exige el empleo de mate¬
riales y detalles en su construcción completamente distintos que para las
coquillas.
Las matrices de fundición a presión constan generalmente de cuatro
-
elementos principales (fig. 7 3) :
a ) Matriz fija de cubierta.
b) Matriz móvil de eyección.
c) Placa de eyección.
d) Machos.


a) Matriz fija de cubierta. Está formada por un bloque de acero rec¬
tangular (fig. 7-3) que se fija a la mesa de la prensa de manera que el con¬
ducto del bebedero quede enchufado a la embocadura de la cá mara de
presión de la máquina. Esta matriz lleva moldeada una o varias caras ex¬
teriores de las piezas, pero nunca debe llevar machos o salientes, que irán
siempre en la matriz móvil de eyección, para que quede agarrada a esta
.
CAP VII. FUNDICIóN A PRESIóN I 3S

matriz la pieza fundida. Además , lleva la matriz fija el bebedero B, los


taladros A para acoplamiento de las clavijas K de la matriz móvil, y con ¬
ductos del agua de refrigeración R.

b ) Matriz móvil de eyección. Esta matriz E de la figura 7-3 va sujeta
a la placa móvil o carro de la m áquina . Lleva el saliente o macho prin ¬
cipal de la pieza al que queda agarrada y del que es extraída por las
barras de eyección M. También lleva los canales de colada N, las clavi¬
jas K de acoplamiento a la matriz de cubierta y los conductos de re¬
frigeración R.

— -
c) Placa de eyección. Esta placa ( P de la figura 7 3) está situada entre
la matriz de eyección y la placa móvil o carro de la máquina, y contiene
los dispositivos de extracción de la pieza . Generalmente consisten éstos en
barras ( M . fig. 7-3) fijadas en esta base y que atraviesan la matriz de eyec¬
ción. Al retroceder el carro de la má quina hace tope la matriz de eyección
y las barras empujan la pieza fundida , obligá ndola a desprenderse del
molde. Este sistema, denominado extrdcci ón por tope , es uno de los más
empleados, aunque existen otros medios. Para evitar el desvío de las ba¬
rras, la placa de eyección lleva gu ías que atraviesan también la matriz
móvil.
M

-L

. - —
Fig 7 3 Matriz para la {unción a presión , compuesta de los siguientes elementos : pieza de
>
la izquierda : matriz fija de cubierta C ), con el bebedero B ) , los taladros de ajuste A y
los conductos de refrigeración R ) ; pieza de la derecha en primer término : matriz móvil de
.
eyección E ), con los canales de colada N ) las clavijas K ) de acoplamiento y los conductos
de refrigeración R ) ; pieza de la derecha en segundo término: placa de eyección P ), provista
del sistema de extracción formado por las barras de eyección M ) que empujan a la pieza al
terminar la colada . Las columnas de gufa L ) sirven para conducir las placas de eyección .
136 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO


d ) Machos. Todas las partes de la pieza a fundir que deben quedar
huecas, como orificios, entrantes, vaciados, etc., deben obtenerse con nú¬
cleos o machos, como en todos los moldeados. Pero así como en el moldea¬
do en arena se deshacían y en el moldeado en coquilla se extraían los ma¬
chos metálicos a mano, en la fundición a presión los machos deben sepa¬
rarse automá ticamente, dejando en libertad la pieza para que pueda ser
separada de la matriz móvil por las barras de eyección. Entre los sistemas
empleados para la extracción automática de machos citaremos el de la
-
figura 7 4. La matriz móvil lleva una barra inclinada I, que entra en un
taladro de la misma inclinación del macho Q. Al iniciarse la separación
entre la matriz fija C y la móvil E, la barra levanta el macho Q, quedando
la pieza libre para ser extra ída por las barras de eyección M. Al terminar
la extracción y juntarse las matrices fija y móvil, vuelve el macho a su
posición inicial.
i 9
£
P

r7777$>S.
m
\

B
- —
Fig . 7 4. Dispositivo para la extracción automática del
macho en una matriz d¿ fundición a presión : E ) .matriz
de eyecci ón ; Q ) macho ; I ) barra inclinada que encaja en
un hueco del macho y lo levanta al separarse la matriz ;
P ) placa de eyección sobre la que van las barras de eyec¬
ción M ) para la expulsión de la pieza ; B ) bebedero


BEBEDEROS Y CONDUCTOS. El bebedero B de la figura 7 3. puede inyectar
el metal fundido directamente sobre el molde en colada directa, o sobre
-
un núcleo deflector D , del que parten conductos previstos en la matriz
móvil, que llevan el metal al molde. Este procedimiento, denominado de
colada indirecta, da piezas de mejor calidad.
Para evacuar el aire del molde, lleva la matriz surcos de evacuación de
muy pequeña sección. Estos surcos de evacuación del aire llevan, además,
ensanchamientos denominados pozos de desborde , donde se acumulan las
impurezas e inclusiones del metal y se asegura así su eliminación de la
pieza.
CAP. Vil . — FUNDICIóN A PRESIóN 137

El huelgo entre las barras de eyección y su alojamiento sirve también


como conducto de salida del aire.
ELEMENTOS AUXILIARES DE FIJACIóN Y POSICIóN. Como elementos auxilia¬
res de importancia para la operación podemos citar las bases de la matriz
para la fijación de las placas de eyección. Estas bases de matriz son bloques
de acero en forma de U con los elementos de fijación necesarios para las
placas ( fig. 7 5). -
Además, hay otros elementos para la fijación de las matrices, acciona¬
miento de machos, etc., de muy diversos tipos.

REFRIGERACIóN DE LAS MATRICES. Las matrices se refrigeran por medio
de agua, que circula por el interior de los bloques por conductos apro¬
piados. Para esto los conductos son alimentados por medio de tubos fle¬
,

xibles de entrada y salida del agua.

E
Tí#
'
3?
7
^ 0
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-.
4
7
CP
o
7

0
- —
Fiq. 7 5. Base de matriz U ) que soporta a la matriz de eyección E ) y
de eyección P ) . a la placa

7 - 7. Materiales para la construcción de matrices


Las matrices para la fundición a presión se construyen de acero, para
que puedan resistir las presiones de inyección los esfuerzos producidos
,

por las contracciones y dilataciones de los metales y la fricción de los


metales fundidos.
Para la fundición de aleaciones de plomo y estaño se utilizan aceros
al manganeso con 0,5 % y 0.6 % de Mn ,
m
— / -m :ip= Tfm -

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AIRE COMPRIMIDO

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c
. - —
Fig 7 6 Esquema de una máquina para fundir a presión , con cámara caliente
e inyección de aire comprimido : a ) matriz en posición de colada ; b ) colada por
inyección de aire comprimido ; c ) expulsión de la pieza moldeada .
CAP. VIL FUNDICIóN A PRESIóN 139

Para la fundición de aleaciones de cinc se emplean aceros al cromo y


-
al cromo vanadio de composiciones similares a la de 0,45 % de C, 1 % de
Cr , 0,6 % de Mn y 0 2 a 0,5 % de V.
Las aleaciones de aluminio y cobre se funden en matrices de aceros
de mayor responsabilidad con alto contenido de cromo y wolframio, de
composición similar a 0.45 % de C, 1 % de Si, 5 a 7 % de Cr, 1,5 % de
Mo y 2 a 7 % de W.
Las piezas principales que forman las matrices son templadas y reveni¬
das una vez fabricadas , para conseguir la má xima resistencia mecá nica y
suficiente dureza superficial para soportar la fricción de los metales fun¬
didos.

7 - 8. Máquinas para la fundición a presión


La fundición a presión se efect úa siempre con la ayuda de máquinas,
que realizan automá ticamente las siguientes operaciones :
Cierran la matriz y colocan los machos en posición.
2. Inyectan el metal con la presión necesaria.
3." Abren la matriz y extraen los machos y las piezas una vez fundidas.
El metal o aleación fundido puede ser inyectado a través del bebede¬
ro, seg ú n sea la máquina de cámara caliente o cámara frí a, por los si¬
guientes procedimientos :

Má quinas de cá mara caliente .. j( Inyecci


^nyecc^°ónn Por émbolo
por aire comprimido

Máquinas de cá mara fría j Cá mara de Presión horizontal


| Cá mara de presión vertical


MáQUINAS DE Cá MARA CALIENTE. En estas máquinas la cá mara de presión
que est á situada en el mismo horno ( fig. 7-6) es móvil y por medio de un
sistema de palancas puede llenarse del metal fundido en el crisol del homo ,
y después ajustar su embocadura al bebedero para inyectar el metal por
aire comprimido o por medio de un é mbolo.
La inyección por aire comprimido se realiza insuflando aire en la cá-
maCa por medio de un compresor y un conducto apropiado. Este sistema
es sencillo pero no permite utilizar presiones de más de 50 kg./ cm.2.
,

-
La inyección por émbolo (fig 7 7 ) se realiza con la cámara a presión
fija en el fondo del crisol. Esta cá mara está provista de un cilindro por el
que se desliza el émbolo, que al descender accionado por un juego de pa¬
lancas impulsa el metal al bebedero. Con este sistema se consiguen presio¬
nes hasta de 300 kg./ cm.2.
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Fig 7 7, Detalle del dispositivo de colada de una máquina de fundir a presión
de cámara caliente con inyección de émbolo : a ) matriz en posición de colada ;
.
b ) colada ; c ) expulsión de la pieza moldeada
CAP. VII. FUNDICIóN A PRESIóN 141

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Fig 7 8 Detalle del dispositivo de colada de una m áquina de fundición a presión
de cámara fría con inyección horizontal: a ) colada con cuchara con calefacción
.
propia ; b ) inyección ; c ) expulsión de la pieza moldeada
142 —
PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO


MáQUINAS DE Cá MARA FRíA. En este tipo de máquinas (figs. 7 8 y 7-9), el
horno está completamente separado de la máquina , a cuyo sistema de in¬
-
yección, que es siempre de émbolo, se lleva el metal fundido por medio de
una cuchara manual en las máquinas pequeñas, y por transporte mecá nico
y con cuchara con calefacción propia en las má quinas grandes.
Estas má quinas se construyen con cilindro horizontal ( fig. 7-8) o verti¬
cal ( fig. 7-9 ), alcanzá ndose en ellas presiones hasta de 3.000 kg./cm .2.
Las má quinas que más se emplean son las de cá mara caliente, con in ¬
yecció n de émbolo para moldear aleaciones de plomo, estaño y pequeñas
piezas de cinc. Son máquinas muy rápidas.

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í ig. 7 9 Detalle del dispositivo de colada de una m áquina de fundición a presión
de c ámara fr ía a inyección vertical : a ) colada ; b ) inyección ; c ) expulsión de la
pieza moldeada .

Las máquinas de cá mara fría generalmente de émbolo horizontal, se


,

utilizan principalmente para fundir aleaciones de aluminio, en estado pas¬


toso para que no ataque al hierro de la cá mara , y aleaciones de magnesio y
piezas grandes de aleación de cinc.
Las má quinas más modernas realizan todas las operaciones en ciclos
completamente automatizados.

7 - 9. Aleaciones fundidas a presión


Para fundir a presión se utilizan exclusivamente aleaciones no f érreas,
principalmente de plomo , estañ o, aluminio y magnesio.
Las aleaciones de cobre se utilizan poco, por su elevado punto de
fusión .
CAP. VII. FUNDICIóN A PRESIóN 143


INSERCIONES. Cuando existan zonas en las piezas fundidas por inyecci ón
que deban ser más duras o resistentes al desgaste como por ejemplo ros¬
,

cas, se resuelve el problema insertando en el molde piezas de metal más


duro, que quedan formando parte de la pieza una vez fundida .

7 - 10. Aplicaciones de la fundición a presión


La fundición a presión se emplea para la fabricación de piezas en gran¬
des series para un gran número de construcciones industriales :
Piezas para el automóvil , como cuerpos de carburadores, de bombas vo¬ ,

lantes. e incluso bloques de motores ( figs . 7-10 y 7-11) .

I.
'N
.
Si IV£ v

2 CV VESPA

54*. iPl

- -
Fig 7 lw . Motoi dt « Vespa » de aleación
ligera colado por fundición a presión .
Fig . 7 11 - Bloque de motor de explosión de
seis cilindros , colado en aleación ligera por
.
fundición a presión

Piezas para pequeñas máquinas de uso doméstico , como máquinas de


coser, máquinas de escribir , aspiradores de polvo, etc .
También se funden a presión carcasas para motores eléctricos, herra¬
mientas, piezas de armas, de cerrajer í a , juguetes, etc .
Aunque las piezas fundidas por inyección tienen un excelente aspecto
solamente con la supresión de los bebederos y rebabas si las tuvieran,
pueden recibir un acabado posterior protector o decorativo , por pintura ,
electrodeposición, mecanización, etc .
144 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

7 - 11. Ventajas e inconvenientes de la fundición a presión


Las ventajas de la fundición a presión son las siguientes :
1 ° Pueden fundirse piezas de forma complicada y aristas vivas.
2.° Se obtienen piezas libres de defectos, con gran precisión de medi¬
das, que pueden utilizarse sin mecanización para los montajes de fabri¬
cación en serie, ya que son intercambiables.
3.° Las propiedades mecánicas de las piezas obtenidas por fundición
son un 20 % superiores a las del mismo metal o aleación coladas por otros
procedimientos.
4.° La fabricación resulta económica por el reducido tiempo del ciclo
de su fabricación.

. - —
Flg 7 12, M áquina de colar a presión de 800 Tm.

Los inconvenientes de la fundición a presión son :


1.° Las matrices son muy costosas, por lo que sólo puede aplicarse
este procedimiento para la fabricación de grandes series, superiores a las
mil piezas.
2.° El tamaño de las piezas está limitado por la potencia de las prensas
de las máquinas de fundición a presión.
Si la presión de la inyección ha de ser de 500 kg./ cm.2 . resulta nece¬
saria una prensa de 500 Tm. efectivas de fuerza para moldear piezas de
1.000 cm.8 de superficie. En realidad hay que dejar un 25 % de potencia
de máquina como margen de seguridad y, por tanto, no se podrá moldear
con la máquina citada piezas de más de 750 cm.2 de superficie de cierre
en el hueco de la pieza , que en el caso de ser una forma semejante a un
cubo , no debería de ser superior a 27 cm. de lado, que es relativanente pe¬
queño en relación con la importancia y coste de una máquina de 500 Tm.
Por esto, las piezas moldeadas por presión son relativamente pequeñas,
aunque se ha llegado a moldear en EE. UU. bloques de motores de alea -
CAP. VII. FUNDICIóN A PRESIóN 145

ción de aluminio de 34 kg. de peso; con una prensa «Doehler Jarvis» de


-
2.000 Tm. (fig. 7 13), que es el límite alcanzado en la actualidad.

m
al
n re
i

-—
Flg. 7 13.
a
Máquina de colar
presión bloques de
a presión « Doehler Jarvis» , de 2.000 Tm., para fundir
motores de aleación ligera de 34 kilos de peso.

3.° Pueden conseguirse con fundición a presión espesores, según la


aleación de que se trate, hasta de décimas de milímetro, mientras que con
coquilla las paredes deben ser superiores a los 4 y 5 mm. Pero, en cambio,
no es aconsejable moldear piezas por inyección con paredes de diferente
espesor, pues en las zonas más gruesas se obtienen con poros.

10
146

CAPITULO VIII

VIII. ACABADO, CONTROL Y SEGURIDAD E HIGIENE


EN LA FUNDICION

8 - 1. Operaciones de acabado
Después del desmoldeo quedan las piezas sucias y con los bebederos
y rebosaderos adosados, que es preciso eliminar. Esto se realiza en dos cla¬
ses de operaciones :
o) Operación de limpieza.
b ) Operaciones de rebarbado.

8 - 2. Operaciones de limpieza
Las piezas fundidas, especialmente las que se han moldeado en arena
ordinaria , quedan después del desmoldeo con arena adherida, que es pre¬
ciso limpiar perfectamente.
Aparte de la limpieza manual con cepillo de alambre que se realiza
con las piezas pequeñas, industrialmente se limpian las piezas de fundición ,
principalmente, por tres procedimientos : a) , por medio de chorros abrasi¬
vos ; b ) , en tambores rotativos ; c) , por chorros de agua.

a) Limpieza por chorros abrasivos. La limpieza por chorro abrasivo
se realiza proyectando un chorro de arena a presión sobre la superficie de
la pieza ( fig. 8-1 }. Este procedimiento todavía se utiliza mucho en todos
los talleres, pero tiene dos inconvenientes :
l.° Que la arena , al chocar con la pieza, se fragmenta , y es preciso
reponerla con frecuencia, con el consiguiente gasto que esto supone.

A B
. 8-1.
Pig — Instalación para limpieza
mpieza de piezas de fundición poi> r chorro de arena ,
A ), posición de trabaj
trabajo< ; B ) posición de carga de arena.
CAP. VIII. ACABADO, CONTROL 1 7
Y SEGURIDAD
*
2.° Que el manejo del chorro de arena es peligroso, pues la inhalación
por los operarios del polvo que se produce les causa una enfermedad in¬
curable denominada silicosis.
Por esta razón se tiende a sustituir la arena por otros materiales, como
la granalla de fundición o de acero, impulsada por aire comprimido, por
fuerza centrífuga o simplemente impulsadas por la gravedad .

.
-
nOTOR REDUCTOR PARA
ELEVADOR gfe CANGILONES

3 DEPOSITO <¡¡B GRANALLA

& CANGILONES
ELEVADOR <

TUiRBlNASaS PROTECCION «fe


GRANALLA CON SU MOTOR
MOTOR - RE
EL ACCIONA . L
M E S AAG ÍRATQEIA12 VE LOCI,

-
Pig. 8 2 — Aparato para la limpieza de piezas de fundición por proyección
de granalla. ( Cast &n , B . A. )
148 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

Los aparatos de proyecci ón de granalla desarrollan la operación en


ciclo cerrado. Se componen de un dispositivo para impulsión de la granalla,
una cá mara de limpieza con mesa generalmente giratoria, donde se colocan
las piezas, y un sistema de limpieza y recuperación de la granalla, que
vuelve al dispositivo impulsor ( fig. 8-2).

b ) Limpieza en tambor. La limpieza en tambor (fig. 8-3) se realiza
colocando las piezas de fundición en tambores de eje horizontal o inclinado
que giran a una velocidad de 10 a 15 r. p. m. Estos tambores deben de ir
provistos de un sistema para extracción del polvo.

. - — .
Fig 8 3, Tambor de limpieza para piezas pequeñas de fundición

Por este procedimiento se efect úa la limpieza por el roce de unas


piezas con otras, aunque a veces también se añaden pequeñas piezas de
fundición en forma de estrella, que colaboran en el rozamiento. Este pro¬
cedimiento es más lento que la limpieza por chorro abrasivo , pues la ope¬
ración dura cerca de una hora, en lugar de realizarse en pocos minutos,
como ocurre con el chorro abrasivo.
En cambio, resulta la instalación económica de adquisición y de entre¬
tenimiento, y además se rompen muchas rebabas, lo que ahorra el trabajo
posterior del desbarbado.
.
CAP VIII. ACABADO, CONTROL Y SEGURIDAD 149


c) Limpieza por chorro de agua. En los últimos años se ha ensayado
con éxito la limpieza por proyección de un chorro de agua contra la pieza
colada, a presiones hasta de 85 kg. por cm.*, con una velocidad del agua
de más de 5.000 m. por minuto, con caudales hasta de 200 litros por minuto.
Las piezas se disponen en una mesa giratoria de una cámara apropia¬
da ( fig. 8-4). La pistola de proyección de agua se puede manejar y orientar
desde el exterior de la cámara. El agua, con la arena y partículas metálicas
que arrastra, cae al fondo de la cámara, de donde es recuperada, y una vez
limpia de las partes metálicas es bombeada, y con la arena en suspensión,
que colabora en la limpieza, vuelve a ser proyectada sobre la pieza.
Al final de la operación se recupera la arena, que se aprovecha íntegra¬
mente para el moldeo.

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i i i
a

-
Fig. 8 4
— Instalación de limpieza de piezas de fundición por chorro de agua.

Parece ser que este procedimiento es el más eficaz para la perfecta lim¬
pieza de las piezas, y es el que mejor extrae los machos, por duros que
sean, y en menor tiempo de todos los procedimientos conocidos. El único
inconveniente es el coste de la instalación.

-.
8 3 Operaciones de desbarbado
Las piezas limpias se someten a las operaciones de desbarbado, para su¬
primir los bebederos, rebosaderos, rebabas, etc.
El desbarbado se puede realizar a mano, con ayuda de martillo y corta ¬
fríos o por medio de cinceles neumá ticos, sierras, sopletes, y esmeriladoras.
150 PARTE I . CONFORMACIóN POR MOLDEO

CINCELADO A MANO. El cincelado a mano con un martillo y cortafríos es


un procedimiento lento y caro, que sólo se utiliza para piezas pequeñas
y complicadas.

CINCELADO CON MARTILLO NEUMáTICO. Un avance notable sobre el cince¬
lado a mano lo constituye el cincelado utilizando martillos que trabajan
con presiones de aire de 5 a 6 kg. por cm.2, que producen unos 1.500 golpes
-
por minuto, con un m ínimo consumo de 600 litros de aire por minuto a la
presión atmosf érica ( fig. 8-5).

- —
Fig. 8 5. Cincel neumático para el desbarbado de piezas de fundición.


CORTE CON SIERRA. Los bebederos y rebosaderos de las piezas de meta¬
les no f érreos se pueden cortar con sierra manual de metales, pero se
gana en rapidez y rendimiento utilizando sierras de cinta para cortar
metales.
Para cortar las mazarotas de las aleaciones f érreas se utilizan sierras
de discos abrasivos de 2 a 3 mm. de espesor, que giran a velocidades de
3.000 a 5.000 r. p. m. Estas sierras van movidas por motores eléctricos ( figu-


Fig. 8-6. Sierra circular port átil de disco abrasivo para cortar
piezas de fundición
bebederos y rebosaderos de las piezt .
CAP. VIH. ACABADO, CONTROL Y SEGURIDAD 151

ra 8-6) o mejor con turbinas accionadas por aire comprimido, que son mucho
más rápidas, potentes y sencillas. En general, estas sierras van montadas en
brazos portá tiles pero también se construyen sierras fijas para el corte
de piezas pequeñas.


CORTE CON SOPLETE. Las mazarotas grandes de acero es necesario cor¬
tarlas muchas veces mediante el soplete oxiacetilénko. Si se emplea este
procedimiento se aconseja someter después a las piezas a un recocido a
unos 850°, para aliviar tensiones.

AMOLADO. Para hacer desaparecer los restos de los bebederos, rebosa¬
deros, etc., y pequeñas rebabas, se utilizan esmeriladoras fijas (fig. 8 7) o -
portátiles, accionadas eléctrica o neumáticamente. Con estas máquinas, si
se elige bien las muelas, se consigue realizar un trabajo perfecto y con un
rendimiento muy aceptable.

Pig . 8-7, — .
Esmeriladora para el desbarbado de las piezas de fundición

8 - 4. Control de la fundición
El control de calidad es una operación obligada en toda industria mo¬
derna para la recepción de las materias primas y para garantía de los
productos fabricados.
La fabricación por fundición se ha extendido y se extiende cada día
más, a mayor número de piezas, y de mayor responsabilidad , lo que obliga
a extremar el control de todos los procesos de la fundición.
Las operaciones de control pueden dividirse en tres grupos principales :
a ) Control de materias primas.
b) Control de las operaciones de fundición.
c) Control de las piezas fabricadas.
J 52 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

8 - 5. Control de las materias primas para la fundición


El control de las materias primas de la fundición se extiende a tres
clases de materias principales : metales, arenas y productos auxiliares.


CONTROL DE LOS METALES. Los metales y aleaciones que entran en la fun¬
dición como materias primas, deben analizarse cualitativamente y cuanti¬
tativamente, para poder calcular la composición de las cargas de acuerdo
con la composición de las aleaciones que se desea obtener. Este análisis
puede hacerse por vía qu ímica y aun mejor por medio de ensayos con es-
pectógrafos de lectura directa que realizan el análisis de manera casi inme¬
diata. Estos aparatos permiten realizar ensayos rápidos en el curso de la
fabricación para corregir, si fuese necesario la composición de las cargas.
,

Fusion
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%
machos
Entradas
PRODUCTO!
AUXILIARES
ANALISIS CONTROL
'QUIMICOS DE
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prima LABORATORIO
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MECANICOS DETECCION
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> E GRIETAS/
TERMICOS Moldeo
condjaonn
Ejército
v Rapi ña >

Fig 8-8.. — Controles de las fundiciones.


CONTROLES DE LAS ARENAS NUEVAS. Las arenas nuevas deben ser someti ¬
das a ensayos para determinar su composición, su humedad y su granulo-
metría por lo menos. La toma de muestras se realiza, extrayendo muestras
de diferentes lugares y profundidades de la arena recibida, que después se
mezclan concienzudamente. De esta mezcla se toma finalmente una muestra
de 300 gr., que es la que se lleva al laboratorio.

CONTROL DE PRODUCTOS AUXILIARES. Los productos auxiliares como carbón
vegetal, dextrina , talco, etc., deben ser recepcionados en el laboratorio y

CAP. VIII. ACABADO, CONTROL Y SEGURIDAD 153

comprobadas su pureza y características de acuerdo con las especificacio¬


nes del pedido.

8 - 6. Control de las operaciones de fundición


Todos los materiales y procesos de fundición deben controlarse lo más
precisa y frecuentemente posibles debiendo citar, a t ítulo de ejemplo los
,

siguientes controles :
Control de las propiedades de las arenas de moldeo ( permeabilidad
cohesión, humedad, etc.).
Control de la marcha del cubilote o de los hornos de fusión, para co¬
rregir la composición del caldo antes de la colada.

8 - 7. Control de las piezas fabricadas


Las piezas fabricadas deben inspecionarse detenidamente antes de dar¬
se por terminadas definitivamente. Este control comprende los siguientes
extremos :

ASPECTO EXTERIOR. La inspección ocular de las piezas servirá para com¬
probar si no tienen defectos superficiales que, sin da ñar funcionalmente
a la pieza, puedan producir mal efecto.


DIMENSIONES. Debe comprobarse que las dimensiones de las piezas
se ajustan a las de los planos de fabricación, sobre todo si se trata de
piezas utilizables sin operaciones de mecanización posterior. Estas compro¬
baciones pueden hacerse por medio de gálibos o plantillas.

PESO. Puede interesar también comprobar el peso medio de determina ¬
das piezas.


DEFECTOS. Si las piezas son de responsabilidad, interesa comprobar que
no tienen defectos que puedan comprometer la calidad de la pieza. Estas
comprobaciones pueden realizarse por medio de ensayos magnéticos, de
tensión superficial, por rayos X o rayos gamma, etc.

PROPIEDADES. En caso necesario pueden determinarse las propiedades
mecá nicas de las piezas ( dureza, resistencia a la tracción, flexión, etc.),
por medio de aparatos adecuados.

8 - 8. Seguridad e higiene en la fundición


Además de las precauciones naturales que deben tomarse en los talle¬
res de fundición de alguna importancia en el manejo de las piezas y cajas
de moldeo pesadas con gr úas se recomienda adoptar las siguientes medidas
de seguridad e higiene :
154 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

1.° Uso de gafas de cristales oscuros en la colada para proteger los ojos
del brillo excesivo del metal fundido.
.
2 ° Uso de gafas de cristales oscuros para proteger los ojos de las ra¬
diaciones ultravioleta al utilizar el soplete para el corte de las mazarotas-
3.° Uso de gafas de cristales claros para proteger los ojos de la pro¬
yección de partículas en el corte y amolado de las piezas de fundición con
discos y muelas de abrasivos.
4.° Uso de máscaras protectoras, si el taller es muy polvoriento.
5.° Uso de gafas y máscaras protectoras por los operarios encargados
de la limpieza de las piezas por chorro de arena.
6.® Empleo de aspiradores para recoger el polvo de las máquinas amo¬
ladoras. tambores de limpieza y equipo de chorro de granalla.
155

CAPITULO IX

IX. PROYECTO DE PIEZAS FUNDIDAS

9 - 1. Generalidades
Con los avances conseguidos en estos últimos a ños en la tecnología de la
fundición, en la práctica puede fundirse cualquier pieza por dif ícil que sea
,

su trazado. Pero siempre es mejor que, cuando sea posible, se proyec¬


ten las piezas teniendo en cuenta el procedimiento de su fabricación, pues
de esta forma se pueden evitar defectos, economizar material y conseguir
una producción más elevada , lo que resumido en pocas palabras, puede
decirse que se fabricará mejor y m ás barato.
Por lo tanto, vamos a exponer las características tecnológicas de la
fundición, que deben tenerse constantemente en cuenta en el proyecto de
las piezas fundidas y los defectos más frecuentes que se producen en ellas
y normas generales para evitarlo.

9 - 2. Características tecnológicas de la fundición


Las dos características tecnológicas que debe tener en cuenta el téc¬
nico al proyectar piezas para ser confeccionadas por función son : la
colabilidad y las contracciones en el enfriamiento del metal o aleación
que se vaya a emplear.

COLABILIDAD. La colabilidad es la aptitud de los metales para ser con¬
formados por moldeo. Es decir , la aptitud para llenar los moldes. Esta pro¬
piedad no es igual a la fluidez de los metales y aleaciones fundidos, pero
'

guarda una estrecha relació n con ella.


Los ensayos de colabilidad se realizan con moldes en estrella (figura
9-1) y con moldes en espiral ( fig. 9-2). El grado de llenado de los brazos de
la estrella , que son de distinta sección, o la longitud de la espiral ocupada
por el metal al colar, indican la colabilidad de los metales o aleaciones
ensayadas.
Como la colabilidad guarda relación estrecha con la temperatura , en
los ensayos de colabilidad debe determinarse y tenerse en cuenta la tem¬
peratura a que se realizan .
156 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

La colabilidad depende exclusivamente de la clase de metal o alea¬


ción que se funda. Las aleaciones eutécticas, que como se sabe son las
que solidifican a una temperatura constante, tienen mejor colabilidad que
las demás aleaciones que solidifican en un intervalo de temperaturas. En
general cuanto mayor sea ese intervalo, más baja es la colabilidad.
Al proyectar las piezas debe , por tanto, tenerse en cuenta la colabilidad
del metal sobre todo para que los espesores de las paredes sean superiores
a los mínimos admisibles, para que el metal pueda llenar los moldes
( cuadro 9-1).

Je o• Sí Hi i
o
300

nr 7* V
im


Fig. 9.1. Molde en estrella para
el ensayo de moldea,bllidad .
Fig. 9-2.- Molde EAI espiral para
el ensayo de moldeabilidad.

CONTRACCIONES, Al enfriarse el metal colado y pasar del estado líquido


al sólido, se produce una contracción en todas las dimensiones que, gene¬
ralmente, se expresa en tanto por ciento ( cuadro 3-1).
Estas contracciones tienen lugar en tres fases (fig. 9-3).
1.a El metal o aleaciones se contrae al enfriarse desde la temperatura
de colada hasta la de solidificación. Esta contracción es función del coe¬
ficiente de dilatación del metal o aleación en estado líquido.
2.a Desde que empieza hasta que termina la solidificación se produce
una segunda contracción en las aleaciones. Esta contracción se verifica a
CAP
.
IX
.

CUADRO 9 - 1
ESPESORES MINIMOS MOLDEABLES
PROYECT
DE

PIEZAS
METALES Y ALEACIONES FUNDICIONES MALEABLES Aleaciones Aleaciones Aleaciones
Aceros Corazón Corazón
de de de
PROCEDIMIENTOS DE Grises Blancas cobre aluminio magnesio
MOLDEO blanco negro

En arena

En yeso
2 ,3-3,2 3 ,2 4,75-5 1 ,5 2 ,4 2 ,4-3

1 -2 ,4
3,2 -4,8

1 ,5-3
4

FUNDIAS
A la cera perdida 0,8-2 0,8-2

En coquilla 2,4-3 2- 3 ,5 -
3,2 4,7

Por centrifugación 2 5 3-4

A presión 1 ,6-2 1-2,5 0 ,8-3


^4
158 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

temperatura constante en los metales puros y en las aleaciones eutécticas,


cuyo cambio de estado se verifica a una sola temperatura y en un tiempo
mucho más corto en igualdad de condiciones que el de las aleaciones no
eutécticas, cuya solidificación se verifica en un intervalo de temperatura.

TEMPERATURAS TEMPERATURAS
DECREC / EHTES DECRECIENTES

A B
Fig . 9-3.
— Contracciones en el enfriamiento de las aleaciones: A ) aleaciones no eut écticas:
B ) aleaciones eutécticas y metales puros.

3.a Y . por fin, se producen otras contracciones que tienen lugar desde
que el metal o aleaci ón queda solidificado por completo hasta que su tem¬
peratura desciende hasta la temperatura ambiente. Esta contracción es fun¬
ción del coeficiente de dilatación del metal en estado sólido.
Las contracciones de los metales y aleaciones en el enfriamiento hay
que tenerlas en cuenta , no sólo para calcular el tamaño del modelo y, por
tanto del molde, para que resulte las piezas frías a las dimensiones desea¬
das, sino también para evitar rechupes y grietas que son los defectos prin¬
cipales que pueden presentar las piezas fundidas, como veremos en el pa¬
rá grafo siguiente.

- — Rechupes :
Fig. 9 4 a ) exterior ; b ) interior.

9 - 3. Rechupes
Los rechupes son cavidades relativamente grandes que se producen por
la disminuci ón de volumen o contracción del metal o aleación en el curso
de su solidificación ( fig. 9-4).
Los rechupes se presentan en el curso de la solidificación en la super¬
ficie de las zonas de mayor espesor de las piezas. Estas zonas se denominan
« puntos calientes» y son las zonas que se enfrían en último lugar. Los re-
CAP. IX. PROYECTO DE PIEZAS FUNDIDAS 159

chupes se producen en general en la superficie exterior de la pieza, pero


también pueden producirse en el interior de ésta .

PROCEDIMIENTOS PARA EVITAR LOS RECHUPES. El fundidor tiene tres proce¬
dimientos para evitar los rechupes :
a) Evitar los puntos calientes.
b) Prever mazarotas en los puntos calientes.
c) Colocar enfriadores en los puntos calientes.

a ) Modo de evitar los puntos calientes. Los puntos calientes se pro¬
ducen. generalmente, en las zonas en que hay variaciones de espesor de
la pieza y en las que, por tanto, se acumula una masa mayor de metal que
en las zonas adyacentes ( fig. 9-5).
Para valorar el riesgo de la formación de «puntos calientes», se utiliza
el método de los círculos inscritos debidos a Eubers. Según este autor, la
probabilidad de la localización de puntos calientes es sensiblemente pro¬
porcional al aumento de masas.

. -
Fig 9 5.— .
Rechupe producido en un punto caliente

Este aumento de masa puede valorarse cómodamente, pues segú n Eubers,

-
La figura 9 6 muestra los resultados obtenidos por el método de los cír¬
culos inscritos en uniones de paredes de espesores igual a 20 mm. Se puede

IZS'Á-Aumenfo de masa - 12% ¿U X,-Aumento demasa-2 1X


- —
Fig. 9 6. Cálculo del aumento de masa por el método de los circuios inscritos.
160 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

observar que deben evitarse las uniones en cruz y en ángulo agudo, ya que
en ellas se produce un gran aumento de masa. En cambio, son aconsejables
las uniones en T y en á ngulo recto.

b) Mazarotas. Un procedimiento muy empleado para evitar los re¬
chupes es colocar reservas de metal líquido denominadas mazarotas en los
puntos calientes, en los que se tema contracción de volumen (fig. 9 7).
Este procedimiento resulta bastante eficaz si los puntos calientes son acce¬
-
sibles y pueden preverse en ellos mazarotas. Pero, en cambio, tiene el
inconveniente de que se pierde todo el metal que queda en la mazarota
sin rellenar el hueco producido en la pieza.

-
Fig . 9 7. Mazarota para alimentar un punto caliente.


c) Enfriadores. Las mazarotas no pueden colocarse en muchas zonas
en que probablemente se producirá n rechupes. En este caso se recurre al em
pleo de los enfriadores que son bloques metálicos de aluminio o acero en¬¬
castrados en la arena ( fig. 9-8) . También se emplean enfriadores de cobre
cuando los moldes son met álicos.

1. Sin enfriador 2. Insuficiente 3. Correcto

Fig. 9 8 - — Enfriador colocado en un .


punto caliente

Los enfriadores quedan en la parte exterior de la pieza, pero en con¬


tacto con ella, y absorben el exceso de calor acumulado en los puntos ca¬
lientes y al acelerar en enfriamiento, se evita el rechupe.
Cuando por la configuración del molde no pueden disponerse enfriado¬
res externos, se emplean enfriadores internos compuestos por hilos metá-
CAP. IX. PROYECTO DE PIEZAS FUNDIDAS 161

licos, que se colocan en el interior de la zona que se supone caliente y que¬


-
dan embebidos al colar, en el metal ( fig. 9 9). Este sistema tiene el incon¬
veniente de que se modifica en la zona enfriada la composición de la pieza.

. - —
Fig 9 9. Enfriador compuesto por hilos met&llcos.

9 - 4. Grietas
Las grietas se producen por desigualdad de enfriamiento de las diferen¬
tes partes de la pieza o también por enfriamientos bruscos.
El riesgo es mayor en las aleaciones de gran intervalo de solidificación,
en los que la fase sólida y líquida coexisten durante bastante tiempo, cons¬
tituyendo una masa heterogénea. Por este motivo, los aleaciones eutécticas
están mucho menos expuestas al peligro de las grietas.

V// // .
No corrtcto Correcto
Fig. 9 10

- . Los Angulos en la basa
nervaduras son zonas propensas a
mación de grietas .
de las
la for¬
. - .—
Fig 9 11 Los Angulos de encuentro de
partes de la pieza de diferente sección están
muy expuestos a la formación de grietas .
Las zonas más afectadas por el peligro de grietas son los ángulos entran¬
tes, como por ejemplo la base de las nervaduras (fig. 9 10). Cuando estos
á ngulos resultan del encuentro de partes de la pieza de diferente sección,
-
el riesgo de grietas se acentúa extraordinariamente ( fig. 9-11).
Las grietas se pueden evitar recurriendo a tres procedimientos principa¬
les :
a ) Reforzando y redondeando los ángulos entrantes.
n
162 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

b ) Consolidando las secciones amenazadas con grietas con pequeños


nervios de refuerzo.
c) Utilizando enfriadores para equilibrar la solidificación.
Ninguno de los tres procedimientos es totalmente eficaz, pero disminu¬
yen los riesgos si se aplican juiciosamente.
9 - 5. Recomendaciones generales para el proyecto de las piezas fundidas
De acuerdo con las características tecnológicas de la fundición y los
posibles defectos y sus causas que hemos expuesto, se pueden dar algunas
,

normas que deben tenerse en cuenta para evitar o por lo menos disminuir
el riesgo de que se presenten rechupes o grietas.
Estas normas se refieren a los espesores de las paredes, uniones, á ngulos,
ensamblados heterogéneos, sobreespesores y tolerancias.
9 - 6. Normas sobre el espesor de las paredes
El espesor mínimo que puede darse en las paredes de las piezas fundi¬
das depende de la clase del metal o aleaciones que se funda y del largo L
y del ancho A de la pared y de su coeficiente superficial D, que es igual a
L + A
D =
2
Si las superficies son de formas complicadas se utilizan las dimensiones
L y A de un rectángulo de igual superficie.
Se han construido á bacos en los que para cada metal o aleación se halla
el espesor mínimo de pared que puede colarse, segú n sus dimensiones L y A
de ésta y el coeficiente D ( fig. 9-12 ).
Además de tener en cuenta el espesor mínimo que puede colarse, debe
evitarse siempre que sea posible variar el espesor de las paredes, pues en los
puntos de variación se producirá n puntos calientes con riesgo de rechupes.

PLACAS INTERMEDIAS. Las placas intermedias que tienen generalmente
por finalidad aumentar la rigidez de las piezas, no está n normalmente en
contacto directo con las mazarotas, por lo que está n peor alimentadas que
las paredes. Por eso se procura reducir su espesor al mínimo. Se recomien ¬
da que sea de 4 / 5 inferior al espesor de las paredes y , desde luego, nunca
deberá ser superior al de éstas.

NERVADURAS. Para el espesor de los nervios de refuerzo, se adoptará n
las mismas recomendaciones que para las placas, evitando hacerlos dema¬
siado altos o demasiado delgados.
9 - 7. Uniones
Hay dos clases de uniones que deben cuidarse con especial atención :
las uniones de paredes de espesores diferentes y las uniones de placas y
nervios con la pieza .
CAP . IX. PROYECTO DE PIEZAS FUNDIDAS 163

60 T f 80
100 ¥ 90
MOLGE 0 «n ARE CIA MOLDEO «n COOUILLA
120 &M- 100
140 110
160 4- 120
60 6+ 150 E
200+ Rara D < 200 b
140 c
Qj
220 150 o
5+
240 + 4
160
260 + > 5 4 170
280 + b 2
5 5 + 160
500
1
2 190
E 320 1 4 200
E540 + ParnD> 2oo
451
3
£
ó 360+
5804 n
1
400 4 +
420
440 5.5+
460+
460 + X
500+
51\
520 +
540
560+
2.51
Espesor en m. m.
580+
6001 ALEACIONES
1 L- 213 (AL- Cu8jí -5i 2.5íO L- 253 (Al - Si 13X) „ .
2 L - 256 (AL- Sí 95¡¡¡ - Mg 0,3jSí) L - 257 (Al-5¡ 4VMs 0,6/0 L-258 (A+Si 2¿- Cu 1.3Z)

. - .—
Fig 9 12 Abaco pora determinación del espesor mínimo que pueden colarse algunas aleaciones
.
ligeras según las dimensiones de la pared Ejemplos : Moldeo en arena (I) D = 420, resulta un espesor
.
mínimo de 5,7 mm , y (II) con D = 100 un espesor de 3 mu. Moldeo en coquilla (III) D = 80 resulta
.
un espesor de 3,25 mm y ( IV ) con D = 180 resulta un espesor de 3,8 mm
164 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

UNIONES DE PAREDES DE ESPESORES DIFERENTES. Si por razones de resis¬ —


tencia mecá nica debe variarse el espesor de las paredes, se cuidará especial¬
mente que la variación de espesor sé haga progresivamente ( fig. 9 13) sin -
que en ningún punto se presente estrangulamiento o acumulación de metal,
que son siempre origen de defectos.
-
En la figura 9 14 se ha representado una pieza tubular cuya brida debe
ser de mayor espesor que la del cuerpo. En la mitad superior del dibujo
se representa esta variación proyectada defectuosamente y en la mitad
inferior en forma correcta, con el espesor de la pared del cuerpo creciendo
progresivamente hasta igualar al de la brida.

Tratado ¡tuda/

% lf
~
// ////// / / / / / / / /77v H
%i k
IV
L ¿lil
. Me*
ai JIM Tratada carrtjida vV/

- —
Fig. 9 13. Forma correcta de realizar una unión
de paredes de diferentes espesores. —
Fig. 9-14 , Trazado defectuoso en
la parte superior del dibujo, y
trazado correcto en la parte in¬
ferior, de un manguito, una de
cuyas bridas es de mayor espesor
que la pared de la brida.

UNIONES DE CHAPAS Y NERVIOS —


. Todas las intersecciones de paredes y
chapas, de paredes y nervios y de chapas y nervios entre ellos y entre sí,
pueden constituir, si el proyectista no lo evita , acumulaciones del metal
en sitios dif íciles de alimentar.

J
\
I %
f
ti
w
Fig . - —
» 15, Unión en cruz que no - —
I
Fig . 9 16. Forma de realizar una
produce acumulación de masa. unión en á ngulo agudo sin que se
produzca acumulación de masa .
.
CAP IX. PROYECTO DE PIEZAS FUNDIDAS

En la mayor parte de los casos la intersección en un mismo punto de cha¬


pas y nervios, puede evitarse sin disminuir la eñcacia de éstos, como en el
caso muy frecuente de la unión de cruz, que es de la figura 9 15. En otros
casos si la intersección está en á ngulo agudo, se evitarán las acumulaciones
-
del metal separando el ángulo de la intersección (fig. 9 16). -
9 - 8. Angulos
Cuando la superficie interior en contacto con la arena es muy inferior
a la superficie exterior de la pieza , lo que tiene lugar en ángulos muy
agudos la arena se sobrecalienta y produce en el metal un punto caliente
con el riesgo de rechupes y grietas, ya que las solicitaciones mecánicas se
-
ven concentradas en el punto O (fig. 9 17), donde la pieza tiene las condi¬
ciones estructurales menos apropiadas para resistir dichas solicitaciones.

L’

Fig - .—
. 9 17 Forma de realizar el redondeo de los Angulos de unión, b )
redondeo correcto ; c ) redondeo excesivo que produce acumulación de metal.

Fig . -
9 18 . — Formas de realizar los ensanches para alojamiento de
bulones o espárragos .
166 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

Los á ngulos de unión , siempre que sea posible, deben redondearse ( figu ¬
ra 9-17 b), evitando radios demasiado grandes pues entonces se produce
,

en los á ngulos acumulaciones de metal (fig. 9-17c) y , por tanto, probable


peligro de rechupes.
RADIOS Y DIMENSIONES DE LOS ENSANCHES PARA FUDICIóN. En la figura 9 18,
se dan dos ejemplos de las formas de realizar los ensanches en las bridas ,
— -
paredes, chapas, etc., para el alojamiento de bulones, espá rragos , etc.

9 - 9. Ensamblados heterogéneos
Si por necesidades constructivas fuese preciso la inserción de piezas me ¬
tálicas en las piezas fundidas, puede realizarse esta inserción colocando estas
piezas en el molde. Como norma general , las superficies de las piezas inser¬
tadas deben tener relieves apropiados como moleteados ranuras cruzadas,
etc., para asegurar su fijación en la masa de la pieza fundida . Debe cuidarse
que la configuración de estos relieves no produzca á ngulos vivos en la pieza
fundida ( fig. 9-19).

Fig. 9-19

. Ejemplos de relieves para mejorar la fijación de piezas insertadas en
piezas fundidas, en las fundiciones.
las

9 - 10. Sobreespesores de mecanizados


Los sobreespesores que deben preverse en las superficies que se hayan
de mecanizar, depende de las dimensiones de las piezas del sistema de mol¬
deo y del metal o aleación que se funda. Como es natural , estos sobre¬
¬

espesores podr á n ser menores en las piezas fundidas con coquilla o a pre
sión que para las piezas fundidas en arena .

9 - 11. Tolerancias dimensionales


La fabricació n de piezas fundidas, cuyas dimensiones deben estar com ¬
prendidas entre ciertos límites, es decir, fabricadas con tolerancias, no pue ¬
den aplicarse m ás que cuando se trata de fabricaciones de media y gran
CAP. IX . PROYECTO DE PIEZAS FUNDIDAS 167

serie y ú nicamente cuando se emplean moldes y machos metálicos. Estas


tolerancias no se aplican únicamente a las dimensiones de las partes de las
piezas que deben quedar definitivamente en bruto de fundición, sino tam¬
bién a las partes que se han de mecanizar, pues cuanto más ajustadas sean
sus medidas a las definitivas, menor será el material que tendrá que em¬
plearse en la pieza fundida , menor será también el material que se des¬
aprovecha al mecanizar y menor, por fin el trabajo, tiempo y costo en
suma de la operación.

9 - 12. Disposiciones que facilitan el moldeo


El moldeo de las piezas se facilita si se tiene en cuenta las siguientes
disposiciones :

-—
DISPONER DE SALIDAS ADECUADAS La extracción del modelo, una vez
terminado el moldeo, se facilita dando una ligera inclinación a las paredes
del modelo que resulten verticales en la posición del moldeo. Esa inclina¬
ció n se recomienda que sea de un 2 % para el moldeo a máquina y un
3 % para el moldeo a mano (fig. 3-20).
La salida debe ser indicada en los planos para facilitar la ejecución del
modelo.


REDUCCIóN DEL Nú MERO DE MACHOS. Se deberá reducir al mínimo el ú¬
mero de machos ( fig. 9-21). Cuanto mayor sea el nú mero de machos m n
ás
caro y complicado resultará el moldeo y más dif ícil será también el des¬
moldeo.

8 )

m\ i%
i
:X;

é> WV"-
a
w
. .—
Fig 9-20 Salidas o despullas para facilitar la extracción de
.
los modelos EH modelo a ), sin salida, destroza el molde al
.
desmodelar ; el modelo b ) con salida adecuada, se extrae
perfectamente .
POSICIóN DE LOS DETALLES.
— Al proyectar los detalles constructivos en las
piezas, deberá tenerse siempre presente su realización en la fundición y
disponerlos en la forma que faciliten su moldeo, siempre que constructiva¬
mente no pierdan eficacia.
168 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

Así, por ejemplo, en la figura 9-22 se ha evitado la colocaci ón de un


o el sobreespe sor de la chapa de la pared interior de la
macho cambiand
pieza en la forma denominada a la inglesa.

DESCOMPOSICIóN DE LA PIEZA. Cuando las piezas son complica
separadam ente . Esta
das se des¬
descompo sición
componen en partes que se moldean e muchas
sólo puede justificars e cuando la fundici ó n en monoblo c entra ñ
sea más eco¬
dificultades o cuando el coste de las partes de ensamblado
nómico.
/////

0 =
Incorrecto Correcto
Trazado que necesita dosmachos Trazado que necesita un macho

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;; r IH Ü
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J-
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Fig . 9-21.— Reducció n del n ú mero de machos con una pequeña


de la pieza .
\ ariación del proyecto

9 - 13. Disposiciones que facilitan la limpieza y rebarbado


En el proyecto de las piezas conformadas por fundición, debe tenerse
presente no sólo el moldeo y desmoldeo, sino incluso también la limpieza
y rebarbado de las piezas y proyectarlas de manera que se faciliten estas¬
dos operaciones que . de resultar complicadas, podrían encarecer inútilmen
te el producto.
Entre las muchas recomendaciones que se pudieran dar para facilitar
las operaciones de acabado ( limpieza y rebarbado), citaremos dos de ellas
como ejemplo :
Deben disponerse aberturas adecuadas para extraer f ácilmente las ar¬
,
maduras metálicas de los machos. Cuanto mayores sean éstas aberturas
más f á cilmente se podr á realizar esta operaci ó n y , ademá s, se facilitar á
CAP. IX. PROYECTO DE PIEZAS FUNDIDAS 169

también la salida de los gases a través de los machos con lo que se ganará en
perfección de la pieza. En la figura 9-23 se muestra una pieza con dos aber¬
turas para hacer más perfecta y cómodamente la extracción de los machos
y limpieza de la arena del hueco de la pieza.

incorrecto Correcto
1
/

- - —
Fig. 9 22. Supresión de un macho cambian-
dc el sobreespesor de la pared al interior
de la pieza .
. - —
Fig 9 23, Aberturas adecuadas para la ex
tracción del macho en el desmoldeo . -
Las operaciones de rebarbado pueden simplificarse si al proyectar la
pieza se tiene presente esta operación. Así por ejemplo, en la figura 9 24 pue¬
de verse que, con una pequeña modificación en el trazado de la pieza, que¬
-
dan serradas todas las mazarotas en una sola operación , sin tener que so¬
meter la pieza a un esmerilado suplementario en su parte central, como
ocurría en el trazado incorrecto.

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i i
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excedente
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n
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Trazado correcto
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a b
- —
Fig. 9 24. Disposición defectuosa de las mazarotas en que obliga a realizar el
a ),
corte en dos fases, en lugar de realizarlo en una sola fase, como puede hacerse
con la disposición b ) .

9 - 14. Conclusiones
Todo lo expuesto podemos resumirlo en las siguientes normas :
1.° Escoger la aleación más apropiada.
2.° Proyectar, en lo posible, espesores uniformes o aumentarlos pro¬
gresivamente.
170 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

3.” Dimensionar los espesores de paredes que faciliten el llenado del


molde.
4.° Proyectar los cruces de manera que no haya acumulación del metal,
5.° Evitar siempre partes masivas (puntos calientes).
6.° Redondear los á ngulos con radios adecuados.
7.° Descomponer la pieza si es demasiado complicada en elementos sim ¬
ples unidos posteriormente por soldadura o ensamble mecá nico.
8.° Facilitar el moldeo limitando el n úmero de juntas y las formas en
contrasalida.
9.° Facilitar las operaciones de limpieza y rebarbado.
Las normas anteriores , sin embargo, no resuelven totalmente todos los
problemas que pueden presentarse en el proyecto de las piezas fundidas.
Además debe evitarse su aplicación rígida y sistemá tica, pues en algunos
casos se presentará n normas contradictorias que exigirá n soluciones de
compromiso.
La fundición, como ya hemos dicho en otras ocasiones, no se desenvuelve
bajo principios rigurosamente científicos, sino que sigue siendo un arte
que se adquiere por la pr á ctica, siempre que el fundidor tenga condiciones
para ello. Por eso, es conveniente, y a veces imprescindible, consultar con
el fundido, cuando se proyectan piezas fundidas, sobre la viabilidad
de su realización práctica, para introducir en el proyecto las modificaciones
que éste aconseje.
171

CAPITULO X

X. ORGANIZACION DE UN TALLER DE FUNDICION

10 - 1. Generalidades
Un taller de fundició n moderno se compone de las siguientes secciones :
a ) Sección de modelos
b ) Sección de preparació n de arenas.
c) Secció n de preparación de moldes.
d ) Sección de preparaci ón de machos.
e ) Sección de colada .
f ) Secció n de limpieza y desbarbado.
También es indispensable un laboratorio, por modesto que sea , para
tener alguna garant ía en cuanto a calidad y uniformidad de los productos
fabricados.
El equipo e instalación de cada una de las secciones del taller depen ¬
derá en primer lugar, de la clase de trabajo que realice. Si la base de la
producción del taller es la faoricació n de una gran variedad de piezas
ú nicas a la oiden del cliente, no podrá tener el mismo equipo que una
fundició n especializada en trabajos en serie de gran producción de pocas
piezas.

10 - 2 . Sección de modelos
La sección de modelos está generalmente aislada del resto de la fundi¬
ción, para disminuir los riesgos de incendio.
Esta sección dispone de un almacén de maderas , un taller de carpinte¬
ría y el almacén de modelos.
El taller de carpintería está equipado con las m á quinas comentes de
esta clase de talleres, como son : sierras de cinta, regruesadoras , má quinas
universales, tupis, tornos de madera y lijadoras. El n ú mero de máquinas
estará en consonancia con la importancia del taller.
El almacén de modelos deberá estar bien instalado, para la mejor con ¬
servación de estas costosas piezas y perfectamente organizado para la rá ¬
,

pida localización de los modelos necesarios.

10 - 3. Sección de preparación de arenas


La preparación de las arenas, en los talleres de fundición mejor equi ¬
pados, est á organizada en cuatro circuitos :
172 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

a) Circuito de arena nueva.


b ) Circuito de arena vieja de moldes.
c) Circuito de arena de consumo para moldes.
d ) Circuito de arena de consumo para machos.
Las operaciones a que se somete la arena en cada circuito son las
siguientes :

a ) Circuito de arena nueva. La arena que llega a la fundición es so¬
metida primero a ensayos en el laboratorio, para fijar sus características,
y después se somete a las siguientes operaciones (fig. 10-1) :

1 . - Correa de alimentaci ó n
2 Secador *

3 - Quemador
,

4 .- T ú nel de enfriamiento
5 - Molino de rodillos
6 - Elevador
, ©
7 - Tamil vibratorio
8.- Aspiraci ón de polvos
9 - Salida de polvos
,

10.- Silo
11.- Correa de distribuci ó n
12: Molino - frotador
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1.- Rejilla "ST 1


8r Aspiración de polvos L£\ - Distribuidor
15,
— 9: Salida de polvos 16,- Correa a las m áquinas
2-
, Tolva 17,- T o l v a
3 - Plato dosificador 10.- Silo doble
18,- M áquina de moldeo
4 .- Correa de retorno de arena Correa de distribución 19r Tolva de recuperaci ó n
5.- Separador maqné tico Molino - frotadof
,
3 - Cargadero 20.- Correa de recuperación
-
6 , Elevador
14' Elevadop 21.- Pasarela
7,- Tamiz vibratorio
. —
Fig 10-2 ( números del 1 al 11) . Circuito de preparación de arena vieja .
- —
Fig. io 3 ( números del 12 al 21). Circuito de preparación de arena de consumo para moldes .
^4
tP
i 74 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

1.° Se deseca en un secador, calentá ndola a una temperatura ligera¬


mente superior a los 100°. Esta desecación es necesaria para que no se
apelmace en la trituración.
2.° Se enfrí a en un t ú nel de enfriamiento, hasta la temperatura am ¬
biente.
3.° Se tritura en un molino, donde se rompen los granos grandes y se
mejora el revestimiento de los granos de sílice por la arcilla.
4.” Se criba en un tamiz vibrador, para dejar la arena con granos de
un tamañ o má ximo fijado. Estos tamices van provistos de una instalación
de aspiración de polvo.
5.° Se almacena la arena, finalmente, en silos, preparada para trans¬
portarla, a medida que se necesita, a los circuitos de arena de consumo
para moldes y para machos.


b) Circuito de arena vieja. La arena procedente del desmoldeo es so¬
-
metida a las siguientes operaciones (fig. 10 2) :
1." Se tritura para desmenuzar los terrones.
2.° Se pasa por un separador magnético, donde son recogidas las par¬
tículas de hierro que lleve la arena.
3.° Se criba en un tamiz vibrador, para dejarla con granos de un ta¬
mañ o má ximo fijado. Los polvos son también aspirados y separados.
4.° Se almacena en silos, para incorporarla , a medida que se necesite,
al circuito de arena de consumo para moldes.


c) Circuito de arena de consumo para moldes. La arena de consumo
para moldes está formada por mezcla, de proporciones determinadas de
arena nueva y arena vieja procedente del desmoldeo de moldes, a ñadien¬
do el agua necesaria a la mezcla , para darle la humedad más adecuada .
En este circuito se realizan las siguientes operaciones ( fig. 10-3) :
-
1." Mezcla y humectación de las arenas nueva y vieja en un mezcla¬
dor o molino frotador. En esta operación se trata, además de que los
,

granos de sílice queden perfectamente rodeados de arcilla.


2.° Desintegraci ón de los terrones que han podido quedar en la are¬
na , después de su paso por el mezclador. En general , los desintegradores
son del tipo centr ífugo, lanzando la arena sobre la cinta transportadora ,
que la ha de conducir a los distintos lugares de trabajo.
3.° Transporte de la arena preparada a las máquinas de moldear o
puntos de consumo.


d ) Circuito de arena de consumo para machos. Si se emplea arena
sin aglutinante para la confección de machos, sirve el mismo circuito de
arena de consumo para moldes para el suministro de arena para machos.
En caso de que se adicionen aglutinantes, se prepara la arena en un cir¬
cuito similar al de la arena para consumo de moldes, pero con la adición
del aglutinante en el mezclador ( fig . 10-4).
-
I. Depósito de arena TT .CAP
2: Dosificador .X
-
3. Secador aipf +
,
polvos tI J®

ORGANIZC
4 Quemador
5r Tuber ía de aspiraci ó n y enfriamiento
6r Registro * *
A ^0
Ir Cicl ó n de separació n de polvos " JU
8.- Filtro de partes finas C7 ó
9r Ventilador - aspirador a N

10.- Chimenea
11r Cierre autom á tico i
<§>^12 I DE
UN
12r Caja de separaci ó n 16

TALER
N
13r Tuber í a de descenso \
14r Tuber í a aspiració n de arena
15r Registro *
17
16.- Tuber ía de alimentació n de la tolva 16 aqlomtnnte
17r Tolva de arena seca y frja 21
18r Dosificador y
19r Mezclador vertical 15
20. Tolva
*

21.” Correa transportadora


22.- Mesa de operaci ó n de machos

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Fig . 10 4 .
— Circuito de preparación de arena de consumo para machos. un
176 PARTE I. CONFORMACIóN ?OR MOLDEO

10 - 4. Maquinaria empleada en los circuitos de preparación


de las arenas
La maquinaria empleada en la preparación de arenas para realizar las
operaciones reseñadas en los circuitos que hemos descrito en el parágrafo
anterior, es la siguiente :
SECADORES. Se emplean dos tipos de secadores para la arena de mol¬
deo : los de tamben: y los verticales.
Los secadores de tambor (í f g. 10-5) están formados por un cilindro de
eje horizontal ligeramente inclinado y provisto de un sistema de paletas
movidas por un eje que coincide con el del cilindro, que giran lentamente,
accionadas por un motor eléctrico. En un hogar colocado debajo se quema
carbón o desperdicios de madera, circulando los gases calientes por el
interior del tambor. La arena se carga por el extremo más alto del cilin¬
dro, e impulsada por las paletas va descendiendo hacia el extremo opuesto,
agitada por las paletas, que la ponen así eficazmente en contacto con los
gases calientes, que la secan y arrastran el vapor de agua.

ARERA HUMEDA
j CH/MEREA

ARENA HUMIDA A íWffl


\ m MOTOR

CÍ L
ROGAR
GASES ROGAR AR. ERA AREÑA SECA
S ICA

Fig. 10-5 — Secador de tambor para arenas de moldeo. Fig



. 10-6. Secador vertical
arenas de moldeo.
para

-
Los secadores verticales (fig. 10 6) están formados por un cilindro ver¬
tical, dividido a lo largo de su altura con bandejas incompletas, y un sis¬
tema de paletas, una por cada piso o bandeja, que giran accionadas por un
eje que coincide con el del cilindro y que es movido lentamente por un
motor eléctrico. Ün hogar situado en la base del secador, en el que se
quema carbón u otro combustible, produce los gases que circulan por el se¬
cador. La arena conducida por el elevador de cangilones, entra por la parte
CAP. X. ORGANIZACIóN DE UN TALLER 177

superior del secador , cayendo en la primera bandeja , de la que es arrastra¬


da por la paleta móvil correspondiente , hasta que cae a la bandeja infe¬
rior, y así va cayendo sucesivamente, hasta que sale por la base.


Molinos. Los molinos que más se emplean para triturar la arená son
los de rulos ( fig. 10-7), compuestos de un recipiente en el que giran dos
o más rulos lisos o acanalados, apoyados sobre el fondo. Su acción no sólo
es trituradora producida por el peso del rulo sobre la masa de sureña del
fondo, sino que, además tiene efecto amasador y contribuyen a repartir
la arcilla , envolviendo los granos.

- — Molino de
Fig . 10 7, rulos para arenas de moldeo.

También se emplean los molinos de bolas (fig. 10 8), aunque menos -


que los anteriores, para trituración de arena. En cambio tiene más aplica¬
ción para trituración de carbón y para producir polvos para mezclar con las
arenas. Estos molinos están compuestos de un tambor cilindrico revestido
de placas de fundición dura que gira alrededor de su eje horizontal accio¬
nado por un motor eléctrico. La trituración de la arena tiene lugar por el
choque de cierto nú mero de bolas de acero o fundición blanca que contiene
el molino. La arena va saliendo por una criba a medida que alcanza el
tama ño cuyo paso permite ésta.
178 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

To /vac/e carga

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Tamiz

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- .— Molino de bolas
Fig. 10 8


TAMICES. Para cribar la arena se emplean los tamices oscilantes y las
cribas rotativas.
Los tamices oscilantes o vibradores ( fig. 10-9) están formados por un
marco rectangular cuyo fondo lo constituye la tela metálica que ha de
cribar la arena. Esta criba está sometida, por un mecanismo accionado
por un motor eléctrico, a un movimiento oscilante muy enérgico, que ace¬
lera y facilita el paso de la arena a la tolva de almacenamiento.

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. -.
Fig 10 9
— Tamiz oscilante.

Las cribas rotativas (fig. 10-10) está n formadas por un tambor cilindri¬
co o prismá tico de tela metá lica armada con un bastidor adecuado, que
.
CAP X. ORGANIZACIóN DE UN TALLER 179

gira alrededor de su eje accionado por un motor eléctrico. La arena se


introduce por una abertura lateral y va cayendo por la parte inferior a
medida que gira la criba .

Fig. 10-10, — Criba rotativa.


MEZCLADORES Y HUMEDECEDORES. Los mezcladores están formados ( figu ¬
ra 10-11) por una canal de chapa, provista de un eje de paletas accionado
por un motor eléctrico, que se carga por un extremo con los productos que
se han de mezclar y son agitados y empujados hacia el extremo opuesto
de la canal , donde tiene lugar la descarga.
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—— tambor
centr í fuga
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palanca gu í a
avance
c — cilindro malaxador f — rascador
.
Fig 10-11 . — Mezclador-humectador. ( Cortesía de Suñer, S . A.)
180 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO


CENTRIFUGADORES. Después de la mezcla y humectación queda la are¬
na apelotonada, y para deshacer los terrones se emplea una máquina des
,

-
integradora centrífuga ( fig. 10-12). Estas máquinas está n formadas por dos
discos, que llevan dos hileras de paletas cada uno, que se entrecruzan y
giran en sentido contrario. La arena se introduce por el centro, y por la
fuerza centrífuga es lanzada hacia la periferia, sufriendo los choques de
las paletas que giran en sentido contrario. Con esta máquina, además de
desintegrarse los bloques de arena se airea un poco, con lo que mejora
sus propiedades.

TRITURADORES. La arena vieja procedente del desmoldeo y todavía más
o menos aglomerada, se desmenuza en trituradores de cilindros ( fig. 10 13) - -
E1 elemento triturador de estas máquinas está formado por dos cilindros
lisos o estriados , apretados uno contra otro por medio de muelles de ten¬
sión graduable, para que cedan si encuentran un objeto duro, como, por
ejemplo, algú n trozo de fundición.

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. - — Centrifugadora-desintegradora.
Fig 10 12.

Fig . 10-13. Trituradora de cilindros .


SEPARADORES MAGNéTICOS. La arena vieja puede contener objetos metá¬
licos, como clavos, alambres o trozos de los metales fundidos. Para la lim¬
pieza de estas impurezas, se emplean los separadres magnéticos , que pue¬
den ser de correa o de tambor.
CAP. X. ORGANIZACIóN DE UN TALLER 181

Los separadores magnético de correa (fig. 10 14), están formados por


una banda sinf ín que gira sobre cilindros por encima de la cinta de la
-
arena. Un potente electroimán situado sobre la banda , atrae las partículas
metálicas que quedan adheridas y se desplazan con ella hasta que salen
del campo magnético y caen, por su propio peso en un vertedero. ,

. - .
Fig 10 14
— Separador magné tico de correa. - —
Fig. 10 15.- Transportador de cinta
.
de caucho

-
Los separadores magné ticos de tambor (fig. 10 15), se componen también
de una banda continua que gira entre dos poleas, una de las cuales está
equipada con imanes permanentes o electroimanes. La arena cae sobre la
banda por una tolva dispuesta sobre ella, que la extiende en forma de
lá mina sobre la banda que la transporta, y al pasar sobre el tambor mag¬
nético. atrae éste a las part ículas metálicas que quedan adheridas sobre
la banda hasta que sale ésta del campo magnético del tambor y caen en
un vertedero.
Como los separadores magnéticos no limpian la arena mas que de las
partículas metá licas f érreas, debe tamizarse la arena para separar las
partículas de metales no f érreos.


TRANSPORTADORES PARA ARENAS. El transporte horizontal o ligeramente
inclinado de la arena se realiza generalmente por medio de cintas o bandas
-
de caucho ( fig. 10 16), reforzadas con lona, que se mueven apoyadas en ro¬
dillos y accionadas por un motor eléctrico acoplado al tambor de retomo
de la cinta .
Si el transporte ha de ser vertical se emplean elevadores de cangilones.

.
Fig -
10 16 — Transportador de banda de caucho
182 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

10 - 5. Sección de preparación de moldes


Esta sección estará equipada con las máquinas de moldear y desmol¬
dear descritas en el pará grafo 4-10, a las que es conducida la arena, ya
perfectamente preparada , por medio de cintas transportadoras.
Este taller estará dotado de plumas grúas o puentes-grúa , para el
manejo de las cajas de moldeo, si son muy pesadas.
El transporte de las cajas de los moldes a la nave de colada se realiza
por medio de transportadores de rodillos accionados o no mecá nicamente
-
( fig. 10 17 ).
Tambié n se emplean para el transporte de moldes los transportadores
de placas de fundición de hierro ( fig. 10-18). solapadas una con otra y en¬
ganchadas por una cadena continua que va guiada por una v ía horizontal .

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Pig . 10-17. Transportador de rodillos
Sobre el transportador una caja en la
que se moldea con una m áquina de
. Fig. 30- 18 . — Transportador
fundición.
de placas de

proyectar arena.

10 - 6. Sección de preparación de machos


La sección de preparación de machos puede estar en la misma nave
que la de preparación de moldes, o bien en naves contiguas.
Esta nave contará con suministro de arena preparada para machos en
cada puesto de trabajo.
Los machos se transportan a la sección de preparación de moldes para
completar éstos , por un transportador de banda continua de acero ( figura
10-20), en lugar de caucho y lona, que proporciona una superficie firme y
plana que reduce el peligro de deterioro de los machos.

- —
Pig. 10 19 . Transportador de banda continua
de acero para machos
CAP. X. ORGANIZACIóN DE UN TALLER 188

1 0 - 7. Sección de colada
La nave de colada estará contigua a los cubilotes, que generalmente se
instalan por parejas, para tener en servicio uno mientras se repara el re¬
fractario del otro . La carga de los cubilotes se realiza por el exterior de la
nave, pero la piquera de colada queda dentro de ésta .
En el suelo de la nave se disponen los moldes preparados , sobre los que
se va vertiendo el metal transportado desde la piquera de colada por dos

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Fig . 10 20. Nave de colada de un taller de fundición : 1 ) montacargas ; 2 ) cubilote ; 3 ) antecrisol ;
4 > estufa para moldes ; 5 ) estufa para machos ; 6 ) molino amasador ; 7 ) tolva ; 8 ) transportador
elevador a rueda de caucho ; 9 ) separador magné tico ; 10 ) molino ; 11 ) desintegrador ; 12 ) monorrail ;
13 ) m áquinas de moldear ; 14 ) tambor de limpieza ; 15 ) esmeriladoras ; 16 ) báscula ; 17 ) puente grú a.
-
184 —
PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

hombres , si las cucharas son pequeñas o por - grúas si se trata de cucharas


grandes ( fig. 10-20).
Una vez enfriados los moldes, se procede al desmoldeo, colocá ndolos
sobre parrillas vibratorias (fig. 10-21), montadas sobre tolvas, en las que
que cae la arena , que despu és es transportada por medio de cintas a la
sección de recuperación y preparación de arenas viejas.
.
T a « cajas de moldeo vacías se devuelven a la secció n de moldeo por
medio de transportadores de rodillos o de tablillas de acero.

n n n n

/
. —
Fig 10-21. Parrilla vibratoria para dasmoldeo

10 - 8. Sección de limpieza y desbarbado


Las piezas coladas se transportan a la sección de limpieza y desbarbado
en bandejas colgantes perforadas, que facilitan el enfriamiento de las pie¬
zas todav ía calientes ( fig. 10-22) , donde son descargadas y sometidas a las

.
Fig - —
10 22. Transportador de bandejas colgantes.

operaciones de acabado descritas en el capítulo VIII. Una vez terminada


la limpieza y desbarbado, se llevan las piezas, en carretillas empujadas
a mano o movidas por motores de gasolina o eléctricos al almacén de pie¬
zas terminadas o semiterminadas si han de sufrir algú n mecanizado final .
185

CAPITULO XI

XI. SINTERIZACION

11 - 1. Generalidades
La conformación por sinterización se realiza reduciendo los metales y
aleaciones a polvo finísimo, y comprimiento después estos polvos en mol ¬
des adecuados y a una temperatura determinada.
Por tanto, la fabricación por este procedimiento se realiza en tres fases :
1.° Fabricación de los polvos metálicos.
2." Compresión en fr ío de los polvos metá licos.
3 “ Sinterizado.
Estas dos últimas operaciones se realizan a veces simult á neamente , de ¬
nominá ndose entonces la operació n sinterización a presión o compresión
en caliente .

11 - 2. Fabricación de los polvos metálicos


La primera operación de la conformación por sinterización, es la pro¬
ducció n de los polvos del material elegido y de las caracter ísticas adecua ¬
das a este proceso. Los procedimientos actualmente empleados para la pro¬
ducción de polvos met álicos son de dos clases : procedimientos mecá nicos
y procedimientos f ísico-químicos .

12 - 3. Procedimientos mecánicos para la fabricación


de polvos metálicos
Los procedimientos mecá nicos más empleados para la fabricación de
polvos metálicos son el molido, la pulverizaci ón mecánica y la atomiza¬
ción.

MOLIDO . El molido se realiza solamente con los metales frá giles, como
el manganeso o el cromo, pues los metales d úctiles se aglutinan. Se em¬
plean molinos de martillos o de bolas, y aun mejor especiales, como el
de Hametag, compuesto de dos hélices opuestas que provocan el choque
de las dos corrientes gaseosas que transportan las partículas a moler. De
todas maneras , la molienda es un procedimiento de bajo rendimiento y
sólo se emplea como mé todo complementario de otros procedimientos.
186 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO


PULVERIZACIó N. La pulverización mecá nica se realiza dirigiendo un
chorro fundido del metal sobre un disco, que gira a gran velocidad , provisto
en su superficie de cuchillas metálicas, que fragmentan el chorro de metal.


ATOMIZACIóN. La atomizació n se realiza dirigiendo una corriente de
aire muy violenta o vapor de agua a presión sobre un chorro de metal
fundido. Puede ser aplicado este procedimiento a la mayor parte de los
metales y aleaciones. Pero se utiliza , sobre todo , para la producció n de
polvos de hierro, de esta ñ o, de cinc, de plomo, de cadmio y de bronce.
CUADRO N.° 11-1
APLICACIONES DE LOS METODOS UTILIZADOS EN LA FABRICACION DE POLVOS

M é todo de preparación Metales


así producidos Usos tí picos de los polvos

Atomización Varios La mayor parte de los productos


moldeados ( excepto el cobre).
Reducció n de óxidos .
W , Mo Fe, Cr. Cu . Filamentos de wolframio.
Ni y Co
Depósito electrol í tico Ta , Sn, Ag , Cu , Zn , Productos moldeados : varilla de
Fe, Cd y Sb Ta , alambre, chapa .
Descomposición de carbonilos Zn , Fe y Ni Polvo azul, pigmentos de cinc,
n úcleos magné ticos.
Condensaci ó n Mg, Zn y Cd Aplicaciones especiales de cinc.

Corrosión intergranular Aceros inoxidables Piezas especiales.

12 - 4. Procedimientos f ísico-químicos para la fabricación


de polvos metálicos
Los procedimientos f ísico-químicos para la fabricación de polvos me¬
tá licos comprenden los siguientes métodos : reducción de óxidos, electró¬
lisis, descomposición térmica, condensaci ón y corrosión intercristalina.


REDUCCIóN DE óXIDOS. Con este método se producen primero polvos de
los óxidos de los metales, que en general son frá giles, y se fragmentan con
más facilidad que los metales puros. Después se reducen los óxidos, a tem ¬
peraturas inferiores a la de fusió n del metal , con un reductor, como hidró¬
geno, óxido de carbono, etc. El polvo obtenido es muy fino. Se utiliza este
procedimiento para la obtención de polvos de hierro partiendo de minera¬
les suecos o de cascarilla de hierro. Y, sobre todo, es el ú nico procedimien¬
to aplicable para la obtenció n de polvos de materiales refractarios, como
wolframio y molibdeno.

ELECTR óLISIS. El procedimiento electrolítico se realiza obteniendo un
depósito electrolítico esponjoso por medio de fuertes densidades de co-
CA?. XI. SlNTERIZACIÓN 187

rriente, temperaturas elevadas del ba ño o adición de coloides. Después se


muele el depósito obtenido muy f á cilmente. Se utiliza este procedimiento
para la obtención de polvos de hierro , cobre, plomo esta ño, níquel y co¬
balto de gran pureza .

DESCOMPOSICIóN TéRMICA. La descomposición t érmica de los carbonilos
obtenidos haciendo pasar óxido de carbono sobre un metal esponjoso a la
presió n y temperatura adecuada produce polvos muy puros, esf éricos y
de gran finura. Pero por el elevado precio a que resulta este procedimien¬
to, sólo se aplica a fabricaciones muy especiales, como la de imanes de
hierro y n íquel .

CONDENSACIóN. La condensación de los metales puestos en estado de
vapor, da polvos muy finos, de formas esf é ricas, cuyo óxido superficial im¬
pide su coalescencia en su enfriamiento. Por este procedimiento se fabri¬
can polvos de cinc.

CORROSIóN INTERCRISTALINA. La corrosión intercristalina se emplea con
los aceros austení ticos del tipo 18-8, cargados voluntariamente de carbono,
para que a la temperatura de recocido de 500“ a 75010 se produzca una im ¬
portante precipitación de carburos en los bordes de los granos. Después se
ataca al acero con una solución de 10 % de sulfato de cobre (S04 Cu) y
10 % de ácido sulf ú rico (S04 H 2), que disuelve los carburos formados.
Y finamente se elimina el cobre depositado sobre los granos, con un lavado
de ácido n ítrico. Este procedimiento se utiliza para la producción de piezas
sinterizadas de acero inoxidable.

OTROS PROCEDIMIENTOS. Existen también otrOs procedimientos para la
fabricación de polvos, como el mecanizado de los metales al torno o con
lima , la precipitación química de una solución del metal por otro metal,
la dispersión por arco eléctrico, la destilación de amalgamas, etc. Todos
estos procedimientos apenas tienen aplicación actualmente.

11 - 5. Compresión en fr ío de los polvos metálicos


La compresión en frío de los polvos metálicos se realiza en matrices
de acero templado o de carburo de wolframio, por medio de prensas hi¬
drá ulicas o mecánicas. Las presiones utilizadas varían de 1 a 10 Tm./ cm .2,
seg ú n la plasticidad del metal a moldear y la densidad del producto que
se desea obtener.
La compresión produce una especie de soldadura en frío de los granos
en polvo puestos en contacto íntimo, hasta llegar a hacer ligazones atómi¬
cas entre los átomos superficiales.
Cuanto mayor es la presión, mayor es la compresión que se produce
-
en el polvo hasta un cierto límite. En el cuadro 11 2 puede verse la densi¬
dad aparente alcanzada segú n la presión ejercida sobre los polvos de dife¬
rentes materiales para presiones de 2, 4 y 6 Tm. Puede observarse que
188 PARTE I . — CONFORMACIóN POR MOLDEO
CUADRO 11 - 2
DENSIDAD APARENTE DE LOS POLVOS METALICOS COMPRIMIDOS
PRESION TM. / CM * . . .
PRESION TM / CM *
MATERIAL Polvo* Densidad 2 4 6 2 4 6

Densidad aparente Densidad aparente en porcenr


tajes de la dens¡dad real

Cobre electrolí tico < 30 8,93 5,75 6,85 7,55 64 ,5 76,8 84,6

Plata granulada < 300 10,5 8 ,12 9 ,30 10 ,1 77 ,33 88,5 96 ,0


Hierro carbonil recocido < 5 7 ,86 5, 2 5,87 6,45 66,1 74 ,5 82 ,0
Esponja de hierro reco ¬

cido a 950° C < 400 7,86 4,85 5,92 6.41 61,6 75,3 81,5
N íquel carbonil recocido
a 700° C < 5 8,8 4 ,95 590 6,64 56 ,5 67,0 75,3
Tungsteno ( triturado ) ... < 50 19,1 12 ,12 12,75 13,43 63,5 66 ,7 70,5

para presiones de 6 Tm./ cm.2 los materiales de poca dureza, como el cobre
y la plata , alcanzan una densidad aparente muy cercana a la densidad
real. En cambio los materiales duros, como el wolframio , no alcanzan por
compresión más del 0,75 % de la densidad real. Por esto, para la fabrica¬
ció n de carburos met álitos sinterizados se a ñade al polvo de wolframio de
un 3 % a un 10 % de un metal plástico, como, por ejemplo, el cobalto
o el níquel .
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Fig 11 1 Variación de la densidad aparente de los polvos metálicos


comprimidos en una o dos direcciones, segú n la distancia a la superficie
del pistón .

CAP. XI. SlNTERIZACIÓ N 189

Se ha de notar que la densidad de las piezas comprimidas no es unifor¬


me, sino que es mayor en las capas cercanas al pistón, ya que la compre¬
-
sión no se realiza en régimen hidrodinámico (fig. 11 1). Si la compresión
se efectúa en dos direcciones resulta, como podía esperarse, la zona de
menor densidad en el centro de la pieza .

ll 6. Sinterización
-
La sinterización consiste en calentar las piezas preformadas por com¬
presión hasta lograr una soldadura total de la masa.
La temperatura de sinterización debe ser lo suficientemente alta para
que el aumento de movilidad de los átomos superficiales de cada partícu¬
la produzca un aumento de sus superficies de contacto, hasta conseguir
una recristalización total, que haga desaparecer los límites de cada par¬
t ícula y queden englobadas en una masa total. Esta temperatura; sin em¬
bargo, no ha de llegar nunca a la de fusión del metal.
Cuando se trata de sinterizar mezclas de polvos de diferentes metales
con distintas temperaturas de fusión, la temperatura de sinterización pue¬
de ser superior a la de fusión de algú n metal, lo que acelera la difusión
de los componentes y permite obtener verdaderas aleaciones de caracter ís¬
ticas f ísicas y mecá nicas muy parecidas a las aleaciones masivas correspon¬
dientes. No conviene, sin embargo, que la parte fundida en la sinterización
sea superior a un 30 % de la masa total para evitar deformaciones de las
piezas.
La duración de la sinterización depende de la temperatura a que se
lleve a cabo, pudiendo ser más corta cuanto más cerca esté del punto de
fusión. En general, se eligen temperaturas comprendidas entre los 2/3 y
los 3/ 4 de la temperatura absoluta de fusión, con tiempos de sinterización
comprendidos entre quince minutos y dos horas. Estos tiempos no deben
ser muy largos, para evitar el crecimiento de los granos.
A veces la sinterización tiene lugar en la atmósfera gaseosa reductora,
como, por ejemplo, de hidrógeno, con objeto de destruir las películas de
óxido formadas en la superficie de las partículas, lo que favorece la sinte¬
rización del comprimido.
El tipo de horno más empleado es el continuo, con atmósferas controla¬
das para impedir la oxidación de los polvos. Generalmente se emplea el
hidrógeno obtenido por la disociación del amoníaco. En los hornos de sin¬
terización pueden distinguirse tres zonas, en las que se realiza el calenta¬
miento inicial en la primera zona , el sinterizado en la segunda zona y el
enfriamiento en la tercera zona.
Si las temperaturas de sinterización no pasan de 1.100°, puede equipar¬
se estos hornos de un dispositivo transportador automá tico, para la pro¬
ducción continua de las piezas sinterizadas.
190 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

11 - 7. Compresión en caliente
Para obtener productos muy compactos se puede combinar en una sola
operación, denominada compresión en caliente, la compresión en frío y la
sinterización posterior. Para esto, el polvo metálico se comprime en una
matriz de acero refractario, que es calentada por el efecto Joule y simul¬
tá neamente comprimida. La operación es muy rápida, pero el utillaje es
muy caro y el rendimiento pequeño. Por esto no se aplica este procedi¬
miento más que para la obtención de hileras para el trefilado de carburo
de wolframio.

11 - 8. Operaciones de acabado
Las contracciones y deformaciones producidas en el curso del sinteri-
zado y el enfriamiento posterior obligan a someter algunas piezas termina¬
das a ligeras operaciones de rectificado, para darles las dimensiones exac¬
tas.
También pueden someterse las piezas sinterizadas a tratamientos tér¬
micos, como temple, revenido, cementación, nitrUración, etc., y tratamien¬
tos superficiales para evitar la corrosión.
11 - 9. Principales aplicaciones de la conformación por sinterización
La conformación por sinterización se aplica , principalmente, para la
fabricación de los siguientes productos:
a ) Piezas dif íciles de moldear por fundición, forjar o mecanizar, como
los imanes de álnico, que se obtienen por sinterización en su forma defi¬
nitiva.
b ) Plaquitas y herramientas de metal duro ( widia), patentado por
Krupp en 1927, que está compuesto de carburo de wolframio, titanio y va¬
nadio, y de cobalto, que sirve de liante.
El proceso de fabricación de las placas de widia puede verse en las
- -
figuras 11 2, 11 3 y 11-4, y sus características en los cuadros 27 6 y 27 7
del capítulo 27. Las cuchillas y herramientas fabricadas de metal duro
- -
son muy superiores a los mejores aceros rá pidos y se emplean cada día más
como cuchillas de máquinas herramientas, hileras de trefilado, etc.
Atror

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Fig. 11 2- .— Diagrama de fabricación de los carburos metálicos sinterizados ( Widias ),


partiendo del óxido de wolframio.

CAP. XI. SlNTERIZACIÓ N 191

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Pig 11 3.
— Reducción del óxido de wolframio en atmósfera de hidrógeno .
( Cortesía de Laborde Hermanos. )

-
c) Productos porosos (fig. 11 5) , que deben esta cualidad precisamente
a su fabricación por sinterizado , como son los filtros insensibles a los cho¬
ques, con poros de dimensiones muy regulares, hasta 0,01 mm ., que se
emplean para filtrar gasoil para los motores diesel, el freón de los refri¬
geradores, etcétera.

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B

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i na

- —
Fig . 11 4. Prensado da la mezcla
( Cortesía
en polvo de carburo de wolframio y de cobalto.
de Laborde Hermanos. )
192 PARTE I. CONFORMACIóN POR MOLDEO

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Fig. 11'5. Piezas porosas obtenidas por sin ' - — Cojinetes autolubricados de bronce po
Fig . 11 6 .
terización ( cortesí a de Aplicaciones de Me
.
tales Sinterizados S. A ) . - roso
caciones de Metales Sinterizados , S. A. )
'
obtenidos por sinterización ( cortesía de Apli
'


ó
Fig . 11'7
( Cortesí a
. — -
Piezas de máquinas obtenidas por sinterización
de Aplicaciones de Metales Sinterizados, S. A . )
CAP. XI. — SlNTERIZACIÓN 193

-
d ) Cojinetes autolubricados, también porosos ( fig. 11 6), formados por
bronce sinterizado, cuyos poros representan el 30 % del volumen total del
cojinete. Después de su impregnación con aceite lubricante, hecha en vacío
a 70", queda embebida en la masa del cojinete aceite suficiente para toda
la vida de la máquina. Estos cojinetes son relativamente económicos y de
funcionamiento muy silencioso. Cuando la máquina funciona, la elevación
de temperatura contribuye a la destilación del aceite, y al parar es reab¬
sorbido por capilaridad.
-
e) Productos en grandes series ( fig. 11 7). Por medio de la conforma¬
ción por sinterizado se puede realizar económicamente la fabricación en
grandes series .de piezas terminadas o casi terminadas, como engranajes,
piezas de máquinas de calcular , de armería, etc.

11 - 10. Limitaciones de la conformación por sinterizado


La conformación por sinterizado está limitada :
1.” Por las dimensiones de las piezas. La potencia de las prensas em¬
pleadas para la compresión de polvos met á licos no pasa habitualmente de
500 Tm. lo que representa unos 100 cm.- de sección de pieza a comprimir.
2.” Por la forma de las piezas, que debe ser siempre sencilla, para
que sea más f á cil su compresión. En general, hay que tener en cuenta :
a ) Que las piezas muy largas resultará n menos comprimidas en él ex¬-
tremo opuesto al pistón o en el centro, si se comprimen por ambos lados ,
y por tanto, tendrá n peores caracter ísticas mecá nicas en estas zonas.
b) Que no hay dificultad con matrices y punzones apropiados en ob¬
tener piezas con huecos u orificios en la dirección del prensado , pero los
orificios en otras direcciones deben ser realizados en la pieza ya fabri¬
cada.
c) Que las piezas cónicas o de paredes inclinadas deben prensarse de
manera que quede en contacto con el pist ón la base mayor.
3." Por las características mecá nicas de las piezas sinterizadas , que son,
en general , inferiores a las obtenidas por los m é todos de fundición y me¬
canización corrientes.
4." Porque el precio de las matrices es muy elevado, por lo que sólo
pueden emplearse para la fabricación de piezas imposibles de fabricar
por otros procedimientos, o para series de cinco mil o más piezas.

13
SEGUNDA PARTE

CONFORMACION POR DEFORMACION Y CORTE


197

CAPITULO XII

I. FORJA
12 - 1. Generalidades
La conformación por deformación y corte se realiza sometiendo los
metales, en caliente o en frío a esfuerzos de toda clase, principalmente
de compresión.
La conformación puede realizarse por sólo deformación , por deforma¬
ción y corte , y también por corte puro.
Los procedimientos empleados pueden clasificarse con arreglo a la clase
de productos que se desee obtener y la clase de esfuerzo principal emplea ¬
do para fabricarlos, con arreglo al cuadro n.° 12 1. -
CUADRO 12-1
PRINCIPALES PROCEDIMIENTOS DE CONFORMACION DE LOS METALES
POR DEFORMACION Y CORTE
Productos fabricados Cases de esfuerzo Procedimiento
Compresión en caliente Forja - estampación en ca¬
Piezas diversas liente .
Compresión con fluencia Extrusi ón

Compresión rectil í nea Estampación en lirio


Piezas de chapa Compresión rotativa Entallado
Perfilado
Corte Cizallamiento

Compresión entre cilindros Laminación


Perfiles Tracción Estirado y trefilado
Diversos Conformación de tubos

12 - 2. Forja
La forja es un procedimiento de conformación de los metales que se
realiza sometiéndolos a esfuerzos violentos de compresión , repetidos o con¬
tinuos, una vez calentados a temperaturas superiores a la de recristaliza¬
ción . pero inferiores a la de fusión. A estas temperaturas no sólo pueden
198 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

darse a los metales grandes deformaciones con pequeños esfuerzos, sino


que la magnitud de la deformación es prácticamente ilihiitada , sin que
se produzca nunca acritud (1).
La forja es uno de los métodos más antiguos utilizados para la confor ¬
mación de los metales, pues ya en Egipto, hacia el a ño 550 a. de J. C., se
forjaba el cobre y sus aleaciones para la fabricación de armas y utensilios
domésticos.
En la actualidad , la forja se sigue empleando para la fabricación de in¬
finidad de piezas de diversas formas y tama ños, desde pequeñas llaves
hasta grandes rotores de turbinas y alternadores.

12 - 3. Objeto de la forja
Con la forja se realizan dos clases de trabajos :
a ) Piezas acabadas , a las que por forja se les da su forma definitiva.
b ) Piezas de desbaste, a las que por forja se les da una forma aproxi¬
mada a la definitiva , y se terminan por mecanizado.
Además, con la forja se logra una positiva mejora en las propiedades
mecá nicas de los metales y aleaciones, como consecuencia del afino del
grano, de la orientación de la fibra y de la disminución de las sopladuras ,
segregaciones y dendritas.

AFINO DEL GRANO EN LA FORJA. Si la forja se realiza a golpes y a tempe¬
raturas adecuadas se produce el afino del grano de los metales por tritu¬
ración del mismo y reconstrucción inmediata en tamaño más pequeño.
Este afino es tanto mayor cuanto más baja sea la temperatura de forja ,
siempre que no descienda de la de recristalización , y cuanto más enérgi¬
camente se golpee el metal.
Si en lugar de forjar a golpes se forja en prensas, se obtienen mejoras
en la macroestructura, pero no el afino del grano. Adem ás, en este caso se
deforma m ás el n úcleo que la zona superficial.
También se obtienen distintos efectos con golpes fuertes y espaciados
que con golpes suaves y rá pidos. En el primer caso es el n úcleo de la pieza
el más afectado , y en el segundo la zona superficial.
La forja, es decir, el martillado del metal, debe continuarse mientras
no descienda la temperatura de la recristalización pues si se interrumpie¬
se antes comenzaría el crecimiento del grano a partir de este momento.
Naturalmente, el afino del grano se traduce en una mejora de las pro¬
piedades mecánicas del metal.


ORIENTACIóN DE LA FIBRA. La fibra que se produce en la forja por aplas¬
tamiento y alargamiento de las inclusiones e impurezas que contienen los
metales, hace variar sus propiedades mecá nicas, mejorándolas en la direc-

(1 ) Acritud es un endurecimiento generalmente indeseable que se produce al deformar en frió


los metales y aleaciones.
CAP. XII. FORJA 199

ción de la fibra y empeorá ndolas en dirección perpendicular. Esto es de¬


bido a que en las secciones del metal perpendiculares a la dirección de la
fibra, hay un porcentaje de impurezas inferior al que había antes de la
forja . En cambio, en las secciones paralelas a la dirección de la fibra el
porcentaje es superior. Por esto, en los metales con muchas impurezas
debe orientarse la fibra de manera que coincida con la dirección de los
-
máximos esfuerzos ( fig. 12 1). Pero si el metal o aleación contiene muchas
S0
impurezas , no deber á extremarse el coeficiente de forja , . es decir, la
S,
relación entre la sección inicial S0 y la sección forjada S, para que no re¬
sulte muy debilitada la pieza en sentido transversal.

- .—
Fig. 12 1 Cabeza de biela correctamente forjada , con la
libra adaptada a la configuración de la pieza ( Castell ) .
La mejor manera de evitar el debilitamiento de los metales en la forja
por la formación de la fibra es emplear materiales de gran pureza , que
formen poca fibra como se hace en la fabricación de cañones, en los que
se emplean aceros muy puros, a los que se aplica un buen coeficiente de
forja , sin detrimento excesivo de su resistencia transversal.
DISMINUCIóN DE LAS SOPLADURAS, SEGREGACIONES Y DENTRITAS. Como la
forja produce un aplastamiento de la masa del metal, las cavidades que
contiene (sopladuras) por defectos de solidificación, quedan también aplas-

SOPLADURA SOPLADURA
SQPLADURA APLASTADA SOLDADA

O b
-.
Fig. 12 2
—Sodadura por forja de una cavidad o sopladura ;
a ) , estado inicial ; b ), aplastamiento de la cavidad por la forja ,
c ) , soldadura de las dos caras por la recristallzación del grano
.
en la forja ( Calvo Rodés )
200 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

tadas, y si sus paredes está n limpias y no oxidadas, al ponerse en contacto


íntimo a temperaturas elevadas, se sueldan y desaparecen las sopladuras.
Esta soldadura es muchas veces perfecta , pues los granos de las paredes ,
al recristalizar y crecer , lo hacen entre caras de las sopladuras ( fig. 12-2).
Por otra parte las segregaciones y dentritas, por efecto combinado de
la alta temperatura y de la forja , resultan disminuidos, mejorando la ho¬
mogeneidad del metal.

12 - 4. Metales y aleaciones forjables


En general, todos los metales son más o menos forjables, puesto que
la propiedad primordial que deben reunir los materiales para poder ser
conformados por forja es la plasticidad , que es una propiedad típicamente
metálica.
Sin embargo, las aleaciones constituidas en parte por compuestos quími¬
cos, que no son plá sticos será n medianamente forjables si la proporción
de éstos es pequeña , y no forjables si la proporción es grande.
A veces, una aleación contiene elementos no forjables a la temperatu¬
ra ambiente como ocurre con el acero que est á compuesto de ferrita y
perlita ( aceros hipoeutectoides) o por perlita y cementita ( aceros hiper-
eutectoides ). Como la cementita es un compuesto qu ímico ( C3 Fe), no es
plá stica y no es forjable, y tampoco lo es la perlita , compuesta por 86,5 %
de ferrita y 13,50 % de cementita . Sólo sería forjable a la temperatura
ambiente la ferrita , y en parte la perlita . Pero como a las temperaturas de
forja los constituyentes citados ( ferrita perlita y cementita ) se transfor¬
man en austenita , que es perfectamente forjable resulta que todos los
aceros al carbono son muy forjables.
En cambio, las fundiciones que son aleaciones hierro carbono de más -
de 1,76 % de C, quedan constituidas a la temperatura de forja por austenita
y cementita y, por tanto, no son forjables.
- - -
En los cuadros 12-2, 12 3, 12 4, 12-5 y 12 6 figuran las aleaciones de
hierro forjables ( aceros), las de cobre las de aluminio y las de magnesio.

CUADRO 12-2
GRUPO FrllO, ACEROS AL CARBONO DE CONSTRUCCION

IH A Designaci ó n común C Mn Si P S

F-lll Aceros extrasuaves ... 0 , 10-0 ,20 0 , 30-0.50 -


0 ,15 0 ,3Q < 0 ,04 < 0 ,04
F-112 Aceros suaves 0, 20-0 , 30 0 ,40-0, 70 0 ,15-0 , 30 < 0 ,04 < 0 ,04
F-113 Aceros semisuaves 0.30-0 , 40 0 ,40-0 , 70 0 ,15-0 , 30 < 0 ,04 < 0 ,04
F-114 Aceros semiduros 0, 40-0 , 50 0 ,40-0 , 70 0 ,15-0 , 30 < 0 ,04 < 0 ,04
F-115 Aceros duros 0 ,50-0 ,60 0.40-0 , 70 -
0,15 0 , 30 < 0 ,04 < 0 ,04
CAP. XII. FORJA 201

12 - 5. Ciclo térmico de la forja


La conformación por forja se raliza en tres fases :
1 ° Calentamiento del metal a la temperatura de la forja.
2.° Operaciones de forja propiamente dichas.
3.° Enfriamiento del metal a la temperatura ambiente.
Por tanto, en la forja se desarrolla un verdadero ciclo térmico en el
que debe definirse : la forma de realizar el calentamiento, la temperatura
máxima que debe alcanzarse, o sea. la temperatura de forja y la forma de
realizar el enfriamiento.

CALENTAMIENTO EN LA FORJA. La elevación de temperatura en el calenta ¬
miento de los metales debe hacerse lo más suavemente posible, pues si se
calienta bruscamente, se establece una gran diferencia de temperatura en¬
tre la periferia y el núcleo (fig. 12-3) y , por tanto una gran diferencia de
,

dilatación de ambas zonas que se traduce en tensiones que pueden produ¬


cir grietas.

•C

TimpcrtWra M Mme
TOO*
600
•Mrif «ria
át (

»00*
IMIMMlir* MI CMíTO

sor
too*
ISO*
0
0 S 10 <9
K«ru
Flg. -
12 3,
— Proceso del calentamiento de un redondo de acero de 500 mm . de diámetro ( Apráiz ).

La velocidad de elevación de temperatura varía segú n los metales y


aleaciones. El acero dulce puede introducirse en un homo a la temperatura
de forja, pero en cambio, los aceros duros especiales, sobre todo de sec¬
,

ciones muy gruesas deben ser calentados con una elevación de tempe¬
ratura bien dosificada , sobre todo por debajo de los 600°.
CUADRO 12 3 -
ALEACIONES DE COBRE PARA FORJAR. —
GRUPO I (LATONES PARA FORJA)
( Normalizados por el Instituto Nacional de Racionalización del Trabajo )
202
NOMBRE Composición R A HR
( Designación quí mica Calidad Kgf mm2 APLICACION
/ %
grá fica ) %
Cuzín 90 Cu, 89 a 91 Recocido 26 38 F 53 Construcción.
(Cu Zn 90) Zn, el resto Semiduro
Duro
36
42
10
3
B 58
B 70
Ornamentación. Piezas esmaltadas.
Cartuchería .
-
Cuzín 85 (* ) Cu, 84 a 86 Recocido 28 36 F 56 Bisutería.
(Cu Zn 85) Zn, el resto Semiduro 39 10 B 65 Construcción.
Duro 49 3 B 77 Telas metálicas
Cuzín 80 (*) Cu, 78,5 a 8L5 Recocido 29 44 T 67 Bisutería.
(Cu Zn 80) Zn, el resto Semiduro 42 16 B 70 Construcción.
Duro 51 5 B 82 Telas mtálicas.
45 F 53 Trabajos de embutido profundo.

PARTE
Cuztfn 72 Cu, 71 a 73 Recocido 30
(Cu Zn 72) Zn, el resto Semiduro 43 30 B 55 ía.
Cartucher
Duro 53 6 B 82
Cuzín 70 Cu , 68,5 a 71,5 Recocido 30 42 F 54 Lampistería. .II
(Cu Zn 70) Zn, el resto Semiduro 43 25 B 55 Muebles metálicos.
Duro 53 5 B 82 Telas metálicas. Ornamentación.
Cuzín 67
Cu Zn 67)

Cuzín 65
( Cu Zn 65)

Cuzín 60
(Cu Zn 60)
Cu, 65 a 68
Zn, el resto

Cu, 63 a 65
Zn, el resto

Cu, 59 a 61
Zn, el resto
Recocido
Semiduro
Duro
Recocido
Semiduro
Duro
Recocido
Semiduro
30
40
50
34
42
51
37
49
35
15
5
30
15
5
40
8
.
F 65
B 70
B 80
F 68
B 70
B 80
F 80
B 75
Embutido tanto a m áq. como a mano.
ía.
Orfebrer
Fabricación de cubiertas.
Clavos. Tirafbndos.
Remaches. Torniller

Piezas torneadas
ía pren. Alfileres.

.
Piezas forjadas y estampadas.
CONFRMAI
ó
N

POR
Cuzinplo 60-1,5 (**)
(Cu Zn Pb 60 1,5)

Cuzinestá n 70 1
(Cu Zn Sn 70-1)
-
- .
Cu, 58 a 61
Pb, 1 a 2
Zn, el resto
Cu, 69 a 71
Su, 0,8 a 1,2
Zn, el resto
Semiduro
Duro

Recocido
Semiduro
Duro
35
50

29
40
65
15
8

40
25
3
B 60
B 60

F 75
B 70
B 87
Piezas torneadas.
Piezas forjadas.

Tuberías de condensadores

.
. DEFORMACI
ó
N
Y
Cuzinestá n 62-1 (***) Cu, 61 a 63 30 45 B 55 Placas de condensadores
(Cu Zn Sn 62-1) .

(*) Llamada
Sn , 0,5 a 1,5
Zn, el resto
.
mualmente « tombak »
Recocido
Semiduro
Duro
40
50
30
8
B
B
(**) Llamada nsualmente « latón 60-40 de tornillería »
80
90
.
Placas resistentes a la corrosión por
el agua del mar
.
( **) Llamada usnalmente « lat ó n naval »
*
CORTE
-
CUADRO 12 4
£
ALEACIONES DE COBRE PARA FORJAR.
— GRUPO II : BRONCES PARA FORJAR
( Normalizados por el Instituto Nacional de Racionalización del Trabajo )
9

NOMBRE IIR "

FORJA
R A APLICACION
( Designación Calidad Kgf /mm 2 %
gr á fica )
Custá n 10 (*) Cu , 89 a 91 Recocido 42 45 B 55 Resortes. Usos domésticos. Muelles.
( Cu Sn 10) Sn , 9 a 11 Semiduro 55 25 B 90 P ezas sometidas a grandes fatigas.
P, 0.03 a 0,25 Duro 70 5 B 95
Resorte 82 1 B 100

Custá n 8 (*) Cu , 91 a 93 Recocido 38 45 B 50 Resortes. Usos eléctricos. Muelles.


( Cu Sn 8) Sn , 7 a 9 Semiduro 53 20 B 84 Piezas sometidas a grandes fatigas.
P, 0,03 a 0 ,15 Duro 65 4 B 83 Telas metálicas.
Resorte 85 1 B 98

Custá n 5 (*) Cu, 94 a 96 Recocido 32 40 B 26 Idem.


(Cu Sn 5) Sn , 4 a 6 Semiduro 48 20 B 70
P, 0,03 a 0,3 Duro 60 4 B 85
Resorte 75 1 B 95
Custá n 2 (*) Cu , 97,5 a 98,5 Recocido 28 30 Idem.
( Cu Sn 2) .
Sn 1,5 a 2 ,5
P, 0 ,03 a 0,1
Semiduro
Duro
38
45
12
3
B 64
B 75
Resorte 53 1 B 79 .
( Cual 5 (**) Cu, 94 a 96 Recocido 35 30 B 60 . .
Embutido Estampado Decoración .
(Cu Al 5) Al, el resto Semiduro 40 12 B 68
Duro 55 6 B 80
Resorte 70 1 B 92

Cual 10 ( *)
(Cu Al 10)
• Cu , 89 a 91
Al, el resto
Recocido
Semiduro
40
50
20
12
B 60
B 68
Piezas resistentes a la corrosión.
Ruedas dentadas. Acuñ ación.
Duro 55 4 B 80
Resorte 70 0,5 B 92

Lamada impropiamente bronce fosforoso por el procedimiento de desoxidación empleado.


** Llamada usualmente bronce de aluminio y cuproaluminio.
204 —
PARTE XI. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

CUADRO
AIREACIONES LIGERAS DE
NORMALIZADAS POR EL INSTITUTO NACIO

DESIGNACION Al Cu Mg F. Si Mn Zn Ti Otros

-
L 311
Alcumag 4
base 4 0,5 < 0,7 < 0,8 0,5 < 0,1 — —
-
L 312
Alcumag 4 2
base 4 ,e 0,8 < 0,7 < 0,8 0 ,6 < 0,1 - —
-
L 313 base 4,4 0, 4 <1 0,8 0,8 < 0, 1 — —
Alcumag 4,4

-
L 314 b886 4,5 1 ,5 < 0,5 < 0,5 0,6 < 0, 1 - -
Alcumag 4 5

L-315
Alcuni 4
base 4 1,5 < 0,6 < 0,6 — — < 0,3 2 Ni

-
L 316
Alcuni 2
base 2 0,8 1 0, 7 — — < 0 ,3 1.2 Ni

-
L 317
Alcuni 2,5
base 2,5 1,5 1 0,7 — — < 0,3 1 , 2 Ni

-
L 331
Almag 3,5
base < 0,15 8,5 < 0, 75 < 0,6 < l < 0,1 — —
-
L 332
Almag 5
base A © *o 5 < 0,75 < 0,6 <1 < 0,1 - —
Ir333
Almag 7
base < 0,16 7 < 0,75 < 0 ,6 <1 < 0,1 - —
-
L 334
Almagsi 0 6
base < 0,15 0,6 < 0,6 1 0,6 < 0,1 - —
-
L 371
Alzimag 6
base 1,6 2,0 < 0,7 < 0,5 < 0,5 6 < 0, 2 —
-
L 381
Alman 1,2
base < 0,15 — < 0,75 < 0,6 1,2 < 0,1 — —
L 382-
Almanmag 1,2
base < 0,15 2 < 0,75 < 0,6 1.2 < 0,1 — —
- -
Las aleaciones L 311 y L 312 se denominan corrientemente duraluminios y la L 313
-
y L 314 superduraluminioe. -
.
CAP XIL FORJA 205

-
N.° 12 5
ALUMINIO PARA FORJA
NAL DE RACIONALIZACION DEL TRABAJO

T«mpl« Maduración
a
Kgf / mm*
A
.
*/
HB APLICACIONES

495®-506®
agua
natural
5 d ías
- - - Usos generales .
495®-605® 5 d ías - - - Usos generales.
agua
500®-5 l 0®
en agua a
65*- 100*
8 12 h
a
170* C
— — — Usos generales.

490*-500*
agua
5 df 88 - - - Usos generales.

65*-100* 5 dlaa 35 7 no Usos . generales.


agua
2-6 h 4-20 h 39 7 128
525®-585® agua Usos generales.

2-3 h 15-20 h 39 7 122 Piezas forjadas para altas tem¬


520®-530* agua I 50*-170 * peraturas.
65*- 100* aceita

No No 24 16 50 Para hidroaviones, construccio¬


nes navales, minas, cerrajerías,
molduras, etc.
28 16 60 Para hidroaviones y construccio¬
No No nes navales.
No No 31 12 66 Se emplea en hidroaviones.

525®-540*
agua
2- 16 h
a 165®
- - - Piezas anticorrosivas.

4600-50Ó°
agua
24-48 h - - - Piezas de gran resistencia.

No No - - - Usos generales.

No No - - - Se emplea en hidroaviones y
construcciones navales.
to

CUADRO 12 6 -
ALEACIONES DE MAGNESIO PARA FORJA


( Normalizados por el Instituto Nacional de Racionalización del Trabajo )

Designación Nombre
comercial Mg Al Zn Mn
Peso Temple
Zr espe¬
cí fico
Mad . R
. A HB
Kg/ mi * °/„ APLICACIONES

-
L 611
Magal 3
Electrón
AZ 31
Base 3 1 0,3 — 1.78 no no 23 5 50 Chapas, tubos.
PARTE
.II
-
L 612
Magal 6
Electró n
AZ M
Base 6 1 0,3 — 1,8 no no 27 5 55 Piezas extraídas.

-
L 613
Magal 8

L-621
Magzinzir 3
Electrón
AZ-855

Electrón
ZW 3-
Base

Base
8


0,5

3
0,2


— 1,82

0,7 1.8
400"

no
175°
24 h.

175°
12 h.
30

30
2

4
75 Piezas forjadas y matriza
das. Hélices

82 Piezas de elevadas caracte¬


rísticas.
-
CONFRMAI
ó
N

POR
L-641
Magman 2
Electró n
AM-503
Base
—— 2 — 1,78 n0 no 20 2 45 Chapas. Tubos. Perfiles.

DEFORMACI
ó
N
Y

CORTE
CAP. XII. FORJA 207

Así, por ejemplo, un tocho grueso de acero duro se recomienda calen ¬


tarlo elevando progresivamente su tempratura hasta 600° en 72 horas, man ¬
teniendo después 24 horas esta temperatura y subiendo hasta los 1.200° de
temperatura de forja en 12 horas más.
Se deben evitar también los sobrecalentamientos locales, que pueden
producir fusiones parciales.
Y , por fin, sé recomienda reducir al m ínimo la duración de la perma ¬
nencia de los metales a la temperatura má xima, para evitar el crecimiento
del grano.

t 37rc

- Blanco S*
- Amarillo c/aro
naranja
I
0 ei5‘c
~* b
% /0 ¡rillante
^
« SCS&os mr/ a/ mas
1
-
5U C
Ko/ o

0,0
l i
02
oscuro
l i
0,0
l í
0.6 0,8
Carbono (•/•)
1.0 a IM

. - —
Fig 12 4, Temperaturas m áxima y m í nima de forja de los aceros al carbono.


TEMPERATURAS DE FORJA. Las temperaturas a que deben calentarse los
metales y aleaciones en la forja, está n comprendidas para cada material,
entre una temperatura mínima y otra má xima ( cuadro 12-7 ).
La temperatura mínima es siempre superior a la de recristalización ,
para evitar que, al deformar el metal endurezca por acritud. Si en el cur¬
,

so de la forja desciende la temperatura por debajo de la mínima debe


volverse a calentar el metal cuantas veces sea necesario pero procurando
que sean las menos posible.
CUADRO 12-7
TEMPERATURAS DE FORJA
Aceros al carbono 850" a 1.050°
Cobre 700° a 800°
Latón 600° a 700°
Bronce 800° a 900°
Aleaciones de magnesio 260° a 450°
Aleaciones de aluminio 350° a 500°
208 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIó N Y CORTE

Superada la temperatura m ínima , cuanto más elevada sea la tempera¬


tura que se calienta el metal, menor será la resistencia que oponga a su
deformación ( cuadro 12-8) pero mayor cerá el crecimiento de su grano y el
riesgo que se «queme» el metal (1) o de que llegue a fundirse. Por eso
se fija para cada metal o aleación una temperatura máxima que no con¬
viene rebasar.
CUADRO 12 8
RESISTENCIA A LA COMPRESION EN KG/MM2 DE DISTINTOS MATERIALES
SEGUN LA TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO
°c Acero Lat ó n Cobre
0 40 40 30
100 40 39 30
200 39 38 29
300 38 36 28
400 37 34 25
500 34 30 22
600 30 26 18
700 23 22 12
800 20 16 8
1.000 12 5 4
i .200
1.400
8
4
—— ——
Adem ás hay que tener en cuenta que para los aceres hay una zona
de temperaturas comprendidas entre los 300° y los 500°, entre los cuales
adquieren una fragilidad conocida con el nombre de fragilidad azul . Esta
zona de temperatura debe pasarse lo m ás r á pidamente posible en el ca¬
lentamiento y enfriamiento y nunca forjar en ella.

ENFRIAMIENTO EN LA FORJA. El enfriamiento de las piezas después de
la' forja , puede hacerse al aire, pero resulta m ás aconsejable, sobre todo
para los aceros duros, enfriar en el horno o en un lecho de cenizas.

12 - 6. Fraguas y hornos de forja


El calentamiento de los metales hasta la temperatura de forja , se realiza
generalmente en fraguas y en hornos de reverbero. Las fraguas se uti¬
lizan para el calentamiento de piezas peque ñas aisladas y, en general para ,

trabajos de poca responsabilidad . Y los hornos se emplean para calenta¬


miento de piezas grandes o gran n ú mero de piezas al mismo tiempo.

FRAGUAS. Las fraguas son hogares abiertos, provistos de inyección
de aire a presión para forzar la combustió n. Los metales se calientan po¬
niéndolos en contacto directo con las brasas.
( 1 ) Cuando se calientan los metales y aleaciones , a temperaturas
se funden las impurezas que rodean los granos y quedan al enfriarse cercanas al punto de fusión ,
en forma de delgadas capas
vidriosas sin cohesió n con los granos. Este metal se denomina «quemado » , y queda muy
e inservible. frágil
CAP. XII. FORJA 209

Hay dos clases de fraguas : las portátiles y las fijas .


Las fraguas portátiles ( fig. 12-5) son , generalmente, metálicas, forma¬
das por una bandeja de chapa de hierro donde se contiene el combustible y
un armazón de á ngulo de hierro para sostenerlo. Estas fraguas van equi¬
padas por un ventilador movido a mano o por un pequeño motor eléctrico.
Las fraguas fijas, tiene el hogar formado por ladrillos refractarios (fi¬
gura 12-6) y está n equipadas con una campana para evacuar los gases por
-
la chimenea. El hogar puede ser cuadrado, poligonal o circular, siendo
éste es más recomendable. El ventilador está accionado, generalmente, por
un motor eléctrico.

- —
Fig. 12 5, Fragua portátil pa¬
ra forja.
«.
Plg. 1
— Fragua fija para forja.

El combustible utilizado en las fraguas es la hulla semi grasa, que


produce unas 8.000 calorías en la combustión. También se emplea el cok
-
-
y el carbón vegetal, sobre todo este último para forjar metales no f érreos.
La hulla tiene la ventaja de que forma una bóveda que concentra el calor
alrededor de la pieza. En cambio, el carbón vegetal produce menos conta¬
minación de impurezas en los metales que se calientan, por lo que se em ¬
plea para trabajos finos. En general se moja el carbón con el fin de que su
combustión sea más lenta. También se utiliza, en algunos países que lo
poseen, gas natural como combustible de las fraguas.
Las piezas se deben colocar rodeadas de carbón incandescente, lejos de
la entrada del aire del ventilador , para evitar su oxidación.
El consumo de combustible en las fraguas es de 1 a 8 kg. de hulla por
hora, según el tamaño de la fragua. Y de unos 10 a 30 litros de aire a
presiones comprendidas entre 0.01 y 0,2 por cm2.
Como orientación diremos que para calentar hasta la temperatura de
forja 100 kilos de acero al carbono se consumen unos 50 kilos de carbón.

14
210 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE


HORNOS DE REVERBERO. Las fraguas que hemos descrito, que se constru¬
yen en diversos tama ñ os, se emplean casi exclusivamente para calentar las
piezas que se forjan a mano. Pero para el calentamiento de las piezas
forjadas a máquina, se utilizan generalmente hornos de reverbero, en los
que se logra una mejor regulación de temperatura y mayor economía de
combustible.
-
Los hornos de reverbero para forja ( fig. 12 7 ) . son similares a los em¬
pleados para la fusión de metales, que ya describimos en el pará grafo 2 8.
'
-
El combustible empleado puede ser carbón en galleta o carbón pulverizado,
-
fuel oil yj en las factorías que producen cok se utiliza también gas del
alumbrado. Muchos hornos de reverbero para forja está n provistos de re¬
cuperadores de carbón aná logos a los hornos Martín-Siemens y algunos
llevan una caldera para producir vapor para el accionamiento de los mar¬
tillos de forja .

CHIMENEA

2
2
0- 0 2
íí 11

í? 2
2
2 2
CENICERO
2
2y.
2
2 ii
-.
Fig. 13 7
— Horno de reverbero pora forja.

12 - 7. Forja a mano
La forja a mano no tiene aplicación para la gran producción industrial,
pero por estar en ella fundada la forja mecánica es ú til conocer las he¬
rramientas necesarias y las operaciones principales que en esta forja se
realizan.

HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA LA FORJA A MANO. Las herramientas nece¬
sarias para la forja a mano son de cuatro clases : apoyos, martillos, tenazas
y herramientas accesorias.
Los apoyos más corrientes son los yunques y las bigornias.
Los yunques ( fig. 12-8) son bloques de forma adecuada, de acero mol¬
deado o forjado, con un ligero temple superficial que, generalmente, van
apoyados en una base de roble u otra madera dura. Los yunques llevan dos
agujeros denominados ojos que sirven para asegurar el apoyo de otra he¬
rramienta.
CAP. XII. FORJA 211

Fig. 12-8, — Yunques


TT
Las bigornias ( fig. 12-9) son yunques ligeros y más alargados que se
aseguran colocá ndolas en uno de los agujeros del yunque.

. -
Fig 12 9, — Bigornias.

Los martillos ( fig. 12-10) pesan de 1 a 2 kilos y se manejan con una sola
mano, empu ñá ndolos cerca del extremo del mango de madera de cerezo,
fresno o haya . La cabeza lleva un extremo plano para aplanar y otro en
bisel que se denomina pena., para alargar el material. Pero también hay
martillos con cabeza de un extremo cuadrado y el otro extremo de bola .
Los martillos grandes se denominan mallos o machos ( fig. 12-11) y
se manejan con ambas manos.

(r51
- .
Fig. 12 10
— ^
G33)
Cabezas de
tillos para forja.
mar¬
Fig . 12 11 ,- — Cabezas de mallos para Jorja.

Las tenazas , sirven para sostener las piezas en la forja. Sus formas son
-
muy variadas (fig. 12 12) debiendo escoger la tenaza cuya boca se adapte
mejor a la pieza que se trabaja .
Además se utilizan en la forja herramientas accesorias, como las cla¬
-
veras ( fig . 12 13) que son bloques de fundición con agujeros y ranuras
de formas y dimensiones variadas, que se emplean para doblar y enderezar
212 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIó N Y CORTE

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Fig. 12 12. Tenazas para forja . Fig . - —
12 13, Clavera.

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n \

o 0 o
¿i
(T j)

Fig - —
12 14. Asentadores o destajadores. —
Fig 12-15. Gubias o degüellos .

0 0
0
n

Fig. 12-16.— Punzones o sufrideras. Fig . - —
12 17. Estampas para forja.
.
CAP XII. FORJA 213

barras. Otras herramientas accesorias son los asentadores o destajadores


(fig. 12-14), las gubias o deg üellos ( fig.12-15), los punzones y sufrideras (fi¬
-
gura 12 16) y las estampas de formas variadas ( fig. 12 17). -
12 - 8. Operaciones de forja a mano
Las principales operaciones de forja son las siguientes:

ESTIRADO. El estirado es una operación de alargamiento del metal por
disminución de su sección. Puede operarse por dos procedimientos
a ) Directamente martillando la pieza sobre el yunque ( fig. 12-18).

%
A A
Fig . - —
12 18, Estirado de una pletina con martillo.

b) Con gubia y asentadores. La gubia sirve para limitar la parte a


estirar ( fig. 12-19). El asentador cuadrado sirve para estirar la pieza y el
asentador de labrar para aplanar la superficie estirada. El forjador debe
sostener la gubia o los asentadores con una mano y golpear con el martillo
con la otra.

Fig. - —
12 19, Estirado de una pletina con gubia
.
asentador
j

Si se pretende que la pieza no se ensanche, sino que se mantenga la


sección semejante a la inicial, debe girarse al mismo tiempo que se golpea.
Si la pieza es cuadrada o rectangular se gira 90° cada golpe ( fig. 12-20) y si
es redonda, el ángulo de giro entre cada dos golpes queda a criterio del
forjador.
214 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIó N Y CORTE

Las piezas de sección rectangular no se aconseja golpearlas de canto


si un lado es mayor que 3 ó 5 veces el lado menor, pues la pieza se do¬
-
bla ( fig. 12 21)

Ú= i L-a
t >4 a
L
)

b I
I 1i
i
t

1 / 3/ 5

2 4

L 1
- —
Fig . 12 20 Orden de sucesión
de los golpes, para el alar¬
Fig. 12 21 - — Si el lado mayor
de la sección de una pieza
gamiento de una pieza por -
es superior a 3 5 veces el la¬
forja . do menor, la pieza se dobla
al golpearla .


DEGüELLO. El degüello es una operación que tiene por objeto producir
una disminución de sección brusca a partir de un punto determinado. Para
ello se practica una incisión con una cuchilla de flanco recto y después se
estira el material en toda la longitud que ha de quedar de menor sec¬
ción (fig. 12-22).

0
V o

A
a
. - —
Fig 12 22. Degüello de una piéza por forja ; a ) , degüello propiamente dicho ;
b ) , estirado con asentador.
CAP. XII. FORJA 216


RECALCADO. El recalcado es la operación inversa del estirado y tiene
por objeto acortar las piezas aumentando su sección. Es una operación
más dif ícil que el estirado y se realiza martillando por un extremo de la
pieza, apoyada en el yunque por el otro ( fig. 12-23). Como las fibras por esta
operaci ón tienden a separare, ss corre el riesgo de que se produzcan grie¬
tas. Para evitar esto se aconseja martillar ligeramente, antes de enfriarse,
la periferia de la pieza recalcada.

ft , 0 o
3
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I
3
i
3 O
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5
5
3
$
'

o ESTAMPA
suPeRtoR

0
T
- —
Fig. 12 23. Recalcado por forja.

Fig . 12-24 . Estampado por forja.


ESTAMPADO. El estampado se realiza colocando el material entre dos
herramientas denominadas estampas. La estampa inferior se fija introdu¬
ciendo su espiga en un ojo de yunque. Sobre ella se coloca el material y
sobre éste la estampa superior que se golpea con un martillo hasta que
asientan las dos estampas e imprimen su forma en la pieza ( fig. 12 24). La -
forja estampada a mano tiene muy poca aplicación, pero, en cambio, la
estampación a má quina, como veremos más adelante, es un procedimiento
de fabricación, fundamental en la industria moderna.


CURVADO. El curvado en forja puede realizarse por dos procedimien¬
tos :

25).
a ) Golpeando la pieza apoyada en la parte curva del yunque ( fig. 12 -
b ) Sujetando la pieza en la clavera o en un tornillo de banco y cur¬
vá ndola con ayuda de mordazas que señalan el radio de curvatura ( figu ¬
ra 12-26).
216 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

a.
ñttrr C4UHTADA
I
— <6
tr' ^ ^
PAPft C/UFWA DA

?ig. 12 2}>- — Curvado de una pieza en el


i /ífe"
Fig . - —
12 26. Curvado de una pieza
en un tomillo de banco.
%

yunque


DOBLADO. El doblado se realiza ajustando la pieza a un á ngulo vivo
del yunque o de la bigornia. Si la pieza es delgada , se recomienda reali¬
zar un ligero recalcado en la parte doblada para no debilitar el material
excesivamente ( fig. 12-27).

A
- —
Fig. 12 27. Doblado de una pletina, con recalcado previo de la sección doblada ,
para no debilitar la pieza.


PUNZONADO Y MANDRiNADO. El punzonado se realiza clavando un pun¬
zón sobre la pieza colocada sobre una sufridera ( fig. 12-28). Si la pieza es
muy gruesa , se perfora por una cara hasta la mitad de su grueso y entonces
se le da vuelta y se contin ú a la perforación por la otra cara. Si la opera¬
ción se prolonfia, conviene enfriar el punzón de vez en cuando y espolvo ¬
rear con carbón el agujero, cada vez que se enfría el punzón , para evitar
que se agarre éste.

CAP. XII. FORJA 217

Una vez terminado el punzonado . se puede dejar a un diá metro exacto,


haciendo pasar por él un mandrino calibrado.

A
c
SUFRIDERA I PUNZON “ MANDRIL
mvmim.
I

LA
a t>
- —
Fig . 12 28. a ) Punzonado, y b ) mandrinado de una pieza.


CORTE. El corte se puede efect úar utilizando tajaderas ( fig. 12-29 ). Si
la pieza es muy gruesa , no se corta totalmente, sino que se marcan inci¬
siones y se termina de cortar doblá ndola. Si la operación se prolonga, se
deben enfriar las tajaderas de vez en cuando, para evitar que se destem¬
plen .

|A
r
-
Fig . 12 29. — Corte con tajadera de una pletina.


TORSIóN . Es una operación que tiene por objeto el hacer girar unas
secciones del material con respecto a otras alrededor de su eje ( fig. 12 30). -
Un ejemplo prá ctico de torsión es el aplicado a la fabricación de cigüeña ¬
les. Primero se curva la barra , quedando todos los codos en un mismo
plano. Y después, por torsión, se varían las posiciones angulares de las
mu ñequillas.
218 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIó N Y CORTE

. -
Fig 12 30

. Torsión de una pletina .


SOLDADURA. La soldadura de forja se realiza juntando las dos partes
que se quieren soldar puestas a temperatura de forja y después golpeándo¬
las hasta que se verifique una unión íntima interfacial de las caras de las
dos piezas puestas en contacto ( fig. 12-31). La unión de las piezas puede
ser a tope (fig. 12-31c), por superposición (fig. 12 31a ) y a boca de lobo,
que es la más resistente ( fig. 12-31b).
-
01

£
0

A
a b c
. - —
Fig 12 31 Soldadura por forjo ; a ) , por superposición ; b ); a boca de lobo ; c ) , a tope.

Para obtener una buena soldadura deben estar las superficies de contac¬
to perfectamente limpias, para lo cual se escarifican con sílice o borax,
dexosidá ndolas con manganeso o f ósforo. Las escorias que se forman em ¬
pleando los polvos de soldar, tienen temperatura de fusión inferior al hie¬
rro, por lo que permanecen líquidas a la temperatura de forja y son expul¬
sadas de la superficie de unión al martillar las piezas.
La soldadura por forja, ha perdido importancia, habiendo sido reempla¬
zada por la soldadura autógena y eléctrica.

12 - 9. Defectos en la forja
En la forja se pueden producir tres clases de defectos :
a) Inclusiones de cuerpos extra ños en el momento de la forja.
b ) Falta de material en algunas porciones de la pieza.
c) Pliegues de forja producidos por salientes que se repliegan poste¬
riormente sobre la masa del metal.
d ) Grietas de forja producidas por una elevación exagerada de la tem¬
peratura por un trabajo local excesivo o por una operación de forja ina¬
decuada.
219

CAPITULO XIII

O. FORJA MECANICA . ESTAMPACION EN CALIENTE

13 - 1. Generalidades
La forja a mano no se practica corrientemente mas que para trabajos
de cerrajería y forja artística . La conformación de piezas en serie o de gran
tama ño, se realiza siempre con la ayuda de máquinas que producen la ,

compresión de los metales sustituyendo a los martillos de la forja a mano.


Para la forja mecá nica se emplean dos clases principales de máquinas :
las que trabajan por choque o martinetes o martillos y las que trabajan por
presión o prensas ( cuadro 13-1).
CUADRO 13 - 1
MAQUINAS PARA FORJA MECANICA
C a
Martinetes hidrá ulicos ,°\
...| Frontales
I
De tabla
De caída
í
De choque ( martinetes) /
I
I
.
_
Martinetes mecá nicos . . .

, . ..
I Martinetes neum á ticos .. <(
De ballesta
_
| Autocompresores
De compresor
De correa

I , , < De simple efecto


° -|De
x
\ Martlnetes de vaP r
doble efecto
i , . I Disco y fricción
De presió n ( prensas) j ecanicas

( Hidrá ulicas
( Excéntricas

13 - 2 . Martinetes para forja mecánica


Los martinetes o martillos pil ón, realizan la compresión necesaria para
la forja mediante golpes sucesivos. Constan esencialmente de tres partes
principales : el yunque, la maza y los órganos de accionamiento ( fig.13-1).
El yunque que soporta la pieza, está aislado del armazón de la máquina
y se apoya en una cimentación también independiente, sobre la que se dis¬
pone un bloque de madera dura, para amortiguar las vibraciones que trans¬
mite la maza al chocar con la pieza.
220 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

La maza que golpea la pieza puede ser de fundición o de acero, pero su


boca es siempre de acero y puede tener diversas formas. Su peso varía
entre 50 kilos y varias toneladas y se desliza entre dos gu ías en caídas
de 1 a 3 metros.
El accionamiento de la maza puede realizarse por varios procedimientos,
segú n sean éstos se denominan los martinetes hidráulicos, mecánicos,
neumáticos y de vapor .
GUIAS
ACCIONAMIENTO

MAZA
/
MAPTILIO

YUNQUE

FUNDACION
ffiSEEfl íiffiS
-
Fig. 13 1. — Martinete mecánico.


MARTINETES HIDRá ULICOS. En los martinetes hidráulicos, el acciona¬
miento de la maza se realiza por una rueda de levas montada en el mismo
eje que una rueda hidrá ulica movida por un peque ño curso de agua. Estos
martinetes fueron los primeros que se utilizaron en las antiguas ferrerías
pero actualmente ya no se emplean. Según la disposición de la rüeda de
levas, se denominaban : martinetes de cola ( fig. 13 2) y martinetes fron¬ -
-
tales ( fig. 13 3).

ro o
n
-—
Fig. 13 2 Martinete hidráulico de cola. Fig

. 13-3. Martinete hidrá ulico frontal .
13 - 3. Martinetes mecánicos
En los martinetes mecá nicos, el accionamiento de la maza se realiza
por transmisiones mecá nicas. De esta clase de martinetes se construyen
dos tipos : de caí da y de ballesta.

MARTINETES MECá NICOS DE CAíDA. En estos martinetes se levanta la ma¬
za por un mecanismo elevador y , al llegar a la altura fijada, se suelta y
CAP. XIII . FORJA MECáNICA . ESTAMPACIóN EN CALIENTE 221

cae por su propio peso . La elevación de la maza puede hacerse por medio
de un rodillo en los martillos de tabla o plancha (fig . 13-4) o por una co¬
rrea en los martillos de correa ( fig . 13-5 ).
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Fig. 13 4
de
Martinete de tabla : 1 ) palanca
mando ; 2 ) yunque ; 3 ) martillo ; 4 )
-—
Fig. 13 5. Martinete de correa: 1) palanca
de mando ; 2 ) yunque ; 3 ) martillo ; 4 ) ma¬
maza ; 5 ) guías ; 6 ) tope de fin de carrera ; za ; 5 ) guías ; 6 ) correa ; 7 ) rodillo enrolla¬
7 ) tabla ; 8 ) rodillo móvil ; 9 ) rodillo motor. dor ; 8 ) rodillo de marcha ; 9 ) tambor ; 10 )
Dispositivo de freno.

- .—
Fig. 13 6 Martinete de ballesta.
222 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE


MARTINETES MECáNICOS DE BALLESTA. En los martinetes mecá nicos de ba¬
llesta el accionamiento de la maza se realiza por un mecanismo de ex¬
céntrica , interponiendo en la transmisión una ballesta para absorber las
reacciones que se producen en los golpes ( fig. 13-6 ). Hay algunos tipos
de estos martillos con tacos de goma en lugar de ballesta .

13 - 4. Martinetes neumáticos
En los martinetes neumá ticos se mueve la maza por la acción del aire
comprimido . Hay dos clases de martinetes numá ticos : los autocompreso¬
res y los martinetes de compresor .

MARTINETES AUTOCOMPRESORES. En los martinetes autocompresores (fi¬
gura 13-7 ). el aire no es sino un medio de transmisión de la energía del
motor que acciona la má quina . Estos martinetes se componen de dos ci-

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7
A

6
8
m
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3

1
4 B

1 <a>
,
i

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m. C

- —
!Fig. 13 7. Martinete autocompresor : 1: pedal de mando ; 2: yunque ; 3 : martillo ;
4 : polea de accionamiento ; 5: excéntrica ; 6 : cilindro compresor ; 7: v álvulas ;

8 : cilindro de utilización . Detalle de la posición de las válvulas. A y B : posición de
trabajo ; C : punto muerto.
CAP. XIII . FORJA MECáNICA. ESTAMPACIóN EN CALIENTE 223

lindros : uno de compresión y otro de utilización. En el cilindro de com¬


presió n un émbolo, accionado por un mecanismo de excéntrica, movido
por un motor eléctrico, produce la compresión de la masa del aire que
contiene el cilindro. En el cilindro de utilización, que es de sección pris¬
mática. se mueve la maza del martillo perfectamente ajustada. Ambos
cilindros está n comunicados por medio de válvulas, mandadas por un
pedal para variar la carrera de la maza y , por tanto, la intensidad del gol¬
pe variando el paso del aire de uno a otro cilindro sin necesidad de va¬ ,

riar la velocidad del motor. El peso de las mazas de estos martillos varía
entre 25 y 500 kg. con carreras medias de 50 cm. y frecuencia de unos
200 golpes por minuto. La potencia del motor eléctrico necesaria , varía
entre 5 y 50 CV.
MARTINETES NEUMáTICOS PROPIAMENTE DICHOS. En los martinetes neu¬ —
m á ticos propiamente dichos ( fig. 13-8) , la maza está unida por un vástago
al pist ón de un cilindro que recibe aire comprimido de un compresor
independiente. Estos martinetes pueden ser de simple efecto, en los que se
utiliza la energía d él aire comprimido ú nicamente para levantar el piló n,
o bien, de doble efecto, en los que se suma la presión del aire al peso pro¬
pio de la maza.

Aire comprimido
l
Éentmda _
alma

6 Vapor
5
T
4
3
5
2

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— -
Fig. 13-8. Martinete neumático : 1 a ) mando
-
de la distribución ; 1 b ) mando de la vál¬
- — -
Fig . 13 9. Martinete de vapor : 1 a ) mando
-
de la distribución ; 1 b ) mando de la vál¬
vula de entrada ; 2 ) yunque ; 3 ) martillo , vula de entrada ; 2 ) vunque ; 3 ) martillo ;
4 ) maza ; 5 ) guías ; 6 ) corredera de distri¬ 4 ) maza ; 5 ) guias ; 6 ) v álvula de entrada ;
bución ; 7 ) válvula de entrada ; 8 ) pist ón 7 ) corredera de distribució n ; 8 cilindro de
de trabajo . trabajo .
224 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIó N Y CORTE

13 - 5. Martinetes de vapor
Los martinetes de vapor ( fig. 13-9) son similares a los martinetes neu ¬
má ticos. Está n formados también por un cilindro en el que se mueve un
émbolo unido por un vástago a la maza . Se construyen tambié n de simple
efecto, en los que el vapor act úa sólo para levantar la maza , o de doble
efecto, en los que la presió n de vapor se suma al peso de la maza . Los
martinetes grlandes son siempre de simple efecto, ya que el peso de la
maza es suficiente para producir el golpe necesario.
13 - 6. Deformación producida por los martinetes
Supongamos que se trata de calcular la deformación que puede pro¬
ducir la maza de pesoi P, al caer de una altura h , en un martinete de ca ída
libre. La energía teó rica de la maza al tocar la pieza será :
E = P. h
Como se pierde en la práctica parte de la energía cinética en roza¬
mientos , si suponemos un rendimiento energético tp, la energía real dis¬
ponible será :

E tpf . P. h
Si suponemos que la superficie de contacto de la maza con la pieza es S ,
la resistencia a la deformación del material a la temperatura de forja a,
y la magnitud de la deformación e , medida en la dirección del golpe , el
trabajo necesario para producir esta deformación T será :
T = o,. S. e
Como este trabajo deberá ser realizado por la energía ciné tica de la
maza, será :
T = E , o sea tpf . P. h = o . S. e
(

y , por tanto, la deformación


tp, P. h
e = (1)
<3¡. S
Por ejemplo, si se forja una pieza de acero cuya resistencia a la de ¬
formació n a la temperatura de forja ( cuadro 12-5) de 800°, es a , = 20 kg / '

mm.2 ; la maza del martinete pesa P = 500 kg. y la altura de ca ída es


h = 3 m. con un rendimiento de (pf = 0 90 tendremos :
0,90 x 500 x 3.000
e 6,25 mm.
20 x 1002
Si la maza no cae sólo por su propio peso, sino que, adem ás es impul¬
sada por una fuerza exterior F, la expresió n (1) se convertirá en :
<p, ( p + F) h
e =
a, . S
.
CAP XIII . FORJA MECáNICA . ESTAMPACIóN EN CALIENTE 225

13 - 7. Prensas para forja mecánica


En las prensas, la compresión del metal en la forja no se produce ,

por choque brusco, sino por presión progresiva. Según el procedimiento


de accionamiento de las prensas, se clasifican en : prensas de fricción, pren¬
sas excéntricas y prensas hidráulicas.
Hay otros tipos de prensas mecá nicas, como las de husillo o las de pa¬
lanca de accionamiento manual que no tienen aplicación en forja.

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&
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-

mX <í
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& XD
© t ©
cStS¿5 .
2

=p

Pig. 13-10, Prensa de fricción : 11 mando ; 2 ) mesa ; 3 ) corredera ,
4 ) gu í as ; 5 ) topes de mando ; 6 ) mando de la corredera ; 7 )
husillo ; 8) árbol desplazable axialmente ; 9 ) volante ; 10 ) discos
de fricción ; 11 ) polea de accionamiento.
13 - 8. Prensas de fricción
En las prensas de fricción ( fig. 13-10), el esfuerzo deformador se ob¬
tiene de la energía cinética acumulada por el giro de un volante, que la
transmite a la maza o corredera , a la que est á unida, por un husillo, que
transforma su movimiento de giro en el desplazamiento vertical de la co¬
rredera. El accionamiento del volante se realiza por la fricción de su peri¬
feria, recubierta de cuero, con uno de los dos discos que llevan un eje al
que transmite el movimiento del motor , y que est á situado perpendicular-

15
226 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

mente sobre el eje del volante. Este eje puede desplazarse a un lado o a
otro por medio de una palanca para accionar con uno u otro disco el volante
e imprimirle así dos sentidos de giro, para hacer bajar o subir la corre¬
dera.
La potencia de las prensas de fricción depende del momento de iner¬
cia J del volante y de la velocidad angular de giro w que llegue a alcanzar
Se puede calcular por la expresión :
J co 2
F=
2
En general las prensas de fricción son más potentes , a igualdad de peso,
que los demás tipos de prensas. Se fabrican normalmente para potencias
de 50 a 300 Tm .
6
A

n @

4
\
'
n u i
H 3 «1
r
E
a
2
T
1

. 13-11
Fig
— Prensa excé ntrica : 1) husillo de elevación de la mesa ; 2 ) mesa ; 3 )
gu í as ; 4 ) corredera ; 5 ) excé ntrica ; 6 ) volante.

13 - 9. Prensas excéntricas
-
En las prensas excé ntricas ( fig. 13 11), la corredera está accionada por
un mecanismo de excé ntrica y biela que transforma el movimiento cir¬
cular del eje accionado por un motor, en un movimiento de vaivén.
CAP. XIII. FORJA MECáNICA. ESTAMPACIóN EN CALIENTE 227

Estas prensas se utilizan , generalmente, para estampación en frío de la


chapa y, por eso, trataremos con más detalle de estas máquinas en el
capítulo XVII.
En la forja sólo se emplea un tipo de prensa excé ntrica horizontal,
-
que se denomina máquina de forjar (fig. 13 12) y se utiliza para trabajos
en serie, partiendo de una barra con estampas de accionamiento comple¬
tamente automá tico.

- —
Fig . 13 12. M áquina de forjar : 1 ) manivela ; 2) porta-
.
guías ; 4 ) corredera ; 5 ) excéntrica ; 6) volante

13 - 10. Prensas hidráulicas


Las prensas hidrá ulicas empleadas en forja son generalmente, ver¬
ticales y están formadas (fig. 13-13) por una robusta mesa en la que se co¬
locan las piezas, sobré las que act úa la maza de la prensa , que tiene una
carrera vertical, guiada por cuatro columnas e impulsada por un émbolo,
que desliza por su cilindro vertical por la acción de agua a presión o, más
modernamente, por aceite bombeado por una bomba adecuada .
Las prensas hidrá ulicas se construyen de uno o más cilindros de
impulsión, siendo frecuentes las de tres cilindros, pudiendo en éstas
228 —
PARTE Hr CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

variarse la potencia , cambiando el n ú mero de cilindros puestos en ser¬


vicio. Así, por ejemplo una prensa de 15.000 Tm. puede funcionar a 5.000 ,
10.000 y 15.000 Tm . con sólo maniobrar las válvulas de entrada a cada ci¬
lindro.

T &

m 5

í,
©

- —
Fig. 13 13. Prensa hidr á ulica : 1) ci¬
lindro de trabajo ; 2) é mbolo de tra^
bajo ; 3) plato ; 4) mesa ; 5) cilindro
- .
Fig . 13 14
— Prensa hidr áulica forja de 2.000
.
Tm ( Loewy ) .
recuperador ; 6) cilindro
ci de expul
sión ; 7) cilindros da retroceso ; 8)
-
émbolo de retroceso.


CILINDROS DE RETROCESO. Además está n provistas las prensas hidrá uli ¬
cas de cilindros de retroceso, situados en la base de la prensa , cuyos ém ¬
bolos impulsan a la maza hacia arriba al terminar la fase de trabajo. La
CAP. XIII. FORJA MECá NICA . ESTAMPACIóN EN CALIENTE 229

potencia necesaria para los cilindros de rotroceso, es de un 12 al 15 %


de los cilindros de trabajo.

CILINDROS EXPULSORES. También suelen dotarse las prensas de cilindros
expulsores, situados verticalmente bajo la mesa , cuyos émbolos expul¬
san las piezas estampadas a voluntad del operador.

MANIOBRA DE LAS PRENSAS HIDRá ULICAS. La maniobra de las prensas hi¬
drá ulicas se realiza por medio de distribuidores de accionamiento manual,
por medio de los cuales se distribuye el aceite a presión , primero al ém¬
bolo de trabajo después a los cilindros de retroceso y, por fin, al cilindro
expulsor. También puede realizarse esta maniobra semiautom á ticamente
o ¡ automá ticamente, por medio de válvulas de solenoide que, combinadas
con interruptores de fin de carrera , realizan la operación completa con sólo
accionar un pulsador.

BOMBAS. La impulsión del agua o el aceite para el accionamiento de
las prensas hidr á ulicas se realiza por medio de bombas generalmente de
pistón , de dos o más cilindros en cuanto la potencia resulta un poco ele¬
vada .

ACUMULADORES. Para acumular reserva de potencia para el acciona¬
miento de las grandes prensas, se emplean acumuladores de dos tipos, los
acumuladores de pesos y los acumuladores hidro-neumáticos.

.—
Fig . 13-15 Prensa hidrá ulica con acumulador de pesos : 1) cilindro de trabajo ; 2) plato ;
3) mesa ; 4 ) cilindros de retroceso ; 5) cilindro de expulsión ; 6) caja de distribución ; 7)
depósito ; 8) acumulador de pesos ; 9 ) bomba .
230 PARTE II . CONFORMACIóN POR DEFORMACIó N Y CORTE

Los acumuladores de pesos consisten ( fig. 13-15) en un cilindro cuyo ém¬


bolo sostiene , una elevada carga. La bomba inyectando agua o aceite al
cilindro eleva el émbolo hasta su m á xima altura, en cuyo momento un me¬
,

canismo de fin de carrera interrumpe el funcionamiento de la bomba.


Por medio de los acumuladores que se cargan lentamente, es posible
disponer de un gran caudal de líquido a suficiente presión, para el accio-
miento rápido de la bomba .
Los acumuladores hidroneumáticos está n formados por un tanque de
'

agua o aceite en el que se inyecta aire a presión por medio de un compre ¬


sor de émbolo. El aire comprimido en el tanque obliga a salir el agua o
aceite por las tuberías adecuadas a la prensa, para su accionamiento nor¬
mal como se ha explicado antes.

í I ít
<$>
gpp
i

i <j>
LJL9 A LA
PREMSA

TOtwWW'''*
J .
DEPOSITOS DE A! PE

-
Fig . 13 16.— Prensa hidráulica con acumulador hidroneumático. 1) com¬
presor ; 2) depósitos ; 3) tanque de agua .

En realidad , en las prensas servidas por acumuladores hidroneumá ticos,


el accionamiento se logra por el agua o l íquido pero la presión de éste se
debe a la presió n de aire producida por un compresor.
Para acumular suficiente aire se dispone una serie de depósitos en para¬
lelo, con el depósito de trabajo, en los que se produce una reserva de a íre
comprimido para emplearla en el momento de trabajo ( fig. 13-16).
COMPRESORES DE AIRE — Los compresores de aire empleados para el ac
.
cionamiento de los acumuladores hidroneumá ticos son, generalmente por
¬

lo menos, de dos cilindros uno para la primera etapa de compresión y


otro para la segunda etapa , que es de menor diá metro que el anterior. El
CAP. XIII . — FORJA MECá NICA. ESTAMPACIóN EN CALIENTE 231

aire se comprime en el cilindro de baja presión , pasa por un circuito de re¬


frigeración intermedio y después es absorbido y comprimido a alta pre¬
sión por el segundo cilindro. Estos cilindros pueden disponerse o en línea
o como es muy corriente también , en V.

13 - 11. Potencias de las prensas


La presión m ás corriente de las prensas sobre la mesa de trabajo es de
unos 400 kg / cm2. La potencia total de la prensa dependerá de la sección del
émbolo de trabajo, ya que resultará de multiplicar ésta por la presión. Lp
potencia necesaria de la prensa para realizar un trabajo determinado de¬
penderá del material que se ha de forjar y del tama ñ o de la pieza.

CUADRO 13 - 2
POTENCIA DE LAS PRENSAS DE FORJA NECESARIA SEGUN EL TAMAÑO
DE LOS LINGOTES DE ACERO
Potencia Espesor Peso aproximado
de la prensa de los lingotes de los lingotes
3.0P0 1 ,500 60
4.000 1 ,800 80
5.000 2 ,200 100
6.000 2 , 300 120
7.000 2 ,500 160
10.000 2 ,600 200
12.000 2 ,800 250
15.000 2 ,850 300

Si suponemos que se trata de comprimir una pieza cubica de sección


de 400 cm - con una prensa cuyo émbolo de trabajo tiene una sección de
1.500 cm 2 y cuya presi ón de trabajo es de 400 kg /cm 2, la presión que se
ejercerá sobre el cubo citado será :
P0 x S0 400 x 1.500
P = S
= = 1.200 Kg./ cm 2
500
-
En el cuadro 13 2 damos la potencia de prensa recomendable para la
forja de lingotes, según el diámetro de éstos.

13 - 12. Deformaciones producidas por las prensas


Para que una prensa de potencia F deforme una pieza de una superficie .
de contacto con la maza de la prensa S, teniendo el material una resisten¬
cia a la deformación a , a la temperatura de forja , se deberá verificar que :

F > af. S ( 1)
232 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

La magnitud de la deformación no tiene teóricamente, límite si la tem¬


peratura del material es superior a la recristalización y, por tanto el ma¬
terial no adquiere acritud. Pero en la práctica , esta condición no se cum¬
ple rigurosamente y, además, el material se enfría y aumenta su resisten¬
cia también por esta causa y cuando la expresión (1) cambia de signo
al verificarse F < a,. S cesa la deformación.
Se puede calcular cuál es la potencia equivalente entre una prensa
y un martinete, para que produzcan la misma deformación e, igualando
el trabajo realizado por la maza del martinete de caída de peso P al caer
desde una altura h con un rendimiento cp , al producido por la fuerza F d é
la prensa al recorrer el espacio e de la deformación.
<p . P. h
F. e = <p , P. h y por tanto. F
e
Por ejemplo : se desea saber puál es la potencia necesaria de una prensa
capaz de producir la misma deformación de 5 mm . por un martinete de las
siguientes características :
Peso de la maza : P = 1.000 Kg. o,80 x 2.000 x 1.000
Al\ura de caída : h = 2.000 F = = 320 Tm.
Rendimiento ® = 0,80 5

-S»r

=• «*a

- —
Fig. 13 17 , Manipulador de íorja .
CAP. XIII . FORJA MECáNICA . ESTAMPACIóN EN CALIENTE 233

13 - 13. Manipuladores de forja


El manejo de las piezas pequeñas en la forja se realiza a mano. Pero
las piezas grandes y pesadas se manejan con la ayuda de manipuladores
de forja.
-
Los manipuladores de forja (fig. 13 17), controlados por un solo opera¬
rio toman los tochos los colocan con toda precisión en posición adecuada
sobre el yunque del martinete o de la prensa , los cambian de posición cuan¬
do es necesario y los depositan finalmente sobre el transportador de piezas
forjadas, una vez terminada la operación. Los manipuladores de forja se
construyen para el manejo de piezas desde 2 Tm. a 75 Tm .

13 - 14. Estampación en caliente


Las operaciones fundamentales que se realizan con las máquinas de
forjar son esencialmente las mismas que hemos descrito para el forjado
a mano , aunque, en general , aplicadas a piezas más grandes.
Hay, sin embargo una de las operaciones que adquiere una extraordi¬
naria importancia en la forja mecá nica, y es la estampación en caliente .
La estampación mecá nica en caliente consiste en someter, por medio
de una prensa o martinete a un esfuerzo de compresión, a un metal, entre
dos moldes de acero denominados estampas ( fig. 13-18).

iWWWVWWVWwwww

üW /t
UNR/
OJR / / / /

IIÉllili
y
/ / / / / / / / // / / // // / / ///y
B
A
-
Fig . 13 18.
— A ) , estampa para estampación caliente ; B ) pieza obtenida.

13 - 15. Estampas para estampación en caliente


Las estampas para estampación en caliente está n formadas, general¬
mente , por dos piezas, denominadas martillo o estampa superior y yunque
o estampa inferior . La estampa superior se fija en la corredera de la pren¬
sa, y la estampa inferior en la mesa.
Cada una de las dos piezas que componen la estampa está formada por
un bloque de acero rectangular o cilindrico, segú n la forma de la pieza
que se desea estampar.
234 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE


SUJECIóN DE LAS ESTAMPAS. Si las estampas son de pequeñas dimencio¬
nes van provistas de mangos cilindricos que se fijan en el portamachos de
la corredera de la prensa o martinete por medio de tomillos prisioneros
( fig. 13-A ). A veces estos mangos son troncocónicos y se sujetan por me ¬
dio de anillos de forma adecuada ( fig. 13-19B).

/ /,

L
ti m J

A B
— Estampa cilindrica
Fig. 13-19. con mango paTa su fijación al
A ) con tornillo prisionero ; B) con
portamachos de la prensa :
brida .

Si las estampas son de grandes dimensiones y de forma rectangular se


sujetan por medio de colas de milano en cajas de la misma forma abiertas
en la corredera o en el portaestampas fijado a ellas ( fig. 13 20). -
Las estampas inferiores se fijan en la mesa por medio de piezas de re¬
tención sujetas con tornillo a las gu ías de la mesa. Si las estampas son de

BOLONES

HUECOS O

Fig. 13 20 .
- — Estampa rectangular , con sujeción en forma de cola de milano .
CAP. XIII. FORJA .
MECáNICA ESTAMPACIóN EN CALIENTE 235

grandes dimensiones se sujetan también con colas de milano a portaes-


tampas fijados sobre la mesa.


GUíAS. Las estampas , sobre todo si son de grandes dimensiones van
provistas de bulones-gu ías, que las centran y absorben los esfuerzos axia ¬
,

les que pueden presentarse en la estampación (fig. 13-20).

13 - 16. Proyecto de estampas para estampación en caliente


El proyecto de una estampa para estampación de una determinada
pieza abarca principalmente los siguientes extremos :
1.° Determinación de la preforma.
2.° Distribución racional de la conformación entre la estampa superior
e inferior.
3.° Previsión de salidas de la pieza.
4.° Previsión de las rebabas.
5.° Escalonamiento de la conformación , en series de estampas, si fuera
necesario.

DETERMINACIóN DE LA PREFORMA. Se denomina ordinariamente preforma
a la porción del material que se coloca en la estampa que tiene en muchos
casos no sólo dimensiones determinadas, sino forma perfectamente defini¬
da y ejecutada por forja preliminar u otro procedimiento. Es evidente que
cuanto más se aproxime la preforma a la forma de la pieza más f ácil¬
mente se logrará la estampación . i

DISTRIBUCIóN RACIONAL DE LA CONFORMACIó N ENTRE LA ESTAMPA SUPERIOR



Y LA INFERIOR. Si la pieza a estampar tiene alg ú n plano de simetría longi¬
tudinal, como la de la figura 13-18, se asigna a cada media estampa la
conformación de media pieza .
Pero cuando las piezas son asimétricas, el problema no se resuelve
tan f ácilmente. En este caso se procura distribuir el material de manera

OP ?

y/ / / / / 77 / / ///
-
Fig . 13 21,
— Estampa de pieza asimétiica con esfuerzos axiales compensados.
236

PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

que se favorezca su flujo, aunque la superficie de separación no sea plana


ni normal al movimiento de la corredera.
Sin embargo, cuando los planos de separación de ambas partes de la
pieza resulten inclinados pueden producir componentes laterales que tien ¬
dan a descentrar la estampa , e incluso perjudicar las guías de la correde¬
ra. Para evitar esto se proyectan las estampas compensadas con planos de
sentido contrario, cuyas componentes laterales resulten anuladas entre
sí ( fig. 13-21).


PREVISIóN DE SALIDAS DE LA PIEZA. Para facilitar la salida de la pieza
una vez estampada , se da a las paredes de las estampas una inclinació n
de 5o a 10” , que además sirve también para facilitar el flujo y llenado.


PREVISIóN DE LAS REBABAS. Como es imposible calcular el material exac¬
to necesario para llenar el hueco de la estampa , pueden ocurrir dos cosas :
1.” Que se ponga menos material del necesario y no se llene el hueco
de la estampa , en cuyo caso la pieza sale defectuosa ( fig. 13 22).
2.” Que se ponga material con exceso , en cuyo caso, si la estampa su¬
-
perior e inferior ajustan perfectamente, no cerrará n y la pieza quedará
sobredimensionada y, lo que es peor, se correr á el riesgo de que se rompa
la estampa o se da ñe la m á quina ( fig . 13-23).
/
Z//Á


Fig. 13-22 . Estampación con
defecto de material que no
llena el hueco de la estampa .
Fig . 13T 23 — Estampación
exceso de material que impide
el cierre de la estampa
con
.

Para evitar los dos defectos señalados se dispone siempre en las estam¬
pas de un hueco de rebose del material que siempre se pone con un ligero
-
exceso ( fig . 13 24 A ) . Las piezas estampas salen por tanto, con rebabas que
-
se cortan posteriormente ( fig. 13 24B). Estos huelgos deben disponerse en
las secciones que sea m ás f á cil cortar posteriormente las rebabas.
ESCALONAMIENTO DE LA CONFORMACIóN EN SERIES DE ESTAMPAS SI FUERA NE¬
CESARIO.— En el proyecto de las estampas para estampación en caliente debe
tenerse en cuenta que los metales y aleaciones, a la temperatura de forja,
est á n en estado plá stico y no en estado líquido, y , por tanto, su fluencia
.es limitada.
CAP. XIII. FORJA MECáNICA. ESTAMPACIóN EN CALIENTE 237

7/. %
%
VA m
MM 7

A B
.
Fig. 13-24
— .
A ) Estampa con hueco de rebose de material B) Las rebabas que se producen
se cortan en una segunda operación .

Por esto no se debe pretender llenar una estampa de forma complicada


en una sola operación. En este caso, se dispone la conformación escalonada
en una serie de estampas que por operaciones sucesivas van acercando
la forma del material a su estado definitivo.
En la figura 13-25 se ha representado las diversas fases de la conforma ¬
ció de una llave denominada «de estrella» .
n
A ) Es la preforma obtenida por corte de la placa de acero.
B ) Es la pieza tras la primera estampación con su contorno definitivo
y con los huecos solamente marcados.
• C) La pieza desbarbada y con los huecos punzonados con una estampa
de punzón y matriz.

O
55 z
V/. 7
2
o a>
D E
C
A
O
por
- .
Fig. 13 25 —
corte o
Estampación de una llave de estrella en cuatro fases : A ) preforma obtenida
forja ; B ) primera estampación ; C ) corte de huecos y rebabas ; D) estampación
.
de detalles ; E ) calibrado de huecos y conformación de la llave en su forma definitiva
238 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

D ) La pieza ha sufrido una nueva estampación , que precisa detalles


e inicia la forma de las estrellas.
E ) La estampa de acabar calibra los huecos y dobla el cuerpo de la
llave.

13 - 17. Materiales para la construcción de estampas


Las estampas para estampación en caliente deben tener :
1.° Resistencia a la compresión .
2.” Resistencia al choque.
3.° Resistencia al desgaste.
4.° Resistencia a elevadas temperaturas.
Y también , si las estampas se emplean para corte , resistencia a la cor¬
tadura.
Los ú nicos materiales que re ú nen estas cualidades son los aceros con
un tratamiento té rmico adecuado, pues aunque se emplean estampas de
fundición, sólo es para series cortas, inferiores a las cien piezas, y para
estampar materiales blandos.
Los aceros al carbono de 0.50 a 0,90 % de C, se emplean sólo para la
construcción de grandes matrices para series cortas, pues el precio hace
prohibitivo el empleo de aceros especiales.
En general, sin embargo, se utilizan los aceros aleados para la cons¬
trucción de estampas, pues tienen sobre los aceros al carbono dos grandes
ventajas debidas a su mayor templabilidad :
1.° Que se obtienen resistencias mucho más elevadas en piezas de gran
espesor.
2.° Que templan en aceite lo que reduce mucho las deformaciones y
evita casi totalmente la formación de grietas.
En general , estos aceros son de un contenido de carbono superior al
0,40 % .
La elección del acero aleado más apropiado depende del grado de du¬
reza del trabajo a realizar , incluyendo en este té rmino el tama ño de la
pieza , la importancia de la serie, etc. Así, por ejemplo, para una serie im¬
portante resulta más económico el empleo de un acero aleado alto . en
wolframio ( 10 % de W ) cuyo precio unitario es elevado, que el empleo
de un acero al carbono cuyo coste es m ás económico.

13 - 18. Construcción de estampas para estampación en caliente


El acierto en la construcción de una estampa depende no sólo de que
su proyecto sea correcto, sino también de que su ejecución se realice per¬
fectamente. La construcción de las estampas es un trabajo muy delicado
que debe ser realizado por operarios especializados y con gran experiencia .
CAP. XIII. FORJA .
MECá NICA ESTAMPACIóN EN CALIENTE 239

Generalmente, se parte de bloques de acero cuyas dimensiones guardan


relación con el tamaño de la pieza que se ha de estampar. Como orienta¬
ción podemos dar las siguientes relaciones :
Altura del bloque = 3 a 6 veces la profundidad del hueco.
Anchura del bloque = 2 a 3 veces la anchura del hueco.
Longitud del bloque = longitud de la pieza más 1,5 veces la profundi ¬
dad del rebajado sumado a cada extremo.
Respecto a la construcción de las estampas en líneas generales, se rea¬
liza con arreglo al siguiente proceso :
1.° Preparación de los bloques rectangulares o cilindricos en cepilla¬
doras, limadoras o tornos, puliendo la cara superior.
2.° Trazado sobre la cara superior de los bloques del dibujo de la pieza
con ayuda generalmente de una plantilla.
3.° Tallado de los huecos de acuerdo con la forma de la pieza a estam¬
par utilizando la máquina adecuada (fresadoras, electroerosionadoras et¬
cétera).
4.° Acabado de los huecos a mano con lima y rasquetas o con herra ¬
mientas rotativas portátiles.
5.” Taladrado conjunto de las dos medias estampas y colocación de
los bulones guías.
6.° Tratamiento térmico.
7 ° Comprobación de cotas y rectificado a la muela.
240

CAPITULO XIV

ni. EXTRUSION

14 - 1. Generalidades
La extrusión ( del latín «extrudere» , salir fuera) es un procedimiento
para conformar los metales y aleaciones haciéndolos fluir a presión. Por
este sistema se obtienen perfiles o tubos de secciones perfectamente uni¬
formes y excelente acabado.
La extrusión fue aplicada por primera vez en 1793 por el inglés S. Bra¬
mah , utilizando una prensa para la fabricación de tubos de plomo por ex¬
trusión a una temperatura relativamente moderada .
Pero fue en 1881 cuando A. Dick consiguió perfiles de metales y alea¬
ciones de elevada temperatura de recristalización colocando un disco suel¬
to delante del pistón de la prensa, tal como se hace en la actualidad .
La extrusión puede realizarse en frí o y en caliente .

14 - 2. La extrusión en frío
-
La extrusión en frío se realiza ( fig. 14 1) obligando a fluir al material
colocado en el fondo de una matriz entre las paredes de ésta y las de un
punzón que lo presiona enérgicamente ( cuadro 14 1). -
-i 1

— -
Fifi:. 14-1. Extrusión directa en frío , a ) , de un tubo ; b ) , de un recipiente.
CAP. XIV . — EXTRUSIóN 241

Para que la operación se realice satisfactoriamente deben cumplirse


dos condiciones:
a) Emplear materiales muy d úctiles, como el plomo, estaño, aluminio,
cinc, cobre, etc.
b) La presión del punzón debe ser muy potente y aplicada por choque,
pues la energía del impacto produce calor, que facilita la extrusión. Por
esto se emplean prensas hasta de 200 Tm. para producir pequeños tubos
de 30 mm. de diámetro por 150 mm. de longitud.
Aunque la operación se realice en frío con los metales recocidos, se
facilita la extrusión del aluminio y sus aleaciones calentándolas a 200“ y
las de cinc a 150°.

CUADRO 14-1
Presiones para la extrusión en frío
MATERIALES Kg. / mm2

Aluminio 100 - 120


Estaño 70 - 85
Plomo 50 - 55
Magnesio ( caliente) 17 - 25


ESPESOR Y ALTURA DE LAS PIEZAS EXTRUíDAS. El espesor de las piezas ex¬
tra ídas, si D es el diá metro interior de la matriz y d el exterior del pun¬
zón, será evidentemente :
D-d
e=
2
En la prá ctica se ha determinado que el espesor mínimo que puede
lograrse es de 0,1 mm .
La altura má xima que puede alcanzarse en piezas extruídas en frío es :
h = 8 - 6 D para diá metros D comprendidos entre 8 y 60 mm.
h = 3 - 2 D para diá metros comprendidos entre 60 y 100 mm.

14 - 3. Máquinas y utillaje para la extrusión en fr


ío
Para la extrusión en frío de piezas grandes se utilizan prensas de fric¬
ción hasta de 1.200 Tm., pero para la extrusión de piezas pequeñas se em¬
plean más prensas excéntricas denominadas de impacto (fig. 13 2). -
Tanto los punzones como las matrices utilizadas para extrusión en frío
deben ser de aceros resistentes al choque, de alta calidad , generalmente de
12 %• de Cr., con durezas de 60 a 63 HRc para los punzones y 56 HRc para
las matrices.

16
242 PARTE II. CONFORMACIóN FOR DEFORMACIóN Y CORTE

La duración de punzones y matrices oscila de cuarenta mil a cien mil


piezas.
Para fabricación de grandes series se utilizan frecuentemente matrices
de carburo de wolframio ( widia ) , que duran m ás de doscientas mil piezas.

Fig . 14 2 —
- Fre;ínsa exccé ntrica de impacto
m áquinai corta^tdora
<
y autom ática de 260 Xm„ cor
acoplada. ( Cortesía de Nops de Co . )

14 - 4. Métodos operatorios para la extrusión en fr ío


La extrusión en frío se realiza por flujo inverso del metal o extrusión
inversa, y por flujo directo o extrusi ón directa.


EXTRUSIóN INVERSA. La extrusión inversa , que es la más empleada, se
desarrolla ( fig. 14-3) en las siguientes fases :
a ) Se coloca un disco del material en el fondo de la matriz fijada sobre
la mesa de la prensa.
b ) Se acciona la prensa y al chocar el punzón sobre el material, por
efecto del calor y la presión , fluye hacia arriba, hasta una altura que de¬
pende de la fuerza del impacto y del juego entre la matriz y el punzón.
c) Retrocede el punzón llevá ndose agarrada la pieza extraída, que se
recupera por medio de un extractor.
Por este procedimiento pueden extru írse piezas de sección circular,
rectangular, ovoidal , hexagonal etc., de acuerdo con la forma de la ma¬
triz y punzón que siempre debe ajustar con el juego necesario para ob¬
tener el espesor previsto para las paredes de la pieza extraída.
.
CAP XIV. EXTRUSIóN 243

3 s s
^ \ EXTRACTOR
3
PUNZON

asco A
/ ESTRO/ R
/

A c
. - —
Pig 14 3, Extrusión inversa en frió ; a ), prensa preparada
con el disco de material en la matriz ; b ), extrusión ;
c ), expulsión de la pieza eximida .
Pueden también extruírse piezas de doble pared por medio de punzones
huecos, utilizando discos de material perforado (fig. 14 4). -
—-
EXTRUSIóN DIRECTA. Los punzones empleados para la extrusión directa
está n formados (fig. 14 1) por un punzón cuya punta entra holgada en la
matriz y un cuerpo que ajusta con ella. Al presionar el disco de material,
generalmente de forma anular , fluye el material hacia adelante, entre la
punta del punzón y las paredes de la matriz.
Una variante de este procedimiento es el método Hookes (fig 14 5), con
el que se extruyen piezas previamente embutidas.
-

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jm -

L i
¡
12
pr]
| ¡ ZAS /
/ /YV. | ffl/

<
cab
i
b <
Fig. —
144, Extrusión de una pieza
de doble pared ; a ), disco en forma
anular ; b ), extrusión con punzón
. -
ó —
Fig 14 5. Extrusión por elmétodo Hookes ; a ) y b ) em¬ .
butici n previa en do3 fases ; c ) y d ), extrusión de la
.
pieza b )
.
especial
244 PARTE II . CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

14 - 5. Fuerza necesaria para la extrusión en fr


ío
Segú n Sachs, el esfuerzo necesario para la extrusión en frío puede
calcularse aproximadamente por la siguiente f órmula :
S
f =SK log ( )
s
Siendo S la sección inicial de la pastilla, s la sección de la pieza extraí¬
da y K un coeficiente que es igual a dos veces la carga de rotura a com¬
presión del material K = 2 R . 0

US

. - —
Fig 14 6. Recipiente extruldo.

Así, por ejemplo, si se trata de extruir un recipiente de aluminio de


la forma y dimensiones que se han representado en la figura 14 6 . ten¬ -
dremos :
ir D ir 502
S = = = 1.963,5 mm 2
4 4
ir ir
s = (D - d ) = ( 502 - 482 ) = 154 mm 2.
4 4
K =2 x 15 = 30
1.963,5
F = 1.963 5 x 30 x log. = 123,7 t.
154

14 - 6. Aplicaciones de la extrusión en fr
ío
Las principales aplicaciones de la extrusión en frío son la fabricación
de pequeños recipientes de paredes flexibles, para pastas de dientes cre¬
mas, pegamentos, etc. que vulgarmente se denominan «tubos» . Pero tam -
CAP. XIV . EXTRUSIóN 246

bién se fabrican por extrusión vainas para pilas cilindricas, para conden¬
sadores, etc. ( fig. 14-7).
Las producciones que se alcanzan en la extrusión en fr ío son muy ele¬
vadas, del orden de las tres mil piezas por hora .

-.
Fig . 14 7
— Piezas fabricadas por extrusi ón en í iio.

14 - 7. Extrusión en caliente
La extrusión en caliente se realiza haciendo fluir a presión los metales,
puestos a temperaturas comprendidas entre la de recristalización y la de
fusión a través de matrices, cuyas boquillas son de secciones iguales a las
,

del perfil que se pretende obtener ( fig. 14-8).


CONTENEDOR
MATRIZ

BARRA
EXTRLUDA

PUNZON
METAL
. -.
Fig 14 8
— Obtención de una barra por extrusión .
La extrusión en caliente tiene una aplicación mucho más extensa que
la extrusión en frío hasta el punto que, de no especificar lo contrario la ,

denominación de extrusión se entiende normalmente aplicada a la extru¬


sión en caliente.
246 PARTE II . — CONFORMACIóN TOR DEFORMACIóN Y CORTE
14 - 8. Metales y aleaciones extraídas en caliente
La extrusión en caliente se emplea para la conformación de gran nú¬
mero de metales y aleaciones, como el plomo, estaño cinc, cobre, aluminio,
magnesio, níquel, y las aleaciones de todos ellos. También se aplica para
la conformación de los aceros dulces inoxidables y refractario. Y, en me¬ '

nor proporción con otros metales, como la plata , platino titanio, molib-
deno, uranio y circonio.
Las temperaturas de trabajo y presiones necesarias figuran en el cua¬
-
dro 14 2.
CUADRO 14-2
TEMPERATURAS, VELOCIDAD Y PRESIONES PARA LA EXTRUSION
EN CALIENTE
MATERIALES °C metros/ seg. Kg/ mm2

Cinc
Aleación de cinc
Estaño
125
200
150
_- 175
320
200
30

Plomo 200 - 300 40


Magnesio .. 400 - 500
-
Aluminio y aleaciones . . .
Latón 60 / 40
Latón 63 / 37
480
700
800
_
-
600
750
830
0,25
0,6
0 ,35
50 /80
30

Latón 67 / 33 830 - 850 0 , 35


Latón 70 / 30 830 - 850 0 ,35
Latón 90 / 10 880 - 900 0 ,2
Bronces 9 % Sn 670 - 690 0 ,2
Cupromagnesio 900 - 1.000 0 ,2
Cuproníquel 850 - 875
Acero dulce . 1.000 - 1.300 0,7 150

De todos los metales citados el que mejor se trabaja es el plomo, que,


como ya hemos dicho antes, fue el primer metal del que se fabricaron tubos
por extrusión. Además, como su punto de fusión es tan bajo ( 327°) se
suele colar directamente en el contenedor de la prensa , y cuando se ha en¬
friado a la temperatura de colada , se inicia la operación. El plomo es el
único metal que puede añadirse en cargas sucesivas al contenedor para
efectuar la extrusión de piezas muy largas sin que se noten las soldaduras.
El estaño y sus aleaciones se trabajan bien pero tienen el inconveniente
de que favorecen la corrosión intercristalina del acero del contenedor.
El aluminio y sus aleaciones deben de extru írse lentamente a velocida¬
des inferiores a los 15 m. por minuto, para evitar la formación de grietas
superficiales.

14 - 9. Prensas para extrusión


La extrusión se verifica por medio de prensas especialmente proyecta ¬
das para esta operación. Esencialmente son prensas hidrá ulicas, general-
CAí». XIV. EXTRUSIóN 24?

mente de tipo horizontal que llevan como elementos de trabajo principa ¬


-
les ( fig. 14 9) :
a ) Un cabezal fijo.
b) Un contenedor donde se prensa el lingote.
c) Una matriz montada sobre el cabezal.
d ) El émbolo con un pistón que empuja el lingote.

CONTENEDOR
CONTRAMATRIZ
V\ MATRIZ

PORTAMATRIZ

CABEZAL F/JO

CUERPO PR/NC/ flAL


EMBOLO

PUNZON
DISCO OE PRENSADO PERFIL EZTRU /DO
LINEOTE

. -.
Fig 14 9 — Organos principales de una prensa de extrusión .

Las prensas van provistas, además, de un alimentador de lingotes, ci¬


zalla para corte de material y otros órganos accesorios de menor impor¬
tancia.

® 0 (pCpffi 9)

oT
fe
42 5
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.
Fig. 14-10 Prensa de extrusión : 1) cabezal ; 2 ) cuerpo principal ; 3) columnas o
tirantes de unión ; 4) cilindro principal ; 5) émbolo principal ; 6 ) pistón ; 7 ) guías ;
8 ) pistones secundarios ; 9) contenedor ; 10 ) cilindros auxiliares ; 11) cilindros de
punzonar.
248 PARTE íí. — CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

Además, si las prensas extruyen tubos, llevan un cilindro de punzonar


que acciona el punzón.
La potencia dé las prensas varía de 500 a 12.000 Tm. de presión, con
motores para accionamiento de las bombas de 150 a 3.000 CV. Algunas
prensas van dotadas de acumuladores hidráulicos para aumentar su pre¬
sión y velocidad de trabajo.
Respecto a la disposición constructiva en general, y para aumentar la
fortaleza del conjunto, va unido el cabezal fijo y el del pist ón por un
fuerte bastidor ( fig. 14-10) salvo en las prensas de pequeña potencia, que
se montan sobre una bancada com ú n.

m C/í /AfDROS PARA DEPUZ/iftllWPlí


ou cmmcooR - < VH Ü
CONTENEDOR

PORTAMATRTCES M
f
BOCA DC SAL / DA I

SI
ARCADOR DC TOCHO

CABEZAL
PONTON
O üffi
CtUNDPO PRINCIPAL
W&
PUPITRE DE MANIOBRA

- —
Fig . 14 11. Detalle de una prensa de extrusión oleohidráulica de 800 Tm . ( Cortesí a da Demag. )

14 - 10. Métodos de trabajo para la extrusión en caliente


Los tres principales métodos de trabajo para la extrusión en caliente
son :
Sin punzón perforador
Prensado directo
Con punzón perforador
Prensado indirecto.

PRENSADO DIRECTO SIN PUNZóN PERFORADOR. El prensado directo sin pun¬
zón perforador se realiza (fig. 14-12 ) en las siguientes fases :
CAP. XIV . EXTRUSIóN 249

a) Se aprieta hidr á ulicamente el contenedor (1) contra la matriz ( 2)


situada en el cabezal fijo de la prensa, y se bloquea el conjunto. Al mismo
tiempo, el dispositivo de carga (3) levanta un tocho ( 4) y un disco de em ¬
puje ( 5) , y los sit úa en el eje de la máquina.
b) El émbolo de la prensa (6) empuja el lingote y el disco al interior
del contenedor.
c) Seguidamente , y ya con toda la presión, obliga el pistón al material
a pasar por la boquilla de la matriz , quedando en el contenedor un pequeño
resto o culote.
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Fig. 14 12 Desarrollo de la extrusión directa sin punzón perforador
1) Contenedor ; 2) matriz ; 3) dispositivo de carga ; 4 ) tocho; 5)
.
disco de empuje ; 6 ) émbolo ; 7 ) cizalla ; 8) disco limpiador ; 9 ) culote.
250 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

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Fig.
dor.
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14 13 Desarrollo de la extrusión directa con punzón perfora
1) Contenedor ; 2) matriz ; 3) dispositivo de carga ; 4 ) tocho ;^
5) disco de empuje ; 6 ) émbolo ; 8) disco limpiador ; 10 ) punzón
perforador.
CAP. XIV. EXTRUSIóN 251

d.) Retrocede el émbolo a su posición inicial, al mismo tiempo que el


contenedor se separa de la matriz. A continuación , una sierra o cizalla ( 7)
corta el material extruído quedando el culote en el contenedor.
e) Retrocede el contenedor hasta que el pistón que permanecía fijo,
y al que se ha provisto de un disco limpiador (8), expulsa el disco de
prensado y el culote ( 9) fuera del contenedor.


PRENSADO DIRECTO CON PUNZóN PERFORADOR. El prensado directo con pun¬
zón perforador se emplea para la fabricación de tubos.
La prensa ( fig. 14-13) lleva un pistón perforador con un punzón (10)
que desliza suavemente en su interior, accionado hidráulicamente. Además,
se emplea un disco de prensado ( 5), perforado también, para que pueda
pasar a su través el punzón. El proceso se desarrolla de la manera si¬
guiente :
a ) Se aprieta hidráulicamente el contenedor (1) contra la matriz (2)
y se bloquea el conjunto. Al mismo tiempo, el dispositivo de carga (3) le¬
vanta un tocho ( 4) y un disco de empuje perforado (5) y los sitúa en el
eje de la máquina.
b) El émbolo de la prensa empuja el disco y el lingote al interior del
contenedor.
c ) El émbolo de la prensa ( 6 ) empuja el lingote y perforándolo llega
hasta colocarse en el centro de la boquilla de la matriz. El pistón es em¬
pujado hacia atrás por el material desalojado por la perforación del pun¬
zón. A veces se emplean tochos perforados antes de colocarlos en la prensa.
d) El pistón, empujado por la presión máxima, obliga al material a
pasar entre el orificio de la matriz y el mandrino en que se ha convertido
el punzón.
e) Retroceden punzón y pistón separá ndose también el contenedor de
la matriz. Seguidamente se corta el material extruído quedando el culote
en el mantenedor.
f ) Retrocede el contenedor hasta que el pistón que permanecía fijo ex¬
pulsa el disco y el culote fuera del contenedor.

— -
PRENSADO INDIRECTO. El prensado indirecto o inverso ( fig. 14 14) se rea¬
liza de la siguiente manera :
a) El tocho ( 4) levantado por el cargador se coloca en el eje de la má¬
quina y se introduce en el contenedor empujado por el pistón (6).
b) Se coloca la matriz delante del contenedor y no detrás, como en el
prensado directo. Se cambia el pistón por otro hueco.
c) El pistón hueco empuja la matriz sobre el tocho, saliendo la pieza
extruída por la boquilla de la matriz y a través del pistón hueco.
d ) Retrocede el pistón con el contenedor, y se corta el culote.
e ) Se separa el contenedor del pistón.
252 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

1 2
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Fig. 14 14 Desarrollo de la extrusión inversa: 1) contenedor ; 2 )
-
é mbolo ; 3 ) dispositivo de carga , 4 ) tocho ; 5 ) matriz ; 6 ) pistón
-
macizo ; 7 ) pistón hueco ; 8 ) disco de empuje ; 9) 10 ) cizalla ;
11 ) culote.
CAP. XIV. EXTRUSIóN 253

í ) El pistón empuja la matriz fuera del contenedor y vuelve a su po¬


sición inicial.
El procedimiento indirecto requiere presiones menores que el procedi¬
miento directo, por evitarse la fricción del tocho sobre las paredes del con¬
tenedor, pero es más complicado que el directo y sólo se emplea para pie¬
zas pequeñas de metales no f érreos.

-
Plg. Í4 15 . — Matriz de cámara plana.

14 - 11. Otros procedimientos de extrusión, en caliente


Además del prensado directo con punzón perforado, se pueden extruir
tubos utilizando matrices denominadas de cámara o remolino, por medio
de los cuales se divide la pieza en dos o tres secciones que se sueldan al¬
rededor de un macho quedando formado un tubo o perfil hueco. Natu¬
ralmente. este procedimiento sólo puede aplicarse a metales y aleaciones
cuya soldadura sea f ácil.


Fig. 14-16 , Matriz da quilla .
254 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

Hay dos tipos principales de estas matrices : las de cámara plana y las
de quilla.
-
En las matrices de cámara plana ( fig. 14 15) la matriz tiene tres orifi¬
cios que dividen al material en tres secciones, que se sueldan al ser com¬
primidos a la salida de la matriz.
-
En las matrices de quilla ( fig. 14 16 ) lleva la boquilla un macho o n úcleo
en el centro, que perfora la barra , fijado en dos apoyos de muy pequeña
sección frontal, es decir en forma de quilla , para oponer la menor resisten¬
cia al material. El tubo sale partido en dos partes, que se sueldan al ser
comprimidas a la salida de la matriz.
También se construyen matrices cuya sección varía a medida que se
realiza la compresión, para la realización de perfiles de sección variable
-
( fig. 14 17).

5£CC /0 N£S A-B


>- £MSk
f A
P
3 1 2 7f
B

Fig . 14-17. Matriz de secci ón variable ; 1 ) sección A y B &\ iniciar la
extrusión ; 2 ) sección A y B al terminar la extrusión ; 3 ) pieza extruída.

14 - 12. Utillaje para la extrusión


Los elementos fundamentales de la extrusión en caliente son las ma¬
trices, los punzones, los discos de presión y los contenedores.

COA/ ÍRAMA TR/ Z

4= 4-
MATRIZ
PORTA MATRIZ

- —
Fig. 14 18. Matriz completa de extruí r.
CAP. XIV. EXTRUSIóN 2B5

.. -
( fig 14 18) :

MATRICES. Las matrices, en realidad , constan de tres piezas principales
a) La matriz propiamente dicha, con la boquilla de la sección adecua¬
da a la pieza que se proyecta extruir. Esta pieza es, generalmente, un
bloque cilindrico de acero aleado de 0,35 % de C, 3 % de Cr y 9 % de W,
templado, en el que se ha mandrinado el orificio de forma apropiada y
sección longitudinal cónica para facilitar la deformación del metal.
b ) La contramatriz es también ü n bloque de acero de mayor espesor ,
que copia el hueco u orificio de la matriz pero con amplias tolerancia
para que no roce la pieza extruída. Esta pieza tiene como misión ayudar
a resistir a la matriz a soportar las presiones, pero como no sufre mucho
desgaste no es necesario renovarla con frecuencia , como ocurre con la ma ¬
triz. Se fabrica de acero de inferior calidad .
c) La portamatriz tiene como misión facilitar la fijación de la matriz
y contramatriz en el cabezal fijo de la prensa.

PUNZONES. Los punzones que perforan el metal extruído en la fabrica ¬
ció n de tubos deben de soportar la fuerte presión y el frotamiento con el
material que se origina al avanzar a la misma velocidad que el tubo ex¬
tru ído.
Por tanto, deben construirse con aceros aleados como, por ejemplo , de
0,36 % de C, 2,7 % de Cr , 3,4 % de V y 0,4 % de Mo.

Discos DE EMPUJE. Los discos de empuje transmiten la presión del
punzón al lingote. En general se hacen de acero semirrá pido igual o .pa ¬
recido al de los punzones.

CONTENEDORES. Las dimensiones de los contenedores está n en relación
con la prensa , y se construyen en su totalidad , o por lo menos la camisa
en contacto con el metal, de aceros aleados al cromo-molibdeno-vanadio,
para que puedan resistir bien las presiones y el choque térmico. Un acero
típico empleado para este fin es el de 0.35 % de C, 5 25 % de Mo, 1 % de
W y 1,10 % de Si.
Se recomienda calentar los contenedores cuando se extruyen aleaciones
ligeras, para mantener el lingote a temperaturas adecuadas.

14 - 13. Utillaje complementario para la extrusión en caliente


Además de las prensas y sus accesorios, son necesarios para la extrusión
en caliente los siguientes elementos :

SIERRAS PARA EL TROCEADO DE TOCHOS. Los tochos cilindricos deben tro¬
cearse en las longitudes adecuadas al largo del contenedor. Para ello se
utilizan potentes sierras circulares con discos de diá metro de cinco a seis
veces el diámetro del tocho.

HORNOS PARA CALENTAR LOS TOCHOS. El calentamiento de tochos se lleva
a cabo preferentemente en hornos de inducción de baja frecuencia , anejos
256 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIó N Y CORTE

a la instalación de la prensa y a la cual atienden con el suministro de los


tochos o lingotes a temperatura prefijada , con la cadencia que la prensa
demanda y con automatización total en las operaciones de calentamiento,
mantenimiento y traslado al aparato elevador.
HORNOS DE TRATAMIENTOS.— Las propiedades del metal o aleación, espe¬
cialmente la resistencia mecánica , estructura granular, dureza, etc . , se
corrigen y mejoran por tratamiento térmico en hornos adecuados.

BANCOS DE ENDEREZAR. Por efecto de la diferente fricción que el mate¬
rial experimenta en la matriz , por defectos de construcción o asimetría de
trazado, y también por las contracciones de enfriamiento, el perfil se curva
y torsiona al salir de la prensa . Este alabeo se corrige en el denominado
banco de enderezar , que consiste ( fig . 14-19) en una larga bancada sobre

tm I L » fe
» *

Fig. 14-19.
— Banco da enderezar barras extraídas.

la cual van dos cabezales con mordazas en las que se fijan los extremos
del perfil obtenido en la prensa . Uno de los cabezales puede fijarse en dis¬
tintas posiciones sobre la bancada de acuerdo con las longitudes de las
piezas . El otro es móvil y accionado hidráulicamente permite someter
,

a la pieza a esfuerzos de tracción y torsión, que rebasan en muy poco el


l ímite elá stico del material , para corregir sus defectos de alineación .

14 - 14. Presión necesaria para la extrusión en caliente


La fuerza total necesaria para iniciar la extrusión de un tocho redondo ,

viene dada por la f órmula :


F = n Ra p log 3 x e2 fl / R
siendo F la fuerza total a aplicar en Kg .
R el radio del contenedor en mm .
p la resistencia a la deformaci ón del material en Kg . / mm - . '

3 la relación de la sección del tocho a la de la pieza extuída .


1 es la longitud del tocho en mm .
f el coeficiente de rozamiento entre el tocho y el contenedor.
e es el número e = 2,7182.
CAP. XIV. EXTRUSIóN 257

El valor p depende del material y de la temperatura. Para el acero al


carbono varía de 12 Kg/ mm2 a 1.250° hasta 15 Kg/ mm2 a 1.150°. Para el
latón 60/40, o varía de 10 Kg / mm2 a 750°C hasta 18 Kg / mm2 a 550°C. Para
el duraluminio de 4,5 % de Cu varía de 14 Kg / mm2 a 350°C hasta 10 Kg /.
mm2 a 400°C.
El coeficiente de rozamiento f depende de si se emplea o no la lubrica¬
ción. Como para extruír el acero se emplean lubricantes, el valor de f
es despreciable. En cambio para la extrusión de las aleaciones ligeras
no lubricadas, llega a valer 0,1.
Para determinar la presión necesaria para extruír tubos, se sustituye
-
en la f órmula anterior R por R r, siendo R el diámetro exterior y r el
diámetro interior del tubo.

14 - 15. Aplicaciones de la extrusión en caliente


La extrusión en caliente se emplea para la obtención de una gran va¬
riedad de perfiles y piezas cada día mayor, debido a la sencillez de ope¬
ración , a la rápidez. bajo coste de la fabricación, cuando se trata de series
discretas, y a las excelentes características del material extruído, similares
a las obtenidas por forja, grano pequeño y equiaxial, disminución de sopla¬
duras, dentritas y segregaciones y, como consecuencia, elevada carga de
rotura y buena resistencia.

Fig
-—
. 1< 20, Secciones de barras fabricadas por extrusión.

Por extrusión se obtienen toda clase de perfiles, angulares tes, dobles ,

tes, tubos redondos o irregulares, con nervio, con aletas, medias cañas, mol¬
duras de cualquier forma, etc.
Además se fabrican gran número de piezas de perfiles fabricados por
extrusión que se cortan en trozos, cada uno de los cuales constituye una
pieza elaborada o semielaborada (fig. 14-20),

17
258

CAPITULO XV

IV. ESTAMPACION EN FRIO DE LA CHAPA

15 - 1. Generalidades
El enorme desarrollo que han adquirido en estos últimos a ños las apli¬
caciones de la chapa fina para la fabricación de piezas para aviones, ca¬
rrocerías de automóviles, aparatos electrodomésticos etc., se ha debido en
gran parte a tres causas principales :
a ) A la economía de la fabricación de las piezas de chapa por estam¬
pación en frío, cuando se producen en grandes series.
b) A la uniformidad de las características mecá nicas obtenidas de las
piezas, ya que en la estampación no se produce ninguna transformación
térmica que pueda alterar las propiedades iniciales de la chapa.
c) Al excelente acabado superficial de las piezas, que no necesitan
ninguna operación posterior, salvo pintura u otro recubrimiento superfi¬
cial para protegerlas de la oxidación o mejorar su aspecto desde un punto
de vista puramente decorativo.

15 - 2. Metales y aleaciones para estampación en frío


Las condiciones que deben de cumplir las chapas de los metales y alea¬
ciones, para obtener los mejores resultados en la conformación de las pie¬
zas por estampación en frío, son las siguientes •
1.° Deben ser de superficie lo más perfecta posible , sin marcas ni de¬
fectos.
2." El espesor debe ser uniforme en toda la chapa.
3.” Las características del material deben ser también uniformes.
Además se obtendrá n mejores resultados cuanto más maleable sea el
metal o aleación de la chapa, sobre todo cuando se trata de estampar
piezas muy profundas.
Los materiales industriales más empleados para su conformación por
estampación en frío son : la chapa de acero, la chapa de aluminio y sus
-
aleaciones y la chapa de latón (cuadro 15 1).


CHAPA DE ACERO. La chapa de acero más adecuada para la estampación
es la extradulce ( F-lll ), de composición aproximada : 015 % de C 0,40 %
de Mn , 0,20 % de Si y porcentajes inferiores al 0,04 % de í y S.
CAP. XV . — ESTAMPACIó N EN FR íO DE LA CHAPA 259

Para la fabricación de piezas muy profundas (embutición profunda)


se utilizan chapas de acero de composición especial, con un porcentaje
inferior de silicio, aproximadamente 0,15 % , pues el silicio reduce la de-
formabilidad en frío del acero. Además, el acero debe ser del tipo eferves¬
cente (1) que da chapas de superficies muy satinadas y de excelentes cua¬
;

lidades para la embutición.


Si la deformación de las chapas es muy profunda y se realiza en varias
fases el acero adquirirá acritud y habrá que recocer la chapa a temperatu¬
ras entre 550° y 700°.
CUADRO 15-1
MATERIALES PARA ESTAMPACION EN FRIO,
Resistencia a la rotura Resistencia a la cor¬
en Kglmm1 tadura en Kglmm1 Peso
MATERIALES especifico
Laminado Recocido Laminado Recocido

Acero lamin . de 0 ,1 % de C 40 31 32 25 !
» » de 0,2 % de C 50 40 40 32
» » de 0 ,3 % de C 60 44 48 35 7,8 — 7 ,9
» » inoxidable ' 75 65 60 52
» » al silicio . . . 70 56 56 45
Aluminio
Anticorodal
16 - 18
32 —36 !
7 ,5 - 9
11 — 13
13
25


15
29
6
9

— 10
7
2, 8
2,7

Alpaca laminada 56 —58 35 -r 45 i 45 — 46 28 — 36 8 , 3 — 8,45


Bronce
Cinc
50 —75
25
40 —15
50 ! 40 —
20
60 32 — 40 8,4 — 8 ,9
12
¡
i 7 ,1 — 7 ,2
Cobre 31 — 37 22— 27 25 — 30 ; 18 — 22 8 , 9 — 9
Duraluminio 38 — 45 16— 20 30 — 36 13 — 16 2, 8
Estaño
Latón

44 — 50 ¡ 28

4

5
37

35 — 40
3 — 4 7 ,40
22 — 30 j 8 ,5 — 8 ,6
Plata laminada .. 29 29 23, 5 23,5 ¡ 10,5
Plomo — —
2 ,5 4 — !
2 — 3 I 11 ,4

Las chapas, después de recocerlas, quedan recubiertas por una película


de óxido que generalmente se elimina por decapado, sumergiéndolas en
una solución de ácido sulf úrico al 20 % a temperaturas de 50° a 60° durante
cinco a diez minutos. Después se lavan en agua abundante y se neutraliza
el ácido residual con una solución al 2 % de sosa, en caliente.


CHAPAS DE ALUMINIO Y SUS ALEACIONES. Las chapas de aluminio y sus
aleaciones son un material excelente para la estampación en frío. Para
obtener buenos resultados debe cuidarse de lubricar abundantemente la
chapa.
( 1) El acero efervescente se caracteriza por la inclusión en su masa de numerosas sopladuras.
260 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIó N Y CORTE

Como el aluminio es blando, debe manipularse con mucho cuidado


para no deformar defectuosamente las piezas.
Las aleaciones de aluminio m ás empleadas para la fabricación de chapas
para estampación son las de magnesio como la L-331, de 3 5 % de Mg ;
L-332, de 5 % de Mg , y la L-333, de 7 % de Mg. Estas aleaciones son m ás
resistentes a la corrosión, sobre todo del agua salada que las aleaciones de
aluminio con cobre, entre las cuales figura la conocida con la denominación
de duraluminio , L-311 que también se emplea aunque modernamente no
tanto como antes.
También las chapas de aluminio y süs aleaciones deben recocerse si la
deformación es muy profunda y se realiza en varias fases. Las temperatu¬
ras de’ recocido y la duración de éste varían según las aleaciones. Como
orientación, indicaremos que oscilan las temperaturas entre 240° y 480°.


Chapa de latón. La chapa de latón más adecuada para el embutido
es la de 65 % a 68 % de Cu y el resto de cinc ( Cuzin 67).
Como la chapa de lat ó n adquiere acritud con la deformació n, se debe
recocer cuando la estampació n se realiza en varias fases. La operación se
realiza de 500° a 575° durante treinta a sesenta minutos. Para eliminar el
óxido superficial se decapa después de haberse enfriado con la solución
al 10 % de ácido sulf ú rico en caliente o al 15 % en frío.

15 - 3. Operaciones fundamentales de la estampación en fr ío


La conformación de la chapa por estampación en frío se realiza en
prensas, por medio de estampas, de una manera similar a la que ‘hemos
descrito para la estampación en caliente.
De las estampas empleadas para la estampación en frío ( fig 15-1) una .
parte queda fija a la mesa de la prensa y se denomina matriz . La otra
parte va unida a la maza o carro y se denomina punz ón, aunque la opera¬
ción que realice no sea la de punzonado.
La estampación se realiza colocando la chapa sobre la matriz y presio¬
nando sobre ella el punzón de la forma adecuada.

PUNZON
PUNZON
CHAPA
MATRIZ <IZ

m
- .— Estampa
Fig. 15 1 para conformación en frío.
CAP. XV. ESTAMPACIóN EN FRíO DE LA CHAPA 261

Las operaciones fundamentales en que puede descomponerse la con¬


formación por estampación en frío de una pieza de chapa, son las siguien¬
tes :
a) Punzonado o corte ( troquelado).
b) Doblado y curvado.
c) Embutido.
d) Estirado.

15 - 4. Ponzoñado o corte de la chapa ( troquelado)


Se denomina punzonado a una operación consistente en practicar en
una chapa mediante una estampa apropiada, un agujero de forma de¬
terminada.
Se denomina corte a la operación de separar de una chapa una pieza
de una forma determinada .
Ambas operaciones se acostumbra a designarlas con la denominació n
de troquelado , y troqueles a las estampas empleadas en él.
Los troqueles, como todas las estampas, está n formados de dos partes
.
fundamentales : la matriz y el punzón La sección del punzón define el
contorno de la pieza a cortar. Los filos de corte est á n constituidos por el
per
ímetro exterior del punzón y el perímetro interior de la matriz.
Aunque la operación fundamental del troquelado es el corte, puede
darse a la pieza cortada por el punzó n una ligera forma dando a éste la
configuración adecuada ( fig. 15-2).

-
Fig. 15 2,
— Conformaci n
ó .
de las piezas troqueladas por punzones de forma


CICLO DE CORTE EN EL TROQUELADO. El ciclo de corte en el troquelado pue¬
de dividirse en dos fases:
l .° Deformación plástica del material empujado por el punzón ( figu¬
ra 15-3). En esta fase algunas partes de la chapa, en la zona de corte,
quedan sometidas a esfuerzos de tracción, y otras a esfuerzos de compre¬
sión, originá ndose una zona perif érica al punzón sometida a fuertes tensio¬
nes internas.
262 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

2.c Corte producido cuando las tensiones de la zona perif érica son tan
fuertes que rebasan la resistencia al cizallamiento de la chapa.
Por efecto de la deformación de la primera fase, en los bordes de la
sección cizallada se producen rebabas, hacia el punzón en la sección cor¬
,

tada y hacia la matriz en el borde de la chapa. Estos sentidos deben te¬


nerse en cuenta cuando se quiera que las rebabas se produzcan en forma
determinada.

Fig. 19 3- — .
Deformación y corte de la chapa por troquelado

íidad del material. Si el espesor de la chapa no es glande


y el material es
blando, como latón o aluminio, el juego necesario será muy paqueño. Pero
para punzonar materiales duros, como el acero, sobre todo si los espesores
de la chapa son grandes, el juego entre el punzón y matriz podrá llegar
hasta un 13 % del espesor de la chapa. En el diagrama de la fig. 15-4 se
da el juego recomendado entre punzón y matriz para diferentes materiales
y espesores de chapa. ,

-
0,5 1 16 2 2,5 3 3/5 9 4,5 S
¿Espesor e/7 /vy/i?
6

- — Juego
'Fig . 15 4 recomendable entre punzón y matriz para diversos
materiales y espesores de chapa.
CAP. XV . ESTAMPACIóN EN FR íO DE LA CHAPA
263

DIMENSIONES DE LAS PIEZAS TROQUELADAS. El diá metro máximo que pue¬


de troquelarse en una chapa viene únicamente limitado por la potencia y
dimensiones de la prensa en que ha de realizarse la operación. En cambio,
el diámetro mínimo depende del material y espesor de la chapa.
Así, por ejemplo, el diámetro mínimo que puede troquelarse en una
chapa de acero al carbono viene dado aproximadamente por :
d „i „ = 0,8 . e

15 - 5. Fuerza necesaria para el corte y punzonado ( troquelado )


El esfuerzo cortante necesario para el troquelado depende de los si¬
guientes factores :
p = perímetro de la sección cortada en mm. •

e = espesor de la chapa en mm.


oc = resistencia del material al cizallamiento en kg./ mm.2.
La fuerza necesaria viene dada por la f órmula evidente :
Fc = p . e . oc siendo o = 3/ 4 a 4/5 de o , ( carga de rotura).
0

Por ejemplo : Se trata de punzonar un agujero de 100 mm. de diáme¬


tro en una chapa de acero de 5 mm. de espesor , cuya resistencia de rotura
es 40 kg./ mm2.
p = n x 100 = 314 mm.
e = 5 mm .
3
a =
0 x 40 kg . / mm.2 = 30 kg./ mm.2 .
4
Fc = 314 x 5 x 30 = 47.200 kg.
Este esfuerzo puede ser disminuido empleando punzones con su cara
de corte inclinada o con biseles, pues cortan como las tijeras.

15 - 6. Doblado y curvado
Las operaciones de doblado y curvado de la chapa son operaciones de
deformación sin variación del espesor inicial de la chapa y , por tanto, sin
variación de la superficie total de ésta.

DOBLADO. El doblado consiste en transformar una chapa plana en otra
quebrada ( fig. 15-5). Se recomienda redondear los á ngulos de unión de
los distintos planos del doblado, para no estirar excesivamente las fibras
exteriores y disminuir el riesgo de rotura del material. Las curvas de
unión que se consideran como normales son :
1 a 2 veces el espesor de la chapa para materiales dulces.
3 a 4 veces el espesor de la chapa para materiales duros.
264 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

Como los metales son elásticos al cesar la acción deformante de la


estampa , tiende a recuperar la chapa su forma primitiva y esta tendencia ,

es tanto mayor cuanto más duro sea el material. Por esto, las estampas se
proyectan para producir deformaciones de á ngulos más agudos, para que
una vez deducida la reacción elástica de la chapa quede con el á ngulo
deseado.

PUNZON

e,
PUNZON
L

MATRIZ MATRIZ

. -.
Fig 16 5
— Doblado simple de la chapa

La estampación completa de una pieza exige a veces que el doblado


tenga que realizarse en varias fases, como, por ejemplo, en la pieza de la
figura 15-6.
Las estampas para el doblado de la chapa se componen, como las de
punzonado de una matriz o hembra y un punz ón o macho.

rnmm
i ü
ñ m
/
H
- —
Fig. 16 6. Doblado en fases .


CURVADO. El curvado, o sea , la transformación de una chapa plana en
otra curvada por medio de una estampa apropiada, puede considerarse
como una variante del doblado, del que se distingue por la forma de la
estampa ( fig. 15-7 ).
CAP. XV. ESTAMPACIóN EN FRíO DE LA CHAPA 265

a
. -
Fig 15 7,
A

o.
Curvado : A ) simple ; B ) en tres fases

En cuanto a la realización de la operación, será necesario también en


muchos casos descomponerla en varias fases, sobre todo cuando se trata
de curvar la chapa en una sección circular completa, como muestra la
figura 15-7 B.

$ H
1liJüL
-
Fig . 15 8.
— Arrollado .


ARROLLADO. Se denomina arrollado a la operación de dar un remate pa¬
ra adornar o reforzar el extremo de una chapa, curvá ndola con un radio
muy pequeñ o ( fig. 15-8). Si la operación se realiza en el borde de un
recipiente cilindrico, se denomina bordonado.
El diá metro m í nimo a que puede enrollarse una chapa depende del es¬
pesor de ésta y de la calidad del material.
Para la chapa de acero corriente el diá metro m ínimo es :
d 2 .e -
266 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

15 - 7. Fuerza necesaria para el doblado


- —
a ) Doblado simple ( fig. 15 5). La fuerza necesaria para el doblado
2 . a . e2
simple se calcula por la siguiente f órmula : F „ = od , siendo :
3.L
a = ancho de la chapa en mm.
L = distancia en mm. entre apoyos,
e = espesor de la chapa en mm.
od = 3 o„

put tZON

PUNZON
m

-
Fig 15 9,
— Doblado sn U.

Se trata , por ejemplo, de doblar una chapa de acero de las siguientes


características :
a = 50 mm.
L = 120 mm .
e = 6 mm.
or = 40 kg./ mm2.
od

de donde :
3 x 40 kg./ mm.2 = 120 kg./ mm. , 2

2 x 50 x 62
Fd x 120 = 1.200 kg.
3 x 120
- —
b) Doblado en U ( fig. 15 9). El esfuerzo necesario para el doblado
en U es independiente de la longitud de la chapa, y se calcula por la f ór¬
mula siguiente :
a .e
F„ = x ad , siendo od = 3 or
3
CAP. XV. ESTAMPACIóN EN FR íO DE LA CHAPA 267

Se trata , por ejemplo de doblar en U la misma chapa de acero del


ejemplo anterior. El esfuerzo necesario será :
50 x 6
Fd x 120 = 12.000 kg.
3
Por tanto , se necesitará un esfuerzo diez veces mayor.

15 - 8. Desarrollo de una pieza doblada


Al doblar la pieza representada en sección en la figura 15-10 el material
superficial comprendido entre B y C resulta comprimido y, en cambio, el
comprendido entre B’ y C’ resulta estirado. A medida que nos aproxima¬
mos por cada cara de la chapa hacia el centro, va disminuyendo la defor¬
mación del material hasta llegar a una línea M N P Q, denominada línea
neutra , en la que la chapa se ha doblado sin experimentar contracción ni
dilatación.


Fig. 15-10. Desarrollo de una pieza doblada .

Por tanto el desarrollo real de una pieza doblada, o sea , la longitud de


su sección una vez desdoblada se podrá calcular con mucha aproximación
si se conoce la posición de la línea neutra.
Experimentalmente se ha llegado a comprobar que esta línea neutra
está en la mitad del espesor de la chapa, si ésta es del grueso inferior a
1 mm„ y sobre el 1/ 3 más cercano de la curva inferior si los espesores
son mayores.
En el cuadro 15-2 damos los desarrollos ya calculados de las fibras
neutras segú n el radio y espesor de las chapas, con cuya ayuda es muy
f ácil calcular el desarrollo de una chapa doblada , como puede verse en el
siguiente ejemplo.
Se trata de hallar el desarrollo de la chapa de la figura 15-10 antes ci¬
tada , compuesta en sección de dos trozos rectos de 40 mm. y 60 mm. de
longitud y un trozo curvo en á ngulo recto de radio interior de 3 milí¬
metros, siendo el espesor de la chapa 3,5 mm .
268
CUADRO 15 2 -
DESARROLLO DE LA FIBRA NEUTRA DE LAS CHAPAS DOBLADAS
R
0,5 0 ,8 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
S

0,5 1,1781 1,4137 1,5708 1,9635 2,3562 2,7489 • 3,1416 3,5343 3,9270 4,3197 4,7124

1 1,9635 2,1991 2,3562 2,7489 3,1416 3,5343 3,9270 4,3197 4,7124 5,1051 5,4978

1,5

2
2,7489

3,5343
2,9845

3,7699
3,1416

3,9260
3,3543

4 ,3197
3,9270

4,7124
4,3197

5,1051
4,7124

5,4978
5,1051

5,8905
5,4978

6,2832
5,8905

6,6759
6,2832

7,0686
PARTE
.II

CONFRMAI
2 ,5 4 ,3197 4,5553 4,7124 5,1051 5,4978 5,8905 6,2832 6,6759 7,0686 7,4613 7 ,8540

3 5,1051 5,3407 5,4978 5,8905 6, 2832 6,6759 7 ,0686 7 ,4613 7 ,8540 8,2467 8,6394

3,5 5,8905 6,1261 6,2832 6,6759 7,0686 7 ,4613 7 ,8540 8,2467 8,6394 9,0321 9,4242 ó
N
4 6,6759 6,9115 7,0686 7,4613 7,8540 8,2467 8,6394 9,0321 9,4242 9,8175 10,2102 POR
4 ,5

5
7,4613

8,2467
7,6969

8,4823
7,8540

8,6394
8,2467

9 ,0321
8,6394

9,4242
9 ,0321

9,8175
9,4242

10 ,2102
9,8175

10,6029
10,2102

10,9956
10,6029

11,3883
10,9956

11,7810
DEFORMACI
ó
N
Y

CORTE
CAP. XV. ESTAMPACIóN EN FR íO DE LA CHAPA 269

Segú n el cuadro 15-2, el desarrollo de la fibra neutra será 7,854 mm. Y .


por tanto el desarrollo de la sección de la chapa será :
L = 40 + 60 + 7,854 = 107 ,854 m.
Como la anchura de la chapa no varía se conocen ya las dos dimen -
sio de ésta, para poder dibujar y recortar una plantilla.

15 - 9. Embutición
La embutición es una operación que tiene como finalidad convertir
una chapa plana en un cuerpo hueco.
La operación se realiza por medio de una estampa de embutición que
está compuesta de tres partes principales (fig. 15-11) :

VULJiJi»
PUNZON

MATRIZ

. - .—
Fig 15 li Estampa de embutir .

a ) Matriz , que forma el hueco al que ha de adaptarse la chapa .


b ) Punzón , que empuja la chapa adaptá ndola al hueco de la matriz.
c) Pisador , que presiona la chapa al borde de la matriz y cuya misión ,

es evitar que se formen arrugas, pero sin sujetarla , para que pueda fluir
a medida que es empujada por el punzón.
La acción del pisador no siempre podrá controlar y evitar la formación
de ondulaciones como en el caso de la figura 15-12 A, en que la chapa va
siempre perfectamente delimitada entre el punzón, la matriz y el pisador.
En algunos casos, como en la figura 15-12 B, existe una zona de chapa al
Pisador

ronrón
naírtz
m
Zona aiaire'
sin contra/
-
Fig . 15 12 — A ) Estampación bien conducida ; B ) Estampación con material al aire.
270 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIó N Y CORTE

aire, en la que pueden producirse arrugas. En estos casos puede llegarse


a la forma final por embutidos sucesivos con estampas en que la chapa
vaya siempre encajada.
La deformación de una chapa en el embutido se realiza por un complejo
sistema de fuerzas de tracción y compresión, que componen lo que se de¬
nomina flujo o corrimiento del material entre las paredes de la matriz
-
y el punzón y pisador. La figura 15 13 muestra en cuatro fases el cambio
de dimensiones de las superficies de una chapa en embutido cilindrico.

- —
Píg. 15 13. Proceso de la deformación de una
chapa por embutición.


EMBUTICIóN DE PIEZAS MUY PROFUNDAS. Para embutir piezas muy pro¬
fundas deben utilizarse como es natural, punzones de sección muy peque¬
ña en relación con la superficie inicial de la chapa plana y cuanto mayor
es la diferencia entre ambas secciones, mayor debe ser la presión necesa¬
ria para el embutido, con el aumento consiguiente del peligro del desgarro
del material por la tensión radial a que se ve sometido.
Así, por ejemplo, no es recomendable embutir en una sola operación
piezas cilindricas cuya profundidad sea superior a un radio. Si se desean
embutir piezas más profundas, se deben realizar un número de operacio¬
nes igual a :
h
n = x 2 pá ra piezas de pequeño diámetro.
d
h
n= x 3 para piezas de gran tamaño.
d
siendo h la profundidad deseada y d el diámetro del punzón.
CAP. XV. ESTAMPACIóN EN FR íO DE LA CHAPA 271

Así, por ejemplo un recipiente de diá metro d = 20 mm. y profundi¬


dad h = 40 mm . debe obtenerse en ( fig. 15-14) :
40
n= x 2 =4 pasadas.
20
Las f órmulas anteriores son para chapa de acero dulce.

.63 26 • 15 20
30
I

[ 26
22 -
40

h= d r
h= d
- —
Fig . 15 14. Embutido de ^
una pieza en cuatro fases.
h* 2 d


LUBRICACIóN EN EL EMBUTIDO. Como la chapa en la embutición está so¬
metida a un fuerte rozamiento entre el punzón y la matriz , se recomienda
lubricar todas las superficies de la chapa , para facilitar la embutición y
reducir el riesgo de su rotura .

15 - 10. Fuerza necesaria para embutición


El cálculo de la fuerza necesaria para la embutición es muy compli¬
cado, sobre todo cuando se trata de piezas de formas irregulares.
En el caso más sencillo cuando se trata de embutir un recipiente cilin¬
drico de fondo plano, puede calcularse la fuerza necesaria para embutido
por la f órmula :
ar = carga de rotura del material .
R
n = coeficiente que viene dado en función de
( cuadro 15-3). r
F = r.e .n . e
or r = radio del punzón -| .
2
e = espesor de la chapa.
R = radio de la chapa desarollado.
272 PARTE II . — CONFORMACIó N POR DEFORMACIóN Y CORTE

Así , por ejemplo, para embutir una chapa de R = 44 mm, espesor


e = 4 mm. , con un punzón de d = 40 mm. siendo o, = 30 kg. /mm., ten¬
dremos :
40 4
r= + = 22
2 2
R 44 F = 22 x 4 x 5,194 x 30 = 13.712 kg .
r 22
n ( cuadro 15-3) = 5 194
CUADRO 15- 3
VALORES DE COEFICIENTE n PARA EL CALCULO DE LA FUERZA NECESARIA
R
PARA EMBUTICION EN FUNCION DE

R
1 ,10 1 , 20 1 , 30 1 ,40 1 ,50
r

n 0,404 1 ,013 1 ,565 2,110 2 ,666

R
1 ,60 1 ,70 1 ,80 1,90 2
r

n 3,189 3, 704 4, 228 4,714 5 ,194

15 - 11. Desarrollo de una pieza embutida


Uno de los problemas fundamentales con que tropieza el técnico al
proyectar una pieza por embutición, es la determinación; a priori , de la
forma y dimensiones de la chapa que ha de emplear para obtener la pieza.
Para los cuerpos de sección circular y forma geométrica sencilla puede
determinarse el desarrollo por medio de f órmulas ( cuadro 15-4) .
Si las piezas embutidas son de sección rectangular o cuadrada puede
dibujarse con bastante aproximación el contorno de la chapa necesaria
para embutir la pieza , como en el caso siguiente :
En la figura 15-15 se detalla el trazado del desarrollo de un depósito
de base rectangular .
CAP. XV. ESTAMPACIóN EN FRíO DE LA CHAPA 273

CUADRO 15 4 -
DIAMETRO DE LOS DISCOS DEL DESARROLLO DE ALGUNOS
CUERPOS DE REVOLUCION

CUERPO DIAMETRO CUERPO DIAMETRO

6
X h y¿> + 4 d b - r 1 ,414 ¿
i

_|da_ 2 9
'¿i
h
\i,> + * «*, b
w + v

¿t
5 , 3
V4* ^ .
(¿, 1, - 4, 1 ) su» 10
i ,414 y tp + 2 d i

± ht

ds -i 4 11
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Y«i* + 2,261 dt *
— ,56 T*
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7 di 14
h I}
h
C1
_ i V4*+ 2 [ --
¿í) t 2 í» AJ
V¿ja + 4 <í (o,57 r + b>- 0,54*<
i

18
274 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

1.° Se dibujan los rectá ngulos A, B, C, D, y A2 B2 C 2 D 2 de lados :


b, =b-2 r y b2 = b! + jrr
+2h
a, = a - 2 r y a¡¡ = a 2 + « r+2h
2.° Tomando como centros los vé rtices Ax BjC , D, se trazan los círcu¬
los de diá metro D - C, siendo D el diá metro correspondiente al desarrollo
de un cilindro de fondo esf érico de radio r y altura h del depósito, cuyo
valor es D = 1, 414 V d 2 + 2 dh ( cuadro 15-4).
D
El valor C se ha deducido empíricamente, y resulta C = .
32

a
iA¿ Bin
ai
R
y c
1 t 7 C
v'Y- ]
6,
1
b a. r~ / /
' te
>
b . b
c. i
/
.. -r
.I
\
-
Q

o
II

xt -4 D¿
. Oí a , + Ji r + 2 h
Fig. 15 15- .— Desarrollo de un depósito de base rectangular.

3.° Tomando como centros las intersecciones 1 y 2 de los círculos ante¬


riores con los lados del rectángulo A, B, C, D, se trazan arcos de círculos,

tangentes a los lados del rectá ngulo A2 B2 C2 D 2 con radios Rr =


b2 bj —
2

y R2 =
a2 — •
2
4.° Se trazan las tangentes comunes a los c írculos de diá metro D - C
y los de radio Rj y R 2.

15 - 12. Estirado
El estirado es una operación que tiene por objeto adelgazar las paredes
de piezas que generalmente han sido previamente embutidas. Se realiza
obligando al material a pasar entre una corona circular y un punzón. Si
CAP. XV. ESTAMPACIóN EN FR íO DE LA CHAPA 275

la reducción deseada del espesor de la pared es superior al 30 %, conven¬


drá efectuarla en varias pasadas ( fig. 15 16). -
TL
1m
a
2
^-Jk
ei
m
- .— Estirado
Fig. 15 16 de una vaina en tres fases : a ) embutido ; b ) primer
estirado ; c ) segundo estirado.

La fuerza necesaria para el estirado viene dada por la f órmula :


/ D = diámetro exterior de la pieza
\ Dj = diámetro exterior reducido
-- r <
r,
F ~ DI
" °n I - • í if
^ SS
"

»
\ or = carga de rotura del material
Se debe comprobar si la fuerza encontrada F „ no rebasa la carga de

rotura del material , o sea , que


F
=
Fe .debe ser menor

S —4 (D,2 - d2)
que or siendo d el diá metro interior de la pieza .
Por ejemplo si se trata de reducir en una pieza de acero ( o,. = 30
kg./ mm.2 ) , su diá metro exterior de D = 32 mm. a D, = 30 mm ., siendo
el diá metro interior d = 25 mm., la fuerza necesaria será :

F = . 4
( 32- - 302 ) x 2 x 30 = 5.840 kg.

La carga específica sobre la sección total de la pieza ser á :


5.840
= 27 kg./ mm.2.
IX
( 302 - 252 )
4
que es inferior a la carga de rotura .
276 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIó N Y CORTE

En el proyecto de fabricación de una pieza por estampación deben te¬


nerse en cuenta tres puntos principales :
l.°•
La forma de la pieza.
2.° Su fabricación por estampado.
3.° La disposición de su corte en la chapa.

FORMA DE LA PIEZA. La forma de la pieza debe estudiarse cuidadosa¬
mente, teniendo en cuenta no sólo las exigencias de orden mecánico que
deben satisfacer, sino también el que su fabricación se realice lo más rá¬
pida y económicamente posible.
En la figura 15-17 se muestran cinco formas de realización de una pieza ,
con cualquiera de las cuales sirve su cometido en la máquina a que va
destinada :
En A se ha fabricado por fundición de una sola pieza.
En B por estampación en dos partes y soldadura posterior.
En C por estampación en dos partes y soldadura por puntos.
En D se ha evitado la soldadura doblando la pieza .
En E se da un nuevo diseño que puede realizarse por fundición y es¬
tampación.
CORDON DC SOLDADURA
©
o
PUNTOS DE SOLDADURA


<3 o

- Diversas formas de realización de una misma pieza
Fig . 1& 17. , a ),

stampación en dos partes y soldadura ; c) , por estam


fundición ; b) , por estamp
y
por
-
pació n en dos partes v soldadas por puntos ; d ), por estampaci ó n doblado ;
e ) , por estampación directamente.

A la vista de los proyectos posibles de una misma pieza que cumplen


las condiciones mínimas funcionales y de resistencia necesarias, se elegirá
el que resulte de fabricación más económica. A veces, sin embargo se
prefieren realizaciones por la ú nica razón de que encajan en los procedi¬
mientos de fabricación de que disponen los talleres.


REALIZACIóN POR ESTAMPADO. Una vez decidida la fabricación de las pie¬
zas por estampación , hay que fijar los ciclos o fases de la operación , y pro¬
yectar las estampas adecuadas.
CAP. XV. ESTAMPACIóN EN FR íO DE LA CHAPA 277

Si se trata de piezas muy complicadas e irregulares, en general, se


conformará n en varias operaciones sucesivas, empleando para cada una
de ellas una estampa simple , por ejemplo, una de corte del desarrollo, otra
de embutición y otra de corte de rebabas ( fig. 15-18).

íffL
Finimw
T

w
a b c
- .. —
Fig . 15 18 Estampació n da una pieza por corte y embutición en operaciones
separadas A ) , primera operación : corte del desarrollo con una estampa
.
de corte ; b ) , segunda operación : embutición con una estampa de embu¬
tición ; c) , tercera operación : corte de los bordes con otra estampa de
corte.

Pero en general se utilizará n las estampas combinadas que realizan va¬


rias operaciones en un solo ciclo de trabajo ( estampas mixtas), o bien las
que van conformando la pieza progresivamente a medida que pasa la chapa
( estampas progresivas) ( fig. 15 19). -
i.
-
!

ó-- - ® -*
CSi

- —
Fig. 15 19. Estampación de una pieza por punzonado ( 1 ), embutición
progresiva ( 2 ) , ( 3 ) , ( 4) y ( 5) , y corte (6) por una misma estampa.


DISPOSICIóN DE LOS CORTES EN LA CHAPA. La disposición de los cortes en
las chapas debe también estudiarse cuidadosamente, sobre todo cuando
éstas son de forma irregular para obtener el mejor aprovechamiento del
material .
278 PARTE II . CONFORMACIóN POR DEFORMACIó N Y CORTE

Así, por ejemplo para la pieza A de la figura 15 20 se necésitará en -


la disposici ón B , 5 x 3.8 = 19 cm.2 de chapa por unidad. Cortada en la po¬
sición C se necesitarán 5 x 4 = 20 cm.2, y cortada en la posición D se ne¬
cesitará n 5 x 3 = 15 cm .2 de chapa .

©
c
4
¿8 ó ó O -ó
© -O-

© © O -
-
fí - -H so
£

(fc -© ©) (© i O A a a a
i i © /\ 0Ka /\ 0
i

—^
JA 30

-
Fig . 15 20. Ejemplos de disposición de los cortes de una pieza ( A ) en una chapa .
El mejor es el D.
279

CAPITULO XVI

V. ESTAMPAS PARA ESTAMPACION EN FRIO

16 - 1. Generalidades
Las estampas para estampación en frío tienen como elementos princi¬
pales los punzones y portapunzones y las matrices y portamatrices ; como
elementos accesorios, los topes y guias ; y se pueden considerar como ele¬
mentos auxiliares de las estampas los extractores y álimentadores, pues en
muchas ocasiones se proyectan especialmente junto con la estampa.

16 - 2. Punzones y portapunzones
Los punzones se hacen siempre de una sola pieza. Pero según sea la
configuración de la estampa pueden disponerse varios punzones ensambla¬
,

dos en una sola base de sujeción, denominada portapunzones.


Si la estampa es de un solo punzón, se fija en el portamachos de la
prensa, que generalmente está formado por una caja partida, por medio
de un tomillo prisionero (fig. 16 1). -
I

!-< -
o

-.
Fig. 16 1
— .
Fijación de punzones aislados

Cuando la estampa consta de varios punzones, el ensamble de éstos en


la placa portapunzones puede hacerse por varios sistemas, siendo los más
corrientes :
280 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

-
a) Por dos placas soporte que aprisionan las cabezas de los punzones
-
( fig. 16 2 a).
b) Por tomillos directamente fijados a la cabeza del punzón (figura
16-2 b).

III

a 6

c d Herromrenfo
pom exfnjcción

- —
Fig. 16 2 . Ensamble de punzones en una estampa m úl¬
tiple : a ) por dos placas soportes ; b ) por tornillos ; c )
por ajuste en cola de milano ; d ) por presión de una
bola de acero.

c) Por ajuste en cola de milano a la placa portapunzones ( fig. 16 2c).


d ) Por presión de una bola de acero obligada por un muelle. Este mé¬
-
todo se emplea cuando interesa poder cambiar rá pidamente los punzones
-
(fig. 16 2 d).
Cuando los punzones son muy esbeltos se puede disminuir el riesgo de
su rotura por medio de casquillós que los refuerzan (fig. 16 3). -
*

. -.
Pig 16 3
— Refuerzo de punzones con casquillós .

Los punzones pueden tener su cara de corte inclinada o con biseles, con
lo cual se facilita el corte y se ahorra potencia de estampación pero resul¬
ta más dif ícil su afilado y rectificado ( fig. 16 4). -
CAP. XVI . ESTAMPAS PARA ESTAMPACIóN EN FRíO 281

mi
n
f=
1 1
%
-
Fig. 16 4 ,
— Punzones de forma.

16 - 3. Matrices y portamatrices
Las matrices lo mismo que los punzones, se hacen, en general, en una
sola pieza de acero , de forma troncocónica, y de sección cuadrada o rec¬
tangular. En esta pieza se mecaniza el hueco que exija la estampa (figu¬
ra 16-5).

©0 Fig . 16 5. - — Matrices simples.

Sin embargo, cuando las matrices son de grandes dimensiones se puede


economizar acero y reducir el peligro de las deformaciones en el temple,
construy é ndolas en varias piezas ajustadas sobre una placa base ( fig. 16 6). -
Piuco o'e ituse

•/ *

ü
. - —
Fig 1& 6. Matrices formadas por varias piezas. - —
Fig. 16 7, Matriz m últiple formada
por matrices simples ensambladas .
Las estampas formadas por varios huecos de corte se construyen gene¬
ralmente con varias matrices elementales ensambladas en un portamatri¬
ces de la misma forma que se hacía con los punzones múltiples ( fig. 16 7). -
282 PARTE II . CONFORMACIóN FOR DEFORMACIóN Y CORTE

Los portamatrices deben cumplir la triple misión de fijar la matriz,


alinearla con el punzón y fijar el conjunto a la mesa de la prensa. La su¬
jeci ón de la matriz al portamatriz puede realizarse por los siguientes sis¬
temas :
o) Por tornillo prisionero ( fig. 16 8 a). -
b ) Por tornillo de cabeza perdida en la base ( fig. 16-8 b).
c ) Por anillo cónico ( fig. 16-8 c).
d ) Por ajuste en cola de milano, que es el más utilizado para matri¬
ces de forma rectangular ( fig. 16-8 d ).
r77r7l\\\
W& .

MI

<p$
«0
'
d


Fig . 16-8. Fijación de las matrices en las portamatrices .
prisionero ; b ) , por tornillo en la base ; c ) , por anillo
a ), per tomillo
cónico ; d ), por
ajuste en colada de milano.

16 - 4. Topes
La colocación de la chapa metá lica sobre la matriz de la estampa de
corte y el avance de la chapa a medida que se realiza la estampación debe
regularse de una manera automá tica y precisa por medio de topes, cuyos
tipos principales son los siguientes :


TOPES Rí GIDOS . El más sencillo de los topes rígidos es un tornillo de
cabeza cilindrica , atornillado al bloque de la matriz ( fig. 16-9). La cabeza
CAP. XVI. ESTAMPAS PARA ESTAMPACIóN EN FR íO 283

puede ser concéntrica con la rosca, o mejor excéntrica, con objeto de obte¬
ner una sencilla graduación de la posición del tope, girando la cabeza del
tornillo.

or Duba**
'
fija

I
5J *. 'A mínima
U~ O. máximo
Pig 16 9. - .— Tope rígido de tornillo regulable.

Pero los topes rígidos más empleados están formados por una pequeña
-
placa de acero fijada con tomillos al extractor del punzón ( tope superior,
fig. 16-10) o al bloque de la matriz ( tope inferior , fig. 16 11). -

ifnlü
Tope riq/ch superior
ten \fop* rigid* inferior
- .— 'Tope
Pig. 16 10 de punzón . . - —
Pig 16 11. Tope de matriz .


TOPES DE BALANCíN. Los topes de balancín están formados por una pe¬
queña palanca de perfil apropiado que se mantiene en posición correcta
por la acción de un muelle. El accionamiento del tope para liberar la chapa
una vez terminado cada estampado y permitir su avance, puede realizarse
por tres procedimientos:
a ) Por la acción de la propia chapa que lo levanta al correrla y después
baja el tope y queda en posición con un pequeño tirón hacia atrás de la
banda ( fig. 16-12).
b ) Por la acción de un tornillo de posición regulable sostenido por el
portapunzón o por la corredera de la prensa ( fig. 16-13).
284 PARTE II. CONFORMACIóN POR DEFORMACIóN Y CORTE

Punzón
Balando
Chapa
Balancín * Mafriz
O unz
r

m .

- —
Fig . 16 12. Tope de balancí n accionado - —
Fig. 16 13 Tope de balancín ac¬
cionado por un tornillo en el
por la propia chapa .
porta punzón.
-
c ) Por la acción de un tornillo , de altura regulable en el bloque de la ,

mesa , situando entonces el tope del balanc ín en el extractor ( fig . 16-14) .

Aman e de nu/ t /le C uia /alera/


G
Tope de balanc / o
í'* frQcr&
< .
Tornillo de_$mpo e ,

Fig . 16 14- —
. Tope de balancín accionado por
un tomillo en el bloque de la mesa.


TOPES EN CORTE AUXILIAR . Cuando es necesario que la chapa avance con
gran precisión, como por ejemplo cuando se realiza la estampación en varias

Tope rí gido Punzón de corlé auxiliar

o\ o
o o Wft
Tjp+retnoclil
Pieza

m
K
í nc¡pa\
Punzón pr í Tope
nmré n auxiliar

. - —
Fig 16 15. Estampa con tope de corte au¬
xiliar.
Fig - —
. 16 16. Estampa de corte progresivo
con punzón auxiliar y tope retráctil .
CAP. XVI. ESTAMPAS PARA ESTAMPACIóN EN FRíO 285

fases, se sitúa en posición, por medio de topes, en cortes realizados por pun¬
zones auxiliares. En la figura 16-15 se muestra, en á rea rayada, el corte de
estampado y el corte para el tope realizado por el punzón auxiliar. En la
-
figura 16 16, se ha representado una matriz de corte progresivo con punzón
auxiliar y tope retráctil.
En este tipo de matrices, como el corte de centrado no se produce en
el extremo de la chapa , se desperdiciaría la primera pieza cortada si no se
dispusiera de un tope auxiliar escamoteable que sirve como tope inicial
cuando se introduce la chapa.
En algunas matrices se disponen cortes auxiliares a cada lado de la
banda, para fijar con más precisión, por dos topes el centrado de la chapa.

16 - 5. Guías
Con el nombre genérico de gu ías se designan, en estampación en frío
las siguientes piezas :


GUíAS DE LAS CHAPAS (fig. 16-17). Las guías de chapas se disponen for¬
mando como un canal por el que se desliza la banda de chapa sin des¬
viaciones laterales.
,

.