PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA COPY

EVENTOS S.A.S

INTEGRANTES:

Anaya Urriola Irwin Rafael

Ricardo Zamora Lewis
Salas Mendoza Olga
Salazar Barajas Yurley Tatiana
Valdés Romero Edwin

Prof. Félix Julio Rada

(Docente)

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA TECNOLÓGICO COMFENALCO

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SECCION 11

CARTAGENA DE INDIAS 27 DE ABRIL DE 2019

 INTRODUCCIÓN

Recientemente, las empresas manufactureras y de servicios se han visto

sometidos a una enorme presión para ser competitivas y ofrecer una entrega
oportuna de productos de alta calidad. En este nuevo entorno ha obligado a los
gerentes y a los ingenieros a optimizar todos los sistemas que intervienen en el
proceso de producción con el fin de cumplir los requisitos por parte de los clientes,
Por eso es muy importante implementar un plan de mantenimiento que es un
proceso mediante el cual se utilizan habilidades para que todo el sistema
productivo de una organización cumpla con su función de manera correcta y
estable, además también se puede deducir que el mantenimiento dentro de una
empresa es fundamental ya que este le prolonga la vida útil a las maquinaria o
equipos que se encuentra dentro de la empresa.
 OBJETIVOS.

1.1 OBJETIVO GENERALES

 Buscar la más alta disposición de los equipos productivos para poder

brindar mejor calidad del servicio.

 Se busca minimizar lo que más se pueda en los costos de mantenimiento.

 Obtener que los productos estén listos en los plazos estipulados y no que
se retrasen por culpa de la falta de mantenimiento de los equipos.

 Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las

instalaciones.

1.2 OBJETIVO ESPECIFICO

 Mantener los activos físicos en buenas formas operacionales.

 Sostener lo más bajo posible los costos de producción.

 Mantener los equipos productivos operando seguramente, durante un

porcentaje óptimo de tiempo.

 Optimizar el desarrollo del talento humano.

 Maximizar la productividad y eficiencia

 2. SOBRE LA EMPRESA

Copy Eventos S.A.S es una empresa dedicada al montaje de eventos y suministro

de todo tipo de materiales para la organización de los mismos, nace en septiembre
del año 1995 como una sociedad formada por Alberto López y Misael Hurtado,
estos emprenden un exitoso proyecto empresarial que inicia sus actividades con la
reproducción de documentos en Cumbres y Congresos, conformando así la
empresa sólida que es hoy.

VISION:

Ser una empresa líder reconocida como integradora de servicios para eventos, a
nivel nacional e internacional, con un amplio y novedoso portafolio de servicios y
un equipo humano competente que garantiza el éxito de los negocios de los
clientes.

MISION:

Somos la organización experta en soluciones integrales para la realización de

eventos, logrando su exitosa ejecución a través de asesoría especializada, dirigida
a la excelencia en el servicio, superando las expectativas de nuestros clientes.

Esta organización tiene distribuido sus procesos de la siguiente forma:

 MAPA DE PROCESOS COPYEVENTOS

Proces
os
Dirección ↔ Calidad
estraté
gicos
↕ ↕
Procesos principales
Requisi
Operaciones
tos y Cliente
Diseño e
Necesi → Comercial → Logísti Invent Siste → Satisfe
impresió Taller
dad del ca ario mas cho
n
Cliente

↕ ↕ ↕
Proces
Gestión
os de Compras ↔ Contabilidad ↔
Humana
apoyo
Fuente: Tomado del manual de calidad de la empresa Copy Eventos S.A.S

3. FUNDAMENTACIÓN TEORICA

3.1 Mantenimiento: Se define el mantenimiento como todas las acciones que

tienen como objetivo preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual
pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen la
combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes. En las
ramas de la Ingeniería algunas especializaciones son: Ingeniería en
mantenimiento industrial e Ingeniería en mantenimiento mecánico.

3.2 Plan de mantenimiento: es el elemento en un modelo de gestión de activos

que define los programas de mantenimiento a los activos (actividades periódicas
preventivas, predictivas y correctivo), con los objetivos de mejorar la efectividad de
estos, con tareas necesarias y oportunas, y de definir las frecuencias, las variables
de control, el presupuesto de recursos y los procedimientos para cada actividad.

3.3 Mantenimiento preventivo: con el mantenimiento preventivo se prioriza la

continuidad de los procesos productivos por eso este con mantenimiento se busca
la inspección y reparación de las máquinas de producción antes de que se
presenten problemas o fallas en esta, haciendo reparaciones de manera
programada o planeadas.

3.4 Mantenimiento correctivo: este mantenimiento se da cuando se presenta

alguna falla o error imprevisto en el proceso productivo, lo cual hace que aparezca
en un primer plano el mantenimiento correctivo, con el cual se busca, que la falla o
error que se genero sea corregida de inmediato y con eficacia para que la
producción siga con su funcionamiento normal.

3.5 Mantenimiento de mejora: con este mantenimiento lo que se busca es

optimizar y mejorar el funcionamiento de una maquina no importa si se le haya
aplicado otro tipo de mantenimiento, para lograr que la maquinaria alcance su
mayor capacidad de trabajo y aumente así su eficacia.

3.6 Mantenimiento TPM : es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es

eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras
palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad
máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas Esto
supone cero averías.

3.7 Mantenimiento RCM: Este mantenimiento nos ayuda aumentar la fiabilidad

de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de la planta por averías
imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción.

Como se mencionó en el objetivo de este trabajo una de las partes principales a

analizar dentro de todo el proceso es la parte de operaciones, principalmente en
Diseño e Impresiones, ya que aquí se encuentra casi que el 80% de las
maquinarias que se necesitan para la producción y elaboración de los productos
ofrecidos por la empresa.

Copy Eventos S.A.S también dedicada a la elaboración de diseños gráficos e

impresiones a gran formato cuenta con una serie de maquinarias las cuales hacen
posible la creación y realidad de todo el proceso de fabricación y transformación
de la materia prima a una impresión esperada por los clientes, esta máquinas
llamadas plotters1 cuentan con una capacidad de producción de hasta 120
metros lineales de impresión aun formato de 3,20 metros de achos por día, a su
vez cuenta con dos máquinas llamadas plotter de corte cuya funciones
proporcionar o variar las medidas de la impresión una vez esta haya salido del
plotter del impresión.

Como es natural toda maquinaria que ejerce un trabajo constante es de vital

importancia que cuente con un plan de mantenimiento lo cual garantice el buen
funcionamiento de la misma y a su vez alargue su vida útil, es por eso que en
este trabajo se realizó una investigación en la empresa Copy Eventos S.A.S para
saber con qué maquinas contaban para la elaboración de sus productos lo cual
nos llevó a conocer sus diferentes maquinarias, entre estas están las
mencionadas anteriormente tales como:

 Plotter de impresión de Bannel 3,20 marca Galaxy (ver imagen 1)

 Plotter de impresión de vinilo adhesivo 1,50 marca Ess ( ver imagen 2)

 Plotter de corte en láser marca mimaki (ver imagen 3 )

DESCRICION DE LAS MAQUINAS

PLOTTER DE IMPRESIÓN: es un dispositivo de impresión conectado a un

ordenador, y diseñado específicamente para impresiones gráficas con gran
precisión que una impresora no podría obtener, Se utiliza mucho para carteles y
gigantografias, las que se van reproduciendo por partes. La impresión se puede
realizar en papel y tinta común, o con tintas especiales con protección para
exteriores. Son de sistemas monocromáticos o de 4 colores (CMYK), son
frecuentes los plotters de inyección, que tienen mayor facilidad para
realizar dibujos no lineales y en múltiples colores, son silenciosos y más rápidos y
precisos. Las dimensiones del plotter varían según la aplicación que se le dé, ya
que para trabajos de gráficos profesionales, se emplean plotters de hasta 137 cm.
de ancho, mientras que para otros no tan complejos, son de 91 a 111 cm.

PLOTTER DE CORTE EN VINILO ADHESIVO: Poseen una cuchilla de la mitad

del tamaño de una aguja de coser o laser. Se utiliza para carteles, decoración de
vehículos, vidrieras, etc. El material usado para este tipo de trabajos es vinilo para
plotters (similar al de las calcomanías).

PLOTTER DE CORTE EN BANNEL: Cuenta con la misma fusión que el anterior a

diferencia que el tipo de material que se corta en esta máquina es Bannel.

Obtenido la información de las maquinas se le pregunto al jefe de mantenimiento

si contaban o no con un plan de mantenimiento para dichas maquinas,
manifestando a la pregunta que la empresa no contaba con dicho plan de
mantenimiento lo cual nos llevo a realizar encuestas al jefe de mantenimiento y a
los distintos operarios de las distintas maquinas:

 ¿con que frecuencia se le realizan los mantenimientos a las maquinas?

 ¿Cuándo fue la última vez que se realizó mantenimiento a las maquinas?
  ¿Qué maquina presenta más problemas y requiere de constante
mantenimiento o reparación?
 ¿Cuáles son las partes de esa máquina que más presenta problemas?
 ¿Con que frecuencia trabajan las maquinas por Día. ?
 ¿se cree que las máquinas están en buen funcionamiento durante estos
últimos meses o han presentado cambios que afecten el buen
funcionamiento de las mismas?

Basado en estas preguntas tanto el eje de mantenimiento como los operarios

manifestaron que la máquina que más requiere de mantenimiento o ha sufrido
cambios por fallas en su funcionamiento en alguna de sus partes es el plotter de
impresión ya que en el mes de enero el cabezal (ver imagen 5) pieza que bota la
tinta sufrió taponamientos en sus inyecciones lo que provocó un tiempo muerto de
improductividad de casi 2 días mientras esta fue reparada. Se cree que esta fue
producto de los constantes recalentamientos que tenía la maquina ya que el
regulador de temperatura (ver imagen 6) no se encontraba en óptimas
condiciones a tal fin que se optó por cambiar todo el regulador pues este es el
que más presentaba fallas en los anteriores meses.

La empresa como solución a este problema instalo aires acondicionados con más
capacidad (BTus) para ayudar a mantener las temperaturas bajas mientras esta se
encuentre en funcionamiento.
 CALCULOS DEL SISTEMA

PLOTTER DE IMPRESIÓN DE BANNEL

Año Causas
Enero 2017 Arreglo de Calefactor de Energia
Marzo 2017 Cambio de correa del Cabezal
Mayo 2017 Arreglo de Calefactor de Energia
Diciembre 2017 Arreglo del Cabezal
Abril 2018 Arreglo del Cabezal
Noviembre 2018 Cambio de Tarjeta Madre
Enero 2019 Arreglo de Calefactor de Energia

PLOTTER DE CORTE EN LÁSER

Año Causas
Diciembre 2017 Cambio de Cuchilla por Desgaste
Marzo 2018 Cambio de Correa Lázer
Mayo 2018 Cambio de Cuchilla por Desgaste
Noviembre 2018 Daño en el Troquelador

PLOTTER DE IMPRESIÓN DE VINILO (adhesivo)

Año Causas
Junio 2018 Arreglo de Cabezal
Noviembre 2018 Cambio de Reguladores de Tinta
 DIAGRAMAS DE PARETO

DIAGRAMA DE PARETO PRIMER NIVEL

Numero
s de
Causas / Averias % %
Incidenc
ias
54 54
Plotter de Impresiòn de Bannel 7
% %
31 85
Plotter de Corte en Làser 4
% %
15 100
Plotter de Impresiòn de Vinilo (adhesivo) 2
% %
Tot 100
13
al %

100%
12
90%

80%
10
70%
8 60%

50%
6
40%

4 30%

20%
2
10%

0 0%
Plotter de Impresiòn de Plotter de Corte en Làser Plotter de Impresiòn de Vinilo
Bannel (adhesivo)

De acuerdo a los datos suministrados por la empresa y luego de realizar el

diagrama de Pareto anterior, podemos ver cómo la máquina Plotter de Impresión
de Bannel es la que nos muestra más criticidad.
 DIAGRAMA DE PARETO (Segundo Nivel)
Numero
s de
Causas / Averias % %
Incidenc
ias
23 23
Arreglo de Calefactor de Energia 3
% %
23 46
Arreglo del Cabezal 3
% %
15 62
Cambio de Cuchilla por Desgaste 2
% %
69
Cambio de correa del Cabezal 1 8%
%
77
Cambio de Tarjeta Madre 1 8%
%
85
Cambio de Correa Lázer 1 8%
%
92
Daño en el Troquelador 1 8%
%
100
Cambio de Reguladores de Tinta 1 8%
%
Tot 100
13
al %

100%
12 90%
10 80%
70%
8 60%
6 50%
40%
4 30%
20%
2
10%
0 0%
gi
a al te al re er do
r
nt
a
er ez s ez ad Lá
z a Ti
n ab ga
s ab M a el e
E C De lC et
a rre qu sd
de de
l r d e rj o Tr
o
re
or o po a Ta
C
el do
a ct gl lla rre e de n la
ef rr e i co d i o e u
l A ch bi
o b ño Re
g
Ca Cu de am
de e i o a m C Da de
o d b C o
gl bi
o am bi
rre m C a m
A Ca C
Luego de realizar el primer Pareto, orientamos nuestra búsqueda hacia la causa
raíz del problema principal, dando como resultado esto, que dentro de la Máquina
de Plotter de Impresión de Bannel el factor más crítico es el arreglo de calefactor
de energía.

ANÁLISIS CAUSA RAIZ

Existen varios métodos que abordan las causas raíz de un problema, esto con el
fin de evitar la recurrencia de una dificultad o defecto para identificar sus causas.
El análisis Causa Raíz es un proceso reiterativo y una herramienta para la mejora
continua. Basado en lo anterior utilizamos en este trabajo las siguientes
herramientas de mejora para la identificación dichas causas, las cuales están
generando dificultad y fallas en el proceso de impresión.

Diagrama Ishikawa

Mediante el diagrama Ishikawa se puede observar detalladamente los problemas

encontrados en la etapa de impresión, detectados principalmente en la máquina
Plotter de Bannel y de esta forma analizar la causa raíz y poder proponer un plan
de mejoramiento.
 Diagrama De Los 5 Porqué

Mediante la aplicación de este método se puede conocer el por qué la maquinaría

están teniendo fallas a la hora de la impresión de los Bannel. Basado en los
problemas presentados en las maquinas que posee la empresa para su proceso
de impresión y diseño utilizamos la siguiente herramienta llamada 5 porqués la
cual nos permite desglosar uno a uno la secuencia de las fallas y la raíz de cada
uno de ellos.

¿QUE ¿DONDE ¿CUANDO OCURRE? ¿QUIEN ES EL

¿DONDE
PROBLEMA SE OCURRE? RESPONSABLE?
Cuando el DPU OCURRE?
TIENE?
Ocurre presenta fallas al Operador de
Impresiones con principalmente cargar la suficiente Plotter Área 2
Área de
pixelaciones y en los Bannel energía para mantener impresión y
tonalidades (mate) de 10 la maquina en perfecta diseño.
diferentes en los oz. funcionalidad.
colores.
Y algunas
 veces en los
traslucidos.

¿PORQUE ES ¿POR QUÉ ¿POR QUÉ OCURRE ¿POR QUÉ ES

PORQUE
EL OCURRE AHÍ? ENTONCES? RESPONSABLE
OCURRE
PROBLEMA? ESTA
PERSONA?
ASI?

El cabezal Porque este  Por falta de porque son los Carecen de un

muchas veces tipo de Bannel mantenimiento que están a cargo seguimiento por
roza con el por lo general en los equipos de esta actividad falta de las
Bannel, y las necesita de y por el mal hojas de vida de
válvulas que más uso del manual los
suministran las estiramiento y de mantenimientos
tintas en muchas calefacción operaciones. de los equipos.
ocasiones para que la  Poca
presentan tinta pueda ventilación
taponamiento. penetrar de  Poca
forma correcta inspección por
parte del jefe
de
mantenimiento
(mantenimiento
preventivo)

ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS

En la determinación de un análisis crítico, “se involucran herramientas específicas

las cuales permiten identificar y jerarquizar la importancia de los activos en una
instalación o en este caso de una empresa de servicios” (CRESPO MARQUES,
2017). En otras palabras, el proceso de análisis de criticidad ayuda a determinar la
importancia y las consecuencias de los eventos potenciales de fallos de los
sistemas de producción dentro del contexto operacional en el cual se
desempeñan.

CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPOS

Se investigaron los modelos más adecuados para el análisis del proyecto, en

donde se caracterizan los modelos semicuantitativos de criticidad total por riesgo y
Modelo de criticidad semicuantitativo “CTR”.

“El modelo de Criticidad Total por Riesgo (CTR) presentado a continuación, es un

proceso de análisis semicuantitativo, bastante sencillo y práctico, soportado en el
concepto del riesgo, entendido como la consecuencia de multiplicar la frecuencia
de un fallo por la severidad del mismo” (PARRA LOPEZ, 2005)

A continuación, se presentan de forma detallada, las expresiones utilizadas para

jerarquizar los sistemas a partir del modelo CTR;

CTR = FF x C

Donde; CTR: Criticidad total por Riesgo

FF: Frecuencia de fallos (rango de fallos en un tiempo determinado (fallos/año)

C: Consecuencias de los eventos de fallos

Donde;

(C), se obtiene a partir de la siguiente expresión;

C = (IO x FO) + CM + SHA

Donde; IO: factor de impacto de la producción

FO: factor de flexibilidad operacional

CM: factor de costos de mantenimiento

SHA: factor de impacto en seguridad, higiene y ambiente

A partir de lo anterior se pueden estipular las diferentes variables dentro de un

análisis de criticidad, generando así un paso a paso para el objetivo de la matriz
de criticidad.
 INDICADORES DE GESTION

Partiendo de los reportes y/o registros de tareas de mantenimiento no

programadas en el aplicativo de Excel, se realizó un estudio con el fin de
determinar el área con mayor número de recurrencias en tareas correctivas y
analizar la cantidad de tiempo Nconsumido en dichas actividades.

Consecuentemente se establecieron indicadores básicos que definen el trabajo

realizado, estos indicadores principalmente son: mantenibilidad, confiabilidad y
disponibilidad, estos se aplicaron a los equipos críticos, en nuestro caso el Plotter
De Impresión De Bannel.

INDICADORES

Los indicadores de mantenimiento “son aquellos que permiten determinar el éxito

o no del plan realizado” (ICONTEC, 2003). A continuación, se describen los
indicadores a manejar en este proyecto.

Confiabilidad. Es el porcentaje de certeza que un equipo brinda respecto a su

trabajo durante un periodo de tiempo sin alterar sus condiciones de trabajo; es
decir asegurar que el equipo no falle y cumpla con su función en un rango de
tiempo.

Cálculo De Confiabilidad Y Sus Variables

CONFIABLIDAD
 HROP
TPEF=
∑ NTFALLAS
TPEF: Tiempo promedio entre fallas

HROP: Horas de Operación HROP= TT + TTF

TT: Tiempo total uso equipo

TTF: Tiempo Total fallas (paradas programadas y paradas no programadas)

∑NFALLAS: Sumatoria total de fallas

PNP: Paradas no programas

PP: Paradas Programadas

Disponibilidad. Es el tiempo total en el que mi equipo opera de una manera

satisfactoria, este tiempo se calcula durante un rango determinado y se tiene en
cuenta el tiempo de receso de la máquina exceptuando el tiempo de reparación
por fallas.

Cálculo De Disponibilidad Y Sus Variables

DISPONIBILIDAD

TPEF
D=
TPEF +TPD R

D: Disponibilidad

TPEF: Tiempo promedio entre fallas

TPPR: Tiempo promedio de reparación

Mantenibilidad. Es el tiempo que se espera consumir para poner nuevamente un

equipo en condiciones óptimas de operación, siguiendo un procedimiento
establecido.

Cálculo De Mantenibilidad Y Sus Variables

MANTENIBILIDAD
 M(t) = 1 – e- (T/ŋ)β
M(t): Mantenibilidad

e: Número de Euler o base de ln (logaritmo nep.)

T: tiempo de reparación (hrs)

Ŋ: Parámetro de escala de mantenibilidad (hrs)

β: Parámetro de forma de mantenibilidad

EVALUACIÓN Y ANÁLISIS DE INDICADORES DE GESTIÓN

Al establecer los indicadores de gestión, la idea principal es poder conseguir

resultados en el tiempo en el cual fue implementado el plan, con el fin de poder
analizarlos de tal modo que se encuentre un resultado, que concluya si lo
trabajado ha sido un beneficio para los equipos tratados.

Se realizó un cálculo de indicadores por cada equipo crítico, en donde se tuvo en

cuenta variables como: tiempo de operación (TO), tiempo de reparación (TR),
tiempo de fallas (TF). Dichos resultados, generan en los indicadores poder
determinar un parámetro que se pueda modificar a partir de cambios en distintas
actividades o tareas de mantenimiento, como lo es por ejemplo para el indicador
de disponibilidad donde se determina si el equipo se encuentra en un intervalo de
1 a 100.

Cálculos Generales. A partir de los registros en el aplicativo en Excel, se filtran

por equipo y arrojan resultados de las variables anteriormente mencionadas. En
los siguientes cuadros se detalla el cálculo general de indicadores de
mantenimiento aplicado a Plotter de Impresión De Bannel, como equipo de mayor
criticidad.

Tiempo 24 horas
Fallas 6

tiempo 760 dia

landa 0,1667

Miu 0,0212
Variables para cálculo de indicadores para 3 años

# TO TR TF Tipo

1 8 44 0,0227 Eléctrico
2 3,05 25 0,0400 Mecánico
3 0,50 81 0,0123 Eléctrico
4 3,50 76 0,0132 Mecánico
5 2,03 4 0,2500 Eléctrico
6 1 53 0,0189 Eléctrico
TOTAL 18,08 283,00 0,36

De acuerdo con el cuadro anterior se realiza los cálculos siguientes:

TPO = Tiempo de Operación / # fallas

TPO= 6/ 18,08 = 3,013

MTTR = Tiempo de Reparación / # fallas

MTTR = 6/ 283 = 47,1667

MTTF = Tiempo de Fallas / # fallas

MTTF = 0,36 / 6 = 0,0595

HORA
HORA
INICIO
TIPO FIN DE
ITE FECHA DE DESCRIPCIÓN DE LAS FECHA
DE LAS
M INICIO LAS FALLA FIN DE
FALLA FALLA
DE LAS FALLA LAS
S
FALLAS S FALLAS
1 12/01/2 4:00:0 Arreglo de Calefactor de Electric 14/01/2 12:15:
 00 p.
Energia
017 0 p. m. o 017 m.
12:05:
6/03/20 00 p. Cambio de correa del Cabezal Mecani 7/03/20 1:05:0
2 17 m. co 17 0 p. m.
12/12/2 8:30:0 Arreglo de Calefactor de Electric 15/12/2 5:30:0
3 017 0 a. m. Energia o 017 0 p. m.
11:50:
18/04/2 00 a. Arreglo del Cabezal Mecani 21/04/2 4:00:0
4 018 m. co 019 0 p. m.
10:20:
5/11/20 00 a. Cambio de Tarjeta Madre Electric 5/11/20 2:00:0
5 18 m. o 18 0 p. m.
28/01/2 9:00:0 Arreglo de Calefactor de Electric 30/01/2 2:00:0
6 019 0 a. m. Energia o 109 0 p. m.

INDICADORES DE CONFIABLIDAD
TIEMPOS PROBABILIDAD
CONFIABILIADAD
EN DIA DE FALLA

0 100% 0,00%

1 85% 15,35%
2 72% 28,35%
3 61% 39,35%
4 51% 48,66%
5 43% 56,54%
6 37% 63,21%
7 31% 68,86%
8 26% 73,64%
9 22% 77,69%
10 19% 81,11%
11 16% 84,01%
12 14% 86,47%
13 11% 88,54%
14 10% 90,30%
15 8% 91,79%
 16 7% 93,05%
17 6% 94,12%
18 5% 95,02%
19 4% 95,79%
20 4% 96,43%
21 3% 96,98%
22 3% 97,44%
23 2% 97,84%
24 2% 98,17%
25 2% 98,45%
26 1% 98,69%

100%

90%

80%

70%

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

CONFIABILIADAD PROBABILIDAD DE FALLA

INDICADORES DE MANTENIBILIDAD

MANTENIBILIDAD

0 0,0%
1 2,1%
2 4,2%
3 6,2%
4 8,1%
5 10,1%
6 11,9%
7 13,8%
8 15,6%
9 17,4%
10 19,1%
11 20,8%
12 22,5%
13 24,1%
14 25,7%
15 27,2%
16 28,8%
17 30,3%
18 31,7%
19 33,2%
20 34,6%
21 35,9%
22 37,3%
23 38,6%
24 39,9%
25 41,1%
26 42,4%
 Chart Title
45.0%
40.0%
35.0%
30.0%
25.0%
20.0%
15.0%
10.0%
5.0%
0.0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

ANÁLISIS DE CRITICIDAD PLOTTER DE IMPRESIÓN DE BANNEL

ESCALA DE FRECUENCIA DE FALLA

CRITERIO VALOR
FRECUENTE: MAYOR O IGUAL A 5 EVENTOS AL AÑO 4
PROMEDIO: ENTRE 3 Y 4 EVENTOS AL AÑO 3
BUENO: 2 EVENTOS AL AÑO 2
EXCELENTE: AL MENOS 1 EVENTO AL AÑO 1

Frecuencia de falla. A partir de los registros históricos del año 2.017 hasta el
2019 la impresora de BANNEL presentó 6 fallas en un periodo de tres años
respectivamente, dando así una ponderación con un valor de 3

ESCALA IMPACTO OPERACIONAL (IO)

CRITERIO VALOR
Pérdidas de producción superiores al 75% 10
Pérdidas de producción entre el 50% y el 74% 7
Pérdidas de producción entre el 25% y el 49% 5
Pérdidas de producción entre el 10% y el 24% 3
Pérdidas de producción menor al 10% 1

Impacto Operacional. Se determinó a partir de la importancia la cual tiene el

equipo en el proceso productivo de las diferentes líneas de producción,
correspondiente a un valor de 3, ya que se cuenta con otros equipos de respaldo.

ESCALA FLEXIBILIDAD OPERACIONAL (FO)

CRITERIO VALOR
No se cuenta con unidades de reserva para cubrir la producción,
tiempos de reparación y logística muy grandes 4
Se cuenta con unidades de reserva que logran cubrir de forma
parcial el impacto de producción, tiempos de reparación y logística
intermedios 2
Se cuenta con unidades de reserva en línea, tiempos de
reparación y logística pequeños 1
Flexibilidad Operacional. A partir de la falla del equipo, se reporta un periodo de
no uso del equipo por un periodo largo, en donde no se puede reestablecer las
tareas el cual involucren al equipo, por consecuencia se determina un valor de 2.

COSTO DE MANTENIMIENTO (CM)

CRITERIO VALOR
Costes de reparación, materiales y mano de obra superiores a $
500.000 2
Costes de reparación, materiales y mano de obra inferiores a $
500.000 1
Costos de Mantenimiento. A partir de un estudio de registros históricos de
mantenimiento se promedió el gasto con un valor inferior a 500.000 pesos
colombianos, correspondiente a un valor 1.

COSTO DE REPARACIÓN (CR)

CRITERIO VALOR
MENOS DE 100.000 1
ENTRE 100 MIL- 500 MIL$ 3

ENTRE 500MIL - 1 MILLON$ 5

ENTRE 1 MILLON - 2 MILLONES $ 7

MAS DE 2 MILLONES $ 10

Costos de Reparación. A partir de un estudio del registro financiero se promedió

el gasto con un valor determinando de $100.000 pesos y un máximo de
$2.000.000 pesos colombianos, correspondiente a un valor 5.

ESCALA IMPACTO DE SEGURIDAD, AMBIENTE E HIGIENE (SHA)

CRITERIO VALOR
Riesgo alto de pérdida de vida, daños graves a la salud del personal
y/o incidente ambiental mayor 8
Riesgo medio de pérdida de vida, daños importantes a la salud, y/o
incidente ambiental de difícil restauración 6
Riesgo mínimo de pérdida de vida y afección a la salud (recuperable
en el corto plazo) y/o incidente ambiental menor (controlable) 3
No existe ningún riesgo de pérdida de vida, ni afección a la salud, ni
daños ambientales 1
Impacto de seguridad. Para este equipo se analizó la gravedad del tipo de riesgo
al que un empleado estaría expuesto, determinando un valor de 1, ya que este
equipo no representa un riesgo ni tampoco pérdida de vida, ni daños importantes a
la salud.

4 MC MC C C C
FRECUENCIA

3 MC MC MC C C

2 NC NC MC C C

1 NC NC NC MC C

10 20 30 40 50
SEVERIDAD
 Frecuencia 3 Criticidad 39

Consecuencia 13

Los resultados de la evaluación de los factores anteriores, se estandarizaron

mediante una escala de acuerdo a datos históricos de 2 años, los cuales implican
los daños por uso de los equipos, expresando riesgos y presupuestos de pérdidas.
La matriz nos indica que el equipo de IMPRESIÓN DE BANNEL está en un nivel
de media criticidad lo que nos hace tomar la decisión de realizar medidas de
mejoras realizando mantenimientos preventivos de cada este equipo cada dos
meses.

PLOTTER DE IMPRESIÓN DE BANNEL

Año Causas IO FO CM CR SHA FF C CRT (TOTAL) Descripción
2017 (2)- 2019 (1) Arreglo de Calefactor de Energia 10 4 1 5 3 2 49 98 C

2017 (1) Cambio de correa del Cabezal 3 1 1 3 1 1 8 8 MC

2017 (1)-2018 (1) Arreglo del Cabezal 5 2 1 7 1 1 19 19 MC

2018 (1) Cambio de Tarjeta Madre 10 4 1 7 1 1 49 49 MC

Se realiza un análisis de criticidad para cada parte del PLOTTER DE IMPRESIÓN

DE BANNEL para identificar cuál de estas piezas es la que más está presentado
criticidad en su uso diario para así poder planificar el mantenimiento necesario de
cada una de sus piezas. La matriz anterior nos indica que la pieza más crítica,
tomando los datos históricos de fallas en 2 años es el CALEFACTOR DE
ENERGIA. Esta pieza cada vez que se repara nos genera del 10 al 24 % de
pérdidas en la producción y un costo de reparación de hasta un 1 millón de pesos.

Referencias
CRESPO MARQUES, A. (2017). Métodos de Análisis de Criticidad y Jerarquización de Activos.
Sevilla.

ICONTEC. (2003). Seguridad de funcionamiento y calidad de servicio. Mantenimiento. Guía

Técnica.

PARRA LOPEZ, C. (2005). Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Sevilla.