UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTA MARIA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS

FÍSICAS Y FORMALES
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL

INTEGRANTES:
Ccahuata Sara Rodrigo Frank
Chuquiyanqui Huayhua Nivia Zulby
Cuno Haytara Carlos Antonio (NO TRABAJO)
Escacena Serruto Milagros Shamira
Flores Zapana Andrea Lucia

DOCENTE: Jean Carlo Diaz Saravia

CURSO: Ciencias e Ingenierías de Materiales

TEMA: INFORME DUREZA ROCKWELL

1
Contenido
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................................................. 3
OBJETIVOS......................................................................................................................................................................... 4
MARCO TEÓRICO.......................................................................................................................................................... 4
ACERO :............................................................................................................................................................................ 4
TIPOS DE ACERO :............................................................................................................................................... 5
LOS ACEROS AL CARBONO:........................................................................................................................5
ACEROS DE BAJO PORCENTAJE DE CARBONO ...........................................................................5
ACEROS DE MEDIANO PORCENTAJE DE CARBONO.................................................................5
ACEROS DE ALTO PORCENTAJE DE CARBONO...........................................................................5
ALEACIONES HOMOGÉNEAS Y MEZCLAS.......................................................................................5
ENSAYO DE CHISPAS :...........................................................................................................................................6
PROCEDIMIENTO ........................................................................................................................................................ 7
CONCLUSIONES:............................................................................................................................................................ 9
RECOMENDACIONES:................................................................................................................................................ 9
ANEXOS.............................................................................................................................................................................. 10
BIBLIOGRAFÍAS........................................................................................................................................................12

2
INTRODUCCIÓN

En el siguiente informe referente a la práctica número tres donde encontraremos una serie de
datos recolectados en tablas e imágenes, producto de la realización de las mismas
El trabajo realizado trata del informe de Dureza Rockwell usando un durómetro presionando
un indentador en la superficie del material con una carga específica y midiendo después hasta
dónde ha penetrado el indentador, probando 4 probetas como barra de cobre, barra de
aluminio, fierro corrugado, etc. Obteniendo distintos tipos de resultados producidas por
dichos materiales.
El Proceso de estas nos permitirá identificar el tipo de dureza en base al resultado obtenido
por la práctica de Dureza Rockwell. Este ensayo es rápido, fácil. debe realizarse siempre
teniendo las normas de bioseguridad, Equipos de Protección Personal (EPPs)., a pesar de que
solamente ofrece una identificación cualitativa del acero, por sí facilidad de aplicación, su
bajo costo, y su rapidez de resultado.
Cada vez que se realiza un ensayo, se aplican dos cargas a la muestra que se está probando.
El penetrador puede ser una bola de carburo de tungsteno de un diámetro determinado o un
cono esférico con punta de diamante con un ángulo de 120° y un radio de punta de 0,2 mm,
denominado penetrador Brale. El tipo de penetrador y la carga de ensayo determinan la escala
de dureza, que se expresa en letras como A, B, C, etc.

3
OBJETIVOS

 Al culminar la culminar la presente práctica, el alumno estará capacitado para:

Conocer las principales características de los equipos de medición de dureza
Rockwell
 Medir adecuadamente adecuadamente la dureza de materiales por materiales por el
sistema Rockwell

MARCO TEÓRICO

ACERO:

Fundamentalmente todos los aceros son principalmente, o más apropiadamente,

aleaciones de hierro y carbono. Los aceros llamados al simple carbono son aquellos que
generalmente tienen aparte del carbono cantidades o porcentajes pequeños de Mn, Si, S,
P. Un ejemplo es el acero 1045 que tiene un 0.45% de carbono, 0.75% de manganeso,
0.40% de fósforo, 0.50% de azufre, y 0.22% de silicio.
Los aceros aleados son aquellos que contienen cantidades o porcentajes específicos de otros
elementos en una composición química los elementos más comúnmente aleados con estos
aceros son el níquel, cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno.

TIPOS DE ACERO :

LOS ACEROS AL CARBONO:

son aquellos que contienen un porcentaje diverso de carbono que es vital para definir sus
propiedades mecánicas, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de
cobre. El 90% de los aceros son aceros al carbono. Un aumento de la cantidad de carbono en
su composición representa cambios en su estructura, traduciéndose en sus propiedades
mecánicas:
1. Aumenta la dureza y resistencia.
2. Disminuye sus propiedades de ductilidad, soldabilidad y de elongación.

4
ACEROS DE BAJO PORCENTAJE DE CARBONO Son comúnmente llamados aceros
dulces o fierros. Poseen porcentajes de carbono menores a 0.25%. Este tipo de acero se
emplea en la fabricación de perfiles estructurales, alambres, clavos, tornillos, barras, varillas,
etc.

ACEROS DE MEDIANO PORCENTAJE DE CARBONO Este tipo de aceros presenta

mayor dureza y resistencia que los aceros de bajo porcentaje de carbono; su contenido de
carbono puede variar entre el 0.25 y 0.55%. Entre otras características destacables podemos
mencionar que aceptan cierto grado de temple, son más resistentes y duros; son más difíciles
de soldar

ACEROS DE ALTO PORCENTAJE DE CARBONO Las aplicaciones de este tipo de

acero se producen en la fabricación de herramientas de corte y arranque de viruta como: las
brocas, cintas de sierra,muelles, discos de arado, cuchillas de torno, limas, yunques, etc.Entre
los aceros al carbono, estos son los más duros y resistentes que los de bajo y mediano
porcentajes de carbono, poseen buena composición para ser templados.

ALEACIONES HOMOGÉNEAS Y MEZCLAS.

Aleaciones son la mezcla de un metal principal con otros elementos para mejorar las
propiedades físicas y mecánicas del metal puro. Variando la composición de las aleaciones se
puede conseguir un rango de propiedades diferentes para un amplia gama de aplicaciones.
El acero y otras aleaciones férreas son las más consumidas debido a la gran variedad de
propiedades que presentan, a la facilidad en su producción y al bajo coste de fabricación.
Sin embargo, los principales inconvenientes son densidad relativamente alta, conductividad
eléctrica comparativamente baja, y susceptibilidad a la corrosión en medios comunes.
Dentro del tipo de aleaciones homogéneas se ha visto que se pueden clasificar en:
disoluciones sólidas cuando la composición puede variar de forma continua sin modificar
bruscamente las propiedades físicas y químicas de la aleación (aunque microscópicamente la
composición es constante) compuestos o fases de composición intermedia que tienen una
estequiometría definida con propiedades físicas y químicas diferentes de las aleaciones
homogéneas cercanas en composición.

ENSAYO DE CHISPAS :
Para identificar de una forma rápida y aproximada el tipo de acero y el porcentaje de carbono
que se posee en el acero, existe el ensayo de chispa. Con esto se puede reconocer la calidad
del acero de una determinada pieza, no obstante se requiere experiencia para la identificación
y dar una interpretación correcta a la chispa producida.
La chispa se produce al presionar una pieza de una aleación ferrosa contra una muela de
esmeril girando a gran velocidad arrancándole partículas de material, las cuales son

5
proyectadas tangencialmente por la periferia de la rueda; ésta debe de girar en sentido
contrario al ordinario, para que el haz de chispas se proyecte hacia arriba y poder así
observarlo mejor. Al mismo tiempo que tiene lugar este desprendimiento
de material, se produce un fuerte calentamiento local, las partículas se desprenden a altas
temperaturas que las ponen incandescentes, produciéndose rayos luminosos, chispas,
explosiones, estrellas, arborescencias luminosas, etc.
Las chispas pueden observarse con más facilidad en luz difusa, se debería evitar la luz
brillante del sol y realizarlo en un lugar oscuro. Si se producen las chispas contra un fondo
oscuro es más fácil distinguir sus características.

En cuanto al tipo de chispas proyectadas, aquí se indican algunas características importantes:

Un haz de chispa puede dividirse en tres partes principales:

- La primera zona, a la salida de la piedra del esmeril, se encuentra formada por rayos
rectilíneos en los que se puede observar perfectamente el color característico.
- La segunda zona, es la bifurcación, algunas veces tienen lugar en ellas algunas
explosiones.
- La tercera y última zona, es donde aparece la mayor parte de explosiones adopta
diversas formas, que se denominan, estrellas, gotas, lenguas, flores, etc. (recogidas en
las fotografías anteriores)

6
PROCEDIMIENTO

1 Colocarse los equipos de seguridad

( lentes , guantes de cuero , protector facial , mandil de
cuero )

2 encender el
esmeril y esperar unos minutos a que de revoluciones

7
3 Un compañero sujeta el esmeril para que evite moverse y otro compañero sujeta la pieza
fuertemente para acercarla al esmeril

4 Apagamos las luces y procedemos a observar atentamente las características de la chispa

que produce esa pieza al tener contacto con el esmeril .

8
N PROBETA IMAGEN COLOR CARACTERISTICA TIPO DE
DEL HAZ S ACERO
°
1 Inicio es amarillo Acero de
fuerte, pero tiende a herramientas
TIJERA Amarillo- ser naranja tiene aleacMO
Naranja explosiones
punteadas
2 BARRA DE
BRONCE
NO TIENE
CHISPAS
3 CUTER Naranja La chispa es rayo Acero
interrumpidos sonido inoxidable
es más áspero, pero a
más volumen
4 ACERO DE Amarillo- Las chispas son Acero de
CONSTRUCCIO Blanco largas con puntas herramientas
N estrelladas tiene , sin alear
bastante volumen
5 BARRA DE Rojizo- Las chispas no eran Acero de
ALUMINIO anaranjad tan largas pero las herramientas
o puntas eran alargadas aleac.CR-W-
de rayo liso SI
6 BARRA DE Rojizo- Las chispas no Acero rápido
ALUMINIO Naranja alargadas las punta
son ovaladas algo
interrumpidas
7 ALUMINIO

NO TIENE
CHISPAS
8 ARO Amarillo- Las chispas son Acero de
Blanco explosivas de puntas herramientas
ramificadas su , sin alear
distancia es corta
9 ACOPLAMIENT Amarrillo Las chispas no muy Acero de
O ETRIODO - blanco largas a comparación cementación
de las puntas que son
laceadoras y finas
con pocas
explosiones
10 BARRA DE Amarillo Las chispas tienen un Acero de
ACERO gran volumen con herramientas
puntas explosivas , aleac.Mn-
floreadas Sl

9
CONCLUSIONES:
Concluimos que la dureza es la resistencia que opone un material al ser deformado por la
acción de una penetración o al ser rayado, para hallar la dureza de un material usamos un
durómetro, estos cuentas con un identador o penetrador de una forma determinada como
por ejemplo para el fierro se requiere de un cono diamantado, que por lo contrario para el
aluminio se requiere de una bola de acero templado, un material duro es difícil de rayar, lo
contrario que de un material más blando es más fácil de rayar o penetrar, pero por otro lado
un material más duro es más difícil de romperse, son más frágiles.
El ensayo de dureza Rockwell en este ensayo se usa dos tipos distintos de penetrados cono
diamantado o de acero templado, inicialmente se hace una precarga, ya elegido el material,
la aplicación de la carga se realiza con una fuerza muy baja, a partir de esto se incrementa
la carga aplicada hasta el valor que sea necesario, como siguiente el identador penetra en
el material y dejamos la carga aplicada 15 segundos, al retirar la carga se retira la carga
dejando únicamente la carga inicial, por esto el material recupera elásticamente parte de la
deformación.
La diferencia de la altura (h) entre la posición inicial y la posición final define la dureza del
material cuanto más duro sea el material menor profundidad (h) será marcada y menor será
la huella producida, al final se retira completamente el penetrador para sacar la muestra, el
propio durómetro te indica el valor de dureza en función a la profundidad (h) según la
escala, parea los materiales duros es la escala rockwell C y para los blandos Rockwell B.

RECOMENDACIONES:
Las recomendaciones se bazan en saber utilizar el material, saber cómo se usa el
durómetro, tener paciencia y tener precisad al momento de usarla, también el peso
correcto, ya que si es mal usado te puede dar una escala mal hecha, o la maquina se
puede malograr, tener cuidado sobre todo al hacer la presión, por otro lado tener los
implementos de seguridad bien puestos que en este caso no es mucho implemento solo
tener guantes de látex porque al ser rayado el material bota ralladura de fierro o de aluminio
o el material que se use y este puede llegar a manchar, pero no es indispensable, tener
cuido por que al momento de lijar el material te puedes llegar a lijar la piel.

ANEXOS
Pregunta 1

Acero de Construcción Acero de herramientas

El acero es una aleación que se obtiene Son generalmente aceros de mediana a alta
principalmente de la mezcla del hierro y el aleación utilizados para la fabricación de
carbono piezas que requieran alta resistencia al
desgaste y/o al impacto

10
 Su fabricación es de un proceso de Es de esencial importancia realizar los
laminado en caliente que debe seguir varios tratamientos térmicos cumpliendo en su
pasos. totalidad los parámetros de las tablas
específicas de la aleación a utilizar.

El acero estructural facilita la unión de las

piezas con tornillos o soldadura, se puede
montar de manera rápida, es sencillo de
convertir en láminas de diferentes tamaños
y formas, se pueden prefabricar piezas de
una estructura y es bastante resistente a la
fatiga sufrida por el material

En la mayor parte de acero se producen No produce chispa en algunos tipos de

chispa acero.

Es moldeable Difícil al momento de moldear(Se rompe)

Aceros que son pesados Aceros Manejables para el hombre

Son más resistente de acuerdo a la aleación Algunos tipos de aleación producen que el
que se produce. material no sea tan resistente.

Pregunta 2

¿Para qué sirven los aleantes ?

Una aleación se define como una mezcla homogénea de un metal con uno o más elementos
diferentes, tanto metálicos como no metálicos.
Las aleaciones se elaboran con la intención de combinar o modificar estas propiedades y
crear materiales idóneos para aplicaciones concretas.

Los elementos aleantes más habituales y la forma en que modifican las propiedades del acero
son:

● Aluminio: se emplea como desoxidante en la fabricación de muchos aceros.

● Boro: aumenta la capacidad de endurecimiento superficial, proporcionando un
revestimiento duro y mejorando la templabilidad.

11
 ● Cobalto: disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. Se usa en los
aceros rápidos para herramientas. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las
propiedades magnéticas de los aceros.
● Cromo: es uno de los más utilizados en la fabricación de aceros aleados. Se usa en
aceros de construcción, en los de herramientas y en los inoxidables. Ya que aumenta
la dureza y la resistencia a la tracción y la tenacidad de los aceros, mejora la
templabilidad, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad. Se utiliza en
revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste,
como émbolos, ejes,...
● Estaño: es el elemento empleado para conformar la hojalata, recubriendo láminas
delgadas.
● Manganeso: se añade para neutralizar la negativa influencia del azufre y del oxigeno,
actúa como desoxidante. De no tener manganeso, los aceros no se podrían laminar ni
forjar.
● Molibdeno: aumenta la profundidad de endurecimiento del acero, y su tenacidad,
mejorando la resistencia a la corrosión.
● Níquel: produce gran tenacidad, es un elemento de gran importancia en la producción
de aceros inoxidables, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
● Plomo: favorece la mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado,
taladrado,...) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, se añade a los aceros
porque mejora la maquinabilidad.
● Silicio: se usa como elemento desoxidante.
● Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero.
● Tungsteno o volframio: mejora muy significativamente la dureza y la resistencia al
desgaste, produce aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte
de las herramientas.
● Vanadio: desoxidante, proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga,
tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
● Zinc: es un elemento empleado para producir acero galvanizado.

Pregunta 3

¿Cuáles son las normativas más comunes para nombrar a los aceros?
Usualmente escuchamos que las empresas del sector del acero, usan frase como “Nuestros
productos están respaldados por las Normas ASTM” (American Society for Testing and
Materials)

La función de las normas ASTM estas se refieren a un conjunto de estatus que es validado
internacionalmente, están creados para regular la calidad de los aceros que se ofrecen en el
mercado.

Existen 12000 normas ASTM, con validez internacional pero las 4 más comunes son:

12
1.- ASTM 36 Esta aplica a los perfiles estructurales y las placas laminadas en caliente que
son usadas en construcción de puentes generalmente.

2.- ASTM A-53 Esta aplica para todos los tubos de acero al carbono que utilizan tuberías sin
costuras, con soldadura y son galvanizadas con revestimiento de zinc.

3.- ASTM A-500 Esta aplica para tubos estructurales de acero con costura o con secciones
cuadradas o rectangulares, se aplica en flejes de acero.

4.- ASTM A-501 Utilizada como especificación estándar para tubos estructurales de acero al
carbono sin soldadura o con soldadura y laminados en caliente utilizada para la construcción
y para usos generales.

PREGUNTA 4

Problema 1: En un ensayo de dureza Rockwell HRC, al aplicar la precarga de 10kg, el

penetrador avanza 5mm. Al aplicar la carga de 140 kg. Avanza 87um y al retirar los 140 kg.
Retrocede 3um. Calcular la dureza HRC del ensayo.
SOLUCION
HRC = 58

Cómo utilizar una herramienta sin chispa

Si vas a trabajar con herramientas que no producen chispas, debes respetar las siguientes
normas:

 Es fundamental que se compruebe continuamente que las herramientas antichispa se

han limpiado a fondo y no tienen óxido ni contaminación de hierro. Si no están
limpias o tienen óxido, las propiedades antichispa de tu herramienta antichispa
Facom podrían verse afectadas.
 Las herramientas antichispa fabricadas con materiales ignífugos no deben utilizarse en
contacto directo con acetileno, ya que en presencia de humedad pueden desarrollarse
acetales explosivos muy peligrosos.

13
  Todas las herramientas resistentes a las chispas deben afilarse regularmente de
acuerdo con los procedimientos normales de seguridad y limpiarse de polvo.
 Por último, es importante ventilar las zonas de trabajo para eliminar del aire los
polvos y vapores potencialmente dañinos.

El cumplimiento de estas normas te permitirá disfrutar siempre de herramientas antichispa

limpias y funcionales y minimizar los posibles riesgos en el lugar de trabajo.

¿Qué ocurre si no se utilizan herramientas sin chispa en entornos peligrosos?

Como hemos explicado en las preguntas anteriores, en determinados entornos las

herramientas manuales estándar podrían provocar la generación de una chispa que pondría en
peligro a todos los trabajadores de la instalación.

Pregunta 5
ENCUENTRE LA SIGUENTES DEFINICIONES
ACERO
Es la denominación que reciben las aleaciones de hierro (Fe) y carbono (C) en las que el
contenido de carbono en disolución sólida en el hierro está por debajo del 2,1%. Hay muchos
tipos de aceros, es un material de alta disponibilidad, sin embargo, la alta tecnología
empleada en su proceso de fabricación hace que el acero sea un material estratégico y que
numerosos países no sean capaces de lograr producir determinadas calidades. El acero
también contiene otros elementos químicos aleantes, hasta alcanzar más de 30, pero entre los
que destacan el manganeso, el cromo, el níquel, el silicio, el molibdeno, y el vanadio, etc.

A) ACERO AL CARBONO

14
El acero al carbono, también conocido como “acero de construcción”, es uno de los
materiales más usados en la industria. Sus propiedades como resistencia y durabilidad, de ahí
que el acero al carbono sea usado en casi el 90% de las construcciones del mundo.
La composición química de los aceros al carbono es compleja, además del hierro y el carbono
(generalmente no supera el 1%), hay en la aleación otros elementos necesarios para su
producción, tales como silicio y manganeso, y hay otros que se consideran impurezas por la
dificultad de excluirlos totalmente –azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. El aumento del
contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de
fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

El acero al carbono puede clasificarse en:

 El acero extra suave es la aleación con menor porcentaje de carbono, 0.15%. Tiene
una resistencia mecánica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-135 HB. Esto
significa que es más dúctil y maleables, pero son “menos duros” que el resto de la
familia. Suele usare para piezas con deformación al frío, entre otras aplicaciones.
 El acero suave (o dulce) posee un porcentaje de carbono de 0.25% una resistencia
mecánica de 48-55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Al igual que la aleación
anterior, es un material que se puede malear, soldar o deformar con facilidad. Es
común verlo en piezas como tornillos, varillas, alambres y otros perfiles
estructurales.
 El acero semisuave (o semidulce) tiene una concentración de carbono de 0.35%
resistencia mecánica de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Sin embargo,
bien templado puede alcanzar una resistencia de 80 kg/mm² y una dureza de 215-245
HB. Es común que se use para piezas mécanicas como pernos, herrajes, así como
diversas piezas de maquinaria en general.
 El acero semiduro tiene un porcentaje de 0.45% de carbono en su composición, una
resistencia de 62-70 kg/mm2 y dureza de 280 H. Aunque es un material muy
resistente, puede ser sometido a a cierta deformación, se puede malear o deformar con
relativa facilidad. Esta aleación se usa en cilindros para motor, trasmisiones, etc.

15
  El acero duro es el que mayor concentración de carbono posee. 0.55% y tiene una en
resistencia 70-75 kg/mm2 y en dureza 200-220 HB. Como lo indica su nombre, este
es la aleación con mayor resistencia de esta familia, por lo que suele usarse para
grandes piezas mecánicas.

Aplicaciones del acero al carbono en las diferentes industrias

 Construcción y arquitectura

El acero al carbono es un material muy utilizado en la

construcción y arquitectura debido a su resistencia y
durabilidad. Se emplea en la fabricación de puentes,
edificios, estructuras metálicas, etc. Gracias a su alta
resistencia, el acero al carbono es capaz de soportar
grandes cargas y es ideal para la construcción de
estructuras de gran altura. Además, es muy fácil de
trabajar y moldear, lo que lo hace ideal para la
fabricación de estructuras de formas complejas.

 Automotriz

El acero al carbono también es un material muy usado

en la industria automotriz. Se emplea en la fabricación
de carrocerías, ejes, piezas de motor, etc. Debido a su
alta resistencia y durabilidad, el acero al carbono es

16
 capaz de soportar las altas cargas y las vibraciones a las
que está sometido un vehículo durante su uso. Además,
es un material muy versátil que puede ser moldeado y
trabajado de muchas maneras distintas, lo que lo hace
ideal para la fabricación de piezas de formas complejas.

 Aeroespacial

El acero al carbono también es un material muy

utilizado en la industria aeroespacial. Se utiliza en la
fabricación de componentes de aviones, cohetes,
satélites, etc. Debido a su alta resistencia y durabilidad,
el acero al carbono es capaz de soportar las altas cargas
y las vibraciones a las que está sometido un vehículo
durante su vuelo.

 Ferroviaria
El acero al carbono es muy utilizado en la industria
ferroviaria. Se emplea en la fabricación de vagones,
locomotoras, traviesas, etc. Debido a su alta resistencia y
durabilidad, el acero al carbono es capaz de soportar las
altas cargas y las vibraciones a las que está sometido un
vehículo ferroviario durante su uso.Aplicaciones del
acero al carbono en la vida cotidiana

El acero al carbono es un material que se utiliza en muchos objetos que forman parte de
nuestra vida cotidiana. Algunas de las aplicaciones más comunes del acero al carbono en este
ámbito son:

 Electrodomésticos

Muchos electrodomésticos, como neveras, hornos,

lavadoras, secadoras, etc., están fabricados con acero al
carbono. esto se debe a que el acero es un material muy
resistente y duradero, lo que lo hace ideal para estos
usos. además, el acero es muy fácil de limpiar y no se
deforma con el tiempo, lo que lo convierte en un
material muy conveniente para estos productos.

 Herramientas

El acero al carbono también se utiliza en la fabricación

de muchas herramientas, como cuchillos,
destornilladores, llaves inglesas, etc. El acero al
carbono es un material muy resistente y duro, lo que lo
hace ideal para estos usos. Además, el acero al
carbono se puede afilar con facilidad, lo que lo
convierte en un material muy conveniente para fabricar
herramientas.

17
  Deporte

El acero al carbono también se utiliza en la fabricación

de algunos objetos deportivos, como raquetas, palos de
golf, esquís, etc. El acero al carbono es un material
muy resistente y duradero, por lo que es ideal para
estos usos.
El acero al carbono es un material muy versátil y
utilizado en una amplia variedad de aplicaciones, tanto
en la industria como en la vida cotidiana. Sus
propiedades de resistencia, dureza y ductilidad lo
hacen ideal para muchos usos distintos.

B) ACERO INOXIDABLE

Acero Inoxidable es el nombre utilizado comúnmente para referirse a los aceros que resisten
diversos tipos de corrosión, se descubrió que agregando cromo al acero, este no presentaba
corrosión bajo condiciones normales, esto es debido a que el cromo se une primeramente con
el oxígeno formando una delgada película transparente de Óxido de Cromo en la superficie
del acero y evita la oxidación adicional, esta película es auto-reparable en caso de ocurrir un
daño mecánico o químico en presencia del oxígeno, esta propiedad es conocida como
pasividad, básicamente el acero inoxidable debe contener al menos un 10.5% de cromo en
peso hasta valores del orden del 30%.
De esta manera podremos definir un acero inoxidable como una aleación con un mínimo de
10.50% de cromo, se añaden otros elementos de aleación para mejorar su estructura y
propiedades tales como la conformabilidad, resistencia y tenacidad, esto incluye la adición
de: Níquel, Molibdeno, Titanio, Cobre y Nitrógeno.
El requisito principal de los aceros inoxidables es que deben ser resistentes para una
aplicación o entorno específico de corrosión. También deben ser considerados para lograr los
requisitos generales de rendimiento, las propiedades mecánicas o físicas adicionales.
El acero inoxidable puede clasificarse en:

18
  Aceros martensíticos

Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo.

Fueron los primeros que se desarrollaron industrialmente.
 Grados Tipo AISI: Ej (410, 414, 416, 420, 440)
 Contienen Cromo de 10,5% a 18% más carbono hasta 1,2%
 Se utilizan en Cuchillería, discos de freno, partes para bombas y turbinas a gas o vapor,
tuercas y tornillos, equipos quirúrgicos, instrumentos dentales, cabezas de palos de golf,
etc.

 Aceros ferríticos

Los aceros inoxidables ferríticos empleados en la industria alimentaria contienen al menos

16% de cromo y 0,12% de carbono.
El ISSF (International Stainless Steel Forum) clasifica los grados ferríticos en cinco grupos,
tres familias “estándar” y dos grados especiales.
El GRUPO 2 (tipo 430) es comúnmente utilizado en los equipos comerciales de alimentos,
siendo ideal para ciertas aplicaciones.
Los GRUPOS 3,4 y 5 ofrecen grados de rendimiento más alto tanto mecánico como en
resistencia a la corrosión.
Grupo 2: 14% - 18% de cromo. Tipo 430
Grupo 3: 14% - 18% de cromo. Tipos 430Ti, 430 Nb, 439, 441. Incluyen elementos
estabilizadores como el titanio y niobio.
Grupo 4: Con adición de Molibdeno (0.5%). Tipos 436, 444. Contienen molibdeno Arriba del
0.5%.
Grupo 5: 18 - 30% de cromo. Tipos 445, 446. No pertenecientes a los otros grupos.

 Aceros austeníticos

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de aleaciones
disponibles.
Grados Tipo:

19
(301, 303, 304, 304L, 309, 310, 310S, 316, 316L, 316Ti, 317, 321, 347, 904L, 201, 204).
Contienen Cromo del 16% al 26% y su contenido de carbono se mantiene bajo, en algunos
casos de muy bajo carbono (L=low carbón= 0,03%) para impedir la falla de soldaduras por
corrosión intergranular.
Aceros austeníticos: el AISI 304
Se utilizan principalmente en la industria química y del petróleo, alimenticia y farmacéutica,
del alcohol, aeronáutica, naval, transporte, en la arquitectura y en la construcción civil.
El grado AISI 304 contiene aprox. 0,05% de carbono, 18% de cromo y 8% de Níquel.
Es el más utilizado en la industria alimentaria (tanques de almacenamiento, transporte de
leche, contenedores, equipos de proceso, tuberías) entrando en contacto con el producto.
También se utiliza el AISI 316 cuando el grado de resistencia a la corrosión así lo requiere
(ej. quesos salados, procesos con cloro o dióxido de azufre).

Aplicaciones del acero inoxidable en las diferentes industrias

 Aplicación en Arquitectura y Construcción

Debido a su fuerza, flexibilidad y resistencia a la

corrosión, el acero inoxidable se utiliza ahora
comúnmente en la construcción moderna. Se utiliza en
el revestimiento exterior de grandes edificios de alto
impacto y se puede ver en el interior también en forma
de barandas, encimeras, salpicaderos y más.

 Aplicación en Industrias Químicas, de Procesamiento y de Petróleo y Gas

Probablemente las industrias más exigentes que

utilizan aceros inoxidables son las industrias químicas,
de procesamiento y de petróleo y gas, que han creado
un gran mercado para tanques, tuberías, bombas y
válvulas inoxidables también. Debido a las
aplicaciones en este sector se han desarrollado grados
especiales de acero inoxidable para tener una mayor
resistencia a la corrosión en un amplio rango de
temperaturas diferentes.

 Aplicaciones Automotrices y de Transporte

20
Hoy en día, el acero inoxidable se emplea en todas las
formas de transporte, incluidos los contenedores de
barcos, los camiones cisterna y los vehículos de
recogida de basuras. Es excelente para el transporte de
productos químicos, líquidos y productos alimenticios
gracias a su alta resistencia.
 Aplicaciones Médicas

El acero inoxidable es ideal para entornos higiénicos

gracias a su fácil esterilización y resistencia a la
corrosión. Se utiliza en la construcción de instrumentos
quirúrgicos y dentales, platos de riñón y mesas de
operaciones, así como otros equipos médicos como
cánulas, esterilizadores de vapor y escáneres de RMN.

 Aplicaciones en Alimentación

El acero inoxidable es ideal para la producción y

almacenamiento de alimentos, ya que no afecta el
sabor de los mismos. Su resistencia a la corrosión y su
fácil limpieza han convertido al acero inoxidable en un
elemento anti bacteriológico ideal para el sector
alimenticio.

C) ACEROS RAPIDOS

Los aceros rápidos también llamados aceros de alta velocidad o HSS (High Speed Steel) por
sus siglas en inglés, son un modelo de aceros que se implementan principalmente en la
fabricación de herramientas, generalmente de series M y T (AISI-SAE). También se puede
ser usado en la fabricación de diferentes tipos de brocas, así como de fresados o machos, los
cuales se utilizan en los procesos de mecanizado con máquinas herramientas como son las
fresadoras o los tornos.

Los Acero Rápidos o HSS destacan entre otras características por sus altos niveles de dureza
y por contar con una muy buena resistencia al desgaste, sobre todo cuando es expuesto a altas
temperaturas de laminación. Dichas características las obtiene por su modo de producción el

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cual es por el método de Doble Colada Centrifugada (CC Dúplex), además el material base
del núcleo es hierro de Grafito Esferoidal (SG) Perlítico.

La composición primordial de los aceros rápidos es de molibdeno y wolframio, aunque

también puede tener vanadio y cromo, lo cual permite que tengan una buena resistencia a la
temperatura y al desgaste. Gracias a esta composición elemental en este tipo de aceros es que
pueden soportar temperaturas con elevaciones de hasta 500º C, esta propiedad les permite
realizar sus funciones a altas velocidades, es de esta misma que se deriva el nombramiento de
aceros de alta velocidad.

Los aceros rápidos puede clasificar en diferentes graduaciones las cuales son:

 M1: Se trata de un acero que trabaja a una velocidad alta, es de uso general
principalmente en operaciones de corte interrumpidas.

 Acero de alta velocidad M2: Es un tipo de acero de alta velocidad de propósito

general, este proporciona un excelente y notable equilibrio entre propiedades
mecánicas y rentabilidad.

 M35: Compuesto por una base M2 adicionada con cobalto, mismo que dará mayor
dureza.

 M42: Este se clasifica como un acero de alta velocidad el cual cuenta con una buena
resistencia al desgaste proveniente de una alta dureza proporcionada por el cobalto.

 M50: Es otro tipo de acero de alta velocidad, su nivel de dureza al trabajar en caliente
no es crítica. Su presentación más común son las brocas helicoidales.
 ASTM A600 T1: Este acero se implementa en herramientas de endurecimiento por
aire o aceite, lo cual lo hace un excelente material para fabricar herramientas de corte.

 T15: Cuenta con un alto nivel de resistencia al desgaste, además de contar con un
buen nivel de dureza para determinadas aplicaciones.

 T42: Este acero de alta velocidad es de alto rendimiento para corte óptimo y de dureza
en caliente, implementado para herramientas de corte, así como de laminación de alto
rendimiento.

Aplicaciones de los aceros rápidos

Los aceros rápidos son implementados para la fabricación de piezas o bien herramientas o
componentes de máquinas para la realización de cortes principalmente, mismas que
demandan materiales resistentes a la fricción en altas velocidades. Por esta razón se utilizan
para la manufactura de piezas de corte, fresado, torneado, barrenado y perforado como
brocas, buriles, hojas de sierra, entre otros.

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3.MATERIALES

En esta práctica se hizo uso de los siguientes materiales

Probetas de muestras de aceros las cuales pueden ser:
 Aceros de construcción: Platinas, perfiles, tubos, etc.
 Aceros de cementación: Pernos, árboles, ruedas dentadas, etc.
 Aceros de herramientas: No aleado, cuchillas de tijeras, hachas,
martillos, etc.
 Aceros de baja Aleación: Brocas, Instrumentos de medición, etc.
 Aceros de alta Aleación: Herramientas de corte (fresas) resortes de
válvulas, etc.
 Aceros Especiales (Inoxidables): Utensilios, material quirúrgico, etc.

Máquinas
Esmeril de pedestal con las siguientes características:
 Marca: Bosch.
 Muela de diámetro de 200 mm (aprox.)
 Velocidad Tangencial de 20-25 m/seg.


Equipo de protección personal:

 Careta de protección facial.
 Guantes largos.
 Mandil de cuero.
 Mandil protector.
 Zapatos de seguridad.

PREGUNTA 5

Encuentre las siguientes definiciones:

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 a. Indentador: El indentador o penetrador usado es una bola de acero templado
de diferentes diámetros. Para los materiales más duros se usan bolas de
carburo de tungsteno. En el ensayo típico se suele utilizar una bola de acero de
10 a 12 milímetros de diámetro, con una fuerza de 3.000 kilopondios. El valor
medido es el diámetro del casquete en la superficie del material. Las medidas
de dureza Brinell son muy sensibles al estado de preparación de la superficie,
pero a cambio resulta en un proceso barato, y la desventaja del tamaño de su
huella se convierte en una ventaja para la medición de materiales
heterogéneos, como la fundición, siendo el método recomendado para hacer
mediciones de dureza de las fundiciones

Los indentadores de bola se utilizan para el ensayo de dureza de materiales

más blandos y los indentadores de diamante, para los más duros. El diamante
destruiría los materiales más blandos o los penetraría.

b. Carga y precarga (en ensayos de dureza)

La carga es una fuerza que se aplica al material de prueba para poder realizar
el procedimiento de ensayo de dureza en cambio la sobrecarga es una fuerza
mucho mayor que se regula para la obtención de datos de dicho ensayo.
c. Diamante

El diamante es carbono cristalino, de transparente a opaco, ópticamente

isótropo. Es el material natural más duro conocido, gracias a su enlace
covalente, aunque su tenacidad no es tan buena debido a importantes defectos
estructurales. Se desconoce su resistencia a la tensión exacta. Mediante este
material sepuede realizar distintas mediciones de dureza em diferentes tipos de
probetas com diferentes metodos

BIBLIOGRAFÍAS

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