Rioja Ortega Katherine Melissa - Lab3

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
LABORATORIO 3
VSM Y KAIZEN
ESTUDIANTE: Univ. Rioja Ortega Katherine Melissa
DOCENTE: Ing. Espada Silva Anaceli
AUX. DOCENTE: Univ. Aguilera Nathalye
FECHA DE ENTREGA: 10/10/2023

ÍNDICE
1. OBJETIVOS ............................................................................................... 4
1.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................ 4
1.2. OBJETIVO ESPECIFICO........................................................................ 4
2. MARCO TEORICO..................................................................................... 4
3. DATOS Y OBSERVACIONES ................................................................... 6
4. MATERIALES HERRAMIENTAS Y DATOS REQUERIDOS ..................... 9
4.1. MATERIALES ......................................................................................... 9
4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO........................................................... 10
5. CÁLCULOS Y RESULTADOS ................................................................. 10
5.1. TAKT TIME ........................................................................................ 12
5.2. PITCH ................................................................................................ 12
6. PROPUESTA DE MEJORA ..................................................................... 13
6.1. Sistema 1 ........................................................................................... 13
6.2. Sistema 2 ........................................................................................... 14
6.3. Sistema 3 ........................................................................................... 15
7. COMPARACIÓN (ANTES Y DESPUÉS) ................................................. 16
8. CONCLUSIONES..................................................................................... 17
RECOMENDACIONES ........................................ ¡Error! Marcador no definido.
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 17
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES INGENIERÍA INDUSTRIAL
MANUFACTURA ESBELTA Y LABORATORIO (IND-635) VSM Y KAIZEN
ANEXOS ........................................................................................................... 18
3
1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
Aplicar la herramienta del VSM y los eventos Kaizen Blitz en un flujo continuo del
proceso de manera práctica en una simulación en laboratorio.
1.2. OBJETIVO ESPECIFICO
✓ Realizar un proceso de simulación implementando el Mapeo de la Cadena de
Valor - VSM.
✓ Identificar eventos Kaizen Blitz para la mejora de la simulación en laboratorio.
✓ Formular un plan de mejora, analizando las dificultades y beneficios de utilizar
ambas herramientas.
2. MARCO TEORICO
Mapeo de la cadena de valor – VSM
El mapeo de la cadena de valor es una herramienta que permite la representación gráfica
del estado actual y futuro del sistema de producción con el objetivo de que los usuarios tengan
un mejor entendimiento de las fases de producción y del flujo de materiales, identificando las
actividades que agregan valor al proceso y aquellas que no agregan valor, mostrándose esto en
el Lead Time. Los mapas de cadena de valor son utilizados para poder conocer a fondo un
proceso, este puede ser dentro de la planta o también la cadena de suministro. Permite conocer
el flujo, además de aportar una valiosa información como la capacidad de producción, identificar
el cuello de botella, la velocidad de compra del cliente y la capacidad disponible.
4
Iconos del mapeo de la cadena de valor
Ilustración 1 Iconos utilizado para armado del VSM
Fuente: Elaboracion en base a la Guia 3 de Laboratorio VSM
Kaizen
Significa Mejora continua. En manufactura esbelta, son eventos donde se puede aplicar
las herramientas del Lean Manufacturing manteniendo las mejoras en el tiempo. La
implementación del Kaizen aplica el ciclo de Deming: Planear, Hacer, Verificar y Actuar.
5
Pasos de la mejora continua
1. Definir el problema.
2. Equipo de Trabajo.
3. Analizar las causas potenciales.
4. Verificar los resultados.
5. Implementar la solución.
6. Estandarizar la mejora.
7. Establecer futuros planes.
3. DATOS Y OBSERVACIONES
Tabla 1 Datos de Laboratorio
MEDICION
OP1 OP2 OP3 OP4
DE DATOS 1
1 10,23 7,40 204,00 79,20

2 8,64 4,10 76,80 135,00
3 13,85 7,00 69,60 84,00
4 12,36 3,40 61,20 72,00
5 10,26 6,00 85,20 75,00
6 13,05 6,00 69,00 76,80
7 11,63 3,00 122,40 78,60
8 12,83 10,00 121,80 84,00
Promedio 11,61 5,86 101,25 85,58
Desviacion 1,76 2,34 47,70 20,39
Fuente: Datos primera medicion de Laboratorio VSM
6
MEDICION
PREPARACION OP1 OP2 OP3 OP4
DE DATOS 2
1 55,63 8,01 4,70 19,00 15

2 8,48 9,50 50,00 21
3 9,24 7,90 14,00 23
4 8,94 7,00 66,00 26
5 9,03 9,90 25,00 23
6 8,85 7,90 30,00 15
7 8,26 7,50 40,00 30
8 9,23 8,70 35,00 35
Promedio 55,63 8,76 7,89 34,88 23,50
Desviacion 0,46 1,62 17,04 6,89
Fuente: Datos segunda medicion de Laboratorio VSM
MEDICION
PREPARACION OP1 OP2 OP3 OP4
DE DATOS 3
1 38,48 13,26 23,8 10 21,58

2 12,68 18,7 15 22,23
3 13,34 12,8 24 14,51
4 19,89 19,4 23 21,25
5 25,61 23,6 31 18,26
6 16,34 18,8 28 15,32
7 15,32 25,7 15 20,53
8 16,61 23,6 34 18,02
Promedio 38,48 16,63 20,80 22,50 18,96
Desviacion 4,32 4,19 8,50 2,92
Fuente: Datos tercera medicion de Laboratorio VSM
En la tabla 1, 2 y 3 se muestran todos los datos obtenidos experimentalmente en
laboratorio, los cuales son 3 mediciones donde se realizaron en todo el armado de enchufes, en
donde se tomo en cuenta los 4 operarios que se utilizó en todas las fases y se hizo el cálculo
respectivo del promedio de los tiempos por operario y de la desviación. En este caso para la 3ra
fase de toma de datos ya se implemento una mejora que se mostrara y explicara mas adelante.
7
Tabla 4 Tiempos promedios de los grupos por procesos
FASE 1
T prep 52,02 seg

TC*pieza 136,84 seg
TC*lote 309,24 seg
T desperdiciado 132,27 seg
T total 204,29375 seg
T total + T prep 256,31 seg
FASE 2
T prep 52,02 seg

TC*pieza 136,84 seg
TC*lote 309,24 seg
T total 75,0175 seg
FASE 3
T prep 38,48 seg

TC*pieza 136,84 seg
TC*lote 309,24 seg
T total 78,89375 seg
Fuente: Datos extraidos de Laboratorio VSM
En la tabla 4 se observa los tiempos totales que es la sumatoria de tiempos de las
operaciones y los tiempos de ciclo, de los 3 sistemas analizados del grupo (Sigma), se obtiene
los diferentes datos experimentalmente. Una observación muy relevante es que en el proceso
productivo el tiempo total es menor al tiempo de ciclo independientemente de cada dato, pues
esto indica que existe un rango de mejora.
8
4. MATERIALES HERRAMIENTAS Y DATOS REQUERIDOS
4.1. MATERIALES
Tabla 5 Materiales utilizados en Laboratorio
MATERIAL IMAGEN
Hojas de registro
Cronometro del
celular
Kit de enchufes
Destornilladores
Computadora con
el programa Visio y
eVSM
Fuente: Elaboracion propia en base a la Guia 3 de Laboratorio VSM
9
4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Ilustración 1 Procesos del sistema productivo
INICIO
SELECCIÓN DE PIEZAS
ENSAMBLADO DE BATERIA
ARMADO DE CONECTORES
INTERNOS
ATORNILLADO LATERAL
ATORNILLADO CENTRO Y
ETIQUETADO
FINAL
Fuente: Elaboracion propia en base a Laboratorio VSM
En la ilustración 2 se observa la descripción del proceso productivo de enchufes ,
identificando las diferentes operaciones a realizarse y las cuales son la base para la elaboración
del VSM del sistema analizado.
5. CÁLCULOS Y RESULTADOS
A continuación se calculara la eficiencia, takt time, pitch, ctu y la capacidad de
cada una de las fases.
Para cada una de las fases se calculo la eficiencia, tú y la capacidad a continuación se
muestra como se debe hacer los cálculos y sus resultados, los mismos están apoyados en calculo
hechos en Excel que tendrá su respaldo.
10
FASE 1
T prep 52,02 seg EFICIENCIA
TC*pieza 136,84 seg 79,7057274%
TC*lote 309,24 seg CTU
T desperdiciado 132,27 seg 38,655
T total 204,29375 seg CAPACIDAD
T total + T prep 256,31 seg 0,206959
FASE 2
TC*pieza 136,84 seg 59,0502991%
T total + T prep 127,04 seg 0,206959
FASE 3
TC*pieza 136,84 seg 67,2179859%
T total + T prep 117,37 seg 0,206959
11
5.1. TAKT TIME
Marca el ritmo de lo que el cliente está demandando, es decir es el RITMO DE LA
PRODUCCIÓN O RITMO DEL CLIENTE. (Cabrera, 2022)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜

𝑇𝑇 = =
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
Puesto que en el laboratorio no se tenia un Tiempo de producción disponible para acabar
un lote de piezas, nos daremos un tiempo de referencia en este caso serán 15 min para acabar
un lote de 8 piezas y en base a esta información asignada veremos la situación actual en la que
estamos y la situación futura en base a las mejoras empleadas.
15𝑚𝑖𝑛 ∗ 60 𝑠𝑒𝑔
𝑇𝑇 = = 112,5 [𝑠𝑒𝑔/𝑢]
1 min∗ 8 [𝑢]
Por tanto, la demanda de nuestro cliente será que cada unidad de pieza tendrá que
producirse en 112,5 seg.
5.2. PITCH
Se lo utiliza cuando el tiempo de Takt time es muy pequeño. Es una cantidad de piezas
por unidad de tiempo, basada en el Takt time. ES EL TIEMPO QUE SE REQUIERE PARA
PRODUCIR UN LOTE. (Cabrera, 2022)
𝑃𝐼𝑇𝐶𝐻 = 𝑇𝑎𝑘𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 ∗ 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝐿𝑜𝑡𝑒
𝑃𝐼𝑇𝐶𝐻 = 112,5[𝑠𝑒𝑔/𝑢] ∗ 8[𝑢]
𝑃𝐼𝑇𝐶𝐻 = 900 [𝑠𝑒𝑔]
12
6. PROPUESTA DE MEJORA
Cadena de Valor - VSM
La representación gráfica de la Cadena de Valor VSM de los sistemas experimentales de
laboratorio son realizados y analizados en el programa eVSM, los cuales fueron construidos con
el análisis del sistema, identificando las operaciones a realizarse por los distintos operarios y los
datos obtenidos de la medición de tiempos.
6.1. Sistema 1
Fuente: Elaboracion propia en Visio 2019 en base a datos extraidos de laboratorio
Sistema 1 que es el sistema inicial con 4 operaciones, se puede observar que los cálculos realizados son
para el mecanizado de 8 enchufes, los datos de tiempo de ciclo individual para cada operación utilizada
en el VSM son datos obtenidos experimentalmente, el tiempo de ciclo total calculado es la suma de los
tiempos de todos los procesos. El programa calcula la capacidad de producción de cada proceso en
relación a las unidades que se pueden producir en un tiempo determinado, así como el inventario
intermedio. La línea de producción también muestra el tiempo de ejecución del programa. Finalmente
, se muestra el tiempo de entrega, incluido el tiempo con valor agregado y la suma del tiempo sin valor
agregado.
13
6.2. Sistema 2
El Sistema 2 se continua con el análisis de 4 operaciones,se puede observas conjunto
con los datos que el tiempo total en esta fase fue de 75,01 y el tiempo total mas el T de
preparación es de 127,04 por lo que en comparación a los datos de la 3ra fase con la mejora
puede verse que el que mas influencia tiene en que el tiempo sea menor es el tiempo de
preparación (fase 3 ).
14
6.3. Sistema 3
El Sistema 3 es el sistema donde se implementó todas las mejoras realizadas
experimentalmente en el laboratorio, se tomo mas en cuenta que el cuello de botella era el
operario 3 ya que era el operario que atornillaba los laterales y el centro, se encontraba en la
dificultad de poder hacerlo con facilidad por lo tanto se tomo ese operario como cuello de botella
y se tuvo la idea de poder estandarizar los procesos por lo que se quiso que el ultimo operario
no solo se ocupara de poner las etiquetas si no de poner el tornillo del medio ya que uno de los
operarios antes del operario que hacia el trabajo del atornillado de los laterales pueda acomodar
los mismos para que este pueda hacer más rápido y directo el trabajo y así no tener tiempos
desperdiciados y por parte de los demás evitar los tiempos ociosos. También se observa en los
datos mostrados en la parte de arriba de los cálculos que el tiempo de preparación fue el que
mejoro mucho y ayudo a que el tiempo de ciclo sea más bajo teniendo en cuenta que para esta
fase se tuvo una mejor idea de hacer la preparación de los materiales; primero quitando toso lo
que no es parte del material necesario para así poder reconocer las piezas importantes y
seguidamente cada operario podrá seleccionar su material de trabajo.
15
7. COMPARACIÓN (ANTES Y DESPUÉS)
Durante el proceso de elaboración de enchufes se puso analizar los diferentes puntos
de las 3 fases que se tuvo en el laboratorio tomando en cuenta los siguientes puntos
FASE 1
- No se tuvo una mejor forma de preparación de los materiales
- No se tomo en cuenta aun cual era el cuello de botella
- No se tenia muy bien formado un flujo de trabajo
- Recién se estaban conociendo los movimientos dentro de los procesos y como
podríamos mejoraros
FASE 2
- No se propuso una mejora que se pensó que teniendo un buen conocimiento de
los procesos y movimientos esta vez se haría mas rápido el trabajo
- Se detecto el cuello de botella
- Se pensó en una mejor forma de preparación de materiales
- Se pensó en como estandarizar los procesos
FASE 3
- Se tuvo un mejor tiempo de preparación de materiales
- Se estandarizo los procesos para los operarios para evitar los tiempos ociosos
- Se tuvo mejor control de material y mejor conocimiento del movimiento dentro de
los procesos
- Se tomo en cuenta el talento humando ya que para un operario se le hacia mas
fácil hacer una tarea que a otro que no la hacia de manera eficiente.
16
8. CONCLUSIONES
En el respectivo laboratorio se pudo realizar la simulación por el programa eVSM, esto
nos ayudó a analizar los datos que agregan valor al proceso y los datos que no agregan valor al
proceso productivo, mediante este análisis pudimos reconocer el cuello de botella, esto nos sirvió
para hacer un proceso de mejora eliminando los cuellos de botella.
BIBLIOGRAFÍA
❖ Ing. Espada A., Presentación Power Point Estructura por Cadenas de Valor (2019).
❖ ESTRUCTURAS POR CADENAS DE VALOR. Bolivia, Facultad de Ingeniería UMSA –
Ingeniería Industrial.
❖ Villaseñor A., Galindo E. (2007). MANUAL DE LEAN MANUFACTURING GUÍA BÁSICA.
MAPEO DE PROCESO (VALUE STREAM MAPPING) (pág. 42). Mexico: LIMUSA S.A.
❖ Socconini L., (2017). LEAN MANUFACTURING PASO A PASO. Mapeo del Valor (pág.
83). Guadalajara Jalisco: Pandora Impresores.
❖ Correa, F. G. (2007). El concepto de Manufactura Esbelta. En F. G. Correa,
MANUFACTURA ESBELTA (LEAN MANUFACTURING). PRINCIPALES
HERRAMIENTAS (pág. 86). México
❖ Cabrera, U. O. (2022). GUIA 11 - MAPEO DE LA CADENA DE VALOR. 3.
17
ANEXOS
ANEXO 1: Materiales de laboratorio

Rioja Ortega Katherine Melissa - Lab3

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ESTUDIANTE: Univ. Rioja Ortega Katherine Melissa

DOCENTE: Ing. Espada Silva Anaceli

AUX. DOCENTE: Univ. Aguilera Nathalye

FECHA DE ENTREGA: 10/10/2023

1.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................ 4

1.2. OBJETIVO ESPECIFICO........................................................................ 4

3. DATOS Y OBSERVACIONES ................................................................... 6

4. MATERIALES HERRAMIENTAS Y DATOS REQUERIDOS ..................... 9

4.1. MATERIALES ......................................................................................... 9

4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO........................................................... 10

5. CÁLCULOS Y RESULTADOS ................................................................. 10

5.1. TAKT TIME ........................................................................................ 12

5.2. PITCH ................................................................................................ 12

6. PROPUESTA DE MEJORA ..................................................................... 13

6.1. Sistema 1 ........................................................................................... 13

6.2. Sistema 2 ........................................................................................... 14

6.3. Sistema 3 ........................................................................................... 15

7. COMPARACIÓN (ANTES Y DESPUÉS) ................................................. 16

RECOMENDACIONES ........................................ ¡Error! Marcador no definido.

1.1. OBJETIVO GENERAL

proceso de manera práctica en una simulación en laboratorio.

1.2. OBJETIVO ESPECIFICO

✓ Realizar un proceso de simulación implementando el Mapeo de la Cadena de

✓ Identificar eventos Kaizen Blitz para la mejora de la simulación en laboratorio.

✓ Formular un plan de mejora, analizando las dificultades y beneficios de utilizar

Mapeo de la cadena de valor – VSM

El mapeo de la cadena de valor es una herramienta que permite la representación gráfica

el cuello de botella, la velocidad de compra del cliente y la capacidad disponible.

Iconos del mapeo de la cadena de valor

Ilustración 1 Iconos utilizado para armado del VSM

Fuente: Elaboracion en base a la Guia 3 de Laboratorio VSM

las herramientas del Lean Manufacturing manteniendo las mejoras en el tiempo. La

Pasos de la mejora continua

3. Analizar las causas potenciales.

4. Verificar los resultados.

7. Establecer futuros planes.

Tabla 1 Datos de Laboratorio

1 10,23 7,40 204,00 79,20

Fuente: Datos primera medicion de Laboratorio VSM

Tabla 2 Datos de Laboratorio

1 55,63 8,01 4,70 19,00 15

Tabla 3 Datos de Laboratorio

1 38,48 13,26 23,8 10 21,58

En la tabla 1, 2 y 3 se muestran todos los datos obtenidos experimentalmente en

Tabla 4 Tiempos promedios de los grupos por procesos

T prep 52,02 seg

T prep 52,02 seg

T prep 38,48 seg

Fuente: Datos extraidos de Laboratorio VSM

En la tabla 4 se observa los tiempos totales que es la sumatoria de tiempos de las

esto indica que existe un rango de mejora.

4. MATERIALES HERRAMIENTAS Y DATOS REQUERIDOS

Tabla 5 Materiales utilizados en Laboratorio

Fuente: Elaboracion propia en base a la Guia 3 de Laboratorio VSM

4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Ilustración 1 Procesos del sistema productivo

Fuente: Elaboracion propia en base a Laboratorio VSM

En la ilustración 2 se observa la descripción del proceso productivo de enchufes ,

del VSM del sistema analizado.

A continuación se calculara la eficiencia, takt time, pitch, ctu y la capacidad de

cada una de las fases.

Para cada una de las fases se calculo la eficiencia, tú y la capacidad a continuación se