INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE

TEZIUTLAN

MATERIA:

PLANEACION Y DISEÑO DE INSTALACIONES

ALUMNOS:
PERDOMO ROJAS MARIA DE LOURDES 15TE0016*
DANIELA CHAPA MARTINEZ 15TE0074*
LINARES REYES TANIA ITZEL 15TE0057*
CANO JOSE ALBERTO 15TE0150*

DOCENTE:
ING. NATY RODRIGUEZ VENTURA

FECHA: 31 DE MAYO DEL 2020

 METODO S.L.P (Systematic Layout Planning)

Existe una gran referencia de datos en donde las industrias no cuentan con un análisis de
aprovisionamiento para la distribución y ubicación de dispositivos o maquinaria a utilizar
en su proceso de manufactura, por tanto, esto puede ocasionar pérdida de tiempo,
incomodo de operarios y fallas en el desarrollo.
Desde otro punto, el mal acomodo de instalaciones puede ocasionar equivocaciones en los
espacios disponibles o en la redistribución costosa de edificios o estructuras que podrían
tener una mayor vida útil.
Es más fácil desplazar modelos sobre un papel o en un programa de diseño gráfico
asistido por ordenador que desplazar maquinas e instalaciones en la realidad. En resumen,
se puede decir que los errores que se cometan a la hora de realizar una distribución se
verán en la preparación, y esta será más o menos rentable en de la cantidad de errores
que puedan evitarse de cara a la instalación real.
El Método S.L.P. (Systematic Layout Planning) fue desarrollado por Richard Muther que,
basándose en las distintas técnicas empleadas por los Ingenieros Industriales, consiguió
sistematizar los proyectos de distribución.
Este Método consigue enfocar de forma organizada los proyectos de planteamiento,
fijando un cuadro operacional de Fases, una serie de procedimientos, un conjunto de
normas que permitan identificar, valorar y visualizar todos los elementos que intervienen
en la preparación de un planteamiento.
 APLICACIÓN DE METODO SLP

La empresa “La conservadora” la cual es dedicada al procesamiento de alimento “azúcar”

para uso doméstico inició sus operaciones hace poco, por lo que dentro de ésta existen
diversas deficiencias y problemas que deben ser atacados.
Entre éstos se encuentra la mala utilización de los espacios dentro de la misma, lo que
ocasiona pérdidas de tiempo en el proceso productivo del azucar. Es por esto que la
empresa busca la manera de mejorar las condiciones actuales para que, de esta forma, se
pueda incrementar la productividad.
El objetivo del estudio fue construir un modelo de simulación mediante el uso del software
Plant Simulation, en donde se pudiera observar la distribución de planta actual y el
proceso de elaboración del azúcar de la empresa, posteriormente realizar la redistribución
de la planta mediante el uso de SLP, con el propósito de encontrar opciones para la
mejora de espacios y recursos.

La empresa que se desea localizar será dedicada al giro azucarero, por lo tanto, lo más
recomendable es que la siembra se realice de Este a Oeste, de forma que se logre la
mayor captación de luz solar. Para ellos se realiza un análisis adecuado para localizar el
terreno con mayor espacio para ubicar la planta.

 Municipios
Productores de caña de azúcar de México
La planeación para el rediseño de la instalación será en el área específica de producción la cual
tiene como objetivo, mejorar el tiempo estimado en la producción de azúcar, así como la
planeación en el proceso de producción.

DETERMINACION DEL TAMAÑO DE INSTALACION

MAQUINAS n N I a h
MOLIDORA 1 2 1.80 1.80 1.80
LABORATORIO 1 1 2 1.70 1.50
EVAPORADORAS 2 3.3 2.5 2.5 2
CENTRIFUGADORA
S 1 2 2.3 3.8 2
SECADORAS 2 2.9 3.5 3.4 1.8
ENVASADORAS 1 3 1.4 1 0.9

Dato: 0.15

  Ss Sg Se S Sr
3.24 6.48 16.79616 26.51616 26.51616
3.4 3.4 9.248 16.048 16.048
6.25 20.625 103.125 130 260
8.74 17.48 122.22016 148.44016 148.44016
11.9 34.51 328.5352 374.9452 749.8904
1.4 4.2 4.704 10.304 10.304
TOTAL         1211.19872

AREA TOTAL= 1211.19872

PROCESO DE PRODUCCION DEL AZUCAR DE CAÑA
En esta empresa se desea ampliar el área de producción puesto que al ser un proceso extenso y la
maquinaria a utilizar ocupan gran espacio, se ven estropeados las vías de transporte de esta a
otras de las áreas de la empresa.
(ZHU, 2009) aplicó la técnica SLP para diseñar la disposición general de un patio de trozas de
madera, el resultado mostró un buen flujo de trabajo y un posible reordenamiento rápido de la
planta. (WIYARATN,2010) también aplicó la metodología SLP para el diseño de una planta de
manufacturera de hierro para incrementar la productividad, el resultado de esta investigación
reflejó la disminución significativa del flujo del material en el proceso de corte de palanquilla hasta
en las bodegas y almacenes de la empresa.se mencionan y detallan a continuación

1. Graficar las relaciones entre departamentos

Los departamentos que intervienen en el proceso de producción del azúcar son:
 Molienda
 Laboratorio
 Evaporación
 Mantenimiento
 Cristalización Departamento de Producción
 Centrifugado
 Secado
 Envase
BALANCE DE LINEAS DE PRODUCCION
 El departamento de producción es el que controla los procesos de producción y supervisan
su buen funcionamiento
El departamento de mantenimiento maneja el área mecánica y eléctrica del
proceso de producción.
El laboratorio mediante pequeñas muestras permite controlar los rangos de los parámetros del
proceso, mediante experimentos químicos
2. Establecer los requerimientos de espacios
El segundo paso consiste en determinar el área requerida para cada actividad, centro de trabajo
departamento, incluyendo, servicios auxiliares.
 3. Graficar las relaciones de actividad
En este paso se construye un diagrama de nodos que muestra una representación gráfica de
las actividades y sus relaciones. A cada relación se le asigna un código de líneas, como el que
se aprecia en mediante prueba y error, se trata de dejar las actividades de mayor relación (“A”)
cercas y las no deseables (“X”) lo más alejado posible, formando así varios escenarios de
distribución de planta.

4. Dibujar propuestas de
layout en relación al espacio y actividades
5. Evaluar las alternativas propuestas
El primer paso en la evaluación de alternativas es decidir los criterios a utilizar para evaluar
dichas alternativas. Estos criterios pueden incluir aspectos como la facilidad de la supervisión, la
flexibilidad en la, el costo, el flujo del material, etc. Luego, estos criterios se priorizan
asignándoles un número, siendo el criterio más importante el de mayor numeración.
6. Detallar el layout seleccionado
En esta última etapa se detalla la selección de layout final identificando y dibujando las
actividades y principales características, equipo pesado y servicios de atención primaria. Se
continúan dibujando en detalle el equipamiento individual, las maquinarias, servicios auxiliares. A
medida que se va realizando esta etapa se van haciendo ajustes menores como cambios de
puerta, espacio del pasillo espacio adecuado para el mantenimiento, etc.
menciona que, en ciertos tipos de problemas de distribución, no tiene sentido conocer el flujo
numérico de los bienes entre los centros de trabajo y éste tampoco revela factores cualitativos
que podrían ser cruciales para la decisión de dónde ubicarlos.

Cada uno de los procesos deben ser controlados por una herramienta predictiva, ya que, si varía
o se salen las variables de sus rangos establecidos, el proceso varía y produce perdidas en la
producción.

3
2
CLARIFICA
MOLINO 6
CION
SEPARACIÓN

8 SECADO

1 ENTRADA
5
DE
CRISTALIZ
TRASPORTE 4 ACIÓN 7
EVAPORIZA REFINADO
CIÓN

9
EMPACADO
Debido a que no se puede alterar los valores de las variables y observar el
comportamCLARIFICACIONiento del proceso de forma real, se debe desarrollar un modelo, que
se comporte como el proceso real de producción y nos permita realizar experimentos o pruebas;
para poder tomar decisiones en base a la información de salida de dicho modelo.
Datos o información que estará sujeta a varias corridas y a supuestos aplicados a cada uno de
los procesos, para poder evaluar y utilizar los datos en el sistema real.
 Dentro de los beneficios que el modelo podría brindar tenemos:
 Obtención de información no disponible actualmente
 Elaboración más oportuna de la información
 Mejoras en las operaciones de la organización
 Posibilidades de efectuar cálculos o estimaciones que actualmente no es
 posible a tiempo
 Reducción de costo
 Mejoras en la toma de decisiones. Manejo de materiales reducido
 • Proceso productivo muy estudiado
 • Tiempos de ciclo totales bajos
 • Escaso inmovilizado en curso
 • Simplificación de la planificación de procesos y del control
 • Uso más efectivo de la mano de obra
 Mayor especialización del trabajo
 Menor cualificaión general
 Oferta más amplia de la mano de obra
 Ahorro del espacio
PLANO DE VISTA SUPERIOR POR AREA