Tarea 2

Determinación de indicadores de medición de un proceso productivo

Estudiantes:

Rubén Darío Álvarez Osorio

Cristian Camilo Moyano Vargas

José Arcesio Ramírez Falla

Orfairis Herrera Gualteros

Grupo:

212021_139

Tutor:

Luis Alfonso Castro Calderón

Universidad Nacional Abierta y a Distancia – UNAD

Diseño del trabajo

2023
 Introducción

Los indicadores de medición de un proceso son herramientas esenciales en cualquier

organización, ya que proporcionan datos cuantitativos y cualitativos para evaluar la eficiencia, la
efectividad y la calidad de un proceso específico. Estos indicadores son medidas objetivas que
permiten a las empresas evaluar su rendimiento y tomar decisiones informadas para mejorar sus
operaciones.

Al implementar indicadores de medición, las organizaciones pueden monitorear el

progreso hacia sus objetivos, identificar áreas de mejora, y realizar ajustes estratégicos según sea
necesario. Estos indicadores pueden variar ampliamente según el tipo de proceso que se esté
evaluando, desde la producción y la logística hasta el servicio al cliente y la satisfacción del
empleado.

En esta era de datos y análisis, comprender y utilizar los indicadores de medición de un

proceso de manera efectiva se ha convertido en un elemento fundamental para el éxito
empresarial. En este contexto, exploraremos en detalle diferentes tipos de indicadores, sus
aplicaciones prácticas y cómo pueden contribuir significativamente a la optimización y al logro
de los objetivos organizacionales.
 Objetivos

Los objetivos de los indicadores de medición en un proceso productivo son variados, pero
se centran en evaluar la eficiencia, la calidad, la productividad y la rentabilidad de la producción.
Algunos de los objetivos clave incluyen:

1. Eficiencia Operativa: Los indicadores ayudan a medir la eficiencia del proceso

productivo, identificando cuellos de botella y áreas donde se puede mejorar la productividad.

2. Calidad del Producto: Los indicadores evalúan la calidad del producto final,
asegurando que cumple con los estándares establecidos y las expectativas del cliente.

3. Tiempo de Producción: Se miden los tiempos de ciclo y se busca reducirlos para

aumentar la capacidad de producción y satisfacer la demanda del mercado de manera más rápida.

4. Costos: Los indicadores ayudan a controlar los costos de producción, permitiendo

identificar áreas donde se pueden reducir gastos innecesarios.

5. Uso de Recursos: Se evalúa la eficiencia en el uso de recursos como materiales,

energía y mano de obra para reducir desperdicios y optimizar la producción.

6. Satisfacción del Cliente: Los indicadores pueden medir la satisfacción del cliente
mediante la calidad del producto, el tiempo de entrega y la capacidad de cumplir con las
expectativas del cliente.

7. Innovación: Los indicadores también pueden evaluar la capacidad del proceso para
adaptarse a nuevas tecnologías y métodos de producción, fomentando la innovación continua.

8. Rentabilidad: Se evalúa la relación entre los costos y los ingresos para garantizar que la
producción sea rentable y genere beneficios para la empresa.
 Indicadores de medición del proceso

Eficiencia- Rubén Darío Álvarez Osorio

Teóricamente se realizará 4 toneladas/hora, es decir que, durante 9 horas, debía haber producido

36 toneladas de arroz. Sin embargo, al final del día, se comprueba que su producción real ha sido

29
de 29 toneladas de arroz; por lo tanto, la eficiencia de la maquina fue de =80 % . Una
36

eficiencia de 80% la cual indica que se está aprovechando la máquina como debe de ser.

Tiempo planificado: 9 horas

Tiempo de disponibilidad real: 8.2 horas
Planificación Producción planificada: 36 toneladas 100%
Producción real: 29 toneladas
Cantidad de arroz no conforme: 3 toneladas

La producción especifica un tiempo de

ejecución de 9 horas al día, pero la
configuración tarda 27 minutos y durante el
día hay que hacer tres ajustes, cada uno dura 7
minutos, entonces el tiempo de ejecución real
es de 8.2 horas. Por lo tanto, la tasa de
Disponibilidad disponibilidad es: 91%

8.2
=0 , 91
9

Eso significa que el puesto de trabajo estuvo

disponible el 91%
 Durante la jornada de 10 horas la máquina
tuvo un tiempo de ejecución real de 8.2 horas.
Entonces el tiempo de ciclo ideal por tonelada
es de 17 minutos (0.28 h) y se procesó un
total de 29 toneladas en 8.2 horas. Por lo
tanto, la tasa de rendimiento es:
Rendimiento 99%
29∙ 0.28
=0.99
8.2

Significa que la máquina funcionó al 99% de

su velocidad ideal

Se procesó un total de 29 toneladas durante

un tiempo de ejecución de 8,2 horas. De esas
29 toneladas, 26 no tenían defectos. Por lo
tanto, el índice de calidad era:
Calidad 26 89%
=0.89
29

Esto significa que el 89% de las toneladas

procesadas no tenían defectos.

OEE=Disponibilidad ∙ Rendimiento ∙Calidad

OEE OEE=91 % ∙ 99 % ∙ 89 %=80 % 80%

La eficiencia total es de 80%

Productividad

Para producir 29 toneladas se necesitan 4 personas trabajando durante un turno de trabajo, siendo

el turno de 9 horas.

Cantidad fabricada
Productividad=
Recursos empleados

29 toneladas
Productividad=
( 4 personas ∙ 9 horas )

Productividad=0.805 toneladas /hora−persona

Tasa de defectos

Cantidad fabricada no conforme

Tasa de defectos=
Cantidad fabricada en total

3 toneladas
Tasa de≝ectos=
29 toneladas

Tasa de defectos=0.10=10 %

Análisis

En base a los resultados obtenidos, se puede determinar que se ha producido un total de 26

toneladas de arroz en buen estado en un turno de 9 horas, frente a un objetivo de producción de

36 toneladas por turno.

 Capacidad efectiva del proceso

Capacidad efectiva de cada estación de trabajo

Secado Blanqueo o pulido Empaquetado

Cantidad fabricada 29toneladas

Cantidad fabricada 29toneladas
Cantidad fabricada 29toneladas
CE= = CE= =0.60 toneladas /hora= CE= =1.21 toneladas/hora= =1.11
Tiempo productivo 48 horas Tiempo productivo 24 horas Tiempo productivo 26 horas

Capacidad efectiva total del proceso

La capacidad efectiva del proceso de producción de arroz corresponde a 0.60 toneladas/hora.

Cuello de botella del proceso

Al determinar la capacidad efectiva de cada uno de los procesos o estación de trabajo, se puede

observar que el cuello de botella se presenta en el proceso de secado, teniendo en cuenta que es

el que más se demora en la producción con una capacidad efectiva de 0.60t/h

 Análisis del trabajo, movimientos y tiempos

Formulación del problema

La producción de arroz se enfrenta a un problema de eficiencia en su proceso de producción. A

pesar de tener una capacidad teórica de producción de 4 toneladas por hora, al final del día solo

logran producir 29 toneladas de arroz lo cual representa una eficiencia del 80%. Además, el

tiempo de ejecución real es menor de lo previsto debido a configuraciones y ajustes, lo que

afecta la disponibilidad y el rendimiento de la máquina. Se observa también una tasa de defectos

del 10%.

Análisis del problema

La eficiencia de la máquina es del 80%, que indica que no se está utilizando al máximo su

capacidad teórica.

La disponibilidad de la máquina es del 91%, lo que sugiere que el tiempo de configuración y

ajustes es una parte significativa del tiempo de ejecución real.

El rendimiento es del 99%, significa que la máquina funciona casi a su máxima velocidad

ideal.

La calidad es del 89%, que indica que una parte de la producción tiene defectos.

La tasa de defectos es del 10%, y representa una cantidad considerable de arroz no conforme.
 El cuello de botella se encuentra en la etapa de secado, con una capacidad efectiva de 0.60

toneladas por hora.

Búsqueda de alternativas

Reducir el tiempo necesario para configurar la máquina y realizar ajustes, podría aumentar la

disponibilidad y el tiempo de ejecución real.

Implementar medidas de control de calidad más rigurosas para reducir la tasa de defectos.

Identificar y eliminar cuellos de botella en el secado para aumentar la capacidad efectiva.

Capacitar al personal para que sean más eficientes en sus tareas y reduzcan los tiempos

improductivos.

Evaluación de alternativas

Optimizar el tiempo de configuración y ajustes, puede aumentar la disponibilidad y el

rendimiento, pero se requerir inversiones en equipos o procesos de cambio de configuración

más eficientes.

Mejorar la calidad para reducir la cantidad de arroz no conforme, pero puede requerir

inversiones en control de calidad y capacitación.

Aumentar la capacidad de secado aumentando la capacidad efectiva y eliminar el cuello de

botella., pero se requiere inversión en equipos de secado adicionales.

Revisar la planificación de producción para ajustar las expectativas de producción a una

capacidad realista, pero puede afectar los objetivos de venta y la disponibilidad de productos.

Mejorar la eficiencia de los trabajadores para reducir los tiempos improductivos y aumentar

la eficiencia, pero se requiere tiempo y recursos para la capacitación.

1. Determinar indicadores de medición del proceso – Jose Arcesio Ramirez

Los KPI (Key Performance Indicators) o “Indicadores clave de rendimiento” son métricas
que permiten controlar el correcto 2 funcionamiento de los procesos, en nuestro caso, las
líneas de producción. Existen 3 KPIs imprescindibles para las líneas de producción, la
eficiencia, la productividad y la tasa de defectos. Con ayuda de las indicaciones establecidas
en el anexo 1. Numeral 1, el estudiante determinará los siguientes indicadores:
 Tiempo planificado: 8 horas

 Eficiencia

En IBG se despachan 6 unidades/hora. Durante 8 horas, debería haber despachado 48

unidades. Sin embargo, al final del día, comprobamos su rendimiento real de despacho y
ha sido de 42 unidades.
La eficiencia en el despacho ha sido de 42/48 = 87.5% el cual nos da el rendimiento de la
mano de obra.
La eficiencia mide el aprovechamiento de la instalación. Una empresa será tanto más
competitiva cuanto mayor sea la eficiencia de sus procesos.
 Tiempo operativo: 8horas = tiempo planificado – 1 hora = tiempo por disponibilidad

¿Qué ha pasado con el 12.5% restante? Se ha transformado en lo que se denominan

“pérdidas”
 Pérdidas por disponibilidad.

El turno laboral son 8 horas, en la cuales se les da a los trabajadores en la jornada

de la mañana 15 minutos para consumir el desayuno o merienda y otros 15
minutos para pausas activas. En la jornada de la tarde igualmente tienen 15
minutos para tomar su merienda y otros 15 minutos para pausas activas. Esto
quiere decir que el tiempo real de ejecución laboral es de 7 horas por día. Por
tanto, la tasa de disponibilidad es:
7 horas
=87.5
8 horas
El puesto de trabajo estuvo disponible un 87.5%
  Perdidas por rendimiento.

En la jornada de 8 horas se tuvo un tiempo de ejecución de 7 horas. El ciclo ideal

por despacho de producto es 10 minutos (0.16h) y se despacharon en total 42
unidades en las 7 horas. La tasa de rendimiento es la siguiente:
42∗0.16
=0.96
7

Esto quiere decir que tuvimos un rendimiento del 96% de su fuerza laboral.

 Perdidas por calidad.

Se despacharon un total de 42 unidades en un tiempo de 7 horas y de las 42

unidades el cliente devolvió Una unidad debido a golpes que presentaba en
estructura. Por tanto, el índice de calidad del despacho es:
41
=0.98
42
Esto significa que el 98% de los productos despachados no presentaron defectos
al momento de la entrega.

 El OEE. OEE=Disponibilidad ∙ Rendimiento ∙Calidad

OEE=87.5 %∗96 %∗98 %

La eficiencia total es de 82%

 Productividad

Para despachar 42 productos se requiere el siguiente personal:

1 Empacador
1 Ayudante
1 Conductor
Dichos trabajadores tienen un horario laboral de 8 horas
Cantidad fabricada
Productividad=
Recursos empleados
42 despachos
Productividad=
3 trabajadores∗8 horas
Productividad :1.75 unidades/horas∗persona
  Tasa de defecto

Cantidad despachada no conforme

Tasa de defectos=
Cantidad despachada en total
1 unidades
Tasa de defectos=
42 unidades
Tasa de defectos=0.02=2 %
 Tasa de calidad

410 minutos
=0.976=0.98 %
420 minutos
Análisis: En total se despachan 41 unidades que llegan en buen estado al cliente quien realizo la
compra, para esta cantidad de unidades despachadas se requieren 3 funcionarios realizando un
turno de 8 horas por día. Y frente a la eficiencia ideal de despachos que se presume que sea de 48
unidades tenemos una eficiencia del 87.5%.
Determinar capacidad efectiva del proceso e Identificar cuellos de botella.
La expresión cuello de botella se refiere a la actividad que tiene la capacidad efectiva de
operación más baja de todo el sistema y por lo tanto limita la producción. La capacidad
efectiva del cuello de botella representa la capacidad efectiva de todo el proceso.
 Capacidad efectiva de cada una de las estaciones de trabajo.

EMPACADO ENTREGADO

Cantidad despachada Cantidad entregada

CE= CE=
Tiempo productivo Tiempo productivo
42 42
CE= CE=
7 7
CE=6 unidades /hora CE=6 unidades /hora

 Capacidad efectiva total del proceso.

 La capacidad efectiva del proceso de despacho y entrega de productos es de 6
unidades/hora.

 Cuello de botella del proceso.

Se puede determinar que entre el proceso de empacado y entregado no se tiene cuello

de botellas ya que lo que se empaca se entrega al día siguiente en la misma franja
horaria de 8 horas.
2. Realice un análisis del trabajo, movimientos y tiempos.

Con base en las indicaciones que se establecen en el procedimiento para el estudio de

métodos (Ver anexo 2. Numeral 3), el estudiante desarrollará la metodología general para
la solución de problemas 3 aplicados al proceso en estudio identificado en la Tarea 1. Las
fases para desarrollar en esta parte son las siguientes:
 Formulación del problema.

El empacado y despacho de productos tiene una eficiencia del 87.5% debido a que en
una franja horaria de 8 horas en realidad solo se ejecuta la labor durante 7 horas
dando como resultado el empacado y entregado de 42 productos de lo cual da un
rendimiento del 96%. Algo de resaltar es que su tasa de defectos es muy baja teniendo
un porcentaje del 2%.
 Análisis del problema.

La eficiencia de la fuerza de trabajo es del 82%.

La eficiencia total es del 82%.
El rendimiento es del 96%.
La calidad del producto es del 98%.
La tasa de defecto es del 2%.
El cuello de botella no existe.
 Búsqueda de alternativas

Aumentar la fuerza laboral y las flotas para así poder incrementar la cantidad de
productos empacados y entregados.
Implementar un proceso de automatización que permita reducir el tiempo de
empacado.
Mejorar la flota de transporte para que valla de acuerdo a la necesidad.
 Evaluación de alternativas

Implementar modelos de bonificación por cantidades empacadas y entregadas .

 Incentivar la fuerza de trabajo para crear sentido de pertenencia y que este se vea
reflejado en el incremento de la cantidad de productos empacados y despachados.
Realizar capacitaciones que permitan mejorar las habilidades de los funcionarios que
realizan el empacado y la entrega de productos.

Determinar indicadores de medición del proceso- Cristian Camilo Moyano Vargas

Pérdidas por Disponibilidad:

Datos para el Cálculo del OEE de la empresa LACTEOS DEL CASTILLO:

Tiempo Programado: 8 horas al día (480 minutos).

Tiempo de Disponibilidad: 420 minutos.

Tiempo de Producción: 380 minutos.

Unidades Totales: 100 unidades recolectadas.

Unidades Aceptables: 95 unidades de alta calidad.

Cálculos del OEE y sus Componentes

Pérdidas por Disponibilidad:

Pérdidas por Disponibilidad = (Tiempo Programado - Tiempo de

Disponibilidad) / Tiempo Programado

Pérdidas por Disponibilidad = (480 - 420) / 480 = 12.5 min

Pérdidas por Rendimiento:

Pérdidas por Rendimiento = (Tiempo de Producción - Tiempo de

Rendimiento) / Tiempo de Producción

Pérdidas por Rendimiento = (380 - 350) / 380 = 7.89 min

 Pérdidas por Calidad:

Pérdidas por Calidad (%) = (Unidades Totales - Unidades Aceptables) /

Unidades Totales

Pérdidas por Calidad (%) = (100 - 95) / 100 = 5%

OEE (Efectividad General del Equipo):

OEE (%) = Disponibilidad (%) x Rendimiento (%) x Calidad (%)

OEE (%) = 87.5% x 92.11% x 95% = 76.22%

Productividad:

Productividad = Unidades Totales / Tiempo de Producción

Productividad = 100 unidades / 380 minutos ≈ 0.263 unidades por

minuto

Tasa de Defectos:

Tasa de Defectos (%) = (Unidades Totales - Unidades Aceptables) /

Unidades Totales

Tasa de Defectos (%) = (100 - 95) / 100 = 5%

DATOS Resultados

OEE 76,22%

Perdidas Disponibilidad 12,5%

Perdidas Rendimiento 7,89%

Perdidas Calidad 5%
 O ee y Dist r ib u c ió n d e p er d id as

75.00%
65.00%
55.00%
45.00%
35.00%
25.00%
15.00%
5.00%
OEE Perdidas perdidas perdidas
disponibili- rendimiento calidad
dad
Resultados 0.7622 0.125 0.0789 0.05

OEE y Distribución de Perdidas

5.00%

12.50% 7.89%

76.22%

OEE Perdidas perdidas perdidas

disponibilidad rendimiento calidad

Análisis de resultados:

Según los datos recolectados el OEE de la empresa LACTEOS DEL

CASTILLO sería aproximadamente del 76.22%. La productividad sería
de aproximadamente 0.263 unidades por minuto, y la tasa de defectos
sería del 5%. Estos cálculos proporcionan una estimación de la
eficiencia, productividad y calidad en los procesos de elaboración de
quesos.

EE (Efectividad General del Equipo):

El OEE es del 76.22%. Esto refleja la eficiencia general del proceso,

considerando la disponibilidad, rendimiento y calidad. Un OEE del
76.22% sugiere que hay margen de mejora en la eficiencia y calidad del
proceso.

Pérdidas por Disponibilidad:

Se estimó en un 12.5%. Estas pérdidas pueden deberse a tiempos de

inactividad no planificados o retrasos en el proceso. Reducir estas
pérdidas podría aumentar la eficiencia general.

Pérdidas por Rendimiento:

Calculadas en un 7.89%. Estas pérdidas reflejan diferencias entre la

producción. Mejorar el rendimiento aumentaría la eficiencia.

Pérdidas por Calidad:

Se estimaron en un 5%. Esto indica la proporción de productos

defectuosos o que no cumplen con los estándares de calidad. Reducir
estas pérdidas es crucial para mejorar la calidad de los productos.

Productividad:
 La productividad calculada es de aproximadamente 0.263 unidades por
minuto. Esto representa la cantidad de unidades producidas por minuto
por cada operario. Incrementar la productividad podría acelerar el
proceso de fabricación.

Tasa de Defectos:

La tasa de defectos se estimó en un 5%. Esto indica que el 5% de las

unidades recolectadas no cumplen con los estándares de calidad.
Reducir la tasa de defectos es esencial para garantizar productos de alta
calidad para el consumidor.

Determinar capacidad efectiva del proceso e identificar cuellos de botella

Operación 1: Ordeño

Tiempo Estándar: 60 minutos

Capacidad Efectiva: 7 cantinas por día

Operación 2: Cuajado

Tiempo Estándar: 45 minutos

Capacidad Efectiva: 9 kg de producto

Operación 3: Desuerado

Tiempo Estándar: 40 minutos

Capacidad Efectiva: 8 tandas preparadas por día

 Operación 4: Maduración

Tiempo Estándar: 30 días

Capacidad Efectiva: 12 quesos de calidad por día

Identificación del Cuello de Botella:

Las capacidades efectivas de las operaciones son las siguientes:

Operación 1: 7 cantinas por día

Operación 2: 9 kg de producto

Operación 3: 8 tandas preparadas por día

Operación 4: 12 quesos de calidad por día

La operación con la capacidad efectiva más baja es la Operación 1:

Ordeños, con solo 7 cantinas de leche por día. Esto la convierte en el
cuello de botella del proceso, limitando la capacidad total de fabricación
de más quesos.

Búsqueda de alternativas:

 Aumentar la cantidad de ganado y mano de obra para ordeño y

así la disponibilidad y el tiempo de ejecución real del producto
 Implementar medidas de control de calidad más rigurosas para
reducir la tasa de defectos.
 Identificar y eliminar cuellos de botella para aumentar la
capacidad efectiva. Evitar puntos de congestión que causan
retrasos en el flujo de trabajo
 BIBLIOGRAFIA

Molina, N. (2019).La Calidad es un Valor Relativo que Depende de las Necesidades del
Cliente [Objeto_virtual_de_Informacion_OVI]. Repositorio Institucional UNAD.
https://repository.unad.edu.co/handle/10596/23751

Palacios, L. (2016). Ingeniería de métodos: movimientos y tiempos (2a. ed.). Ecoe Ediciones.
https://elibro-net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/ereader/unad/114350?page=28