Tecnológico Nacional de México

Campus Querétaro
Presenta:

Nombre Numero de Control

Cruz Olvera Aldo Enrique 20140990

Estudiante de la carrera:

Ingeniería Industrial.

Inscrito en:

Materia Grupo
Planeación y Diseño Inst. 4V

Docente:

MIGUEL BRAVO MARTINEZ.

Trabajo:

Investigación Control Visual.

Fecha de entrega:

Santiago de Querétaro a 23 de noviembre del 2023.

Imagínese un asesor del medio musical en su oficina, con discos y pilas de papel tapando su
escritorio y causando una desorganización generalizada. En medio de ese caos, recibe la
conexión de un contratista potencial, anota los detalles del contacto en un pedazo de papel y
aguarda la llegada de su asesor.
¿Alguna duda de que el papel se perderá en ese contexto? ¡Pues es, dicho y hecho! Cuando
más precisa, el asesor, desesperado, busca la anotación con los datos y no encontrándola,
observa un ventajoso negocio ir por agua abajo.
Una técnica oriunda de Japón, sin embargo, puede cambiar escenarios caóticos como ese de
manera simple y hacer el ambiente de trabajo de cualquier empresa más organizada y
productiva. La metodología 5S se basa en «cinco sentidos»: de uso, de organización, de
limpieza, de normalización y de disciplina.

¿Para qué sirve la metodología 5S?

Demos ese ejemplo en la introducción ya para desmontar uno de los primeros mitos
relacionados con el 5S, que afirma que esa es una metodología a ser aplicada sólo en
industrias, en el piso de fábrica.
De hecho, el origen del método es incluso industrial. Pero hoy, su dinámica salió de ese medio
y pasó a ser implantada en empresas de todos los segmentos y portes, en distintos ambientes
de trabajo e incluso en la vida personal de los colaboradores.

Así como el momento actual de varios países, la

metodología 5S también nació en un escenario de
crisis económica. Esto ocurrió a principios de los años
50, luego del final de la Segunda Guerra Mundial.
En ese momento, el devastado Japón necesitaba
reestructurar su economía rápidamente y traer competitividad a sus productos, que
comenzaban a entrar en el mercado internacional.
Su objetivo era asegurar la calidad de los procesos y transformar el país en una potencia
económica. ¡Y funcionó! Gracias a esto, hoy el método se adopta en organizaciones de todo el
mundo, como un modelo de gestión de la calidad.
En la práctica, la metodología 5S es más que una herramienta de gestión: se trata de una
filosofía. Su aplicación consiste en comprometer colaboradores y ayudarles a desarrollar
habilidades, como disciplina y organización, que garantizarán mucha más calidad y seguridad
en el trabajo, además de mejorar el clima organizacional.
¿Qué significa cada S?
El método se basa en la aplicación de 5 principios, representados por las palabras japonesas
Seiri (o «sentido de utilización»), Seiton («sentido de organización»), Seiso («sentido de
limpieza»), Seiketsu («sentido de normalización»), y Shitsuke («sentido de disciplina»).

Cada uno de estos términos revela un precepto a ser aplicado

en el día a día de la compañía, entonces hay que entender lo
que, exactamente, significan:

Seiri
Comencemos por el Seiri (sentido de utilización). Este primer S se
refiere al uso más eficiente de recursos y materiales. En las
empresas, esto requiere una reflexión sobre lo que realmente es
necesario.
Con esta evaluación, es posible hacer un levantamiento de todos los
documentos, equipos, herramientas y stock de la empresa, separando y descartando aquello
que ya no sirve más y puede, eventualmente, quedarse entubando el espacio.
Esto sirve para optimizar determinados ambientes físicos, evitar el desperdicio, reducir costos
y facilitar la limpieza o el mantenimiento de estos materiales.
Seiton
Con el Seiton (sentido de organización), llega la
hora de colocar todo en su debido lugar. Piense
bien en cómo no es nada raro ver por ahí mesas
desorganizadas, salas que parecen haber sido
reviradas por un huracán y existencias donde
nadie encuentra nada, ¿no es así?
La organización es crucial para el éxito de
cualquier trabajo, por lo que en ese momento,
una detallada clasificación de los objetos es muy
útil. En la práctica, el segundo «S» facilita la
localización de cualquier objetivo, archivo o material en la compañía y trae un enorme ahorro
de tiempo.
Seiso
Entonces saltamos al Seiso. En el tercer S, se crea la conciencia de que la limpieza es
responsabilidad de todos – y no sólo del encargado de la limpieza. Así, cada colaborador es
responsable de mantener la higiene de sus ítems de trabajo, velando también por la buena
utilización y el mantenimiento de los espacios comunes.

Este S también se refiere a la apariencia personal, afirmando que la persona debe presentarse
adecuadamente. La posibilidad de accidentes es reducida, los equipos se vuelven más
conservados y las relaciones interpersonales acaban mejorando.
Seiketsu

Usted debe haber percibido que los 3 primeros principios tienen el propósito de promover una
verdadera limpieza en la empresa, cambiando la percepción de la organización junto a sus
diversos públicos, tanto externos como internos.
c

Llegamos, entonces, al Seiketsu, que nos trae el concepto

de normalización, de hacer cotidiano y sistematizar los
nuevos valores y patrones impuestos por Seiri, Seiton y
Seiso. Es aquí donde ocurre el establecimiento de rutinas y
normas que mantendrán el nuevo modelo.

Con ese sentido, es posible dejar a mano todo lo que es de

uso diario y en lugares más reservados lo que sólo es pedido
en determinados momentos; crear un sentido de vigilancia
de todos los colaboradores con la limpieza; fijar patrones que
mantengan la organización – como el uso de etiquetas,
paneles de control y estanterías, por ejemplo – y así
sucesivamente.

Shitsuke
La idea del sentido de disciplina es hacer del cumplimiento de las etapas anteriores un nuevo
hábito – o mejor: un estilo de vida. Permite un monitoreo eficaz de los 5 sentidos, trayendo
impactos positivos para la gestión, seguridad en el trabajo y calidad.
Para ello, las empresas no pueden simplemente exigir cambios de los empleados. También es
importante invertir en capacitación continua y estimular los nuevos valores, para que ellos pasen
a formar parte de la cultura organizacional.
Otra actitud fundamental, en ese momento, es establecer
evaluaciones periódicas, para monitorear constantemente
si la metodología 5S continúa siendo aplicada y qué
puntos deben ser perfeccionados a lo largo del tiempo.
¿Cuáles son los beneficios ofrecidos?

Ahora que ya entiende cómo funciona la

metodología 5S, debe preguntarse qué ventajas
puede traer a su compañía.

La aplicación de este método, por su propia

naturaleza, permite que los procesos se vuelvan más
organizados y sistematizados con el paso del tiempo, facilitando las operaciones, reduciendo
pérdidas de material y optimizando el tiempo empleado en las tareas.
Y por supuesto, la mayor organización y el mejor aprovechamiento del tiempo tienen un impacto
positivo sobre la productividad del equipo, con la seguridad en el lugar de trabajo, así como
mayores posibilidades de que los procesos se adecuen mejor a los estándares de calidad.
Otros beneficios se ven en el aumento de la previsibilidad de las operaciones, en la facilidad de
gestión de crisis y en la distribución de demandas y responsabilidades, lo que, por consiguiente,
aumenta la confianza en la relación entre líderes y colaboradores.
¿Cómo aplicarla?

Finalmente llegamos a la etapa más importante de este artículo. Para obtener un resultado
eficaz con la implementación de la metodología 5S, no basta con pedir que los empleados
mantengan la mesa y el stock arreglados. Ella va mucho más allá.
De la forma en que se presentan, los 5 sentidos ya vienen prácticamente con el guión de
aplicación listo, ya que cada uno de los conceptos remite a una fase de implantación del
proyecto. Pero eso no significa que el trabajo acaba en el momento de su aplicación, ok?
Esto es porque, como dijimos al principio, más que una herramienta de gestión, se trata de una
filosofía, un modelo de excelencia a ser anhelado por el negocio. Por esta razón, después de
aprender su funcionamiento, las empresas necesitan seguir determinadas estrategias de
implementación, de acuerdo con la realidad de cada una, o nada tendrá sentido.
Para posibilitar la aplicación adecuada de la metodología 5S en su compañía, preparamos un
pequeño paso a paso.
Creer en el potencial del 5S

Antes de introducir la metodología 5S al equipo, usted, como gestor, necesita entender y creer
en el poder de cambio que ella posee.
Para ello, estudie a fondo casos de éxito de este método en otras empresas y cree una
presentación motivadora para el equipo sobre los efectos positivos que su implementación
tendrá en el aumento de la productividad y en la búsqueda de resultados.

Crear una comisión de control

Seleccione algunos empleados para la comisión de implantación de la metodología 5S,
ofreciendo capacitación y mostrando a ellos la importancia del nuevo sistema para la
conducción de los negocios.
Estos colaboradores serán responsables por el control de calidad y por auxiliar al resto del
equipo en la mejora continua de las estrategias utilizadas en cada uno de los 5S.
Antes de elegir a estos profesionales, tenga en cuenta que ellos serán los multiplicadores de
sus ideas y, por eso, también necesitan creer en ellas y tener disposición para ponerlas en
práctica.

Evaluar, junto con la comisión, los puntos críticos de la empresa

La primera tarea de la comisión debe ser enumerar los principales problemas de la compañía,
siempre con base en los preceptos de la metodología 5S. Hagan un análisis crítico del día a día
del negocio y descubra qué puntos necesitan más atención.
Esta asociación es importante, ya que no siempre el gestor, solo, tiene una visión amplia de los
problemas del equipo y de los puntos a ser mejorados.
Muchas veces, por ejemplo, la falta de organización no es causada por los colaboradores, sino
por la falta de equipamientos adecuados o por el exceso de objetos en el espacio de trabajo.
Este problema puede resolverse fácilmente con Seiri, el sentido de uso.
Comience a implementar los sentidos

En esa fase, finalmente, los sentidos son efectivamente implantados, uno a uno, en el orden en
que fueron presentados. Se percibe que, naturalmente, un sentido lleva al prójimo, siguiendo
un guión cohesivo que consiste en evaluar y organizar lo que es útil, limpiar y eliminar los
excesos, normalizar la práctica y disciplinarse.
Todos los empleados deben estar involucrados – no sólo la comisión de implantación. El secreto
es tener siempre en mente que los 5S forman una filosofía, y no una simple herramienta de
gestión. Entonces, aproveche el momento y revolucione la cultura de la empresa!
Adopte sistemas de evaluación
Después de la implantación de todos los “sentidos”, es importante prever evaluaciones
periódicas para acompañar si cada uno de los 5S continúa siendo aplicada.

Establezca un mecanismo de monitoreo que permita que el empleado reflexione sobre sus
hábitos y se autodisciplina para mantener la nueva cultura y el nuevo patrón siempre presentes
en el día a día, sin que usted necesita actuar como un «fiscal».
La metodología 5S, si se comprende por toda la organización, puede ser una oportunidad de
adoptar un estilo de trabajo (y de vida) mucho más productivo y organizado. Y la implementación
de estos comportamientos puede ayudar a su empresa a avanzar varios pasos hacia la calidad
total.
Las 5S y Kaizen son mencionados en muchas ocasiones desde la universidad hasta como
método de organización laboral o de proceso. Pero realmente ¿tiene similitud? ¿en qué se
diferencian? ¿y cómo nos pueden ayudar en nuestro día a día?
Todo esto lo podrás aprender a través de este artículo, donde vamos a explicar paso a paso y
cómo esto se compagina para presentarte una opción completa de las 5S, Kaizen y TQM.
¿Qué son las 5S?
Es un método de organización del trabajo que utiliza una lista de cinco palabras japonesas: seiri
(整理), seiton (整頓), seiso (清掃), seiketsu (清潔), y shitsuke (清潔).
5S es un método que busca la manera de eliminar los elementos que obstruyen el entorno de
trabajo, organizar los equipos y el espacio, estandarizar la ubicación y por supuesto su
mantenimiento.
Hoy día hay algunos sectores en específico que incorporan un nuevo elemento que es
seguridad (seguro).
Origen de las 5S
5S se desarrolló en Japón alrededor de los años 1980 y se identificó como una de las técnicas
que permitieron la fabricación Just in Time o también conocido como la fabricación justo a
tiempo (JIT) o Toyota Production System (TPS).
Cabe destacar que este modelo se puede adaptar y depende mucho del entorno laboral y como
esto ayuda a optimizar el tiempo de trabajo.
Objetivos de las 5S
Algunos objetivos que se quieren lograr a la hora de implementar la metodología 5S son:
Reduce la cantidad de residuos y costos.
Menos errores en las estaciones de trabajo o línea de producción, mejorando la calidad.
Disminuyen los retrasos por la ubicación de las herramientas o recursos, mejorando el
tiempo de respuesta y entrega.
¿Qué significa cada S?
El significado de cada S es la acción o actividad que se debe ejecutar para poder lograr tener
estaciones de trabajos estandarizados, óptimos y que apoye a la productividad de cada
persona.
Seiri – Clasificar – 整理
Separa y clasifica los elementos necesarios o no necesarios y posteriormente elimina del
espacio de trabajo lo que sea inútil.
En este primer paso hay que analizar todo el entorno, desde las herramientas, muebles,
materiales, equipos, etc.
Metas:
Reduce el tiempo al tratar de ubicar una herramienta o artículo.
Elimina los elementos distractores en tu espacio.
Simplifica el espacio y así optimiza el lugar de trabajo.
Implementación:
Verifica y clasifica los elementos útiles o necesarios.
Si los elementos encontrados no son útiles, es hora de quitarlos de tu espacio y
reubicarlos en otro (área de etiqueta roja), para posteriormente ubicarlos en su destino final.
Entregue los artículos que no necesarios a otros departamentos que le pueden dar mayor
utilidad.
Preguntas que te ayudará a reflexionar:
¿Cuál es el propósito de este artículo?
¿Cuándo se usó este artículo por última vez?
¿Con qué frecuencia se usa?
¿Quién lo usa?
¿Realmente necesita estar aquí?
Con estas preguntas se identifica la relevancia de cada artículo y así se descartan los que no
lo son.
¿Qué pasa cuando una herramienta es descartada actualmente, pero puede ser de utilidad en
el futuro?
Hay ocasiones en las que algunos artículos son inciertos, posiblemente ahora no tienen una
utilidad frecuente o relevante, pero en un futuro cercano puede ser de gran utilidad, por ello se
recomienda utilizar el método etiqueta roja.
La idea con este método es que permite identificar y describir los artículos como: ubicación
actual (se puede designar un ligar especial para ello), descripción del uso, características,
cantidad de artículo, nombre de la persona encargada de esta decisión y la fecha.
Para que no se olviden los elementos ubicados en el área de etiquetas rojas, puedes
documentar todo y así no olvidarte que artículos hay para ser usados.
Seiton – Poner en orden, simplificar – 整頓
Disposición predecible para un acceso fácil y eficiente, permite organizar el espacio de trabajo
de forma eficaz.
Meta:
Crear un flujo de trabajo óptimo, dónde se puede ubicar siempre en ese espacio los
elementos necesarios.
Disminuir el tiempo de espera y movimientos innecesarios.
Implementación:
Define un plano de ubicación de los elementos y analiza que las herramientas que están
relacionadas o forman parte del mismo grupo estén cerca y tengan su propia ubicación creando
un orden lógico. Hay diferentes maneras de realizar la ubicación, las más recomendadas son:
Frecuencia de uso.
Relacionado por su función.
Grupo de una misma familia.
Organice todos los elementos según lo planificado y asigna esa ubicación fija para cada una de
las herramientas.
Etiqueta o identifica las herramientas, puedes incluir a parte del nombre, marca y ciertas
características funcionales.
Define las reglas del uso y devolución de cada herramienta, esto permite crear hábitos y
enseñarles a las personas dónde es la ubicación correcta e igualmente facilita la detección de
los artículos que faltan.
Preguntas que te ayudará a reflexionar:
¿Qué personas (o estaciones de trabajo o departamento) utilizan qué elementos?
¿Cuándo se usan los artículos? (¿dentro de qué fase del proceso?)
¿Qué elementos se utilizan con más frecuencia?
¿Cómo se agruparán o clasificarán los elementos?
¿Dónde sería más lógico colocar los elementos?
¿Algunas colocaciones serían más ergonómicas para los trabajadores que otras?
¿Algunas ubicaciones reducirían el movimiento innecesario?
¿Es necesario crear un sistema de almacenamiento?
¿Tienes definido y codificado los colores visuales para cada espacio?
Herramientas visuales
Cinta para marcar el suelo
Etiquetas y letreros
Tableros de sombra y espuma de caja de herramientas
Seiso – Limpieza, Brillar, barrer – 清掃
Mantenlo limpio y brillante, mejora el nivel de limpieza de los lugares.
Metas:
 Reduce la basura y los desperdicios del lugar del trabajo, esto ayuda a prevenir errores
y defectos.
Mantener el lugar seguro, sin obstrucciones y fácil de trabajar.
Preservar el espacio de trabajo limpio y agradable.
Implementación:
Limpie el lugar de trabajo y los equipos a diario o define el tiempo de limpieza, que sea
frecuente y constante.
Preguntas que te ayudarán a reflexionar:
¿Cuáles son las responsabilidades del mantenimiento del espacio? Acá hay que definir
qué actividades le corresponde al personal de limpieza y el responsable de la estación del
trabajo.
¿Cómo realizar una limpieza y mantenimiento correcto en el equipo?
Seiketsu – Estandarizar o Normalización – 清潔
Desarrollar métodos comunes de coherencia, prevenir la aparición de la suciedad y el desorden
Metas:
Establezca el proceso y los horarios para asegurar que se realice constantemente.
Implementación:
Desarrolla un manual de buenas prácticas del entorno y genera una rutina.
Asegura que todos los miembros del trabajo conozcan las reglas y asigna las funciones
que debe realizar cada uno.
Ten material de apoyo del plano de ubicación o fotos reales en cómo debería estar
ubicado cada elemento.
Define las señales visuales dentro del entorno de trabajo, pueden ser letreros, etiquetas,
carteles, cinta para marcar el piso y organizadores de herramientas.
Preguntas que te ayudarán a reflexionar:
¿Qué actividades hay que realizar para fomentar el hábito?
¿Cómo realizar la identificación sin que se confundan?
¿Qué elementos visuales me ayudarán a delimitar de forma correcta y guiar a las
personas?
Shitsuke – Sostener o Disciplina
Mantener las ganancias, formar la cultura y mejorar, fomentar los esfuerzos en este sentido, en
pocas palabras se debe fomentar la frase “hazlo sin que te lo digan”.
Metas:
Inspeccionar que siempre se ejecuten las reglas.
Implementación:
Monitorizar que todo esté en orden y cualquier detalle, realizar ajustes.
Realizar auditoría en los espacios de trabajo.
Siempre implementa la cultura de la mejora constante.
Organiza sesiones de formación.
Preguntas que te ayudarán a reflexionar:
¿Dentro del área existe un manual de prácticas 5S?
¿A los nuevos ingresos se les ofrece una capacitación o guía sobre los 5S de su área o
departamento?
Seguridad – el sexto S
Algunas empresas y más si son fábricas, incluyen en su método de trabajo la S de seguridad.
Esta fase se enfoca en eliminar los riesgos dentro del proceso que pueda atentar a las personas.
Metas:
Mantener un entorno seguro en el trabajo, sin atentar con la vida de las personas.
Implementación:
Delimita e identifica las estaciones de trabajo que corren mayor riesgo, puedes usar
letreros o pintar la ruta que debe tomar las personas o las intersecciones o los cruces
peatonales.
Identificar los productos químicos que son corrosivos o pueda dañar a las personas.
Define los equipos de seguridad que debe tener las personas como: chaleco, casco,
guantes, mangas, botas de seguridad, protector de oído, entre otros.
Preguntas que te ayudarán a reflexionar:
¿Con las 5S cubre con la seguridad de las personas?
¿Actualmente se tienen definidos de forma clara los caminos de escapes o las acciones
a tomar?
¿Cerca de los espacios se cuenta con equipos de primeros auxilios si se llega a presentar
una circunstancia atípica como un incendio, derrumbe, entre otros?
¿Las personas poseen el equipo de seguridad mínimo dentro del entorno laboral?
Las 5S y Kaizen son mencionados en muchas ocasiones desde la universidad hasta como
método de organización laboral o de proceso. Pero realmente ¿tiene similitud? ¿en qué se
diferencian? ¿y cómo nos pueden ayudar en nuestro día a día?

Todo esto lo podrás aprender a través de este artículo, donde vamos a explicar paso a paso y
cómo esto se compagina para presentarte una opción completa de las 5S, Kaizen y TQM.

Tabla de Contenido
¿Qué son las 5S?
Es un método de organización del trabajo que utiliza una lista de cinco palabras japonesas: seiri
(整理), seiton (整頓), seiso (清掃), seiketsu (清潔), y shitsuke (清潔).
5S es un método que busca la manera de eliminar los elementos que obstruyen el entorno de
trabajo, organizar los equipos y el espacio, estandarizar la ubicación y por supuesto su
mantenimiento.
Hoy día hay algunos sectores en específico que incorporan un nuevo elemento que es
seguridad (seguro).
Origen de las 5S
5S se desarrolló en Japón alrededor de los años 1980 y se identificó como una de las técnicas
que permitieron la fabricación Just in Time o también conocido como la fabricación justo a
tiempo (JIT) o Toyota Production System (TPS).
Cabe destacar que este modelo se puede adaptar y depende mucho del entorno laboral y como
esto ayuda a optimizar el tiempo de trabajo.
Objetivos de las 5S
Algunos objetivos que se quieren lograr a la hora de implementar la metodología 5S son:
Reduce la cantidad de residuos y costos.
Menos errores en las estaciones de trabajo o línea de producción, mejorando la calidad.
Disminuyen los retrasos por la ubicación de las herramientas o recursos, mejorando el tiempo
de respuesta y entrega.
¿Qué significa cada S?
El significado de cada S es la acción o actividad que se debe ejecutar para poder lograr tener
estaciones de trabajos estandarizados, óptimos y que apoye a la productividad de cada
persona.
Seiri – Clasificar – 整理
Separa y clasifica los elementos necesarios o no necesarios y posteriormente elimina del
espacio de trabajo lo que sea inútil.
En este primer paso hay que analizar todo el entorno, desde las herramientas, muebles,
materiales, equipos, etc.
Metas:
Reduce el tiempo al tratar de ubicar una herramienta o artículo.
Elimina los elementos distractores en tu espacio.
Simplifica el espacio y así optimiza el lugar de trabajo.
Implementación:
Verifica y clasifica los elementos útiles o necesarios.
Si los elementos encontrados no son útiles, es hora de quitarlos de tu espacio y reubicarlos en
otro (área de etiqueta roja), para posteriormente ubicarlos en su destino final.
Entregue los artículos que no necesarios a otros departamentos que le pueden dar mayor
utilidad.
Preguntas que te ayudará a reflexionar:
¿Cuál es el propósito de este artículo?
¿Cuándo se usó este artículo por última vez?
¿Con qué frecuencia se usa?
¿Quién lo usa?
¿Realmente necesita estar aquí?
Con estas preguntas se identifica la relevancia de cada artículo y así se descartan los que no
lo son.
¿Qué pasa cuando una herramienta es descartada actualmente, pero puede ser de utilidad en
el futuro?
Hay ocasiones en las que algunos artículos son inciertos, posiblemente ahora no tienen una
utilidad frecuente o relevante, pero en un futuro cercano puede ser de gran utilidad, por ello se
recomienda utilizar el método etiqueta roja.
La idea con este método es que permite identificar y describir los artículos como: ubicación
actual (se puede designar un ligar especial para ello), descripción del uso, características,
cantidad de artículo, nombre de la persona encargada de esta decisión y la fecha.
Para que no se olviden los elementos ubicados en el área de etiquetas rojas, puedes
documentar todo y así no olvidarte que artículos hay para ser usados.
Seiton – Poner en orden, simplificar – 整頓
Disposición predecible para un acceso fácil y eficiente, permite organizar el espacio de trabajo
de forma eficaz.
Meta:
Crear un flujo de trabajo óptimo, dónde se puede ubicar siempre en ese espacio los elementos
necesarios.
Disminuir el tiempo de espera y movimientos innecesarios.
Implementación:
Define un plano de ubicación de los elementos y analiza que las herramientas que están
relacionadas o forman parte del mismo grupo estén cerca y tengan su propia ubicación creando
un orden lógico. Hay diferentes maneras de realizar la ubicación, las más recomendadas son:
Frecuencia de uso.
Relacionado por su función.
Grupo de una misma familia.
Organice todos los elementos según lo planificado y asigna esa ubicación fija para cada una de
las herramientas.
Etiqueta o identifica las herramientas, puedes incluir a parte del nombre, marca y ciertas
características funcionales.
Define las reglas del uso y devolución de cada herramienta, esto permite crear hábitos y
enseñarles a las personas dónde es la ubicación correcta e igualmente facilita la detección de
los artículos que faltan.
Preguntas que te ayudará a reflexionar:
¿Qué personas (o estaciones de trabajo o departamento) utilizan qué elementos?
¿Cuándo se usan los artículos? (¿dentro de qué fase del proceso?)
¿Qué elementos se utilizan con más frecuencia?
¿Cómo se agruparán o clasificarán los elementos?
¿Dónde sería más lógico colocar los elementos?
¿Algunas colocaciones serían más ergonómicas para los trabajadores que otras?
¿Algunas ubicaciones reducirían el movimiento innecesario?
¿Es necesario crear un sistema de almacenamiento?
¿Tienes definido y codificado los colores visuales para cada espacio?
Herramientas visuales
Cinta para marcar el suelo
Etiquetas y letreros
Tableros de sombra y espuma de caja de herramientas

Seiso – Limpieza, Brillar, barrer – 清掃

Mantenlo limpio y brillante, mejora el nivel de limpieza de los lugares.
Metas:
Reduce la basura y los desperdicios del lugar del trabajo, esto ayuda a prevenir errores y
defectos.
Mantener el lugar seguro, sin obstrucciones y fácil de trabajar.
Preservar el espacio de trabajo limpio y agradable.
Implementación:
Limpie el lugar de trabajo y los equipos a diario o define el tiempo de limpieza, que sea frecuente
y constante.
Preguntas que te ayudarán a reflexionar:
¿Cuáles son las responsabilidades del mantenimiento del espacio? Acá hay que definir qué
actividades le corresponde al personal de limpieza y el responsable de la estación del trabajo.
¿Cómo realizar una limpieza y mantenimiento correcto en el equipo?
Seiketsu – Estandarizar o Normalización – 清潔
Desarrollar métodos comunes de coherencia, prevenir la aparición de la suciedad y el desorden
Metas:
Establezca el proceso y los horarios para asegurar que se realice constantemente.
Implementación:
Desarrolla un manual de buenas prácticas del entorno y genera una rutina.
Asegura que todos los miembros del trabajo conozcan las reglas y asigna las funciones que
debe realizar cada uno.
Ten material de apoyo del plano de ubicación o fotos reales en cómo debería estar ubicado
cada elemento.
Define las señales visuales dentro del entorno de trabajo, pueden ser letreros, etiquetas,
carteles, cinta para marcar el piso y organizadores de herramientas.
Preguntas que te ayudarán a reflexionar:
¿Qué actividades hay que realizar para fomentar el hábito?
¿Cómo realizar la identificación sin que se confundan?
¿Qué elementos visuales me ayudarán a delimitar de forma correcta y guiar a las personas?
Shitsuke – Sostener o Disciplina
Mantener las ganancias, formar la cultura y mejorar, fomentar los esfuerzos en este sentido, en
pocas palabras se debe fomentar la frase “hazlo sin que te lo digan”.

Metas:
Inspeccionar que siempre se ejecuten las reglas.
Implementación:

Monitorizar que todo esté en orden y cualquier detalle, realizar ajustes.

Realizar auditoría en los espacios de trabajo.
Siempre implementa la cultura de la mejora constante.
Organiza sesiones de formación.
Preguntas que te ayudarán a reflexionar:

¿Dentro del área existe un manual de prácticas 5S?

¿A los nuevos ingresos se les ofrece una capacitación o guía sobre los 5S de su área o
departamento?
Seguridad – el sexto S
Algunas empresas y más si son fábricas, incluyen en su método de trabajo la S de seguridad.
Esta fase se enfoca en eliminar los riesgos dentro del proceso que pueda atentar a las personas.

Metas:
Mantener un entorno seguro en el trabajo, sin atentar con la vida de las personas.
Implementación:
Delimita e identifica las estaciones de trabajo que corren mayor riesgo, puedes usar letreros o
pintar la ruta que debe tomar las personas o las intersecciones o los cruces peatonales.
Identificar los productos químicos que son corrosivos o pueda dañar a las personas.
Define los equipos de seguridad que debe tener las personas como: chaleco, casco, guantes,
mangas, botas de seguridad, protector de oído, entre otros.
Preguntas que te ayudarán a reflexionar:

¿Con las 5S cubre con la seguridad de las personas?

¿Actualmente se tienen definidos de forma clara los caminos de escapes o las acciones a
tomar?
¿Cerca de los espacios se cuenta con equipos de primeros auxilios si se llega a presentar una
circunstancia atípica como un incendio, derrumbe, entre otros?
¿Las personas poseen el equipo de seguridad mínimo dentro del entorno laboral?

Beneficios de la 5S
Apoya a la productividad personal.
Produce menos errores a la hora de realizar una actividad, en el caso de las fábricas o en el
rubro de salud o sanitaria.
Optimiza el tiempo de ubicación de los elementos.
Las estaciones de trabajo son más seguros y limpios.
Elimina todas las distracciones.
Mejora la calidad del trabajo.
Reduce costos, ya que al tener las herramientas ubicadas en el lugar asignado, se evitan errores
humanos y no se desperdicia tiempo.
Identifica las anomalías que se presentan dentro de la empresa.
Identifica y reduce los desechos.
5S relacionado con Muri, Mura y Muda.
Todas las actividades que se ejecutan dentro de las 5S tiene como objetivo desarrollar un
entorno laboral activo mediante la reducción de Muri, Mura y Muda. Para esto vamos a explicar
el significado de cada una de ellas:
Muri: sobrecarga, irracionalidad o absurdo
Mura: desigualdad o inconsistencia, principalmente con la materia física y la condición espiritual
humana.
Muda: actividad que derrocha o no aporta valor
¿Qué es Kaizen?
La palabra Kaizen proviene de la unión de las palabras japonesas “Kai” que significa “cambio”
y “Zen” que significa “bueno” o “para mejor”.

En pocas palabras Kaizen se enfoca en la mejora continua a través de cambios positivos y

gradualmente, esto significa que se enfoca desde el interior de la empresa empezando con las
personas que forman parte del capital humano.

Relación entre las 5S y Kaizen

Para lograr lo mencionado anteriormente, el primer paso para comenzar con el Kaizen está
relacionado con la 5S, iniciando desde las estaciones de trabajo y así optimizar el tiempo,
espacio y mejorando la productividad. Todo esto tiene como objetivo crear el hábito en las
personas

Relación entre la 5S – kaizen – TQM

El objetivo de reunir estos 3 elementos es que permite a las empresas tener una buena gestión
empresarial, de calidad y saludable para los trabajadores.

5S: ayuda a mejorar el entorno de trabajo

Kaizen: proceso de resolución de problemas participativos
TQM (Total Quality Management) – Gestión de calidad total: usa la máxima capacidad de toda
la organización, aprovechando todos los recursos y capital humano.
El proceso TQM es la fusión de 5S y Kaizen que apoya a los altos directivos empresariales a
buscar una alta productividad y calidad de los servicios.

Para que este proceso se pueda ejecutar e implantar dentro de una empresa, es necesario
conocer los pasos que se deben seguir, se puede explicar a través de la siguiente imagen.
Conclusión
Es uso del método de la 5S mejora el entorno de trabajo y también genera un mejor hábito en
cada miembro de equipo, creando un espacio armónico donde la ubicación de los elementos y
la rapidez de ejecución puede influenciar mucho en la productividad.

Todo esto se puede lograr cuando la empresa se propone a generar un cambio creando una
cultura organizacional desde lo más simple que es desde las estaciones de trabajo.

¿Qué es control visual?

Control visual es una técnica de gestión de negocios empleada en muchos lugares donde la
información es comunicada usando señales visuales en lugar de textos u otras instrucciones
escritas.
El diseño es deliberado para permitir un rápido reconocimiento de la información que se
comunica, con el fin de aumentar la eficiencia y la claridad. Estas señales pueden ser de muchas
formas, desde ropa de colores diferentes para los diferentes equipos, para concentrar la acción
sobre la magnitud del problema y no el tamaño de la actividad, hasta Kanban, Obeya y Cajas
Heijunka, entre muchos otros ejemplos diversos. En The Toyota Way, también se conoce como
«Mieruka».

Próposito del Control Visual

Los métodos de Control Visual tienen como objetivo aumentar la eficiencia y la eficacia de un
proceso al hacer los pasos del proceso más visibles. La teoría detrás de Control Visual es que
si algo es claramente visible o está a la vista, es fácil de recordar y mantenerlo presente en la
mente. Otro aspecto de Control Visual es que a todo el mundo se le dan las mismas señales
visuales y así es probable que tengan el mismo punto de vista.

SPC Consulting Group | Control Visual

Existen muchas técnicas diferentes que son utilizadas para aplicar el Control Visual en el lugar
de trabajo. Algunas compañías usan el Control Visual como una herramienta organizacional
para los materiales. Un tablero de almacenamiento claramente etiquetado permite que el
empleado sepa exactamente a donde pertenece una herramienta y cuáles faltan en el tablero.
Otro ejemplo simple de un Control Visual simple es tener recordatorios pegados en las paredes
de los cubículos para que permanezcan a plena vista.
Las señales y anuncios visuales comunican información que se necesita para tomar decisiones
efectivas. Estas decisiones pueden ser orientadas de manera segura o pueden darse
recordatorios para los pasos que se necesitan tomar para resolver un problema. La mayoría
utilizan Control Visual en un grado u otro, algunas podrían ni siquiera notar que el Control Visual
que están haciendo tienen un nombre o una función en el lugar de trabajo.

Que sean reconocidos por el nombre de “Control Visual” o no, el hecho es que reemplazar un
texto o número con gráficos hacen a un conjunto de información más fácil de entender con solo
una mirada, haciéndolo una manera más eficiente de comunicar un mensaje.
El Control Visual está diseñado para hacer que el control y la gestión de una compañía sean
tan simples como sea posible. Esto implica hacer problemas, anomalías o desviaciones de
normas visibles para todos. Cuando estas desviaciones son visibles y aparentes para todos, se
pueden tomar acciones correctivas inmediatamente para corregir estos problemas.

El Control Visual está destinado a mostrar el estado de funcionamiento o el estatus de progreso

de una operación dada en un formato fácil de ver y además proporcionar instrucciones y
transmitir información.

Un sistema de Control Visual debe tener un componente de acción asociado con él en el caso
de que los procedimientos representados visualmente no se sigan en el proceso de producción
real. Por lo tanto, el Control Visual debe tener además un componente donde la
retroalimentación sea inmediatamente proporcionada a los trabajadores.

Herramientas de Manufactura Esbelta

Algunas otras herramientas de Manufactura Esbelta son:
SMED: Se trata de una herramienta que permite gran reducción de tiempos de forma exitosa
TPM: Es una estrategia de mantenimiento la cual se enfoca en evitar pérdidas en producción
originadas por el estado de los equipos
5S: Técnica japonesa que reúne 5 principios o fases para dar paso a un lugar de trabajo más
organizado y con mayor limpieza
Kaizen: Es una herramienta que se utiliza diariamente para mejora continua en la estructura de
la empresa
Kanban: Sistema que mejora y gestiona el flujo de los procesos
JIT: Metodología de producción que tiene como objetivo lograr la reducción de costos
Poka Yoke: Herramienta utilizada para garantizar la detección y prevención de errores.
La importancia del control visual: todo lo necesario en un único lugar
«Una imagen vale más que mil palabras». Frase trillada, si las hay. Pero totalmente válida bajo
la filosofía oriental de contar con el mínimo indispensable de información útil y eliminar todo tipo
de despilfarro. No hay comunicación más efectiva que la que puede brindarnos un sistema que
evita el exceso de información, las ambigüedades y el uso de datos difíciles de interpretar.

El control visual es una metodología que puede ser aplicada de numerosas maneras. Es
cualquier dispositivo o sistema que permita representar, en un único lugar, información de
utilidad sobre nuestro proceso. Con tan solo una mirada podemos saber cómo está funcionando
nuestro proceso y si se está desviando con respecto a un patrón preestablecido. También nos
muestra información sobre el estado del flujo de trabajo, el estado de los inventarios o el
desempeño de un trabajador o un equipo de trabajo. Por esto, es una poderosa herramienta
para agregar valor a nuestros procesos productivos. Teniendo una imagen clara y sintética del
estado actual del proceso podemos detectar con mayor facilidad los problemas, y atacarlos a
tiempo.

Una herramienta de control visual debe permitir que cualquier persona que observe la
información volcada en ella sea capaz de interpretarla. Esto permite, por ejemplo, a un gerente
recorrer la planta y saber cómo están funcionando los procesos, los trabajadores y las máquinas
involucradas «de un solo vistazo».
Andon (izquierda), Reporte A3 (centro arriba), Cuadro de Mando Integral (centro abajo) y
kanban (derecha) son algunos ejemplos de técnicas de control visual

La técnica de las 5S discutidas en una publicación anterior es un claro ejemplo de un sistema

de control visual. Mantener todo limpio y ordenado facilita la detección de cualquier desvío. Una
pieza en un sitio incorrecto o un exceso de inventario pueden ser visualizados fácilmente con
esta herramienta. Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Ni más, ni menos. Los
problemas saltan a la luz con facilidad ya que quedan expuestos por alejarse del orden
predefinido. Muchas son las maneras de utilizar control visual en 5S: sombrear la ubicación de
las herramientas, marcar la posición en que debe encontrarse el operario para realizar una
tarea, o tener a mano una fotografía o esquema de cómo debería ser idealmente el espacio de
trabajo, son ejemplos de ello.

El control visual es uno de los 14 Principios de la filosofía Toyota, base de los Sistemas de
Producción Toyota (TPS), propuestos por Jeffrey Liker en su libro 'The Toyota Way' (2004). Este
punto establece:
«Principio Nº 7: Usar el control visual para que los problemas no se escondan.»
Existen muchos ejemplos de sistemas de control visual que se utilizan a diario, especialmente
en la industria manufacturera. Ya mencionamos a las 5S. Veamos algunos otros:
Andon: como ya indicamos en una publicación anterior, los andon llevan su nombre a modo de
homenaje a las tradicionales 'lámparas japonesas'. Un andon es un tablero en el que aparecen
los estados de todas las máquinas en un único lugar, facilitando la comunicación y la
identificación de los problemas. Son tableros de tipo luminoso, en donde pueden aparecer luces
de diferentes colores o símbolos, o directamente letras y números. Todos deben ser capaces
de comprender la información contenida en ellos, la cual debe ser actualizada
permanentemente.
Kanban: es el famoso sistema de tarjetas que se utiliza para indicar necesidades de producción
entre procesos, permitiendo el funcionamiento armónico y fluido que requiere un sistema Just
In Time (JIT). Este tema será tratado en detalle en otra publicación.
Reporte A3: utilizado y difundido por Toyota, consiste en una única hoja de tamaño A3 (2 veces
el tamaño de una A4) en donde se grafican y exponen todos los datos de mayor criticidad, como
por ejemplo indicadores, gráficas de control o análisis de problemas. Este puede ser utilizado
en una presentación ante superiores, para mostrar los datos más relevantes y detectar de
manera rápida y sencilla errores, desvíos o tendencias. Veremos este tema en la próxima
publicación.
Cuadro de Mando Integral (BSC, por Balanced Scorecard): como el Reporte A3, pero sin
limitaciones en cuanto a tamaño, esquema de presentación ni formato, un BSC permite
representar todos los indicadores de importancia para conocer el estado del proceso o la
organización. La información que nos brinda es sumamente útil para determinar si las acciones
concretas llevadas a cabo y la tendencia están alineadas con la estrategia de la organización.
Este tema es de suma importancia, y también será tratado en una publicación dedicada.
Obeya: una de las técnicas de control visual más innovadoras, también utilizada por Toyota.
Obeya puede traducirse del japonés como «gran habitación». Es precisamente eso, una gran
habitación en donde se exponen numerosas herramientas de control visual, las cuales son
necesarias para comprender el estado actual y real de los procesos en función de los
estándares definidos: indicadores de desempeño, comparación con la competencia,
indicadores financieros, agenda de actividades y cualquier otra información que pueda ser
necesaria para la toma de decisiones trascendentales. Esta información es expuesta y
actualizada por responsables designados, quienes serán los únicos que tendrán la posibilidad
de ingresar a este recinto libremente. Como si fuese una gran sala de control «visual».

ANDON
Los sistemas ANDON nacieron en Japón durante los años 70. En su idioma, la palabra significa
“señal” o “linterna”, algo que describe de manera bastante ajustada la manera de funcionar de
esta herramienta industrial.
Andon se usa habitualmente para aplicar el principio de Jidoka en la fabricación Lean. Su base
es avisar de cualquier inconveniente que pueda aparecer desde el mismo momento que se
manifiesta. Una vez que el sistema da la señal de alarma, los responsables pueden corregir el
error de manera inmediata e, introduciendo las medidas necesarias, evitar que vuelva a
repetirse.
El término Andon se usaba para nombrar las linternas de papel japonesas, muy habituales como
adornos. En el fondo, se trata de una señal luminosa que notifica cualquier problema que surja
dentro de los flujos de control de calidad o de producción.
A grandes rasgos, los sistemas Andon son ayudas visuales que resaltan el lugar donde es
necesario intervenir. Por ejemplo, puede ser una luz intermitente que señala que la linea de
producción se ha detenido debido a algún problema.
Obviamente, la anterior es una definición muy general y que está quedando superada por las
incorporaciones tecnológicas en la industria. En la actualidad, el control visual como forma de
comunicación se aplica en muchos ámbitos, siendo de especial importancia aquellos
relacionados con la identificación de despilfarros.
Sus propósitos principales son facilitar la toma de decisiones y la participación del personal.
Asimismo, ofrece una gran cantidad de información sobre como la labor de los trabajadores
influye en los resultados, permitiendo un mayor control sobre las metas. En ese sentido, el
control visual ayuda a empoderar y motivas al personal mediante la información.
Es importante señalar que el Andon debe apoyar la medición de los procesos y no al personal.
En el caso de que la medición identifique algunos errores, las soluciones deben orientarse hacia
el sistema y no debe tener consecuencias personales.
Una vez descritos los propósitos del Andon, es sencillo señalar las consecuencias de no tener
un control absoluto del proceso de producción.
En primer lugar, no podremos evitar los despilfarros, generando pérdidas económicas, de
tiempo y de calidad. Además, no advertir en tiempo real sobre las incidencias, hará que no se
puedan corregir y, por lo tanto, seguirán reproduciéndose en todos los ciclos.
Por otra parte, la falta de control va a impedir que se pueda solicitar asistencia cuando aparecen
cambios en los procesos debidos al incumplimiento de los pasos estandarizados para la
realización de los mismos.
Otra consecuencia es la pérdida de eficacia de los grupos de soporte. Un control deficiente, o
inexistente, no permitirá que estos grupos se dirijan hacía el lugar de trabajo que necesita su
intervención o, en su caso, que lo hagan tarde. Esto también va a aumentar los tiempos muertos.
Por último, el control del proceso productivo es una herramienta fundamental para recolectar
información acerca de la situación de la planta. De no existir, no podremos conocer dónde se
encuentran los puntos críticos dentro del proceso, esos pasos en los que aparecen más errores.
En definitiva, no se van a poder plantear ni llevar a cabo medidas correctivas
El proceso de producción se define como aquel conjunto de actividades orientadas a
transformar recursos o factores productivos en bienes o servicios. Para llevar a cabo esas
actividades se utiliza la información y la tecnología, que interactúan con personas. El objetivo
final es satisfacer la demanda.
El proceso de transformación de los materiales en productos finales es un proceso que requiere
de un estudio y planificación previos. De eso depender la calidad final de los productos, así
como los recursos y costes precisos para su realización
Como es fácilmente comprensible, el proceso de producción en una empresa es la fase más
importante por la que pasa un producto. Esto implica que sea necesario calcular a la perfección
los tiempo de necesarios y que la planificación sea la adecuada. Solo así, nuestras previsiones
de producción, de comercialización y de distribución serán ajustadas a la realidad y se cumplirán
los objetivos.
A lo anterior hay que unirle que el control de los procesos de producción va a servir para
gestionar mejor el stocks, calculándolo en función de la demanda.
Para lograr eliminar cualquier problema en el proceso de producción en las empresas, muchas
están utilizando herramientas de optimización de procesos y de automatización de los mismos.
Las nuevas tecnologías de la información proporcionan posibilidades antes inimaginables y,
combinadas con las técnicas ya existentes, van a permitir reducir costes, tiempo y errores en
un proceso, así como destacar sobre la competencia aumentando la calidad

Las metodologías más conocidas para optimizar los procesos de producción son la siguientes:
Six Sigma: una de las herramientas del Six Sigma es la denominada DMAIC, cuya función
específica es la mejora continua de procesos. Su nombre proviene de las acciones que lleva a
cabo: diseñada para la mejora continua de procesos. Define, Measure, Analize, Improve y
Control (en castellano Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar).
Lean: el enfoque del Lean está centrado en la creación de una cultura empresarial más eficiente.
Para conseguirlo, es fundamental reducir los desperdicios, el coste y los tiempos en los
procesos para incrementar la velocidad de respuesta.
Kaizen: se trata, posiblemente, de uno de los sistemas de mejoramiento continuo más
conocidos. En realidad, es más una filosofía que un método, ya que requiere un cambio en la
mentalidad de todos los miembros de la empresa. Los protagonistas del Kaizen son los
empleados, ya que son ellos quienes deben observar los procesos, estandarizarlos y generar
una cultura de mejora.
Metodología BPM (Business Process Management o Gestión de Procesos de Negocio): este
método es una combinación de la automatización con una estructura de organización
empresarial novedosa. Su uso requiere de herramientas tecnológicas, que deben ofrecer una
mayor visibilidad sobre los procesos para, así, garantizar su control. Como resultado, los errores
se corrigen más fácil y rápidamente.
l Andon Lean Manufacturing, en su versión más básica, cuenta con una alarma luminosa que
señala los problemas dentro de los flujos de calidad y control, así como el lugar exacto dentro
de la cadena de producción en el que se necesita intervenir para corregirlos.

El sistema se activa mediante un botón, con el que se detiene la producción de manera

automática. Esto permite que el equipo pueda recopilar información, aplicas PDCA y analizar
las causas y el origen de la incidencia. Una vez hecho esto, es el momento de darle solución.

Forma de proceder ante la señal del Andon

Resolución inmediata: en ocasiones, el Andon proporciona la información suficiente como para
que el operario pueda resolver la incidencia por si mismo, sin necesidad de avisar a nadie más.
Solicitud de ayuda en marcha: con frecuencia, el sistema advierte de una incidencia que indica
la posibilidad e un problema mayor. En esos casos, no suele ser necesario parar los equipos,
pero si una reacción inmediata para evitar el problema se incremente.
Solicitud de ayuda en paro: los operarios van a encontrar dispositivos para parar la maquinaria
o, incluso, la linea de producción completa, si el Andon avisa de la aparición de un problema
que se vaya a propagar por otras partes del proceso. Si se da ese caso, apretar el botón de
paro es imprescindible.
En su vertiente de herramienta comunicativa, el control visual debe enfocarse en toda la
información que genere valor agregado en un proceso. De conseguirlo, su implementación se
podrá considerar como exitosa, además de servir como complemento perfecto de metodologías
como la 5’s, la eliminación de desperdicios, SMED y muchos otros.
Igualmente, es conveniente dar prioridad a aquellos procesos en los que identificamos
oportunidades de mejora mediante la señalización.

La implementación del sistema Andon puede realizarse, entre muchas otras, en las áreas de:

Proceso o manufactura.
Almacenamiento.
Equipos.
Aseguramiento de la calidad.
Mantenimiento.
Seguridad.
Gestión organizacional.
Oficinas.
Para implementar el sistema de control visual es obligatorio seguir un proceso sistemático. Para
ello, hay una serie de cuestiones que en importante plantearse previamente:
¿Agrega valor el proceso que queremos controlar?
¿Qué indicadores queremos monitorear?
De acuerdo con los cálculos del indicador ¿Dónde tenemos que monitorear?
¿Cómo se identifican las no conformidades o situaciones anómalas?
¿Quiénes serán los responsables de registrar la información y cómo lo van a hacer?
¿De qué manera podemos revisar los indicadores?
Acciones para realizar y decisiones a tomar de acuerdo a la información del indicada
En la actualidad, podemos encontrar distintos tipos de Andon. Todos ellos, no obstante, tienen
usa serie de características en común.

La principal, y base de su importancia, es que permiten conocer de manera sencilla si las

condiciones de funcionamiento de los equipos son las óptimas. De igual forma, en la mayoría
de los casos también indican que tipo de anomalía puede estar afectándolos.

Otra característica común es que se trata de una señal destinada a provocar una reacción
inmediata para corregir los errores.
ANDON Básico

En su versión más básica, el Andon solo está compuesto por 2 o 3 luces y una alerta de sonido.
Este sistema es el recomendado para las empresas pequeñas.

Su estructura más sencilla es la que cuenta con una serie de luces de distintos colores. En
general, si la producción marcha según lo previsto, la luz encendida será la blanca. En cambio,
si aparecen problemas o incidencia de diferentes tipos, se asigna un color al problema. Un
ejemplo bastante común puede ser:

Blanco: Producción en estado normal.

Rojo: Incidencia de Calidad
Ámbar: Rotura de stock en algún componente
Azul: Problema de mantenimiento

Además de las luces de colore, existe otro Andon básico muy utilizado. En lugar de instalar una
torreta de colores, tan solo incorpora una alarma, ya sea sonora, de luz, o una mezcla de ambas.

• Ventajas del Andon básico: La instalación, además de sencilla, no supone un coste alto. La
inversión para adoptar este tipo de sistemas es muy reducida.

• Desventajas: tan solo es valido para las plantas de producción con un control visual a menos
de 50 metros.

ANDON con tablero de control

El objetivo de esta modalidad de Andon es el mismo que en el sistema básico: alertar y solicitar
ayuda. Sin embargo, en este caso se suman otros objetivos que pueden convertirlo en más
completo, como marcar el ritmo de producción o medir indicadores claves de producción, como
la OEE.
• Ventajas: se puede aplicar en plantas de producción con un control visual mayor a 50 metros.
Además, si son tableros sencillos, no necesita de los denominados líderes para clasificar el
problema, ya que el propio operario puede identificarlo y decidir cómo actuar.
• Desventajas: al necesitar mayor integración, tiende a ser más costoso. Por lo general, se
considera solo útil en plantas de producción medianas o grandes. Si el sistema, además de
tablero, cuenta con Takt Time, la inversión será alta. Además, su utilidad final va a depender de
que haya supervisores que coordinen la ayuda en caso de que aparezcan problemas.
Alarmas

Las alarmas son el tipo más básico de control audio-visual. Se usan, normalmente, para
comunicar que la situación es urgente. Las empresas que las utilizan suelen configurar
diferentes avisos, dependiendo de la cantidad o del tipo de sonido. Un ejemplo muy habitual es
el siguiente:

– Un único sonido: la alerta va dirigida al departamento de seguridad de la compañía.

– Dos sonidos: situación que, como la anterior, implica alerta, pero también convoca a toda la
brigada de seguridad de la empresa. El resto de los empleados deben permanecer atentos,
aunque sin abandonar sus labores.

– Tres sonidos: situación grave de seguridad. Además de avisar sobre la misma y convocar al
equipo de seguridad, el resto de los empleados deben evacuar la planta siguiendo con los
protocolos establecidos.

Es muy común que se realicen simulacros de vez en cuando, para que todos los trabajadores
conozcan cómo actuar.

Lamparas de colores

Las torretas, o lámparas de colores, se pueden instalar en líneas de producción o el los equipos
o celdas de manufactura. El objetivo es ofrecer información sobre su funcionamiento y el estado
en el que se encuentran.
El uso más frecuente de estas lámparas se da en las fábricas con un gran número de líneas.
Cada color representa un estado y, aunque la elección final corresponde a los responsables de
la empresa, el significado de cada uno suele ser el siguiente:

– Blanco / Azul: han aparecido problemas con la materia prima, como el desabastecimiento

– Verde: el equipo y la maquinaria funciona con normalidad.

– Amarillo: suele indicar que el equipo se encuentra inactivo debido a algún fallo de
mantenimiento. En caso de que la luz sea intermitente, puede representar un cambio de
referencia.

– Rojo: puede significar problemas de calidad con el equipo o que ha ocurrido algún tipo de
accidente.

Instalar estas señales luminosas viene acompañado de un protocolo de acción. Los cambios de
color buscan llamar la atención de algún responsable, ya sea de mantenimiento, de producción,
de seguridad o un supervisor.

Tableros

Los tableros de información son una herramienta de control visual algo más compleja que las
anteriores. El objetivo de su uso es ofrecer una trazabilidad o un seguimiento automático al plan
de producción. Normalmente, se suele programar el tablero con un contador que sigue un ritmo
relacionado con el tiempo Takt (tasa de compra del cliente).

Aparte, se conecta con otro contador que va actualizando los registros de unidades terminadas
que se envían desde la línea. Así, ofrece información sobre la productividad real del proceso.
Este tipo de herramientas ofrecen una gran cantidad de información. Cualquier responsable que
analice los resultados va a obtener una visión muy amplia sobre el estado de los procesos,
pudiendo actuar en las fases que sean susceptibles de mejora.

Lecciones de punto
Las lecciones de punto, conocidas por las siglas LUP, son otra herramienta de comunicación.
En este caso, se usan para transferir conocimientos y habilidades simples o breves. No
obstante, a pesar de la poca complejidad de esos conocimientos, eso no significa que no hayan
que ser revisados y aprobados.

En ocasiones, los datos que transmiten son muy eficaces para complementar el Plan de
Operación Estándar (POE).

La esencia de una buena LUP es permitir un aprendizaje preciso, fácil y claro. Un ejemplo sobre
esto puede encontrarse en el uso de un simple equipo de impresión. Este, normalmente, suele
estar a cargo de una única persona, sin que el resto de los trabajadores conozcan como
funciona. Una LUP que detalle los pasos de operación del equipo puede ser muy útil en un
momento dado.

Otra opción de utilización de las lecciones de punto es como elemento complementario a los
diferentes métodos de control visual. Así, un colaborador puede crear una LUP que explique
detalladamente el significado de las torretas instaladas en la línea de producción.

Listas de verificación
Las listas de verificación o checklists son otra ayuda de control visual. Su función es que las
actividades sean realizadas de acuerdo con el procedimiento que se haya establecido de
antemano, siguiendo los pasos que se hayan planeado.

Estas listas tienen infinidad de aplicaciones, y son frecuentemente utilizadas para seguir al pie
procedimientos de seguridad y mantenimiento