Introducción a la ingeniería

Nombre
Francis Luz Solano
Matricula
2022-3720
Maestro
Rubén Ramos Ciprian
Sección
Martes de 3:00 pm a 6:00 pm
 Las 5´s
El método de las 5s es un concepto que aplicado continuamente a la gestión
y administración del puesto de trabajo conduce a un proceso de mejora
continua, consiguiendo mejorar la productividad, competitividad y calidad
en las empresas.

• Origen y objetivo del método de las 5s

El método 5S surge en Japón tras la Segunda Guerra Mundial. Se implantó
por primera vez en los años 60 dentro de una fábrica de producción de
Toyota. Su principal objetivo es mantener y mejorar las condiciones de
organización, orden y
limpieza, así como mejorar
las condiciones de trabajo,
seguridad, clima laboral,
motivación personal y
eficiencia. No es por tanto
una mera cuestión de
estética, sino más bien una
cultura de trabajo, mediante
la práctica planificada de los
conceptos básicos de la calidad total. La implantación del método de “las
5S” supone un pilar básico para edificar un proceso de mejora continua firme
y duradera.
• ¿Qué son las 5S?
Las “5S” son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada
una de las cinco fases que componen el método:
1. SEIRI – CLASIFICACIÓN. Consiste en identificar y separar los
materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de estos
últimos.
2. SEITON – ORDEN. Se trata de establecer el modo en que deben
ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea
fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
3. SEISO – LIMPIEZA. Basada en identificar y eliminar las fuentes de
suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en
perfecto estado.
 4. SEIKETSU – ESTANDARIZACIÓN. El objetivo es distinguir
fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas
sencillas y visibles para todos dando lugar a un control visual.
5. SHITSUKE – DISCIPLINA. Consiste en trabajar permanentemente
de acuerdo con las normas establecidas.
Mientras las tres primeras fases son operativas y orientadas al entorno
físico, las dos últimas están orientadas a las personas. La cuarta tiende a
mantener el estado alcanzado en las anteriores, y la quinta permite adquirir
el hábito de su práctica y mejora continua en el trabajo.
¿Cuáles son sus ventajas?
La mejora continua es una tarea de todos, dado que la implantación del
método de “las 5S” se basa en el trabajo en equipo. Así, permite involucrar
a todos en el proceso de mejora desde su conocimiento del puesto de trabajo.
La calidad empieza por la propia persona y por el ambiente que le rodea.
Esta es la razón de la utilización de la metodología 5S, enfocada a lograr
sitios de trabajo realmente excepcionales, donde se respire un ambiente
eficiente, seguro y confortable y nos reporte los siguientes beneficios:
 Mayor productividad.
 Mejora las condiciones de trabajo, aumentando los niveles de
seguridad y disminuyendo los accidentes.
 Reducción de pérdidas de tiempo y tiempos de respuesta más cortos.
 Mejora en la calidad de productos y/o servicios.
 Bajo nivel de inversión para lograr su implementación.

Las 9´s
La metodología de las 9 S es una
técnica para la gestión del trabajo que
tiene como objetivo alcanzar una
mayor productividad con un mejor
ambiente laboral. Es una filosofía
basada en el trabajo organizado y
ordenado que pretende alcanzar un
nivel de máxima calidad y su
impacto se observa a largo plazo.
Se originó en Japón con la marca Toyota, que estableció como objetivo
lograr una nueva cultura del trabajo de manera permanente. Para llevarla a
cabo se requiere del compromiso de la dirección de la organización.

Se basa en dos reglas básicas: “empezar por uno mismo” y “educar con el
ejemplo”. El mantenimiento de la nueva cultura del trabajo se basa en la
disciplina y la constancia.
La metodología promueve nueve principios para que sean aplicados de
manera constante y puedan convertirse en una forma de trabajo diario. Los
principios son:
1. Seiri (separar lo
innecesario). Consiste en
clasificar los objetos que no
resultan necesarios o que no
se utilizan con frecuencia y
separarlos para decidir si
serán almacenados,
vendidos, reciclados,
regalados o desechados.
• Seiton (situar lo necesario). Consiste en ordenar el espacio de trabajo
de manera eficaz para identificar las clases de objetos, designarles un
lugar definitivo y ahorrar espacio con el fin de obtener lo que se
necesita en el menor tiempo posible.
• Seiso (suprimir suciedad). Consiste en mejorar la limpieza a partir
de una idea más grande que solo mantener la pulcritud. Cada individuo
es responsable de la limpieza de su espacio de trabajo debido a que
limpiando se encuentran situaciones anormales y se mantienen en
buen estado los insumos.
• Seiketsu (señalizar anomalías). Consiste en estandarizar o mantener
las tres primeras S, entendiendo que deben aplicarse de manera
conjunta, a fin de señalizar y repetir los procedimientos para que sean
una costumbre. Esto permite detectar o reducir posibles problemas.
• Shitsuke (seguir mejorando). Consiste en ser disciplinado, es decir,
en darle continuidad y seguimiento al cambio de hábito según las 9 S.
La persona que se apega al orden y al control de sus actos es prudente
y evidencia que es capaz de generar trabajo de calidad y que se
esfuerza por mejorar.
• Shikari (constancia). Consiste en la voluntad de mantenerse firme en
una línea de acción y con la mente en positivo hacia el desarrollo de
una actividad. Por ejemplo, al mantener los buenos hábitos en la
práctica diaria, a través de la planificación y control permanente de las
tareas, de la limpieza, del orden o de la puntualidad constante en su
vida.
• Shitsukoku (compromiso). Consiste en cumplir con lo pactado, en
hacer todo el esfuerzo por cumplirlo. Es una actitud que nace desde el
convencimiento y se manifiesta en entusiasmo día a día. Para ser
posible, el compromiso debe manifestarse en todos los niveles de la
organización.
• Seishoo (coordinación). Consiste en una forma de trabajo en
conjunto, donde todos los individuos trabajan al mismo ritmo y hacia
los mismos objetivos. Esta manera de trabajo se logra con tiempo y
dedicación, manteniendo la buena comunicación entre todos los
empleados.
• Seido (estandarización). Consiste en adoptar como costumbre los
cambios que se consideran beneficiosos para la empresa o aquellas
actividades que contribuyan a mantener un ambiente de trabajo
óptimo, a través de la implementación de normas, reglamentos o
procedimientos.

5´s 9´s
Beneficios de las 5S Beneficios de las 9s
La implantación de las 5S, se Los beneficios entregados por las
basa en el trabajo en equipo, y 9S se podrán notar en los niveles
genera los siguientes beneficios:de productibilidad y calidad que se
alcanzan dentro de la organización,
comprometen con sus tareas al además de:
tener un mejor ambiente laboral.

personal al cumplir con los herramientas y papeles.

estándares establecidos.
producto o servicio ofrecido.
una empresa mantener los logros
obtenidos con la implementación de desperdicios generados.
las metodologías 5S y 9S para
obtener una mejora continua
 ¿Qué el método de Pareto 80/20?
Esta Ley o Principio establece que, de forma general, el 20% del esfuerzo
produce el 80% de los resultados.
O dicho de otra manera: el 80% de las consecuencias proviene del 20% de
las causas.
El inventor de esta idea fue
Vilfredo Federico Pareto, un
ingeniero, sociólogo,
economista y filósofo italiano
que un día descubrió que el
80% de la riqueza del país
estaba en mano del 20% de la
población.
Esto le hizo pensar y estableció esta norma que viene a recordarnos que no
hay un equilibrio esta causa y efecto. Al contrario, suelen ser muy pocas
cosas las que producen mejores resultados y son esas, y no las otras, en las
que debemos enfocarnos.
Beneficios del principio de Pareto:
 Prioridades claras para ti y tu equipo
 Mayor productividad diaria
 Capacidad para dividir el trabajo en grupos de tareas más simples
 Estrategia más enfocada
Como utilizarlo en ingeniería
Si el ingeniero es capaz de identificar aquellas actividades o recursos más
fructíferos, sabrá en qué debe enfocarse, optimizando los resultados con el
mínimo esfuerzo.
A continuación, vamos a ver cómo se puede aplicar la regla de 80-20 a
distintos ámbitos dentro de los negocios:
• Área de clientes.
• Logística y almacenaje.
• Procesos y tareas.
• Equipo de la empresa.
• Esfuerzos en marketing.
• Gastos de la empresa.
 ¿Qué es el método de Ishikawa?
Es una herramienta visual que tiene un formato de gráfico. Además, su
principal función es ayudar en los análisis de organización. La mayoría de
las veces se lo emplea para encontrar la causa de un problema en su raíz.
De esa forma, el diagrama tiene como objetivo ayudar al equipo a llegar a
las causas reales de
cuellos de botella que
acometen a los
procesos operativos y
organizacionales de la
empresa. En otras
palabras, podemos
decir que su propósito
es desenmascarar
situaciones no deseadas exponiendo su verdadero motivo.
Como implementarlo en la ingeniería
La gran ayuda que el diagrama de Ishikawa le brinda a tu empresa de
ingeniería consiste en facilitar la visualización de causas problema. Y esto
porque su formato de espina de pescado nos permite observar con más
claridad las etapas y procesos e identificar los principios propulsores de los
problemas. Y, a continuación, resolverlos.
Además, el diagrama estimula la generación de brainstormings e ideas. Esto
ocurre porque el equipo, al centrarse en los problemas, empieza a vislumbrar
posibles soluciones innovadoras que salen fuera de la caja. También es una
buena forma de interactuar con todo el equipo y obtener su compromiso.
Otro beneficio aportado por esta metodología es el de la mejora continua de
los procesos. El diagrama de espina de pescado te brinda la oportunidad de
optimizar los tiempos de los procesos, mejorar la calidad del
producto/servicio y, de esa forma, mejorar la eficiencia y el lucro de tu
empresa.

¿Qué es el método de Ishikawa invertido?

Para muchos es conocido como Diagrama de «Espina de Pescado». La
función de este diagrama es facilitar el análisis de problemas y sus
soluciones. Mayoritariamente es usado en la calidad de los procesos,
productos y servicios. La principal ventaja de este diagrama es que es
participativo, es decir, pueden colaborar varias personas a través de «lluvia
de Ideas» y participación directa.
Creo que este diagrama, y en especial su funcionamiento, es muy útil para
entender las técnicas de ventas. Definiendo un «Efecto» como un problema,
siempre hay varias causas que llevan a él.
La mayor ventaja de este diagrama es que muestra de forma gráfica y
desmenuzada un problema. Una cosa lleva a la otra. Pero también hay causas
menores, y muchas veces son fundamentales, ya que desencadenan el resto.

¿Qué es análisis modal de fallos y efectos (AMFE)?

La matriz AMFE o análisis modal de fallos y efectos es una metodología que

se utiliza para estimar y predecir los fallos que pueden suceder en un
producto que se encuentra en fase de diseño. Tiene la finalidad de incorporar,
desde un inicio, todos los componentes y funciones del producto que
garanticen su fiabilidad, seguridad y cumplimiento de los parámetros de las
funciones que los clientes exijan del nuevo producto.
La matriz AMFE ayuda a
minimizar el tiempo y el
coste en cuanto al desarrollo
del producto, proceso o
servicios. Facilita el análisis
preventivo de los fallos
potenciales más probables
que puede tener un producto.
Que ocurran fallos genera
una serie de sobre costes en el
producto como puede ser la pérdida de rendimiento o la parada imprevista
de cualquier en las funciones del producto diseñado o analizado, lo que
genera una serie de reclamaciones por parte los clientes.
La matriz AMFE se utiliza por las organizaciones durante las fases del ciclo
de vida del producto, para resolver de forma ágil las reclamaciones que se
producen en los productos o gamas de productos que pierden su
competitividad frente a otros que tienen un mejor diseño y mejores
especificaciones.
Tipos de AMFE
Existen diferentes tipos de matrices AMFE que pueden ser utilizadas para
conseguir diferentes objetivos como:
 Concepto: Análisis de sistemas en las fases iniciales y antes del
diseño.
 Diseño: Análisis de
productos antes del prototipo
y antes de su producción.
 Proceso: Análisis de
los procesos de fabricación y
montaje.
 Máquinas y
Equipos: Análisis de
productos, maquinaria y
equipos para mejorar su
eficacia y calidad.
 Sistema: Análisis del sistema y sus funciones específicas.
 Software: Análisis de las funciones del software.
 Servicio: Análisis de los procesos del sector servicio antes de que sean
puestos en marcha y el impacto de los fallos probables sobre el cliente
o consumidor.
Como usarlo en la ingeniería
Método sistemático para evaluar e identificar dónde y cómo un producto o
proceso podría fallar, por lo que ayuda a los ingenieros a evitar errores a la
hora de realizas sus trabajos.