INTRODUCCIÓN

Hasta hace unos 20 años, con la construcción de los rascacielos dentro del
paisaje urbano en el mundo, un común denominador ha sido la utilización de la
estructura metálica como material básico. Sin embargo, el empleo del hormigón en
las estructuras de los edificios elevados se ha incrementado notablemente en los
últimos años. El principal factor que ha permitido esta evolución ha sido el estudio
de las mezclas en sus características mecánicas.

En Bolivia los rascacielos y edificios más altos construidos o en actual

construcción son: la Green Tower (173 m), ubicada en la zona sur de La Paz, las
torres D y C del complejo Torres del Poeta con una altura de 160 m y 152 m
respectivamente. Asimismo, en Santa Cruz, el edificio más alto es la Torre
Platinum II (136 m) y las Torres Manzana 40 con (125 m), todos estos construidos
a base de hormigones que van desde H25 hasta H36.

Siendo el hormigón actualmente uno de los elementos más utilizados en las

estructuras de las construcciones, empezando por las fundaciones, columnas,
vigas y losas tanto en edificios elevados como también en puentes, obras
hidráulicas entre otros, esto debido a sus propiedades, su resistencia y
durabilidad, este tipo de hormigón está considerado como tradicional.

Por otra parte, si nos referimos a los aditivos que se utilizan para obtener un
hormigón de alta resistencia, podemos mencionar que se realizaron varios
estudios acerca del componente nanosílice, entre ellas sus características,
propiedades físicas y químicas, no obstante, la mayoría de los ingenieros trabajan
con el hormigón de resistencia típica de 210 kg/cm2 lo cual no permite construir
demasiados pisos en un edificio, para este efecto se realiza este estudio con la
necesidad de mejorar las características de un hormigón de alta resistencia y
utilizarlo en las fundaciones aisladas con el fin de obtener una mayor resistencia
que evite las fallas que pueda existir ocasionadas por un mayor peso de la
estructura debido también a un número mayor de pisos.
Antecedentes

(Vallejo, 2016) realizó comparaciones de hormigones de alta resistencia por medio

de ensayos destructivos y no destructivos, ayudando a determinar la resistencia,
comprendiendo su desempeño en distintas pruebas.

Los ensayos destructivos que utilizó, son las pruebas a compresión que fue base
para compararlos con métodos de estudio, como ser, método a flexión y
extracción de núcleos.

Los no destructivos, por medio de las pruebas del esclerómetro y ultrasonido,

comparando ambos resultados con el ensayo a compresión, probetas que lleguen
a su máxima resistencia, luego de analizar los resultados que se obtuvieron en
laboratorio, se demuestra que los ensayos son aceptables.

(Almeida, 2019) da a conocer el diseño de concreto de 60 MPa, para pavimento

rígido, represas de hormigón armado, revestimiento de desagües con el fin de
soportar mayores cargas, alargar la vida útil del hormigón, compuesto por
agregados de la cantera de Pintag por medio de tres ensayos entre ellos están:
Métodos del ACI, Fuller, Thompson y Densidad Optima.

En la etapa experimental realizó mezclas de prueba a partir de la adición de

superplastificante y de agua para definir como estaba conformado la mezcla y
obtener la trabajabilidad, obteniendo muestras de concreto fresco realizando
ensayos de densidad, contenido de aire, temperatura y compresión a edades de 3,
7, 28 días, utilizando el método ACI 211.4R para indicar la relación agua-cemento
de la mezcla ya que presentan datos para este tipo de concretos.

(Cabanillas , 2020) propone el uso de nanosílice y superplastificante, no es común

utilizar estos productos, pero existe la necesidad de obtener concreto de alta
resistencia, propone un hormigón patrón de resistencia característica de 500
kg/cm2 con dosificaciones de 1% y 1.5% para nanosílice y el superplastificante por
separado, demostrando el incremento resistente a los 28 días.
Con el uso de nanosílice a 1% se obtuvo 826.51 kg/cm 2 y a 1,5% se obtuvo 729.35
kg/cm2, por otra parte, con el uso de superplastificante a 1% se obtuvo 752.23
kg/cm2 y a 1,5% se obtuvo 665.61 kg/cm2.

Analizando la mezcla de concreto con nanosílice y superplastificante indica que

son superiores a 10% de la resistencia diseñada de 500 kg/cm 2, no perjudicando a
la trabajabilidad y proporcionando un tiempo para el acabado de hormigón.

(Rondo, 2021) determina un diseño de concreto de alta resistencia, utilizando 63

probetas y comparando la influencia del aditivo en estado fresco y endurecido,
realizando 3 diseños de mezclas según ACI 211, utilizando una relación agua-
cemento 0.25 y 0.30 agregando micro sílice, nanosílice y superplastificante.

Realizando la parte experimental, las 63 muestras de probetas mostraron como

resistencia 740 kg/cm2 a los 28 días, este resultado nos indica una buena
resistencia con los aditivos utilizados en las propiedades físicas y mecánicas,
aprovechando las propiedades de micro sílice y nanosílice para reducir la
permeabilidad.

(Berrones, 2022) hace el estudio de alta resistencia del hormigón que contiene
partículas de nanosílice que no es un tema profundizado al contacto de
hormigones, realizando una prueba patrón sin la adición de nanosílice en
partículas y otro ya conteniendo dichas partículas, para verificar si se alcanza una
mejor resistencia junto al hormigón obteniendo agregados de la provincia de
Chimborazo en Ecuador.

Realizó 6 dosificaciones encontrando la dosificación ideal utilizando la adición de

nanosílice en partículas y agregados de la Mina Flores usando cemento
Chimborazo de 7.20 Kg a los 28 días, llegando a obtener una resistencia de 70
MPa, reduciendo el agua, mejorando la trabajabilidad, lo que equivale a 140.62%,
existiendo una diferencia de la mezcla patrón alcanzando 36 MPa teniendo la
diferencia de 34 MPa graficando de esta manera la curva de maduración
resistencia vs tiempo.
Planteamiento del problema científico

Situación problémica

En las construcciones de edificios, a medida que se aumentan los pisos o niveles,

las cargas que deben soportar las fundaciones que por lo general son aisladas,
aumenta y esto puede ocasionar que se presente una falla a punzonamiento en
las mismas, por ahora esa falla se puede controlar aumentando el espesor de la
fundación lo que conlleva a utilizar más cantidad de materiales, siendo necesario
un estudio minucioso en el diseño del hormigón de estas fundaciones para poder
aumentar la resistencia que evite la falla a punzonamiento y no tener la necesidad
de aumentar el espesor en este tipo de fundaciones.