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Esta norma internacionalby Google de acuerdo con los principios de estandarización reconocidos internacionalmente establecidos en la Decisión sobre principios para el
fue desarrollada
desarrollo de normas, guías y recomendaciones internacionales emitida por el Comité de Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC) de la Organización Mundial del Comercio.

Designación: E8/E8M − 22 Estado de la Asociación Americana

Estándar de funcionarios de carreteras y transporte
AASHTO No.: T68
Un estándar nacional americano

Métodos de prueba estándar para

Pruebas de tensión de materiales metálicos1

Esta norma se publica bajo la designación fija E8/E8M; el número que sigue inmediatamente a la designación indica el año de adopción original o, en el caso de revisión, el año de
la última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la última reaprobación. Un superíndice épsilon (´) indica un cambio editorial desde la última revisión o reaprobación.

Este estándar ha sido aprobado para su uso por agencias del Departamento de Defensa de EE. UU.

1 Alcance* recomendaciones emitidas por el Comité de Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC)

de la Organización Mundial del Comercio.
1.1 Estos métodos de prueba cubren las pruebas de tensión de materiales
metálicos en cualquier forma a temperatura ambiente, específicamente, los métodos 2. Documentos referenciados
de determinación del límite elástico, el alargamiento del límite elástico, la resistencia
a la tracción, el alargamiento y la reducción de área.
1.2 Se requiere que las longitudes de calibre para la mayoría de las muestras
redondas sean 4D para E8 y 5D para E8M. La longitud de calibre es la diferencia
más significativa entre las muestras de prueba E8 y E8M. Las muestras de prueba
hechas de materiales de pulvimetalurgia (P/M) están exentas de este requisito por
acuerdo de toda la industria para mantener el prensado del material en un área y
densidad proyectadas específicas.
1.3 Es posible que sea necesario hacer excepciones a las disposiciones de estos
métodos de prueba en especificaciones individuales o métodos de prueba para un
material en particular. Para ver ejemplos, consulte Métodos de prueba y definiciones
A370 y Métodos de prueba B557 y B557M.
1.4 Se considerará que la temperatura ambiente es de 10 °C para
38 °C [50 °F a 100 °F] a menos que se especifique lo contrario.
1.5 Los valores indicados en unidades SI deben considerarse separados de las
unidades de pulgada/libra. Los valores indicados en cada sistema no son equivalentes
exactos; por lo tanto, cada sistema debe usarse independientemente del otro. La
combinación de valores de los dos sistemas puede dar lugar a una no conformidad
con la norma.
1.6 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si los
hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer
prácticas adecuadas de seguridad, salud y medio ambiente y determinar la
aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
1.7 Esta norma internacional fue desarrollada de acuerdo con principios
internacionalmente reconocidos sobre estandarización establecidos en la Decisión
sobre Principios para el Desarrollo de Normas, Guías y Recomendaciones
Internacionales.
3. Terminología 3.1
2.1 Normas ASTM:2
Especificación A356/A356M para piezas fundidas de acero, acero al carbono, de
baja aleación y acero inoxidable, de paredes pesadas para turbinas de vapor
A370 Métodos de prueba y definiciones para pruebas mecánicas de productos
de acero
B557 Métodos de prueba para pruebas de tensión en piezas forjadas y fundidas
Productos de aleación de aluminio y magnesio
Métodos de prueba B557M para pruebas de tensión en piezas forjadas y fundidas
Productos de aleación de aluminio y magnesio (métrico)
E4 Prácticas para la Calibración de Fuerza y Verificación de Ensayos­
máquinas de ing
E6 Terminología relacionada con los métodos de prueba mecánica
E29 Práctica para utilizar dígitos significativos en datos de prueba para
Determinar la conformidad con las especificaciones
E83 Práctica para la verificación y clasificación de sistemas extensómetros
E345 Métodos de prueba de prueba de tensión de láminas metálicas
E691 Práctica para realizar un estudio entre laboratorios para
Determinar la precisión de un método de prueba
E1012 Práctica para la verificación del marco de prueba y la alineación de las
muestras bajo tracción y compresión axial
Aplicación de fuerza
D1566 Terminología relacionada con el caucho
Guía E1856 para evaluar la adquisición de datos computarizados
Sistemas utilizados para adquirir datos de pruebas universales
Máquinas
E2658 Prácticas para la verificación de velocidad para máquinas de ensayo de
materiales

Definiciones de términos comunes a las pruebas mecánicas.

1
Estos métodos de prueba están bajo la jurisdicción del Comité E28 de ASTM. sobre Pruebas Mecánicas
y son responsabilidad directa del Subcomité E28.04 sobre pruebas uniaxiales.
Edición actual aprobada el 1 de mayo de 2022. Publicado en julio de 2022. Aprobado originalmente en
1924. Última edición anterior aprobada en 2021 como E8/E8M – 21.
DOI: 10.1520/E0008_E0008M­22.
2
Para conocer las normas ASTM a las que se hace referencia, visite el sitio web de ASTM, www.astm.org,
o comuníquese con el Servicio de atención al cliente de ASTM en service@astm.org. Para obtener información
sobre el volumen del Libro anual de normas ASTM , consulte la página Resumen del documento de la norma
en el sitio web de ASTM.

*Al final de este estándar aparece una sección de Resumen de cambios.

Copyright © ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428­2959. Estados Unidos

1
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E8/E8M­22
3.1.1 Las definiciones de términos de pruebas mecánicas que
Las peras de la Terminología E6 se aplican a este método de prueba.
3.1.1.1 Estos términos incluyen deformación por flexión, restricción,
alargamiento, extensómetro, fuerza, longitud de calibre, estricción, sección
reducida, diagrama tensión­deformación, máquina de ensayo y módulo de
elasticidad.
3.1.2 Además, se definen los siguientes términos comunes de Terminología
E6 : 3.1.3 fluencia discontinua,
n: en una prueba uniaxial, una vacilación o fluctuación de fuerza observada
al inicio de la deformación plástica, debido a flexible.
3.1.3.1 Discusión: no es necesario que aparezca la curva tensión­deformación.
ser discontinuo.
3.1.4 alargamiento después de la fractura, n: el alargamiento medido
encajando las dos mitades de la muestra rota.
3.1.5 alargamiento en el momento de la fractura, n: el alargamiento medido
justo antes de la disminución repentina de la fuerza asociada con la fractura.
3.1.6 límite elástico inferior, LYS [FL­2]: en una prueba uniaxial, la tensión
mínima registrada durante la fluencia discontinua, ignorando los efectos transitorios.
3.1.7 sección paralela reducida, A, n: la porción central de la muestra que tiene
una sección transversal nominalmente uniforme, con un pequeño estrechamiento
opcional hacia el centro, que es más pequeño que el de los extremos que se
agarran, sin incluir los filetes. .
3.1.7.1 Discusión: este término a menudo se denomina paralelo.
longitud en otros estándares.
3.1.7.2 Discusión: versiones anteriores de E8/E8M definidas
este término como “sección reducida”.
3.1.8 reducción de área, n: la diferencia entre el área de la sección transversal
original de una muestra de ensayo de tensión y el área de su sección transversal
más pequeña.
3.1.8.1 Discusión: la reducción del área generalmente se expresa como un
porcentaje del área de la sección transversal original de la muestra.
3.1.8.2 Discusión: la sección transversal más pequeña se puede medir en o
después de la fractura según lo especificado para el material bajo prueba.
3.1.8.3 Discusión: el término reducción de área cuando se aplica a metales
generalmente significa medición después de la fractura; cuando se aplica a
plásticos y elastómeros, medición en el momento de la fractura. Esta interpretación
suele ser aplicable a los valores de reducción de área informados en la literatura
cuando no se dan más calificaciones.
(E28.04)
3.1.9 resistencia a la tracción, Su [FL–2], n: la tensión de tracción máxima que
un material es capaz de soportar.
3.1.9.1 Discusión: la resistencia a la tracción se calcula a partir de la fuerza
máxima durante una prueba de tensión realizada hasta la ruptura y el área de la
sección transversal original de la muestra. 3.1.10
alargamiento uniforme, Elu, [%]: el alargamiento determinado a la fuerza
máxima sostenida por la muestra de prueba justo antes del estrechamiento o la
fractura, o ambas.
3.1.10.1 Discusión: el alargamiento uniforme incluye tanto
Alargamiento elástico y plástico.
3.1.11 límite elástico superior, UYS [FL­2]: en una prueba uniaxial, el primer
esfuerzo máximo (esfuerzo en la primera pendiente cero) asociado con la fluencia
discontinua en o cerca del inicio de la deformación plástica.
2
3.1.12 alargamiento del límite elástico, YPE, n: en una prueba uniaxial, la
deformación (expresada en porcentaje) que separa el primer punto de pendiente
cero de la curva tensión­deformación desde el punto de transición de fluencia
discontinua al endurecimiento por deformación uniforme.
3.1.12.1 Discusión: si la transición ocurre en un rango de deformación, el punto
final YPE es la intersección entre (a) una línea horizontal trazada tangente a la
curva en la última pendiente cero y (b) una línea trazada tangente a la deformación.
porción de endurecimiento de la curva tensión­deformación en el punto de
inflexión. Si no hay ningún punto en el inicio de la fluencia o cerca del mismo en
el que la pendiente llegue a cero, el material tiene 0 % de YPE.
3.1.13 límite elástico, YS o Sy [FL–2], n: la tensión de ingeniería en la que, por
convención, se considera que ha comenzado el alargamiento plástico del material.
3.1.13.1 Discusión: esta tensión se puede especificar en términos de (a) una
desviación específica de una relación lineal tensión­deformación, (b) una extensión
total especificada alcanzada, o (c) tensiones de ingeniería máximas o mínimas
medidas durante la fluencia discontinua.
3.2 Definiciones de términos específicos de esta norma: 3.2.1
prueba de árbitro, n: prueba realizada para resolver un desacuerdo en cuanto
a la conformidad con los requisitos especificados, o realizada por un tercero para
arbitrar entre resultados contradictorios. D1566, D11.08
4. Importancia y uso
4.1 Las pruebas de tensión proporcionan información sobre la resistencia y
ductilidad de los materiales bajo tensiones de tracción uniaxiales. Esta información
puede resultar útil en comparaciones de materiales, desarrollo de aleaciones,
control de calidad y diseño en determinadas circunstancias.
4.2 Los resultados de las pruebas de tensión de muestras mecanizadas según
dimensiones estandarizadas a partir de porciones seleccionadas de una pieza o
material pueden no representar totalmente las propiedades de resistencia y
ductilidad de todo el producto final o su comportamiento en servicio en diferentes
entornos.
4.3 Estos métodos de prueba se consideran satisfactorios para las pruebas
de aceptación de envíos comerciales. Los métodos de prueba se han utilizado
ampliamente en el sector para este fin.
5. Aparato
5.1 Máquinas de prueba: las máquinas utilizadas para pruebas de tensión
deberán cumplir con los requisitos de las Prácticas E4. Las fuerzas utilizadas
para determinar la resistencia a la tracción y el límite elástico deben estar dentro
del rango de aplicación de fuerza verificado de la máquina de prueba como se
define en las Prácticas E4. Cuando la verificación de la
Si se requiere la velocidad de la máquina de ensayo, se utilizarán las Prácticas
E2658 a menos que se especifique lo contrario.
5.2 Dispositivos de agarre:
5.2.1 General: se pueden usar varios tipos de dispositivos de agarre para
transmitir la fuerza medida aplicada por la máquina de prueba a las muestras de
prueba. Para asegurar la tensión de tracción axial dentro de la longitud del calibre,
el eje de la muestra de prueba debe coincidir con la línea central de los cabezales
de la máquina de prueba. Cualquier desviación de este requisito puede introducir
tensiones de flexión que no se incluyen en el cálculo de tensión habitual (fuerza
dividida por el área de la sección transversal).
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NOTA 1: El efecto de esta aplicación de fuerza excéntrica se puede ilustrar calculando el
momento flector y la tensión así agregada. Para una muestra estándar de 12,5 mm [0,500 pulg.]
de diámetro, el aumento de tensión es de 1,5 puntos porcentuales por cada 0,025 mm [0,001
pulg.] de excentricidad. Este error aumenta a 2,5 puntos porcentuales/0,025 mm [0,001 pulg.] para
una muestra de 9 mm [0,350 pulg.] de diámetro y a 3,2 puntos porcentuales/0,025 mm [0,001
pulg.] para una muestra de 6 mm [0,250 pulg.] de diámetro .
NOTA 2: los métodos de alineación se dan en la Práctica E1012.
5.2.2 Mordazas de cuña . Las máquinas de ensayo generalmente están equipadas
con mordazas de cuña. Estas mordazas de cuña generalmente proporcionan un
medio satisfactorio para agarrar muestras largas de metal dúctil y muestras de
prueba de placa plana como las que se muestran en la Fig. 1. Sin embargo , si por
alguna razón una mordaza de un par avanza más que la otra a medida que las
mordazas apretar, se puede introducir una tensión de flexión indeseable. Cuando se
utilicen revestimientos detrás de las cuñas, estos deben ser del mismo espesor y sus
caras deben ser planas y paralelas. Para obtener mejores resultados, las cuñas
deben estar sostenidas en toda su longitud por los cabezales de la máquina de
prueba. Esto requiere que haya disponibles revestimientos de varios espesores para
cubrir el rango de espesor de la muestra. Para un agarre adecuado, es deseable que
toda la longitud de la cara dentada de cada cuña esté en contacto con la muestra. La
alineación adecuada de las cuñas y los revestimientos se ilustra en la Fig. 2. Para
muestras cortas y para muestras de muchos materiales, generalmente es necesario
utilizar muestras de ensayo mecanizadas y utilizar un medio especial de agarre para
garantizar que las muestras, cuando estén bajo carga, debe estar lo más cerca
posible de una tensión axial pura uniformemente distribuida (ver 5.2.3, 5.2.4 y 5.2.5).
5.2.3 Sujeciones para muestras con rosca y con hombros y materiales frágiles. En
la Fig. 3 se muestra un diagrama esquemático de un dispositivo de agarre para
muestras con extremos roscados, mientras que la Fig. 4 muestra un dispositivo para
sujetar muestras con extremos con hombros.
Ambos dispositivos de agarre deben fijarse a los cabezales de la máquina de prueba
mediante cojinetes de asiento esférico debidamente lubricados. La distancia entre
las rótulas debe ser la mayor posible.
5.2.4 Mordazas para materiales en láminas. Las mordazas autoajustables que se
muestran en la Fig. 5 han demostrado ser satisfactorias para probar materiales en
láminas que no pueden ensayarse satisfactoriamente con el tipo habitual de mordazas
en forma de cuña.
5.2.5 Mordazas para alambre: se pueden usar mordazas del tipo cuña o de
amortiguación, como se muestra en las figuras 5 y 6, o mordazas de cuña plana.
5.3 Dispositivos de medición de dimensiones : los micrómetros y otros dispositivos
utilizados para medir dimensiones lineales deben ser exactos y precisos hasta al
menos la mitad de la unidad más pequeña en la que se requiere medir la dimensión
individual.
5.4 Extensómetros: los extensómetros utilizados en pruebas de tensión deben
cumplir con los requisitos de la Práctica E83 para las clasificaciones especificadas
en la sección de procedimiento de este método de prueba. Se deben utilizar y
verificar extensómetros para incluir las deformaciones correspondientes al límite
elástico y el alargamiento en la fractura (si se determina).
5.4.1 Se pueden usar extensómetros con longitudes de calibre iguales o más
cortas que la longitud de calibre nominal de la muestra (la dimensión se muestra
como "Longitud de calibre G" en las figuras adjuntas) para determinar el
comportamiento de fluencia. Para muestras sin una sección reducida (por ejemplo,
muestras con área de sección transversal completa de alambre, varilla o barra), la
longitud del calibre del extensómetro
3
para la determinación del comportamiento de fluencia no excederá el 80 % de la
distancia entre agarres. Para medir el alargamiento en la fractura con un extensómetro
apropiado, la longitud de calibre del extensómetro debe ser igual a la longitud de
calibre nominal requerida para la muestra que se está ensayando.
6. Muestras de prueba
6.1 General: 6.1.1
Tamaño de la muestra: las muestras de prueba deben ser sustancialmente de
tamaño completo o maquinadas, según lo prescrito en las especificaciones del
producto para el material que se está probando.
6.1.2 Ubicación: a menos que se especifique lo contrario, el eje de la muestra de
prueba debe ubicarse dentro del material base de la siguiente manera: 6.1.2.1 En el
centro
para productos de 40 mm [1,500 pulgadas] o menos
en espesor, diámetro o distancia entre caras.
6.1.2.2 A mitad de camino desde el centro hasta la superficie para productos de
más de 40 mm [1.500 pulg.] de espesor, diámetro o distancia entre caras.
6.1.3 Mecanizado de muestras . Las muestras de prueba mal preparadas a
menudo son la razón de resultados de prueba incorrectos e insatisfactorios. Por lo
tanto, es importante tener cuidado en la preparación de las muestras, particularmente
en el mecanizado, para maximizar la precisión y minimizar el sesgo en los resultados
de las pruebas.
6.1.3.1 La sección reducida, incluidos los filetes de las muestras preparadas,
debería estar libre de trabajo en frío, muescas, marcas de vibración, ranuras,
hendiduras, rebabas, superficies o bordes rugosos, sobrecalentamiento o cualquier
otra condición que pueda afectar perjudicialmente las propiedades a medir. .
NOTA 3: El punzonado o corte de la sección reducida puede producir trabajo en frío significativo
o rebabas de corte, o ambos, a lo largo de los bordes que deben eliminarse mediante mecanizado.
6.1.3.2 Dentro de la sección paralela reducida de muestras rectangulares, los
bordes o esquinas no deberían esmerilarse ni desgastarse de manera que pueda
causar que el área de la sección transversal real de la muestra sea significativamente
diferente de la calculada.
área.
6.1.3.3 Para materiales frágiles, se deberían utilizar filetes de radio grande en los
extremos de la sección paralela reducida.
6.1.3.4 El área de la sección transversal de la muestra debe ser más pequeña en
el centro de la sección paralela reducida para asegurar la fractura dentro de la
longitud del calibre. Por este motivo, se permite un pequeño ahusamiento en la
sección paralela reducida de cada una de las probetas que se describen en los
siguientes apartados.
6.1.4 Acabado de la superficie de la muestra: cuando los materiales se prueban
con condiciones de superficie distintas a las de fabricación, el acabado de la superficie
de las muestras de prueba debe ser el previsto en las especificaciones del producto
aplicables.
NOTA 4: Se debe prestar especial atención a la uniformidad y calidad del acabado superficial
de las muestras para materiales de alta resistencia y muy baja ductilidad, ya que se ha demostrado
que esto es un factor en la variabilidad de los resultados de las pruebas.
6.1.5 Simetría de la sección de agarre de la muestra: las tolerancias de simetría
para las secciones de agarre de las muestras (en relación con las líneas centrales de
las secciones paralelas reducidas) se dan en la Fig. 1 y la Fig. 7.
NOTA 5: la simetría de las secciones de agarre de muestras mecanizadas en relación con las
líneas centrales de secciones paralelas reducidas puede afectar la alineación, las curvas de
tensión­deformación y los resultados de las pruebas, especialmente cuando las secciones de agarre de
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Dimensiones

Muestras estándar Muestra de subtamaño

Tipo placa, 40 mm Tipo hoja, 12,5 mm 6mm

[1.500 pulgadas] de ancho [0,500 pulgadas] de ancho [0,250 pulgadas] de ancho

mm [pulg.] mm [pulg.] mm [pulg.]

G—Longitud calibrada (Nota 1 y Nota 2) 200,0 ± 0,2 50,0 ± 0,1 25,0 ± 0,1
[8,00 ± 0,01] [2,000 ± 0,005] [1,000 ± 0,003]
W—Ancho (Nota 3 y Nota 4) 40,0 ± 2,0 12,5 ± 0,2 6,0 ± 0,1
[1,500 + 0,125, ­0,250] [0,500 ± 0,010] [0,250 ± 0,005]
T—Espesor (Nota 5) espesor del material
R—Radio del filete, min (Nota 6) 25 [1] 12,5 [0,500] 6 [0,250]
L: longitud total, mín. (Nota 2, Nota 7 y Nota 8) 450 [18] 200 [8] 100 [4]
A—Longitud de la sección paralela reducida, mín. 225 [9] 57 [2,25] 32 [1,25]
B—Longitud de la sección de agarre, mín. (Nota 9) 75 [3] 50 [2] 30 [1,25]
C—Ancho de la sección de agarre, aproximado (Nota 4 y Nota 9) 50 [2] 20 [0,750] 10 [0,375]

NOTA 1: Para la muestra de 40 mm [1,500 pulg.] de ancho, se deben hacer marcas de punzonado para medir el alargamiento después de la fractura en la parte plana o en el borde de
la muestra y dentro de la sección paralela reducida. Un conjunto de nueve o más marcas de perforación con una separación de 25 mm [1 pulg.], o uno o más pares de marcas de perforación
Se puede utilizar una separación de 200 mm [8 pulg.].

NOTA 2: cuando no se requieren mediciones de alargamiento de especímenes de 40 mm [1,500 pulg.] de ancho, una longitud mínima de sección paralela reducida (A)
de 75 mm [2,25 pulg.] se puede utilizar con todas las demás dimensiones similares a las de la muestra tipo placa.
NOTA 3: para los tres tamaños de muestras, los extremos de la sección paralela reducida no diferirán en ancho en más de 0,10 mm, 0,05 mm o 0,02 mm.
mm [0,004 pulg., 0,002 pulg. o 0,001 pulg.], respectivamente. Además, puede haber una disminución gradual en el ancho desde los extremos hacia el centro, pero el ancho en cada extremo
no será más de un 1 % mayor que el ancho en el centro.
NOTA 4: Para cada uno de los tres tamaños de muestras, se pueden usar anchos más estrechos (W y C) cuando sea necesario. En tales casos, el ancho de la reducida
la sección paralela debe ser tan grande como lo permita el ancho del material que se está ensayando; sin embargo, a menos que se indique específicamente, los requisitos de elongación
en una especificación de producto no se aplicará cuando se utilicen estas muestras más estrechas.
NOTA 5: La dimensión T es el espesor de la muestra de ensayo según lo dispuesto en las especificaciones de materiales aplicables. Espesor mínimo de 40 mm.
[1,500 pulg.] de ancho las muestras deberán tener 5 mm [0,188 pulg.]. El espesor máximo de muestras de 12,5 mm y 6 mm [0,500 pulg. y 0,250 pulg.] de ancho será de 19
y 6 mm [0,750 y 0,250 pulg.], respectivamente.
NOTA 6: Para la muestra de 40 mm [1,500 pulg.] de ancho, se permite un radio mínimo de 13 mm [0,500 pulg.] en los extremos de la sección paralela reducida para
especímenes de acero con una resistencia a la tracción inferior a 690 MPa [100 000 psi] cuando se utiliza un cortador de perfil para mecanizar la sección reducida.
NOTA 7—La dimensión mostrada se sugiere como mínima. Para determinar la longitud mínima, las empuñaduras no deben extenderse hasta la sección de transición.
entre las Dimensiones A y B, ver Nota 9.

NOTA 8: para ayudar a obtener la aplicación de fuerza axial durante el ensayo de muestras de 6 mm [0,250 pulg.] de ancho, la longitud total debe ser tan grande como la
el material lo permita, hasta 200 mm [8,00 pulg.].
NOTA 9: es deseable, si es posible, hacer que la longitud de la sección de agarre sea lo suficientemente grande como para permitir que la muestra se extienda dentro de los agarres una distancia igual
a dos tercios o más de la longitud de las empuñaduras. Si el espesor de muestras de 12,5 mm [0,500 pulg.] de ancho es superior a 10 mm [0,375 pulg.], se necesitarán agarres más largos y
Pueden ser necesarias secciones de agarre correspondientemente más largas de la muestra para evitar fallas en la sección de agarre.
NOTA 10: Para los tres tamaños de muestras, los extremos de la muestra deben tener un ancho simétrico con la línea central de la sección paralela reducida.
dentro de 2,5 mm, 1,25 mm y 0,13 mm [0,10 pulg., 0,05 pulg. y 0,005 pulg.], respectivamente. Sin embargo, para pruebas de referencia y cuando lo requiera el producto
especificaciones, los extremos de la muestra de 12,5 mm [0,500 pulg.] de ancho deben ser simétricos dentro de 0,2 mm [0,01 pulg.].
NOTA 11: Para cada tipo de muestra, los radios de todos los filetes deben ser iguales entre sí dentro de una tolerancia de 1,25 mm [0,05 pulg.], y los centros de
La curvatura de los dos filetes en un extremo particular se ubicará uno frente al otro (en una línea perpendicular a la línea central) dentro de una tolerancia de 2,5
mm [0,10 pulgadas].

NOTA 12: Se permiten muestras con lados paralelos en toda su longitud, excepto para pruebas de arbitraje, siempre que: (a) se utilicen las tolerancias anteriores;
(b) se proporciona un número adecuado de marcas para determinar el alargamiento; y (c) cuando se determina el límite elástico, se utiliza un extensómetro adecuado.
Si la fractura se produce a una distancia inferior a 2 W del borde del dispositivo de agarre, las propiedades de tracción determinadas pueden no ser representativas de
el material. En las pruebas de aceptación, si las propiedades cumplen con los requisitos mínimos especificados, no se requieren pruebas adicionales, pero si son menores que los
requisitos mínimos, descarte la prueba y vuelva a realizarla.
HIGO. 1 Muestras de prueba de tensión rectangulares

4
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HIGO. 2 mordazas de cuña con revestimientos para muestras planas

HIGO. 4 Dispositivo de agarre para muestras con extremos con hombros

HIGO. 3 Dispositivo de agarre para muestras con extremos roscados

Se utilizan muestras rectangulares para ubicar las muestras dentro de la máquina de prueba.
Se pueden usar tolerancias más estrictas, como las dadas en la Nota 10 de la Fig. 1 para
pruebas de referencia, para mantener la alineación donde la asimetría de las secciones de
agarre de la muestra podría resultar en que la sección paralela reducida esté desplazada,
orientada en ángulo, o ambas cosas, en relación con al eje de aplicación de la fuerza.

NOTA 6: los efectos de la simetría de la muestra y los errores de desalineación pueden ser
minimizados mediante el uso de ciertos tipos de sistemas de agarre o topes.

6.2 Muestras tipo placa. La muestra de prueba tipo placa estándar

se muestra en la Fig. 1. Esta muestra se utiliza para probar materiales HIGO. 5 dispositivos de agarre para muestras de láminas y alambres

metálicos en forma de placa, formas y material plano que tienen un

espesor nominal de 5 mm [0,188 pulg. ] o arriba. Cuando las
especificaciones del producto así lo permitan, se podrán utilizar otros tipos de muestras, según lo dispuesto en 6.3, 6.4 y 6.5.

5
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HIGO. 6 Dispositivo de amortiguación para cables de prueba
6.3 Muestras tipo hoja: 6.3.1 La
muestra de prueba tipo hoja estándar se muestra en la Fig.
1. Esta muestra se utiliza para probar materiales metálicos en forma de láminas,
placas, alambres planos, tiras, bandas, aros, rectángulos y formas con un espesor
nominal de 0,13 mm a 19 mm [0,005 pulgadas a 0,750 pulgadas]. . Cuando las
especificaciones del producto así lo permitan, se podrán utilizar otros tipos de
muestras, según lo dispuesto en 6.2, 6.4 y 6.5.
NOTA 7: los métodos de prueba E345 se pueden usar para pruebas de tensión de
materiales con espesores de hasta 0,15 mm [0,0059 pulgadas].
6.3.2 Se pueden utilizar los extremos de los pasadores como se muestra en la
Fig. 8 . Para evitar el pandeo en ensayos de materiales delgados y de alta
resistencia, puede ser necesario utilizar placas de refuerzo en los extremos de agarre.
6.4 Muestras redondas: 6.4.1
La muestra de prueba redonda estándar de 12,5 mm [0,500 pulg.] de diámetro
que se muestra en la Fig. 9 se utiliza generalmente para probar materiales
metálicos, tanto fundidos como forjados.
6.4.2 La Fig. 9 también muestra muestras de tamaño pequeño proporcionales
a la muestra estándar. Estos pueden usarse cuando es necesario probar material
a partir del cual no se puede preparar la muestra estándar o muestras que se
muestran en la Fig. 1 . Se pueden utilizar otros tamaños de especímenes pequeños
y redondos. En cualquier muestra de tamaño pequeño, es importante que la
longitud de calibre para medir el alargamiento sea cuatro veces el diámetro de la
muestra cuando se sigue E8 y cinco veces el diámetro de la muestra cuando se
sigue E8M.
6.4.3 La forma de los extremos de la muestra fuera de la longitud de calibre
debe ser adecuada para el material y tener una forma que se ajuste a los soportes
o agarres de la máquina de ensayo de modo que las fuerzas puedan aplicarse
axialmente. La Fig. 10 muestra ejemplares con varios tipos de extremos que han
dado resultados satisfactorios.
6.5 Muestras para láminas, tiras, alambres planos y placas. Al probar láminas,
tiras, alambres planos y placas, use un tipo de muestra apropiado para el espesor
nominal del material, como se describe a continuación:
6.5.1 Para material con un espesor nominal de 0,13 mm a 5 mm [0,005 pulg. a
0,1875 pulg.], utilice la muestra tipo lámina descrita en 6.3.
6.5.2 Para material con un espesor nominal de 5 mm a 12,5 mm [0,1875 pulg.
a 0,500 pulg.], utilice la muestra tipo lámina de 6.3 o la muestra tipo placa de 6.2.
6
6.5.3 Para material con un espesor nominal de 12,5 mm a 19 mm [0,500 pulg.
a 0,750 pulg.], use la muestra tipo lámina de 6.3, la muestra tipo placa de 6.2 o el
tamaño práctico más grande de pieza redonda. espécimen descrito en 6.4.
6.5.4 Para material con un espesor nominal de 19 mm [0,750 pulg.], o mayor,
utilice la muestra tipo placa de 6.2 o la muestra redonda de mayor tamaño práctico
descrita en 6.4.
6.5.4.1 Si las especificaciones del producto lo permiten, se puede ensayar
material con un espesor de 19 mm [0,750 pulg.] o mayor utilizando una muestra
tipo hoja modificada que se ajuste a la configuración que se muestra en la Fig. 1.
El espesor de este La muestra modificada debe mecanizarse a 10 mm ± 0,5 mm
[0,400 pulg. ± 0,020 pulg.] y debe ser uniforme dentro de 0,1 mm [0,004 pulg.] en
toda la sección paralela reducida. En caso de desacuerdo, se utilizará una muestra
redonda como muestra de prueba de referencia (comparación).
6.6 Muestras para alambre, varilla y barra: 6.6.1
Para alambre, varilla y barra redondos, siempre que sea posible se deben
utilizar muestras de ensayo que tengan toda el área de la sección transversal del
alambre, varilla o barra. La longitud de calibre para medir el alargamiento de un
alambre de menos de 4 mm [0,125 pulgadas] de diámetro deberá ser la prescrita
en las especificaciones del producto. Al probar alambre, varilla o barra que tenga
un diámetro de 4 mm [0,125 pulg.] o más, se debe usar una longitud de calibre
igual a cuatro veces el diámetro cuando se sigue E8 y se debe usar una longitud
de calibre igual a cinco veces el diámetro. al seguir E8M a menos que se
especifique lo contrario. La longitud total de las muestras será al menos igual a la
longitud de calibre más la longitud del material requerido para el uso completo de
las mordazas empleadas.
6.6.2 Para alambre de sección transversal octogonal, hexagonal o cuadrada,
para varilla o barra de sección transversal redonda donde la muestra requerida en
6.6.1 no sea practicable, y para varilla o barra de sección transversal octogonal,
hexagonal o cuadrada, Se debe utilizar uno de los siguientes tipos de especímenes:
6.6.2.1 Sección transversal completa (Nota 8): está
permitido reducir ligeramente la sección de prueba con un paño o papel
abrasivo, o mecanizarla lo suficiente para asegurar la fractura dentro de las marcas
del calibre. Para material que no exceda 5 mm [0,188 pulg.] de diámetro o distancia
entre caras, el área de la sección transversal se puede reducir a no menos del 90
% del área original sin cambiar la forma de la sección transversal. Para material
de más de 5 mm [0,188 pulg.] de diámetro o distancia entre caras, el diámetro o la
distancia entre caras se puede reducir en no más de 0,25 mm [0,010 pulg.] sin
cambiar la forma de la sección transversal. Un alambre o varilla cuadrada,
hexagonal u octogonal que no exceda 5 mm [0,188 pulgadas] entre caras se
puede convertir en una ronda que tenga un área de sección transversal no menor
que el 90 % del área del círculo inscrito máximo. Se deben utilizar filetes,
preferiblemente con un radio de 10 mm [0,375 pulgadas], pero no menos de 3 mm
[0,125 pulgadas], en los extremos de las secciones paralelas reducidas. Una varilla
cuadrada, hexagonal u octogonal de más de 5 mm [0,188 pulgadas] entre caras
se puede convertir en una redonda que tenga un diámetro no menor que 0,25 mm
[0,010 pulgadas] menos que la distancia original entre caras.
NOTA 8—Los extremos de las muestras de cobre o aleación de cobre se pueden
aplanar entre un 10 % y un 50 % de la dimensión original en una plantilla similar a la
que se muestra en la Fig. 11 , para facilitar la fractura dentro de las marcas del calibre.
Al aplanar los extremos opuestos de la muestra de ensayo, se debe tener cuidado de
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E8/E8M­22

Dimensiones

Muestra 1 Ejemplar 2 Ejemplar 3 Ejemplar 4 Ejemplar 5 Ejemplar 6 Ejemplar 7

mm [pulg.] mm [pulg.] mm [pulg.] mm [pulg.] mm [pulg.] mm [pulg.] mm [pulg.]

G—Longitud del calibre 50,0 ± 0,1 50,0 ± 0,1 200,0 ± 0,2 50,0 ± 0,1 100,0 ± 0,1 50,0 ± 0,1 100,0 ± 0,1
[2,000 ± 0,005] [2,000 ± 0,005] [8,00 ± 0,01] [2,000 ± 0,005] [4,000 ± 0,005] [2,000 ± 0,005] [4,000 ± 0,005]
W—Ancho (Nota 1) 12,5 ± 0,2 40,0 ± 2,0 40,0 ± 2,0 20,0 ± 0,7 20,0 ± 0,7 25,0 ± 1,5 25,0 ± 1,5
[0,500 ± 0,010] [1,500 + 0,125, [1,500 + 0,125, [0,750 ± 0,031] [0,750 ± 0,031] [1,000 ± 0,062] [1,000 ± 0,062]
­0,250] ­0,250]
T—Espesor espesor medido de la muestra
R—Radio del filete, 12,5 [0,5] 25 [1] 25 [1] 25 [1] 25 [1] 25 [1] 25 [1]
mín.
A—Longitud del 60 [2,25] 60 [2,25] 230 [9] 60 [2,25] 120 [4,5] 60 [2,25] 120 [4,5]
paralelo reducido
sección,
mín.
B—Longitud del agarre 75 [3] 75 [3] 75 [3] 75 [3] 75 [3] 75 [3] 75 [3]
sección,
mín. (Nota 2)
C—Ancho de agarre 20 [0,75] 50 [2] 50 [2] 25 [1] 25 [1] 40 [1,5] 40 [1,5]
sección,
aproximado (Nota
3)

NOTA 1: Los extremos de la sección paralela reducida diferirán entre sí en ancho no más del 0,5 %. Puede haber una disminución gradual en el ancho.
desde los extremos hasta el centro, pero el ancho en cada extremo no será más de 1 % mayor que el ancho en el centro.
NOTA 2: es deseable, si es posible, hacer que la longitud de la sección de agarre sea lo suficientemente grande como para permitir que la muestra se extienda dentro de los agarres una distancia igual
a dos tercios o más de la longitud de las empuñaduras.
NOTA 3: Los extremos de la muestra deben ser simétricos con la línea central de la sección paralela reducida dentro de 1 mm [0,05 pulg.] para las muestras 1,
4 y 5, y 2,5 mm [0,10 pulg.] para las muestras 2, 3, 6 y 7.
NOTA 4: para cada tipo de muestra, los radios de todos los filetes serán iguales entre sí dentro de una tolerancia de 1,25 mm [0,05 pulgadas], y los centros de curvatura
de los dos filetes en un extremo particular se ubicarán uno frente al otro (en una línea perpendicular a la línea central) dentro de una tolerancia de 2,5 mm [0,10
en.].
NOTA 5: para segmentos circulares, el área de la sección transversal se puede calcular multiplicando W y T. Si la relación entre la dimensión W y el diámetro
de la sección tubular es mayor que aproximadamente 1∕6, el error al utilizar este método para calcular el área de la sección transversal puede ser apreciable. En este caso, la exacta
Se debe utilizar la ecuación (ver 7.2.2.4) para determinar el área.
NOTA 6: No se deben utilizar muestras con G/W inferior a 4 para determinar el alargamiento.
NOTA 7. Se permiten muestras con lados paralelos en toda su longitud, excepto para pruebas de arbitraje, siempre que: (a) se utilicen las tolerancias anteriores;
(b) se proporciona un número adecuado de marcas para determinar el alargamiento; y (c) cuando se determina el límite elástico, se utiliza un extensómetro adecuado.
Si la fractura se produce a una distancia inferior a 2 W del borde del dispositivo de agarre, las propiedades de tracción determinadas pueden no ser representativas de
el material. Si las propiedades cumplen con los requisitos mínimos especificados, no se requieren más pruebas, pero si son inferiores a los requisitos mínimos,
descarte la prueba y vuelva a realizarla.

HIGO. 7 muestras de prueba de tensión para productos tubulares de gran diámetro

Asegúrese de que las cuatro superficies aplanadas sean paralelas y que las dos superficies paralelas
Las superficies en el mismo lado del eje de la muestra de prueba se encuentran en el mismo
avión.
6.6.2.2 Para varillas y barras, el tamaño práctico más grande de redondo
Se puede utilizar una muestra como se describe en 6.4 en lugar de una prueba.
Muestra de sección transversal completa. A menos que se especifique lo contrario en
la especificación del producto, las muestras deben ser paralelas a la
dirección de laminación o extrusión.
6.7 Muestras para barra rectangular: en pruebas rectangulares
excepto uno de los siguientes tipos de especímenes:
6.7.1 Sección transversal completa: está permitido reducir la
ancho de la muestra a lo largo de la sección de prueba con abrasivo
ser inferior al 90 % del original. Los bordes de la longitud media.
de la sección paralela reducida no menos de 20 mm [3∕4 pulg.] en
longitud serán paralelas entre sí y a la longitud longitudinal
eje de la muestra dentro de 0,05 mm [0,002 pulg.]. filetes,
preferiblemente con un radio de 10 mm [3∕8 pulg.] pero no menos de 3
Se utilizarán mm [1∕8 pulg.] en los extremos del paralelo reducido.
secciones.
6.7.2 Barra rectangular de espesor lo suficientemente pequeño como para caber en el
Las empuñaduras de la máquina de prueba pero de ancho demasiado grande pueden ser
reducido en ancho cortándolo para que se ajuste a las empuñaduras, después de lo cual el corte
Las superficies deben mecanizarse o cortarse y alisarse para garantizar
falla dentro de la sección deseada. El ancho reducido no

tela o papel, o mecanizándolos lo suficiente como para facilitar la fractura. ser menor que el espesor original de la barra. Además, uno de los tipos de
dentro de las marcas de calibre, pero en ningún caso el ancho reducido Se pueden utilizar los especímenes descritos en 6.2, 6.3 y 6.4 .

7
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E8/E8M­22

Dimensiones, mm [pulg.]

G—Longitud del calibre 50,0 ± 0,1 [2,000 ± 0,005]

W—Ancho (Nota 1) 12,5 ± 0,2 [0,500 ± 0,010]
T—Espesor, máx. (Nota 2) 16 [0,625]
R—Radio del filete, min (Nota 3) 13 [0,5]
L: longitud total, mín. 200 [8]
A—Longitud de la sección paralela reducida, mín. 57 [2.25]
B—Longitud de la sección de agarre, mín. 50 [2]
C—Ancho de la sección de agarre, aproximado 50 [2]
D—Diámetro del orificio para el pasador, mín. (Nota 4) 13 [0,5]
E—Distancia del borde desde el pasador, aproximada 40 [1,5]
F: distancia desde el agujero hasta el filete, mín. 13 [0,5]

NOTA 1: Los extremos de la sección paralela reducida diferirán en ancho en no más de 0,1 mm [0,002 pulg.]. Puede haber una disminución gradual en el ancho.
desde los extremos hasta el centro, pero el ancho en cada extremo no será más de 1 % mayor que el ancho en el centro.
NOTA 2: La dimensión T es el espesor de la muestra de prueba como se indica en las especificaciones del producto aplicables.
NOTA 3: para algunos materiales, puede ser necesario un radio de filete R mayor que 13 mm [0,500 pulg.].
NOTA 4: los orificios deben estar en la línea central de la sección paralela reducida dentro de 6 0,05 mm [0,002 pulgadas].
NOTA 5: Se pueden usar variaciones de las dimensiones C, D, E, F y L que permitirán la falla dentro de la longitud del calibre.
HIGO. Muestra de prueba de tensión cargada con 8 pines y calibre de 50 mm [2 pulg.]

8
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E8/E8M­22

Dimensiones, mm [pulg.]
Para muestras de prueba con una longitud calibrada cuatro veces el diámetro [E8]
Estándar Muestras de tamaño pequeño proporcionales al estándar
Muestra
Muestra 1 Ejemplar 2 Ejemplar 3 Ejemplar 4 Ejemplar 5

G—Longitud del calibre 50,0 ± 0,1 36,0 ± 0,1 24,0 ± 0,1 16,0 ± 0,1 10,0 ±0,1
[2,000 ± 0,005] [1,400 ± 0,005] [1,000 ± 0,005] [0,640 ± 0,005] [0,450 ± 0,005]
D—Diámetro (Nota 1) 12,5 ± 0,2 9,0 ±0,1 6,0 ± 0,1 4,0 ± 0,1 2,5 ± 0,1
[0,500 ± 0,010] [0,350 ± 0,007] [0,250 ± 0,005] [0,160 ± 0,003] [0,113 ± 0,002]
R—Radio del filete, min 10 [0,375] 8 [0,25] 6 [0,188] 4 [0,156] 2 [0,094]
A—Longitud de la sección paralela reducida, mín. 56 [2,25] 45 [1,75] 30 [1,25] 20 [0,75] 16 [0,625]
(Nota 2)

Dimensiones, mm [pulg.]
Para muestras de prueba con una longitud calibrada cinco veces el diámetro [E8M]
Muestra estándar Muestras de tamaño pequeño proporcionales al estándar
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 30,0 ± 0,1 Ejemplar 5
G—Longitud del calibre 62,5 ± 0,1 45,0 ± 0,1 20,0 ± 0,1 12,5 ± 0,1
[2,500 ± 0,005] [1,750 ± 0,005] [1,250 ± 0,005] [0,800 ± 0,005] [0,565 ± 0,005]
D—Diámetro (Nota 1) 12,5 ± 0,2 9,0 ± 0,1 6,0 ± 0,1 4,0 ± 0,1 2,5 ± 0,1
[0,500 ± 0,010] [0,350 ± 0,007] [0,250 ± 0,005] [0,160 ± 0,003] [0,113 ± 0,002]
R—Radio del filete, min 10 [0,375] 8 [0,25] 6 [0,188] 4 [0,156] 36 [1,4] 24 [1,0] 2 [0,094]
A—Longitud de la sección paralela reducida, mín. 75 [3,0] 54 [2,0] 20 [0,75]
(Nota 2)

NOTA 1: la sección paralela reducida puede tener una disminución gradual desde los extremos hacia el centro, con los extremos no más de un 1 % más grandes en diámetro.
que el centro (dimensión de control).
NOTA 2: si se desea, la longitud de la sección paralela reducida se puede aumentar para acomodar un extensómetro de cualquier longitud de calibre conveniente.
Sin embargo, las marcas de referencia para la medición del alargamiento deben estar espaciadas a la longitud de calibre indicada.
NOTA 3: La longitud del calibre y los filetes pueden ser como se muestra, pero los extremos pueden tener cualquier forma para ajustarse a los soportes de la máquina de prueba de tal manera que
la fuerza será axial (ver Fig. 10). Si los extremos se van a sujetar en cuñas, es deseable, si es posible, que la longitud de la sección de sujeción sea lo suficientemente grande.
para permitir que la muestra se extienda dentro de las mordazas una distancia igual a dos tercios o más de la longitud de las mordazas.
NOTA 4—En las muestras redondas de las Figs. 9 y 10, las longitudes de calibre son iguales a cuatro [E8] o cinco veces [E8M] el diámetro nominal. en algun producto
especificaciones se pueden proporcionar otras muestras, pero a menos que la relación de 4 a 1 [E8] o 5 a 1 [E8M] se mantenga dentro de las tolerancias dimensionales, la
Los valores de alargamiento pueden no ser comparables con los obtenidos de la muestra de prueba estándar.
NOTA 5: El uso de muestras de menos de 6 mm [0,250 pulgadas] de diámetro debe restringirse a los casos en que el material a ensayar sea de tamaño insuficiente.
para obtener muestras más grandes o cuando todas las partes acuerden su uso para pruebas de aceptación. Los ejemplares más pequeños requieren equipo adecuado y mayor habilidad.
tanto en mecanizado como en pruebas.
NOTA 6: solo para unidades de pulgada/libra: cinco tamaños de muestras que se utilizan con frecuencia tienen diámetros de aproximadamente 0,505 pulgadas, 0,357 pulgadas, 0,252 pulgadas, 0,160 pulgadas y
0,113 pulg., la razón es para permitir cálculos fáciles de la tensión de las cargas, ya que las áreas de la sección transversal correspondientes son iguales o cercanas a 0,200 pulg.2 ,
0,100 pulg.2 , 0,0500 pulg.2 , 0,0200 pulg.2 , y 0,0100 pulg.2 , respectivamente. Por lo tanto, cuando los diámetros reales concuerdan con estos valores, las tensiones (o resistencias) pueden
calcularse utilizando los factores multiplicadores simples 5, 10, 20, 50 y 100, respectivamente. (Los equivalentes métricos de estos cinco diámetros no dan como resultado
áreas de sección transversal correspondientemente convenientes y factores multiplicadores.)
HIGO. 9 Muestra de prueba de tensión redonda estándar de 12,5 mm [0,500 pulg.] y ejemplos de muestras de tamaño pequeño
Proporcional a la muestra estándar

9
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E8/E8M­22

Dimensiones, mm [pulg.]
Para muestras de prueba con una longitud calibrada cuatro veces el diámetro [E8]
Muestra 1 Ejemplar 2 Ejemplar 3 Ejemplar 4 Ejemplar 5

G—Longitud del calibre 50 ± 0,1 50 ± 0,1 50 ± 0,1 50 ± 0,1 50 ± 0,1

[2,000 ± 0,005] [2,000 ± 0,005] [2,000 ± 0,005] [2,000 ± 0,005] [2,000 ± 0,005]
D—Diámetro (Nota 1) 12,5 ± 0,2 12,5 ± 0,2 12,5 ± 0,2 12,5 ± 0,2 12,5 ± 0,2
[0,500 ± 0,010] [0,500 ± 0,010] [0,500 ± 0,010] [0,500 ± 0,010] [0,500 ± 0,010]
R—Radio del filete, min 10 [0,375] 10 [0,375] 2 [0,0625] 10 [0,375] 10 [0,375]
A—Longitud de la sección paralela reducida 56 [2,25] 56 [2,25] 100 [4] 56 [2,25] 56 [2.25]
mín. mín. aproximado mín. mín.
L: longitud total, aproximada 145 [5] 155 [5,5] 155 [5,5] 140 [4,75] 255 [9,5]
B—Longitud de la sección final (Nota 3) 35 [1,375] 25 [1] 20 [0,75] 15 [0,5] 75 [3]
aproximado aproximado aproximado aproximado mín.
C—Diámetro de la sección final 20 [0,75] 20 [0,75] 20 [0,75] 22 [0,875] 20 [0,75]
E—Longitud de la paleta y la sección de filete, aproximada 15 [0,625] 20 [0,75] 15 [0,625]
F—Diámetro del hombro 15 [0,625] 15 [0,625] 15 [0,625]

Dimensiones, mm [pulg.]
Para muestras de prueba con una longitud calibrada cinco veces el diámetro [E8M]
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Ejemplar 5
G—Longitud del calibre 62,5 ± 0,1 62,5 ± 0,1 62,5 ± 0,1 62,5 ± 0,1 62,5 ± 0,1
[2,500 ± 0,005] [2,500 ± 0,005] [2,500 ± 0,005] [2,500 ± 0,005] [2,500 ± 0,005]
D—Diámetro (Nota 1) 12,5 ± 0,2 12,5 ± 0,2 12,5 ± 0,2 12,5 ± 0,2 12,5 ± 0,2
[0,500 ± 0,010] [0,500 ± 0,010] [0,500 ± 0,010] [0,500 ± 0,010] [0,500 ± 0,010]
R—Radio del filete, min 10 [0,375] 10 [0,375] 2 [0,0625] 10 [0,375] 10 [0,375]
A—Longitud de la sección paralela reducida 75 [3] 75 [3] 75 [3] 75 [3] 75 [3]
mín. mín. aproximado mín. mín.
L: longitud total, aproximada 145 [5] 155 [5,5] 155 [5,5] 140 [4,75] 255 [9,5]
B—Longitud de la sección final (Nota 3) 35 [1,375] 25 [1] 20 [0,75] 15 [0,5] 75 [3]
aproximado aproximado aproximado aproximado mín.
C—Diámetro de la sección final 20 [0,75] 20 [0,75] 20 [0,75] 22 [0,875] 20 [0,75]
E—Longitud de la paleta y la sección de filete, aproximada 15 [0,625] 20 [0,75] 15 [0,625]
F—Diámetro del hombro 15 [0,625] 15 [0,625] 15 [0,625]

NOTA 1: La sección paralela reducida puede tener una disminución gradual desde los extremos hacia el centro con los extremos no más del 1 %. mayor en diámetro
que el centro.

NOTA 2: en las muestras 1 y 2, se permite cualquier rosca estándar que proporcione una alineación adecuada y ayude a garantizar que la muestra se rompa.
dentro de la sección paralela reducida.
NOTA 3: en la muestra 5 es deseable, si es posible, hacer que la longitud de la sección de agarre sea lo suficientemente grande como para permitir que la muestra se extienda hacia las mordazas.
una distancia igual a dos tercios o más de la longitud de las empuñaduras.
NOTA 4: Los valores indicados en unidades SI en la tabla de la Fig. 10 deben considerarse separados de las unidades de pulgada/libra. Los valores indicados en cada sistema.
no son equivalentes exactos; por lo tanto, cada sistema debe usarse independientemente del otro.
HIGO. 10 tipos diferentes de extremos para muestras de prueba de tensión redondas estándar

10
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E8/E8M­22
HIGO. 11 Plantilla de compresión para aplanar los extremos de muestras de prueba de
tensión de tamaño completo
6.8 Formas estructurales y otras. Al ensayar formas distintas a las cubiertas
por las secciones anteriores, se debe utilizar uno de los tipos de especímenes
descritos en 6.2, 6.3 y 6.4 .
6.9 Muestras para tuberías y tubos (Nota 9): 6.9.1 Para
todos los tubos pequeños (Nota 9), particularmente tamaños de 25 mm [1
pulg.] y menos en diámetro exterior nominal, y frecuentemente para tamaños
más grandes, excepto según lo limite la equipo de prueba, es una práctica
estándar utilizar muestras de prueba de tensión de secciones tubulares de
tamaño completo. Se insertarán tapones metálicos ajustados lo suficiente en
los extremos de dichas muestras tubulares para permitir que las mandíbulas de
la máquina de ensayo sujeten las muestras adecuadamente. Los tapones no
se extenderán hasta la parte de la muestra en la que se mide el alargamiento.
El alargamiento se mide en una longitud de cuatro veces el diámetro cuando
se sigue E8 o cinco veces el diámetro cuando se sigue E8M, a menos que se
indique lo contrario en la especificación del producto. La figura 12 muestra una
forma adecuada de tapón, la ubicación de los tapones en la muestra y la
ubicación de la muestra en las empuñaduras de la máquina de prueba.
NOTA 9: El término “tubo” se utiliza para indicar productos tubulares en
general, e incluye tuberías, tubos y tuberías.
NOTA 1: El diámetro del tapón deberá tener una ligera disminución desde la línea que
limita las mordazas de la máquina de prueba hasta la sección curva.
HIGO. 12 tapones metálicos para probar muestras tubulares, ubicación adecuada de los
tapones en la muestra y de la muestra en los cabezales de la máquina de prueba
11
6.9.2 Para tubos de gran diámetro que no se pueden ensayar en sección
completa, las muestras de ensayo de tensión longitudinal se deben cortar como
se indica en la Fig. 13. Las muestras del tubo soldado se deben ubicar
aproximadamente a 90° de la soldadura. Si el espesor de la pared del tubo es
inferior a 20 mm [0,750 pulg.], ya sea una muestra de la forma y dimensiones
que se muestran en la Fig. 7 o una de las muestras de tamaño pequeño
proporcional a la muestra estándar de 12,5 mm [0,500 pulg.] como se menciona
en 6.4.2 y se muestra en la Fig. 9. Las muestras del tipo mostrado en la Fig. 7
pueden ensayarse con mordazas que tengan un contorno de superficie
correspondiente a la curvatura del tubo. Cuando no se dispone de mordazas
con caras curvas, los extremos de las muestras se pueden aplanar sin calentar.
Si el espesor de la pared del tubo es de 20 mm [0,750 pulg.] o más, se utilizará
la muestra estándar que se muestra en la Fig. 9 .
NOTA 10: Al sujetar muestras de tuberías y tubos (como se puede hacer durante el
mecanizado) o al aplanar los extremos de las muestras (para agarrar), se debe tener
cuidado de no someter la sección reducida, incluidos los filetes, a ninguna deformación o
trabajo en frío. , ya que esto alteraría las propiedades mecánicas.
6.9.3 Las muestras de ensayo de tensión transversal para tubos se pueden
tomar de anillos cortados de los extremos del tubo como se muestra en la Fig.
14. El aplanamiento de la muestra puede realizarse después de separarla
como en A o antes de separarla como en B. Las muestras de ensayo de tensión
transversal para tubos grandes de menos de 20 mm [0,750 pulgadas] de
espesor de pared deben ser cualquiera de las muestras de tamaño pequeño
que se muestran en la Fig. 9 o de la forma y dimensiones mostradas para la
Muestra 2 en la Fig. 7. Cuando se utiliza esta última muestra, una o ambas
superficies de la muestra pueden mecanizarse para asegurar un espesor
uniforme, siempre que no sea más del 15 % del espesor normal. Se elimina el
espesor de la pared de cada superficie. Para tubos grandes de 20 mm [0,750
pulgadas] y más de espesor de pared, se debe utilizar la muestra estándar que
se muestra en la Fig. 9 para los ensayos de tensión transversal.
Las muestras para ensayos de tensión transversal en tubos soldados grandes
para determinar la resistencia de las soldaduras se ubicarán perpendiculares a
las uniones soldadas, con las soldaduras aproximadamente en la mitad de sus
longitudes.
6.10 Muestras para piezas forjadas. Para probar piezas forjadas, se utilizará
la muestra redonda más grande descrita en 6.4 . Si no es factible utilizar
especímenes redondos, se deberá utilizar el espécimen más grande descrito
en 6.5 .
6.10.1 Para piezas forjadas, se deben tomar muestras según lo dispuesto
en las especificaciones del producto aplicables, ya sea de la parte predominante
o más gruesa de la pieza forjada de la cual se puede extraer un cupón.
NOTA 1: Los bordes del blanco para la muestra se cortarán paralelos.
el uno al otro.
HIGO. 13 Ubicación desde la cual se deben cortar las muestras de prueba de tensión
longitudinal a partir de tubos de gran diámetro
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HIGO. 14 Ubicación de la muestra de prueba de tensión transversal en un corte

anular de productos tubulares

obtenidos, o de una prolongación de la forja, o de cupones forjados por separado 6.13 Muestra para piezas fundidas a presión. Para probar piezas fundidas a
representativos de la forja. Cuando no se especifique lo contrario, el eje de la muestra presión, se utilizará la muestra de prueba que se muestra en la Fig. 18 , a menos que
será paralelo a la dirección del flujo del grano. se indique lo contrario en las especificaciones del producto.

6.14 Muestras para materiales de pulvimetalurgia (P/M): para probar materiales

6.11 Muestras para piezas fundidas. En las pruebas de piezas fundidas se debe
utilizar la muestra estándar que se muestra en la Fig. 9 o la muestra que se muestra
en la Fig. 15 , a menos que se indique lo contrario en las especificaciones del producto.
6.11.1 Los cupones de prueba para piezas fundidas se harán como se muestra en
Figura 16 y Tabla 1.
6.12 Muestra para hierro maleable. Para probar hierro maleable , se utilizará la
muestra de prueba que se muestra en la Fig. 17 , a menos que se indique lo contrario
en las especificaciones del producto.
de pulvimetalurgia (P/M), las muestras de prueba que se muestran en las Figs. 19 y
20 , salvo disposición en contrario en las especificaciones del producto. Al fabricar
especímenes de prueba de acuerdo con la Fig. 19, se pueden presionar ranuras
transversales poco profundas o crestas en los extremos para permitir el agarre con
mandíbulas maquinadas para ajustarse a las ranuras o crestas. Debido a la forma y
otros factores, la muestra de prueba de tracción plana no mecanizada (Fig. 19) en la
condición de tratamiento térmico tendrá una resistencia última a la tracción del 50 %
al 85 % de la determinada en una muestra de prueba de tracción redonda maquinada
(Fig. 20). de composición y procesamiento similares.

7. Procedimientos

7.1 Preparación de la máquina de prueba: al arrancar o después de un período

prolongado de inactividad de la máquina, la máquina de prueba debe ejercitarse o
calentarse a temperaturas de funcionamiento normales para minimizar los errores
que puedan resultar de condiciones transitorias.

7.2 Requisitos generales ­Medición de dimensiones de las muestras de prueba:

Dimensiones
7.2.1 Mida y registre las dimensiones de la sección transversal de los especímenes
Muestra 1 Ejemplar 2 Ejemplar 3
de ensayo de tensión de la siguiente manera:
mm [pulg.] mm [pulg.] mm [pulg.]
(1) Dimensión del espécimen ≥ 5,00 mm [0,200 pulg.] al 0,02 mm [0,001 pulg.]
D—Diámetro 12,5 ± 0,2 20 ± 0,4 30,0 ± 0,6
más cercano o mejor. (2) 2,50 mm [0,100 pulg.] ≤
[0,500 ± 0,010] 25 [0,750 ± 0,015] 25 [1,25 ± 0,02]
R—Radio del filete, [1] [1] 50 [2] dimensión de la muestra < 5,00 mm
min [0,200 pulg.] al 0,01 mm [0,0005 pulg.] más cercano o mejor.
A—Longitud de la sección Será igual o mayor que el diámetro D.
(3) 0,50 mm [0,020 pulg.] ≤ dimensión de la muestra < 2,50 mm
paralela reducida,
mín. [0,100 pulg.] al 0,002 mm [0,0001 pulg.] más cercano o mejor.
L: longitud total, mín. 95 [3,75] 100 [4] 160 [6,375] (4) Dimensiones de la muestra < 0,50 mm [0,020 pulg.], al 1 % más cercano o
B—Longitud de la 25 [1] 25 [1] 45 [1,75]
sección
mejor cuando sea práctico, pero en todos los casos al 0,002 mm [0,0001 pulg.] más
final, aproximada cercano o mejor.
C—Diámetro de la 20 [0,75] 30 [1,125] 48 [1,875]
sección NOTA 11: la medición exacta y precisa de las dimensiones de la muestra puede ser
final, aproximado uno de los aspectos más críticos de las pruebas de tensión, dependiendo de la
E—Longitud del hombro, 6 [0,25] 6 [0,25] 8 [0,312] geometría de la muestra. Consulte el Apéndice X2 para obtener información adicional.
mín.
F—Diámetro del hombro 16,0 ± 0,4 24,0 ± 0,4 36,5 ± 0,4 7.2.1.1 Mida las dimensiones de los especímenes de prueba que tienen una
[0,625 ± 0,016] 32 [0,94 ± 0,016] [1,438 ± 0,016] 60 sección transversal reducida en el centro de la sección paralela reducida.
H: longitud de la sección [1,25] 38 [1,5] [2,25
reducida más filetes, mín.
7.2.1.2 Mida las dimensiones de las muestras de prueba de sección transversal
NOTA 1: La sección paralela reducida (dimensiones A y D) y los hombros completa, ya sea en el centro de la longitud de la muestra o en la ubicación del área
(dimensiones E, F y R) serán como se muestran, pero los extremos pueden tener de sección transversal mínima.
cualquier forma para ajustarse a los soportes de la máquina de prueba de tal manera
que la fuerza puede ser axial. Comúnmente los extremos son roscados y tienen las
7.2.1.3 Para pruebas arbitrales de especímenes de menos de 5,00 mm [0,200
dimensiones B y C indicadas anteriormente. pulg.] en su dimensión mínima, mida las dimensiones donde se encuentre la menor
HIGO. 15 Muestras de prueba de tensión estándar para hierro fundido área de sección transversal.

12
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TABLA 1 Detalles del diseño del cupón de prueba para piezas fundidas (ver Fig. 16)

NOTA 1—Cupones de prueba para piezas fundidas de acero grandes y pesadas: Los cupones de prueba en la Fig. 16A y B deben usarse para piezas fundidas de acero grandes y pesadas.
Sin embargo, a opción de la fundición, el área de la sección transversal y la longitud del cupón estándar se pueden aumentar según se desee. Esta disposición no
se aplica a la Especificación A356/A356M.

NOTA 2—Barra doblada: Si se requiere una barra doblada, se indica un diseño alternativo (como se muestra con líneas de puntos en la Fig. 16) .

Diseño de patas, 125 mm [5 pulg.] Diseño de elevador

1. L (largo) Se utilizará una longitud mínima de 125 mm [5 pulg.].
Esta longitud puede aumentarse a opción de la fundición para
acomodar barras de prueba adicionales (ver Nota 1).
El uso y el tamaño del cono del extremo quedan a opción de
2. Cono final
la fundición.
1. L (largo) La longitud de la contrahuella en la base será la misma que
la longitud superior de la pierna. Por lo tanto, la longitud de la
contrahuella en la parte superior depende de la cantidad
de cono añadido a la contrahuella.
El ancho de la contrahuella en la base de un cupón de múltiples
patas debe ser n (57 mm) – 16 mm [n (2,25 pulg.) – 0,625 pulg.]
donde n es igual al número de patas unidas al cupón. Por lo
2. Ancho
tanto, el ancho de la contrahuella en la parte superior depende
de la cantidad de cono añadido a la contrahuella.

3. Alto 4. 32 mm [1,25 pulg.]

Ancho (arriba) 32 mm [1,25 pulg.] (consulte la Nota 1)
5. Radio (en la parte inferior) 13 mm [0,5 pulg.] máx. Se
6. Espacio entre las piernas utilizará un radio de 13 mm [0,5 pulg.] entre las patas.

7. Ubicación de las barras de prueba. Las barras de tracción, flexión e impacto se tomarán de la parte
inferior de la pierna (ver Nota 2).
El uso y el tamaño quedan a opción de la fundición.
La altura mínima del tubo ascendente será de 51 mm [2
pulgadas]. La altura máxima es opción de la fundición por las
El número de patas adjuntas al cupón queda a opción de la
3. T (cono de contrahuella) siguientes razones: (a) muchas mazarotas están abiertas, (b)
8. Número de patas fundición, siempre que estén equiespaciadas de acuerdo
Altura diferentes composiciones pueden requerir variaciones en las
con el punto 6.
mazarotas para mayor solidez, o (c) diferentes temperaturas
de vertido pueden requerir variaciones. ción en aumento para la
solidez.
9. Receta Radio de 0 a aproximadamente 2 mm [0,062 pulg.]

7.2.1.4 Las dimensiones de la sección transversal de los especímenes de (2) determinar el área de la sección transversal mediante el método de pesaje
prueba con superficies rugosas debido al procesamiento se pueden medir y descrito en 7.2.2.6.
registrar con una precisión de 0,02 mm [0,001 pulgadas] más cercana. 7.2.2.3 Para probetas tubulares de sección transversal circular, el área
de la sección transversal se puede determinar a partir de la ecuación: A 5
NOTA 12: Las superficies rugosas debido al proceso de fabricación, como laminación
en caliente, revestimiento metálico, etc., pueden provocar una inexactitud de las áreas πT~D 2 T! (1)
calculadas mayor que la que indicaría la precisión de medición en 7.2.1 . De este modo se
reduce la precisión de medición necesaria para superficies rugosas. Las superficies dónde:
rugosas también pueden dar como resultado áreas calculadas que son mayores que el A = área de la sección transversal exacta, mm2 [pulg2 ]
área de la sección transversal real en las ubicaciones de falla, lo que produce relaciones
D = diámetro exterior, mm [pulg.]
de resistencia calculadas menores.
T = espesor de la pared del tubo, mm [pulg.]
NOTA 13: consulte X2.9 para obtener información de precaución sobre mediciones tomadas
de productos metálicos recubiertos. o por otras ecuaciones exactas apropiadas para este propósito.

7.2.1.5 Determine el área de la sección transversal de secciones transversales 7.2.2.4 Para muestras del tipo que se muestra en la Fig. 7 tomadas de tubos

simétricas utilizando las dimensiones medidas y las fórmulas estándar. Para de sección transversal circular como se muestra en la Fig. 13, determine el área
de la sección transversal de la siguiente manera:
probetas huecas y secciones transversales complejas, consulte 7.2.2.

7.2.2 Requisitos y recomendaciones especiales para muestras específicas: A 5 FS W4 D 3=~D2 2 W2 !G 1FS D2 4 3DarcosenS WDDG 2 FS W 4D
7.2.2.1 Para muestras
de ensayo tubulares y huecas simétricas de sección transversal completa, el 3=~D 2 2T! 2
2 W2 G 2 FS D 2 2T
D 223 arcosenS WD2T2 DG (2)
espesor de la pared se puede medir en los extremos de la muestra.
donde:

7.2.2.2 Para especímenes de ensayo tubulares y huecos simétricos de sección A = área de la sección transversal exacta, mm2 [pulg.2 ], W
transversal completa que tengan un diámetro interior o una distancia entre caras = ancho de la muestra en la sección paralela reducida, mm [pulg.], D = diámetro
que haga impracticable la medición del espesor de la pared: (1) utilice el espesor exterior
de pared medido del tubo, mm [pulg.], y T = espesor de pared medido de la muestra, mm

nominal o especificado en el cálculo del área de la sección transversal; o [pulg.].

Los valores de arcoseno deben estar en radianes.

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HIGO. 16 cupones de prueba para piezas fundidas

14
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Dimensiones, mm [pulg.]
D—Diámetro 16 [0,625] 8
R—Radio del filete [0,312] 64
A—Longitud de la sección paralela reducida [2,5] 190
L—Longitud total [7,5] 64
B—Longitud de la sección final [2,5] 20
C—Diámetro de la sección final [0,75] 5
E—Longitud del filete [0,188]

HIGO. 17 Muestra de prueba de tensión estándar para hierro maleable

Dimensiones, mm [pulg.]

G—Longitud del calibre 50 ± 0,1 [2,000 ± 0,005] 6,4 ±

D—Diámetro (ver nota) 0,1 [0,250 ± 0,005] 75 [3] 60
R—Radio del filete, min [2,25]
A—Longitud de la sección paralela reducida, mín. 230 [9] 115
L: longitud total, mín. [4,5] 10
B—Distancia entre agarres, mín. [0,375]
C—Diámetro de la sección final, aproximado

NOTA 1: La sección paralela reducida puede tener una disminución gradual desde el extremo hacia el centro, con los extremos no más de 0,1 mm [0,005 pulgadas] más grandes.
de diámetro que el centro.
HIGO. 18 muestras de prueba de tensión estándar para fundiciones a presión

7.2.2.5 Para muestras del tipo que se muestra en la Fig. 7, tomadas de
tubos de sección transversal circular como se muestra en la Fig. 13 , donde D/
W > 6, determine el área de la sección transversal usando la ecuación 2; o
utilice la siguiente ecuación simplificada:
Un 5W 3T _ _ (3)
(2) Obtenga la densidad de la aleación que se va a ensayar con precisión
0,00001 g/mm3 [0,001 lbm/in3 ] o mejor (ver Nota 15).
(3) Luego determine el área de la sección transversal a partir de la
siguiente ecuación:
metro

un 5 (4)
dónde: ~L ρ!

A = área de la sección transversal aproximada, mm2 [pulg2 ], W = donde:

ancho de la muestra en la sección paralela reducida, mm [pulg], y T = espesor
de pared medido
de la muestra, mm [pulg].
NOTA 14: consulte X2.8 para obtener información de precaución sobre mediciones y
Cálculos para muestras tomadas de tubos de gran diámetro.
7.2.2.6 Para determinar el área de la sección transversal de muestras de
tamaño completo de sección transversal uniforme pero no simétrica, determine
el área de la sección transversal de la siguiente manera:
(1) Mida la masa (pesándola) y la longitud de la muestra, ambas con
A = área de la sección transversal aproximada, mm2 [pulg2 ] m
= masa de la muestra en g [lbm]
L = longitud de la muestra en mm [pulg.], y ρ = densidad
del material en g/mm3 [lbm/pulg.3 ]
NOTA 15—Ejemplos de fuentes confiables para la densidad de aleaciones metálicas
individuales incluyen valores publicados disponibles en asociaciones de la industria de
metales (por ejemplo, Aluminium Association Teal Sheets), manuales de propiedades de

aproximación al 0,5 % o mejor. La longitud de la muestra debe ser mayor o
igual a 20 veces la dimensión de la sección transversal más grande, pero se
pueden usar longitudes más cortas si se cumplen los requisitos de precisión
de la medición.
materiales (por ejemplo, MMPDS) y hojas de datos técnicos de productores de metales.
Los valores de densidades en unidades SI normalmente se informan en g/cm3 . Divida por
1000 para convertir a g/mm3 . Los valores de densidad también se pueden obtener de
acuerdo con métodos de prueba estándar (por ejemplo, ASTM, ISO) apropiados para
productos metálicos.

15
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Área de prensado = 645 mm2 [1,00 pulg.2 ]

Dimensiones, mm [pulg.]

G—Longitud del calibre 25,4 ± 0,08 [1,000 ± 0,003] 5,72 ± 0,03 Área de prensado aproximada del compacto sin mecanizar = 752 mm2 [1,166 pulg2 ]
D—Ancho en el centro [0,225 ± 0,001] 5,97 ± 0,03 [0,235 ± Recomendaciones de mecanizado 1. Máquina de desbaste
W—Ancho al final de la sección paralela 0,001] con sección paralela reducida a 6,35 mm [0,25 pulg.] de diámetro 2. Giro de acabado 4,75/4,85 mm

reducida
T—Compactar a este espesor 3,56 a 6,35 [0,140 a 0,250] 25,4 [1] 31,8 [0,187/0,191 ­pulg.] de diámetro con radios y conicidad 3. Pulir con tela de esmeril 00 4. Traslapar
R—Radio del filete [1,25] con

A—Longitud de la sección paralela reducida tela de azafrán

B—Longitud de agarre 80,95 ± 0,03 [3,187 ± 0,001] 89,64 ± 0,03

L—Longitud total [3,529 ± 0,001] 8,71 ± 0,03 [0,343 ± Dimensiones, mm [pulg.]
C—Ancho de la sección de agarre 0,001] 4,34 ± 0,03 [0,171 ± 0,001] 4,34
G—Longitud del calibre 25,4 ± 0,08 [1,000 ± 0,003] 4,75 ± 0,03
F—Medio ancho de la sección de agarre ± 0,03 [0,171 ± 0 .001]
D—Diámetro en el centro de la sección paralela [0,187 ± 0,001]
E—Radio final
reducida

H: diámetro en los extremos de la longitud del calibre 4,85 ± 0,03 [0,191 ± 0,001] 6,35 ± 0,13
NOTA 1: Las dimensiones especificadas, excepto G y T, son las del troquel. R—Radio del filete de calibre [0,250 ± 0,005] 47,63 ± 0,13 [1,875 ±
HIGO. 19 muestras de prueba de tensión planas estándar sin mecanizar A—Longitud de la sección paralela reducida 0,003] 75 [3], nominal 7,88 ± 0,13 [0,310

para productos de pulvimetalurgia (P/M) L: longitud total (longitud de la cavidad del troquel)
B—Longitud de la sección final
C—Compactar hasta este espesor final
W—Ancho de la cavidad del troquel
7.2.2.7 El método de pesaje descrito en 7.2.2.6 también se puede utilizar para E—Longitud del hombro
F—Diámetro del hombro
determinar el área de la sección transversal de formas simétricas complejas.
J—Radio de empalme final
± 0,005] 10,03 ± 0,13
[ 0,395 ± 0,005] 10,03 ± 0,08 [ 0,395 ±
0,003] 6,35 ± 0,13 [0,250 ± 0,005] 7,88
± 0,03 [0,310 ± 0,001] 1,27 ± 0,13 [0,050
± 0,005]

7.3 Marcado de longitud de calibre de las muestras de prueba: 7.3.1
Si es necesario para determinar el alargamiento después de la fractura de acuerdo
con 7.11.2, aplique marcas de calibre antes de la prueba, de conformidad con las
tolerancias de longitud de calibre aplicables dadas en la Fig. 1, Fig. 7, Fig. 8, Fig. 9, Fig.
15, Fig. 18, Fig. 19 o Fig. 20 de este método de prueba.
NOTA 1: La longitud calibrada y los filetes de la muestra serán los que se muestran.
Los extremos como se muestran están diseñados para proporcionar un área de presión
mínima práctica. Se aceptan otros diseños de extremos y, en algunos casos, se requieren
para materiales sinterizados de alta resistencia.
NOTA 2: se recomienda agarrar la muestra de prueba con un collar partido y sostenerla
debajo de los hombros. El radio del borde circular del soporte del collar no debe ser menor
que el radio del filete final de la muestra de prueba.

7.3.2 Aplicar marcas de calibre perforando, trazando, grabando o dibujando con tinta,
según se prefiera.
7.3.3 Tenga cuidado de no perforar, trazar ni grabar marcas de calibre
lo suficientemente profundo como para afectar la ubicación de la fractura del espécimen.
7.3.3.1 Si se desea, mejorar la visibilidad de las marcas de calibre
Después de la prueba, aplique tinta de diseño a la superficie de la muestra.
NOTA 3: Los diámetros D y H deben ser concéntricos dentro de un descentramiento
total del indicador (TIR) de 0,03 mm [0,001 pulg.] y estar libres de rayones y marcas de
herramientas.
HIGO. 20 muestras de prueba de tensión mecanizadas redondas estándar
para productos de pulvimetalurgia (P/M)

NOTA 16: El uso de tinta de diseño puede ser útil cuando se prueban muestras
pequeñas y productos sensibles a los efectos de entalladura, para los cuales a menudo se 7.3.4.3 Aplicar múltiples pares independientes de marcas de calibre para facilitar la
realiza un marcado de calibre muy ligero para evitar que se produzca fractura a través de medición del alargamiento después de la fractura en múltiples longitudes de calibre.
una marca de calibre.

7.3.4 Coloque las marcas de calibre usando una o más opciones que se describen a
continuación, asegurando que todas las marcas de calibre estén dentro de la sección
paralela reducida cuando se utiliza una muestra mecanizada.
7.3.4.1 Para muestras con secciones reducidas, aplique un solo par de marcas de
calibre de modo que el par esté aproximadamente centrado dentro de la longitud de la
sección paralela reducida y alineado con la línea central de la sección reducida de la
muestra, a menos que exista una razón técnica para No haga lo contrario, como por
ejemplo el uso de múltiples pares de marcas de calibre, como se describe a continuación.
7.3.4.2 Aplicar dos (o más) pares de marcas de calibre del
misma longitud de calibre especificada, de manera compensada.
NOTA 17: el uso de múltiples pares de marcas de calibre desplazadas puede ayudar a
maximizar el alargamiento medible cuando la fractura ocurre cerca de un extremo de la
sección paralela reducida.
7.3.4.4 Si no se puede predecir la ubicación de la fractura antes de la prueba, como
suele ser el caso de muestras de tubos de sección completa u otras muestras que no
tienen secciones reducidas, aplique múltiples pares de marcas de calibre a lo largo de la
longitud de la muestra para facilitar la medición del alargamiento después fractura.
7.3.5 Si se utilizan varios pares de marcas de calibre, tenga cuidado de medir el
aumento de la longitud del calibre entre el par de marcas de calibre adecuado.
7.3.6 Seleccione la longitud de calibre inicial para usar en el cálculo
Alargamiento después de la fractura (ver 7.11.2) como se prescribe a continuación.
7.3.6.1 Cuando el alargamiento del producto especificado es del 3 % o menos,
asegúrese de que la longitud del calibre esté dentro de 0,050 mm [0,002 pulg.] de la
longitud del calibre especificada o mida la distancia inicial entre las marcas del calibre con
una precisión de 0,050 mm [0,002 pulg.] más cercana. ] previo

dieciséis
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a prueba y utilice esta medida como longitud de calibre inicial para
calcular el alargamiento después de la fractura (como se describe en
7.11.2.4).
7.3.6.2 Cuando el alargamiento especificado es superior al 3 % o se
sabe que la distancia inicial entre las marcas de calibre está dentro de
0,050 mm [0,002 pulgadas] de la longitud de calibre especificada, use la
longitud de calibre especificada o la longitud de calibre medida para
calcular el alargamiento después fractura (como se describe en el párrafo
7.11.2.3).
7.4 Puesta a cero de la máquina de
ensayo: 7.4.1 La máquina de ensayo deberá configurarse de tal
manera que la indicación de fuerza cero signifique un estado de fuerza
cero sobre la muestra. Cualquier fuerza (o precarga) impartida por el
agarre de la muestra (ver Nota 18) debe ser indicada por el sistema de
medición de fuerza a menos que la precarga se elimine físicamente
antes del ensayo. Los métodos artificiales para eliminar la precarga de
la muestra, como tararla con un potenciómetro de ajuste a cero o
eliminarla matemáticamente mediante software, están prohibidos porque
afectarían la precisión de los resultados de la prueba.
NOTA 18. Las precargas generadas al agarrar muestras pueden ser de naturaleza de tracción o
compresión y pueden ser el resultado de cosas tales como: — diseño de agarre — mal funcionamiento
del aparato de
agarre (pegado, atascado, etc.) — fuerza de agarre excesiva — sensibilidad de el bucle
de control NOTA 19. Es responsabilidad
del operador verificar que una precarga
observada sea aceptable y garantizar que las empuñaduras funcionen de manera suave.
A menos que se especifique lo contrario, se recomienda que las fuerzas momentáneas (dinámicas)
debidas al agarre no superen el 20 % del límite elástico nominal del material y que las precargas
estáticas no superen el 10 % del límite elástico nominal del material.
7.5 Agarre de la muestra de prueba: 7.5.1
Para muestras con secciones reducidas, el agarre de la muestra debe
restringirse a la sección de agarre, porque el agarre en la sección
reducida o en el filete puede afectar significativamente los resultados de
la prueba.
7.6 Velocidad de prueba:
7.6.1 La velocidad de prueba se puede definir en términos de (a) tasa
de deformación de la muestra, (b) tasa de tensión de la muestra, (c)
velocidad de la cruceta, (d) el tiempo transcurrido para completar parte
o la totalidad del ensayo, o (e) velocidad de marcha libre de la cruceta
(velocidad de movimiento de la cruceta de la máquina de ensayo cuando
no está bajo carga).
7.6.2 Otras especificaciones aplicables pueden requerir la verificación
de la velocidad de la máquina de prueba. En tales casos, a menos que
se especifique lo contrario, la verificación se realizará de acuerdo con
las Prácticas E2658, y la máquina cumplirá con los requisitos de Clase
E o mejores.
NOTA 20: Algunos materiales/aplicaciones son bastante sensibles a la velocidad de prueba,
mientras que otros no lo son. En los ensayos de tracción de uso general, a menudo se pueden tolerar
variaciones significativas en la velocidad del ensayo.
7.6.3 Especificar límites numéricos adecuados para la velocidad y la
selección del método son responsabilidad de los comités de producto.
Deberían especificarse límites adecuados para la velocidad de las
pruebas para materiales para los cuales las diferencias resultantes del
uso de diferentes velocidades sean de tal magnitud que los resultados
de las pruebas no sean satisfactorios para determinar la aceptabilidad
del material. En tales casos, dependiendo del material y el uso al que
están destinados los resultados de la prueba, uno o más
17
Se recomienda uno de los métodos descritos en los siguientes párrafos
para especificar la velocidad de la prueba.
NOTA 21: La velocidad de la prueba puede afectar los valores de la prueba debido a la sensibilidad
a la velocidad de los materiales y los efectos de la temperatura y el tiempo.
7.6.3.1 Tasa de deformación: los límites permitidos para la velocidad
de deformación se especificarán en mm/mm/min [pulg./pulg./min].
Algunas máquinas de prueba están equipadas con dispositivos
indicadores o marcapasos para medir y controlar la tasa de esfuerzo,
pero en ausencia de dicho dispositivo, la tasa promedio de esfuerzo
puede determinarse con un dispositivo de cronometraje observando el
tiempo requerido para efectuar un incremento conocido. de tensión.
7.6.3.2 Tasa de estrés: los límites permitidos para la tasa de estrés se
especificarán en megapascales por segundo [libras por pulgada
cuadrada por minuto]. Muchas máquinas de prueba están equipadas
con dispositivos indicadores o marcapasos para medir y controlar la
tasa de estrés, pero en ausencia de tal dispositivo, la tasa promedio de
estrés se puede determinar con un dispositivo de cronometraje
observando el tiempo requerido para aplicar. un incremento conocido de
estrés.
7.6.3.3 Velocidad de la cruceta. Los límites permitidos para la
velocidad de la cruceta, durante una prueba, pueden especificarse en
mm/min [in./min]; en este caso, los límites para la velocidad de la cruceta
deben calificarse aún más especificando límites diferentes para diversos
tipos y tamaños de muestras. En los casos en que se puedan utilizar
muestras de diferentes longitudes, suele ser más práctico especificar la
velocidad de la cruceta en términos de mm [pulg.] por mm [pulg.] de
longitud de la sección paralela reducida original de la muestra (o distancia
entre mordazas). para muestras que no tienen secciones reducidas) por
minuto. Muchas máquinas de ensayo están equipadas con dispositivos
indicadores o marcapasos para medir y controlar la velocidad de la
cruceta durante un ensayo, pero en ausencia de tales dispositivos, la
velocidad media de la cruceta puede determinarse experimentalmente
utilizando dispositivos adecuados de medición de longitud y sincronización.
NOTA 22: este método para especificar la velocidad de prueba, "Cruceta
Velocidad”, anteriormente se denominaba “Tasa de separación de cabezas durante
Pruebas”.
NOTA 23—Para máquinas que no tienen crucetas o que tienen crucetas estacionarias, la frase
“velocidad de la cruceta” puede interpretarse como la tasa de separación de agarre.
7.6.3.4 Tiempo transcurrido: los límites permitidos para el tiempo
transcurrido desde el inicio de la aplicación de fuerza (o desde algún
esfuerzo específico) hasta el instante de la fractura, hasta la fuerza
máxima o algún otro esfuerzo establecido, se deben especificar en
minutos o segundos. El tiempo transcurrido se puede determinar con un
dispositivo de cronometraje.
7.6.3.5 Velocidad de la cruceta de funcionamiento libre. Los límites
permitidos para la velocidad de movimiento de la cruceta de la máquina
de prueba, sin que la máquina de prueba aplique fuerza, se deben
especificar en mm por mm [pulgadas por pulgada] de longitud reducida.
sección paralela (o distancia entre mordazas para muestras que no
tienen secciones reducidas) por segundo [minuto]. Los límites para la
velocidad de la cruceta pueden calificarse aún más especificando
diferentes límites para diversos tipos y tamaños de muestras. La
velocidad media de la cruceta se puede determinar experimentalmente
utilizando dispositivos adecuados de medición de longitud y sincronización.
NOTA 24: Para máquinas que no tienen crucetas o que tienen crucetas estacionarias, la frase
“velocidad de cruceta de funcionamiento libre” puede interpretarse
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E8/E8M­22
para referirse a la tasa de separación de agarre en funcionamiento libre.
7.6.4 Velocidad de prueba al determinar las propiedades de fluencia. A
menos que se especifique lo contrario, se puede utilizar cualquier velocidad
de prueba conveniente hasta la mitad del límite elástico mínimo especificado
o hasta un cuarto de la resistencia a la tracción mínima especificada, lo
que sea menor. La velocidad por encima de este punto deberá estar dentro
de los límites especificados. Si se requieren diferentes limitaciones de
velocidad para determinar el límite elástico, el alargamiento del límite
elástico, la resistencia a la tracción, el alargamiento y la reducción de área,
se deben indicar en las especificaciones del producto. En todos los casos,
la velocidad de las pruebas deberá ser tal que las fuerzas y deformaciones cruceta para determinar las propiedades de rendimiento—La máquina de
utilizadas para obtener los resultados de las pruebas estén indicadas con precisión.
prueba se debe configurar a una velocidad de la cruceta igual a 0,015 ±
La determinación de las propiedades mecánicas para comparar las
propiedades del producto con un valor de especificación debe realizarse
utilizando el mismo método de control y velocidad utilizados para determinar
el valor de especificación, a menos que se pueda demostrar que otro
método produce resultados equivalentes o conservadores. En ausencia de
limitaciones especificadas, se utilizará uno de los siguientes métodos de
control. El Apéndice X4 proporciona orientación adicional sobre la selección
del método de control.
NOTA 25. En los párrafos anterior y siguiente, las propiedades de fluencia a las que se hace referencia
incluyen el límite elástico, el límite elástico y el alargamiento del punto elástico.
7.6.4.1 Método de control A—Método de tasa de tensión para determinar
las propiedades de rendimiento : en este método, la máquina de prueba
debe operarse de modo que la tasa de aplicación de tensión en la región
elástica lineal esté entre 1,15 MPa/s y 11,5 MPa/ s [10 000 psi ∕min y 100
000 psi ∕min]. La velocidad de la máquina de ensayo no deberá aumentarse
para mantener una tasa de tensión cuando la muestra comience a ceder.
No se recomienda que la máquina de prueba funcione en control de circuito
cerrado utilizando la señal de fuerza a través del rendimiento; sin embargo,
se puede utilizar el control de bucle cerrado de la señal de fuerza en la
parte elástica lineal de la prueba.
NOTA 26: No es la intención de este método mantener una tasa de tensión constante o controlar la tasa
de tensión con un control de fuerza de circuito cerrado mientras se determinan las propiedades de fluencia,
sino solo establecer la velocidad de la cruceta para lograr la tasa de tensión objetivo en la región elástica.
Cuando una muestra que se está ensayando comienza a ceder, la tasa de tensión disminuye e incluso
puede volverse negativa en el caso de una muestra con fluencia discontinua. Para mantener una tasa de
tensión constante durante el proceso de fluencia se requiere que la máquina de prueba funcione a
velocidades extremadamente altas y, en la mayoría de los casos, esto no es práctico ni deseable. En la
práctica, es más sencillo utilizar una tasa de deformación, una velocidad de la cruceta o una velocidad de
la cruceta de funcionamiento libre que se aproxime a la tasa de tensión deseada en la parte elástica lineal
de la prueba. Como ejemplo, utilice una tasa de deformación que esté entre 1,15 MPa ∕s y 11,5 MPa ∕s
dividida por el módulo de Young nominal del material que se está probando. Como otro ejemplo, encuentre
una velocidad de la cruceta mediante experimentación que se aproxime a la tasa de tensión deseada antes
del inicio de la fluencia, y mantenga esa velocidad de la cruceta a lo largo de la región en la que se
determinan las propiedades de fluencia. Si bien ambos métodos proporcionarán tasas similares de
estresado y deformación antes del inicio de la fluencia, las tasas de estresado y deformación son
generalmente bastante diferentes en la región donde se determinan las propiedades de fluencia.
NOTA 27: este método ha sido el método predeterminado durante muchos años para probar materiales
que exhiben una baja sensibilidad a la velocidad de deformación, como algunos aceros y aluminio.
7.6.4.2 Método de control B ­ Método de control de tasa de deformación
para determinar las propiedades de rendimiento. En este método, la
máquina de prueba se operará en control de circuito cerrado usando
18
la señal del extensómetro. La tasa de deformación se establecerá y
mantendrá en 0,015 ± 0,006 mm/mm/min [pulg./pulg./min].
NOTA 28: Se deben observar las precauciones adecuadas al operar una máquina en control de
deformación de circuito cerrado porque puede ocurrir un movimiento inesperado de la cruceta si los
parámetros de control no se establecen adecuadamente, si no se establecen los límites de seguridad
adecuados o si el extensómetro se desliza.
NOTA 29: A menudo se requiere una tasa de deformación de 0,005 mm/mm/min [pulg/pulg/min] para
aplicaciones aeroespaciales, de aleaciones de alta temperatura y de titanio y, cuando se especifica, se debe
seguir en lugar del requisito anterior.
7.6.4.3 Método de control C—Método de control de velocidad de la
0,003 mm/mm/min [pulg/pulg/min] de la original reducida sección paralela
(dimensión A en la Fig. 1, Fig. 7, Fig. 8, Fig. 9, Fig. 10, Fig. 15, Fig. 17, Fig.
18 y Fig. 20, y 2 veces la dimensión A en la Fig. .19) o distancia entre
mordazas para probetas sin secciones reducidas.
NOTA 30: Se recomienda utilizar la velocidad de la cruceta para el control en regiones de fluencia
discontinua.
NOTA 31: El uso de diferentes métodos de control puede producir diferentes resultados de rendimiento,
especialmente si el material que se está probando es sensible a la velocidad de deformación. Para lograr la
mejor reproducibilidad en los casos en que el material pueda ser sensible a la velocidad de deformación, se
debe utilizar el mismo método de control. Los métodos descritos en 7.6.4.2 o 7.6.4.3 tenderán a dar
resultados similares en el caso de un material sensible a la velocidad de deformación. El método de control
descrito en 7.6.4.1 debe evitarse para materiales sensibles a la velocidad de deformación si es deseable
reproducir resultados de prueba similares en otras máquinas de prueba o en otros laboratorios.
7.6.5 Velocidad de prueba al determinar la resistencia a la tracción. En
ausencia de limitaciones especificadas sobre la velocidad de prueba, se
aplicarán las siguientes reglas generales para materiales con alargamientos
esperados superiores al 5 %. Cuando se determine sólo la resistencia a la
tracción, o después de que se haya registrado el comportamiento de
fluencia, la velocidad de la máquina de ensayo se deberá fijar entre 0,05 y
0,5 mm/mm [o in./in.] de la longitud de la sección paralela reducida (o
distancia entre las mordazas para probetas que no tengan sección
reducida) por minuto. Alternativamente, se puede utilizar un extensómetro
y un indicador de velocidad de deformación para establecer la velocidad
de deformación entre 0,05 y 0,5 mm/mm/min [o in./in./min].
NOTA 32: Para materiales con alargamientos esperados menores o iguales al 5 %, la velocidad de la
máquina de prueba se puede mantener durante todo el ensayo a la velocidad utilizada para determinar las
propiedades de rendimiento.
NOTA 33: la resistencia a la tracción y el alargamiento son sensibles a la velocidad de prueba para
muchos materiales (ver Apéndice X1) en la medida en que las variaciones dentro del rango de velocidades
de prueba dadas anteriormente pueden afectar significativamente los resultados.
7.7 Determinación del límite elástico: determine el límite elástico
mediante cualquiera de los métodos descritos en 7.7.1 a 7.7.4.
Cuando se emplean extensómetros, utilice sólo aquellos que estén
verificados en un rango de deformación en el que se determinará el límite
elástico (ver 5.4).
NOTA 34: por ejemplo, un rango de deformación verificado de 0,2 % a 2,0 % es
apropiado para su uso en la determinación de los límites elásticos de muchos metales.
NOTA 35: La determinación del comportamiento elástico en materiales que no pueden soportar un
extensómetro apropiado (alambre delgado, por ejemplo) es problemática y está fuera del alcance de esta
norma.
NOTA 36: Las propiedades de rendimiento de los materiales que exhiben alargamiento del límite de
rendimiento (YPE) son a menudo menos repetibles y menos reproducibles que las de materiales similares
que no tienen YPE. Los límites elásticos de compensación y extensión bajo carga (EUL) pueden verse
afectados significativamente por las fluctuaciones de tensión que ocurren en la región donde la
compensación o extensión intersecta la tensión­deformación.
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curva. Por lo tanto, puede ser preferible determinar los límites elásticos superior o inferior
(o ambos) para tales materiales, aunque estas propiedades dependen de variables como
la rigidez y alineación de la máquina de prueba y la velocidad de la prueba.
7.7.1 Método de compensación: en el diagrama tensión­deformación (Fig.
21), coloque Om igual al valor especificado de compensación, dibuje mn
paralelo a OA y así ubique r, la intersección de mn con la curva tensión­
deformación. . Al informar los valores del límite elástico obtenidos mediante
este método, el valor especificado de compensación utilizado debe indicarse
entre paréntesis después del término límite elástico. De este modo:
Límite elástico ~compensación 5 0,2 %! 5 360 MPa a 52 000 psi#
Al utilizar este método, se necesita un extensómetro Clase B2 o mejor (ver
Se utilizará la práctica E83) .
NOTA 37. Hay dos tipos generales de extensómetros, promediadores y no
promediadores, cuyo uso depende del producto ensayado. Para la mayoría de las
muestras mecanizadas, las diferencias son pequeñas. Sin embargo, para algunas piezas
forjadas y secciones de tubos, pueden ocurrir diferencias significativas en el límite elástico
medido. Para estos casos, se debe utilizar el tipo promediado.
NOTA 38. Cuando hay desacuerdo sobre las propiedades de fluencia, se recomienda
el método de compensación para determinar el límite elástico como método de prueba de
referencia.
NOTA 39. En la práctica, por varias razones, la porción recta de la curva tensión­
deformación (línea OA mostrada en la Fig. 21) puede no pasar por el origen del diagrama
tensión­deformación. El Apéndice X5 muestra ejemplos de comportamiento no ideal y
sugiere métodos para calcular el límite elástico a partir de estos diagramas tensión­
deformación no ideales.
7.7.2 Método de extensión bajo carga (EUL): el límite elástico mediante el
método de extensión bajo carga se puede determinar de dos maneras: (1)
analizando el diagrama tensión­deformación para determinar el valor de
tensión en el valor de extensión especificado , o (2) usar dispositivos que
indiquen cuándo ocurre la extensión especificada, de modo que se pueda
determinar la tensión que ocurre en ese momento, ver también 7.7.2.1. La
Fig. 21 también ilustra el método de extensión bajo carga. Informe la tensión
en la extensión especificada de la siguiente manera: Límite elástico ~EUL 5
0,5 %. 5 370 MPa a 53 500 psi#
Los extensómetros y otros dispositivos utilizados para determinar la
extensión deben cumplir o exceder los requisitos de Clase B2 (consulte la
Práctica E83) en la tensión de interés, excepto cuando el uso de dispositivos
de Clase C de bajo aumento sea útil, como por ejemplo para facilitar la
medición de YPE, si observado. Si se utilizan dispositivos Clase C, reportar
su uso con los resultados.
A norte
q UYS
YS(compensación=X %)
r
sértsE
X= desplazamiento especificado
oh metro
pag
Cepa
HIGO. 21 Diagrama tensión­deformación para la determinación del límite
elástico mediante los métodos de compensación y extensión­bajo­carga
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NOTA 40. Debe especificarse el valor apropiado de la extensión total. Para aceros con
límites elásticos nominales inferiores a 550 MPa [80 000 psi], un valor apropiado es 0,005
mm/mm [o pulg./pulg.] (0,5 %) de la longitud calibrada. Para aceros de mayor resistencia,
se debe utilizar una mayor extensión o el método de compensación.
7.7.2.1 Cuando no se dispone de otros medios para medir el alargamiento,
se puede utilizar un par de divisores o un dispositivo similar para determinar
un punto de alargamiento detectable entre dos marcas de calibre en la
muestra. La longitud del calibre será de 50 mm [2 pulgadas]. La tensión
correspondiente a la carga en el instante de alargamiento detectable puede
registrarse como el límite elástico aproximado de extensión bajo carga.
(5)
7.7.3 Método para materiales que exhiben fluencia discontinua. Construya
un diagrama de tensión­deformación (o fuerza­alargamiento). Determine el
límite elástico superior o inferior de la siguiente manera: 7.7.3.1 Registre la
tensión correspondiente a la fuerza máxima al inicio de la fluencia
discontinua como el límite elástico superior como se ilustra en las Figs. 22 y
23. Si se observan múltiples picos al inicio de la fluencia discontinua, el
primero se considera el límite elástico superior. (Ver figura 23.)
7.7.3.2 Registre la tensión mínima observada durante la fluencia
discontinua (ignorando los efectos transitorios) como el límite elástico más
bajo. Esto se ilustra en la Fig. 23.
7.7.3.3 Cuando se necesitan datos de deformación grande para facilitar la
medición del alargamiento del límite elástico para materiales que pueden
exhibir fluencia discontinua, se pueden emplear extensómetros Clase C.
Cuando se hace esto pero el material no muestra fluencia discontinua, se
puede determinar en su lugar el límite elástico de extensión bajo carga,
utilizando la curva tensión­deformación (ver Método de extensión bajo carga).
7.7.4 Método de detención de la fuerza para materiales que exhiben
fluencia discontinua: aplique una fuerza creciente a la muestra a una velocidad
de deformación uniforme. Cuando la fuerza vacila, registre la tensión
correspondiente como el límite elástico superior.
(6)
NOTA 41: El método de detención de la fuerza se conocía anteriormente como
Método de parada del puntero, método de caída del haz y método de
Método de parada de carga.
SÍ(EUL=Y %)
s
sértsE
Cepa
HIGO. 22 Diagrama de tensión­deformación que muestra el límite elástico superior
correspondiente a la parte superior de la rodilla
19
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t o igual al 5 % pero menor al 50 %. Utilice un extensómetro de clase D o
YPE
UYS
h h
LYS
t
sértsE
tt : tangente al endurecimiento por deformación en el punto de
inflexión hh : tangente horizontal en la última pendiente cero
Cepa
HIGO. 23 Diagrama tensión­deformación que muestra el alargamiento del
límite elástico (YPE) y los límites elásticos superior (UYS) e inferior (LYS)
7.8 Alargamiento del límite elástico: Calcule el alargamiento del límite
elástico a partir del diagrama o datos tensión­deformación determinando
la diferencia en la deformación entre el límite elástico superior (primera
pendiente cero) y el inicio del endurecimiento por deformación uniforme
(consulte la definición de YPE en Terminología). E6 y Fig. 23).
NOTA 42: La curva tensión­deformación de un material que exhibe solo un indicio del
comportamiento que causa YPE puede tener una inflexión al inicio de la fluencia sin
ningún punto donde la pendiente llegue a cero (Fig. 24 ) . Un material de este tipo no
tiene YPE, pero puede caracterizarse por presentar una inflexión. Los materiales que
exhiben inflexiones, como aquellos con YPE medible, pueden en ciertas aplicaciones
adquirir una apariencia superficial inaceptable durante el conformado.
7.9 Alargamiento uniforme (si es necesario):
7.9.1 El alargamiento uniforme deberá incluir tanto elongación plástica
como elástica.
7.9.2 El alargamiento uniforme se determinará utilizando métodos
autográficos con extensómetros que cumplan con la Práctica E83. Utilice
un extensómetro de clase B2 o superior para materiales que tengan un
alargamiento uniforme inferior al 5 %. Utilice una clase C o mejor
Inflexión
sértsE
Cepa
HIGO. 24 Diagrama tensión­deformación con una inflexión, pero sin YPE
20
extensómetro para materiales que tienen un alargamiento uniforme mayor
superior para materiales que tengan un alargamiento uniforme del 50 % o
más.
7.9.3 Determine el alargamiento uniforme como el alargamiento en el
punto de fuerza máxima a partir de los datos de alargamiento de fuerza
recopilados durante una prueba.
7.9.3.1 Algunos materiales exhiben un límite elástico seguido de un
alargamiento considerable donde el límite elástico es la fuerza máxima
lograda durante la prueba. En este caso, el alargamiento uniforme no se
determina en el límite elástico, sino en la fuerza más alta que se produce
justo antes del estrechamiento (ver Fig. 25).
7.9.3.2 Las curvas tensión­deformación para algunos materiales exhiben
una región larga en forma de meseta en las proximidades de la fuerza
máxima. Para tales materiales, determine el alargamiento uniforme en el
centro de la meseta como se indica en la Fig. 26 (ver también la Nota 43 a
continuación).
NOTA 43: Cuando se determina digitalmente el alargamiento uniforme, el ruido en
los datos de tensión­deformación generalmente causa que se registren muchos picos y
valles pequeños y locales en la región de la meseta. Para adaptarse a esto, se
recomienda el siguiente procedimiento: —
Determine la fuerza máxima registrada (después de una fluencia discontinua).
— Evaluar la secuencia de valores de fuerza registrados antes y después de la fuerza
máxima.
— Definir digitalmente la “meseta” como compuesta por todos los puntos de datos
consecutivos en los que el valor de la fuerza está dentro del 0,5 % de la magnitud del
valor de la fuerza máxima.
— Determine el alargamiento uniforme como la deformación en el punto medio de la
“meseta”.
7.9.3.3 Discusión—El valor del 0,5 % de la Nota 43 se ha seleccionado
arbitrariamente. En la práctica real, el valor debe seleccionarse de modo
que sea la cifra mínima que sea lo suficientemente grande como para
definir efectivamente la meseta de fuerza. Esto puede requerir que el
porcentaje sea aproximadamente cinco veces la amplitud de las
fluctuaciones de fuerza que ocurren debido al ruido. Se puede encontrar
que valores que oscilan entre 0,1 % y 1,0 % funcionan aceptablemente.
Fmáx
azreuF
Elú
Alargamiento
FIG. 25 Diagrama tensión­deformación en el que el límite elástico superior es el
método de tensión máxima registrado
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Fuerza
máxima
región de la meseta
Detalle de la región de la
meseta (escala de fuerza ampliada)
azreuF
Fuerza
máxima, Fmax
0,5% Fmáx
azreuF
Elú
Elú 0 extremos fracturados con superficies coincidentes y aplique una fuerza a lo largo
Alargamiento
0 puede entonces eliminarse con cuidado, siempre que la muestra permanezca
Alargamiento
FIG. 26 Diagrama fuerza­alargamiento para determinar el alargamiento
uniforme de materiales de láminas de acero que presentan una meseta con
la fuerza máxima
7.10 Resistencia a la tracción (también conocida como resistencia máxima a la
tracción). Calcule la resistencia a la tracción dividiendo la fuerza máxima soportada
por la muestra durante la prueba de tensión por el área de la sección transversal
original de la muestra.
NOTA 44: Si el límite elástico superior es el esfuerzo máximo registrado, y si la curva
tensión­deformación se parece a la de la Fig. 25, se recomienda que el esfuerzo máximo
después de la fluencia discontinua se informe como la resistencia a la tracción. Cuando
esto pueda ocurrir, la determinación de la resistencia a la tracción debe realizarse de
acuerdo con el acuerdo entre las partes involucradas.
7.11 Alargamiento:
7.11.1 El alargamiento se puede calcular a partir de mediciones de alargamiento
después de la fractura o directamente a partir de mediciones de alargamiento en
la fractura. Se podrá comunicar cualquiera de los valores, pero se comunicará el
método utilizado. Cuando surjan desacuerdos sobre los resultados del alargamiento,
las partes acordarán qué método utilizar para obtener los resultados.
NOTA 45: Los resultados de alargamiento son muy sensibles a variables tales como
(a) velocidad de prueba, (b) geometría de la muestra (longitud, diámetro, ancho y
espesor del calibre), (c) disipación de calor (a través de agarres, extensómetros u otros
dispositivos). en contacto con la sección paralela reducida), (d) acabado superficial en
la sección paralela reducida (especialmente rebabas o muescas), (e) alineación, y (f)
filetes y ahusamientos. El alargamiento en el momento de la fractura y el alargamiento
después de la fractura no son parámetros intercambiables. Los resultados del método
de alargamiento en la fractura son generalmente más repetibles. Las partes involucradas
en las pruebas de comparación o conformidad deben estandarizar los elementos anteriores.
Se debe evitar el uso de dispositivos auxiliares, como soportes de extensómetro, que
puedan eliminar el calor de la muestra. Consulte el Apéndice X1 para obtener información
adicional sobre los efectos de estas variables.
7.11.2 Medición del alargamiento después de la fractura: 7.11.2.1
Siga los procedimientos y requisitos de marcado de longitud del calibre de 7.3
y los requisitos de tolerancia de longitud del calibre que se muestran en la Fig. 1,
Fig. 7, Fig. 8, Fig. 9, Fig. 15, Fig. 17, Fig. 18, Fig. 19 o Fig. 20 según corresponda.
Preste especial atención a los requisitos para materiales de bajo alargamiento.
21
7.11.2.2 Mida el alargamiento después de la fractura ajustando las dos mitades
del espécimen de prueba y midiendo la distancia entre las marcas de calibre que
se aplicaron antes de la prueba.
7.11.2.3 Cuando el alargamiento especificado es superior al 3 %, ajuste los
extremos de la muestra fracturada con cuidado y mida la distancia entre las marcas
del calibre con una precisión de 0,25 mm [0,01 pulg.] para longitudes de calibre de
50 mm [2 pulg.] y menos, y al menos al 0,5 % más cercano de la longitud de calibre
para longitudes de calibre superiores a 50 mm [2 pulgadas]. Se puede utilizar una
escala porcentual que indique el 0,5 % de la longitud del calibre.
7.11.2.4 Cuando el alargamiento especificado sea del 3 % o menos, retire los
fragmentos parcialmente desgarrados que interferirán con el ajuste de los extremos
de la muestra fracturada o con la realización de la medición final. Ajuste los
del eje de la muestra suficiente para cerrar los extremos fracturados. Esta fuerza
intacta. Mida la longitud final del calibre con una precisión de 0,05 mm [0,002
pulgadas] e informe el alargamiento con una precisión de 0,2 %. En su lugar, se
puede utilizar el procedimiento indicado en 7.11.2.3 cuando el alargamiento medido
es superior al 3 %.
NOTA 46. Se ha encontrado que el uso de una fuerza que genera una tensión de
aproximadamente 15 MPa [2000 psi] da resultados satisfactorios en especímenes de
prueba de aleación de aluminio.
NOTA 47. Debido a la falta de precisión al unir los extremos fracturados, el
alargamiento después de la fractura utilizando los métodos manuales de los párrafos
7.11.2 puede diferir del alargamiento en el momento de la fractura determinado con
extensómetros y descrito en 7.11.3.
7.11.3 Medición del alargamiento en la fractura: 7.11.3.1 El
alargamiento en la fractura deberá incluir el alargamiento elástico y plástico.
NOTA 48: A menos que la muestra no se haya estrechado en el punto de fractura, la
corrección de las deformaciones elásticas requiere el conocimiento de la distribución de
la deformación variable a lo largo de la longitud de la muestra entre los puntos de
fijación del extensómetro, lo cual está más allá del alcance de esta norma.
7.11.3.2 El alargamiento en el momento de la fractura se puede determinar con
métodos autógrafos o automatizados utilizando extensómetros verificados en el
rango de deformación de interés (ver 5.4.1). Utilice un extensómetro de clase B2 o
mejor para materiales que tengan menos del 5 % de alargamiento, un extensómetro
de clase C o mejor para materiales que tengan un alargamiento mayor o igual al 5
% pero menor del 50 %, y un extensómetro de clase D o mejor para materiales
que tengan un 50 % de alargamiento. % o mayor alargamiento. En todos los casos,
la longitud de calibre del extensómetro debe ser la longitud de calibre nominal, G,
requerida para la muestra que se está ensayando.
7.11.3.3 Para materiales que fallan repentinamente, el alargamiento en el
momento de la fractura se debe tomar como la deformación justo antes de la
disminución repentina de la fuerza.
7.11.3.4 Para materiales que no exhiben una disminución repentina de la fuerza,
el alargamiento en el momento de la fractura se debe tomar como la deformación
medida justo antes de que la fuerza caiga por debajo del 10 % de la fuerza máxima
encontrada durante el ensayo.
7.11.4 Reemplazo de especímenes: 7.11.4.1
El alargamiento en o después de la fractura puede verse afectado por la
ubicación de la fractura, en relación con la longitud de calibre marcada o definida
por el extensómetro. Si alguna parte de la fractura ocurre fuera de esta longitud de
calibre (7.14.5) o está ubicada a menos del 25 % de la longitud de calibre alargada
(7.14.6) de cualquiera de las marcas de calibre o
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punto de contacto del extensómetro, el valor de alargamiento puede ser
anormalmente bajo y no representativo del material. Si dicha medida de alargamiento
se obtiene en pruebas de aceptación que implican sólo un requisito mínimo y el valor
cumple con el requisito, no es necesario realizar más pruebas. De lo contrario,
deseche la prueba y pruebe con una muestra de reemplazo.
7.11.5 Informes: 7.11.5.1
Informe la longitud del calibre, G, como 50 mm, 2 pulgadas o 4D; el aumento
porcentual de la longitud (el resultado del alargamiento); y el método utilizado para
determinar el alargamiento (alargamiento en el momento de la fractura o alargamiento
después de la fractura).
Ejemplo: Alargamiento = 30% de aumento ~50 mm @2 pulgadas# de longitud de calibre.
(7)
7.11.5.2 Si cualquier dispositivo que no sea un extensómetro se coloca en contacto
con la sección reducida del espécimen durante la prueba, informe esto también.
7.12 Reducción del área: 7.12.1
El área reducida utilizada para calcular la reducción del área (ver 7.12.2 y 7.12.3)
deberá ser la sección transversal mínima en el lugar de la fractura.
7.12.2 Muestras con secciones transversales originalmente circulares: ajuste los
extremos de la muestra fracturada y mida el diámetro reducido con la misma precisión
que la medición original.
NOTA 49. Debido a la anisotropía, las secciones transversales circulares a menudo no
permanecen circulares durante la deformación en tensión. La forma suele ser elíptica, por lo
que el área se puede calcular mediante π ∙ d1∙d2/4, donde d1 y d2 son los diámetros mayor y
menor, respectivamente.
7.12.3 Muestras con secciones transversales rectangulares originales: ajuste los
extremos de la muestra fracturada y mida el espesor y el ancho en la sección
transversal mínima.
con la misma precisión que las mediciones originales.
NOTA 50. Debido a la restricción de la deformación que ocurre en las esquinas de las
muestras rectangulares, las dimensiones en el centro de las superficies planas originales son
menores que las de las esquinas. A menudo se supone que las formas de estas superficies son
parabólicas. Cuando se hace esta suposición, un espesor efectivo, te, se puede calcular de la
siguiente manera: (t1 + 4t2 + t3)/6, donde t1 y t3 son los espesores en las esquinas y t2 es el
espesor en la mitad del ancho. De manera similar se puede calcular una anchura efectiva.
7.12.4 Calcule el área reducida basándose en las dimensiones determinadas en
7.12.2 o 7.12.3. La diferencia entre el área así encontrada y el área de la sección
transversal original expresada como porcentaje del área original es la reducción del
área.
7.12.5 Si cualquier parte de la fractura tiene lugar fuera de la mitad media de la
sección paralela reducida o en una marca calibrada perforada o escrita dentro de la
sección paralela reducida, la reducción del valor del área obtenida puede no ser
representativa del material. En las pruebas de aceptación, si la reducción del área así
calculada cumple con los requisitos mínimos especificados, no se requieren más
pruebas, pero si la reducción del área es menor que los requisitos mínimos, descarte
los resultados de la prueba y vuelva a realizar la prueba.
7.12.6 Los resultados de las mediciones de reducción de área se redondearán
utilizando los procedimientos de la Práctica E29 y cualquier procedimiento específico
en las especificaciones del producto. En ausencia de un procedimiento específico, se
recomienda reducir el área
22
los valores de prueba en el rango de 0 a 10 % se redondearán al 0,5 % más cercano
y los valores de prueba del 10 % y superiores al 1 % más cercano.
7.13 Redondeo de los datos de prueba informados para el límite elástico y la
resistencia a la tracción. Los datos de la prueba deben redondearse utilizando los
procedimientos de la Práctica E29 y los procedimientos específicos en las
especificaciones del producto. En ausencia de un procedimiento específico para
redondear los datos de prueba, se recomienda uno de los procedimientos descritos
en los párrafos siguientes.
7.13.1 Para valores de prueba de hasta 500 MPa [50 000 psi], redondee al 1 MPa
[100 psi] más cercano; para valores de prueba de 500 MPa [50 000 psi] y hasta 1000
MPa [100 000 psi], redondee a los 5 MPa [500 psi] más cercanos; para valores de
prueba de 1000 MPa [100 000 psi] y mayores, redondee a los 10 MPa [1000 psi] más
cercanos.
NOTA 51: para productos de acero, consulte Métodos de prueba y definiciones A370.
7.13.2 Para todos los valores de prueba, redondee al 1 MPa [100 psi] más cercano.
NOTA 52: para productos de aleaciones de aluminio y magnesio, consulte Métodos.
B557.
7.13.3 Para todos los valores de prueba, redondee a los 5 MPa [500 psi] más
cercanos.
7.14 Reemplazo de muestras. Se puede descartar una muestra de prueba y
seleccionar una muestra de reemplazo del mismo lote de material en los siguientes
casos:
7.14.1 La muestra original tenía una superficie mal mecanizada, 7.14.2 La muestra
original
tenía dimensiones incorrectas, 7.14.3 Las propiedades de la muestra cambiaron
debido a una mala práctica de mecanizado, 7.14.4 El procedimiento de prueba fue
incorrecto, 7.14.5 La la fractura
estaba fuera de la longitud calibrada, 7.14.6 Para
determinaciones de alargamiento, la fractura estaba fuera de la mitad
media de la longitud calibrada, o
7.14.7 Hubo un mal funcionamiento del equipo de prueba.
NOTA 53—La muestra de tensión es inapropiada para evaluar algunos tipos de
imperfecciones en un material. Se pueden considerar otros métodos y muestras que emplean
ultrasonidos, tintes penetrantes, radiografía, etc., cuando durante una prueba se revelan
defectos como grietas, escamas, porosidad, etc. y la solidez es una condición de aceptación.
8. Informe 8.1
La información de prueba sobre materiales no cubiertos por una especificación de
producto debe reportarse de acuerdo con 8.2 o tanto con 8.2 como con 8.3.
8.2 La información de prueba que se reportará deberá incluir lo siguiente cuando
corresponda: 8.2.1 Referencia
al estándar utilizado, es decir, E8 o E8M.
8.2.2 Identificación de materiales y muestras.
8.2.3 Tipo de muestra (ver Sección 6).
8.2.4 Límite elástico y método utilizado para determinar el límite elástico (ver 7.7).
8.2.5 Alargamiento del límite elástico (ver 7.8).
8.2.6 Resistencia a la tracción (también conocida como resistencia a la tracción máxima).
Fuerza) (ver 7.10).
8.2.7 Alargamiento (indique la longitud de calibre original, el porcentaje de aumento
y el método utilizado para determinar el alargamiento; es decir, en el momento de la
fractura o después de la fractura) (consulte 7.11).
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E8/E8M­22
8.2.8 Alargamiento uniforme, si es necesario (ver 7.9). 9.1.1 Los valores mostrados son los promedios de las pruebas realizadas en seis
8.2.9 Reducción del área, si es necesario (ver 7.12). metales probados con frecuencia, seleccionados para incluir la mayor parte del rango

8.3 Se registrará la siguiente información de prueba, pero se podrá omitir en el normal para cada propiedad enumerada anteriormente. Cuando se comparan estos

informe de prueba: materiales, se encuentra una gran diferencia en el coeficiente de variación.

8.3.1 Dimensiones de la sección de ensayo del espécimen.
8.3.2 Ecuación utilizada para calcular el área de la sección transversal de
especímenes de tamaño completo de sección transversal simétrica, excepto para
especímenes sólidos de forma rectangular o circular.
8.3.3 Ecuación utilizada para calcular el área de la sección transversal de muestras
rectangulares tomadas de productos tubulares de gran diámetro.
8.3.4 Cuando se utiliza el método de pesaje (ver 7.2.2.6) para determinar el área de
la sección transversal, la masa, longitud y densidad se utilizan en el cálculo.
Por lo tanto, los valores anteriores no deben usarse para juzgar si la diferencia entre
pruebas duplicadas de un material específico es mayor de lo esperado. Los valores se
proporcionan para permitir a los usuarios potenciales de este método de prueba
evaluar, en términos generales, su utilidad para una aplicación propuesta.
9.2 Sesgo: los procedimientos en los Métodos de prueba E8/E8M para medir las
propiedades de tracción no tienen sesgo porque estas propiedades sólo pueden
definirse en términos de un método de prueba.

8.3.5 Velocidad y método utilizado para determinar la velocidad de la prueba (ver 10. Palabras clave

7.6). 10.1 precisión; Esfuerzo de flexión; rendimiento discontinuo; caída del haz;
8.3.6 Método utilizado para redondear los resultados de las pruebas (ver 7.13). aplicación de fuerza excéntrica; extensión elástica; alargamiento; extensión bajo carga;
8.3.7 Razones para el reemplazo de muestras (ver 7.14). extensómetro; fuerza; velocidad de marcha libre de la cruceta; longitud del calibre;
9. Precisión y sesgo cese de la fuerza; porcentaje de elongación; extensión de plástico; precarga; tasa de
estrés; tasa de esfuerzo; sección paralela reducida; reducción del área; sensibilidad;
9.1 Precisión: un programa de prueba entre laboratorios3 proporcionó los siguientes
cepa; estrés; tara; resistencia a la tracción; pruebas de tensión; alargamiento del límite
valores para los coeficientes de variación de las propiedades de tracción medidas más
elástico; límite elástico
comúnmente:

Coeficiente de variación, %

Alargamiento
Indicador
Compensación Longitud Reducción
Resistencia del límite =4
a la tracción elástico = 0,02 % Diámetro de
CV %r 0,9 2,7 2,8
CV %R 1,3 4,5 5,4
Compensación del límite Área
elástico = 0,2 % 1,4 2,3 2.8 4.6
CV %r = coeficiente de variación de repetibilidad en porcentaje dentro de un laboratorio
CV %R = reproducibilidad† coeficiente de variación en porcentaje entre
laboratorios †
Corregido editorialmente en febrero de 2020.

3
Los datos de respaldo se pueden encontrar en el Apéndice X1 y hay datos adicionales
disponibles en la sede de ASTM. Solicitud RR:E28­1004.

APÉNDICES

(Información no obligatoria)

X1. FACTORES QUE AFECTAN LOS RESULTADOS DE LA PRUEBA DE TENSIÓN

X1.1 La precisión y el sesgo de las mediciones de resistencia y ductilidad del ensayo muestra con la fuerza aplicada, paralelismo de las mordazas, presión de prensión,
de tensión dependen del estricto cumplimiento del procedimiento de prueba establecido naturaleza del control de fuerza utilizado, idoneidad y calibración de los extensómetros,
y están influenciados por factores instrumentales y materiales, preparación de la disipación de calor (mediante mordazas, extensómetros o dispositivos auxiliares), etc.
muestra y errores de medición/prueba.

X1.2 La consistencia del acuerdo para pruebas repetidas del mismo material
depende de la homogeneidad del material y de la repetibilidad de la preparación de la
muestra, las condiciones de prueba y las mediciones de los parámetros de prueba de
tensión.
X1.3 Los factores instrumentales que pueden afectar los resultados de las pruebas
X1.4 Los factores materiales que pueden afectar los resultados de las pruebas incluyen
representatividad y homogeneidad del material de prueba, esquema de muestreo y
preparación de la muestra (acabado de la superficie, precisión dimensional, filetes
(cortes) no intencionales en los extremos de la sección paralela reducida, conicidad en
la longitud del calibre, muestras dobladas, calidad de la rosca. , Etcétera).

incluyen: la rigidez, la capacidad de amortiguación, la frecuencia natural y la masa de

las partes móviles de la máquina de prueba de tracción; precisión de la indicación de X1.4.1 Algunos materiales son muy sensibles a la calidad del acabado superficial
fuerza y uso de fuerzas dentro del rango verificado de la máquina; tasa de aplicación de la muestra de prueba (ver Nota 4) y deben molerse hasta obtener un acabado fino
de fuerza, alineación de la prueba o pulirse para obtener resultados correctos.

23
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E8/E8M­22
X1.4.2 Los resultados de las pruebas para muestras con condiciones de superficie X1.5.2 Los materiales con características de flujo anisotrópico pueden exhibir
como fundida, laminada, forjada u otras condiciones de superficie no mecanizadas secciones transversales no circulares después de la fractura y, como resultado, la

pueden verse afectados por la naturaleza de la superficie (ver Nota 12). precisión de la medición puede verse afectada (ver Nota 49).

X1.4.3 Las muestras de prueba tomadas de apéndices de la pieza o componente, X1.5.3 Las esquinas de los especímenes de prueba rectangulares están sujetas a
como prolongaciones o elevadores, o de piezas fundidas producidas por separado restricciones durante la deformación y las superficies originalmente planas pueden
(por ejemplo, bloques de quilla) pueden producir resultados de prueba que no son tener forma parabólica después del ensayo, lo que afectará la precisión de las
representativos de la pieza o componente. mediciones finales del área de la sección transversal (ver Nota 50 ) .

X1.4.4 Las dimensiones de la muestra de prueba pueden influir en los resultados de la prueba.
Para muestras cilíndricas o rectangulares, cambiar el tamaño de la muestra de prueba X1.5.4 Si cualquier porción de la fractura ocurre fuera de la mitad de la longitud

generalmente tiene un efecto insignificante sobre el límite elástico y la resistencia a del calibre, o en una marca de punzón o trazado dentro de la longitud del calibre, el

la tracción, pero puede influir en el límite elástico superior, si está presente, y en el alargamiento y la reducción de los valores del área pueden no ser representativos del

alargamiento y la reducción de los valores del área. material. Las muestras de alambre que se rompen en las mordazas o dentro de ellas

La comparación de valores de alargamiento determinados utilizando diferentes pueden no producir resultados de prueba representativos del material.

muestras requiere que se controle la siguiente relación: Lo/~Ao! 1/2

(X1.1) X1.5.5 El uso de muestras con extremos con hombros (tracción de "cabeza de
botón") producirá valores de límite elástico de compensación de 0,02 % más bajos
dónde:
que las muestras roscadas.
Lo = longitud de calibre original de la muestra y Ao = área de la
X1.6 Debido a que no se encuentran disponibles materiales de referencia estándar
sección transversal original de la muestra.
1/2 con valores certificados de propiedades de tracción, no es posible definir rigurosamente
X1.4.4.1 Muestras con Lo/(Ao) más pequeño Las relaciones
el sesgo de las pruebas de tensión. Sin embargo, mediante el uso de estudios
generalmente dan un mayor alargamiento y reducción en los valores de área. Éste
interlaboratorios cuidadosamente diseñados y controlados, se puede obtener una
es el caso, por ejemplo, cuando se aumenta la anchura o el espesor de una probeta
definición razonable de la precisión de los resultados de las pruebas de tensión.
de tracción rectangular.
1/2
X1.4.4.2 Manteniendo Lo/(Ao) La constante de relación minimiza,
X1.6.1 Se llevó a cabo un programa de pruebas entre laboratorios3 en el que cada
pero no necesariamente elimina, las diferencias. Dependiendo del material y de las
uno de seis laboratorios diferentes preparó y probó seis muestras cada una, de seis
condiciones de prueba, se puede encontrar que aumentar el tamaño de la muestra
materiales diferentes. Las tablas X1.1­X1.6 presentan las estadísticas de precisión,
proporcional de la Fig. 9 aumenta o disminuye un poco el alargamiento y la reducción
como se define en la Práctica E691, para: resistencia a la tracción, 0,02 % de límite
de los valores del área.
elástico, 0,2 % de límite elástico, % de alargamiento en 4D, % de alargamiento en 5D
X1.4.5 El uso de una forma cónica en la longitud del calibre, hasta el límite y % de reducción en área. En cada tabla, la primera columna enumera los seis
permitido del 1 %, puede dar como resultado valores de alargamiento más bajos. Se materiales probados, la segunda columna enumera el promedio de los resultados
han informado reducciones de hasta el 15 % para una reducción gradual del 1 %. promedio obtenidos por los laboratorios, la tercera y quinta columnas enumeran las
desviaciones estándar de repetibilidad y reproducibilidad, la cuarta y sexta columnas
X1.4.6 Los cambios en la velocidad de deformación pueden afectar los valores de
enumeran los coeficientes de variación para estas desviaciones estándar, y las
límite elástico, resistencia a la tracción y alargamiento, especialmente para materiales
columnas séptima y octava enumeran los límites de repetibilidad y reproducibilidad
que son altamente sensibles a la velocidad de deformación. En general, el límite
del 95 %.
elástico y la resistencia a la tracción aumentarán al aumentar la velocidad de
deformación, aunque el efecto sobre la resistencia a la tracción es generalmente
menos pronunciado. Los valores de alargamiento generalmente disminuyen a medida
que aumenta la tasa de deformación. X1.6.2 Los promedios (debajo de las columnas cuatro y seis en cada tabla) de los
coeficientes de variación permiten una comparación relativa de la repetibilidad
X1.4.7 Los materiales frágiles requieren una preparación cuidadosa de la muestra,
(precisión dentro del laboratorio) y la reproducibilidad (precisión entre laboratorios)
acabados superficiales de alta calidad, filetes grandes en los extremos de la longitud
de los parámetros de prueba de tensión. Esto muestra que las mediciones de
del calibre, secciones de agarre roscadas de gran tamaño y no pueden tolerar marcas
ductilidad exhiben menos repetibilidad y reproducibilidad que las mediciones de
de punzonado o trazado como indica la longitud del calibre.
resistencia. La clasificación general de menor a más repetible y reproducible es: %
tores.
de alargamiento en 4D, % de alargamiento en 5D, % de reducción en el área, 0,02 %
X1.4.8 El aplanamiento de productos tubulares para permitir las pruebas altera las de límite elástico compensado, 0,2 % de límite elástico compensado y resistencia a
propiedades del material, generalmente de manera no uniforme, en la región la tracción. Tenga en cuenta que las clasificaciones están en el mismo orden para los
aplanada, lo que puede afectar los resultados de las pruebas. coeficientes de variación promedio de repetibilidad y reproducibilidad y que la
reproducibilidad (precisión entre laboratorios) es peor que la repetibilidad (precisión
X1.5 Los errores de medición que pueden afectar los resultados de la prueba
dentro de laboratorios) como se esperaría.
incluyen: verificación de la fuerza de prueba, extensómetros, micrómetros, divisores
y otros dispositivos de medición, alineación y puesta a cero de dispositivos de
registro de gráficos, etc.

X1.5.1 La medición de las dimensiones de especímenes de ensayo como fundidos, X1.6.3 No se pueden hacer comentarios sobre sesgos para el estudio entre

laminados, forjados y otros con superficies no mecanizadas puede ser imprecisa laboratorios debido a la falta de resultados de pruebas certificados para estas
debido a la irregularidad de la planitud de la superficie. muestras. Sin embargo, el examen de los resultados de las pruebas mostró que un
laboratorio exhibió consistentemente niveles superiores a los

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E8/E8M­22
TABLA X1.1 Estadísticas de precisión: resistencia a la tracción, MPa [ksi]

NOTA 1: X es el promedio de los promedios de las celdas, es decir, la gran media del parámetro de prueba.
sr es la desviación estándar de repetibilidad (precisión dentro del laboratorio) en MPa [ksi],
sr/ X es el coeficiente de variación en %,
sR es la desviación estándar de reproducibilidad (precisión entre laboratorios) en MPa [ksi],
sR/ X es el coeficiente de variación, %,
r es el límite de repetibilidad del 95 % en MPa [ksi],
R son los límites de reproducibilidad del 95 % en MPa [ksi].
Material X señor señor ∕X, % sR sR ∕X, % r R

CE­H19 176,9 [25,66] 4,3 [0,63] 2,45 4,3 [0,63] 2,45 12,1 [1,76] 12,1 [1,76]
2024­T351 491,3 [71,26] 6,1 [0,88] 1,24 6,6 [0,96] 1,34 17,0 [2,47] 18,5 [2,68]
ASTM A105 596,9 [86,57] 4,1 [0,60] 0,69 8,7 [1,27] 1,47 11,6 [1,68] 24,5 [3,55]
AISI 316 694,6 [100,75] 2,7 [0,39] 0,39 8,4 [1,22] 1,21 7,5 [1,09] 23,4 [3,39]
Inconel 600 685,9 [99,48] 2,9 [0,42] 0,43 5,0 [0,72] 0,72 8,2 [1,19] 13,9 [2,02]
SAE 51410 1253,0 [181,73] 3,2 [0,46] 0,25 7,9 [1,14] 0,63 8,9 [1,29] 22.1 [3.20]
Promedios: 0,91 1,30

TABLA X1.2 Estadísticas de precisión: 0,02 % límite elástico, MPa [ksi]

Material X señor señor ∕X, % sR sR ∕X, % r R

CE­H19 111,4 [16,16] 4,5 [0,65] 4,00 8,2 [1,19] 7,37 12,5 [1,81] 23,0 [3,33]
2024­T351 354,2 [51,38] 5,8 [0,84] 1,64 6,1 [0,89] 1,73 16,3 [2,36] 17,2 [2,49]
ASTM A105 411,1 [59,66] 8,3 [1,20] 2,02 13,1 [1,90] 3,18 23,2 [3,37] 36,6 [5,31]
AISI 316 336,1 [48,75] 16,7 [2,42] 4,97 31,9 [4,63] 9,49 46,1 [6,68] 89,0 [12,91]
Inconel 600 267,1 [38,74] 3,2 [0,46] 1,18 5,2 [0,76] 1,96 8,8 [1,28] 14,7 [2,13]
SAE 51410 723,2 [104,90] 16,6 [2,40] 2,29 21,9 [3,17] 3,02 46,4 [6,73] 61,2 [8,88]
Promedios: 2,68 4,46

TABLA X1.3 Estadísticas de precisión: 0,2 % límite elástico, MPa [ksi]

Material X señor señor ∕X, % sR sR ∕X, % r R

CE­H19 158,4 [22,98] 3,3 [0,47] 2,06 3,3 [0,48] 2,07 9,2 [1,33] 9,2 [1,33]
2024­T351 362,9 [52,64] 5,1 [0,74] 1,41 5,4 [0,79] 1,49 14,3 [2,08] 15,2 [2,20]
ASTM A105 402,4 [58,36] 5,7 [0,83] 1,42 9,9 [1,44] 2,47 15,9 [2,31] 27,8 [4,03]
AISI 316 481,1 [69,78] 6,6 [0,95] 1,36 19,5 [2,83] 4,06 18,1 [2,63] 54,7 [7,93]
Inconel 600 268,3 [38,91] 2,5 [0,36] 0,93 5,8 [0,85] 2,17 7,0 [1,01] 16,3 [2,37]
SAE 51410 967,5 [140,33] 8,9 [1,29] 0,92 15,9 [2,30] 1,64 24,8 [3,60] 44,5 [6,45]
Promedios: 1,35 2,32

TABLA X1.4 Estadísticas de precisión: % de alargamiento en 4D para muestras E8

NOTA 1: Longitud de la sección paralela reducida = 6D.

Material X señor Sr /X, % sR sR/X, % r R

CE­H19 17,42 0,64 3,69 0,92 5,30 1,80 2.59

2024­T351 19,76 0,58 2,94 1,58 7,99 1,65 4.43
ASTM A105 29,10 0,76 2,62 0,98 3,38 2,13 2.76
AISI 316 40,07 1,10 2,75 2,14 5,35 3,09 6.00
Inconel 600 44,28 0,66 1,50 1,54 3,48 1,86 4.31
SAE 51410 14,48 0,48 3,29 0,99 6,83 1,34 2.77
Promedios: 2,80 5,39

valores de resistencia promedio y valores de ductilidad inferiores al promedio

para la mayoría de los ejemplares. Otro laboratorio tuvo resultados de
resistencia a la tracción consistentemente inferiores al promedio para todos
especímenes.

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E8/E8M­22
TABLA X1.5 Estadísticas de precisión: % de alargamiento en 5D para muestras E8M

NOTA 1: Longitud de la sección paralela reducida = 6D.

Material X señor señor ∕X, % sR sR ∕X, % r R

CE­H19 14,60 0,59 4,07 0,66 4,54 1,65 1,85

2024­T351 17,99 0,63 3,48 1,71 9,51 1,81 4.81
ASTM A105 25,63 0,77 2,99 1,30 5,06 2,15 3.63
AISI 316 35,93 0,71 1,98 2,68 7,45 2,00 7.49
Inconel 600 41,58 0,67 1,61 1,60 3,86 1,88 4.49
SAE 51410 13,39 0,45 3,61 0,96 7,75 1,25 2,89
Promedios: 2,96 6,36

TABLA X1.6 Estadísticas de precisión: % de reducción en el área

Material X señor señor ∕X, % sR sR ∕X, % r R

CE­H19 79,15 1,93 2,43 2,01 2,54 5,44 5.67

2024­T351 30,41 2,09 6,87 3,59 11,79 5,79 10.01
ASTM A105 65,59 0,84 1,28 1,26 1,92 2,35 3.53
AISI 316 71,49 0,99 1,39 1,60 2,25 2,78 4.50
Inconel 600 59,34 0,67 1,14 0,70 1,18 1,89 1,97
SAE 51410 50,49 1,86 3,69 3,95 7,81 5,21 11.05
Promedios: 2,80 4,58

X2. MEDICIÓN DE LAS DIMENSIONES DE LA MUESTRA

X2.1 La medición de las dimensiones de la muestra es crítica en
pruebas de tensión, y se vuelve más crítico al disminuir
tamaño de la muestra, ya que un error absoluto dado se vuelve mayor
error relativo (porcentaje). Dispositivos y procedimientos de medición.
debe seleccionarse con cuidado para minimizar la medición.
error y proporciona buena repetibilidad y reproducibilidad.
X2.2 El error relativo de medición debe mantenerse en o por debajo
1 %, cuando sea posible. Idealmente, este error del 1 % debería incluir no
sólo la resolución del dispositivo de medición sino también la
variabilidad comúnmente conocida como repetibilidad y reproducibilidad. (La
repetibilidad es la capacidad de cualquier operador de obtener
mediciones similares en ensayos repetidos. La reproducibilidad es la
capacidad de múltiples operadores para obtener mediciones similares).
X2.3 La evaluación formal de la repetibilidad y reproducibilidad del calibre (GR
y R) mediante un estudio de GR y R es altamente
recomendado. Un estudio de GR y R implica tener múltiples
Cada operador toma dos o tres mediciones de un número de
piezas, en este caso, especímenes de prueba. Análisis, generalmente realizado por
computadora, implica comparar la medición observada
variaciones a una tolerancia cuyo procedimiento debe determinar la conformidad.
Altos porcentajes de GR y R (más del 20 %)
indican mucha variabilidad en relación con la tolerancia, mientras que baja
los porcentajes (10 % o menos) indican lo contrario. El analisis
también estima, de forma independiente, la repetibilidad y reproducibilidad.
X2.5 Con una tolerancia de 0,075 mm [0,003 pulg.], un 10 % GR y
El resultado R (excepcionalmente bueno, incluso para micrómetros digitales de
mano que leen hasta 0,001 mm [0,00005 pulg.]) indica que el
La variación total debida a la repetibilidad y reproducibilidad es de aproximadamente
0,0075 [0,0003 pulgadas]. Esto es menor o igual al 1 % sólo si todos
las dimensiones a medir son mayores o iguales a 0,75
mm [0,03 pulgadas]. El error relativo al utilizar este dispositivo para
medir el espesor de una muestra de tracción plana de 0,25 mm [0,01 pulg.]
sería del 3%, que es considerablemente más de lo permitido
para medir fuerza o deformación.
X2.6 Los errores de medición dimensional se pueden identificar como
la causa de muchas señales fuera de control , como lo indica
Gráficos de control estadístico de procesos (SPC) utilizados para monitorear la tensión.
procedimientos de prueba. Esta ha sido la experiencia de un laboratorio de
producción empleando metodología SPC y los mejores
Micrómetros de mano disponibles (desde el punto de vista GR y R)
en pruebas de 0,45 mm a 6,35 mm [0,018 pulg. a 0,25 pulg.] plana
productos de acero laminado.
X2.7 Factores que afectan a GR y R, a veces
dramáticamente, y que deben ser considerados en la selección
y evaluación de hardware y procedimientos incluyen:
X2.7.1 Resolución,
X2.7.2 Verificación,
X2.7.3 Puesta a cero,

X2.7.4 Tipo de yunque (plano, redondeado o puntiagudo),

X2.4 Estudios GR y R en los que personal no técnico
X2.7.5 Limpieza de las superficies de la pieza y del yunque.
Se utilizaron diferentes marcas y modelos de micrómetros de mano.
han dado resultados que varían desde aproximadamente el 10 % (excelente) hasta X2.7.6 Facilidad de uso del dispositivo de medición,

casi el 100 % (esencialmente inútil), en relación con una dimensión X2.7.7 Estabilidad/variaciones de temperatura,
tolerancia de 0,075 mm [0,003 pulg.]. El usuario es por lo tanto
X2.7.8 Eliminación de revestimiento,
Se recomienda tener mucho cuidado al seleccionar dispositivos, configurar
procedimientos de medición y capacitación del personal. X2.7.9 Técnica del operador, y

26
Machine Translated by Google
E8/E8M­22
X2.7.10 Trinquetes u otras características utilizadas para regular la fuerza
de sujeción.
X2.8 Los yunques planos generalmente se prefieren para medir las
dimensiones de muestras redondas o planas que tienen superficies
relativamente lisas. Una excepción es que se deben usar yunques redondeados
o puntiagudos para medir el espesor de muestras curvas tomadas de tubos
de gran diámetro (ver Fig. 7), para evitar exagerar el espesor. (Otra
preocupación para estas muestras curvas es el error que se puede introducir
mediante el uso de la ecuación A = W×T; ver 7.2.2.4.)
X2.9 Los recubrimientos pesados generalmente deben eliminarse de al
menos un extremo de agarre de muestras planas tomadas de productos
recubiertos para permitir una medición precisa del espesor del metal base,
asumiendo (a) las propiedades del metal base son las deseadas, (b) el
recubrimiento no no contribuye significativamente a la resistencia del producto,
y (c) la eliminación del recubrimiento se puede lograr fácilmente (algunos
recubrimientos se pueden eliminar fácilmente mediante decapado químico).
De lo contrario, puede ser aconsejable dejar el revestimiento intacto y
determinar el espesor del metal base mediante un método alternativo.
X3. CRITERIOS DE ACREDITACIÓN SUGERIDOS PARA LABORATORIOS QUE REALIZAN ENSAYOS DE TRACCIÓN
X3.1 Alcance
X3.1.1 Las siguientes son características específicas que un evaluador
puede verificar para evaluar la competencia técnica de un laboratorio, si el
laboratorio está realizando pruebas de acuerdo con los Métodos de prueba E8/
E8M.
X3.2 Preparación
X3.2.1 El laboratorio debe seguir procedimientos documentados para
garantizar que el mecanizado u otra preparación genere muestras que cumplan
con las tolerancias y requisitos aplicables de los Métodos de prueba E8/E8M.
Particularmente importantes son aquellos requisitos relativos a las dimensiones
y acabado de secciones reducidas, tal y como se encuentran en el texto y en
las figuras aplicables.
X3.2.2 Cuando se utilizan marcas de calibre, el laboratorio debe emplear
procedimientos de marcado de calibre documentados para garantizar que las
marcas y las longitudes de calibre cumplan con las tolerancias y pautas de los
Métodos de prueba E8/E8M.
X3.2.2.1 El procedimiento de marcado del calibre utilizado no debe afectar
perjudicialmente los resultados de la prueba.
NOTA X3.1: la aparición frecuente de fracturas en las marcas del calibre puede indicar
que las marcas del calibre tienen una profundidad o nitidez excesiva y pueden estar afectando
los resultados de la prueba.
X3.3 Equipo de prueba
X3.3.1 Como se especifica en las secciones de Aparatos de los Métodos
de prueba E8/E8M, el eje de la muestra de prueba debe coincidir con la línea
central de los cabezales de la máquina de prueba, para minimizar las tensiones
de flexión que podría afectar los resultados.
X3.3.2 Se deberán cumplir los requisitos de verificación de equipos de las
Prácticas E4 y E83 . Debe disponerse de documentación que demuestre que
el trabajo de verificación ha sido exhaustivo y técnicamente correcto.
27
método. Cuando pueda surgir este problema, todas las partes involucradas en
las pruebas de comparación o conformidad deben acordar si los recubrimientos
deben eliminarse o no antes de la medición.
X2.10 Como ejemplo de cómo las consideraciones identificadas
anteriormente afectan los procedimientos de medición dimensional, considere
el caso de medir el espesor de muestras de acero laminado plano y pintado
de 0,40 mm [0,015 pulg.]. Si es posible, la pintura debe retirarse antes de la
medición. El dispositivo de medición utilizado debe tener yunques planos,
debe tener una lectura de 0,0025 mm [0,0001 pulgadas] o mejor y debe tener
una repetibilidad y reproducibilidad excelentes. Dado que GR y R son una
preocupación importante, será mejor utilizar un dispositivo que tenga una
función para regular la fuerza de sujeción utilizada, y se deben evitar los
dispositivos sin pantallas digitales para evitar errores de lectura. Antes de usar
el dispositivo, y periódicamente durante su uso, se deben limpiar los yunques
y se debe verificar o poner a cero el dispositivo (si se usa una pantalla
electrónica), o ambas cosas. Finalmente, el personal debe ser capacitado y
auditado periódicamente para garantizar que todos utilicen el dispositivo de
medición de manera correcta y consistente.
X3.3.2.1 Los informes de verificación deberán demostrar que se han tomado
lecturas de fuerza y extensión en los intervalos prescritos y que se han
completado las corridas prescritas.
X3.3.3 Los extensómetros utilizados deberán cumplir con todos los requisitos
de los Métodos de prueba E8/E8M en cuanto a la clasificación del dispositivo
que se utilizará para los resultados determinados. Por ejemplo, un extensómetro
que no cumpla con los requisitos de Clase B2 de la Práctica E83 no puede
usarse para determinar los límites elásticos compensados.
X3.3.4 Antes de poner en servicio de rutina el equipo de prueba
computarizado o automatizado, o después de una revisión del software, se
recomienda tomar medidas para verificar el funcionamiento adecuado y la
interpretación de los resultados. La Guía E1856 aborda esto
inquietud.
X3.3.5 Los micrómetros y otros dispositivos utilizados en la medición de las
dimensiones de las muestras deben seleccionarse, mantenerse y usarse de
tal manera que cumplan con los apéndices de los Métodos de prueba E8/E8M
sobre medición. Se debe establecer la trazabilidad de estos dispositivos según
las normas nacionales y se deben realizar esfuerzos razonables para evitar
que se generen errores superiores al 1 % como resultado de errores de
medición, resolución y prácticas de redondeo.
X3.4 Procedimientos
X3.4.1 La máquina de prueba debe configurarse y ponerse a cero de tal
manera que la indicación de fuerza cero signifique un estado de fuerza cero
sobre la muestra, como se indica en las secciones Puesta a cero de la máquina
de prueba de los Métodos de prueba E8/E8M.
NOTA X3.2: Se deben tomar medidas para garantizar que las lecturas de cero se
mantengan adecuadamente, de una prueba a otra. Estos pueden incluir, por ejemplo, la
puesta a cero después de un número predeterminado de pruebas o cada vez, en condiciones
de fuerza cero, el indicador excede un valor predeterminado.
X3.4.2 Previa solicitud, el laboratorio debe ser capaz de demostrar (quizás
mediante tiempo, fuerza, desplazamiento o
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E8/E8M­22
mediciones extensómetro, o ambas) que las velocidades de prueba utilizadas cumplen
con los requisitos de los Métodos de prueba E8/E8M, u otras normas que tengan
prioridad.
X3.4.3 A pedido, el laboratorio debe ser capaz de demostrar que las compensaciones
y extensiones utilizadas para determinar los límites elásticos cumplen con los
requisitos de los Métodos de prueba E8/E8M y están construidas para indicar las
fuerzas correspondientes a la deformación compensada deseada. o tensión total.
NOTA X3.3: tenga precaución al realizar cálculos con aumento del extensómetro,
porque el fabricante puede informar el aumento de la deformación, que relaciona la
deformación (no el alargamiento) con el desplazamiento del eje x en el diagrama de
tensión­deformación. Un usuario o evaluador interesado en el aumento de un
extensómetro puede utilizar un equipo de calibración para determinar la relación
entre el alargamiento y el recorrido del gráfico o puede verificar un aumento informado
calculando el módulo de Young a partir de pruebas de muestras de un módulo
nominal conocido.
X3.4.4 La medición del alargamiento deberá ajustarse a las normas
requisitos de los métodos de prueba E8/E8M.
NOTA X3.4: Los métodos de prueba E8/E8M permiten medir e informar el
alargamiento en la fractura en lugar del alargamiento, como se hace a menudo en
las pruebas automatizadas.
X3.4.5 La reducción del área, cuando sea necesaria, se deberá determinar de
acuerdo con los requisitos de los Métodos de prueba E8/E8M.
X3.4.6 Los procedimientos para registrar, calcular y reportar datos y resultados de
pruebas deben cumplir con todos los requisitos aplicables de los Métodos de prueba
E8/E8M. Además, siempre que sea práctico, los procedimientos también deben
ajustarse a disposiciones de buenas prácticas de laboratorio ampliamente aceptadas,
como las que se detallan a continuación.
X3.4.6.1 Al registrar datos, el personal debe registrar todas las cifras que sean
definitivas, más la mejor estimación de la primera cifra que sea incierta. (Si se sabe
que un resultado está aproximadamente a medio camino entre 26 y 27, el resultado
debe registrarse 26,5 (no 26, 27 o 26,475).
X3.4.6.2 Al realizar cálculos, el personal debe evitar la combinación de errores de
redondeo. Esto se puede lograr realizando un cálculo grande, en lugar de varios
cálculos utilizando resultados individuales. Alternativamente, si se realizan cálculos
de varios pasos, los resultados intermedios no deben redondearse antes de usarlos
en cálculos posteriores.
X3.4.6.3 Al redondear, ningún resultado final debe retener cifras más significativas
que la medición o el punto de datos con la cifra menos significativa utilizada en el
cálculo.
X3.5 Retención
X3.5.1 Se debe mantener un programa de retención apropiado para la naturaleza
y frecuencia de las pruebas realizadas en el laboratorio. Los elementos que pueden
justificar la retención durante períodos de tiempo definidos incluyen:
28
X3.5.1.1 Datos y formularios sin procesar,
X3.5.1.2 Gráficos de fuerza­alargamiento o tensión­deformación,
X3.5.1.3 Impresiones de curvas y resultados de pruebas por computadora,
X3.5.1.4 Datos y resultados almacenados en discos de computadora o discos
duros,
X3.5.1.5 Muestras rotas, X3.5.1.6
Exceso de material, X3.5.1.7
Informes de pruebas, y X3.5.1.8
Informes de verificación y certificaciones.
X3.6 Medio ambiente
X3.6.1 Todo el equipo de prueba debe ubicarse y conectarse a fuentes de energía
de tal manera que se minimicen los efectos de las vibraciones y perturbaciones
eléctricas en los datos brutos recopilados, los gráficos de tensión­deformación y la
operación del equipo.
Controles X3.7
X3.7.1 Los procedimientos controlados y las instrucciones de trabajo deben cubrir
todos los aspectos de la preparación de muestras, pruebas de tracción e informes de
resultados. Estos documentos deben estar disponibles para todos los involucrados en
las tareas documentadas.
X3.7.2 Se deben mantener instrucciones de operación claras y concisas para los
equipos utilizados en la preparación de muestras y pruebas de tracción. Estas
instrucciones deben estar disponibles para todos los operadores calificados.
X3.7.3 Todos los requisitos de verificación aplicables deberán ser
cumplido, como se detalla en X3.3.2.
X3.7.4 Se recomienda que se empleen estudios y programas especiales para
monitorear y controlar las pruebas de tracción, porque los operadores, los dispositivos
de medición y los equipos de prueba afectan fácilmente los resultados de las pruebas
de tracción. Ejemplos de dichos programas incluyen, entre otros:
X3.7.4.1 Estudios por turnos, pruebas de competencia u otras verificaciones
cruzadas, X3.7.4.2
Estudios de repetibilidad y reproducibilidad (R y R), X3.7.4.3 Gráficos de control y
X3.7.4.4
Determinación de incertidumbres típicas
de laboratorio para cada resultado reportado típicamente.
NOTA X3.5: Para pruebas no destructivas, la repetibilidad y la reproducibilidad a
menudo se miden mediante la realización de estudios de calibre R y R, como se
analiza en el Apéndice X2 de los Métodos de prueba E8/E8M. Estos estudios
implican la determinación repetida del resultado de una prueba, utilizando una sola
pieza o muestra, por lo que los calibres R y R no son directamente aplicables a las
propiedades mecánicas, que se obtienen mediante pruebas destructivas. (Las
verdaderas diferencias incluso entre las mejores muestras duplicadas se manifiestan
en forma de resultados de R y R más deficientes que los que se obtendrían con
duplicados perfectos). Sin embargo, los estudios cuasi­R y R realizados teniendo en
cuenta estas limitaciones pueden ser útiles para analizar las fuentes. de error y
mejorar la confiabilidad de los resultados de las pruebas.
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E8/E8M­22
X4. INFORMACIÓN ADICIONAL SOBRE VELOCIDAD DE PRUEBAS Y EJEMPLOS
X4.1 Muchos materiales son sensibles a la velocidad de deformación, es
decir, el límite elástico o la resistencia a la tracción del material es una función
de la velocidad a la que se deforma el material. El límite elástico de algunos
materiales puede cambiar en más del diez por ciento cuando se prueban con
las velocidades más lentas y luego más altas permitidas por los métodos de
prueba E8/E8M. Para reproducir los resultados de las pruebas de rendimiento,
para materiales sensibles a la tasa de deformación, es importante que las
tasas de deformación durante la determinación del rendimiento sean similares.
X4.2 Los siguientes párrafos explican con más detalle los diversos métodos
de control que deben utilizar los métodos de prueba E8/E8M cuando no se
proporciona otra orientación. Cuando se especifican otros requisitos de
velocidad de prueba, se deben seguir esas velocidades para cumplir con este
método de prueba. Por ejemplo, las especificaciones aeroespaciales a
menudo requieren que la velocidad de prueba al determinar el límite elástico
sea una tasa de deformación igual a 0,005 ± 0,002 mm/mm/min [pulg/pulg/
min]; cuando se especifica, se debe seguir esa velocidad para cumplir con
esta norma.
X4.2.1 Método de control A: Método de tasa de estrés para determinar las
propiedades de rendimiento : este método ha sido el método de control
predeterminado en los métodos de prueba E8/E8M durante muchos años. En
este método, la velocidad de la cruceta de la máquina se ajusta durante la
porción elástica lineal de la curva para lograr la tasa de tensión deseada (o la
velocidad se establece en un valor predeterminado conocido para lograr la
tasa de tensión deseada). La velocidad de la cruceta no se ajusta cuando el
material comienza a ceder. La ventaja de este método de control es que no
requiere ningún transductor aparte del propio indicador de carga, aunque los
marcapasos de carga y los indicadores de tasa de estrés pueden resultar
útiles. Este método de control tiene una limitación en el sentido de que la
velocidad de deformación de la muestra en el límite elástico depende de la
pendiente de la curva tensión­deformación (módulo tangente) y de la rigidez
de la máquina de ensayo. Debido a esto, la tasa de deformación de la muestra
cuando se determina el rendimiento puede ser diferente para diferentes
tamaños de muestra, diferentes configuraciones de muestra, diferentes
configuraciones de agarre y diferentes máquinas de prueba. Esta diferencia
en la tasa de deformación puede afectar la reproducibilidad del límite elástico
en materiales sensibles a la tasa de deformación.
X4.2.1.1 No es la intención de este método hacer funcionar la máquina de
prueba en control de fuerza de circuito cerrado, porque a medida que el
material comienza a ceder, la máquina de prueba se acelerará, posiblemente
hasta su velocidad máxima. Sin embargo, usar un control de fuerza de circuito
cerrado durante la región elástica de la prueba y cambiar a una velocidad
equivalente de la cruceta antes de ceder es un método aceptable.
X4.2.2 Método de control B: Método de control de tasa de deformación
para determinar las propiedades de rendimiento : este método generalmente
se realiza con una máquina de prueba que tiene un sistema de control de
circuito cerrado que utiliza retroalimentación de un extensómetro para
29
ajusta automáticamente la velocidad de la máquina de prueba.
Sin embargo, algunos operadores expertos pueden monitorear un indicador
de tasa de deformación conectado al extensómetro y ajustar la velocidad de
la máquina de prueba manualmente para mantener la velocidad de prueba
de tasa de deformación requerida. Para mantener un control constante de la
tasa de deformación durante una prueba, la velocidad de la cruceta de la
máquina de prueba debe disminuir drásticamente cuando la muestra comienza
a ceder. Este método tiene tres ventajas. (1) El tiempo para lograr resultados
de rendimiento es corto (alrededor de 20 a 40 s). (2) La reproducibilidad de
los resultados de las pruebas de límite elástico de una máquina a otra y de
un laboratorio a otro es buena. (3) La concordancia con los resultados del
Método de control C es buena, porque las tasas de deformación son similares
cuando se determina el límite elástico de la muestra.
Este método tiene tres desventajas. (1) El equipo de prueba es generalmente
más caro. (2) El control y la seguridad adecuados dependen de que los
parámetros de control se establezcan correctamente y de que se mantenga
la integridad del extensómetro (el deslizamiento accidental del extensómetro
puede provocar un movimiento inesperado de la cruceta). Se deben establecer
límites de seguridad adecuados para garantizar la seguridad del personal y
del equipo. (3) Cuando los materiales tienen puntos de fluencia o ceden de
forma discontinua, una máquina bajo control de velocidad de deformación
en circuito cerrado puede comportarse de forma errática. Este método de
control no se recomienda para materiales que ceden de manera discontinua.
X4.2.3 Método de control C: Método de control de velocidad de la cruceta
para determinar las propiedades de rendimiento. Este método se puede
realizar en cualquier máquina de prueba que tenga un control de velocidad
de la cruceta razonablemente bueno. Este método tiene tres ventajas. (1)
La reproducibilidad de una máquina a otra y de un laboratorio a otro es buena.
(2) La concordancia con el Método de control B es buena, porque las tasas
de deformación son similares cuando se determina el límite elástico de la
muestra. (3) Este método de controlar una máquina de prueba es excelente
para materiales que ceden de manera discontinua. La desventaja de este
método de control es que el tiempo de prueba para determinar el rendimiento
puede ser de más de tres minutos, dependiendo del material que se esté
probando y de la conformidad de la máquina de prueba, incluidos sus
conjuntos de agarre.
X4.2.3.1 Un ejemplo que utiliza unidades métricas del SI sobre cómo
aplicar el Método de control C para probar la muestra 1 en la Fig. 7 es el siguiente.
La longitud de la sección paralela reducida, es decir, la dimensión A en la Fig.
7, es igual a 60 mm. La velocidad de la cruceta se determina según el Método
de control C multiplicando 60 mm por 0,015 mm/mm/min para llegar a una
velocidad de la cruceta de 0,9 mm/min.
X4.2.3.2 A continuación se muestra un ejemplo que utiliza unidades
habituales de EE. UU. sobre cómo aplicar el Método de control C para
analizar la muestra 1 en la Fig. 7 . La longitud de la sección paralela reducida,
es decir, la dimensión A en la Fig. 7 , es igual a 2,25 pulg. La velocidad de la
cruceta se determina según el Método de control C multiplicando 2,25 pulg.
por 0,015 pulg./pulg./min para llegar a una velocidad de la cruceta de 0,034
pulg./min.
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E8/E8M­22

X5. Cálculo del límite elástico cuando la curva tensión­deformación se desvía del comportamiento ideal

X5.1 En muchos casos, el diagrama tensión­deformación se desvía del X5.3 La figura X5.1a muestra el comportamiento ideal. La línea OA,
comportamiento ideal que ilustra la Fig. 21 . Para calcular el límite elástico superpuesta a la porción recta de la curva tensión­deformación, intersecta
mediante el método de compensación (7.7.1) o el método de extensión el origen, O, del diagrama tensión­deformación. Para el método de
bajo carga (7.7.2), estas desviaciones deben analizarse adecuadamente. compensación, la línea mn es paralela a OA a una distancia X de la
intersección de OA con el eje de deformación. Para el método de extensión
bajo carga, la línea pq se extiende verticalmente desde el eje de deformación
X5.2 La figura X5.1 ilustra un diagrama esquemático de tensión­ a una distancia Y desde la intersección de OA con el eje de deformación.
deformación con un comportamiento idealizado y cinco tipos de desviación
del comportamiento ideal. Este apéndice sugiere métodos para calcular los
límites elásticos de compensación y extensión bajo carga cuando ocurren X5.4 La figura X5.1b ilustra el comportamiento que puede ocurrir si el
estas desviaciones. extensómetro se desplaza ligeramente a deformaciones negativas cuando está

a A norte
q
b A norte
q

SÍ(EUL=Y %) SÍ(EUL=Y %)
YS(compensación=X %) s YS(compensación=X %) s
r r

sértsE
sértsE

X= desplazamiento especificado X= desplazamiento especificado

oh metro
pag Oh' oh metro
pag

Cepa Cepa

C A norte
q
d A norte
q

s SÍ(EUL=Y %) SÍ(EUL=Y %)
YS(compensación=X %) s
YS(compensación=X %)
r r
sértsE
sértsE

Y = extensión especificada bajo carga

X= desplazamiento especificado X= desplazamiento especificado

oh Oh' metro
pag
oh Oh' metro
pag

Cepa Cepa

mi A norte
q
F A norte
q

SÍ(EUL=Y %) SÍ(EUL=Y %)
s s
YS(compensación=X %) r YS(compensación=X %) r
sértsE

sértsE

Y = extensión especificada bajo carga Y = extensión especificada bajo carga

X= desplazamiento especificado X= desplazamiento especificado

oh Oh' metro
pag Oh' oh metro
pag

Cepa Cepa

HIGO. X5.1 Diagrama esquemático tensión­deformación

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E8/E8M­22
adherido al espécimen. X5.8 La figura X5.1f ilustra el comportamiento que a veces
Ocurre en muestras dobladas o muestras con bobina fijada.
X5.5 La figura X5.1c ilustra el comportamiento que puede ocurrir si el
extensómetro se desliza sobre la muestra cuando se aplica la fuerza.
X5.9 En los cinco casos no ideales, la porción recta de la curva tensión­

X5.6 La figura X5.1d ilustra el comportamiento que puede ocurrir cuando deformación ya no intersecta el origen, O, del diagrama tensión­deformación.

la muestra se endereza cuando se aplica la fuerza, debido a desalineación En cambio, la línea O'A corta el eje de deformación en un punto O'. En el

o tensión residual. método de desplazamiento, la línea mn es paralela a O'A a una distancia

X del punto O', la intersección de la línea de carga elástica, O'A, con el eje
X5.7 La figura X5.1e ilustra el comportamiento que puede ocurrir si la de deformación. En el método de extensión bajo carga, la línea pq se
muestra se desliza en las mordazas y perturba el extensómetro a medida extiende verticalmente desde el eje de deformación a una distancia Y del
que se aplica la fuerza. punto O'.

RESUMEN DE CAMBIOS

El Comité E28 ha identificado la ubicación de cambios seleccionados a esta norma desde la última edición (E8/E8M – 21) que
pueden afectar el uso de esta norma. (Aprobado el 1 de mayo de 2022.)

(1) Se revisó la Sección 7.2.2 . (3) Se revisó la Sección 7.11.5.1 .

(2) Se revisó la sección 7.3 . (4) Se revisó la sección 8.3 .

El Comité E28 ha identificado la ubicación de cambios seleccionados a esta norma desde la última edición.
(E8/E8M – 16a 1 ) que pueden afectar el uso de este estándar. (Aprobado el 1 de febrero de 2021.)

(1) Se agregó la Sección 6.1.5 . (2) Se agregaron la Nota 5 y la Nota 6 .

ASTM International no adopta ninguna posición con respecto a la validez de ningún derecho de patente afirmado en relación con cualquier elemento
mencionado en esta norma. Se advierte expresamente a los usuarios de esta norma que la determinación de la validez de dichos derechos de patente
y el riesgo de infracción de dichos derechos son de su entera responsabilidad.

Esta norma está sujeta a revisión en cualquier momento por parte del comité técnico responsable y debe revisarse cada cinco años y, en caso de no
revisarse, reaprobarse o retirarse. Se invita a enviar sus comentarios, ya sea para la revisión de esta norma o para normas adicionales, y deben dirigirse
a la sede de ASTM International. Sus comentarios recibirán una cuidadosa consideración en una reunión del comité técnico responsable, a la que podrá
asistir. Si cree que sus comentarios no han recibido una audiencia imparcial, debe comunicar sus opiniones al Comité de Normas de ASTM, en la
dirección que se muestra a continuación.

Los derechos de autor de esta norma pertenecen a ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428­2959,
Estados Unidos. Se pueden obtener reimpresiones individuales (copias únicas o múltiples) de esta norma comunicándose con ASTM en la dirección
anterior o al 610­832­9585 (teléfono), 610­832­9555 (fax) o service@astm.org (e­ correo); o a través del sitio web de ASTM (www.astm.org). Los
derechos de permiso para fotocopiar la norma también pueden obtenerse en Copyright Clearance Center, 222 Rosewood Drive, Danvers, MA 01923,
Tel: (978) 646­2600; http://www.copyright.com/

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