CFO TALLERES SAN EMETERIO

UD5 SOLDADURA BLANDA Y

ELECTRICA.
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UD5. SISTEMAS DE SOLDADURA ELECTRICA

SOLDADURA EN ATMÓSFERA DE GAS INERTE (MIG-MAG).

Ya hablamos de este tipo en el capítulo 1. Entonces nos referíamos a él

relacionándolo con la soldadura oxiacetilénica, de la que hablaremos más adelante; pero
en realidad se trata de una derivación de la soldadura eléctrica por arco.

En este método tanto el arco como el metal en fusión quedan completamente

rodeados por una corriente de gas inerte que los protege de la acción de la atmósfera,
evitando así su oxidación. Casi siempre se utiliza el argón, pero también se emplean en
forma limitada el helio y el dióxido de carbono, todos ellos mezclados siempre con
nitrógeno.

Es una soldadura ventajosa respecto a la oxiacetilénica y a otras soldaduras

eléctricas. Este proceso se adapta tanto a electrodos infusibles como a los fusibles. En el
primer caso, el volframio o tungsteno es el metal utilizado como electrodo no consumible,
debido a su alto punto de fusión (por encima de los 3.0000C) entre cuyo extremo y el
material a soldar salta el arco, lográndose así la fusión del material de las planchas.

Esta variante suele recibir el nombre de soldadura TIG. En ella también se trabaja
con metal aportado por una varilla fusible, tal y como vimos en la soldadura eléctrica por
arco.

La soldadura al arco protegida por gases inertes y con electrodo consumible utiliza
una varilla desnuda o revestida que alimenta el arco con una intensidad de corriente unas
10 veces superior a la utilizada en la soldadura al arco normal.

Dicha varilla es en realidad un hilo metálico compuesto esencialmente de hierro y

cobre y con un revestimiento de cobre. Este hilo está bobinado en un carrete situado en el
interior de la máquina de soldar y va saliendo por la boquilla de la pistola o soplete de una
forma automática o semiautomática y a una velocidad variable (que puede llegar hasta los
50 metros por minuto). Esta variante suele recibir el nombre de soldadura MIG o MIG-
MAG.

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Los gases inertes se emplean embotellados a presión en tubos o botellas de acero,

semejantes a las utilizadas para el almacenamiento del oxígeno y que ya veremos al hablar
de la soldadura oxiacetilénica.

En cuanto al equipo de soldar, éste es más sofisticado que el utilizado en la

soldadura por arco y está basado en principios tecnológicos más complejos. En la figura
puede ver un dibujo que representa un equipo de soldadura TIG y en la siguiente figura
tenemos otro de soldadura MIG, en el detalle de la derecha se aprecia el carrete con el hilo
fusible.

Equipo para la soldadura en atmósfera de gas inerte (variante TIG).

Podemos ver diferentes modelos de pistolas para soldaduras MIG. Las señaladas
con los números 1, 2 Y 3 van refrigeradas por aire y las 4, 5 Y 6 por agua. Todas ellas
poseen en su interior un tubo para el paso del hilo fusible, cuyo diámetro puede oscilar
entre 0,8 y 1,2 mm para las tres primeras y entre 0,8 y 1,6 mm para las otras tres.

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Pistolas para la soldadura MIG: 1) para hilos fusibles de 0,8 y 1 mm de diámetro y 130 A de
intensidad: 2) para hilos de 0,8-1 y 1,2 mm de diámetro y 200 A; 3) para hilos de 0,8-1 y 1,2 mm y 280
A; 4) para hilos de 0,8-1 y 1,2 mm y 400 A; 5) para hilos de 0,8-1-1,2 y 16 mm y 450 A; 6) para hilos de
0,8-1-1,2 y 1,6 mm y 580 A. Las 1, 2 Y 3 están refrigeradas por aire y las 4, 5 Y 6 lo están por agua.

Elementos que componen un equipo de soldadura

En general, los fabricantes de automóviles prefieren que los planchistas

reparadores, de sus carrocerías trabajen con soldadura de gas inerte, especialmente con la
variante MIG, ya que con ella se evita el inicio de la corrosión de la plancha. Este sistema
es, además, de gran adaptabilidad y permite soldaduras de alta calidad a elevadas
velocidades de aplicación.

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Identificación de botellas de gases

SOLDADURA ELÉCTRICA POR RESISTENCIA.

Si se ponen en contacto dos superficies metálicas, fuertemente apretadas entre sí, y

se hace circular entre ellas una corriente eléctrica de gran intensidad, la resistencia
eléctrica que ofrecen las superficies en contacto hace que se desarrolle calor, lo que
produce una rápida elevación de la temperatura hasta el punto de que se fundan
superficialmente las piezas en su punto de contacto. En este fenómeno se fundamenta la
soldadura eléctrica por resistencia.

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Si las superficies soldadas se mantienen a elevada temperatura y se aumenta la

presión entre ellas, se produce una deformación similar a la forja. Así se logra una
estructura más fina y resistente que la de la soldadura por simple fusión. Por esta razón,
las máquinas para soldadura eléctrica por resistencia están construidas de tal forma que
disponen de unas mordazas con las cuales se puede producir este efecto de forja.

La soldadura por resistencia eléctrica, que más interesa al chapista es la soldadura

por puntos, que es la ideal para la unión de planchas superpuestas de un grosor máximo
de 3 mm.

Un esquema sencillo lo puede ver en la figura, en la que se muestra la manera de

trabajar de una máquina sencilla que consta de dos electrodos, construidos con una
aleación de cobre y otros metales (cromo, cadmio y circonio o berilio) en pequeñas
proporciones, conectados a un transformador que suministra una corriente de poca
tensión pero de gran intensidad.

Las piezas a soldar se colocan sobre el electrodo inferior mientras el electrodo

superior puede accionarse, por un sistema manual o automático, para que presione sobre
las planchas. Cuando las planchas están aprisionadas entre los dos electrodos se produce
el paso de la corriente eléctrica, de alta intensidad, que eleva la temperatura en la zona de
contacto hasta conseguir formar un punto de soldadura, que es donde las planchas quedan
fuertemente soldadas.

En la aparecen dos máquinas para la soldadura eléctrica por puntos. La de la

izquierda (a) es una máquina común con cabeza manual en la que la posición de los
electrodos (E) determina la maniobrabilidad en la distribución de los puntos de soldadura.
Con una de las dos palancas de mano (M) se transmite al electrodo superior la presión

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necesaria a ejercer sobre las planchas. Con la otra se administra la energía eléctrica
necesaria para conseguir la temperatura requerida en la soldadura.

Una máquina como la de esta figura tiene una capacidad para soldar planchas de
hasta 2 mm cada una ejerciendo una presión de hasta 120 Kg. en cada punto de soldadura.

Existen también máquinas de este tipo que llevan incorporado un temporizador

que tiene por objeto medir con mucha precisión el tiempo de aplicación del paso de la
corriente eléctrica, ya que éste influye mucho, entre otros factores que ya estudiaremos,
en la buena realización de la soldadura. Hay máquinas que calculan este tiempo
automáticamente, con variantes entre 0,05 a 0,55 segundos por golpe. También existen
aparatos temporizadores independientes de la máquina.

La máquina de la derecha (b) es especial para soldar por empuje, es decir, sin
aprisionar las planchas entre sus electrodos. El modelo aquí representado incorpora un
temporizador y tiene una capacidad máxima para soldar planchas de 1 mm cada una.

Dada la gran cantidad de perfiles de plancha y su intrincada distribución en una

carrocería, lo cual dificulta el acceso hasta ellos para efectuar una soldadura, se precisa
una amplia gama de porta-electrodos (que son los dos brazos que sujetan los electrodos a
la máquina de soldar).

Los tres primeros modelos (1, 2 Y 3) montan los mismos electrodos pero varía la
longitud de los porta-electrodos. El 4 monta los mismos porta-electrodos que el 3, pero el
electrodo superior es más largo y posee una punta plana y articulada, con la que se
consigue unos puntos más lisos y más fáciles de pulir.

Los restantes (del 5 al 11) son de diseño especial, para soldar en puntos concretos
de la carrocería a los que no se puede acceder con los modelos normales.

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Elementos del equipo de soldadura.

Fuente de energía:

• Consiste en un transformados de corriente alterna, en cuyo secundario van

conectados los electrodos, a través de conductores de considerable sección.

• El transformador convierte la corriente de 380v/220v que circula en la instalación

de taller de reparación den una corriente de bajo voltaje (2 a 5 V), pero con un
amperaje muy elevado (puede superar los 9.000 A).

Panel de control:

• Está compuesto por diferentes selectores, digitales o analógicos (dependiendo del

fabricante), que permiten regular los distintos parámetros de soldadura.

• Para poder realizar la soldadura en los paneles de aluminio algunos equipos llevan
incorporada la tecnología inverter con la que se puede llegar a trabajar con una
frecuencia de 5.000 Hz.

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Porta-electrodos:

• Son los encargados de sujetar los distintos modelos de electrodos. Pueden ser
accionados de forma hidráulica, neumática o manual, realizando la presión
suficiente para que se unan las piezas. La presión se regula de diferentes formas en
función del equipo.

Los electrodos:

• Los electrodos se fabrican de un material que es buen conductor eléctrico y

térmico (generalmente aleaciones de cobre-cromo), y tienen una alta resistencia
mecánica para que no se deformen con la presión.

Secuencia de soldeo.

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PERIODO DE ACERCAMIENTO O TIEMPO DE BAJADA:

• Es el tiempo que transcurre entre la aproximación de los electrodos y el paso de la

corriente eléctrica. Durante esta fase la presión se eleva rápidamente.

PERIODO DE SOLDADURA:

• Representa el paso de la corriente. Durante este tiempo, la presión es normal.

PERIODO DE FORJADO O DE MANTENIEMIENTO:

• Transcurre entre el corte de la corriente y el levantamiento de los electrodos. En

este periodo aumenta la presión de los electrodos, con lo que se establece la forja
en la zona, garantizando el grado de resistencia del punto. Este tiempo debe ser
como mínimo igual al tiempo de soldadura.

PERIODO DE ENFRIAMIENTO O DECADENCIA:

• Es el tiempo de separación de los electrodos.

Defectos en la soldadura

PUNTO CORRECTO

INTENSIDAD DEMASIADO ALTA

Penetración demasiado profunda.
Producción de salpicaduras.

INTENSIDAD DEMASIADO BAJA

Baja resistencia en la unión.
Pegadura.

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PRESIÓN DE APRIETE
EXCESIVA
Marcas profundas en las chapas.
Salpicaduras por expulsión del
núcleo.
PAR DE APRIETE PEQUEÑO
Salpicaduras.
Agujeros.
Deterioro de electrodos por
inclusión de metal.
TIEMPO DEMASIADO LARGO
Quemado del punto de
soldadura.
Calentamiento excesivo de
chapas.

TIEMPO DEMASIADO CORTO.

Poca penetración.
Pegadura.

PUNTOS ASIMÉTRICOS O
DEFORMADOS
Mala alineación de los
electrodos.
EXPULSIÓN DE METAL ENTRE
LA CHAPAS
Suciedad entre las chapas.
Separación entre las chapas a
unir.

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