1.

SOLDADURA POR RESISTENCIA

Consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de pequeño voltaje y elevada intensidad
a través de las piezas a unir. Debido a la resistencia eléctrica que ofrecen las piezas,
éstas se calientan hasta alcanzar en la zona de unión un estado pastoso; si en ese
momento se ejerce una presión, manual o automáticamente, las piezas quedarán unidas.
La soldadura por puntos es un ejemplo de este proceso, y es muy utilizada en la
industria del automóvil para unir las chapas que conforman la carrocería.

Figura 1. Soldadura por puntos.

La soldadura por resistencia es un proceso de unión de metales que se basa en la generación
de calor a través de la resistencia al flujo de corriente eléctrica. Durante este proceso, dos
piezas de metal se colocan juntas y se aplica presión mientras se pasa una corriente
eléctrica a través de ellas. La resistencia al flujo de corriente genera calor en la zona de
unión, lo que provoca la fusión y la formación de una soldadura sólida y duradera.
Para llevar a cabo el proceso de soldadura por resistencia, se requiere de maquinaria
especializada que consta de electrodos y una fuente de corriente eléctrica. Los electrodos se
aplican en las piezas a unir y la corriente eléctrica se ajusta para generar el calor necesario
para la fusión. Dependiendo del tipo y grosor de los metales a soldar, se pueden utilizar
diferentes configuraciones y técnicas de soldadura por resistencia.

1.1APLICACIONES
Este tipo de soldadura se utiliza ampliamente en varias industrias, como la automotriz,
electrónica y de fabricación de equipos. Ofrece una alta productividad y permite obtener
uniones de alta resistencia y calidad. Además, la soldadura por resistencia es especialmente
adecuada para soldar metales diferentes, como acero, aluminio y cobre.
La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estaño, zinc y
plomo. No hay fusión del metal, ya que la presión ejercida produce un forjado resultando
de grano más fino la soldadura.
La temperatura se obtiene en fracción de segundo por ende es muy rápida y económica y
apropiada para la producción en masa. El calor se obtiene por el pasaje de corriente
eléctrica a través de la pieza a soldar, usa corriente alterna. En este tipo de soldadura el
control de la presión es de suma importancia dado que un exceso de presión hace que el
material fundido salte de las superficies de empalme, y la baja presión provoca quemadura
de las superficies y picadura de los electrodos. La corriente generalmente se obtiene de un
transformador reductor.

Figura 2. Ciclo de soldadura por puntos.

Figura 3. Diagrama de fuerza y corriente en el ciclo de soldadura básico.

Figura 4. Diagrama de fuerza y corriente en el ciclo de soldadura mejorado.

1.2TIPOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA

La soldadura por resistencia es un método de unión utilizado para unir piezas metálicas
aplicando calor y presión. Existen varios tipos de soldadura por resistencia, entre ellos:

Soldadura por puntos: En este método, se utilizan electrodos para aplicar corriente
eléctrica y presión en puntos específicos de las piezas a unir. La corriente genera calor,
lo que hace que los materiales se fundan y posteriormente se unan al enfriarse. Este tipo
de soldadura es comúnmente utilizado en la industria automotriz y en la fabricación de
electrodomésticos.

Figura 5. Soldadura por puntos.

Soldadura por proyección: Este método se utiliza para unir piezas de metal con
formas especiales o espesores diferentes. Se aplican corrientes eléctricas y presión en
puntos específicos de las piezas, lo que provoca la fundición y unión de los materiales
en esas áreas. La soldadura por proyección es comúnmente utilizada en la industria de
la construcción y la fabricación de maquinaria.

Figura 6. Soldadura por proyección.

Soldadura por costura: Esta variante de la soldadura por resistencia se utiliza para
unir piezas mediante una resistencia continúa aplicada a lo largo de una línea de
costura. Se aplica calor y presión de manera continua, lo que deforma los materiales y
los une. La soldadura por costura es comúnmente utilizada en la fabricación de tuberías
y recipientes metálicos.

Figura 7. Soldadura por costura.

Soldadura por resaltos: Permite aumentar la fecha de caducidad del electrodo ya que
prolonga la superficie de contacto y disminuye la densidad de corriente. Es muy
efectiva para juntar partes de tamaño grueso.

Figura 8. Soldadura por resaltos.

Soldadura a tope: Este sistema de soldadura se basa en fundir a través del calor dos
elementos con un mismo diámetro y espesor. Se utilizan dos mordazas por las que se
transmitirá la corriente y al calentarse, llegan a la temperatura ideal para soldar.

Figura 9. Soldadura a tope.

Soldadura por chispa: La peculiaridad de la soldadura por chispa es que la unión se
consigue de forma simultánea gracias al calor que nos da la corriente eléctrica. Es muy
utilizado en empresas que tienen una producción alta.
 Figura 10. Soldadura por chispa.

Soldadura de hilo aislado: Para llevar a cabo la unión de cables aislados o piezas
electrónicas entre sí es necesario eliminar la capa de aislamiento, esta maniobra puede
realizarse con un proceso químico, térmico o mecánico.

Figura 11. Soldadura por hilo aislado.

1.3 BENEFICIOS

Los principales beneficios de la soldadura por resistencia son siguientes:

• Tiempo de proceso muy cortó.

• No requiere consumibles, como materiales o varillas de soldadura.
• Operación segura a causa de la baja tensión.
• Limpio y ecológico.
• El resultado es una unión electro-mecánica fiable.

1.4 EQUIPO DE SODADURA POR RESISTENCIA

Un sistema de puesta bajo presión de las piezas que hay que unir, que proporcionará a
los electrodos una fuerza fácilmente regulable. Puede ser de accionamiento mecánico,
hidráulico o neumático. Es el responsable del apriete de las piezas, modificando en
cierta medida la resistencia de contacto y, sobre todo, de llevar a cabo la forja de la
soldadura al ser capaz de mantener el esfuerzo sobre las piezas, incluso después del
corte de la corriente.
Un transformador eléctrico, cuya misión es transformar la tensión e intensidad de la
corriente alterna de la red. De este modo, se consigue en la pinza una intensidad de
varios miles de amperios.
 Un sistema de corte y temporización capaz de suministrar la energía deseada en el
espacio de tiempo preciso.

Figura 12: Equipo de soldadura por resistencia

2. SOLDADURA MIG/MAG Y TIG

La soldadura MIG/MAG y TIG son procesos ampliamente utilizados en la industria. La
soldadura MIG/MAG utiliza un arco eléctrico para fundir el metal de aporte, mientras que
la soldadura TIG utiliza un electrodo de tungsteno para fundir el metal de aporte. Ambos
procesos ofrecen ventajas y desventajas en términos de velocidad, capacidad de penetración
y calidad de la soldadura. Es importante seleccionar el proceso correcto según las
necesidades específicas de cada proyecto.
2.1 SOLDADURA MIG/MAG
La soldadura MIG/MAG se conoce también como GMAW o soldadura de hilo. Es un
soldeo por fusión por arco que utiliza un alambre electrodo macizo, en el cual el arco y el
baño de soldadura se protegen de la atmósfera por medio de gas suministrado por una
fuente externa. Está dividido en dos tipos: MIG (el gas protector es inerte) y MAG (el gas
protector es activo). Actualmente, es el proceso más utilizado debido a su alta
productividad, permitiendo obtener una velocidad de soldadura muy alta.

Figura 13: Esquema de la soldadura MIG.

Figura 14. Componentes del sistema de soldar MIG – MAG

Generalmente un sistema de soldar MIG – MAG está compuesto de los siguientes

elementos:

 Un alimentador que controle el avance del alambre a la velocidad requerida

 Una pistola de soldar que dirija el alambre a la zona de soldar
  Un gas protector que evite la contaminación del aire con el baño de fusión
 Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico
 Regulaciones para intensidades amperajes y polaridades de corriente

2.1.1 FUNCIONAMIENTO: En la soldadura MIG/MAG hay un material de aporte o un

hilo de soldadura que se encargan de cebar el arco voltaico cuando entra en contacto con el
componente. El hilo fundido se utiliza como aportación de material.
Para proteger el arco voltaico del oxígeno reactivo del entorno, por la tobera de gas fluye,
además, el llamado gas protector. Este se encarga de expulsar el oxígeno durante la
soldadura, evitando la oxidación en el arco voltaico y en el baño de fusión.
Para la soldadura MAG se utilizan gases activos como CO2 puro o gases mezcla (argón,
CO2, O2) de diferente composición. Estos son muy reactivos. El proceso de soldadura
MAG se utiliza para materiales no aleados, de baja y alta aleación.
A cambio, la soldadura MIG utiliza gases inertes, como el argón y el helio, o gases mixtos
formados por argón y helio. Este proceso resulta adecuado para soldar materiales como
aluminio, cobre, magnesio y titanio.

2.1.2 UN SISTEMA DE SOLDADURA MIG/MAG PRESENTA LA SIGUIENTE

ESTRUCTURA:
(1) Conexión a red
(2) Fuente de potencia
(3) Juego de cables
(4) Cable de masa
(5) Antorcha de soldadura
(6) Toma de masa
(7) Pieza de trabajo
(8) Material de aporte
 Figura 15. Sistema de soldadura MIG/MAG

2.1.3 SOLDADURA POR ARCO CON HILO CONTINUO

La soldadura con hilo continuo en atmósfera protectora a menudo se identifica con las
siglas M.I.G. (Metal Inert Gas) y M.A.G. (Metal Active Gas) o, genéricamente, con la sigla
G.M.A.W. (Gas Metal Arc Welding). La soldadura con hilo continuo es un proceso en el
que el calor necesario para la ejecución de la soldadura es suministrado por un arco
eléctrico que se mantiene entre la pieza a soldar y el hilo-electrodo, el cual permite que
fluya también el flujo de gas, o mezcla de gases, con el objetivo de proteger de la
contaminación atmosférica el hilo-electrodo, el baño fundido, el arco y las zonas situadas
alrededor del material base. La presencia en el circuito de soldadura de la bombona de gas
(gas inerte, activo o mezclas) junto con la utilización de hilos-electrodos macizos, identifica
el proceso de soldadura con protección de gas (M.I.G. o M.A.G.)

2.1.4 EJERCICIOS BÁSICOS DE SOLDADURA MIG – MAG

Figura 16. Relleno de cordones en doble “T”

Figura 17. Unión a tope , horizontal

Figura 18. Unión vertical descendente

 Figura 19. Unión vertical ascendente

Figura 20. Unión a traslapo horizontal

2.2 SOLDADURA TIG

La soldadura TIG, también conocida como soldadura de tungsteno inerte gas, es un proceso
de soldadura que utiliza un electrodo de tungsteno no consumible y un gas inerte para
proteger la zona de soldadura de la contaminación. Es un método altamente preciso y
versátil que se utiliza para soldar una amplia variedad de metales, incluyendo acero
inoxidable, aluminio, cobre y titanio. La soldadura TIG permite una mayor calidad y
control en la soldadura, produciendo juntas limpias y resistentes. Se utiliza en diversas
industrias como la automotriz, la aeroespacial, la fabricación de equipos médicos y la
industria de la construcción, entre otras.
Usa un electrodo no consumible de tungsteno o aleación de este. El lugar de soldadura se
protege con gas inerte (usualmente Argón y/o Helio) que sale a través del soplete del
portaelectrodo.

2.2.1 APLICACIONES:

 Es muy utilizada para trabajos con acero inoxidable debido a que brinda muy
buenos acabados.
 Con este tipo de soldadura se obtienen corones más resistentes, soldaduras limpias y
uniformes y menos sensible a la corrosión.
 Como no usa fundente no hay que limpiar luego de soldar.
 Una desventaja de este tipo de soldadura es que se necesita un suministro constante
de gas, lo que significa un costo extra debido a instalación de tuberías, tanques, etc.

2.2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El sistema TIG es un proceso de soldadura eléctrica donde se establece un arco entre un

electrodo de Tungsteno, no consumible, y la pieza a soldar, utilizando un gas inerte como
atmósfera protectora. Esta unión puede realizarse con o sin metal de aportación, siendo
muy similar el proceso a la soldadura oxiacetilénica.
Los gases de protección pueden ser Argón (Ar), Helio (He) o mezclas de ambos. Sin
embargo, el gas más utilizado, por su economía y aplicabilidad, es el Argón.

Figura 21. Proceso de la soldadura TIG

 Figura 22. Componentes de un equipo “TIG” de soldadura

2.2.3 EJERCICIOS BÁSICOS DE SOLDADURA TIG EN ACERO INOXIDABLE Y ALUMINIO

Figura 23. Depósito de cordones sin aporte

Figura 24. Unión atope sin material de aporte.

 Figura 25. Unión a tope con material de aporte.

2.3 DIFERENCIA ENTRE SOLDADURA TIG Y MIG MAG

Electrodos: La soldadura TIG utiliza un electrodo de tungsteno que no se consume durante
el proceso de soldadura, mientras que la soldadura MIG utiliza un electrodo de metal que
sirve como material de relleno para la soldadura y se consume durante la misma.
Material de relleno: La soldadura TIG requiere un material de relleno por separado en
formato de varilla o alambre porque el electrodo no se consume. En cambio la soldadura
MIG, entrega el material de relleno a través del electrodo.
Dificultad: La soldadura TIG se considera más difícil que la soldadura MIG debido a que
las tolerancias tienen que ser más rigurosas entre el electrodo, la varilla de relleno y la pieza
de trabajo.
Usos: La soldadura TIG se puede aplicar a casi cualquier metal, desde acero hasta aluminio
y aleaciones exóticas. Se utiliza cuando hay que realizar las piezas de lado y luego rematar
el trabajo con alguna soldadura.
La soldadura MIG fue desarrollada para soldar metales no ferrosos, pero se puede aplicar
en estructuras de acero y aluminio. Por otro lado, hay diferentes formas de realizar el
soldado con MIG, de forma manual, automática o semiautomática. Se puede usar para
espesores pequeños y medios, y es posible soldar en cualquier posición.

ENSAYO RADIOGRAFIA INDUSTRIAL EN SOLDADURA

1. INTRODUCCION
El ensayo de radiografía industrial en soldadura es un proceso de inspección no
destructivo utilizado para evaluar la calidad de las juntas soldadas en la industria.
En este ensayo, se utilizan rayos X o rayos gamma para obtener imágenes de alta
resolución de la soldadura. Estas imágenes permiten detectar cualquier defecto o
irregularidad en la soldadura, como grietas, porosidades, inclusión de gases u otros
tipos de discontinuidades.

La radiografía industrial en soldadura es esencial para garantizar la integridad

estructural y la seguridad de los componentes soldados. Además, proporciona
información crucial para la evaluación y el control de calidad durante el proceso de
soldadura. Al examinar las imágenes radiográficas de las juntas soldadas, los
inspectores pueden identificar posibles problemas y tomar medidas correctivas antes
de que se conviertan en fallas catastróficas.

Este método de inspección se utiliza ampliamente en la industria para garantizar la

calidad de las soldaduras y para cumplir con los estándares de seguridad y
regulaciones aplicables.

Figura 26. Radiografía industrial en soldadura

2. DESARROLLO
En esta sección, se detallarán los aspectos más relevantes relacionados con la
radiografía industrial en la soldadura. A continuación, se presentan los siguientes
puntos:

1. Principios de la radiografía industrial: Se explicarán los fundamentos

teóricos de la radiografía industrial, incluyendo la generación de radiación, la
interacción con la materia y la formación de imágenes radiográficas.

2. Aplicaciones de la radiografía industrial en soldadura: Se abordarán las

diversas aplicaciones de la radiografía industrial en soldadura, tanto en la
industria manufacturera como en la construcción de estructuras. Se
ejemplificará cómo esta técnica se utiliza para inspeccionar diferentes tipos de
soldaduras, como la soldadura por arco, la soldadura por puntos y la soldadura
de tuberías.
3. Proceso de realización de una radiografía industrial en soldadura: Se
describirán los pasos involucrados en la realización de una radiografía
industrial en soldadura, desde la preparación de la pieza hasta la interpretación
de las imágenes radiográficas. Se discutirán aspectos como la calibración del
equipo, la selección del tipo de radiación, la elección del medio de registro de
las imágenes y los criterios utilizados para evaluar la calidad de las uniones
soldadas.

4. Ventajas y limitaciones de la radiografía industrial en soldadura: Se

analizarán las ventajas y limitaciones de la radiografía industrial en el contexto
de la soldadura. Se resaltarán los beneficios de esta técnica, como su capacidad
para detectar defectos internos, su alta resolución y su capacidad para evaluar
la integridad estructural. También se mencionarán algunas limitaciones, como
la dependencia de la habilidad del operador y las restricciones asociadas con la
exposición a la radiación.

3. CARACTERISTICAS
El ensayo de radiografía industrial en soldadura tiene varias características
importantes. Aquí tienes algunas de ellas:

Inspección no destructiva: El ensayo de radiografía industrial en soldadura es un

método de inspección no destructivo, lo que significa que no daña ni compromete la
integridad de la soldadura o del componente.

Figura 27. Ensayos No Destructivos por radiografía industrial

Utilización de rayos X o rayos gamma: Para realizar el ensayo, se utilizan fuentes

radiactivas de rayos X o rayos gamma. Estos rayos son capaces de penetrar el
material y revelar las características internas de la soldadura.

Imágenes de alta resolución: La radiografía industrial en soldadura permite

obtener imágenes de alta resolución de la soldadura. Estas imágenes proporcionan
 detalles precisos sobre posibles defectos, como grietas, porosidades o inclusiones de
gases.

Detección de defectos: El propósito principal de este ensayo es detectar cualquier

defecto o irregularidad en la soldadura. Los inspectores pueden identificar posibles
problemas, como fisuras o discontinuidades, que podrían afectar la integridad
estructural y la seguridad del componente soldado.

Evaluación y control de calidad: La radiografía industrial en soldadura

proporciona información crucial para la evaluación y el control de calidad durante el
proceso de soldadura. Permite verificar la conformidad con los estándares y
especificaciones establecidos, así como identificar áreas de mejora o corrección en
la soldadura.

Cumplimiento de estándares y regulaciones: Este ensayo se realiza con el

objetivo de cumplir con los estándares de seguridad y regulaciones aplicables en la
industria. La radiografía industrial en soldadura es ampliamente aceptada y utilizada
en muchos sectores para garantizar la calidad de las soldaduras y la seguridad de los
componentes.

Estas características hacen que el ensayo de radiografía industrial en soldadura sea

una herramienta fundamental para evaluar la calidad y la integridad de las juntas
soldadas en la industria.

Figura 28. Tipos de radiografías en soldadura general. TIG Y MIG

CARBONO EQUIVALENTE
El carbono equivalente es una medida utilizada en la metalurgia para evaluar la capacidad
de un acero de responder a la soldadura y resistir la formación de grietas. Se calcula
teniendo en cuenta la cantidad de carbono y otros elementos de aleación presentes en el
acero. Un carbono equivalente alto indica una mayor susceptibilidad a la formación de
grietas y una soldabilidad más difícil. Por lo tanto, es un parámetro importante a considerar
al seleccionar un tipo de acero para aplicaciones de soldadura.
Existen diversas expresiones matemáticas para calcular el carbono equivalente. La ecuación
desarrollada por el Instituto Internacional de Soldadura, es la más ampliamente aplicada, se
expresa como:
%Mn %Cu+%Ni %Cr+ %Mo+%V (1
C eq=%C + + +
6 15 5 )

Para los aceros al carbono y de baja aleación el efecto de la composición se evalúa por
medio del carbón equivalente desarrollado empíricamente la siguiente fórmula se utiliza
más comúnmente para determinar el carbón equivalente la cual está aprobada por El
Instituto Internacional De Soldadura.
Si Mn ¿ Cr Mo V (2
C eq=C + + + + + +
24 6 40 5 4 14 )

BIBLIOGRAFIA
1. Introducción a la soldadura. Dpto. Instalación y Mantenimiento CIFP Tecnológico
Industrial.
2. Procesos de Soldadura - Federación de Enseñanza de Comisiones Obreras de
Andalucia
3. MANUAL DE SOLDADURA MIG-MAG. Autor: José Cueto. AÑO 2008 (3ª
edición
4. revisada y actualizada).
5. MANUAL DE SOLDADURA GMAW (MIG-MAG). Autor: Richard Rowe y Larry
Jeffus AÑO 2008.
6. LICEO INDUSTRIAL DE SAN MIGUEL AGUSTÍN EDWARDS ROSS –
SOFOFA DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS.
7. Organismo Internacional de Energía Atómica´- REVISTA CIENTIFICA