A-Programa de Seguridad en Maquinas

PROGRAMA PREVENTIVO DE
SEGURIDAD EN MÁQUINAS
PROSERVAR LTDA
ELABORADO REVISADO APROBADO
CARLA ZAMORA MORALES BENJAMIN AGURTO JULIAN MIRANDA
Prevención de Riesgos Gerente Operaciones Gerente General
29/11/2018 29/11/2018 29/11/2018
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AQUÍ ENCONTRARÁS
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................................................................................5
ALCANCE PROGRAMA 2018-2019...........................................................................................................................................7
ELEMENTOS Y RESPONSABILIDADES DEL PPSM............................................................................................................8
ELEMENTO 1...................................................................................................................................................................................8
POLÍTICA DE CONTROL DE RIESGOS EN MÁQUINAS ..................................................................................8
POLÍTICA DE CONTROL DE RIESGOS EN MÁQUINAS.................................................................................................9

PRINCIPIOS DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS Y EQUIPOS.........................................................................................10
ELEMENTO 2................................................................................................................................................................................11
PLAN DE MEJORAMIENTO DE PROTECCIONES DE MÁQUINAS….............................................................11
ELEMENTO 3................................................................................................................................................................................12
PLAN DE CAPACITACIÓN DOCUMENTADO FIRMADO POR LA ALTA GERENCIA CON
PLANIFICACIÓN ANUAL DE CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO EN MÁQUINAS Y EQUIPOS
ESPECÍFICOS…........................................................................................................................................................................12
ELEMENTO 4................................................................................................................................................................................13
PROCEDIMIENTOS DOCUMENTADOS DE TRABAJO SEGURO DE LAS TAREAS ASOCIADAS A LA
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE CADA MÁQUINA Y EQUIPOS CLASIFICADOS COMO
CRÍTICAS....................................................................................................................................................................................13
ELEMENTO 5................................................................................................................................................................................14
SISTEMA FORMAL DE ACREDITACIÓN DE OPERADORES DE MAQUINARIA…...................................14
ELEMENTO 6................................................................................................................................................................................14
PROGRAMA DE INSPECCIONES DE MÁQUINAS.................................................................................................14
ELEMENTO 7................................................................................................................................................................................15
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA CAMPAÑA INTERNA......................................................................15
ELEMENTO 8................................................................................................................................................................................16
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LAS MÁQUINAS.................................................................16
ELEMENTO 9................................................................................................................................................................................16
PROGRAMA DE BLOQUEO DE ENERGÍAS PELIGROSAS..................................................................................16
ELEMENTO 10..............................................................................................................................................................................17
PROGRAMA DE SEÑALIZACIÓN DE RIESGOS EN MAQUINARIA Y EQUIPOS.......................................17
ELEMENTO 11..............................................................................................................................................................................18
SISTEMAS DE EMERGENCIA...........................................................................................................................................18
Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas [1]

CARTA GANTT..............................................................................................................................................................................20
PROGRAMA DE PREVENCIÓN DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS.................................................................20
ANEXOS................................................................................................................................................................................................21
REQUISITOS TÉCNICOS Y MEDIDAS CONCRETAS PARA MAQUINARIA Y EQUIPOS.............................22
DECLARACIONES GENERALES SOBRE EL ENTORNO DE TRABAJO............................................................22
Materiales y productos........................................................................................................................................................22
Iluminación.............................................................................................................................................................................22
La maquinaria y cada uno de sus componentes:.........................................................................................................22
Ergonomía................................................................................................................................................................................1
Consideraciones relativas a las fases de diseño y construcción............................................................................1
Factores ergonómicos......................................................................................................................................................2
Elementos regulables.......................................................................................................................................................0
Puestos de mando de la maquinaria................................................................................................................................0
Asientos.....................................................................................................................................................................................0
Sistemas de mando................................................................................................................................................................0
Dispositivos de mando..........................................................................................................................................................1
Puesta en marcha...................................................................................................................................................................2
Parada.......................................................................................................................................................................................2
Parada normal...................................................................................................................................................................2
Parada operativa...............................................................................................................................................................2
Parada de emergencia.....................................................................................................................................................2
Montaje de la maquinaria....................................................................................................................................................3
Avería de la fuente de alimentación.................................................................................................................................4
Protección de la maquinaria contra riesgos mecánicos...............................................................................................4
Riesgos debidos a la caída o la proyección de objetos.........................................................................................5
Riesgos derivados de superficies, aristas o ángulos.................................................................................................5
Riesgos derivados de variaciones en las condiciones de funcionamiento.........................................................5
Riesgos relacionados con las partes móviles............................................................................................................5
Elección de la protección contra los riesgos derivados de las partes móviles................................................5
Partes móviles de transmisión........................................................................................................................................5
Partes móviles que intervienen en el proceso..........................................................................................................6
Riesgos derivados de movimientos incontrolados..................................................................................................6
Resguardos regulables que restringen el acceso......................................................................................................7

Requisitos especiales para los dispositivos de protección......................................................................................7
Protección de la maquinaria contra otros peligros........................................................................................................7
Suministro eléctrico..........................................................................................................................................................7
Electricidad estática..........................................................................................................................................................7
Fuente de energía distinta de la eléctrica...................................................................................................................7
Errores de montaje...........................................................................................................................................................8
Temperaturas extremas...................................................................................................................................................8
Efectos del clima................................................................................................................................................................8
Incendio...............................................................................................................................................................................8
Explosión.............................................................................................................................................................................8
Ruido....................................................................................................................................................................................8
Vibraciones.........................................................................................................................................................................9
Radiación ionizante y no ionizante derivada de la maquinaria..........................................................................10
Radiación externa...........................................................................................................................................................10
Radiación láser.................................................................................................................................................................10
Emisiones de sustancias y materiales peligrosos....................................................................................................11
Riesgo de quedar atrapado en la maquinaria.........................................................................................................11
Riesgo de resbalar, tropezar o caer...........................................................................................................................11
Descargas eléctricas atmosféricas...............................................................................................................................11
Acceso a los puestos de mando de la maquinaria o a los puntos de intervención....................................11
Aislamiento de las fuentes de alimentación de energía.......................................................................................11
Intervención del trabajador..........................................................................................................................................12
Limpieza de las partes internas...................................................................................................................................12
Información y marcado.......................................................................................................................................................12
Información y dispositivos de información..............................................................................................................12
Dispositivos de advertencia..........................................................................................................................................12
Advertencia sobre los riesgos residuales.................................................................................................................12
Marcado de la maquinaria...........................................................................................................................................12

INTRODUCCIÓN
El día 28 de abril de 2011, Chile ratifica el Convenio de la Organización

Internacional del Trabajo No.187 sobre el marco promocional para la
seguridad y salud en el trabajo, donde se compromete a promover de
manera continua la seguridad y salud en el trabajo a través de políticas,
sistemas y programas a nivel nacional que apunten a prevenir los
accidentes, enfermedades y muertes en el lugar de trabajo.
La Unidad de Accidentes Laborales, dependiente de la SEREMI de Salud RM., efectuó un diagnóstico

de los accidentes laborales graves del año 2017, determinando que la tasa promedio de
accidentabilidad en la Región Metropolitana es de 28,1 accidentes graves por cada 100.000
trabajadores, y que el 35% están relacionados con atrapamientos y contacto con algún elemento
cortante, donde en muchos casos los trabajadores sufren amputaciones.
Debido a lo anterior, la Seremi de Salud de la Región Metropolitana ha definido la importancia que las
empresas cuyos procesos utilicen maquinarias, equipos o herramientas que presenten peligros
mecánicos para los operadores, cuya consecuencia puede ser aplastamiento, cizallamiento, corte,
punzonamiento, abrasión, arrastre, enganche, atrapamiento o alguna combinación de los anteriores,
deben contar e implementar un Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas (PPSM), el
cual deberá incluir a lo menos lo siguiente:

REQUISITO / ELEMENTO DEL PPSM
Una política de control de riesgos en máquinas, para lo cual debe contar con un documento firmado
1 por la alta gerencia de la empresa con las directrices técnicas que deberán cumplirse en materia de seguridad
en máquinas y equipos.
Un plan de mejoramiento de protecciones de máquinas, conforme a las normas chilenas vigentes o su

2 equivalente ISO internacionales.
Plan de capacitación documentado y firmado por la alta gerencia con planificación anual de
capacitación y entrenamiento en máquinas y equipos específicos de la organización que incluya la
3 obligación de informar (Art. 21 del DS. N40) los riesgos de cada máquina específica para operadores actuales
y trabajadores nuevos.
Procedimientos documentados de trabajo seguro de las tareas asociadas a la operación y

4 mantenimiento de cada máquina.
Sistema formal de acreditación de operadores que considere un documento firmado por la alta
gerencia, que establezca el procedimiento para acreditar y autorizar a un trabajador para operar máquinas
5 clasificadas como críticas, entregando un certificado o licencia emitido por la empresa para cada trabajador
autorizado a operar máquinas.
Programa de inspecciones de máquinas documentado y firmado por la alta gerencia con

planificación anual de inspecciones, el cual deberá ser realizado tanto por los encargados de prevención
6 de riesgos, comités paritarios y sobre todo por los supervisores de producción con sus respectivos registros
de las inspecciones de acuerdo al programa.
Diseño e implementación de una campaña interna orientada a sensibilizar sobre los accidentes en
7 máquinas. La campaña deberá documentarse y establecer roles y responsabilidades de la gerencia general,
supervisores, comité paritario, encargado de prevención y trabajadores.
8 Plan de mantenimiento preventivo de las máquinas.
Programa de bloqueo de energías peligrosas, que incluya estándar operacional de bloqueo de energías
peligrosas, inventario de energías peligrosas por cada máquina, instructivo específico de bloqueo por cada
9 máquina, incluyendo la señalización de los puntos de bloqueo y plan de capacitación v entrenamiento para
personal afectado v autorizado.
Programa de señalización para lo cual la alta dirección deberá garantizar que las máquinas cuenten con su
10 señalización de riesgos correspondiente.
Sistemas de emergencia, donde la alta dirección de la empresa deberá asegurar que todas las máquinas
cuenten con sus dispositivos de seguridad habilitados y operativos de forma permanente. Lo anterior deberá
11 ser parte de los protocolos diarios de verificación que el operador deberá realizar a la máquina visado por el
supervisor.
El no cumplimiento de algunos de los puntos anteriormente señalados,

de acuerdo a la normativa vigente, podrá dar inicio a sumario sanitario
y sanciones por la Autoridad Sanitaria Región Metropolitana.

I.- ALCANCE PROGRAMA 2018-2019
La Alta Dirección de la empresa PROSERVAR LTDA , adquiere el
compromiso de implementar el Programa Preventivo de
Seguridad en Máquinas (PPSM), en el 45% de su inventario de
maquinarias y equipos, lo cual representa un total de 11
máquina(s) y equipo(s). Lo anterior para el periodo comprendido
entre el 29/11/2018 y 31/12/2019.
La responsabilidad máxima respecto de la implementación efectiva del Programa Preventivo de

Seguridad en Máquinas (PPSM), recae en nuestro Gerente General, SR. JULIAN MIRANDA
El PPSM será implementado en el sitio de trabajo ubicado en: BALMACEDA 0416 , LOCALIDAD DE
MALLOCO , COMUNA DE PEÑAFLOR.
En el apartado II se describe con mayor detalle cada requisito o elemento y las responsabilidades
organizacionales para su cumplimiento efectivo.
A continuación se detalla el listado de máquinas y equipos que serán parte del presente
PPSM:
NOMBRE N° SERIE FUNCIÓN

N° OBSERVACIÓN
MÁQUINA/EQUIPO O CÓDIGO MÁQUINA/EQUIPO
CONVIERTE PAPEL EN CARTON CUENTA CON

1 CORRUGADORA 1CORR 1
CORRUGADO PROTECCIONES
IMPRIME CAJAS DE CARTON CUENTA CON

2 IMPRESORA 1 CONV 1
IMPRIME CAJAS DE CARTON CUENTA CON

3 IMPRESORA 2 CONV 2
CUENTA CON
TROQUELADORA DIMENSIONA CAJAS DE
4 CONV 4 PROTECCIONES
AUTOMATICA CARTON CORRUGADO
ORIGINALES
CUENTA CON
5 PEGADORA AUTOMATICA CONV 3 PEGA CAJAS DE CARTON
PROTECCIONES
6
ENFARDADORA ENF 1 ENFARDA RECORTES DE CUENTA CON

CARTON PROTECCIONES
ORIGINALES
II. - ELEMENTOS Y
RESPONSABILIDADES DEL PPSM
ELEMENTO 1
POLÍTICA DE CONTROL DE RIESGOS EN MÁQUINAS
RESPONSABILIDADES
La Alta Dirección de la empresa PROSERVAR LTDA, luego de un proceso de

difusión y consulta a los trabajadores, ha aprobado la siguiente política de
control de riesgos en máquinas y equipos, la cual es aplicable para todos
nuestros sitios de trabajo:
• POLÍTICA DE CONTROL DE RIESGOS EN MÁQUINAS
• PRINCIPIOS DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS Y EQUIPOS

POLÍTICA DE CONTROL DE RIESGOS EN MÁQUINAS
PROSERVAR LTDA
Somos una empresa que se dedica al FABRICACION Y COMERCIALIZACION DE CAJAS DE

CARTON; entendemos la importancia de implementar un Programa Preventivo de Seguridad en
Máquinas (PPSM) enfocado en la prevención de lesiones y enfermedades laborales producto de la
interacción entre la maquinaria, equipos y los trabajadores, por lo tanto, la Alta Dirección y todos los
trabajadores se comprometen a realizar sus actividades manteniendo una actitud proactiva frente a los
riesgos y con autocuidado preventivo.
Nuestro compromiso es:
1. Identificar los peligros, evaluar los riesgos y establecer los respectivos controles, para esto una
prioridad será la gestión de los peligros asociados a las actividades que se realicen en
máquinas y equipos.
2. La capacitación y concientización sobre la prevención de riesgos es relevante; sin embargo

nuestro objetivo será dar prioridad a aquellas medidas de control que pertenecen a la parte
alta de la jerarquía de controles, tales como controles ingenieriles.
3. Disponer de los recursos humanos, financieros, tecnológicos y físicos en seguridad y salud en

el trabajo que nos permitan cumplir con la labor encomendada, promoviendo la participación
activa de todos los trabajadores.
4. Cumplir la normatividad nacional vigente aplicable en materia de seguridad en máquinas o en

su defecto normas internacionales de referencia.
5. Con base en el ciclo de mejoramiento continuo la alta dirección revisará por lo menos una vez
al año la política y el programa de seguridad en máquinas (PSM); y realizará los ajustes
necesarios en materia de prevención conforme al desempeño alcanzado y exigencias
reglamentarias.
Finalmente hemos aprobado los siguientes principios básicos de seguridad, que deben regir nuestro
actuar. Todos los integrantes de esta empresa deben comprometerse y cumplir en forma irrestricta con
esta política y sus principios.
JULIAN MIRANDA
Gerente General
Santiago, 29 de 11 del 2018

PRINCIPIOS DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS Y EQUIPOS
1. Antes de realizar cualquier actividad en una máquina y equipos voy a:
• Observar, para identificar los peligros

• Distinguir los riesgos que pueden causarme lesiones
• Ejecutar las acciones que sean necesarias para garantizar mi seguridad
• Nunca intervendré una zona peligrosa de una máquina o equipo (transmisiones, puntos de
operación o partes móviles). No acercaré mis manos, brazos o el cuerpo a las partes en
movimiento, en especial a aquellas de mayor velocidad.
2. No operaré máquinas o equipos para cuya operación no haya sido capacitado y entrenado.
3. No usaré una máquina o equipo que se encuentre defectuosa, con falla o hechiza; tampoco
utilizaré una máquina para otros fines distintos a los previstos para su diseño.
4. Se prohíbe a los trabajadores cuya labor se ejecuta cerca de maquinarias en movimiento
y órganos de transmisión, el uso de ropa suelta, cabello largo y suelto, y adornos susceptibles
de ser atrapados por las partes móviles.
5. No realizaré bromas, juego, converso, uso teléfono celular o me distraeré mientras opero
una máquina o equipo.
6. Siempre usaré los equipos de protección personal.
7. Sólo operaré la máquina y equipo si tiene todas sus protecciones de seguridad

debidamente instaladas y aseguradas en su posición, así como sus dispositivos de seguridad
operativos (sensores, parada de emergencia, entre otros).
8. Bloquearé la máquina para realizar actividades de mantenimiento.
9. Si no me siento bien de salud informaré a mi Supervisor antes de comenzar mi trabajo.

ELEMENTO 2
PLAN DE MEJORAMIENTO DE PROTECCIONES DE MÁQUINAS, CONFORME

A LAS NORMAS CHILENAS VIGENTES O SU EQUIVALENTE ISO INTERNACIONALES
RESPONSABILIDADES
El cumplimiento de este elemento será responsabilidad del Área de Mantenimiento o Ingeniería,

quien deberá implementar planes de verificación y mejora a los sistemas de protección de
máquinas y equipos.
Será responsabilidad de la Alta Dirección de la empresa la entrega de los recursos

económicos y técnicos para el cumplimiento efectivo del plan de mejoramiento
El Área de Mantenimiento o Ingeniería, debe considerar que para el diseño y la instalación

de las protecciones o defensas de máquinas debe cumplir con las especificaciones señaladas en
las Normas Chilenas vigentes, entre ellas:
1. NCh2859/1:2003: Seguridad de máquinas - Conceptos básicos, principios generales

para el diseño - Parte 1: Terminología básica, metodología
2. NCh2859/2:2003: Seguridad de máquinas - Conceptos básicos, principios generales

para el diseño - Parte 2: Principios y especificaciones técnicas
3. NCh2867:2003 ISO 14120:2002: Seguridad de máquinas - Defensas - Requisitos

generales para el diseño y construcción de defensas fijas y movibles
4. NCh2894:2004: Seguridad de máquinas - Distancias de seguridad para prevenir que

las extremidades superiores alcancen zonas de peligro
5. NCh2895:2004: Seguridad de máquinas - Distancias de seguridad para prevenir que

las extremidades inferiores alcancen las zonas de peligro
6. NCh2897:2004: Seguridad de máquinas - Aberturas mínimas para evitar el

aplastamiento de partes del cuerpo humano
7. El plan de mejoramiento debe cumplir como base con lo indicado en los artículos
N°36 y N°38 del DS. N°594
No obstante lo anterior, se recomienda que las Área de Mantenimiento o Ingeniería, consideren el

ANEXO denominado “Requisitos Técnicos y Medidas Concretas para Maquinaria y Equipos”, a fin de
efectuar mejoras que permitan determinar si la maquinaria que seleccionan y utilizan o modifican sirve
a su propósito y es apta para el entorno laboral y las condiciones de trabajo de que se trate.

ELEMENTO 3
PLAN DE CAPACITACIÓN DOCUMENTADO FIRMADO POR LA ALTA GERENCIA CON

PLANIFICACIÓN ANUAL DE CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO EN MÁQUINAS Y
EQUIPOS ESPECÍFICOS DE LA ORGANIZACIÓN QUE INCLUYA LA OBLIGACIÓN DE
INFORMAR (ART. N°21 DEL DS. N°40) LOS RIESGOS DE CADA MÁQUINA ESPECÍFICA
PARA OPERADORES ACTUALES Y TRABAJADORES NUEVOS
RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad del Área de Recursos Humanos conjuntamente con Prevención de

Riesgos, asegurar que los trabajadores han recibido la información, capacitación y
entrenamiento necesario para llevar a cabo el trabajo de manera competente y segura en máquinas
y equipos.
Teniendo en cuenta los antecedentes proporcionados por el fabricante, el proceso de capacitación y

entrenamiento deberán contener entre otros:
1. Descripción e identificación de los peligros asociados con cada máquina y equipo y las
medidas de control específicas para cada uno de ellos.
2. Funcionamiento de las protecciones y dispositivos de seguridad; cómo y por qué deben ser
usadas.
3. Los principios de seguridad en la utilización de la máquina o del equipo.
4. Los métodos de trabajo seguro para cada actividad, entre otros: La preparación y puesta a
punto de la máquina, la operación, la limpieza, actividades de mantenimiento menor y mayor,
lubricación, ajustes, cambio de formatos, problemas operacionales tales como atascos.
5. Aplicación de sistema de bloqueo de energías peligrosas para intervención segura en la

máquina y equipo.
6. La utilización de elementos de protección personal.
Los programas de capacitación y entrenamiento deberán:
1. Ser impartidos por personas competentes y durante el horario de trabajo.
2. Considerar al personal extranjero.
3. Ser revisados periódicamente, modificarse si es necesario y documentarse de manera

adecuada.

4. Contar con un proceso de evaluación permanente de las competencias impartidas. Este
proceso deberá analizar concretamente los aspectos siguientes:
• Si los trabajadores comprenden los peligros y riesgos de la maquinaria que utilizan.
• Si los trabajadores comprenden y aplican las medidas de seguridad proporcionadas.
• Si los trabajadores conocen los procedimientos aplicables en caso de accidente o

emergencia.
ELEMENTO 4
PROCEDIMIENTOS DOCUMENTADOS DE TRABAJO SEGURO DE LAS TAREAS

ASOCIADAS A LA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE CADA MÁQUINA Y EQUIPOS
CLASIFICADOS COMO CRÍTICAS
RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad del Área de Producción/Operaciones conjuntamente con Prevención de Riesgos,

documentar los métodos seguros de trabajo: Procedimientos de Trabajo Seguro.
Los métodos seguros de trabajo deben contemplar todas las actividades que se realicen en
una máquina, tales como:
ANTES DURANTE DESPUÉS
Mantenimiento, desarme de la
Preparación y puesta a punto Limpieza, lubricación,
máquina, correcciones
de la máquina ajuste e inspección
La operación; Resolución de
anomalías operacionales tales
Cambio de formato Limpieza
como atascos, limpieza
operacional
Actuación en caso
Limpieza pre operacional
de emergencias
Los procedimientos de trabajo Seguro, deberán actualizarse cada vez que existan modificaciones al
proceso. Se deberá considerar la participación de los trabajadores en la elaboración de los
procedimientos de trabajo seguro.

ELEMENTO 5
SISTEMA FORMAL DE ACREDITACIÓN DE OPERADORES DE MAQUINARIA

Y EQUIPOS CLASIFICADOS COMO CRÍTICAS
RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad del Área de Recursos Humanos, confeccionar e implementar un sistema

de acreditación de competencias internas para los trabajadores que operan e intervienen
maquinaria y equipos clasificados como críticos.
La elaboración del sistema de acreditación de competencias, deberá contar con la participación de las
Áreas de Mantenimiento, Producción y Prevención de Riesgos
El sistema de acreditación de competencias deberá:
1. Documentarse y estar aprobado por la Alta Dirección de la empresa.
2. Permitir llevar la trazabilidad de las capacitaciones y entrenamientos de todos los operadores y

personal de mantención de la empresa.
La documentación del proceso de acreditación de competencias de un trabajador, deberá

mantenerse archivada en las carpetas de documentación laboral del trabajador.
ELEMENTO 6
PROGRAMA DE INSPECCIONES DE MÁQUINAS
RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad del Área de Producción, confeccionar e implementar un programa de

inspecciones de seguridad para las máquinas clasificadas como críticas
El programa de inspecciones deberá documentarse y aprobarse por parte de la Alta Dirección. Los
registros y hallazgos resultantes de cada inspección deberán mantenerse archivados.
Será responsabilidad del Área de Producción, el monitoreo y gestión de solución de los

hallazgos resultantes de su aplicación. Deberá llevar indicadores tales como:

1. N° de inspecciones por máquina en el mes
2. N° no conformidades levantadas versus resueltas en el mes
3. N° no conformidades no resueltas por máquina y área
El programa de inspecciones de seguridad, deberá considerar que quienes ejecuten las

inspecciones, deben ser personas que estén familiarizadas con la construcción o
funcionamiento en detalle de la maquinaria y que sean capaces de detectar los posibles defectos
y de determinar sus efectos en la seguridad y salud de las personas.
ELEMENTO 7
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA CAMPAÑA INTERNA

ORIENTADA A SENSIBILIZAR SOBRE LOS ACCIDENTES EN MÁQUINAS
RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad del Área de Recursos Humanos conjuntamente con Prevención de Riesgos,
diseñar e implementar campañas preventivas cuyo objetivo sea el cumplimiento por parte
de los trabajadores de la política y principios de seguridad para el control de riesgos en
maquinaria y equipos.
Las campañas comunicaciones deberán documentarse y contener responsabilidades y acciones

concretas a ejecutar por parte de alguno de los siguientes:
1. Línea gerencial
2. Jefaturas y supervisores
3. Trabajadores
4. Comité Paritario

ELEMENTO 8
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LAS MÁQUINAS
RESPONSABILIDADES
El cumplimiento de este elemento será responsabilidad del Área de Mantenimiento o

Ingeniería, quien deberá implementar el plan de mantenimiento preventivo de las máquinas y
equipos.
Será responsabilidad de la Alta Dirección de la empresa la entrega de los recursos

económicos y técnicos para el cumplimiento efectivo del plan de mantenimiento.
Es un objetivo del plan de mantenimiento garantizar que la maquinaria se mantenga, durante toda su
vida útil, en condiciones que cumplan continuamente los requisitos de seguridad pertinentes. Cuando
se lleve a cabo el mantenimiento de la maquinaria, deberá tenerse en cuenta las instrucciones y
especificaciones del fabricante.
El sistema de mantenimiento preventivo, deberá comprender entre otros, inspecciones y

pruebas periódicas de las protecciones o resguardos, sensores, dispositivos de seguridad y
paradas de emergencia. Todo defecto deberá corregirse rápidamente y, en caso de detectarse
defectos graves, la maquinaria no deberá usarse hasta que no se hayan subsanado.
Los sistemas de mantenimiento preventivo deberán comprender procedimientos escritos y

comunicaciones sobre cómo realizar la tarea de forma segura (por ejemplo, mediante sistemas de
«permiso de trabajo seguro», análisis de trabajo seguro, procedimientos para trabajar en espacios
confinados, trabajo en altura, trabajo en zonas próximas a material inflamable o sustancias peligrosas y
procedimientos de bloqueo de energías peligrosas, entre otros)”

ELEMENTO 9
PROGRAMA DE BLOQUEO DE ENERGÍAS PELIGROSAS
RESPONSABILIDADES
El cumplimiento de este elemento será responsabilidad del Área de Mantenimiento o

Ingeniería, quien deberá implementar un programa de bloqueo de energías peligrosas.
Será responsabilidad de la Alta Dirección de la empresa la entrega de los recursos económicos

y técnicos para el cumplimiento efectivo del programa de bloqueo de energías peligrosas.
El programa de bloqueo de energías peligrosas deberá estar normado por procedimientos internos. El
diseño de metodologías de bloqueo de energías peligrosas debe cumplir con la Norma Chilena
vigente, entre otros con la NCh2931:2004 ISO 14118:2000: Seguridad de máquinas -
Prevención de la puesta en marcha imprevista.
ELEMENTO 10
PROGRAMA DE SEÑALIZACIÓN DE RIESGOS EN MAQUINARIA Y EQUIPOS
RESPONSABILIDADES
El cumplimiento de este elemento será responsabilidad del Área de Prevención de Riesgos.

y técnicos para el cumplimiento del programa de señalización de seguridad en maquinaria y
equipos. El programa de señalización de seguridad en maquinaria y equipos, debe ser producto del
proceso de identificación de peligros y evaluación de (los) riesgo(s) existente(s).
En ningún caso la señalización de seguridad reemplaza la

implementación de las medidas de control definitivas, tales
como las de la parte alta de la jerarquía de control.

El programa de señalización de seguridad, deberá comprender procesos de capacitación y
entrenamiento a los trabajadores para asegurar que todos entiendan su correcto significado,
incluyendo al personal extranjero
ELEMENTO 11
SISTEMAS DE EMERGENCIA
RESPONSABILIDADES
El cumplimiento de este elemento será responsabilidad del Área de Mantenimiento o Ingeniería,

quien deberá asegurar que toda maquinaria y equipo cuente con sus dispositivos de parada
de emergencia instalados correctamente.

y técnicos para garantizar que las maquinarias y equipos cuentan con las paradas de emergencia.
Será responsabilidad del Área de Producción, implementar controles periódicos respecto de la

operatividad de las paradas de emergencia. Se deberán documentar procedimientos de
verificación diaria.
1. Los mandos de parada de emergencia deben:
• Ser de color rojo.
• Estar instalados de tal manera que se puedan accionar con seguridad, sin vacilación ni
pérdida de tiempo y de forma inequívoca.
2. Las paradas de emergencia no deben ser utilizadas en la operación normal de la máquina
3. La maquinaria debería estar equipada con uno o varios dispositivos de parada de emergencia
que permitan evitar un peligro existente o inminente, y deberían ubicarse donde el operario
pueda alcanzarlos fácilmente.
4. Los dispositivos de parada de emergencia deberían cumplir los siguientes requisitos:
• Ser claramente identificables, muy visibles y rápidamente accesibles.
• Poder usarse para detener el proceso peligroso lo antes posible sin provocar otros
riesgos.

• Cuando sea necesario, poder ser desencadenados o permitir que se desencadenen
determinados movimientos de protección.
• Cuando deje de accionarse activamente el dispositivo de parada de emergencia

después de dar una orden de parada, esa orden debería mantenerse mediante el
bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que dicho bloqueo sea
expresamente desactivado; el dispositivo no debería poderse bloquear sin que se
genere una orden de parada; sólo sería posible desbloquear el dispositivo mediante
una acción oportuna y este desbloqueo no debería volver a poner en marcha la
maquinaria, sino sólo permitir que pueda volver a arrancar.
• La función de parada de emergencia debería existir y estar operativa en todo

momento, independientemente del modo de funcionamiento.
• Los dispositivos de parada de emergencia deberían servir para apoyar otras medidas
de protección, y no para sustituirlas.

CARTA GANTT
PROGRAMA PREVENTIVO DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS
DESARROLLO

ANEXOS
Programa Preventivo de Seguridad en

MÁQUINAS

REQUISITOS TÉCNICOS Y MEDIDAS
CONCRETAS PARA MAQUINARIA Y EQUIPOS
Extracto con recomendaciones de OIT – Seguridad y Salud en la Utilización de la Maquinaria año 2013
DECLARACIONES GENERALES SOBRE EL ENTORNO DE TRABAJO
MATERIALES Y PRODUCTOS iluminadas, por ejemplo, dentro de ciertos

compartimentos eléctricos para cuyo acceso se
Se deberían adoptar medidas para garantizar que requiera el aislamiento eléctrico.
los materiales empleados en la construcción de la
maquinaria, así como los productos utilizados o La iluminación artificial no debería producir reflejos
creados durante su uso, no pongan en peligro la ni sombras molestas.
seguridad o la salud de las personas. En particular,
cuando se empleen líquidos, la maquinaria se Las partes internas que deban inspeccionarse y
debería diseñar y construir de tal modo que se ajustarse, así como las áreas de mantenimiento,
prevengan los riesgos durante el llenado y en el uso, deberían contar con la iluminación apropiada.
la recuperación y el drenaje de los líquidos.
DISEÑO DE LA MAQUINARIA
PARA FACILITAR SU MANEJO
ILUMINACIÓN
Debería proporcionarse iluminación adecuada y La maquinaria y cada uno de sus componentes:

suficiente para el manejo de la maquinaria, con el fin
de que sus movimientos, mandos y pantallas se 1. Se deberían poder manipular y transportar con
vean con facilidad. seguridad, y
La maquinaria debería suministrarse con un 2. Deberían estar embalados o diseñados para

alumbrado incorporado, adaptado a las operaciones poder almacenarse sin riesgos ni deterioro.
de que se trate, en aquellos casos en que la
ausencia de dicho alumbrado causara La maquinaria debería diseñarse para garantizar que
probablemente un riesgo a pesar de un alumbrado durante su transporte y el de sus componentes no
ambiental de intensidad normal. El alumbrado no puedan producirse desplazamientos bruscos ni
debería generar efectos estroboscópicos peligrosos, peligros debidos a la inestabilidad, siempre que la
ser deslumbrante o proyectar sombras que puedan maquinaria y sus componentes se manipulen con
redundar en un perjuicio. arreglo a las instrucciones pertinentes.
Debería proporcionarse iluminación localizada en Cuando el desplazamiento manual de la maquinaria

torno al área de trabajo cuando la maquinaria o los o de cada uno de sus componentes resulte
resguardos impidan que la iluminación normal sea imposible debido a su peso, tamaño o forma, la
suficiente para garantizar el funcionamiento en maquinaria o cada uno de sus elementos deberían:
condiciones de seguridad. Asimismo, debería
proporcionarse iluminación localizada en las zonas 1. Disponer de puntos de amarre aptos para
habituales de mantenimiento que no estén bien maquinaria elevadora;

2. Estar diseñados de manera que se puedan Al aplicar los requisitos en materia de ergonomía a
instalar tales puntos de amarre, o la maquinaria empleada en el lugar de trabajo,
deberían tenerse en cuenta los factores
3. Estar diseñados de tal forma que se puedan ergonómicos que figuran en el esquema adjunto en
manipular fácilmente con la maquinaria la siguiente página:
elevadora habitual.
Cuando la maquinaria o alguno de sus

componentes se hayan de trasladar manualmente,
deberían:
1. Ser fácilmente desplazables.
2. Estar equipados para poderlos levantar y

mover de forma segura.
Deberían tomarse medidas especiales para la

manipulación de herramientas y piezas de la
maquinaria que aun siendo livianas, pudieran ser
peligrosas, como las que tengan bordes afilados.
ERGONOMÍA
CONSIDERACIONES RELATIVAS A LAS

FASES DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
En el diseño y la construcción de la maquinaria, los

diseñadores y fabricantes deberían prestar la debida
atención a los principios ergonómicos.
En las condiciones previstas de utilización, deberían

reducirse al mínimo posible las molestias, la
fatiga y el estrés físico y psíquico del operario,
teniendo en cuenta principios ergonómicos como
los siguientes:
1. Adaptarse a las diferencias morfológicas,

de fuerza y de resistencia de los operarios.
2. Proporcionar espacio suficiente para los

movimientos de las distintas partes del
cuerpo del operario.
3. Evitar un ritmo de trabajo determinado

por la máquina.
4. Evitar que la vigilancia requiera una

concentración prolongada.
5. Adaptar la interfaz hombre/máquina a las

características previsibles de los operarios.

FACTORES ERGONÓMICOS
DIFERENCIA DE ESPACIO PARA LOS RITMO DE INTERFAZ HOMBRE

CONCENTRACIÓN
LOS OPERADORES MOVIMIENTOS TRABAJO / MAQUINARIA
Adaptarse a las Proporcionar espacio Evitar un ritmo de Evitar toda supervisión Adaptar interfaz
diferencias de suficiente para los trabajo determinado que requiera una hombre/maquina
los operadores: movimientos de las por la maquinaria: concentración a las características
distintas partes del prolongada: previas de
cuerpo del operario: los operarios:
Morfología Postura Ritmo Vigilancia Factores visuales
Fuerza Dinámica Velocidad Operaciones mentales Factores auditivos
Resistencia Sensibilidad
Factores sensoriales
REDUCCIÓN DE POSIBLES CONSECUENCIAS NEGATIVAS

En las condiciones previstas de utilización de la maquinaria, deberían reducirse
las molestias, la fatiga y el estrés físico y psíquico del operario
FACTORES DE
ESTRÉS, CARGAS
FACTORES FÍSICOS FACTORES PSÍQUICOS
PREVENCIÓN DE LOS EFECTOS NEGATIVOS
MOLESTIAS FATIGA

ELEMENTOS REGULABLES manejo forma parte integral de ésta, debería
dotarse a la maquinaria de un asiento.
En el diseño de la maquinaria deberían tenerse en
cuenta la ajustabilidad, por ejemplo, la altura, para Los asientos de los operarios deberían permitirles
adaptarse a usuarios de diferentes tamaños. mantener una postura estable y los operarios
deberían poder regular sus asientos y la distancia de
éstos a los mandos.
Si la maquinaria está sometida a vibraciones, el

asiento debería diseñarse y fabricarse de tal forma
que se reduzcan al mínimo razonablemente posible
PUESTOS DE MANDO las vibraciones que se transmitan al operario. El
anclaje del asiento debería resistir todas las
DE LA MAQUINARIA
tensiones a las que pueda estar sometido. En el caso
de que no haya suelo bajo los pies del operario, éste
El puesto de mando de la maquinaria debería
debería disponer de reposapiés antideslizantes.
diseñarse y fabricarse de manera que se evite
cualquier riesgo debido a los gases de escape o a la
falta de oxígeno.
Si la maquinaria está destinada a ser utilizada en un

entorno peligroso, que presente riesgos para la
seguridad y la salud del operario, o si la propia
SISTEMAS DE MANDO
maquinaria genera un entorno peligroso, deberían
preverse los medios oportunos para garantizar que
Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando
el operario disponga de buenas condiciones de
trabajo y esté protegido contra los peligros
Los sistemas de mando deberían diseñarse y
previsibles.
fabricarse de modo que se garantice que se
produzca el menor número posible de situaciones
El puesto de mando debería disponer, cuando
de peligro, y teniendo en cuenta los aspectos
proceda, de una cabina adecuada diseñada,
siguientes:
fabricada y equipada para cumplir los requisitos
anteriores, y que cuente con un acceso de salida
1. Deberían ser capaces de soportar los
que permita una evacuación rápida. Además, en su
esfuerzos de funcionamiento previstos y las
caso, debería preverse una salida de emergencia
influencias externas, teniendo en cuenta las
colocada en sentido distinto al de la salida habitual.
situaciones anormales previsibles (son factores
externos la humedad, la temperatura, las
impurezas, las vibraciones y los campos
eléctricos).
2. Un defecto de los equipos o programas

informáticos del sistema de mando no debería
ASIENTOS
dar lugar a situaciones peligrosas.
Cuando sea procedente y las condiciones de trabajo
3. Los errores en la lógica del sistema de mando
lo permitan, los puestos de trabajo que formen
no deberían dar lugar a situaciones peligrosas.
parte integral de la maquinaria deberían estar
diseñados para permitir la instalación de asientos.
4. Un error humano razonablemente previsible
durante el manejo no debería dar lugar a
Si se ha previsto que los operarios deban ir sentados
situaciones peligrosas.
durante el manejo de la maquinaria y el puesto de

Debería prestarse especial atención a los siguientes 2. Estar concebidos de tal manera que los
puntos: mandos de puesta en marcha y parada estén
claramente marcados.
1. La maquinaria no debería ponerse en
funcionamiento de forma inesperada. 3. Estar colocados de tal manera que se puedan
accionar en condiciones de seguridad, sin
2. Los parámetros de la maquinaria no deberían vacilación ni pérdida de tiempo y de forma
variar de modo incontrolado. inequívoca.
3. No debería ser posible impedir la parada de la 4. Estar diseñados de modo que el movimiento
maquinaria si ya se ha dado la orden de del dispositivo de mando sea coherente con el
parada. efecto de la orden.
4. No debería producirse la caída o proyección 5. Estar situados fuera de las zonas de peligro,
involuntaria de ninguna parte móvil de la excepto si lo requieren determinados
maquinaria o de una pieza sujeta por ésta. dispositivos de mando, tales como los de
parada de emergencia o una consola de
5. No debería impedirse la parada automática o programación.
manual de las partes móviles, cualesquiera que
sean. 6. Estar colocados de tal modo que su manejo
no pueda provocar otros riesgos.
6. Los dispositivos de protección deberían
permanecer totalmente operativos o emitir 7. Estar diseñados o protegidos de tal modo que
una orden de parada. el efecto deseado, cuando pueda acarrear un
peligro, sólo pueda conseguirse mediante una
7. Las partes del sistema de mando relacionadas acción deliberad.
con la seguridad deberían aplicarse de manera
coherente a la totalidad del conjunto de 8. Estar construidos para resistir todo esfuerzo
máquinas así como a las cuasi máquinas. previsible; se debería prestar especial atención
a los dispositivos de parada de emergencia
En caso de control remoto inalámbrico, debería que puedan estar sometidos a esfuerzos
activarse una parada automática en caso de que no considerables.
se reciban señales de mando correctas o se pierda
la comunicación. En el caso de que un dispositivo de mando se haya
diseñado y construido para ejecutar varias acciones
distintas, es decir, cuando su acción no sea unívoca,
la acción que vaya a ejecutarse debería figurar
claramente y requerir confirmación, si fuera
necesario.
DISPOSITIVOS DE MANDO Los dispositivos de mando deberían estar

configurados de tal modo que su disposición,
Los dispositivos de mando también llamados recorrido y resistencia al accionamiento sean
órganos de accionamiento deberían reunir las compatibles con la acción que haya de ejecutarse,
siguientes características: teniendo en cuenta los principios de la ergonomía.
1. Ser claramente visibles e identificables, y La maquinaria debería estar equipada con los
fácilmente distinguibles unos de otros por su indicadores visuales, auditivos o táctiles que fueran
separación, tamaño, forma, colores o tacto y necesarios para que pueda funcionar de manera
mediante controles del etiquetado con segura. El operario debería ser capaz de interpretar
palabras o con símbolos inequívocos y los indicadores desde su puesto de mando.
fácilmente reconocibles que determinen su
función o las consecuencias de su uso. Desde cada puesto de mando, el operario debería
ser capaz de cerciorarse de que nadie se halle en

una zona de peligro, o bien el sistema de mando No obstante, la puesta en marcha de nuevo tras una
debería diseñarse y fabricarse de manera que se parada o la modificación de las condiciones de
impida la puesta en marcha de la maquinaria funcionamiento podrán efectuarse por una acción
mientras haya alguien en una zona de peligro. Si voluntaria sobre un dispositivo distinto del órgano
ninguna de estas soluciones es factible, debería de accionamiento previsto a tal efecto, siempre que
emitirse una señal de advertencia acústica y visual ello no conduzca a una situación peligrosa (por
antes de que la maquinaria se ponga en ejemplo, el accionamiento de determinadas
funcionamiento. Las personas expuestas deberían funciones de la maquinaria mediante el cierre de un
disponer de tiempo suficiente para abandonar la resguardo con enclavamiento).
zona de peligro o impedir la puesta en marcha de la
maquinaria. En el caso de maquinaria que funcione en modo
automático, será posible ponerla en marcha, volver
Si fuera necesario, debería garantizarse que la a ponerla en funcionamiento tras una parada o
maquinaria pueda ser controlada únicamente desde cambiar las condiciones de funcionamiento sin
puestos de mando ubicados en una o varias zonas o intervención de una persona, siempre y cuando esto
emplazamientos predeterminados. no genere una situación de peligro.
En el caso de que hubiera más de un puesto de Si la maquinaria tiene varios mandos de arranque,
mando, el sistema de mando debería diseñarse de con lo que los operarios pueden ponerse en peligro
tal modo que la utilización de uno de ellos impida el mutuamente, deberían incorporarse otros
uso de los demás, excepto en el caso de los mandos dispositivos que eviten dichos riesgos. Si por
de parada y los de parada de emergencia. motivos de seguridad es necesario que las
operaciones de arranque y de parada se lleven a
Cuando la maquinaria disponga de varios puestos cabo en un determinado orden, debería haber
de mando, cada uno de ellos debería contar con dispositivos que garanticen que éstas se lleven a
todos los dispositivos de mando necesarios sin cabo en el orden correcto.
riesgo de que los operarios se entorpezcan o
expongan mutuamente a una situación de peligro.
PARADA
PUESTA EN MARCHA PARADA NORMAL
La maquinaria debería estar equipada con un La maquinaria debería estar equipada con un
mando de arranque específico. Únicamente debería dispositivo de mando fiable que permita detenerla
ser posible poner en funcionamiento la máquina por completo de un modo seguro.
mediante el accionamiento voluntario del mando
provisto a tal efecto. Los mandos de arranque Cada puesto de trabajo debería estar equipado con
deberían disponer de una cobertura u otra un dispositivo de mando que permita detener todas
protección que impida el accionamiento accidental. o algunas de las funciones de la maquinaria, en
Debería haber un mando de parada cerca de cada función de los peligros existentes, para que resulte
mando de arranque. segura.
Este requisito se aplica también en los siguientes La orden de parada de la maquinaria debería tener
casos: prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha.
1. Al volver a poner en marcha la maquinaria tras Una vez parada la maquinaria o sus funciones
una parada, sea cual fuere la causa. peligrosas, debería interrumpirse la alimentación de
energía de los accionadores correspondientes.
2. Al modificar considerablemente las
condiciones de funcionamiento. PARADA OPERATIVA

Cuando, por razones de funcionamiento, se mediante una acción oportuna y este desbloqueo
requiera una orden de parada que no interrumpa la no debería volver a poner en marcha la maquinaria,
alimentación de energía de los accionadores, sino sólo permitir que pueda volver a arrancar.
debería supervisarse y mantenerse la situación de
parada. La función de parada de emergencia debería existir
y estar operativa en todo momento,
PARADA DE EMERGENCIA independientemente del modo de funcionamiento.
Los mandos de parada de emergencia deberían: Los dispositivos de parada de emergencia deberían
servir para apoyar otras medidas de protección, y no
1. Ser de color rojo. para sustituirlas.
2. Estar colocados de tal manera que se puedan

accionar con seguridad, sin vacilación ni
pérdida de tiempo y de forma inequívoca.
La maquinaria debería estar equipada con uno o

varios dispositivos de parada de emergencia que MONTAJE DE LA MAQUINARIA
permitan evitar un peligro existente o inminente, y
deberían ubicarse donde el operario pueda En el caso de que la maquinaria o partes de la
alcanzarlos fácilmente. maquinaria hayan sido diseñadas para funcionar
conjuntamente, deberían estar diseñadas y
Quedan excluidas de esta obligación: construidas de tal modo que los mandos de parada,
incluidos los dispositivos de parada de emergencia,
1. La maquinaria en la que el dispositivo de puedan detener no sólo la maquinaria misma, sino
parada de emergencia no podría reducir el todos los equipos relacionados, si pudiera ser
riesgo, ya sea porque no reduciría el tiempo peligroso que continúen funcionando.
para obtener la parada normal o bien porque
no permitiría adoptar las medidas especiales Selección de los modos de mando o de
necesarias para hacer frente al riesgo. funcionamiento
2. La maquinaria portátil, que se guía y se maneja El modo de mando o de funcionamiento

con la mano. seleccionado debería invalidar todos los demás
modos de mando o de funcionamiento, con la
Los dispositivos de parada de emergencia deberían excepción de la parada de emergencia.
cumplir estos requisitos:
Si la maquinaria ha sido diseñada y construida para
1. Ser claramente identificables, muy visibles y que pueda utilizarse con varios modos de mando o
rápidamente accesibles, de modo que puedan de funcionamiento que requieran distintas medidas
usarse para detener el proceso peligroso lo de protección y procedimientos de trabajo, debería
antes posible sin provocar otros riesgos. estar equipada con un selector de modos en el que
pueda bloquearse cada posición. Cada posición del
2. Cuando sea necesario, desencadenar o selector debería ser claramente identificable y
permitir que se desencadenen determinados corresponderse con un único modo de mando o de
movimientos de protección. funcionamiento.
Cuando deje de accionarse activamente el El selector podrá sustituirse por otros medios de
dispositivo de parada de emergencia después de selección con los que se pueda limitar la utilización
dar una orden de parada, esa orden debería de determinadas funciones de la maquinaria a
mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de determinadas categorías de operarios.
parada de emergencia hasta que dicho bloqueo sea
expresamente desactivado; el dispositivo no debería Si, para determinadas operaciones, la maquinaria
poderse bloquear sin que se genere una orden de debería poder funcionar con un resguardo
parada; sólo sería posible desbloquear el dispositivo desplazado o retirado o con un dispositivo de

protección desactivado, el selector de modos de 2. Los parámetros de la maquinaria no deberían
mando o de funcionamiento debería cambiar de modo incontrolado, si tal cambio
simultáneamente: puede provocar situaciones peligrosas.
1. Desactivar todos los demás modos de mando 3. No debería ser posible impedir la parada de la
o de funcionamiento; maquinaria si ya se ha dado la orden de
parada.
2. Permitir únicamente la activación de las
funciones peligrosas con mandos que haya 4. No debería producirse la caída o proyección
que mantener accionados. involuntaria de ninguna parte móvil de la
maquinaria y de ninguna pieza sujeta por ésta.
3. Permitir la activación de las funciones
peligrosas únicamente en condiciones de poco 5. No debería impedirse la parada automática o
riesgo y evitando cualquier peligro derivado manual de las partes móviles, cualesquiera que
de una sucesión de secuencias. sean.
4. Impedir la activación de cualquier función 6. Los dispositivos de protección deberían

peligrosa causada por un accionamiento permanecer totalmente operativos o emitir
voluntario o accidental de los sensores de la una orden de parada.
maquinaria.
Si no se pueden cumplir estas cuatro condiciones al

mismo tiempo, el selector de modo de mando o de
funcionamiento debería activar otras medidas de
protección diseñadas y construidas para garantizar
que la zona de intervención sea segura. PROTECCIÓN DE LA MAQUINARIA
CONTRA RIESGOS MECÁNICOS
Además, desde el puesto de reglaje, el operario
debería poder controlar el funcionamiento de los
RIESGO DE PÉRDIDA DE ESTABILIDAD
elementos sobre los que esté actuando.
La maquinaria y sus componentes y accesorios
deberían ser lo suficientemente estables como para
evitar vuelcos, caídas o movimientos incontrolados
durante el uso, transporte, montaje y desmontaje.
Si la propia forma de la maquinaria o la instalación a

AVERÍA DE LA FUENTE
la que se destina no garantizan suficiente
DE ALIMENTACIÓN estabilidad, deberían incorporarse medios de fijación
adecuados que deberían indicarse en las
La fluctuación, la interrupción o el restablecimiento instrucciones.
tras una interrupción de la fuente de alimentación
de la maquinaria no debería conducir a una RIESGO DE ROTURA DURANTE EL
situación de peligro (por ejemplo, sistemas a prueba FUNCIONAMIENTO
de fallos).
Las diversas partes de la maquinaria y sus
Debería prestarse especial atención a los siguientes conexiones deberían poder soportar las tensiones a
aspectos: los que se ven sometidas durante su uso.
1. La maquinaria no debería ponerse en Los materiales empleados deberían tener una

funcionamiento de forma inesperada. resistencia suficiente, adaptada a las características
del entorno de utilización previsto por el fabricante,
en particular con respecto a los fenómenos de

fatiga, envejecimiento, corrosión y abrasión, y al Riesgos relacionados con el uso de maquinaria
calendario de mantenimiento del propietario. combinada
Se debería indicar en las instrucciones el tipo y la Cuando la maquinaria esté destinada a efectuar
frecuencia de las inspecciones y las tareas de varias operaciones distintas y haya que extraer
mantenimiento necesarias por motivos de seguridad manualmente la pieza entre operación y operación
y, cuando proceda, se debería indicar qué piezas (maquinaria combinada), debería diseñarse y
son susceptibles de desgaste y los criterios para construirse de modo que cada elemento pueda
sustituirlas. utilizarse por separado, sin que los elementos
restantes constituyan un riesgo para las personas
Cuando, a pesar de las medidas adoptadas, exista expuestas.
un riesgo de desintegración o rotura, las piezas
afectadas deberían montarse, colocarse y dotarse de RIESGOS DERIVADOS DE VARIACIONES
protección de modo que se retenga cualquier EN LAS CONDICIONES DE
fragmento, evitando así situaciones peligrosas. FUNCIONAMIENTO
Los conductos rígidos o flexibles por los que circulen En caso de que la maquinaria deba efectuar
líquidos, especialmente a alta presión, deberían operaciones en condiciones de utilización diferentes,
poder soportar las tensiones internas y externas se debería diseñar y construir de modo que se
previsibles, y estar firmemente sujetos y provistos de pueda proceder a la selección y la regulación de
protección para garantizar que no existan riesgos en tales condiciones de forma segura y fiable.
caso de que se produzca una rotura.
RIESGOS RELACIONADOS
Cuando el material que debe procesar la maquinaria
CON LAS PARTES MÓVILES
se introduzca en la herramienta automáticamente,
deberían cumplirse las condiciones siguientes, con el
En la prevención de peligros derivados de las partes
fin de evitar riesgos para las personas:
móviles de la maquinaria, debería tenerse en cuenta
lo siguiente:
1. Cuando la pieza entre en contacto con la
herramienta, ésta debería haber alcanzado sus
1. El movimiento de las partes de la maquinaria
condiciones normales de trabajo.
que consiste, básicamente, en un
movimiento de rotación, deslizamiento o
2. Cuando la herramienta se ponga en marcha o
alternancia, o una combinación de éstos,
se detenga (voluntaria o accidentalmente), el
como los movimientos de husillos, mandriles,
movimiento de introducción del material y el
aspas de ventilador, palas de remover y
de la propia herramienta deberían estar
ruedas dentadas o rodillos con giro opuesto.
coordinados.
2. El movimiento de las partes de la maquinaria

RIESGOS DEBIDOS A LA CAÍDA
que puede ser causa potencial de lesiones;
O LA PROYECCIÓN DE OBJETOS por ejemplo, por enmarañamiento, fricción o
abrasión, corte, rasgado, laceración o
Deberían adoptarse medidas para evitar los riesgos pinchazo, impacto, aplastamiento.
derivados de la caída o la proyección de objetos.
3. Arrastre de una persona hasta una posición
RIESGOS DERIVADOS DE SUPERFICIES, en la que pueda lesionarse.
ARISTAS O ÁNGULOS
Las partes móviles de la maquinaria se deberían
Los elementos de la maquinaria que sean accesibles diseñar y construir de modo que se eviten los
durante su utilización o mantenimiento no deberían riesgos de contacto que puedan provocar
presentar, en la medida en que lo permita su accidentes y, en caso de persistir los riesgos,
función, ni aristas afiladas, ni ángulos pronunciados deberían estar provistas de resguardos o
ni superficies rugosas que puedan producir lesiones. dispositivos de protección.

Deberían tomarse todas las medidas necesarias para 2. Resguardos móviles con sistema
evitar el bloqueo accidental de las partes móviles de enclavamiento.
que intervienen en el trabajo. Si a pesar de las
precauciones tomadas siguiera existiendo la 3. Dispositivos de protección.
posibilidad de un bloqueo, deberían facilitarse las
herramientas y dispositivos de protección necesarios 4. Una combinación de los anteriores.
para desbloquear el equipo de forma segura. En el
manual de instrucciones y, si es posible, en una Sin embargo, cuando determinadas partes móviles
indicación escrita en la maquinaria, deberían que intervengan directamente en el proceso no se
indicarse los dispositivos de protección específicos y puedan hacer totalmente inaccesibles durante el
la manera de utilizarlos. funcionamiento debido a operaciones que exijan la
intervención del operario, dichas partes deberían
estar provistas de:
ELECCIÓN DE LA PROTECCIÓN 1. Resguardos fijos o resguardos móviles con

CONTRA LOS RIESGOS DERIVADOS sistema de enclavamiento que impidan el
DE LAS PARTES MÓVILES acceso a las partes a las que no sea necesario
acceder para llevar a cabo el trabajo.
Los resguardos o los dispositivos de protección
diseñados para proteger contra los riesgos debidos 2. Resguardos regulables que restrinjan el acceso
a las partes móviles deberían seleccionarse en a las secciones de las partes en movimiento a
función del tipo de riesgo. La decisión debería las que sea necesario acceder.
basarse en las directrices que figuran en las
secciones 5.9 a 5.15. RIESGOS DERIVADOS DE
MOVIMIENTOS INCONTROLADOS
PARTES MÓVILES DE TRANSMISIÓN
Cuando se haya parado alguna parte de la
Los resguardos diseñados para proteger a las maquinaria, debería impedirse todo desvío con
personas contra los peligros generados por las respecto a la posición de parada por cualquier
partes móviles de transmisión deberían ser: motivo – salvo el que se produzca por efecto de los
dispositivos de mando o no entrañe peligro alguno.
1. Resguardos fijos.
REQUISITOS GENERALES PARA LOS
2. Resguardos móviles con sistema de RESGUARDOS
enclavamiento.
Los resguardos y los dispositivos de protección
Deberían utilizarse resguardos móviles con sistema deberían proteger contra el peligro, en particular
de enclavamiento cuando se prevea un acceso contra los riesgos derivados de las partes móviles.
frecuente. Por consiguiente, éstos deberían:
PARTES MÓVILES QUE 1. Ser de construcción robusta.

INTERVIENEN EN EL PROCESO
2. Estar sólidamente sujetos en su posición.
Cuando un proceso requiera el acceso a una zona
de peligro y no sea posible usar un resguardo fijo, 3. No dar lugar a otros riesgos.
debería considerarse el uso de un resguardo con
sistema de enclavamiento. Los resguardos o los 4. No ser fáciles de evitar, dejar fuera de
dispositivos de protección diseñados para proteger funcionamiento o anularse fácilmente.
a las personas contra los peligros generados por las
partes móviles que intervienen en el proceso 5. Estar situados a una distancia suficiente de la
deberían ser: zona de peligro.
1. Resguardos fijos.

6. Obstruir lo menos posible la vista del proceso 1. Impida la puesta en marcha de funciones
de producción. peligrosas de la maquinaria mientras los
resguardos no estén cerrados.
7. Permitir las intervenciones indispensables para
llevar a cabo la instalación o la sustitución de 2. Envíe una orden de parada cuando los
las herramientas, así como para los trabajos de resguardos se abran.
mantenimiento, limitando el acceso
exclusivamente al sector donde deba realizarse Cuando a un operario le sea posible alcanzar la
el trabajo y, si es posible, sin desmontar el zona de peligro antes de que haya cesado el riesgo
resguardo o desactivar el dispositivo de que entrañan las funciones peligrosas de la
protección. maquinaria, los resguardos móviles deberían estar
conectados a un dispositivo de bloqueo, además de
Además, los resguardos deberían proteger contra la a un dispositivo de enclavamiento que:
proyección o caída de materiales u objetos y las
emisiones generadas por la maquinaria. 1. Impida la puesta en marcha de funciones
peligrosas de la maquinaria mientras el
resguardo no esté cerrado y bloqueado, y
REQUISITOS ESPECIALES PARA LOS 2. Mantenga el resguardo cerrado y bloqueado

RESGUARDOS hasta que no haya cesado el riesgo de lesión
derivado de las funciones peligrosas de la
RESGUARDOS FIJOS maquinaria.
Los resguardos fijos deberían utilizarse siempre que Los resguardos móviles con sistema de
sea posible y, deberían diseñarse de modo que se enclavamiento deberían estar diseñados de tal
impida el acceso a las partes peligrosas de la modo que una ausencia o avería de uno de sus
maquinaria. componentes impida la puesta en marcha o
provoque la parada de las funciones peligrosas de la
Los resguardos fijos deberían fijarse con un sistema maquinaria.
que sólo permita abrirlos o retirarlos haciendo uso
de herramientas. RESGUARDOS REGULABLES QUE
RESTRINGEN EL ACCESO
Los sistemas de fijación (o sujeción) deberían
permanecer unidos a los resguardos o a la Los resguardos regulables que restrinjan el acceso a
maquinaria cuando se desmonten los resguardos. las partes de los elementos móviles estrictamente
necesarios para el trabajo deberían poder:
Siempre que sea posible, los resguardos no
deberían poder mantenerse en su posición si no es 1. Regularse manual o automáticamente,
mediante sus sistemas de fijación (o sujeción). dependiendo del tipo de trabajo.
RESGUARDOS MÓVILES CON SISTEMA DE 2. Regularse fácilmente sin el uso de

ENCLAVAMIENTO herramientas.
Los resguardos móviles con sistema de REQUISITOS ESPECIALES PARA LOS

enclavamiento deberían, en la medida de lo posible, DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN
permanecer unidos a la maquinaria cuando se
abran. Los dispositivos de protección deberían estar
diseñados e incorporados al sistema de mando de
Los resguardos móviles con sistema de modo que:
enclavamiento deberían estar conectados a un
dispositivo de enclavamiento que: 1. las partes móviles no puedan ponerse en
marcha mientras estén al alcance del operario;

2. las personas no puedan alcanzar las partes en los casos en que se necesite conocer el sentido
móviles mientras estas partes estén en del movimiento para prevenir un riesgo.
movimiento, y
Cuando sea necesario, las instrucciones de empleo
3. La ausencia o la avería de uno de sus deberían proporcionar información complementaria
componentes impida la puesta en marcha o sobre tales riesgos.
provoque la parada de las partes móviles.
Cuando una conexión defectuosa pueda ser fuente
Los dispositivos de protección deberían poderse de riesgo, el diseño debería hacer que sea imposible
regular únicamente mediante una acción conectar las partes incorrectamente o, en su
intencionada. defecto, debería proporcionarse información en los
elementos que han de conectarse y, cuando
proceda, en los medios de conexión.
TEMPERATURAS EXTREMAS
PROTECCIÓN DE LA MAQUINARIA
CONTRA OTROS PELIGROS Deberían adoptarse medidas para evitar todo riesgo
de lesión por contacto o proximidad con partes o
SUMINISTRO ELÉCTRICO materiales de la maquinaria que estén a
temperaturas muy altas o muy bajas.
Si la maquinaria se alimenta con energía eléctrica, se
debería diseñar, construir y equipar de tal modo que Deberían adoptarse las medidas necesarias para
se eviten o se puedan evitar todos los peligros de evitar el riesgo de proyección de materiales muy
origen eléctrico, de conformidad con la legislación y calientes o muy fríos, o protegerse de él.
la práctica nacionales.
EFECTOS DEL CLIMA
ELECTRICIDAD ESTÁTICA
Cuando la maquinaria se utilice a niveles de
La maquinaria se debería diseñar y construir para humedad y/o temperatura ambiente muy altos
impedir o limitar la acumulación de cargas (como en regiones tropicales o subtropicales) o a
electrostáticas potencialmente peligrosas, y debería niveles de temperatura ambiente muy bajos,
estar equipada de un sistema de descarga. deberían tenerse en cuenta los aspectos siguientes
en su diseño:
FUENTE DE ENERGÍA DISTINTA
DE LA ELÉCTRICA 1. Los efectos del calor, el frío y la humedad
extremos en la maquinaria;
Si la maquinaria se alimenta con fuentes de energía
distintas de la electricidad, se debería diseñar, 2. La idoneidad del EPP y el modo en que el
construir y equipar para prevenir todos los posibles clima afecta a la protección que brinda este
riesgos asociados a dichas fuentes de energía. equipo;
ERRORES DE MONTAJE 3. El efecto de las temperaturas altas y bajas en la

fatiga de los trabajadores;
Deberían impedirse los errores susceptibles de ser
cometidos en el montaje o la reposición de 4. El efecto de los niveles altos de luz solar;
determinadas piezas que pudiesen constituir una
fuente de riesgos, mediante el adecuado diseño y 5. Los problemas de estrés por calor en el
fabricación de dichas piezas o, en su defecto, personal no aclimatado, especialmente cuando
mediante indicaciones sobre el modo de montarlas sea necesario hacer uso de EPP;
correctamente que figuren en las propias piezas y/o
en sus respectivos cárteres. Las mismas indicaciones 6. El efecto del clima en la estabilidad de las
deberían figurar en las partes móviles y sus cárteres sustancias químicas empleadas para el
funcionamiento de la maquinaria, y

7. El efecto del clima en el funcionamiento y el El nivel de ruido al cual están expuestos los
mantenimiento del equipo. trabajadores no debería exceder los límites fijados
por la autoridad competente o establecida en
Los límites de exposición profesional previstos y normas reconocidas internacionalmente. Las
establecidos en un principio en climas templados mediciones del ruido deberían utilizarse para
deberían aplicarse con extrema precaución en zonas cuantificar el nivel de exposición de los trabajadores
tropicales, debido a la diferencia en las condiciones y compararlo con los límites de exposición
climáticas ambientales. acordados a nivel nacional o internacional.
INCENDIO En lo relativo a la reducción del ruido, los

empleadores deberían considerar los elementos
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal siguientes, que generalmente se conocen con el
modo que se evite todo riesgo de incendio o nombre de programa para la conservación de la
sobrecalentamiento provocado por la propia capacidad auditiva:
maquinaria o por los gases, líquidos, polvos, vapores
y demás sustancias generadas o utilizadas por la 1. La elección adecuada de la maquinaria que
maquinaria. emita la menor cantidad de ruido, teniendo en
cuenta el trabajo que debe llevarse a cabo.
EXPLOSIÓN
2. La reducción del ruido por medios técnicos:
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal
modo que se evite cualquier riesgo de explosión • La reducción del ruido aéreo, por ejemplo
provocado por la propia maquinaria, o por los con pantallas, cerramientos o cubiertas de
gases, líquidos, polvos, vapores y demás sustancias insonorización.
generadas o utilizadas por la maquinaria.
• La reducción del ruido transmitido por
Cuando la maquinaria esté concebida para su cuerpos sólidos, por ejemplo, con
utilización en un ambiente potencialmente amortiguación o aislamiento.
explosivo, se debería diseñar y fabricar de tal modo
que se excluyan o reduzcan al mínimo las fuentes de 3. Otros métodos de trabajo que requieran
ignición, y se cumplan la legislación y las normas menos exposición al ruido.
nacionales aplicables a los ambientes explosivos.
4. El diseño y la disposición de los lugares de
RUIDO trabajo y puestos de trabajo.
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal 5. La organización del trabajo para reducir el
modo que se eliminen o reduzcan al mínimo los ruido:
riesgos derivados de la emisión de ruido aéreo,
teniendo en cuenta el progreso técnico y la • La limitación de la duración y la intensidad
disponibilidad de medios para reducir el ruido, de la exposición al ruido.
especialmente en el punto de emisión.
• Horarios de trabajo adecuados, con períodos
Cuando proceda, la maquinaria debería ir de descanso suficientes.
acompañada de información sobre la emisión de
ruidos, según estipulen la legislación y las normas 6. Programas apropiados de mantenimiento de
nacionales, y sobre cualesquiera otras precauciones la maquinaria, los sistemas de trabajo y el
necesarias en materia de seguridad. Si esta lugar de trabajo.
información es incompleta, el empleador debería
solicitar más información al proveedor y, si es 7. La provisión de información y formación
necesario adoptar las medidas necesarias para que adecuadas para instruir a los trabajadores
las personas competentes tomen mediciones de sobre el uso y mantenimiento de la maquinaria
conformidad con las normas reconocidas a escala de tal modo que la emisión de ruido sea
nacional e internacional. mínima. Los trabajadores que puedan estar
expuestos a unos niveles de ruido superiores a

los niveles acordados deberían someterse vibración mecánica y los posibles riesgos asociados,
periódicamente a pruebas audiométricas, de teniendo en cuenta, en particular, los siguientes
conformidad con la legislación y la práctica aspectos:
nacionales, y los empleadores deberían
asegurase de que se notifiquen los resultados 1. Otros métodos de trabajo que requieran una
de las pruebas a los trabajadores que trabajan menor exposición a la vibración mecánica;
en entornos ruidosos.
2. La elección de maquinaria con un diseño
ergonómico apropiado que tenga en cuenta el
tipo de trabajo que se va a efectuar y que
Si los riesgos derivados de la exposición del produzca la menor vibración posible;
trabajador al ruido no pueden evitarse por otros
medios – como su eliminación o su control técnico 3. El suministro de equipo auxiliar que reduzca el
–, deberían ponerse a disposición, sin costo alguno riesgo de lesiones ocasionadas por la
para los trabajadores, protectores auditivos vibración, como asientos que atenúen
personales adecuados y adaptados a los eficazmente la vibración en todo el cuerpo y
trabajadores que usen la maquinaria. El suministro y agarraderas que reduzcan la vibración
uso de protectores auditivos puede ser obligatorio transmitida al conjunto de mano y brazo.
en determinadas condiciones especificadas por la
legislación y las normas nacionales. 4. La existencia de programas adecuados de
mantenimiento de la maquinaria, los sistemas
VIBRACIONES de trabajo y el lugar de trabajo.
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal 5. El diseño y la disposición de los lugares de

modo que se reduzcan al nivel más bajo posible los trabajo y puestos de trabajo.
riesgos derivados de las vibraciones que transmite a
todo el cuerpo a través de las manos, teniendo en 6. La provisión de información y formación
cuenta el progreso técnico y los medios disponibles adecuadas para instruir a los trabajadores en
para la reducción de las vibraciones, especialmente el uso correcto y seguro de la maquinaria, con
en el punto de emisión. el fin de reducir al mínimo su exposición a la
vibración mecánica.
El nivel de vibración y la duración de la exposición a
la misma no debería exceder los límites fijados por la 7. Medidas para limitar la duración y la
legislación y las normas nacionales o las normas intensidad de la exposición a la vibración.
reconocidas internacionalmente. Las mediciones de
las vibraciones deberían utilizarse para cuantificar el 8. El establecimiento de horarios de trabajo
nivel de exposición de los trabajadores y compararlo adecuados, con períodos de descanso
con los límites de exposición acordados a nivel suficientes.
nacional o internacional.
9. El suministro de ropa para proteger a los
El fabricante de la maquinaria debería proporcionar trabajadores expuestos del frío y la humedad,
información en el manual de instrucciones que pueden exacerbar el efecto de las
correspondiente acerca de las vibraciones vibraciones.
transmitidas por la maquinaria a las manos, a los
brazos o a todo el cuerpo del operario; las RADIACIÓN IONIZANTE Y NO IONIZANTE
instrucciones deberían contener información sobre DERIVADA DE LA MAQUINARIA
aspectos relativos a la instalación, el montaje y el
uso que permitan reducir la exposición a la Las radiaciones emitidas que no sean
vibración. imprescindibles para el funcionamiento de la
maquinaria deberían eliminarse, o reducirse a
Sobre la base de la evaluación de los riesgos, los niveles que no perjudiquen a los trabajadores, según
empleadores deberían establecer y aplicar un determine una persona competente y de
programa de medidas técnicas y organizativas conformidad con la legislación y las normas
destinadas a reducir al mínimo la exposición a la nacionales.

Durante el mantenimiento y la utilización, toda tal modo que se evite todo riesgo para la
radiación ionizante funcional emitida por la salud ocasionado por la radiación láser.
maquinaria debería limitarse al nivel mínimo
necesario para garantizar el funcionamiento EMISIONES DE SUSTANCIAS Y
correcto de la maquinaria, y si existiera un riesgo, MATERIALES PELIGROSOS
deberían adoptarse las medidas de protección
necesarias. La maquinaria se debería diseñar y construir de tal
modo que se pueda evitar todo riesgo de
Toda radiación no ionizante funcional emitida inhalación, ingestión o contacto con sustancias o
durante el mantenimiento y la utilización de la materiales peligrosos (incluida la penetración de
maquinaria debería limitarse a niveles que no materiales y sustancias por la piel, los ojos o las
perjudiquen a los trabajadores. membranas mucosas) que produzca.
La maquinaria debería diseñarse y construirse de tal Cuando no pueda evitarse ninguno de estos
modo que se impida toda emisión accidental de peligros, la maquinaria debería estar equipada de tal
radiación. modo que las sustancias y materiales peligrosos
puedan contenerse, evacuarse, ventilarse,
El nivel de exposición de los trabajadores a la precipitarse mediante pulverización de agua, filtrarse
radiación ionizante debería evaluarse, y la salud de o tratarse con algún otro método igual de eficaz.
los trabajadores debería supervisarse, de
conformidad con la legislación y la práctica Cuando el proceso no se realice en condiciones
nacionales. completamente herméticas durante el
funcionamiento normal de la maquinaria, deberían
Cuando proceda, debería evaluarse el grado de diseñarse, mantenerse y colocarse dispositivos de
exposición de los trabajadores a la radiación no contención, ventilación y evacuación de tal modo
ionizante y las repercusiones para su salud, de que tengan el máximo efecto posible.
conformidad con la legislación y la práctica
nacionales. Cuando se haya reunido y confinado el material
peligroso, se debería proteger de sus efectos
RADIACIÓN EXTERNA peligrosos a los trabajadores expuestos.
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal RIESGO DE QUEDAR ATRAPADO

modo que la radiación externa no interfiera en su EN LA MAQUINARIA
funcionamiento.
La maquinaria se debería diseñar, construir o
RADIACIÓN LÁSER equipar con un sistema que impida que un
trabajador se quede encerrado en ella o, si esto no
Cuando se empleen equipos láser, debería tenerse es posible, con un sistema que le permita pedir
en cuenta lo siguiente: ayuda.
1. Los equipos láser instalados en la maquinaria

se deberían diseñar y construir de tal modo
que se evite toda emisión accidental de
RIESGO DE RESBALAR, TROPEZAR O CAER
radiación;
Las partes de la maquinaria sobre las que esté
2. Los equipos láser instalados en la maquinaria
previsto que puedan desplazarse o permanecer
deberían estar protegidos de tal modo que la
trabajadores deberían diseñarse y construirse de tal
radiación efectiva, la radiación producida por
modo que se evite que éstos resbalen, tropiecen o
reflexión o difusión, y la radiación secundaria
caigan sobre esas partes o desde ellas.
no perjudiquen la salud, y
Cuando proceda, dichas partes deberían estar
3. Los equipos ópticos para la observación o
provistas de asideros fijos y próximos al operario
reglaje de los equipos láser instalados en la
que le permitan mantener su estabilidad.
maquinaria se deberían diseñar y construir de

En aquellos casos en que se emplee un equipo de Después de cortar la alimentación, debería ser
protección personal anticaídas para labores de posible disipar normalmente, sin riesgo para los
mantenimiento, debería ser apto para su propósito y trabajadores, toda energía residual o almacenada en
debería haber puntos de fijación de conformidad los circuitos de la maquinaria.
con lo dispuesto en la legislación y la práctica
nacionales. Como excepción al requisito establecido en el
párrafo 6.19.1, algunos circuitos pueden
permanecer conectados a sus fuentes de
alimentación con el fin, por ejemplo, de sujetar
DESCARGAS ELÉCTRICAS ATMOSFÉRICAS piezas, proteger información o alumbrar zonas
interiores; en tal caso, deberían adoptarse medidas
La maquinaria que requiera protección contra los especiales para garantizar la seguridad del
efectos de las descargas eléctricas atmosféricas que trabajador.
pudiera recibir durante su uso debería estar provista
de un sistema de conducción a tierra de la descarga INTERVENCIÓN DEL TRABAJADOR
eléctrica.
La maquinaria se debería diseñar, construir y
ACCESO A LOS PUESTOS DE MANDO equipar de tal modo que se limite la necesidad de
DE LA MAQUINARIA O A LOS PUNTOS intervención del trabajador. Si esta intervención no
pudiera evitarse, debería ser posible llevarla a cabo
DE INTERVENCIÓN
fácilmente y en condiciones de seguridad.
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal
modo que se pueda acceder con total seguridad a LIMPIEZA DE LAS PARTES INTERNAS
todas las zonas en las que sea necesario intervenir
durante su funcionamiento, reglaje y La maquinaria se debería diseñar y construir de tal
mantenimiento. modo que sea posible limpiar las partes internas que
hayan contenido sustancias o preparados peligrosos
sin necesidad de penetrar en ellas; asimismo,
AISLAMIENTO DE LAS FUENTES DE
también debería ser posible realizar desde el
ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA
exterior cualquier acción de desbloqueo que sea
necesaria. Si fuera imposible evitar entrar en la
La maquinaria debería estar equipada de un
maquinaria, ésta se debería diseñar y construir de tal
dispositivo que permita desconectarla y aislarla de
modo que la limpieza pueda hacerse con seguridad.
toda fuente de alimentación; dicho dispositivo
debería estar claramente indicado y poder
bloquearse en la posición de desconexión si la
reconexión pudiera poner en peligro a los
trabajadores. Además, los dispositivos de
aislamiento deberían poder bloquearse en la
posición de desconexión en caso de que el operario
INFORMACIÓN Y MARCADO
no pueda comprobar si la alimentación sigue
cortada, ya sea por la imposibilidad de acceder a las
INFORMACIÓN Y DISPOSITIVOS
zonas que ha de comprobar o porque los
trabajadores no pueden ver los dispositivos desde DE INFORMACIÓN
otro lugar de la zona de acceso. El empleador
debería identificar y aplicar procedimientos La información necesaria para controlar la
específicos para el control de la energía peligrosa. maquinaria debería facilitarse de una forma que sea
Entre estos procedimientos debería contarse la fácilmente comprensible e inequívoca, y no debería
preparación para apagar o para interrumpir las ser excesiva hasta el punto de saturar al trabajador.
fuentes de energía utilizando candado o etiquetas,
el sistema de autorización de trabajo, así como la Las pantallas gráficas y cualesquiera otros medios de
verificación del aislamiento, como parte de un comunicación interactivos entre el trabajador y la
sistema de gestión formal. maquinaria deberían ser fáciles de comprender y
utilizar.

DISPOSITIVOS DE ADVERTENCIA La maquinaria debería llevar también información
completa sobre el modelo e indispensable para un
Cuando la salud y la seguridad de los trabajadores empleo seguro, como la velocidad máxima de
puedan estar en peligro por el funcionamiento ciertas partes giratorias, el diámetro máximo de las
defectuoso de una maquinaria que funcione sin herramientas que pueden acoplarse y su peso.
vigilancia, ésta debería estar equipada de manera
que advierta de ello mediante una señal acústica o Cuando sea necesario manipular una pieza de
luminosa adecuada. maquinaria durante su utilización y transporte con
equipos elevadores, debería indicarse su peso de
Si la maquinaria está equipada con dispositivos de manera legible, indeleble y unívoca.
advertencia, éstos no deberían ser ambiguos y
deberían percibirse con facilidad. Sólo deberían usarse señales y pictogramas si son
inteligibles en el entorno cultural en el que se haya
El trabajador debería disponer de medios para previsto utilizar la maquinaria.
comprobar si tales dispositivos siguen funcionando
correctamente en todo momento.
Deberían cumplirse los requisitos establecidos en las

normas nacionales e internacionales específicas
sobre colores y señales de seguridad y salud.
ADVERTENCIA SOBRE
LOS RIESGOS RESIDUALES
Si sigue habiendo riesgos residuales, deberían

colocarse las señales de advertencia necesarias.
MARCADO DE LA MAQUINARIA
Toda la maquinaria debería marcarse de forma

visible, legible e indeleble con los siguientes datos,
como mínimo:
1. La razón social y la dirección completa del

fabricante.
2. La designación de la maquinaria.
3. La designación de la serie o del modelo.
4. El número de serie, si lo hubiera.
5. El año de construcción, es decir, el año en que

se completó el proceso de fabricación.
La maquinaria diseñada y construida para su uso en

una atmósfera potencialmente explosiva debería
llevar el marcado correspondiente.

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PROGRAMA PREVENTIVO DE

ELABORADO REVISADO APROBADO

CARLA ZAMORA MORALES BENJAMIN AGURTO JULIAN MIRANDA

Prevención de Riesgos Gerente Operaciones Gerente General

29/11/2018 29/11/2018 29/11/2018

FIRMA FIRMA FIRMA

POLÍTICA DE CONTROL DE RIESGOS EN MÁQUINAS.................................................................................................9

Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas [1]

Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas [2]

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El día 28 de abril de 2011, Chile ratifica el Convenio de la Organización

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IMPRIME CAJAS DE CARTON CUENTA CON

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Somos una empresa que se dedica al FABRICACION Y COMERCIALIZACION DE CAJAS DE

Nuestro compromiso es:

2. La capacitación y concientización sobre la prevención de riesgos es relevante; sin embargo

3. Disponer de los recursos humanos, financieros, tecnológicos y físicos en seguridad y salud en

4. Cumplir la normatividad nacional vigente aplicable en materia de seguridad en máquinas o en

Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas [8]

1. Antes de realizar cualquier actividad en una máquina y equipos voy a:

• Observar, para identificar los peligros

7. Sólo operaré la máquina y equipo si tiene todas sus protecciones de seguridad

9. Si no me siento bien de salud informaré a mi Supervisor antes de comenzar mi trabajo.

Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas [9]

PLAN DE MEJORAMIENTO DE PROTECCIONES DE MÁQUINAS, CONFORME

El cumplimiento de este elemento será responsabilidad del Área de Mantenimiento o Ingeniería,

Será responsabilidad de la Alta Dirección de la empresa la entrega de los recursos

El Área de Mantenimiento o Ingeniería, debe considerar que para el diseño y la instalación

1. NCh2859/1:2003: Seguridad de máquinas - Conceptos básicos, principios generales

2. NCh2859/2:2003: Seguridad de máquinas - Conceptos básicos, principios generales

3. NCh2867:2003 ISO 14120:2002: Seguridad de máquinas - Defensas - Requisitos

4. NCh2894:2004: Seguridad de máquinas - Distancias de seguridad para prevenir que

5. NCh2895:2004: Seguridad de máquinas - Distancias de seguridad para prevenir que

6. NCh2897:2004: Seguridad de máquinas - Aberturas mínimas para evitar el

No obstante lo anterior, se recomienda que las Área de Mantenimiento o Ingeniería, consideren el

Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas [10]

PLAN DE CAPACITACIÓN DOCUMENTADO FIRMADO POR LA ALTA GERENCIA CON

Será responsabilidad del Área de Recursos Humanos conjuntamente con Prevención de

Teniendo en cuenta los antecedentes proporcionados por el fabricante, el proceso de capacitación y

3. Los principios de seguridad en la utilización de la máquina o del equipo.

5. Aplicación de sistema de bloqueo de energías peligrosas para intervención segura en la

6. La utilización de elementos de protección personal.

Los programas de capacitación y entrenamiento deberán:

1. Ser impartidos por personas competentes y durante el horario de trabajo.

2. Considerar al personal extranjero.

3. Ser revisados periódicamente, modificarse si es necesario y documentarse de manera