HM - User Manual - v3 Laser Cut SF3015HM

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Manual de usuario
Máquina de corte por láser de fibra serie HM
Prefacio
Sinceramente, gracias por comprar nuestra máquina de corte por láser de fibra serie HM y
nos dedicamos a brindarle productos de alta calidad y servicios integrales.
Este producto integra láser, maquinaria y electricidad, y está completamente desarrollado
y fabricado por nuestra empresa, SENFENG LEIMING. La serie HM es
caracterizado por su estructura compacta, alta precisión, larga vida útil, elegante
apariencia, económica y prácticamente significativa para los usuarios. Para el mejor uso
y mantenimiento de este equipo, lea atentamente este manual antes
comenzando a usar este producto.
Se utilizan muchas imágenes en el manual para que los usuarios puedan estar bien informados y
entender todos los contenidos fácilmente. Para garantizar la seguridad del personal y de la máquina, y
Para evitar operaciones incorrectas y manejo incorrecto de anomalías, por favor conozca
los principios de funcionamiento, la estructura, el mantenimiento diario y la seguridad
manejo de esta máquina, familiarícese con los procedimientos operativos correctos y
mejorar la capacidad de manejar la anormalidad en una emergencia.
Para preguntas y problemas, no dude en ponerse en contacto con nosotros. Por favor no opere
en la máquina antes de que se resuelvan los problemas.
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Contenido
1. PREFACIO................................................... .................................................... ....................6
1.1 BREVE INTRODUCCIÓN ............................................... ..................................................6
1.2 PERFIL DE LA EMPRESA ............................................... .................................................... ...6
2 INTRODUCCIÓN DEL PRODUCTO ............................................... .....................................8
2.1 VISIÓN GENERAL ............................................. .................................................... ...............8
2.3 PRINCIPALES USOS Y ÁMBITOS DE APLICACIÓN ........................................... ........................ 11
2.4 CONDICIONES DE USO ............................................... .................................................... .... 11
2.5 IMPACTOS EN EL MEDIO AMBIENTE Y ENERGÍA ............................................... ............. 12
2.6 ESTRUCTURA DEL PRODUCTO Y PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO ........................................... ...... 13
2.6.1 ESTRUCTURA GENERAL Y PRINCIPIOS Y CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO .......... 14
2.6.2 ESTRUCTURA, FUNCIÓN Y PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES O
UNIDADES FUNCIONALES .............................................. .................................................... ............... 14
2.6.2.1 Sección de cama ............................................... .................................................... ................... 14
2.6.2.2 Sección de la viga ........................................... .................................................... ................ 15
2.6.2.3 Sección de corte de tubo ........................................... .................................................... ...... 15
2.6.2.4 Equipo del eje Z ............................................... .................................................... ........... dieciséis
2.6.2.5 Sistema de control eléctrico ........................................... ................................................ dieciséis
2.6.3 CONEXIONES ELECTROMECÁNICAS Y SISTEMAS DE ALARMA DE FALLA ENTRE CADA
ESTRUCTURA DE LA UNIDAD ............................................. .................................................... .................... 20
2.6.4 ESTRUCTURAS FUNCIONALES , PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO Y CARACTERÍSTICAS DE TRABAJO
DE DISPOSITIVOS AUXILIARES ............................................... .................................................... ......... 21
2.6.4.1 Sistema de ruta de gas ............................................. .................................................... ............ 21
2.6.4.2 Sistema de vías de agua ............................................. .................................................... ........ 21
2.6.4.3 Sistema de lubricación por aceite.................................... .................................................... .. 22
3 INSTRUCCIONES Y PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ........................................... ...... 23
3.1 VISIÓN GENERAL ............................................. .................................................... ............. 23
3.2 NORMAS DE SEGURIDAD IMPLICADAS ............................................... ............................. 23
3.3 INSTRUCCIONES PARA LAS SEÑALES DE ADVERTENCIA DE SEGURIDAD .................................. .................... 23
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3.4 GESTIÓN DE LA SEGURIDAD ............................................... ............................................. 23
3.5 AVISOS DE SEGURIDAD ACERCA DEL LÁSER .................................. .................................... 23
3.5.1 PROTECCIÓN PARA LOS OJOS Y LA PIEL ....................................... ...................................... 24
3.5.2 PREVENCIÓN DE INCENDIOS .................................... .................................................... ............ 24
3.6 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD PARA UNIDADES ELÉCTRICAS .................................. .......... 24
3.7 AVISOS DE SEGURIDAD EN INSTRUMENTOS ÓPTICOS ........................................... ............. 25
3.8 MEDIDAS DE PROTECCIÓN DE LA MÁQUINA ........................................... .......... 25
3.9 CALIFICACIÓN DE OPERADORES ............................................... ............................. 26
4 INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA ............................................... ............... 27
4.1 COMPROBACIÓN DE LA ENTREGA .................................... .................................................... ... 27
4.1.1 PRECAUCIONES PARA EL DESEMBALAJE ........................................... .......................................... 27
4.1.2 LISTA DE COMPROBACIÓN ............................................. .................................................... .......... 27
4.2 MÉTODOS Y PRECAUCIONES PARA LA INSTALACIÓN ........................................... ....... 27
4.2.1 ELEVACIÓN Y DESPLAZAMIENTO DE LA MÁQUINA HERRAMIENTA .................................. ..................... 27
4.2.2 INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DEL ENFRIADOR ............................................... ........ 27
4.2.3 CONEXIÓN DE GASES AUXILIARES ............................................... .................................... 29
4.2.4 INSTALACIÓN DEL DISPOSITIVO DE ELIMINACIÓN DE POLVO ....................................... ......................... 29
4.2.5 CONEXIÓN DE DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS ............................................... ............................. 30
4.3 MÉTODO E INSTRUCCIONES DE PUESTA EN MARCHA................................................ ....... 31
4.3.1 AJUSTE DEL LÁSER Y DEL CAMINO ÓPTICO .................................................. .................... 31
4.3.2 MÉTODO DE AJUSTE DEL SENSOR CAPACITIVO INDEPENDIENTE .......................................... 34
4.3.2.1 Introducción al sensor capacitivo independiente BCS100......................................... ... 35
4.3.2.2 Introducción operativa ............................................... .................................................... .36
4.3.3 FUNCIONES Y AJUSTE DE LAS BOQUILLAS ........................................... ........................ 62
4.3.3.1 Boquillas ............................................... .................................................... ........................ 62
4.3.3.2 Influencias de las boquillas en la calidad de corte e instrucciones para elegir la boquilla
Abertura................................................. .................................................... ............................. 62
4.3.4 AJUSTE DEL FOCO DEL RAYO LÁSER ........................................... ............................. 64
4.3.4.1 Introducción ............................................. .................................................... .......... 64
4.3.4.2 Relación entre la Posición de Foco y la Sección de Corte................................... 64
4.3.5 AJUSTE DE LA DISTANCIA ENTRE LA BOQUILLA Y LA PIEZA .......................... 65
4.3.6 CONFIGURACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE DEL LÁSER .................................. ................................... sesenta y cinco
4.3.7 LA SELECCIÓN DEL GAS DE CORTE Y LA PRESIÓN DEL GAS ........................................... .......... 67
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4.3.8 INFLUENCIAS DE LA POTENCIA DEL LÁSER EN LA CALIDAD DE CORTE ......................................... .......... 68
4.3.9 EL SISTEMA DE CARGA ALTERNA .................................................. ............................. 68
4.4 ARTÍCULOS, MÉTODOS Y ESTÁNDARES DE JUICIO DE PRUEBA DE ACEPTACIÓN DESPUÉS
INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA ............................................... ............................. 69
5 MANTENIMIENTO Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS ........................................... ......... 70
5.1 MANTENIMIENTO................................................ .................................................... ....... 70
5.2 ANÁLISIS DE MAL FUNCIONAMIENTO Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS .................................. .... 70
5.2.1 PROBLEMAS DEL SEGUIDOR ............................................... ............................................. 70
5.2.1.1 Alarma y análisis .................................................. .................................................... ....... 70
5.2.1.2 Análisis de Problemas Comunes ........................................... .......................................... 73
5.2.2 OTROS PROBLEMAS Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS ........................................... ...................... 75
6 TRANSPORTE, ENVÍO Y ALMACENAMIENTO......................................... ..... 78
6.1 EMBALAJE .............................................. .................................................... .......... 78
6.2 MÉTODOS Y PRECAUCIONES PARA EL TRANSPORTE Y ENVÍO .......................... 78
6.3 MÉTODOS Y PRECAUCIONES DE ALMACENAMIENTO ........................................... ............... 78
APÉNDICE A ESPECIFICACIONES TÉCNICAS .................................................. .......... 80
APÉNDICE B LISTA DE CONSUMIBLES Y PIEZAS VULNERABLES ................ 81
APÉNDICE C CONTACTO DEL LÁSER SENFENG LEIMING ....................................... 82
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1. Prefacio
1.1 Breve introducción
Gracias por comprar nuestra máquina de corte por láser de fibra serie HM. Si usted es
Si usa este producto por primera vez, lea este manual de instrucciones
cuidadosamente antes de la instalación.
Para la seguridad propia y de las personas que le rodean, y para el correcto uso del
producto, preste especial atención a cualquier contenido marcado con "Peligro", "Advertencia"
o “Atención”.
• Peligro
Cualquier operación incorrecta puede conducir instantáneamente a lesiones graves o incluso a la vida.
¡amenazando con lesiones personales!
• Advertencia
Cualquier operación incorrecta puede dar lugar a lesiones graves o incluso mortales.
lesiones personales!
• Atención
Cualquier operación incorrecta puede dar lugar a lesiones personales o al equipo.
¡daño!
1.2 Perfil de la empresa
SENFENG LEIMING LASER es uno de los mayores fabricantes de equipos láser en
China y se especializa en I + D, fabricación y venta de varios de alta potencia
equipos de procesamiento láser, incluidas máquinas de corte por láser de alta potencia, láser
máquinas de soldar y máquinas de procesamiento láser multifuncionales. SENFENG
LEIMING LASER se dedica a brindar a los clientes un servicio personalizado y
solución profesional a los sistemas de procesamiento láser. Máquinas de corte por láser de máxima potencia,
Las máquinas de marcado láser, las máquinas de procesamiento láser son los productos estrella de la empresa,
que son ampliamente utilizados en industrias de metalurgia del acero, metales no ferrosos,
automóviles y sus partes, aeroespacial, electrónica militar, instrumentación de precisión,
fabricación de maquinaria, herramientas de hardware, circuitos integrados, energía solar, etc.
Poniendo los intereses y necesidades de los clientes en primer lugar, SENFENG LEIMING LASER es
comprometidos con la creación de valor para los clientes y la generación de beneficios para la sociedad.
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SENFENG LEIMING LASER tiene todos los derechos de propiedad intelectual, y
La tecnología avanzada garantiza la alta calidad de los productos. También ha establecido un
un sistema de gestión de la calidad y un sistema de control interno sólidos y eficaces. Tomando
prevención como estrategia de dirección, SENFENG LEIMING LASER asegura su alto nivel
operación con la recopilación de comentarios de los clientes, mejora continua, rápida
respuesta a los problemas de los clientes, soluciones precisas y eficientes, con el fin de ayudar
clientes para maximizar sus beneficios. SENFENG LEIMING LASER altamente valorado
Los productos se venden en toda China y en el extranjero. EL LÁSER SENFENG LEIMING es
dispuesto a trabajar junto con todos los socios para lograr el progreso y ganarganar
Desarrollo y establecer la mayor base de fabricación e I + D de alta potencia
equipos de procesamiento láser en China.
• Productos
SENFENG LEIMING LASER proporciona un conjunto completo de procesamiento láser
Soluciones e instalaciones relacionadas para clientes nacionales y extranjeros. Enfoque
en equipos y repuestos láser industriales, sus principales líneas de productos incluyen fibra
serie de máquinas de marcado láser, serie de máquinas de soldadura láser, corte por láser de fibra
máquina, y son ampliamente utilizados en las industrias de publicidad, chapa,
instrumentación, circuitos impresos, fabricación de computadoras, móvil
comunicaciones, autopartes, equipo de precisión, materiales de construcción, ropa,
Iluminación urbana, joyas de oro y plata, regalos artesanales, placa de impresión, etc.
• Control de calidad
Basado en el sistema de control de calidad IS09001, SENFENG LEIMING LASER
impone un control estricto sobre todo el materialfabricaciónenvío
proceso, para asegurar el rendimiento y la calidad de los productos finales.
• Servicio
SENFENG LEIMING LASER establece un centro de gestión de marketing. Con
sus 2 sucursales y más de 100 oficinas en China, y más de 10
sucursales en el extranjero, los ingenieros de SENFENG LEIMING LASER pueden proporcionar
clientes con servicios integrales y soportes que cubren todo el pre
ventas, durante el proceso de venta y posventa. Donde hay un producto láser
de SENFENG LEIMING LASER, hay un buen servicio de SENFENG
LÁSER LEIMING!
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2 Introducción del producto
2.1 Resumen
El corte por láser es el método más utilizado en la industria del procesamiento por láser.
La máquina de corte por láser de la serie HM desarrollada y producida por SENFENG
LEIMING LASER adopta un láser de fibra de alto rendimiento y alta potencia con internacional
tecnología avanzada, sistema CNC CypCut de alto grado, servo AC original importado
motor, mandril neumático de alta precisión, engranajes y cremalleras originales alemanes, importados
guía lineal de alta precisión y otras transmisiones de alta eficiencia. el producto es
estable y fiable, con buen rendimiento dinámico y gran capacidad de carga. Es un
producto de alta tecnología que integra corte por láser, maquinaria de precisión y control numérico
Tecnología de control, con características de alta velocidad, alta precisión, alta eficiencia,
y alta relación costorendimiento.
Lea atentamente este manual de instrucciones antes de la instalación.
Durante el uso, contáctenos si hay algún problema que no pueda resolver. Lo haremos
entregar una respuesta satisfactoria tan pronto como sea posible.
Al desempacar la caja, consulte el manual en la caja de accesorios. si el manual
está incompleto, por favor contáctenos a tiempo.
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2.2 Características y apariencia del producto
FIGURA 1. ASPECTO DE LA MÁQUINA
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Nota: Sin una explicación especial, todas las imágenes de este manual son solo para referencia. productos finales
están sujetos al producto real.
a) La estructura de pórtico, la cama soldada integralmente y la viga de aluminio extruido aseguran
la alta rigidez, estabilidad y resistencia a los golpes de la máquina.
b) Con guías lineales de precisión y engranajes y cremalleras importados como transmisión
componentes, la máquina puede funcionar con alta precisión y alta velocidad. El
La velocidad máxima de funcionamiento (sin carga) es de 120 m/min, la precisión de posicionamiento es
±0,05 mm/m, y la precisión de posicionamiento repetitivo es de ±0,03 mm.
c) CNC adopta el sistema de control CypCut y el sistema de control de corte por láser CypTube,
que son potentes y pueden cumplir con los requisitos para procesar varias placas y
tubos Su servomotor AC tiene una pequeña inercia y un buen rendimiento dinámico.
d) El servomotor impulsa el eje transmisor a través del reductor (juego menos
de 3 arcmins), lo que garantiza eficazmente la fiabilidad de la transmisión
exactitud.
e) El láser se instala con el host para garantizar la estabilidad del camino óptico.
f) La computadora industrial se puede instalar con CAD/CAM, lo cual es conveniente para
dibujar y programar en producción y maximizar el ahorro de material.
g) Los desechos de corte se dejan caer en el carro de desechos por el embudo, lo cual es conveniente
para que el operador limpie regularmente.
h) El eje X, el bastidor del eje Y y el riel de guía están protegidos por placas laterales y protectores.
superficie, para evitar que el polvo contamine el riel de guía lineal y el estante del
máquina, y para prolongar la vida útil de la máquina. Las boquillas de aceite se pueden encontrar en
el asiento de los rieles de guía lineales del eje X y del eje Y, donde se puede llenar el aceite lubricante
regularmente para que los rieles puedan ser lubricados.
i) El motor del eje Z está controlado por el sensor capacitivo, de modo que el motor puede
conduzca el cabezal de corte hacia arriba y hacia abajo con una distancia focal láser constante (boquilla)
de la placa de corte durante el corte, asegurando la calidad del corte. El
El sensor capacitivo también permite que la posición del enfoque se pueda ajustar de acuerdo
al material y espesor de la placa, lo que asegura la calidad del corte.
El cabezal de corte adopta el asiento del espejo de enfoque tipo cajón, lo que facilita
para la sustitución y limpieza de la lente.
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j) Los movimientos a lo largo del eje X, el eje Y y el eje Z están controlados por interruptores de límite. En
al mismo tiempo, las posiciones finales de cada eje están protegidas por cojines elásticos,
lo que garantiza eficazmente la seguridad de los movimientos.
k) El diseño del camino óptico cerrado asegura la vida útil de la lente.
l) La máquina está equipada con un sistema de enfoque automático y puede funcionar rápidamente
y con precisión.
m) Con todos sus componentes importados, todo el sistema de trayectoria del gas adopta la alta
Diseño resistente a la presión, avanzado y fiable. Tres cortes diferentes
Se pueden usar gases. Al cortar placas de acero inoxidable, la presión de nitrógeno puede
llegar a 2.5Mpa, lo que garantiza la estabilidad del sistema, mejora la fiabilidad
de la máquina de corte, y asegura la calidad de la superficie de corte.
n) La consola de operación es cómoda y hermosa.
o) El dispositivo de carga y descarga está diseñado en el tipo de mesa alterna, y el
El intercambio de mesa se puede completar en 10 segundos, lo que ahorra efectivamente el
tiempo de carga y descarga.
p) El área de trabajo cerrada es segura y respetuosa con el medio ambiente.
q) Los platos neumáticos de alta precisión permiten el centrado rápido de escuadras y
tubos circulares.
r) El diseño integrado de la máquina ahorra espacio.
s) La máquina se puede utilizar para cortar placas y tubos, lo cual es rentable.
2.3 Principales usos y ámbitos de aplicación
Los productos de la serie HM se pueden utilizar para cortar placas planas y todo tipo de formas especiales.
Tubos, como tubos redondos y tubos cuadrados, y se utilizan principalmente para cortar y
formación de placas/tubos normales de acero al carbono, placas/tubos de acero inoxidable, galvanizados
láminas/tubos, placas/tubos de aleación de aluminio, placas/tubos de cobre, etc.
Nota: el rango de corte varía con la potencia del láser elegido.
2.4 Condiciones de uso
Tomando como ejemplo el modelo 3015HM y el láser de 2000W, las condiciones de uso son
a) Alimentación: sistema trifásico de cinco hilos, 380V 50Hz.
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b) La carga total del motor principal: ≤25KVA.
c) Láser y enfriador: ≤27KVA.
d) Calidad de la energía: Desequilibrio trifásico <2,5%, fluctuación de tensión de línea <5%.
e) Protección de puesta a tierra: la máquina debe ser colocada en el suelo; debiera ser
conectado a la pila de tierra a un lado de la máquina, o directamente conectado a la
cable de tierra Resistencia de tierra 4Ω.
f) El ambiente del sitio debe estar bien ventilado, libre de polvo, no corrosivo y
no contaminante.
g) No debe haber grandes vibraciones alrededor de la base de la máquina.
Se deben cavar zanjas para terremotos.
h) Temperatura ambiental del láser: ≤20 (consulte las instrucciones del láser).
i) El enfriador es un equipo específico que proporciona agua circulante de refrigeración al
láser y la lente del cabezal de corte. El volumen del agua: ≥12L/min. Solo
Se puede utilizar agua pura de alta calidad o agua destilada como circulación de refrigeración
agua.
j) En cuanto a la prevención de incendios, el sitio de procesamiento debe estar equipado con
extintores de incendios y lugares para escape de incendios.
k) Distancia
a. Distancia entre la pared y el lado izquierdo y trasero de la máquina: ≥
1,2 m.
b. Distancia entre la pared y el láser: ≥ 1,5 M.
C. Los enfriadores y compresores de aire se pueden colocar al aire libre, la distancia
entre ellos y el láser: ≤ 3M.
l) Como componentes centrales de la máquina, la unidad de control, la servounidad, el
pantalla y el panel de control tienen requisitos específicos para el entorno.
Para garantizar el funcionamiento normal, la máquina debe estar libre de
interferencia electromagnética, que por ejemplo es generada por soldadura por arco
y máquina de descarga eléctrica.
2.5 Impactos sobre el Medio Ambiente y la Energía
El láser de esta máquina es un generador de láser de fibra, que genera gases de escape cuando
corte, por lo que los extractores de aire deben estar encendidos al cortar.
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El láser de esta máquina pertenece al producto láser de clase 4 y el haz emitido
por el láser, o el rayo reflejado y reflejado difusamente por la lente puede causar
daño al cuerpo humano (especialmente al ojo). El personal presente debe pagar
atención a la autoprotección ya la prevención de incendios.
Esta máquina es un dispositivo que consume mucha energía y su demanda total de suministro de energía
se trata de: trifásica 380V 50Hz, 43KVA (para una máquina con 2000W continuos)
tipo láser y enfriador láser). La demanda de energía varía según el tipo de láser.
2.6Estructura del producto y principios de funcionamiento
Los componentes principales de la máquina de corte por láser CNC de la serie HM son el motor principal de
la máquina herramienta, el sistema de control, el láser, el enfriador, el extractor y el
sistema de carga Se proporcionan manuales individuales o instrucciones de funcionamiento para aquellos
componentes principales, excepto enfriador y extractor de aire. La siguiente es una descripción detallada
de la estructura y composición del motor principal y del sistema de control. Para el
resto, consulte esos manuales individuales.
El motor principal de la máquina herramienta: Es la parte más importante de todo el láser.
máquina de corte, y es responsable de la función de corte y la precisión de corte. El
El motor principal se compone de 10 partes: la cama, el láser, la parte del haz, el corte del tubo
sección, el equipo del eje Z, el banco de trabajo, el sistema de carga alterna, el
Soporte de mesa, piezas auxiliares (incluyendo escudo, sistema de ruta de gas, sistema de refrigeración por agua,
y sistema de lubricación) y mesa de operaciones. Consulte la sección 2.6.2 para obtener más detalles.
Parte de control eléctrico: es importante para la alta calidad y precisión del corte,
y por lo general se compone del sistema de control numérico y el de baja tensión
sistema eléctrico.
Esta máquina adopta el sistema CNC de alta calidad CypCut, que es estable y confiable.
El sistema está basado en la plataforma de operación WINDOWS y contiene una versión de 32 bits
microprocesador e interfaz de comunicación Ethernet. El sistema tiene caracteres de
interpolación rápida, operación conveniente, buen rendimiento dinámico y gran carga
capacidad.
El gabinete de control eléctrico es la parte de control del sistema eléctrico de bajo voltaje. Todo
Los componentes en el gabinete de control eléctrico están hechos por reconocidos nacionales y
fabricantes internacionales, y garantizan el proceso estable y confiable
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capacidad y la capacidad de respuesta sensible de toda la máquina. Los motores de accionamiento son CA
servomotores, que se utilizan para impulsar el pórtico del eje X, la corredera del eje Y y el eje Z del
herramienta de máquina. El servomotor AC se caracteriza por un buen rendimiento de aceleración
y respuesta rápida, y su velocidad máxima de posicionamiento puede alcanzar los 120 m/min. la z
El eje también es impulsado por el servomotor de CA, por lo tanto, el cabezal de corte del eje Z puede
responder bien en dinámica.
Otros equipos auxiliares periféricos, incluidos enfriadores y extractores grandes y pequeños
sistemas, se introducen en la sección 2.6.2.
2.6.1 Estructura general y principios y características de funcionamiento
El motor principal de la máquina herramienta es la parte más importante de todo el láser.
máquina de corte y es responsable de la función de corte y corte. El principal
El motor está compuesto por la cama (eje X), la viga (eje Y), el equipo del eje Z, el tubo
sección de corte, el sistema de carga alterna, banco de trabajo, sistema de ruta de gas, agua
sistema de refrigeración y otras partes.
2.6.2 Estructura, función y principios de funcionamiento de los componentes principales o
Unidades Funcionales
2.6.2.1 Sección de cama
El lecho con estructura soldada está hecho de alta resistencia, y el recocido elimina su
tensión interna. El desbaste → envejecimiento por vibración → semiacabado → efecto de vibración
→ el proceso de acabado asegura que la eliminación del estrés sea completa, lo que reduce la
deformación de la máquina herramienta, y asegura la precisión de la máquina herramienta para un
largo tiempo.
Los servomotores de CA están controlados por el sistema CypCut CNC y accionan el coaxial
el haz se mueve alternativamente en la dirección X para realizar un movimiento rápido y un movimiento de alimentación. A
mejorar la confiabilidad en la operación, el estante y la guía lineal están diseñados como
Dispositivos cerrados a prueba de polvo, en los que la cubierta antipolvo es ligera. La cremallera y
la guía lineal son productos de precisión importados, que pueden garantizar efectivamente el
precisión de la transmisión. Para la seguridad del movimiento de la máquina herramienta, el software
los interruptores de límite y los amortiguadores elásticos están fijos en ambos extremos de la carrera.
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2.6.2.2 Sección de viga
La sección de la viga está fundida integralmente a partir de una aleación de aluminio de alta resistencia. La solución
tratamiento envejecimiento artificial proceso de mecanizado asegura la rigidez general de la viga y
fortaleza. El flujo de procesamiento específico es desbaste → envejecimiento por vibración → semi
acabado → envejecimiento por vibración → acabado. La viga está montada en los rieles de soporte de
la cama (hay rieles de guía lineales y rieles planos). La viga está equipada con alta
guías lineales de calidad. El servomotor Schneider/Delta hace que los engranajes giren
a través del reductor para que las diapositivas del eje Z puedan moverse alternativamente en la dirección Y. Durante
el movimiento, los interruptores de límite de software, los interruptores de límite, los límites de apagado y los búferes
garantiza la seguridad del funcionamiento del sistema. La parte superior y los lados de la viga son
cerrado por la cubierta exterior. La cubierta protectora retráctil tipo órgano entre el
La viga y el deslizamiento horizontal aseguran que el bastidor y la guía lineal operen en un
ambiente totalmente cerrado y no se ven afectados por el ambiente externo. Allá
Son dos modelos para la sección de viga, corte de placas y corte de tubos. al cortar
la placa, el cabezal de corte se mueve en el rango de la mesa de corte y el límite X para
El corte de placas es válido. Al cortar el tubo, el cabezal de corte se mueve hacia el tubo.
sección de corte y el límite X para cortar tubos es válido.
2.6.2.3 Sección de corte de tubo
La sección de corte de tubos está equipada con guías lineales y cremalleras de alta precisión. El
mandril principal, que es controlado por el motor servo es responsable de la
movimiento alternativo en la dirección Y. Hay tres medidas de protección para esto
movimiento. La primera medida es el límite de software, que controla la carrera de la principal
arrojar. La segunda medida es el interruptor de límite. La tercera medida es garantizar la
seguridad de movimiento del mandril principal con la ayuda de topes elásticos en ambos extremos de
esta parte de la máquina herramienta. El mandril principal está controlado por el servomotor y
gira con alta velocidad y alta precisión. El mandril conducido y el mandril principal
se mueven sincrónicamente, y ambos son controlados neumáticamente y automáticos
Mandriles de centrado, que permiten el centrado rápido de tubos cuadrados y redondos.
Los rodillos de apoyo de la sección de corte de tubos aseguran la coaxialidad de los tubos y
mejorar la precisión de corte. La elevación de estos rodillos de apoyo está controlada por el
PLC para asegurarse de que no interfiere con el movimiento del mandril principal en la Y
dirección.
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2.6.2.4 Equipo del eje Z
El equipo del eje Z es el encargado de mover el cabezal de corte. el numérico
El sistema de control controla el servomotor, y el motor impulsa el husillo de bolas para impulsar
la placa deslizante del eje Z para alternar. La carrera del eje Z es de 220 mm. Detectores de proximidad
en los extremos superior e inferior del eje Z para controlar la carrera. Cojines elásticos en ambos
Los extremos del husillo de bolas garantizan la seguridad del movimiento. Tanto el husillo de bolas como el lineal
son productos de alta calidad que contribuyen a la precisión de la transmisión.
Para cumplir con diferentes requisitos, el eje Z se puede utilizar como un eje CNC para su
movimiento de interpolación independiente; se puede vincular con los ejes X e Y; puede ser
cambiado al siguiente modelo de control a través de la parte de control electrónico de la
cabezal de corte El seguimiento del eje Z está controlado por el sistema de control numérico,
resultando en alta precisión y buena estabilidad de lo siguiente, además, alta
calidad del corte. El cabezal de corte está sellado con amortiguación elástica para garantizar la
Larga vida útil del cabezal de corte.
El sensor de capacitancia del equipo del eje Z (montado en el cabezal de corte) detecta
la distancia desde la boquilla hasta la superficie de la placa, alimenta al sistema de control,
y luego el sistema de control controla el motor del eje Z para conducir el cabezal de corte a
moverse con una distancia constante entre la boquilla y la placa, asegurando efectivamente
la calidad del corte. El cabezal de corte tiene un dispositivo para ajustar la posición del
enfoque de acuerdo con el material y el espesor de la placa, por lo tanto un buen corte
Se puede obtener la sección.
La boquilla es una de las piezas de desgaste, y los usuarios pueden reservar algunas boquillas con
diferentes aberturas para el reemplazo.
Las boquillas de aceite se pueden encontrar en el asiento de la guía lineal y el asiento del tornillo, donde se lubrica.
El aceite se puede llenar regularmente.
2.6.2.5 Sistema de control eléctrico
El sistema de control eléctrico de la máquina cortadora láser CNC serie HM es principalmente
compuesto por un sistema de control numérico, un servosistema y un sistema eléctrico de bajo voltaje
sistema. El sistema CNC de alta calidad CypCut y el control de corte por láser CypTube
El sistema se basa en la plataforma de operación de WINDOWS y tiene caracteres de rápido
Interpolación y operación conveniente. El sistema servo es Delta/Schneider AC
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servomotor y controlador, estable y confiable, con buen rendimiento dinámico y
gran capacidad de carga.
FIGURA 2 SUPERFICIE DE FUNCIONAMIENTO DEL CNC
a) Fácil para la operación
La máquina tiene seis teclas programables de función y ocho teclas programables de operación. En
Diferentes modos de operación, las teclas programables de operación tienen diferentes, que
reduce el número de botones de operación y simplifica el panel de operación.
En cada modo de operación, la función de operación se muestra en el menú,
facilitando la operación.
El sistema HELP de la máquina permite al operador operar bajo la
dirección del sistema CNC.
b) Control de potencia láser dedicado
De acuerdo con la curva de función de velocidad/potencia establecida por el operador, el láser
La potencia se puede ajustar con precisión para garantizar que la máquina aún pueda obtener el
potencia de corte láser óptima correspondiente a diferentes velocidades durante
aceleración y desaceleración.
c) Gran capacidad de procesamiento
La máquina posee una variedad de instrucciones auxiliares y de procesamiento,
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que se puede utilizar para editar varios gráficos complejos.
d) Alta precisión de procesamiento
La máquina tiene un buen rendimiento dinámico de conducción electromecánica,
contribuyendo a la buena capacidad de seguimiento del procesamiento y alta precisión.
e) Visualización de gráficos
La máquina posee una pantalla de gráficos analógicos y gráficos dinámicos.
Función de visualización de seguimiento para el programa de pieza editado, lo que hace que el procesamiento
intuitivo y fácil de monitorear y controlar.
f) Una variedad de funciones de alarma
El sistema CNC tiene funciones de alarma y autoprotección contra problemas,
que se detectan durante la autocomprobación y por condiciones externas.
FIGURA 3 FUNCIÓN DE ALARMA
g) Según la posición de instalación, la parte de control eléctrico del láser
La máquina de corte se puede dividir en el sistema CNC, operación de la máquina
panel, sistema eléctrico de baja tensión, motor y máquina herramienta.
h) Sistema CNC CypCut
El sistema CypCut CNC es un sistema CNC de alta calidad, dedicado a
máquinas de mecanizado láser.
El sistema adopta una estructura integrada con su control central y pantalla
unidad de operación compacta e instalada en la plataforma de operación.
El sistema se basa en la plataforma de operación WINDOWS y contiene un 500G
disco duro, 400 KB RAM para programa de pieza y comunicación Ethernet
interfaz. El sistema puede controlar tres ejes de avance y un husillo. La pantalla
unidad proporciona una buena interfaz hombremáquina, con su TFT LCD de 17 pulgadas
pantalla LCD a color para mostrar diversa información operativa, con su
Teclado y teclas de función para ingresar información y operar el
máquina.
i) Sistema de control de corte por láser CypTube
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El sistema de control de corte por láser CypTube está dedicado a controlar el corte de
tubos, que contiene la configuración técnica, las funciones de nido de uso común
y el control de procesamiento láser. Sus características principales incluyen la gráfica
procesamiento, la configuración de parámetros, la edición del proceso de corte, la ruta
la planificación, la simulación y el control del proceso de corte.
FIGURA 4 SISTEMA DE CONTROL DE CORTE LÁSER CYPTUBE
j) Panel de operación para ajuste de altura
El panel de operación para el ajuste de altura de la máquina está instalado en el eléctrico
gabinete de control, en la esquina superior derecha del lado izquierdo.
k) Sistema eléctrico de baja tensión
Como interfaz del control eléctrico de toda la máquina, el bajo voltaje
El sistema eléctrico se encuentra en el armario de control eléctrico de la máquina.
herramienta. La fuente de alimentación, el relé, el disyuntor, el contactor y el
El sistema de servoaccionamiento requerido por el sistema de control eléctrico está instalado en el
gabinete de control eléctrico.
El interruptor de alimentación principal está ubicado en el lado izquierdo del control eléctrico.
gabinete.
l) Motores y aparatos eléctricos de la máquina herramienta
Los servomotores de CA se utilizan para impulsar los ejes de la máquina, que están montados en
los ejes de movimiento correspondientes, a saber, el haz del eje X, el deslizamiento del eje Y y
el cabezal de corte del eje Z. Los aparatos eléctricos de la máquina herramienta incluyen
interruptores de cada eje de movimiento, electroválvula neumática, presostato y
pronto.
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2.6.3 Conexiones Electromecánicas y Sistemas de Alarma de Falla entre
cada estructura de unidad
enfriador poder estable Láser
Gas Máquina CNC
máquina de secado al aire
Compresor
FIGURA 5 CONEXIÓN DE LA ESTRUCTURA DE LA UNIDAD
Como se muestra en la Figura 5, las unidades de la máquina están estrechamente vinculadas y se complementan entre sí.
otro, garantizando el buen proceso de la máquina. La fuente de alimentación regulada
proporciona energía de alta calidad para el enfriador, el láser y el motor principal. el enfriador
proporciona refrigeración para el láser y el motor principal. Todas las demás partes de la máquina.
servir la máquina de corte. (El compresor y la secadora de aire no son estándar,
y son autoequipados por el usuario).
Cada parte del circuito eléctrico está protegida contra sobrecorriente por un interruptor de aire. Allá
son límites mecánicos, límites de software eléctricos y protección de límites duros en cada eje
dirección. El límite duro eléctrico puede detener el funcionamiento del eje y la máquina, y
enviar una alarma. El límite mecánico garantiza la seguridad de la máquina y la
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seguridad personal del operador en condiciones accidentales. El propio sistema también tiene
protección contra sobrecarga del motor y sobretemperatura. Para ver la lista de avisos de alarma,
consulte las secciones 5 y 6 y el Manual de funcionamiento de CypCut y CypTube.
2.6.4 Estructuras funcionales, principios de funcionamiento y funcionamiento
Características de los Dispositivos Auxiliares
2.6.4.1 Sistema de ruta de gas
El sistema de ruta de gas tiene dos partes. Una parte es el gas de corte suministrado a la máquina de corte.
cabeza, que puede ser aire comprimido limpio y seco, oxígeno de alta pureza y alta pureza
nitrógeno. La otra parte es el gas auxiliar, todo el cual es comprimido limpio y seco
aire.
Para el aire comprimido, el aire pasa por el compresor, el tanque de almacenamiento de aire y el
El secador en frío luego pasa a través de un sistema de tratamiento de aire preciso y se convierte en el limpio
y aire seco, que se divide en dos caminos, uno para el gas de corte y otro para el
cilindro. La presión de funcionamiento se ajusta mediante el regulador de presión correspondiente
válvula.
De acuerdo con diferentes materiales y requisitos, tres gases, que se comprimen
Se puede seleccionar aire, oxígeno y nitrógeno para el corte. El oxígeno se utiliza principalmente para cortar
acero al carbono ordinario; el nitrógeno se utiliza principalmente para cortar acero inoxidable y acero aleado;
El aire comprimido se utiliza principalmente para cortar láminas delgadas cuando los requisitos del cliente en
la superficie de corte no son muy altos. Además, el sensor de presión en el gas de corte
El sistema de ruta garantiza que la máquina pueda dejar de funcionar a tiempo cuando la presión del gas
es insuficiente, y evitar un desecho de piezas. El umbral de presión de aire puede ajustarse
ajustando el tornillo superior del sensor de presión, y el aire comprimido y oxígeno
utilizado para el corte también puede ser ajustado por la válvula proporcional.
El aire comprimido se utiliza para 1. accionar el cilindro de sujeción, sujetar la mesa y mantener
la mesa se mueva durante el proceso de corte, asegurando que el corte continúe
suavemente. 2. alimentación de ayuda. 3. ayudar al corte, eliminar el humo y limpiar la superficie de corte.
2.6.4.2 Sistema de vías de agua
El sistema de trayectoria del agua de la máquina de corte por láser también incluye dos partes: una parte
del agua de enfriamiento sale del enfriador, ingresa al radiador en el láser para enfriar el
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láser, y luego regresa al enfriador; la otra parte enfría el sistema óptico y el
cabezal de corte
2.6.4.3 Sistema de lubricación con aceite
El sistema de lubricación de aceite de la máquina de corte por láser consta de tuberías y un
bomba de aceite automática. La bomba bombea aceite cada 4 horas de trabajo (ajustable), y
una bomba dura 10 segundos (ajustable). Cuando el nivel de aceite es demasiado bajo, el sistema
sonaría una alarma, luego se debe agregar aceite lubricante estándar a la bomba de aceite.
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3 Instrucciones y precauciones de seguridad
3.1 Resumen
Antes de operar la máquina y realizar el mantenimiento de rutina, el operador debe
lea esta sección detenidamente para obtener una comprensión completa de las medidas de seguridad y
requisitos y debe cumplir con las precauciones de seguridad pertinentes.
3.2 Estándares de seguridad involucrados
Esta máquina de procesamiento láser y las operaciones en ella deben cumplir con dos normas nacionales.
estándares: GB72472012 Seguridad radiológica, clasificación de equipos, requisitos
y Guía del usuario para productos láser y GB103202011 Seguridad eléctrica para láser
Equipamiento y facilidades.
3.3 Instrucciones para las señales de advertencia de seguridad
Consulte el Manual de mantenimiento.
3.4 Gestión de la seguridad
El administrador de seguridad debe ser designado, y el alcance de sus funciones debe ser
aclarado Los operadores de procesamiento láser deben estar capacitados en términos de operaciones de seguridad.
y protección de seguridad.
Se debe formular el área de gestión de la seguridad del láser y se deben colocar señales de advertencia.
instalados a la entrada y salida del área de gestión, y el contenido de estos
Las señales de advertencia deben incluir la potencia de la máquina de procesamiento láser, el tipo de
el láser, la prohibición de entrada de personas ajenas, las medidas de protección ocular requeridas y
el nombre del administrador de seguridad.
Los operadores de la máquina de corte por láser deben estar especialmente capacitados. cuando tienen
obtenido ciertos conocimientos y habilidades de operación, se pueden poner en funcionamiento con
el consentimiento del administrador de seguridad.
3.5 Avisos de seguridad sobre el láser
Cualquier parte del cuerpo, especialmente los ojos y la piel, que esté expuesta al láser sería
quemado
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Para evitar lesiones causadas por el mal uso, ninguna parte del cuerpo debe exponerse a la luz.
trayectoria del dispositivo láser.
3.5.1 Protección de los ojos y la piel
Los láseres de CO2, YAG y fibra se utilizan a menudo en el procesamiento láser. Diferentes tipos de
los láseres causan diferentes daños al cuerpo humano. El láser YAG y el láser de fibra
es probable que dañen la retina del ojo. Debido a su longitud de onda, estos dos
tipos de láser tienen una mayor transmitancia al ojo y dan como resultado mayores daños. El
El láser de CO2 puede quemar la córnea del ojo. Las exposiciones al láser pueden causar cataratas y
quemaduras en la piel Por lo tanto, al ajustar el láser, la protección correspondiente
se deben adoptar medidas según el tipo de láser.
3.5.2 Prevención de incendios
El oxígeno se usa a menudo en los procesos de corte por láser, que con chispas salpicadas durante el
el corte puede provocar fácilmente un incendio. Por lo tanto, no debe haber materiales inflamables o explosivos.
materiales en el área de trabajo, y se deben tomar las medidas preventivas correspondientes.
3.6 Instrucciones de seguridad para unidades eléctricas
No toque ningún interruptor con las manos mojadas para evitar descargas eléctricas. las partes de la
máquina herramienta con señales luminosas, como la cubierta protectora del servomotor, el
caja de conexiones detrás de la columna, el gabinete del transformador de la máquina, la puerta del
gabinete eléctrico, etc., indican que estas partes tienen aparatos eléctricos de alto voltaje
o componentes eléctricos. Para evitar descargas eléctricas, los operadores deben tener especial cuidado
al acercarse a estas piezas o al abrir la reparación.
Lea atenta y completamente el manual y familiarícese con las funciones del
Máquina y métodos de operación de las teclas correspondientes.
No abra la puerta del armario eléctrico en una situación normal. Los usuarios tienen prohibido
cambiar el conjunto de parámetros de la máquina herramienta, el potenciómetro y el temporizador. Si
son necesarios cambios, deben ser operados por un profesional, que ha sido entrenado
por SENFENG LEIMING LASER y ha adquirido ciertas certificaciones de evaluación.
Los valores de los parámetros antes del cambio deben registrarse para que el original
la condición se puede restaurar si es necesario.
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No toque ningún componente eléctrico en el gabinete eléctrico durante el encendido, como
como dispositivos de control numérico, servos, transformadores, ventiladores, etc.
Advertencia
Después de apagar la alimentación, debe esperar más de 5
minutos antes de tocar cualquier terminal.
Después de desconectar la alimentación, queda un alto voltaje entre el
terminales de la línea de alimentación durante un período de tiempo. Para evitar la electricidad
choque, por favor no toque y terminal inmediatamente.
3.7 Avisos de seguridad sobre instrumentos ópticos
Los instrumentos ópticos para láser, como lentes de enfoque, se fabrican con la
método de deposición química de vapor. Cuando la temperatura de estos instrumentos ópticos
está por encima del punto de combustión, hay un vapor de Se altamente tóxico. También para aumentar
la transmitancia, una película de un compuesto que contiene sustancia radiactiva
el rutenio está recubierto en la lente. Por lo tanto, para evitar daños al medio ambiente cuando
la lente está dañada, debe enviarse a un fabricante profesional (o al original
fabricante) para el tratamiento.
3.8 Medidas de protección de la máquina
El administrador de seguridad debe ser designado, y el alcance de sus funciones debe ser
aclarado Los operadores de procesamiento láser deben estar capacitados en términos de operaciones de seguridad.
y protección de seguridad.
Se debe formular el área de gestión de la seguridad del láser y se deben colocar señales de advertencia.
instalados a la entrada y salida del área de gestión, y el contenido de estos
Las señales de advertencia deben incluir la potencia de la máquina de procesamiento láser, el tipo de
el láser, la prohibición de entrada de personas ajenas, las medidas de protección ocular requeridas y
el nombre del administrador de seguridad.
Para evitar lesiones causadas por un mal uso, cuando la máquina no está en uso, su interruptor de llave
debe ser sacado y guardado por una persona designada.
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El humo y el gas de trabajo del láser generados durante el procesamiento deben ser
descarga al exterior a través del tubo de escape. Todos los cilindros deben colocarse
limpia y estable.
3.9 Calificación de Operadores
Los operadores de la máquina de corte por láser deben estar especialmente capacitados. cuando tienen
obtenido ciertos conocimientos y habilidades de operación, se pueden poner en funcionamiento con
el consentimiento del administrador de seguridad.
El operador de esta máquina o cualquier persona que se acerque al láser durante el uso de
láser debe usar gafas de láser adecuadas. En el área donde se encuentran las gafas láser
requerido, debe haber una buena iluminación interior para el buen funcionamiento del operador.
Para proteger al operador, es necesario instalar una sala de procesamiento o una
pantalla. En la sala de procesamiento, debe haber un dispositivo que proteja el láser de
difusión; cuando se abre la sala de procesamiento, el obturador del láser debe estar apagado.
La presión de entrada del gas auxiliar no debe exceder los 2,5 MP y el estampado
La presión del cilindro normal debe estar por encima de 10 MP. Al abrir el auxiliar
interruptor de gas, el operador debe prestar atención a la presión indicada en el
barómetro del gas de entrada y asegúrese de que la presión se reduzca por debajo de 3 MP. Si el
el operador no funciona correctamente y la alta presión del gas conduce a tuberías rotas
y componentes de la máquina dañados, entonces nuestra empresa se reserva el derecho de rechazar gratuitamente
servicio de garantía. La empresa tampoco asume ninguna responsabilidad por cualquier siniestro.
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4 Instalación y puesta en marcha
4.1 Comprobación de entrega
4.1.1 Precauciones para el desembalaje
Abra la caja de madera de acuerdo con las instrucciones fuera de la caja, para
evitar daños al equipo dentro de la caja. No utilice objetos afilados para envolver el
Película protectora de equipos como máquinas herramientas, para evitar arañazos en el
superficie del equipo y daños en el circuito de protección del circuito eléctrico.
instalación. Los daños causados por los clientes incorrectos no están cubiertos por la garantía.
4.1.2 Lista de verificación
Después de abrir el paquete, verifique si es el producto que compró.
Compruebe si hay algún daño durante el transporte.
Verifique de acuerdo con la lista de elementos para ver si todas las piezas están completas y sin daños.
Si hay una inconsistencia el modelo del producto, falta de accesorios o daños en el transporte,
Póngase en contacto con nuestra empresa a tiempo.
4.2 Métodos y precauciones de instalación
4.2.1 Elevación y traslado de la máquina herramienta
La máquina herramienta se puede mover con la carretilla elevadora. Al usar la carretilla elevadora, la horquilla podría
ser insertado sólo desde el lado de la máquina sin la cadena del tanque, para evitar
daños en la cadena del tanque y en el interior de la fibra del cable.
4.2.2 Instalación y puesta en marcha del enfriador
• Caudal: mínimo 3,5 l/min, máximo 13 l/min.
• Capacidad frigorífica: 14483Btu/h.
• La diferencia de presión entre el agua de entrada y salida: ≥ 3kgf/cm2 .
• Precisión del control de temperatura: dentro de ±0,5°.
• Agua de refrigeración: agua purificada de alta calidad, agua destilada o agua desionizada.
• Válvulas y tuberías: Todas deben ser productos de acero inoxidable o mangueras de alta presión,
y abrazaderas de acero inoxidable para juntas de tuberías; No se permiten materiales galvanizados.
• Tubos de agua externos para láseres: tubos de goma resistentes a la presión con un interior
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diámetro ≥6 mm y un diámetro exterior ≥ 8 mm, tubos de plástico (PVC), acero inoxidable
También se pueden utilizar tuberías de acero y tuberías de cobre. Si la longitud de la tubería del enfriador excede
10 metros, aumente el diámetro de la tubería. La diferencia de presión de agua requerida
por el láser debe ser asegurado.
• Tubería de agua de refrigeración para la ruta de luz externa: resistencia a la presión de la tubería de PU
presión ≥6kgf/cm2 , y las juntas de tubería deben sellarse.
• Filtro: es mejor usar un orificio de filtro transparente de plástico con un diámetro de 100um.
El elemento de filtro entre el enfriador y el láser debe usar el filtro estándar
elemento que cumple con los requisitos del fabricante.
a) Estado de instalación
El enfriador debe colocarse estable y separado de la pared. Es
La posición de instalación debe tener suficiente espacio para la entrada y salida del aire, para
garantizar la disipación del calor.
b) Inspección de máquinas
Verifique que no haya juntas sueltas en el sistema de agua. comprobar para hacer
asegúrese de que el elemento filtrante del enfriador esté apretado.
c) Método de instalación
Antes de conectar las tuberías de agua, asegúrese de que las tuberías externas del
enfriador están libres de basura y otros elementos no relacionados. conectar el agua
tubería al puerto correspondiente del enfriador, y preste atención a la
Dirección de entrada y salida. Conecte los tubos de entrada y salida del
enfriador a los puertos de conexión de entrada y salida del láser según el signo
en la carcasa exterior del enfriador, y preste especial atención a la dirección de
la entrada y la salida.
d) Norma de calidad del agua
Abra la válvula de entrada y agregue agua al tanque. El nivel del agua debe ser o
por debajo del nivel máximo indicado para evitar que el agua se desborde
el tanque. Solo agua pura de alta calidad, agua destilada o agua desionizada puede
utilizarse como agua de refrigeración. No se permite el uso de agua corriente del grifo, porque
causaría incrustaciones en el enfriador y el radiador del láser, y dañaría el
componentes de la maquina. No agregue líquidos corrosivos.
e) Puesta en marcha
Verifique y asegúrese de que el cable de tres núcleos monofásico en la máquina esté
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conectado correctamente. Encienda el enfriador, luego espere a que la temperatura del agua en
el enfriador de agua alcance una temperatura adecuada.
f) Verifique y asegúrese de que las tuberías de agua estén conectadas correctamente. Conectar la alimentación,
verifique y asegúrese de que no haya ningún problema de fugas.
g) Notas
a. Cuando la temperatura del agua alcanza la temperatura establecida, el enfriador
automáticamente mantendría el agua a esta temperatura constante, y
la bomba de agua de la unidad seguirá funcionando.
b. El láser solo se puede encender después de la temperatura de enfriamiento.
agua y la diferencia de presión entre la entrada y la salida de agua
alcanzar los valores requeridos.
C. Cuando el entorno operativo está por debajo de 0 °C, el agua de refrigeración puede
congelar y dañar el láser. Los clientes pueden agregar 30% de alcohol absoluto
al agua, entonces el punto de congelación del agua de enfriamiento sería
dentro de 10 °C.
4.2.3 Conexión de Gases Auxiliares
Prepare nitrógeno, oxígeno o aire comprimido para el corte. En primer lugar, compruebe la placa de identificación
en el cilindro para el cumplimiento de los requisitos de gas de la máquina, tales como la
pureza y presión de nitrógeno y oxígeno. En segundo lugar, conecte el cilindro al
máquina herramienta de la manera correcta y desenroscar gradualmente la válvula de acoplamiento del cilindro. A
Se debe agregar un separador de agua entre el compresor de aire libre de aceite y el frío.
secadora. Los accesorios estándar de la máquina incluyen una válvula de alivio de presión de nitrógeno y
una válvula de alivio de presión de oxígeno que se puede conectar entre la máquina y el
suministro de gas.
4.2.4 Instalación del dispositivo de eliminación de polvo
El puerto de conexión del ventilador de eliminación de polvo se muestra a continuación:
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FIGURA 6 PUERTO DE CONEXIÓN DEL VENTILADOR DE ELIMINACIÓN DE POLVO
4.2.5 Conexión de Dispositivos Eléctricos
a) Verifique que los interruptores de aire de la fuente de alimentación principal, de cada sub
fuente de alimentación, y de la emergencia son sensibles.
b) Verifique que el cable de alimentación del láser esté correctamente conectado.
conectado. La fuente de alimentación de 380VAC en el taller debe estar conectada
al puerto QF0 (entrada) del interruptor de aire de la fuente de alimentación principal.
c) Compruebe que los interruptores de aire de la alimentación principal y de la alimentación secundaria
(como el motor principal, la máquina láser, el compresor de aire, etc.) debe
cumplir con la capacidad marcada.
d) El diámetro del cable de alimentación, el cable de tierra y el cable neutro no debe
ser menor que el diámetro de alambre requerido.
e) Verifique que el cable de tierra del cable de alimentación esté conectado
adecuadamente.
f) Verifique para asegurarse de que todas las terminales de corriente fuerte (especialmente la entrada y
puntos de salida del transformador de potencia) son fiables y seguros, y todos los enchufes
y los insertos están bien conectados.
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Advertencia
El hilo de tierra del cable de alimentación debe estar firmemente
conectado a tierra. De lo contrario, la señal dentro de la máquina
el gabinete será perturbado, y será peligroso cuando
encuentra fugas.
4.3 Método e instrucciones de puesta en marcha
La puesta en marcha de la máquina herramienta debe ser realizada por personal profesional. Antes
puesta en marcha, lea los materiales técnicos relevantes y familiarícese con las funciones
de esta máquina, luego ponga en marcha la máquina siguiendo estrictamente las instrucciones pertinentes
y reglamentos. La correcta puesta en marcha es la base para el buen funcionamiento del
máquina. Si hay alguna ambigüedad, contáctenos a tiempo. te dariamos un
respuesta satisfactoria lo antes posible.
Nota: Este método de puesta en marcha se basa en el supuesto de que la máquina está
encendido correctamente. Consulte la Sección 4.2.5 para la conexión eléctrica del
máquina.
4.3.1 Ajuste de la trayectoria láser y óptica
a) Precauciones de instalación
1) Lea atentamente el manual del usuario antes de usar el producto.
Si tiene alguna pregunta, comuníquese con el personal de SENFENG
LÁSER LEIMING;
2) Utilice el cable de alimentación original y asegúrese de que la carcasa del láser esté
conectado eléctricamente a tierra. Antes de encender la alimentación, un
Se puede utilizar un multímetro para detectar si la carcasa del láser es efectiva
conectado con el suelo (línea amarillaverde);
3) El voltaje del láser debe cumplir con los requisitos técnicos del producto,
de lo contrario, el producto sufriría daños irreparables. Por lo tanto,
antes de encender el láser, verifique si todas las señales de voltaje
cumplir con los requisitos del producto.
4) Durante el proceso de instalación de la fibra óptica, proteja la
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fibra óptica y el cabezal de salida de fibra óptica. No se doble ni se estrese.
Estas piezas son frágiles, preste atención a la protección;
5) Durante el proceso de desembalaje e instalación del láser, proteja
la lente del cabezal de salida de fibra láser del polvo. Si hay polvo, limpie
de acuerdo con las instrucciones de limpieza de la lente. (a. uso anhidro
etanol, cuya pureza ≥ 99,9%; b. use un bastoncillo de algodón sin polvo; no
use hisopos de algodón ordinarios, porque son fáciles de perder algodón,
causando contaminación secundaria de la lente);
6) La secuencia de arranque: la máquina enfriadora de agua funciona normalmente (la
la temperatura del agua es adecuada, unos 25 °C) el láser se enciende control
el software se inicia el circuito de gas funciona normalmente el sistema de control funciona
normalmente el láser está listo para emitir luz funciona la protección de seguridad
normalmente el sistema de corte funciona.
7) La secuencia de apagado: apagar el sistema de control del dispositivo apagar
la señal de control del láser apague la fuente de alimentación del láser el agua
enfriador deja de funcionar.
8) Otras precauciones
i. Durante el proceso de trabajo del láser, compruebe si
el sistema de ruta de agua, el sistema de ruta de gas y el sistema eléctrico
están trabajando normalmente. Si no es así, detecte la causa de la
falla.
ii. Si ocurre alguna falla durante la operación del láser, registre la
tiempo, el fenómeno, el estado de funcionamiento del sistema en ese momento.
A continuación, detecte la causa de la avería. Si tienes alguna duda,
póngase en contacto con el personal de SENFENG LEIMING LASER.
b) Ajuste la coaxialidad del orificio de la boquilla y el rayo láser, y el ajuste
los pasos son los siguientes:
1) Aplique tinta (mejor en rojo) en el extremo de salida de la boquilla y coloque la
cinta autoadhesiva en la cara final de la boquilla. Como muestra la imagen.
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cinta autoadhesiva blanca
FIGURA 7 AJUSTE DE COAXIALIDAD
2) Opere manualmente la máquina para perforar con 10 ~ 20 vatios de potencia.
3) Retire la cinta autoadhesiva y compruebe los puntos en el lado no adhesivo.
de la cinta
4) Si no hay problema con la coaxialidad de la boquilla y el rayo láser, un
quedará un punto negro en la cinta adhesiva, que se quemará con el láser.
Sin embargo, si el centro de la boquilla está demasiado lejos del centro de la
rayo láser, el punto negro no será visible (el rayo láser golpea el
pared de la boquilla).
FIGURA 8 EL CENTRO DE LA BOQUILLA ESTÁ LEJOS DEL CENTRO DE LA
LÁSER
Si el tamaño de los puntos es inconsistente, verifique si la operación
las condiciones son consistentes y si el espejo de enfoque está suelto.
No hay problema con la coaxilidad
FIGURA 9 PUNTOS CUANDO EL ESPEJO DE ENFOQUE ESTÁ SUELTO
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Ajuste la posición de la boquilla de acuerdo con la dirección en la que el negro
punto se desvía del centro de la boquilla.
Ajustar el tornillo
FIGURA 10 AJUSTAR LA POSICIÓN DE LA BOQUILLA HASTA QUE SEA COAXIAL CON
EL RAYO LÁSER
5) Apertura de boquilla
El tamaño de la abertura de la boquilla tiene un impacto crítico en la calidad de
corte y perforación.
Si la abertura de la boquilla es demasiado grande, el derretimiento que salpica durante
el corte puede pasar a través del orificio de la boquilla y salpicar la lente. El
cuanto mayor sea la apertura, mayor será la probabilidad de esta salpicadura.
Por lo tanto, cuanto menos protección se da al espejo de enfoque, más
más corta sería la vida útil de la lente.
4.3.2 Método de ajuste del sensor capacitivo independiente
FIGURA 11 SENSOR CAPACITIVO INDEPENDIENTE BCS100
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4.3.2.1 Introducción al sensor capacitivo independiente BCS100
a) Resumen
El acelerador de capacidad independiente BCS100 (en lo sucesivo,
BCS100) utiliza un método de control de bucle cerrado para controlar el corte por láser
seguidor de condensador Es un dispositivo de aumento de condensadores con alta
actuación. Además de los métodos de control adoptados por otros similares
productos, el BCS100 también proporciona una comunicación Ethernet única
(Protocolo TCP/IP), que se puede combinar fácilmente con nuestro
Software de corte por láser CypCut para completar el enfoque automático en vivo, segmentado
perforación, perforación progresiva, corte de búsqueda de borde, levantamiento estilo rana, arbitrariamente
ajuste de la altura del cabezal de corte, compensación de trayectoria óptica de vuelo y
otras funciones. Tiene una velocidad de respuesta rápida. En cuanto al servocontrol,
el BCS100 adopta el algoritmo de circuito cerrado doble de posición de velocidad, y
su velocidad de funcionamiento y precisión son obviamente superiores a productos similares
En casa y en el extranjero.
b) Desempeño
1) Tasa de muestreo: 1000 veces por segundo.
2) Precisión de medición estática 0,001 mm, precisión de respuesta dinámica 0,05
milímetro
3) El rango de seguimiento de altura es de 010 mm.
4) El límite superior de la siguiente velocidad depende del límite superior de la
velocidad del servomotor y el avance del tornillo. Con servo de 3000 rpm y 5
mm, la velocidad máxima de seguimiento puede alcanzar los 375 mm/seg.
5) Con una longitud de cable de transmisión de señal de hasta 100 metros, la señal es
no atenuado. Su capacidad antiinterferencia es fuerte.
6) Admite comunicación de red y actualización en línea de disco U.
7) Se puede combinar con cualquier cabezal de corte y boquilla, y la capacitancia
Los parámetros son adaptativos.
8) Alarma, cuando la boquilla toca la placa o el seguidor va más allá de la
borde.
9) Admite detección de bordes y búsqueda automática de bordes.
10) Proceso de calibración de un botón, rápido y fácil de operar.
11) Admite levantamiento de estilo rana, perforación segmentada y configuración arbitraria del
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altura del cabezal de corte.
12) Admite osciloscopio, que puede detectar cambios de capacitancia y altura en
tiempo real.
4.3.2.2 Introducción operativa
1) Descripción clave
Tipo de clave Función y uso
Teclas funcionales
La función se muestra en el indicador de la interfaz.
teclas numéricas
Punto decimal
Tecla de retroceso
Se utiliza para ingresar números, principalmente para parámetros de entrada
Teclas de flecha
Se utiliza para cambiar el cursor y desplazar la cabeza flotante, el
La tecla SHF puede cambiar la velocidad de jog.
Teclas de control
• SEGUIR y CERRAR: gire manualmente el
siguiendo encendido o apagado. Después de lo siguiente es
apagado, el cabezal de corte se apaga automáticamente
elevado a la altura de atraque.
• RÁPIDO y LENTO: ajuste la configuración de velocidad
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Tipo de clave Función y uso
del siguiente movimiento en tiempo real.
• +0.1 y 0.1: Ajuste la altura de la
siguiendo el movimiento en tiempo real.
• STOP: Detiene todos los movimientos.
• ORG: Vuelta al origen inmediatamente y
corregir las coordenadas de la máquina.
• ENT: Confirma la operación actual.
• ESC: Cancela la operación actual o regresa.
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2) Diagrama de jerarquía de las funciones del sistema
Como se muestra abajo
Calibración de servos
Calibración Calibración de
cabeza flotante
Ajuste automático
técnica
Velocidad
Origen
Yoga
Parámetros
Interfaz principal Mecánico
Red
Alarma
Borde
Prueba Prueba de funcionamiento
Información del producto
Registro de alarma
Ajustes avanzados Reanudar
Conjunto de sistema
Archivo de configuración
FIGURA 12 DIAGRAMA DE JERARQUÍA DE FUNCIONES DEL SISTEMA
3) Interfaz principal
Después de encender el sistema y completar la inicialización, se
ingrese automáticamente a la [Interfaz principal]. Como se muestra abajo:
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Velocidad de seguimiento Función
Dinámica
Nivel
error
Estado actual 1 ~ 9
siguiente altura
coordenada Z
Capacidad actual
Velocidad jog [L: baja H: alta]
Las características que se muestran en la interfaz principal incluyen:
A. Estado actual: muestra el estado de movimiento actual del siguiente sistema. Allá
Hay varios tipos de movimiento:
A. Stopp: el eje Z está inactivo.
B. Desaceleración: Habrá un estado de transición muy corto para una parada lenta después
recibir una instrucción de parada en estado de movimiento. Cambiará al estado de "parada"
después de detenerse por completo.
C. Movimiento: Es el movimiento del eje Z mientras se levanta durante el procesamiento.
D. Seguir: El seguidor sigue la tabla mientras realiza golpes y golpes.
operaciones de corte.
E. Origen: Regrese al origen mecánico del eje Z.
F. Jogging: Jogging manual del eje Z.
G. Levantar: Es el proceso para apagar el seguidor y levantarlo hasta el tope.
posición.
B. Siguiente nivel de ganancia: El nivel de ganancia de seguimiento es de 1 a 30, y el valor predeterminado
son 15 niveles. Cuanto más alto sea el nivel, menor será el error promedio del seguimiento
hacia arriba, más rápido será el siguiente movimiento, y más fuerte será la capacidad de escalar el
pendiente. Sin embargo, si la ganancia es demasiado fuerte, el sistema generará auto
oscilación. Este parámetro se puede obtener mediante el ajuste automático.
C. Altura actual: Pulse <+0.1><0.1> en la interfaz principal para ajustar la altura real
siguiente altura en pasos de 0,1 mm. También puede establecer la siguiente altura
presionando <F2> para ingresar a la interfaz de parámetros. Presione <SEGUIR> o
<SHUT> para controlar si seguir bajo la situación actual. Después de la
siguientes paradas, el eje Z se elevará automáticamente al punto de acoplamiento
coordenadas (el valor predeterminado es Z = 0, también puede modificar las coordenadas de acoplamiento
presionando <F2> para ingresar a la interfaz de parámetros).
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Además, en el modo controlado por Ethernet, la siguiente altura se establece mediante
el software CypCut.
D. Error dinámico: en el siguiente estado, este valor refleja el error en tiempo real de
el siguiente movimiento.
Distancia entre la cabeza flotante y la superficie del tablero H: Dentro de la
rango de medición de capacitancia (rango de calibración), H = "establecer siguiente altura"
+ “error dinámico”. Cuando se excede el rango de medición, "establecer seguidor
altura” + “error dinámico” es igual al rango de calibración.
Coordenada E. Z: Después de que el cabezal de corte regresa a ORG, el mecanismo
se construye el sistema de coordenadas del eje Z. El movimiento hacia abajo aumenta la
coordenadas
F. Capacidad actual: El principio del sistema de muestreo es calcular la
distancia midiendo la capacitancia entre la cabeza flotante y la placa.
Cuanto más cerca esté la cabeza flotante de la placa, mayor será el valor de la capacitancia.
Cuando la cabeza flotante golpea la placa, la capacitancia cambiará a cero.
G. Velocidad de jog: L para velocidad de jog baja, H para velocidad de jog alta. Pulse el botón <SHF>
para cambiar el engranaje de velocidad jog. Pulse el botón <↑><↓> para realizar el jog.
Funciones ocultas de la interfaz principal
Función de la tecla
<3> Muestra los siguientes parámetros (requiere una contraseña del
fabricante para modificar parámetros)
<4> Osciloscopio para el error en tiempo real de lo siguiente.
<5> Osciloscopio para monitoreo en tiempo real de capacitancia.
<6> Osciloscopio para la curva de calibración de capacitancia
<7> Registra la capacitancia actual para ver la deriva de temperatura.
<8> Simula la señal de la Entrada 1 y comienza a seguir.
<9> Activa lo siguiente para el corte por búsqueda de bordes.
<0> Establece la coordenada del eje Z actual en 0.
4) interfaz de calibración
En la interfaz principal, presione <F1> para ingresar a la [Interfaz de calibración]. Como
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mostrado a continuación:
Al usar BCS100 por primera vez, el usuario primero debe realizar el servo
calibración, luego la calibración de la cabeza flotante, y por último la calibración automática
ajustamiento. Después del primer uso, si hay un cambio de temperatura, la cabeza flotante
se debe hacer la calibración, pero la calibración del servo y automáticamente
se puede omitir el ajuste.
a) Calibración de servos
El propósito de la calibración del servo es eliminar la deriva cero del servo
motor. Presione <1> para ingresar a la interfaz [Calibración del servo]. Como se muestra abajo:
En el proceso de calibración del servo, el motor oscilará de un lado a otro
en pequeñas amplitudes. Por lo tanto, primero, es necesario trotar a la mitad de la
carrera, para evitar que se exceda la carrera durante el
oscilación. Luego presione <ENT> para iniciar la calibración.
Después de que el sistema se calibre automáticamente, regrese a la interfaz anterior.
b) Calibración de cabeza flotante
El propósito de la calibración de la cabeza flotante es medir la correspondiente
relación de la capacitancia y la posición entre la cabeza flotante y
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el plato. Presione <2> para ingresar a la interfaz [Calibración de cabeza flotante]. Como
Si no se ha realizado ninguna configuración, ingrese <4> y configure la calibración
parámetros
Parámetro Descripción
La calibración registra los datos de capacitancia en este rango,
Rango de calibración
que por defecto es de 15 mm.
Cuando el recorrido del eje Z es demasiado corto, el usuario puede configurar este
valor un poco más bajo.
Cuando la velocidad es superior a 250 mm/s, es necesario
para aumentar el rango de calibración apropiadamente para que el
cabeza flotante tiene suficiente distancia de desaceleración.
Al calibrar materiales con pequeños cambios en
capacitancia cuando el
capacitancia como acrílico y plástico, es necesario
boquilla toca la placa
establezca primero la calibración de la placa táctil. en la calibracion
interfaz, deje que la cabeza flotante toque suavemente la superficie de
el material y presione [F1] para establecer la capacitancia actual
valor como la capacitancia de la placa de contacto.
Cuando esta función está activada, un método de inteligentemente
Detección inteligente de
identificar el cambio en la capacitancia se utilizará para
tocar la placa
determinar si la cabeza flotante toca la placa.
Con este método, la calibración de objetos no metálicos puede
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lograrse sin ajustar la placa de contacto
capacidad. Si hay una gran interferencia en el
entorno (como un valor DIF superior a 30), por favor
desactivar esta función. De lo contrario, de lo contrario, el flotante
la cabeza se puede levantar sin tocar la superficie de la placa.
Pulse <ENT> para guardar estos parámetros y volver a la interfaz anterior.
Antes de la calibración, primero, mueva la cabeza flotante cerca de la superficie de la placa (alrededor de 1 ~ 5 mm
lejos de la superficie de la placa), y mantenga la placa quieta y sin vibraciones. Pulse <ENTRAR>
de nuevo para iniciar la calibración.
El proceso de calibración se completa automáticamente, lo que lleva unos diez segundos.
Durante este proceso, el usuario puede presionar el botón "DETENER" para forzar la calibración a
fin. Cuando se completa la calibración, hay 2 indicadores, cada uno de los cuales tiene cuatro
calificaciones, "excelente", "bueno", "no bueno" y "pobre" El proceso de calibración automática
se divide brevemente en los siguientes pasos:
i. La cabeza flotante se mueve lentamente hacia abajo para detectar si toca el
lámina.
ii. Después de que la boquilla toca la placa, la cabeza flotante se mueve hacia arriba un poco para
detectar la estabilidad del sensor.
iii. La cabeza flotante se mueve lentamente hacia abajo nuevamente para detectar el contacto.
el plato.
IV. Después de que la boquilla toca la placa, la cabeza flotante se mueve hacia arriba hasta
obtenga la distancia de calibración establecida desde la placa, luego detecte la
suavidad y curva característica del sensor.
Si los pasos anteriores no se implementan y habrá una alarma después de la calibración,
puede haber un problema con el hardware o el cable.
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Una forma sencilla de determinar el problema es tocar la boquilla con una placa de metal para ver
si la capacitancia cambiará. Si el cambio de capacitancia es pequeño o constante o
siempre 0, indica que puede haber un error de conexión o un funcionamiento anómalo del
sensor. Además, considerando factores como la seguridad y la ruptura electrostática, es
No se recomienda tocar directamente la boquilla con la mano cuando está cargada.
Los resultados de la calibración muestran:
La estabilidad, que refleja las características estáticas de la capacitancia. Si el
resultado calibrado no está dentro del rango aceptable, puede haber vibración de la placa o
interferencia externa.
La suavidad, que refleja las características dinámicas del cambio de capacitancia.
durante la calibración.
Los indicadores de estos dos parámetros de calibración anteriores deben ser al menos "medios",
de lo contrario, es posible que el sistema no funcione correctamente. La situación ideal para estos dos.
indicadores es que son “excelentes” o “buenos”.
Después de presionar <ENT> para guardar la configuración, se muestra la curva de capacitanciaposición.
La curva normal debe ser tan suave como sigue:
Si la curva no es suave, hay ondulaciones o rebabas, indica que el resultado es
no es ideal y necesita ser recalibrado. Si el resultado después de la calibración repetida aún no es
satisfactorio, el usuario debe volver a comprobar la instalación del hardware y la conexión del
sistema. Además, el usuario también puede ver la curva de calibración presionando <6> en
la interfaz principal.
Durante la calibración del cabezal flotante, si la calibración falla, aparecerán varias alarmas,
como se indica a continuación:
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Alarma Descripción
Hit board overtime Durante la calibración, esta alarma se dispara cuando no está
detectó durante mucho tiempo que el flotador que se movía hacia abajo
la cabeza ha tocado el plato. Cuando se produce esta alarma, primero
confirme que la cabeza flotante está cerca de la superficie de la placa
(generalmente dentro de 5 mm) antes de la calibración; en segundo lugar, confirmar
que el sensor está conectado y funcionando correctamente. Si el eje Z
no se mueve hacia abajo, es necesario considerar que el
La resolución de la cantidad analógica no es suficiente, y la velocidad
el parámetro de ganancia necesita ser modificado.
Dejar junta En el primer paso de la calibración, si la boquilla se levanta directamente
con el tiempo antes de que toque la superficie de la placa, el sistema puede suponer que
la boquilla se mantiene en el estado de tocar la placa, entonces esto
se activa la alarma. Cuando se produzca esta alarma, primero confirme que
el sensor está conectado y funciona correctamente; en segundo lugar, comprobar
si el parámetro de capacitancia de la placa está configurado correctamente. Si el
placa es una placa de metal, la capacitancia de la placa se establece en 0.
Ejemplo de horas extras Esta alarma se dispara cuando no se han tomado suficientes muestras.
recogidos durante la calibración. Vuelva a calibrar.
Siempre golpea el tablero Consulte "Dejar el tablero en horas extras"
Cambios de capacidad Cuando se produzca esta alarma, mueva el cabezal flotante cerca de
anormalmente la superficie de la placa (dentro de 5 mm) antes de la calibración.
c) Ajuste automático
Presione <3> para ingresar a la interfaz [Ajuste automático], como se muestra a continuación:
Antes del ajuste automático, asegúrese de:
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• Se ha realizado la calibración del servo.
• El servo acaba de regresar al origen y el sistema de coordenadas es
correcto.
• Se ha realizado la calibración del cabezal flotante.
• Debajo del cabezal flotante hay una placa de seguimiento.
El proceso de ajuste automático está repitiendo el interruptor siguiente y
optimizando los parámetros internos automáticamente. Después de la optimización, como se muestra a continuación:
Presione <ENT> para guardar los parámetros. Los parámetros del ajuste automático
tienen los siguientes significados:
Hacia abajo El nivel de ganancia hacia abajo es de 1 a 30 y el valor predeterminado es de 15 niveles.
ganar nivel Cuanto más alto sea el nivel, más rápida será la acción de seguimiento hacia abajo. Pero si
la ganancia es demasiado fuerte, la desaceleración instantánea será demasiado grande.
Este parámetro solo se puede configurar automáticamente después de que el automático
ajustamiento. El siguiente nivel de ganancia también se establece automáticamente después de la
ajuste automático (también se puede configurar manualmente en la pantalla principal)
interfaz ).
Diferencial El valor predeterminado de este parámetro es 40. Cuanto menor sea este parámetro,
tiempo más fácil es rebasar, pero el movimiento es más rápido. Después de la
constante ajuste automático, se puede obtener el valor de este parámetro.
5) Interfaz de parámetros
En la interfaz principal, presione <F2> para ingresar a la [Interfaz de parámetros]. Como se muestra
abajo:
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Todos estos parámetros anteriores, especialmente el parámetro mecánico, deben configurarse
correctamente, de lo contrario, el sistema no funcionará correctamente. el mecanico
El parámetro de esta máquina se ha configurado en la fábrica y no hay configuración del cliente.
se requiere.
a) Parámetros técnicos
Presione <1> para ingresar a la interfaz [Técnica] y su página 1 como se muestra a continuación:
La descripción de cada parámetro se muestra en la siguiente tabla:
Establecer la distancia entre la cabeza flotante y la placa
Altura de punzonado
al perforar.
Posición de alineación Establezca una coordenada y presione [←] [→] en la interfaz principal
puede moverse a esta coordenada.
Establecer la posición de destino para levantar la cabeza después del procesamiento
Posición del muelle
todo el programa.
Establezca el trazo del eje Z. En la operación, el procesamiento será
Desde rango
detenerse inmediatamente cuando exceda el eje Z
carrera, y generar una alarma "excede el eje Z
ataque".
Cuando se selecciona "Coordenadas de acoplamiento" o "Trazo del eje Z", aparece un menú "[F1]
Asignar” aparece a la derecha. Presione [F1] en este momento para configurar el parámetro por jog
modo.
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Presione <ENT> para continuar configurando los parámetros del proceso. La página 2 es la siguiente:
Estos parámetros se utilizan principalmente cuando el modo de puerto IO se utiliza para el control.
Estos parámetros no tienen efecto en el modo de control de Ethernet.
La descripción de los parámetros se muestra en la siguiente tabla:
Seguir IN1 Muestra si [F1] Direct (seguimiento directo) o [F2] Punchfirst,
(perforaciónretrasoseguimiento) o [F3] Aproximación (perforación progresiva)
se utiliza cuando la entrada 1 está activa.
Retraso de perforación Tiempo de retardo durante la perforación
Velocidad de perforación Velocidad al seguir progresivamente a la altura de corte.
Cuando la boquilla desciende a la posición de perforación, la salida 4 da una validez de 200 ms.
señal en posición. Cuando la boquilla desciende a la altura de corte, la salida 1 da una
señal continua válida en posición.
b) Parámetros de velocidad
Presione <2> para ingresar a la interfaz [Velocidad], como se muestra a continuación:
La descripción del parámetro es la siguiente:
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La velocidad a la que la cabeza flotante desciende y se eleva cuando no
Velocidad de movimiento
perforar o cortar. Se recomienda ajustar el servomotor a
Ejecutar cerca de la velocidad nominal para mejorar la eficiencia y asegurar el suave
funcionamiento del sistema. Además, cuando la velocidad de movimiento establecida es
alto, es necesario aumentar el rango de calibración en consecuencia, por lo que
que hay suficiente área de desaceleración para que el siguiente descenso
evitar la colisión. Si la velocidad se establece por encima de 250 mm/s, la calibración
el rango debe ser de 15 mm o más.
Aceleración Establezca la aceleración de seguimiento y el movimiento del aire de la cabeza flotante.
c) Parámetros de origen
Presione <3> para ingresar a la interfaz [Restablecer parámetros], como se muestra a continuación:
Configure si regresa al origen automáticamente después de encender.
Sí/No Organización cuando
Establezca esta opción en 'Sí' después de completar la puesta en marcha.
encendido
Sí/no Muelle de retorno Establecer si volver a la posición de acoplamiento establecida después de regresar
al origen
posición después de la organización
Establezca la velocidad de movimiento de regreso al muelle.
Velocidad de la organización
Distancia de retorno Establezca la distancia de retorno después de presionar el interruptor de inicio. Este
posición es el punto de coordenadas 0.
d) Parámetros de jog
Presione <4> para ingresar a la interfaz [Jog Parameters], como se muestra a continuación:
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Velocidad de avance baja Establece la velocidad del movimiento jog tipo L.
Establece la velocidad del movimiento jog tipo H.
Velocidad de avance alta
Límite de software Establezca si desea activar el límite de software al trotar. Si el
el límite de software está activado, no está permitido mover la cabeza flotante para
la coordenada negativa o por debajo de la altura siguiente, para
evitar tocar la colisión entre la boquilla y el interruptor de límite
o el plato. La función de protección de límite de software solo se puede
establecido en la interfaz principal.
Solo la función jog en la interfaz [Test] es el jog del lazo abierto. Cuando el
la señal del codificador es anormal, no afecta la función jog en la prueba de función
interfaz.
e) Parámetros mecánicos
Presione <5> para ingresar a la interfaz [Parámetros mecánicos]. La primera página es como
sigue:
Presione <ENT>, página 2 como se muestra a continuación:
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Presione <ENT>, página 3 como se muestra a continuación:
Rosca de tornillo de avance
Establecer la carrera por revolución de la transmisión utilizada
componente. Para el tornillo hay que fijar el plomo del tornillo. En teoría, el
cuanto mayor sea el avance del tornillo, más rápido se mueve el eje Z. Es
Se recomienda utilizar un husillo de bolas con paso de 5 mm.
Establece el número de pulsos retroalimentados por el codificador por revolución
Pulso por ronda
del servomotor. Este número debe ser consistente con el conjunto
parámetro en el variador.
Establezca la velocidad real por voltio. Esta velocidad debe ser consistente con
Ganancia de velocidadvoltaje
el parámetro establecido en el variador. El valor recomendado es 500
rpm per volt.
RPM máx. Establezca el límite de velocidad de rotación superior permisible del servomotor,
según características del motor y de la carga. Bajo
circunstancias normales, no supera las 4500 rpm.
Establece la dirección de rotación del servo. El valor predeterminado es 0.
Dirección del servo
Dirección del codificador Configure la dirección de retroalimentación del pulso del codificador. El valor por defecto
el valor es 0
0 representa el servo de la serie Panasonic A5. 1 representa
Tipo de servo
el servo de la serie Schneider o Delta ASDA. 2 Representa el
servo de la serie Teco JSDEP. Principios de sujeción de velocidad cero,
lógica de las señales de entrada y salida, y parámetros de control del sistema
de diferentes servos son diferentes.
Configure la lógica del puerto de entrada de límite (IN5~6) (0: normalmente abierto /
Lógica de entrada de límite
1: normalmente cerrado).
Configure la lógica del puerto de entrada general (IN1~4) (0: normalmente abierto
Lógica general de entrada
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/ 1: normalmente cerrado).
Establezca si usar el puerto de entrada IN3 como una interfaz separada para
Utilice la entrada de elevación
la señal de elevación. Si se establece en 0, el seguimiento se activa cuando
IN1 es válido y se apaga cuando IN1 no es válido. Si se establece en 1,
cuando IN1 no es válido, solo después de que IN3 se establezca como válido, luego levante
arriba es posible (Este parámetro se ignora cuando se usa la red
Método de comunicación)
f) Configuración de red
Presione <6> para ingresar a la interfaz [Red], como se muestra a continuación:
Con el software CypCut, funciones avanzadas como la configuración arbitraria del
altura del cabezal de corte, elevación estilo rana, perforación segmentada, óptica de vuelo
la compensación, etc. se puede configurar fácilmente a través de la red. Referirse a
descripción del software CypCut para más detalles. Usuarios que no utilizan el
El software CypCut debe apagar la función de red, de lo contrario, el arranque
el proceso será más lento.
Para conectarse a la red, se recomienda conectar la PC y
BCS100 directamente a través de un cable cruzado. La dirección IP del lado de la PC debe
establecerse en el mismo segmento de red que el BCS100 (10.1.1.xxx, que no puede
ser duplicado con el BCS100). La puerta de enlace también debe configurarse en este
segmento de red, y el último dígito es 1, como 10.1.1.1. Como sigue:
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Nota:
1. Cuando diferentes dispositivos de red, como láser de fibra IPG (red
modo de conexión) comparten una computadora, cada conexión de red debe configurarse para
un segmento de red diferente. Por ejemplo, configure por separado: 10.1.2.x,
192.168.1.x.
2. Después de que la tarjeta de red de la computadora restablezca la IP, la tarjeta de red debe ser
deshabilitado: vuelva a habilitarse para que la configuración de IP surta efecto.
g) Ajustes de alarma
Presione <7> para ingresar a la interfaz [Configuración de alarma], como se muestra a continuación:
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Cuando la duración de la placa táctil alcanza este tiempo, el
Retraso del tablero de golpe
la cabeza flotante se levantará automáticamente para protección y una alarma
se enviará la señal.
máx. seguir La desviación de seguimiento máxima permitida por el BCS100. Después
desviación el cabezal de corte en posición, el controlador generará este
alarma cuando la desviación de seguimiento excede el valor máximo establecido,
que puede ser causado por el movimiento más allá del límite de
la placa o la fuerte vibración de la placa.
Establezca el tiempo de filtro en la alarma de desviación máxima de seguimiento. El mas largo
Retraso máximo de seguimiento
el valor establecido, más lenta la respuesta y más fuerte la capacidad
para filtrar la interferencia.
Habilitación de alarma de límite Cuando se establece en 1, la función de alarma de límite superior e inferior se activa
en. Cuando la boquilla encuentra el límite superior/inferior, el
la boquilla se levanta automáticamente y el sistema envía una alarma
señal. Cuando se establece en 0, esta característica está desactivada.
h) Ajustes de corte de búsqueda de borde
Presione <8> para ingresar a la interfaz de <configuración de borde>, como se muestra a continuación:
La velocidad máxima de avance al cortar el
Velocidad de saturación
Perímetro. El rango de corte definido debe estar dentro
el rango de este parámetro para evitar el eje Z
moviéndose demasiado profundo.
corte en jaque Cuando se detecta que la altura H es menor que este conjunto
valor, la cabeza flotante se abre.
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cheque recortado Se detecta que la altura H es mayor que la establecida
Valor de "comprobación de corte" para el tiempo siempre que el conjunto
eliminar el retraso
Valor de "retardo de corte", y la cabeza flotante es
cerrado.
Cuando la cabeza flotante desciende por primera vez a
[F1] Altura de corte pasante
la coordenada del eje Z como esta "Altura de corte pasante"
define, abre el borde de búsqueda cortante.
6) Interfaz de prueba
En la interfaz principal, presione <F3> para ingresar a la interfaz de <Prueba>, como se muestra
abajo:
En esta interfaz, el usuario puede probar si la configuración de las teclas, el estado de
los puertos de entrada y salida y la dirección de rotación del motor son correctos. Después
se completa la primera instalación, el usuario debe ingresar a la interfaz y realizar
un interruptor jog para verificar si la dirección de rotación del motor y la
dirección de la señal del codificador son correctas. Si la dirección del motor no es correcta,
modifique el parámetro "dirección del servo" en la interfaz de parámetros "Mecánico".
Luego realice el jog de bucle abierto para verificar si la dirección del codificador
la señal es correcta. Si es incorrecto, modifique la “Dirección del codificador” en el
Interfaz de parámetros “Mechanic”.
Los puertos de entrada y salida de la interfaz se definen a continuación:
Aporte Definición Producción Definición
puerto puerto
IN1 Seguir hasta la altura de corte Out1 Señal para seguir en posición
IN2 Siga hasta la altura de perforación Out2 Señal de error de seguidor
IN3 Señal de elevación fuera3 Señal para salida de alarma
IN4 Señal de parada Out4 Señal para perforar en posición
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Aporte Definición Producción Definición
puerto puerto
IN5 Límite negativo Out5 Elimina la alarma de servo (servo
señal)
IN6 Límite positivo Out6 Servo habilitado (señal de servo)
IN7 Alarma de servo (señal de servo) Out7 Sujeción de velocidad cero (señal de servo)
Presione el botón ←→ para cambiar el puerto de entrada/salida analógica. Pulse las teclas numéricas
para simular la apertura/cierre del puerto de entrada/salida correspondiente.
7) Configuración avanzada
En la interfaz principal, presione <F4> para ingresar a la interfaz de <avanzado
configuración>, como se muestra a continuación:
a) Información del producto
Presione <1> para ingresar a la interfaz de <Información del producto>, como se muestra a continuación:
La información que se muestra en esta interfaz se muestra en la siguiente tabla.
Información Descripción
Versión El número de versión del programa BCS100, como V500, (2D) significa
que se puede utilizar para cortar elementos planos. (3D) significa que con el
mano mecánica se puede utilizar para corte 3D.
IDENTIFICACIÓN
Número de secuencia único global de BCS100.
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Información Descripción
Caducidad El resto del tiempo utilizable para BCS100, como 30 días o ilimitado.
El tiempo de uso predeterminado de fábrica del BCS100 es ilimitado. Sin embargo cuando
el tiempo de servicio de BCS100 expira, información de alarma (el tiempo de servicio expira)
se mostrará en la interfaz principal. Presione [F1] para ingresar al [Registrar
Interfaz] y regístrese, como se muestra a continuación:
Después de ingresar el código de registro correcto, puede restablecer el uso restante
tiempo del sistema.
b) Registro de alarma
Presione <2> para ingresar a la interfaz de <Registro de alarma>, como se muestra a continuación:
En esta interfaz, los eventos de alarma anteriores se muestran en una lista. A lo sumo, el
El sistema puede registrar 9 eventos de alarma recientes. Los usuarios pueden borrar la alarma
lista después de presionar <F1>. Para conocer el significado de cada alarma, consulte
Capítulo 5.
c) Reiniciar
El controlador BCS100 se puede reiniciar presionando <3>. Esta operación es
equivalente a que el sistema se apague y luego se vuelva a encender. Para
actualización del sistema, primero inserte el disco USB en BCS100 y reinicie el sistema,
entonces la actualización se completará con la función de reinicio.
d) Configuración del sistema
Pulse <4> para acceder a la configuración del sistema y, a continuación, acceda a la interfaz <Configuración del sistema> después de
introduciendo la contraseña de 61259023.
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Aplicación 0: Corte 2D; 1: corte 3D
Idioma 0: versión china; 1: versión en inglés
Configuración de usuario Función personalizada específica del usuario
e) Archivos de configuración
Presione <5> para ingresar a la <Config. archivo > interfaz. Como se muestra abajo:
Al importar y exportar un archivo de configuración, las siguientes funciones pueden
ser logrado:
• Descargue la pantalla de inicio diseñada y los parámetros al BCS100.
• Instale rápidamente la máquina y descargue por lotes los parámetros de
el USB a diferentes dispositivos.
• Guarde los parámetros depurados en la copia de seguridad.
El formato del archivo de configuración es CFG. Al importar la configuración
archivo, copie el archivo CFG en el directorio raíz de la unidad flash USB y
asegúrese de que solo haya un archivo de configuración con el sufijo CFG en el
Memoria USB. Cuando el archivo de configuración se exporta a una unidad flash USB,
el nombre del archivo generado es EXPORT.CFG. Si hay un archivo con el mismo nombre
en el disco U, se sobrescribirá. Con la eliminación de la función de pantalla de arranque, el
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el usuario puede eliminar la pantalla de inicio personalizada actual y restaurarla a la predeterminada
pantalla de arranque de fábrica.
8) Osciloscopio
La función de osciloscopio es una de las características únicas del BCS100. Prensa
<5> en la interfaz principal para ingresar a la interfaz [osciloscopio de capacitancia].
El principio de este osciloscopio es mostrar el valor de la capacitancia C
en tiempo real. La interfaz muestra el valor máximo (MAX), el mínimo
valor (MIN), la diferencia entre los valores máximo y mínimo
(DIF), y el valor promedio (AVE) de la capacitancia medida durante un período
de tiempo. Como se muestra abajo:
Observe el cambio en la capacitancia mientras mantiene el cabezal de corte y
la placa estacionaria. Cuanto mayor sea el valor DIF, mayor será la interferencia, o
cuanto más inestable es la medida de la capacitancia. La intensidad de la interferencia es
valor DIF Intensidad de interferencia
0~10 No
10~20 Diminuto
20~30 Menos intensivo que el general.
30~50 General
>50 Más intensivo que general
9) función de corte de búsqueda de borde
Como se muestra abajo:
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Cabeza flotante
Cortar el plato en 2 piezas.
La función de corte de búsqueda de bordes es ampliamente utilizada para cortar esquinas, dividir
y corte de material residual. Esta función permite que el cabezal de corte corte desde
el borde del plato y salir del borde del plato. Esta función es solo
disponible cuando se utiliza el software CypCut.
Antes de cortar, es necesario mover el cabezal de corte a la posición cerca del
punto de corte de la placa, luego configure esta posición como "Altura de corte transversal". En el
A continuación, active la función de corte por búsqueda de bordes en el software CypCut.
En funcionamiento, la cabeza flotante desciende primero a la "Altura de corte pasante", luego
inicia el proceso de corte de búsqueda de borde. Cuando el sistema detecta la distancia
entre la cabeza flotante y la placa es menor que el valor del ajuste "Corte en
check”, se inicia el corte. Cuando el sistema detecta la distancia entre
la cabeza flotante y la placa es mayor que el valor del conjunto "Cut out
check” para el tiempo mientras el valor establecido de “Retardo de corte”, el
extremos de corte y el cabezal flotante se levanta hasta la "altura de corte transversal".
Cuando se utiliza esta función, es necesario tener en cuenta lo siguiente:
• Asegúrese de que la "Altura de corte pasante" se haya configurado antes de la primera
corte.
• Asegúrese de que la desviación de coordenadas del eje Z entre cada punto de corte sea
menos de 5 mm, para evitar el caso de que algunos puntos de corte no sean
detectadas, mientras que otras se detectan demasiado pronto al cortar.
• Al cortar, si la cabeza flotante comienza a seguir antes, el conjunto
se debe disminuir el valor del parámetro “Cut in check”; Si el
cabeza flotante comienza a seguir más tarde o no sigue, el valor establecido de la
Se debe aumentar el parámetro “Cut in check”.
• Cuando la pendiente de la placa es grande y la velocidad de corte es rápida, es
necesario para aumentar apropiadamente el valor establecido de la "comprobación de corte"
parámetro.
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• Si la interferencia por el muestreo de capacitancia es grande, o la chispa es
grande y la vibración de la placa es intensa, el valor establecido de "Cut out
el parámetro delay” debe incrementarse apropiadamente.
• Ajustando el valor configurado del parámetro “Velocidad de saturación”, el
se puede suprimir la profundidad de sondeo del cabezal láser. Sin embargo, si el
parámetro es demasiado pequeño, la velocidad de respuesta de seguimiento será
afectado.
• Cuando la función de búsqueda de borde está habilitada, y la "comprobación de corte"
se cumple la condición, el cabezal flotante se levanta hasta la "altura de corte pasante"
y sigue cortando.
10) Preamplificador
El preamplificador de diseño exclusivo amplifica y convierte la capacitiva
señal del cabezal de corte en una señal digital, lo que permite que la señal sea
transmitido a largas distancias. Cuando la longitud del cable de transmisión es de 100
metros, básicamente no hay capacitancia parásita, lo que asegura que el
la señal no se atenúa y su estabilidad es fuerte. La aparición de la
El preamplificador se muestra a continuación.
FIGURA 13 PREAMPLIFICADOR
Cuando utilice el sensor, preste atención a lo siguiente:
1) Use un gas auxiliar limpio y seco para el trabajo de corte. Cuando el gas contiene
impurezas como agua y aceite, el espacio de trabajo cambiará, e incluso el
el sensor funcionará mal.
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2) El sensor debe limpiarse si se ha manchado. Además, límpielo con un limpiador,
paño de algodón seco. No utilice líquido para limpiar el cabezal de corte y la cerámica.
Después de la limpieza, conéctelos y móntelos correctamente.
3) Las boquillas, los cuerpos cerámicos y los cables se pueden reemplazar en cualquier momento. La boquilla puede
ser reemplazado por uno de cualquier forma y tipo, pero la calibración de capacitancia de
la cabeza flotante debe volver a hacerse después del reemplazo.
4.3.3 Funciones y Ajuste de Boquillas
4.3.3.1 Boquillas
La boquilla es un producto consumible. La forma de la boquilla, la fabricación.
la precisión de la boquilla y el estado del flujo del chorro afectan directamente la calidad del corte. El
Las funciones principales de la boquilla son:
• La boquilla puede evitar que los desechos de corte y otros desechos reboten en
el cabezal de corte, lo que dañará la lente de enfoque.
• La boquilla puede cambiar la condición del gas de corte expulsado y controlar la
área y tamaño de la difusión del gas, afectando así la calidad del corte. El
La siguiente figura muestra la situación en la que se lanza el gas cuando la boquilla
está instalado y la boquilla no está instalada.
Boquilla
sin boquilla con boquilla
4.3.3.2 Influencias de las boquillas en la calidad de corte y direcciones para elegir el
Apertura de boquilla
Si hay un problema de falta de coaxialidad entre la boquilla y el rayo láser, alta
la calidad de corte no se puede garantizar.
• La sección de corte se ve afectada. La no coaxialidad daría lugar a gas desigual
volumen cuando se expulsa el gas de corte para que la sección de corte sea más
probable que tenga un lado con escoria y el otro lado sin escoria. Para cortar
placas delgadas de 3 mm o menos, la influencia en la sección de corte es pequeña.
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Cuando se cortan placas de más de 3 mm de espesor, la influencia es grave y, a veces,
ni siquiera es posible cortar.
• La calidad del corte de esquinas se ve afectada. Al cortar una pieza de trabajo con un
esquina afilada o con un ángulo pequeño, con este problema de no coaxialidad parcial
es probable que se produzca un exceso de escoria. Al cortar una placa gruesa, el corte tal vez no
incluso posible.
• La perforación se ve afectada. Este problema de no coaxialidad conduce a la inestabilidad durante la
perforación y sobrefusión por corte de placa gruesa. Además, es difícil de controlar.
el tiempo y las condiciones de perforación. Al pensar en el corte de placas, la influencia es pequeña.
En resumen, la coaxialidad entre la boquilla y el rayo láser es uno de los
factores influyentes más importantes en la calidad del corte. Cuanto más grueso es el
es la pieza de trabajo, mayor será su influencia. Por lo tanto, para una alta calidad de corte,
esta coaxialidad debe garantizarse mediante el ajuste.
Nota: Cuando la boquilla está deformada o hay escoria en la boquilla, la influencia en
la calidad de corte es la misma que la no coaxialidad descrita. Por lo tanto, la boquilla
debe colocarse con cuidado para evitar deformaciones; la mancha derretida en la boquilla
debe limpiarse a tiempo. Alta precisión de fabricación y correcta
Se requiere instalación para las boquillas. Si es necesario cambiar los parámetros de corte debido
a la mala calidad o boquilla desgastada, esta boquilla debe ser reemplazada a tiempo.
Para elegir la apertura de la boquilla, la siguiente tabla muestra la relación
entre la abertura de la boquilla y el caudal de gas auxiliar.
Apertura de boquilla Caudal de gas Capacidad para eliminar la escoria
Pequeño Rápido Fuerte
Grande Lento Débil
Hay boquillas con apertura de Φ1,0 mm, Φ1,5 mm, Φ2,0 mm y Φ2,5 mm.
A menudo se utilizan boquillas con apertura de Φ1,5 mm y Φ2 mm.
• Placas de corte de menos de 3 mm: la boquilla con una apertura de Φ 1,5 mm es
utilizado, y la sección de corte será delgada. Si la boquilla con Φ2mm
se utiliza la apertura, la sección de corte será gruesa, y habrá escoria por
las partes de la esquina.
• Corte de placas de más de 3 mm de espesor: se necesita mayor potencia para el corte
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placas más gruesas, lo que lleva a un tiempo de disipación de calor relativamente más largo y más
tiempo de corte. La boquilla con apertura de Φ1,5 mm tiene una pequeña difusión de gas
y por lo tanto no es estable en uso, pero es básicamente usable. la boquilla
con una apertura de Φ 2 mm tiene una gran área de difusión de gas y el caudal de gas
es lento, por lo que es estable al cortar.
• La boquilla con apertura de Φ2,5 mm solo se puede usar para cortar placas más gruesas
de 10 mm.
En resumen, el tamaño de la apertura de la boquilla tiene un impacto serio en el corte
calidad y calidad penetrante. En funcionamiento, el corte por láser utiliza a menudo el
Boquilla con apertura de Φ1.5mm o Φ2mm.
Si la abertura de la boquilla es demasiado grande, el derretimiento que salpica durante la
el corte puede pasar a través del orificio de la boquilla y salpicar la lente. Cuanto más grande sea
apertura, mayor es la probabilidad de esta salpicadura. Por lo tanto, menos
protección que se da al espejo de enfoque, más corta es la vida útil de la lente
sería.
4.3.4 Ajuste del foco del rayo láser
4.3.4.1 Introducción
Durante el proceso de corte, la posición relativa del foco del rayo láser al corte
La superficie de la placa tiene una gran influencia en la calidad del corte. Es muy importante ajustar
correctamente la posición de enfoque. La posición de enfoque se puede ajustar girando el
Tuerca giratoria en la cabeza del láser, y la posición óptima del foco se puede obtener por
corte de prueba.
4.3.4.2 Relación entre la Posición de Foco y la Sección de Corte
La siguiente tabla enumera las posiciones de enfoque recomendadas para cortar placas de diferentes
materiales y de diferentes espesores. Las influencias en la sección de corte y la
perforación de la placa también se enumeran.
Recomendado focal Sección de materiales y corte
longitud
Distancia focal cero Se utiliza para cortar piezas de trabajo SPC, SPH, SS41
El foco está en el La superficie superior de la sección de corte es lisa y
superficie de la placa. la superficie inferior no lo es.
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Se utiliza para cortar acero al carbono, aluminio, etc.
Distancia focal positiva
En comparación con el corte con distancia focal cero, el rango de
El foco está entre el
La superficie lisa es más grande, el ancho de corte es más ancho, el
superficie superior e inferior
volumen de flujo de gas durante el corte es mayor, y la perforación
del plato
el tiempo es mas largo
Se utiliza para cortar placas de acero inoxidable al carbono.
Distancia focal negativa
Al cortar acero inoxidable, se utiliza nitrógeno a alta presión.
El foco del láser está en el
utilizado para cortar y soplar la escoria para proteger el
superficie inferior de la
sección de corte. El ancho de corte se amplía a medida que
pieza de trabajo
aumenta el espesor de la pieza de trabajo.
4.3.5 Ajuste de la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo
FIGURA 14 DISTANCIA ENTRE LA BOQUILLA Y LA PIEZA
Después de ajustar la caja del sensor, siga la distancia entre la boquilla y la placa
está determinada por los parámetros técnicos, consulte la tabla de parámetros [Técnica].
4.3.6 Configuración de la velocidad de corte por láser
La velocidad de corte por láser debe ajustarse de acuerdo con el material y el grosor del
lámina. La velocidad de corte tiene un gran impacto en la calidad del corte por láser. Correctamente configurado
La velocidad de corte no solo mejora la eficiencia del corte, sino que también conduce a una alta
calidad de corte. Se discute el efecto de diferentes velocidades de corte en la calidad de corte.
abajo:
• Si la velocidad de corte es demasiado alta,
o Tal vez ni siquiera sea posible cortar y aparecen demasiadas chispas en el
superficie;
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o la placa no se puede cortar completamente;
o la sección de corte es muy rugosa pero sin escoria.
Como se muestra a continuación, la velocidad de corte está configurada demasiado alta, por lo que la placa no se puede cortar en
tiempo y aparece una línea diagonal en la sección cortada. Las escorias también aparecen en el
mitad inferior.
boquilla
pieza de trabajo gas auxiliar
ángulo oblicuo porque el corte no se puede completar en escoria
tiempo
FIGURA 15 EFECTOS DE CORTE CON UNA VELOCIDAD DE CORTE AJUSTADA DEMASIADO ALTA
• Si la velocidad de corte se establece demasiado lenta,
o Se produce el fenómeno de sobrefusión y la sección de corte es áspera.
o el corte es más ancho, y toda el área de una pequeña esquina redondeada o
esquina afilada se derretiría, y el efecto de corte deseado no puede ser
obtenido.
o la baja eficiencia de corte afecta la capacidad de producción.
Instrucciones para ajustar la velocidad de corte óptima:
Ajuste la velocidad de corte establecida según la situación de las chispas:
• si las chispas de corte se difunden de arriba hacia abajo, la velocidad de corte establecida es
óptimo
• si las chispas de corte están inclinadas, la velocidad de corte establecida es demasiado alta.
• si hay pocas chispas de corte, y se condensan juntas y no se propagan,
la velocidad de corte establecida es demasiado lenta.
Como se muestra a continuación, con la velocidad de corte óptima, la sección cortada muestra un suave
línea y no hay escoria en la mitad inferior.
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línea
suave
chispas difundidas chispas las chispas hacen
desde arriba no
inclinado
hacia abajo
FIGURA 16 CHISPAS Y VELOCIDAD DE CORTE
4.3.7 Selección de gas de corte y presión de gas
El gas de corte requerido y su presión deben determinarse de acuerdo con la
material de la placa cortada. Esta elección tiene un gran impacto en la calidad del corte. El
La función del gas de corte incluye combustión y disipación de calor, soplado oportuno
de la masa fundida generada por el corte, evitando que la escoria de corte rebote en
la boquilla y protegiendo la lente de enfoque.
1) El efecto de la presión del gas de corte sobre la calidad del corte se analiza a continuación:
• Cuando la presión del gas es insuficiente, se generan escorias durante el corte,
y la velocidad de corte no puede cumplir con el requisito de eficiencia de producción.
• Cuando la presión del gas es demasiado alta, la superficie de corte es áspera y el
el corte es ancho; al mismo tiempo, la sección cortada se funde parcialmente, y un
No se puede obtener una buena sección de corte.
2) El efecto de la presión del gas de corte en la perforación se analiza a continuación:
• Cuando la presión del gas es insuficiente, el láser no puede penetrar fácilmente en el
placa, y el tiempo de perforación aumenta, lo que resulta en una baja productividad.
• Cuando la presión del gas es demasiado alta, el punto de penetración se derrite, formando
un gran punto de fusión, lo que afecta la calidad del corte.
Para perforar con láser, generalmente, se aplica una presión de gas más alta para perforar placas delgadas,
y se aplica una presión de gas más baja para perforar placas gruesas.
Al cortar acero al carbono ordinario, cuanto más gruesa es la placa, menor es el gas de corte
se requiere presión. Al cortar el acero inoxidable con nitrógeno, el gas de corte
La presión debe mantenerse en un estado de alta presión y aumentar relativamente con el
espesor del material.
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En resumen, el gas de corte y su presión deben seleccionarse de acuerdo con el
situación. Deben seleccionarse diferentes parámetros de corte de acuerdo con
condiciones.
4.3.8 Influencias de la potencia del láser en la calidad de corte
La potencia del láser también influye en la calidad del corte. La potencia del láser debe ser
determinado de acuerdo con el material y el espesor de la placa. Si el poder es demasiado
alto o demasiado bajo, no se puede obtener una buena sección de corte.
• Si la potencia del láser se configura demasiado baja, es posible que no se pueda cortar.
• Si la potencia del láser es demasiado alta, toda la superficie de corte se derretirá, la
el corte será demasiado ancho y no se podrá obtener una alta calidad de corte.
• Si la potencia del láser establecida es insuficiente, se formarán escorias y quedarán cicatrices en
la sección de corte.
Con ajustes adecuados de potencia láser, gas de corte y presión de gas, buen corte
se puede obtener calidad y no se producirán escorias.
4.3.9 El sistema de carga alterna
El sistema de carga alterna permite el intercambio automático de dos mesas de corte,
lo que ahorra tiempo y aumenta la productividad.
Este sistema de carga traslada la mesa de corte correspondiente a la posición de corte
o fuera a la posición de descarga. Este sistema de carga está compuesto por una frecuencia
convertidor, un motor asíncrono trifásico y una cadena de engranajes. el control electrico
La señal controla el motor para que gire hacia adelante o hacia atrás para conducir el
cadena de engranajes para girar, a fin de transferir la mesa de corte hacia adelante o hacia atrás. Después de la
El sistema CypCut se instala y abre de acuerdo con el manual de operación de CypCut,
puede controlar el movimiento de las mesas superior e inferior seleccionando "CNC"
Barra de herramientas → “Intercambio de tablas” en la operación. Como se muestra abajo:
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4.4 Elementos, métodos y criterios de aceptación de juicio
Prueba después de la instalación y puesta en marcha
Siga la lista de aceptación de equipos.
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5 Mantenimiento y resolución de problemas
5.1 Mantenimiento
Consulte el Manual de mantenimiento para obtener más información.
5.2 Análisis de fallas y solución de problemas
5.2.1 Problemas del seguidor
5.2.1.1 Alarma y análisis
1) Habilitar límite Z+/Z
Esta alarma se genera cuando el sistema detecta que el límite superior o inferior
interruptor fotoeléctrico o sensor de contacto del eje Z está activo.
Después de que aparezca esta alarma, debe prestar atención a lo siguiente:
• Si la línea de señal del límite está normalmente conectada
• Si los parámetros del “tipo de señal de límite” están configurados correctamente. El límite
La señal se puede configurar a menudo abierta/normalmente cerrada.
• Si el sensor Z+/Z detecta algo y envía un nivel válido
señal.
• Si el sensor Z+/Z está roto o contaminado con aceite o polvo.
2) Fuera del rango Z
Esta alarma se genera cuando la cota del eje Z es mayor que la configurada
ataque. Si ocurre una falsa alarma, es necesario prestar atención a si el
el sistema se reinicia correctamente, si los parámetros de carrera están configurados correctamente, y
si la retroalimentación del codificador es normal.
3) Límite Z continuar habilitado
Durante el retorno al origen, el cabezal de corte se encuentra con el límite Z y
luego se mueve hacia atrás, pero no puede salir del área del límite Z. Entonces esta alarma es
generado.
4) Servoalarma
Cuando el sistema detecta que IN14 ALM está habilitado, lo que refleja la
entrada de una señal de alarma de servo, esta alarma se muestra en la pantalla. Debería
compruebe el accionamiento del servomotor, para ver si hay una alarma, si la hay, encienda de nuevo.
5) El codificador se mueve anormalmente
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Cuando el sistema no funciona, pero se detectan cambios en la retroalimentación
valor del codificador. Entonces se genera esta alarma. La causa de esta alarma
incluye:
• La fuerza exterior hace que el eje vibre.
• Existe un cableado deficiente y la señal de velocidad cero no es válida.
• La línea del codificador está perturbada y asegúrese de que la máquina esté conectada
al suelo correctamente
6) Codificador sin respuesta
El sistema envía un comando de simulación, pero el valor de retroalimentación del
codificador no cambia en absoluto. Entonces se genera esta alarma. La causalidad de
esta alarma incluye:
• Cableado deficiente.
• La señal de simulación no se envía al servo.
• La señal de fijación de velocidad cero siempre está activa.
• La señal de retroalimentación del codificador no se envía correctamente de vuelta a la altura
controlador.
7) Desviación del codificador grande
Esta alarma se genera cuando el sistema detecta que la diferencia entre
la posición de retroceso de retroalimentación y la posición de destino es demasiado grande. La apariencia
de esta alarma generalmente indica que el servosistema no puede seguir adecuadamente
el comando de bucle de posición del controlador de altura. La causalidad de este
alarma incluye:
• La dirección del codificador está invertida.
• El lazo de posición del sistema no forma retroalimentación negativa, y
los parámetros necesitan ser modificados en este momento.
• Un cableado deficiente, interferencias, etc. hacen que la retroalimentación del codificador sea
anormal.
• El eje Z se atasca mecánicamente y el par instantáneo del sistema
aumenta, pero no se alcanza la posición.
8) La capacidad es 0
Cuando el sistema no puede medir la capacitancia correctamente, la capacitancia
valor se convertirá en 0. Las siguientes razones pueden causar que la capacitancia
cambiar a 0:
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• La cabeza flotante toca la superficie del tablero.
• Hay agua en el cabezal de corte.
• La capacitancia local del cabezal de corte es demasiado grande y excede la
rango de detección.
• El amplificador está dañado.
• Mal cableado en el amplificador/cabezal de corte.
• Dentro del cabezal de corte, el positivo (boquilla) y el negativo (carcasa) del
condensador de detección están en cortocircuito.
9) Capacidad local pequeña
Esta alarma se genera cuando el sistema detecta que la capacitancia local ha
ser más pequeño que un cierto rango. Las razones incluyen:
• Se han reemplazado algunas piezas, se ha movido la conexión o se ha
las características del componente cambian aleatoriamente. Recalibrar en tal
casos.
• El láser se dispersa en la boquilla, lo que hace que aumente la temperatura de la boquilla
bruscamente, creando una deriva de temperatura.
• El soplo provoca un cambio en el espacio entre el electrodo positivo
(boquilla) y el electrodo negativo (la carcasa exterior del cabezal de corte).
• Mal cableado del amplificador, la boquilla, etc.
• La distancia de calibración es demasiado pequeña (menos de 10 mm para 3D).
corte, menos de 15 mm para corte 2D).
10) Gran capacidad local
Cuando se enciende el seguidor, se genera esta alarma porque el local
la capacitancia aumenta, lo que hace que el seguidor siga moviéndose hacia arriba. El
Las razones de esta alarma incluyen:
• Se han reemplazado algunas piezas, se ha movido la conexión o se ha
las características del componente cambian aleatoriamente. Recalibrar en tal
casos.
• Mal cableado del amplificador, la boquilla, etc.
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11) Capacidad anormalmente grande
Esta alarma se genera cuando el sistema detecta que la capacitancia excede
la capacitancia máxima de la calibración o la placa de contacto establecida
capacidad. Las razones de esta alarma incluyen:
• La cabeza flotante toca la placa.
• Hay agua en el cabezal de corte.
12) Siga la desviación grande
Cuando el sistema comprueba la altura H (la distancia entre el chorro y la placa)
aumenta de tamaño en poco tiempo en el siguiente estado, se genera esta alarma.
Las razones de esta alarma incluyen:
• Cortando más allá del alcance de la placa, y no hay ningún objeto debajo de la
cabeza flotante.
• La placa vibra mucho.
13) Vencimiento del tiempo
El tiempo de configuración del sistema ha terminado.
5.2.1.2 Análisis de Problemas Comunes
1) Hay vibraciones significativas y golpes mecánicos durante lo siguiente.
• Mal contacto entre la carcasa del amplificador o el pin FG del controlador y
carcasa de la máquina.
• La carcasa exterior de la máquina es el polo negativo de la que se va a probar
condensador. Cuando la carcasa del amplificador y la carcasa de la máquina están
pobremente conductivo, la impedancia de CA entre el positivo y el
terminales negativas del condensador es grande. La carga del circuito medido
cambiará, dando como resultado un gran error de medición. si mecánicamente
no es posible realizar buenas conexiones, se puede colocar un cable adicional
entre el amplificador y la carcasa exterior de metal de la máquina para
reducir la impedancia de CA, pero la impedancia de CA de este punto único
la conexión es todavía mayor que la de una conexión mecánicamente buena.
El indicador específico es que la impedancia de CC es inferior a 10 ohmios.
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• El nivel de seguimiento está configurado en alto, lo que provocará la vibración durante
movimienot. Debe configurarse de 10 a 18.
• El resultado de la calibración del cabezal flotante es "no bueno" o "pobre". El
estabilidad y suavidad de los datos de posición de capacitancia que se almacenan
en el BCS100 son pobres, el siguiente movimiento puede vibrar. En este
punto, vuelva a hacer la calibración de capacitancia flotante hasta que el
la estabilidad y la suavidad son "excelentes" o "buenas".
• Si hay una gran perturbación en el sitio, reduzca el “Siguiente
Ganancia” parámetros apropiadamente.
2) Durante el siguiente, la placa choca a menudo.
• El rango de calibración se establece demasiado pequeño o la velocidad del eje Z se establece demasiado
grande. Un valor de ajuste más pequeño para el rango de calibración significa que el
la distancia de desaceleración que sigue al movimiento es más corta. Al mismo tiempo,
si la velocidad del eje Z se configura demasiado grande, la velocidad del eje Z no ha bajado a 0
cuando el eje Z está en su lugar, se producirá un sobreimpulso. Cuanto mayor sea Z
velocidad del eje, mayor es el sobreimpulso. Cuando se establece la velocidad del eje Z
superior a 100 mm/s, se recomienda establecer el rango de calibración
a 15 mm. Cuando la velocidad del eje Z se establece en más de 250 mm/s, el
Se recomienda establecer el rango de calibración en 20~25 mm.
• La rigidez del servo se establece demasiado pequeña, entonces el servo responderá con un retraso para
la señal de control del controlador de altura, que resulta en la colisión
con el plato
• Hay problemas de calibración de capacitancia. cuando la diferencia
entre el valor almacenado y el valor medido es demasiado grande, el
puede ocurrir una colisión con la placa. La gran diferencia puede ser causada
por la temperatura anormalmente alta de la boquilla o el mal cableado. Primero,
identificar la causalidad y resolver el problema, luego llevar a cabo la
calibración de nuevo.
• Las contratuercas del cuerpo de cerámica no están apretadas, lo que provocará inestabilidad.
capacitancia medida.
3) La siguiente altura no coincide con la altura establecida.
• Hay problemas de calibración. Después de reemplazar la boquilla, no flota
se lleva a cabo la calibración de la capacitancia de la cabeza, entonces el fenómeno anterior
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ocurre a menudo.
• Razones como la dispersión del láser en la boquilla o el funcionamiento anormal
inflado conducen a la temperatura de la boquilla anormalmente alta (por encima de
100 °C), lo que cambia la capacitancia del cabezal de corte.
• La placa no se toca cuando se realiza la detección inteligente de
tocando la placa, entonces la siguiente altura real será más alta que la
establecer altura. Apague la opción de detección inteligente y realice la
calibración de nuevo.
4) La altura de elevación es anormal.
• Durante el corte, la altura de elevación es cada vez más baja. presta atención a
si la máquina se desliza o la conexión mecánica no es
normal.
5) Durante la actualización del software, aparece "Error de paridad, ARM no se pudo actualizar".
solicitado.
• El archivo de actualización puede estar infectado por el virus.
6) Durante la calibración del cabezal flotante, el cabezal flotante se levanta antes de tocar
el plato.
• La capacitancia de la placa táctil está configurada incorrectamente. Al calibrar el
placa de metal, la capacitancia de la placa de contacto debe establecerse en 0 y la
La opción de detección inteligente debe estar desactivada.
5.2.2 Otros problemas y solución de problemas
Problema Causalidad Método de resolución de problemas
Sin gas auxiliar 1. La presión del gas es 1. Verifique la presión de la línea de gas.
producción insuficiente. 2. Compruebe si la línea de gas
2. El canal de gas es los parámetros están configurados correctamente.
seleccionado incorrectamente. 3. Compruebe la válvula solenoide y
3. La válvula solenoide circuito relacionado.
está dañado, o hay
no hay voltaje de control
producción.
Sonido anormal 1. Aceite lubricante para 1. Agregue aceite lubricante.
cuando los ejes se mueven se agotan las piezas del eje. 2. Verifique la ruta de ejecución de estos
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2. El Moviente componentes móviles.
componentes
interferir con el
accesorios
sin láser o 1. La señal del CNC no es 1. Compruebe la conexión entre el
láser insuficiente entregado. Láser CNC y la máquina.
fuerza 2. La lente está sucia o consola.
dañado. 2. Compruebe la protección de la lente.
3. La boquilla es 3. Reemplace la boquilla.
dañado o bloqueado. 4. Ajuste la ruta óptica.
4. El camino óptico es 5. Reinicie la máquina láser. O el
incorrecto. temperatura del enfriador de agua es
5. Hay un láser demasiado bajo, reinicie la máquina láser
alarma. después de que esta temperatura alcanza el
nivel requerido.
Tamaño entre el 1. Error de entrada del programa 1. Verifique el programa.

finalizado existe 2. Compruebe la precisión de la
pieza de trabajo y el 2. El posicionamiento máquina.
gráficos influencias de precisión 3. Compruebe el servomotor. Si esto es
el corte. dañado, reemplácelo.
3. El servomotor está 4. Compruebe el servocontrolador. Si esto es
dañado. dañado, reemplácelo.
4. El servocontrolador es
dañado.
Flotante cabeza 1. El cable del 1. Fije el cable.
alarma amplificador, etc es 2. Fije la boquilla o el magnético

perder. anillo.
2. La boquilla o el 3. Llevar a cabo la cabeza flotante
anillo magnético es calibración de nuevo.
perder. 4. Reemplace o limpie la boquilla.
3. Hay sistema
problemas.
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4. La boquilla es
dañado o
contaminado por
un poco.
Alarma de motor 1. El motor no está 1. Encienda el motor y retire
motorizado. la alarma.
2. Alarmas de motores. 2. Compruebe la alarma del servocontrolador
información (Ver Tabla 1), y
Vuelva a encender el motor para quitar el
alarma. Si se produce esta alarma
repetidamente, por favor contáctenos.
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6 Transporte, envío y almacenamiento
6.1 Embalaje
Para proteger contra daños de objetos externos, el láser de la serie HM de láser
Las máquinas de corte se embalan en cajas de madera, las piezas pequeñas se embalan en cajas de cartón y
las otras partes están envueltas con espuma de polietileno y película protectora en el exterior.
6.2 Métodos y precauciones de transporte y envío
a) Al transportar la máquina herramienta, se debe evitar la lluvia, la humedad,
inclinación, daños por ratas, baches, etc., y asegure una buena ventilación. El
la temperatura debe estar en el rango de 10 °C ~ +40 °C, y el relativo
la humedad no debe ser superior al 80%. Si el tiempo de transporte y almacenamiento no
no exceda las 24 horas, la temperatura ambiente no debe exceder los 70 °C. Largo
El almacenamiento abierto a largo plazo está prohibido. Si la máquina debe almacenarse temporalmente en
al aire libre por varias razones, además de los requisitos anteriores, el
La ubicación de almacenamiento y el estado del empaque deben verificarse en todo momento para garantizar
que la máquina no esté dañada.
b) No trepar, pararse ni colocar objetos pesados sobre el embalaje del producto.
c) No utilice el cable conectado al producto para arrastrar o transportar el producto.
d) Están prohibidas las colisiones y los arañazos en el panel y la pantalla.
e) El embalaje del producto debe protegerse de la humedad, la exposición y la lluvia.
f) Levante la máquina con cuidado y evite la colisión. Asegúrese de que el levantamiento
La cuerda no raya la máquina, y la cuerda de elevación debe estar aislada de
la máquina con materiales blandos.
6.3 Métodos y precauciones de almacenamiento
Para el almacenamiento de la máquina herramienta, se debe evitar la lluvia, humedad, inclinación, rata
daños, baches, etc., y asegurar una buena ventilación. La temperatura debe estar en el
rango de 10 °C ~ +40 °C, y la humedad relativa no debe ser superior al 80%. Si
El tiempo de transporte y almacenamiento no supera las 24 horas, la temperatura ambiente
no debe exceder los 70 °C. El almacenamiento al aire libre a largo plazo está prohibido. Si la máquina tiene que
almacenarse temporalmente al aire libre por varias razones, además de las anteriores
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requisitos, la ubicación de almacenamiento y el estado del embalaje deben verificarse en todo momento
para asegurarse de que la máquina no se dañe.
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Apéndice A Especificaciones técnicas
Indicador Serie HM
Tamaño de la placa (mm) 3000*1500 /4000*2000
20*140*6000 (Tubo cuadrado)
Tamaño del tubo (mm)
20*200*6000 (tubo redondo)
Carrera del eje X (mm) 3000 /4000
Carrera del eje Y (mm) 1500/ 2000
Carrera del eje Z (mm) 220
Precisión de posicionamiento de los ejes X e Y (mm) ±0,03/1000
Precisión de posicionamiento repetido en los ejes X e Y (mm) ±0,02/1000
máx. velocidad de carrera (mm/min) 120000
CNC CypCut, CypTube
Carga máxima de la mesa de trabajo (kg) 800
Peso de la máquina (toneladas) 8,1/ 9,5
Dimensiones (mm) 8900*3700*2500/ 10610*4215*2500
Cuadro eléctrico de potencia (con láser de 2000w) 43KVA
Transmisión de potencia energía trifásica
Voltaje nominal de la fuente de alimentación 380V
Frecuencia 50 Hz
Clasificación de protección de potencia total IP54
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Apéndice B Lista de consumibles y piezas vulnerables
Tipo Nombre Detalles
Consumible Boquilla Bajo uso normal, la vida útil varía de 15
días a 6 meses dependiendo del material y
espesor de la placa cortada.
Consumible Anillo cerámico Bajo uso normal, la vida útil varía de 6
a 12 meses dependiendo del material y
Consumible Lente protectora Bajo uso normal, la vida útil varía de 15
días a 6 meses dependiendo del material y
Parte vulnerable Cable amplificador
Parte vulnerable Lente de enfoque
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Apéndice C Contacto de SENFENG LEIMING LASER
SHANDONG LEIMING CNC LASER EQUIPMENT CO., LTD
Edificio 1, No.6333 North Lingang Road, distrito de alta tecnología, Jinan, China.
Teléfono:+8653188737005 Correo electrónico:sale@lmcnclaser.com
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HM - User Manual - v3 Laser Cut SF3015HM

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HM - User Manual - v3 Laser Cut SF3015HM

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enfriador poder estable Láser

Gas Máquina CNC

Dejar junta En el primer paso de la calibración, si la boquilla se levanta directamente

máx. seguir La desviación de seguimiento máxima permitida por el BCS100. Después

Aporte Definición Producción Definición

IN3 Señal de elevación fuera3 Señal para salida de alarma

Aporte Definición Producción Definición

Apertura de boquilla Caudal de gas Capacidad para eliminar la escoria

Pequeño Rápido Fuerte

Grande Lento Débil

Recomendado focal Sección de materiales y corte

chispas difundidas chispas las chispas hacen

Sin gas auxiliar 1. La presión del gas es 1. Verifique la presión de la línea de gas.

producción insuficiente. 2. Compruebe si la línea de gas

Sonido anormal 1. Aceite lubricante para 1. Agregue aceite lubricante.

cuando los ejes se mueven se agotan las piezas del eje. 2. Verifique la ruta de ejecución de estos

Problema Causalidad Método de resolución de problemas

2. El Moviente componentes móviles.

sin láser o 1. La señal del CNC no es 1. Compruebe la conexión entre el

láser insuficiente entregado. Láser CNC y la máquina.

fuerza 2. La lente está sucia o consola.

Tamaño entre el 1. Error de entrada del programa 1. Verifique el programa.

pieza de trabajo y el 2. El posicionamiento máquina.

gráficos influencias de precisión 3. Compruebe el servomotor. Si esto es

Flotante cabeza 1. El cable del 1. Fije el cable.

alarma amplificador, etc es 2. Fije la boquilla o el magnético

2. La boquilla o el 3. Llevar a cabo la cabeza flotante

Problema Causalidad Método de resolución de problemas

Alarma de motor 1. El motor no está 1. Encienda el motor y retire

Tipo Nombre Detalles

Consumible Boquilla Bajo uso normal, la vida útil varía de 15

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