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VC 330H/200V/120 COMBI

Nr de fabricación.:201624

Service Manual - Machine


ENGEL combimelt
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Fabricante:
ENGEL AUSTRIA GmbH
A-4311 Schwertberg
Tel.: +43.50.620.0 | Fax: +43.50.620.3609
service@engel.at | http://www.engelglobal.com

Responsable de la documentación: Harald Pichler

Versión:G/11/30/30/2

Fecha impresión: 2.6.2015

Idioma:Spanisch

Traducción del manual de instrucciones

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Indice de contenidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Estructura de la documentación de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1 Utilización según determinaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2 Formatos de texto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3 Indicaciones para la seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.1 Seguridad de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.2 Cualificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.3 Equipamiento de seguridad personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.4 Puesto de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.5 Peligros térmicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.6 Peligros mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.7 Gases, vapores y polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.8 Electromagnetismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.9 Trabajos de ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.10 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4 Pictograma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5 additional equipments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6 Actuación en caso de incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
7 Medidas de salvamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8 Normativas y directrices vigentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
9 Certificado de conformidad según normativa de máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
9.1 Máquina con conformidad de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
9.2 Máquina sin conformidad de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

Colocación y puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25


1 Condiciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.1 El fundamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2 Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3 Colocación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4 Nivelación de la máquina de moldeo por inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.1 Limpieza después de la colocación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5 Aceite hidráulico - llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.1 Airear el sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6 Carga por sistema alimentación material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7 Conectar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
7.1 Agua refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
7.2 Conexión eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
7.3 Consumo de agua de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
7.4 Caudalimetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7.5 Conexión aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
7.6 Mesa giratoria con lubricación permanente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
7.7 Filtro fino de agua de refrigeración para la junta rotativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
8 Puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
8.1 Puesta en marcha de la máquina de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
8.2 Consola de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
8.2.1 Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
8.2.2 Menú principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
8.2.3 software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
8.2.4 LogFiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
8.2.5 Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
8.2.6 report . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
8.2.7 Backup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
8.3 Atemperador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

Ajuste para inyectar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65


1 Centrado boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
2 Centrado de la boquilla unidad de inyección-V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3 Fijación molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.1 Correcta sujección del molde en la grua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.1.1 Colgar ambas mitades de molde conjuntamente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

3
Indice de contenidos

3.1.2 Colgar cada mitad de molde independientemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77


3.2 Centrado correcto del molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.2.1 Aplicaciones standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.2.2 Aplicaciones mesa giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.2.3 Moldes pesados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
3.2.4 Casos especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3.2.5 Seguro antigiro molde (centrador rotatorio) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3.3 Fijación correcta del molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
3.3.1 Fijación de ambas mitades conjuntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
3.3.2 Fijar individualmente las mitades de molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
3.3.3 Factores de influencia para el molde: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
3.4 Comprobar la coaxialidad de ambas mitades de molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
3.5 Influencia de la máquina de inyección sobre el comportamiento de cierre del molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4 Adaptar cilindro plastificador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
5 Cambiar boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
6 Desmontar cilindro plastificador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
7 Ajuste del barril de la unidad de inyección-V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
8 Cambiar boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
9 Desmontar cilindro plastificador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
10 Desmontaje de husillo y válvula antirretorno para limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
11 Desmontaje de la mesa giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

Mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
1 Intérvalos de espera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
1.1 Tabla mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
1.1.1 Intervalo mantenimiento 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
1.1.2 Intervalo mantenimiento 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
1.1.3 Intervalo mantenimiento 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
1.1.4 Intervalo mantenimiento 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
2 Comprobación de máquina - Ever-Q . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
3 Limpiar la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
3.1 Limpiar la zona de manejo del mando-ENGEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
3.2 Mantenimiento filtro aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
3.3 Limpiar caudalimetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
3.4 Limpieza vávula refrigeración traversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4 Limpiar el filtro fino del agua de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
5 Mantenimiento de los dispositivos de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
5.1 Teclas de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
5.2 Tapas de protección moviles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
6 Instrucciones de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
6.1 Instrucciones de lubricación Combi - Unidad de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
6.2 Vista general de lubricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
6.3 Vista general de alimentación segura de lubricantes (NSF-H1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
6.4 Mesa gira lubrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
6.5 Mesa giratoria sobre la placa portamoldes móvil - control de las placas deslizantes en las placas de aguante . . . . . . 144
7 Hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
7.1 Aceite hidráulico - cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
7.1.1 Aceite hidráulico - llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
7.1.2 Airear el sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
7.2 Cambio de aceite hidráulico de contenido de zinc a libre de zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
7.3 Sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
7.3.1 BOMBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
7.3.2 Mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
7.3.3 Cierre de seguridad de la manguera con una cuerda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
7.3.4 Manometro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
7.4 Atemperado aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
7.4.1 Intercambiador calor aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
7.5 Filtro aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
7.6 Cambio filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
7.7 Comprobar y llenar el acumulador de membrana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
8 Dispositivo aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
8.1 Unidad mantenimiento aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169

Opciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173

Desmantelamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
1 Desfijar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
2 Transporte de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
3 Descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178

4 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Indice de contenidos

Recambios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
1 CD--máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
2 Lista piezas de recambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
2.1 Planos de construcción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
2.2 Esquema hidràulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
2.3 Plano eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
2.4 Pedido recambios sin número de material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183

Planos y Protocolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185


1 datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
2 Plano de fundación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
3 Documentación de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
4 Medidas de fijación de molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
5 Certificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
6 Certificado comprobación acumulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195

Dispositivos adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197

Programas especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199

Indice. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201

5
Indice de contenidos

6 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Estructura de la documentación de la instalación

Estructura de la documentación de la instalación

Instruction Manual - Machine

Operator Manual - Machine (manejo)

Service Manual - Machine (puesta en marcha, mantenimiento)

Manual CD contiene los siguientes documentos en formato-PDF: Opera-


tor-, Service- and Technical Manual (solución errores), planos, hoja datos
técnicos,
Hojas datos seguridad, lista piezas de recambio y opcionalmente docu-

Instruction Manual - Robot

Operator Manual - Robot (manejo)

Service manual - robot (puesta en marcha, mantenimiento)

Manual CD contiene los siguientes documentos en formato-PDF: Opera-


tor-, Service- y Technical Manual (solución de averías), Spare Parts Cata-
loge (piezas de recambio), planos, hoja datos técnicos, y
documentaciones sobre periferia.

Como ayuda adicional se dispone de un sistema integrado de ayuda en el mando


de la máquina. Este sistema incluye el Operator-, Service- y Technical Manual.

El plano eléctrico se encuentra en el armario de conexión.

Todas las imágenes son simbólicas y pueden definirse desde la planta entregada actualmente.

7
Estructura de la documentación de la instalación

8 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


General

General

Usted se ha decidido por un producto ENGEL, el cual ha sido producido y suministrado bajo
los mas severos controles de calidad.
El manual de instrucciones debe considerarse como parte de la máquina de inyección y está
destinado a aquellas personas, que tengan responsabilidad sobre la instalación. El manual
debe conservarse drante toda vida de la máquina y traspasarlo siempre al nuevo usuario.
Cada complemento que se reciba del manual debe integrarse al mismo.

El objetivo primordial de este libro, es ofrecer información sobre el mantenimiento de la


máquina de inyección
El libro debe ayudar, a solucionar errores de producción lo mas rápido posible.
En relación a las actividades anteriormente descritas en la máquina, sólo deben ser realiza-
das por un técnico de ENGEL.

Información
Encontrará una lista de alarmas en indice de contenidos.

AVISO!
Peligro de daño a objetos!
Los ajustes en las gráficas de pantalla son pura casualidad y no sirve como
referencia de ajuste para una máquina de inyección

9
General

1 Utilización según determinaciones


Los productos ENGEL están construidos según el estado de la técnica y reglamento recono-
cido de técnicas de seguridad.

Queremos hacer hincapie, que las máquinas de inyección ENGEL unicamente deben ser
empleadas para la producción de piezas de termoplástico, termoestables y elastómeros
según el presente manual de instrucciones.
Leer también incondicionalmente las intruccciones de transformación del fabricante del mate-
rial!
(Existe el peligro de daños personales y materiales ocasionados por la transformación inade-
cuada!)

Las máquinas de inyección están construidas para la alimentación automática de material.


La conducción de material automática tiene que estar en lugar antes del comienzo de la pro-
ducción.
Con alimentación manual de material debe emplearse una escalera normalizada.
En caso de necesidad la escalera puede ser suministrada por ENGEL.
La escalera debe estar en su sitio antes del comienzo de la producción.
Véase escalera ’Operator Manual - Máquina’.

El montaje, manejo y mantenimiento solo debe efectuarlo personal que haya sido formado en
máquinas ENGEL para esta actividad.

ENGEL GmbH declina cualquier responsablidad por daños causados por la utlización inade-
cuada, falta de seguimiento de las indicaciones indicadas en el manual de instrucciones asi
como errores en el manejo.

Si se efectuan cambios en la máquina no tiene validez el certificado de conformidad-CEE y la


máquina no debe ser puesta en marcha!

10 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


General

2 Formatos de texto
Para informaciones importantes, usted encontrará los siguientes formatos de texto, palabras
de advertencia y simbolos:

! PELIGRO!
Advertencia sobre amenaza de peligros inmediatos, que pueden traer como
consecuencia la muerte o graves heridas corporales!

! ADVERTENCIA!
Advertencia sobre posibles peligros, que pueden traer como consecuencia la
muerte o graves heridas corporales!

! Cuidado!
Advertencia sobre posibles peligros, que pueden traer como consecuencia
heridas corporales y daños graves a la instalación!

AVISO!
Advertencia sobre posibles peligros, que pueden provocar daños a la instala-
ción!

Información
Consejos de utilización e informaciones utiles.

Ejemplo:
Ejemplos prácticos para un mejor entendimiento.

Programa numerado
1. Procedimiento fijo según cifras.
2. El usuario debe mantenerse incondicionalmente al programa fijo.

11
General

3 Indicaciones para la seguridad

! ADVERTENCIA!
Las máquinas de inyección generan elevadas presiones, fuerzas y temperatu-
ras, las cuales pueden causar accidentes a personas
Para proteger a las personas de riesgos de accidente, los robots ENGEL están
dotados de los correspondientes dispositivos de seguridad.
Considere adicionalmente para su seguridad los siguientes puntos:

3.1 Seguridad de trabajo


Una utilización inadecuada de la instalación puede ocasionar daños a personas y cosas!
Antes de poner en marcha la instalación o realizar trabajos de mantenimiento, usted está obli-
gado, a leer el manual de instrucciones y conocer los dispositivos de seguridad
Usted tiene que garantizar, que las personas que realicen trabajos en la máquina posean las
piezas necesarias para ello y hayan leído y entendido el correspondiente capítulo del manual
de instrucciones

3.2 Cualificación
La cualificación del personal depende de la actividad a realizar. Las actividades que deben ser
llevadas a cabo por el personal son indicadas en la siguiente tabla.
El personal solo puede realizar trabajos asignados después de efectuar la correspondiente
formación en instalaciones ENGEL.

Encontrará los correspondientes cursos en www.engelglobal.com/training de los cen-


tros de formación ENGEL

Personal de manejo formado


Una persona que fue formada por un especialista, en concreto sobre sus trabajos asignados
y posibles peligros en caso de comportamientos inadecuados.

Personal de manejo cualificado


Una persona, que debido a su formación, experenciencia e instrucciones recibidas y asi como
sus conocimientos sobre determinadas normas, puede asignar trabajos pudiendo identificar y
evitar peligros potenciales.

Personal especializado cualificado


Una persona que además de estar cualificada dispone de una formación técnica concreta.

= actividad permitida

12 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


General

Utilidad Personal de Personal de Personal espe-


manejo formado manejo cualifi- cializado cualifi-
cado cado

Transporte

Colocación

Puesta en servicio

Modificación

Conexión de la instalación
y puesta fuera de servicio

Trabajos simples durante


el funcionamiento normal
(colocar insertos, quitar
piezas terminadas de la
cinta transportadora, etc.)

Trabajos simples de ajuste


y eliminación simples de
errores

Eliminación de errores
mecánicos/eléctricos

Mantenimiento

Desmantelamiento

Descarga

3.3 Equipamiento de seguridad personal


Cuando se realicen trabajos en la instalación llevar el vestido de protección apropiado (p. e.
zapatos seguridad, guantes seguridad, máscara de protección). Otro equipamiento personal
de protección depende del material que se transforme. Informaciones mas precisas deben ser
consultadas al fabricante de material

Tenganse en cuenta las prescripciones de seguridad para el manejo de la máquina de inyec-


ción!

3.4 Puesto de trabajo


Para posibilitar un trabajo sin peligros, deben mantenerse las siguientes normas básicas en el
espacio de trabajo:
„ Mantener toda la instalación siempre limpia. Esto aporta eficiencia en el funcionamiento
e incremenenta la seguridad del personal de manejo!

13
General

„ Mantener los alrededores del suelo donde esta emplazada la instalación, asi como, los
espacios de acceso y trabajo libres de aceite y granos de material.
„ Emplear únicamente las ubicaciones indicadas como puntos de acceso o espacios de
trabajo.
„ Preservar las mangueras de influencias perjudiciales como acidos y efectos mecáni-
cos!
„ Cuando se determine una fuga, daño o rotura de un conducto, desconectar inmediata-
mente la instalación!
„ No emplear superficies de la instalación como superficies de trabajo. No emplear la ins-
talación como ayuda de elevación.
„ Observar y no eliminar rótulos de advertencia, rótulos de aviso y placas identificativas
de la instalación!
„ Funcionamiento de los dispositivos de seguridad véase ’Operator Manual - Máquina ’.
„ Prestar atención a las instrucciones de seguridad del manual de instrucciones!
„ Acceso prohibido para personas no autorizadas prohibido.
„ Para la realización de trabajos en alturas sobre 1,0 m (39.4 in) emplear el medio de ele-
vación adecuado
Emplear únicamente escacleras que correspondan a la normativa de seguridad local y
que posean seguridad contra caídas, tropiezos y deslizamientos.
„ Si no existe una escalera permanente de acceso puede posibilitarse el acceso a una
zona de peligro de la instalación.
Antes de emplear una escalera de acceso no permanente debe desconectarse la
máquina de inyección.
„ Queda prohibido apoyar escaleras a la installación!

3.5 Peligros térmicos


Peligro de quemadura en la zona de componentes calientes como cilindro plastificador y
molde de inyección!
Debido a un secado insuficiente o degradación de determinados plásticos puede ser expul-
sado involuntariamente material de la boquilla o del orificio de entrada.
Cuando se realicen trabajos en la zona del molde de inyección la boquilla debe estar retirada!
Entre la boquilla de cilindro plastificador y el molde de inyección no debe haber contacto!
Respetar las instrucciones de transformación e indicaciones de seguridad del fabricante de
material!

3.6 Peligros mecánicos


„ Peligro aplastamiento por componentes móviles!
No entrar y acceder bajo ningún concepto a la zona de movimiento de los componentes
durante el funcionamiento, excepto a las posiciones previstas para ello.
No cambiar los dispositivos de seguridad, ni dejarlos inoperantes o eliminarlos.
No emplear ningún molde de inyección, que sobresalga de la zona de molde de la
máquina.
No trabajar ni permanecer debajo de componentes móviles aún y estando la instalación
desconectada.
„ Peligro de inyección a alta presión debido a trabajos en el molde de inyección y zona
boquilla!
Cuando se realicen trabajos en el molde de inyección y zona boquilla tener encuenta,
que el material de tranbsformación esté sin presión
En procesos de inyección con fuerza de cierre no formada integramente, colocar dispo-
sitivos de protección adicionales fijos, móviles en la zona de molde de la máquina de
inyección o directamente en el molde!
Al conectar y separar lineas de medios en trabajos de equipamiento téngase en cuenta
que el sistema esté sin presión y los motores estén desconectados.

14 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


General

3.7 Gases, vapores y polvo


Respetar los instrucciones de transformación y seguridad proporcionadas por el fabricante de
material . Cuando se transformen materiales que puedan afectar a la salud emplear un dispo-
sitivo de aspiración de gases.
El usuario es responsable de instalar un dispositivo de aspiración (p. e. en parte superior
molde, zona boquilla, zona entrada material)
Empleando nitrógeno en el proceso, antes de iniciar el trabajo, estando la máquina en una
fosa, comprobar el contenido de oxigeno.

3.8 Electromagnetismo
Marcapasos, audímetros y otros aparatos médicos pueden ser dañados o afectados mediante
el empleo de un sistema de fijación magnético.
En estado magnetizado no puede emplearse ningún objeto que contenga hierro cerca de la
superficie del sistema de fijación de placas magnéticas. Debido a la elevada fuerza generada
pueden crearse puntos de magulladuras.
No activar magnetizado del sistema de fijación magnético, si el molde no esta en contacto con
la superficie del sistema magnético de fijación.
Leer y cumplir las intrucciones de mantenimiento del sistema de fijación magnético!

3.9 Trabajos de ajuste


Al trabajar con la instalación adaptar los ajustes exactamente a la operatividad conjunta de
máquina, molde, material y unidades periféricas.

La Firma ENGEL declina cualquier responsabilidad sobre errores de manejo.

3.10 Mantenimiento
Los trabajos de mantenimiento y reparación en la instalación solo deben ser efectuados por
personal especializado autorizado manteniendo la seguridad de trabajo.
Usted debe poseer amplios conocimientos sobre las normas de seguridad y elementos de
manejo
Deben mantenerse os trabajos descritos en el capítulo mantenimiento e intérvalos de mante-
nimiento.
Adicionalmente deben realizarse los controles temporales asi como las actividades de control
en todos los dispositivos de seguridad para protección de personas y materiales según las
prescripciones de seguridad que correspondan a la normativa de los respectivos paises.
En relación a las actividades anteriormente descritas en la máquina, sólo deben ser realiza-
das por un técnico de ENGEL.

15
General

4 Pictograma
Descripción de los pictogramas, que pueden encontrarse en la instalación como aviso de peli-
gro, para identificar una zona o situación peligrosa. La falta de consideración de estos letreros
de seguridad puede ocasionar heridas graves.

Letrero de prohibición

Sim- Descripción y ejemplos de letreros informativos


bolo

Acceso para personas no autorizadas prohibido!


Letreros informativos standard en las puertas de protección del vallado de
seguridad

Entrada en la superficie prohibida!


Letreros informativos standard en la zona unidad inyección y armario de
conexión del robot

Acceso para personas con marcapasos prohibido!


Letreros informativos con placas magnéticas en la zona unidad de cierre

Queda prohibido trabajar y permanecer debajo de componentes móviles y car-


gas colgantes!
Letreros informativos en máquinas con robot en las puertas de protección de la
unidad de cierre y vallado de seguridad

Prohibidas carretillas elevadoras de horquilla!


Queda prohibido el empleo en esta posición de carretillas elevadoras o eleva-
dores para levantar la instalación.

No emplear en el entorno tarjetas de crédito, relojes o piezas metálicas peque-


ñas!
Letreros informativos con placas magnéticas en la zona unidad de cierre

Señas indicando una instrucción

Sim- Descripción y ejemplos de letreros informativos


bolo

Leer documentación!
En el panel de manejo del mando de la máquina

Utilizar equipo protección!


En la zona cilindro plastificador

Emplear máscara protectora!


En la zona cilindro plastificador y molde de inyección

Emplear punto de elevación para el transporte!


En los puntos de elevación

16 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


General

Rótulos de aviso

Sim- Descripción y ejemplos de letreros informativos


bolo

Advertencia ante superficies calientes!


En la zona cilindro plastificador

Advertencia ante corriente eléctrica!


En los armarios de conexión y cajas de distribución

Advertencia ante heridas en las manos!

Advertencia carga en suspensión!

Advertencia ante enganches o aplastamientos!


En la zona unidad de cierre

Advertencia ante material sometido a alta presión y fundido!


En la zona cilindro plastificador

Advertencia ante campo magnético!

17
General

Indicaciones para la seguridad

Sim- Descripción
bolo

OBSERVACIONES PARA TRABAJAR EN LAS MÁQUINAS DE INYECCIÓN:


Letreros informativos en el mando de la máquina

1. Tenga en cuenta las prescripciones de seguridad para la seguridad de tra-


bajo en la maquina de inyección y eventuales aparatos adicionales (robot,..),
lea el manual de instrucciones.
2. Mantener los dispositivos de seguridad en correcto estado de funciona-
miento. No eliminar, ni invalidar o dejar sin funcionamiento.
3. No elimine ningún letrero de advertencia o aviso de la máquina o de los apa-
ratos auxiliares.
4. Controle el buen funcionamiento de todos los dispositivos de seguridad de la
máquina y dispositivos adicionales. Asicomo compruébense los mismos en
periodos de tiempo regulares.
5. Compruebe la seguridad de trabajo de todas las mangueras de alta presión
en periodos de tiempo regulares.
6. Observe, que no existan objetos duros en el orificio de desgasificación y lle-
nado.
7. No se permite el acceso a la zona de la unidad de inyección durante el fun-
cionamiento de máquina.
8. En caso de que para llenar la tolva del material a transformar sea necesaria
una escalera, emplee una que corresponda a las normas de seguridad locales.
9. No entrar ni acceder a la zona de caída durante el funcionamiento de la
máquina.
10. Precaución en la zona calentada y lista para trabajar del cilindro plastifica-
dor (peligro de quemaduras).
11. Mantenga los consejos de transformación e instrucciones seguridad indica-
das por el fabricante de la máquina.
12. Emplee dispositivos de aspiración al trabajar con un cilindro desgasificador
y transformar tipos de material que afecten a la salud; equípese con los vesti-
dos de seguridad descritos.
13. Emplear únicamente boquillas de cierre permitidas por la ley.
14. No conectar nunca el interruptor general bajo carga (p. e. con calefaccio-
nes conectadas).
15. Desconectar los motores de máquina cuando se realicen trabajos de man-
tenimiento y reparación en la zona de movimientos. Tenga en cuenta que todo
el sistema hidráulico esté sin presión. Especial atención en el funcionamiento
del acumulador.
16. Al realizar reparaciones y trabajos de montaje en la máquina desconectar
incondicinalmente la corriente. Desconectar y asegurar el interruptor general y
comprobar que no exista tensión.
17. Asegúrese que que no exista material sometido a presión o bien frio en el
cilindro plastificador, antes de desmontar la boquilla o bien el cilindro plastifica-
dor.
18. Montar y comprobar todos los dispositivos de seguridad después de efec-
tuar reparaciones en las máquinas.
19. Prohibido el acceso a la máquina de inyección a personas no autorizadas.

No es posible acceder a la parte de inyección durante su funcionamiento, en


caso contrario colocar protecciones adecuadas, evitar penetrar en la zona peli-
grosa.
Letreros informativos en la unidad de inyección

18 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


General

5 additional equipments
La colocación de aparatos adicionales solo debe realizarse mediante permiso del fabricante
ENGEL.
Es necesaria una nueva valoración de peligro de vuelco, si se coloca un dispositivo adicional
en la máquina no apoyado al suelo.
La empresa ENGEL es solo responsable de la acción conjunta de la máquina con equipos adi-
cionales, si los interfaces han sido configurados por la Fa. ENGEL.
Los enchufes en la máquina de inyección sólo sirven para los aparatos perifericos o adiciona-
les especificados.

Interface para robot / automatización según Euromap 67 o 12


Conexión y utilización del interface prevea correcta valoración de riesgos con el fabricante del
ROBOT!

! ADVERTENCIA!
Peligro por falta de tapas de protección!
Si para el funcionamiento de la máquina con dispositivos adicionales (p. e.
cinta transportadora, dispositivo de apilado etc.) se desmontan tapas de pro-
tección, deben tomarse las pertinentes medidas de seguridad por parte de la
empresa usuaria, de forma que no disminuya el nivel de seguridad!
Si después tiene lugar de nuevo el funcionamiento de máquina sin dispositi-
vos adicionales, tiene que reponerse de nuevo el estado original de las tapas
de protección.

La colocación de dispositivos adicionales no debe impedir la visibilidad de zonas peligrosas


de la máquina, ni el acceso a las instrucciones de funcionamiento de los espacios de trabajo
especificados.

La fábrica-ENGEL declina en caso de daños como siempre cualquier responsabilidad!

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte por tensión eléctrica!
Cuando la máquina de inyección esté equipada con equipos adicionales (p.e.
alimentador, secadores etc.), asegurar que existe una buena conexión con la
potencia eléctrica de la máquina! (compensación de potencial según EN)

19
General

6 Actuación en caso de incendio

1. Mantener la calma
2. Avisar a los bomberos
3. Desconectar el interruptor principal de la instalación
4. Salvar a las personas en peligro
5. Cerrar las puerta del espacio del incendio
6. Desconectar las instalaciones de ventilación y aire acondicionado
7. Lucha contra indendios con los medios de extinción primarios y ampliados
8. Instruir al personal

Medio extinción extintor-ABC


„ Es el más apropiado por su variedad de aplicaciones en contra de otros disolventes.
„ Leer la indicación en el extintor-ABC.
„ Debe tenerse en cuenta, que el polvo del extintor puede ocasionar mucha suciedad
pudiendo impedir la visibilidad.

! PELIGRO!
Peligro de muerte por el empleo de un medio erróneo de extinción!
No pueden emplearse todos los..... para todos los incendios. Pueden produ-
cirse descargas eléctricas o explosiones de grasa.
Siga las intrucciones del extintor de incendios al apagar un incendio (clase de
incendio, distancia hasta fuego, etc)

Información
Después de un incendio no debe ponerse en marcha la instalación. Recomendamos tomar
contacto con el respectivo departamento técnico:

„ La delegación/representación más próxima de Engel


„ de la fábrica ENGEL

7 Medidas de salvamento
El operador de la máquina de inyección proporcionará asistencia adecuada de acuerdo con
las normas locales. Después de un accidente, un ayudante calificado deberá extraer heridos
de la zona de peligro y administrar los primeros auxilios.

20 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


General

8 Normativas y directrices vigentes

2006/42/EG Directrices de máquina

2004/108/EG Normativa EMV tolerancia electromagnética

EN ISO 12100 Seguridad de máquinas

EN ISO 13857 Seguridad de máquinas, distancias de seguridad

EN 201 Informaciones de seguridad para máquinas de inyección

EN ISO 13850 Seguridad de máquinas, dispostivo PARO-EMERGENCIA

EN 60204-1 Seguridad de máquinas, equipamiento eléctrico de máquinas

EN ISO 10218 -1 Seguridad de robots industriales

21
General

9 Certificado de conformidad según normativa de máquina


Las máquinas son suministradas etiqueta-CE de conformidad de seguridad o incompletas
para la incorporación en una instalación integral.
„ En una máquina con conformidad de seguridad se encuentra en el ’Service Manual
Machine’ en el capítulo ’planos y certificados’ un certificado de conformidad
„ Con una máquina sin conformidad de seguridad se encuentra en el ’Service Manual
Machine’ en el capítulo ’planos y certificados’ un certificado del constructor

9.1 Máquina con conformidad de seguridad


En el capítulo ’planos y certificados’ del ’Service Manual Machine’ se encuentra el certificado
de seguridad-EG.
Después de montar y poner en marcha la máquina mediante una persona autorizada queda
lista para trabajar de forma segura.

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte por montaje inadecuado!
El montaje de la máquina sólo debe efectuarlo personal autorizado.
Usted debe poseer amplios conocimientos sobre las normas de seguridad y
elementos de manejo
Prestar atención a las instrucciones de seguridad del manual de instrucciones.
Montar todas las tapas de protección suministradas antes de la puesta en mar-
cha.

En el montaje de la máquina de inyección tienen que cumplimentarse las siguientes condicio-


nes, para que pueda montarse completa y correctamente la instalación sin perjuicio a la segu-
ridad y salud de personas con otras piezas:
„ Medios de transporte apropiados y escaleras estables.
„ Capacidad sustentadora del espacio de colocación (véanse datos en el plano de funda-
mento).
„ Para trabajar en la máquina tiene que garantizarse un acceso adecuado desde todas
las partes.
Mantener la distancia minima a los dispositivos fijos (véase plano de fundamento y
esquema de transporte).
„ Realizar el transporte, colocación y conexión según capítulo ’colocación y puesta en
marcha’

22 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


General

9.2 Máquina sin conformidad de seguridad


En el capítulo ’planos y certificados’ del ’Service Manual Machine’ se encuentran las explica-
ciones de montaje.

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte por falta de dispositivos de protección!
Queda prohibida la puesta en marcha de la máquina de inyección incompleta.
Montar la máquina de inyección según las instrucciones de montaje en la ins-
talación integral y asegurar las zonas de peligro.
La instalación sólo deberá utilizarse cuando un organismo notificado ha cons-
tatado la seguridad funcional a través de un ensayo del modelo de construc-
ción y se dispone de una declaración de conformidad y el código CE está
aplicado a la instalación completa.

Ejemplo de instalación integral

3 4

[1] Máquina de inyección (p. e. de la Fa. Engel)


[2] Cinta transportadora con tunel de protección (p. e. suministrador)
[3] Vallado de seguridad con puerta protección (p. e. del cliente)
[4] Robot (p. e. de la Fa. Engel o suministrador)

Instrucciones de montaje

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte por montaje inadecuado!
El montaje de la instalación sólo debe efectuarlo personal autorizado.
Usted debe poseer amplios conocimientos sobre las normas de seguridad y
elementos de manejo
Prestar atención a las instrucciones de seguridad de los manuales de instruc-

23
General

ciones.
Montar todas las tapas de protección suministradas antes de la puesta en mar-
cha.

En el montaje de la máquina de inyección tienen que cumplimentarse las siguientes condicio-


nes, para que pueda montarse completa y correctamente la instalación sin perjuicio a la segu-
ridad y salud de personas con otras piezas:
„ Medios de transporte apropiados y escaleras estables.
„ Capacidad sustentadora del espacio de colocación (véanse datos en el plano de funda-
mento).
„ Para trabajar en la máquina tiene que garantizarse un acceso adecuado desde todas
las partes.
Mantener la distancia minima a los dispositivos fijos (véase plano de fundamento y
esquema de transporte).
„ Condiciones ambientales véase ’Service Manual Machine’.
„ Montaje de la instalación en el siguiente orden:
1. Máquina de inyección
2. Robot
3. Periferia y vallado de protección
Transporte, montaje y conexión véase respectivamente ’Service Manual Machine’,
’Service Manual Robot’ y periferia.
Lay-out general y planos de conexión se encuentran en los armarios de conexión.
„ Todas las piezas con capacidad conductora de la instalación, las cuales en caso de
error puedan estar bajo tensión tienen que estar conectadas con toma a tierra.
„ La instalación sólo deberá utilizarse cuando un organismo notificado ha constatado la
seguridad funcional a través de un ensayo del modelo de construcción y se dispone de
una declaración de conformidad y el código CE está aplicado a la instalación completa.

24 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

Colocación y puesta en marcha

Compruebe el envío inmediatamente después de su llegada en cuanto a:


„ Volumen de suministro (albarán de entrega)
„ Daños de transporte
„ Defectos visibles

Dejar confirmar las reclamaciones por el transportista y comunicarlas inmediatamente al fabri-


cante por escrito.

1 Condiciones ambientales
Las siiguientes condiciones ambientales en lugar de trabajo son necesarias para garantzar un
funcionamiento productivo con las menos perturbaciones posibles.
La máquina está prevista para funcionar en un especio cerrado.
Los valores tienen que ser considerados en eventuales almacenamientos y trabajando.

Temperatura ambiente del aire


Mínimo: +10 °C (50 °F)
Máximo: +40 °C (104 °F)

Humedad atmosférica (no condensada!)


Minimo: 20 %
Máximo: 80 %

Altura
En lugares de montaje con alturas superiores a 1000m (3300 ft) sobre el nivel del mar, tiene
que calcularse una pérdida de potencia del 1% cada 100m (330 ft) sobre el nivel del marr.

Tolerancia electromagnética
Tiene que corresponder a la norma EG-EMV- (2004/108/EG)!
Tiene que corresponder al standard norteamericano (NFPA79/2007)!

Agua refrigeración
Máximo: 20 °C (68 °F)
Emplear agua refrigeración limpia [Véase Agua refrigeración en página 38.]

25
Colocación y puesta en marcha

1.1 El fundamento
Una empresa constructora (constructor especialista, especialista en cálculos estáticos) tiene
que decidir los siguientes dos puntos sobre la correspondiente disposición del fundamento:
„ Es suficiente la resistencia del suelo de la nave?
„ Es necesario hacer fundamento?

Información
Tener en cuenta los datos de plano de fundamento!

„ Espacio necesario: para trabajar en la máquina tiene que garantizarse suficiente acce-
sibilidad desde todas las partes!
„ Peso de la máquina
„ Soportes de máquina
„ Posiciones
„ Téngase en cuenta la máxima posibilidad de ajuste de altura
„ Diámetro exterior

26 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

2 Transporte
Un correcto transporte es básico para la seguridad de todos los participantes en la puesta en
marcha sin dificultades de la instalación. Siga incondicionalmente las siguientes instruccio-
nes.

! PELIGRO!
El riesgo de muerte por la caída de cargas!
Puede causar lesiones graves o la muerte!
No está permitido permanecer debajo de cargas flotantes!
El transporte solo debe ser realizado por especialistas, que posean suficientes
conocimientos en actividades de transporte de máquina.

„ Emplear el elemento elevador correspondiente con suficiente resistencia. Para consul-


tar el peso ver placa identificativa en la máquina o capítulo planos y protocolos (datos
técnicos, plano de fundamento).
„ Emplear los puntos de elevación indicados para el transporte y no utilizar elementos de
elevación doblados o dañads. Comprobar el guiado de la cuerda de elevación de la
grua respecto al medio de elevación.
Emplear punto de elevación para el transporte!
En los puntos de elevación

Prohibidas carretillas elevadoras de horquilla!


Queda prohibido el empleo en esta posición de carretillas elevadoras o elevadores para
levantar la instalación.

„ No se permiten cambios de los puntos de elevación.


„ La máquina de inyección tiene que ser levantada y transportada en posición horizontal
(longitudinal y transversal).
„ Para una levantamiento seguro de la máquina de inyección tiene que emplearse un
medio de elevación con 4 cuerdas.
„ Ángulo maximo de 60 °desde el gancho de grua.
„ Antes de levantar la máquina desmontar componentes que obstaculicen y emplear
sogas de elevación con protección para cantos cuando se entre en contacto con los
mismos.
„ La unidad de cierre y unidad de inyección tiene que fijarse, empleando las seguridades
de transporte previstas para evitar un desplazamiento axial. Las rodilleras tienen que
estar incondicionalmente en posición estirada. Preferentemente desplazar la unidad de
cierre a altura máxima de molde.
„ El grupo de inyección - V, con su cónsola adicional sobre la placa portamoldes fija, tiene
que estar montado lo más bajo posible.
„ El transporte por camión de una máquina de inyección unicamente puede realizarse
empleando una superficie antideslizante (Espesor 8 mm).
„ El punto de gravedad de la máquina indicado en el croquis de transporte puede oscilar
en función de las opciones pedidas por el cliente.
„ La capacidad minima por punto de amarre en camión tiene que ser de 2 t.
„ Cuando existan instrucciones de transporte especificas de máquina deben ser consul-
tadas en el croquis de transporte y éstas tienen prioridad respecto a las indicaciones
standard.

27
Colocación y puesta en marcha

3 Colocación
Coloque la máquina sobre los pedestales proporcionados de acuerdo con el plano de cimen-
tación.

! ADVERTENCIA!
Peligro por falta de tapa de protección!
Montar en parte superior de placa portamoldes fija, la tapa de protección que
fue sumnistrada con la máquina!

1. Lubricar los tornillos para que ajusten en los orificios de la estructura de la máquina.
2. Atornille las tuercas de seguridad con cuñas en los tornillos de ajuste.
3. Roscar los soportes elásticos desde abajo con las barras roscadas en el soporte de
máquina.
Husillo de adjuste

Aceite

Aceite Contratuerca con arandela

Chasis de máquina

Elemento nivelador

28 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

4 Nivelación de la máquina de moldeo por inyección


Nivelar la máquina horizontalmente. Para las máximas posibilidades de nivelación en altura
del soporte de máquina consultar el plano de fundamento.

Ejemplo: VC 1050/200V/150 CO
1 2

[1] Carríles guia placa portamoldes movil


[2] Carriles guia unidad inyección movil
[3] Soportes de máquina (posición de todos los soportes de máquina véase plano de fun-
damento)

Medio de medición: nivel agua de precisión y barra de nivel medicion transversal.

Nivel de burbuja de aire de precisión Barras de nivelado

Nivelado:
1. Comprobar el nivel de máquina actual:
„ Zona medición parte cierre: longitudinal y transversal a través de ambos carriles
guia de la placa portamoldes movil de la parte de cierre.
„ Zona medición parte inyección: medido longitudinal y 90°transversal a través de los
carriles guia de la unidad de inyección.

29
Colocación y puesta en marcha

2. Nivelar con los tornillos de ajuste en los soportes de la máquina de inyección. Comen-
zando en la parte de cierre, primero en sentido longitudinal y después transversal.
„ La desviación solo debe sobrepasar como máximo un raya del nivel de precisión de
agua.
„ Todos los soportes de máquina tienen estar apoyados sobre el suelo con la misma
fuerza.
„ En caso necesario repetir el proceso.

3. Apretar la contratuerca en los soportes de máquina.

Información
Nivelado después de la puesta en marcha y posterior comprobación después de un tiempo
de producción de aprox. 4 semanas, en caso necesario reajustar.
También es necesario un renivelado, si la máquina abandona su posición durante la produc-
ción.

En el caso que la máquina sea colocada más tarde en otro lugar, se recomienda numerar los
soportes de máquina para colocarlos en la misma posición en el chasis de la máquina.

En caso de soporte de máquina gastado o defectuoso se recomienda cambiar todos los


soportes de las respectivas unidades cierre o inyeccion (evita frecuentes postnivelados).

30 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

4.1 Limpieza después de la colocación


Eliminar el medio anticorrosivo colocado en las partes brillantes de máquina (p.e. guias) con
el correspondiente medio limpiador (p.e. petróleo).

AVISO!
Peligro rotura de piezas de máquina!

„ Para la limpieza emplear unicamente trapos de limpieza y nunca algodµn de lPara la


limpieza emplear unicamente trapos de limpieza y nunca algodµn de limpieza o objetos
durosimpieza o objetos duros.
„ Limpiar todas las protecciones de plexiglas. Con agua caliente añadiendo un deter-
gente suave y empleando un paño o esponja. (Bajo ningún concepto deben emplearse
medios de desinfección o disolventes concentrados como por ejemplo: Sagrotan, Lyso-
form, Etilalcohol, acetona u otros liquidos que contengan alcohol)
„ Limpiar boquilla lubricadora, para que no entre suciedad al lubricar en los espacios de
grasa.
„ Limpiar los carriles guia con especial cuidado.
„ Después de la limpieza de todas las piezas brillantes lubricarlas un poco.

31
Colocación y puesta en marcha

5 Aceite hidráulico - llenado


Normalmente la máquina se suministra con tanque vacio de aceite. La máquina solo puede
ser puesta en marcha después de llenado de aceite hidráulico.

1 2

5 4
Mineralöl gemäß S pezifikation
Mineral oil according to s pecification IS O V G 46
F üllmenge des Hydrauliks ys tems : 300.0 l Liter
Oil filling hydraulic s ys tem: Liter

E NG E L empfiehlt: OMV DIN 51524: HLP


E NG E L recommends : OMV IS O 4406: 16/13
E NG E L recommande: OMV NAS 1638: 8/7

[1] Tanque aceite principal con orificio de llenado, mirilla y tapón de vaciado
[2] Filtro ventilación tanque aceite principal
[3] Filtro de aceite con indicador de suciedad (botón rojo)
[4] Bomba hidráulica con regulación electrónica
[5] Refrigerador aceite (opción)

AVISO!
Peligro rotura de componentes hidráulicos!
No mezclar aceite hidráulico con contenido de zinc con aceite sin contenido de
zinc.
Para el llenado emplear el mismo aceite hidráulico (con contenido de zinc o sin
zinc) que en la puesta en marcha en la fábrica ENGEL!

En fábrica tiene lugar la primera puesta en marcha con aceite con contenido de zinc. Para el
llenado emplear el mismo aceite hidráulico (con contenido de zinc o sin zinc) como en la
puesta en marcha en la fábrica de ENGEL!

32 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

Información

Solo debe emplearse aceite hidráulico con la vicosidad prescrita „ISO VG46”.

Aceites hidráulicos - con zinc Aceites hidráulicos - sin zinc

Norma DIN 51524-2 DIN 51524-2


ISO VG46 ISO VG46

HYD HLP 46 HYD HLP AL 46



HYD HLP-SH46

VITAM GX 46 VITAM GF 46

OSO 46

ENERGOL HLP HM 46

HYSPIN AWS 46 HYSPIN ZZ 46

NUTO H 46

33
Colocación y puesta en marcha

Aceites hidráulicos - con zinc Aceites hidráulicos - sin zinc

DTE 25 DTE EXCEL 46

TELLUS 46 TELLUS S 46

TELLUS S2 M 46 TELLUS S3 M 46

SUNVIS 846 WR

RANDO
OIL HD C 46

AZOLLA ZS46 AZOLLA AF 46

Información

„ Hoja datos de seguridad-aceites hidráulico puede faciltarse desde fábrica en caso de


solicitud.
„ Al cambiar de fabricante de aceite hidráulico debe sustituirse todo el aceite hidráulico.
Si fuera necesario rellenar el tanque con otro aceite hidráulico, debe informarse al sumi-
nistrador de aceite sobre la posiblidad de mezcla de ambos aceites.

La cantidad de aceite hidráulico se indica en la placa identificativa de aceite o en la documen-


tación de datos técnicos del plano de fundamento.

AVISO!
Peligro de sobrellenado debido al existir restos de aceite en la unidad de cie-
rre!
En unidades de cierre cerradas llenar solo hasta el nivel minimo de la mirilla.

Proceso de llenado:
1. Abrir el tapón de llenado del depósito de aceite

34 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

2. Llenar el tanque de aceite únicamente la unidad de llenado con el filtro fino/profundo


conectado con unidad filtrante < 10 µm- ISO 16889:
„ Para el llenado de aceite solo se permiten aceites hidráulicos HLP46 que correspon-
dan a la norma DIN 51524-2.
„ Grado de suciedad/grado de limpieza permitido según ISO 4406:1999 <=17/15/11.
„ En unidades de cierre abiertas, el nivel de aceite debe alcanzar el tercio superior de
la mirilla, en unidades de cierre cerradas solo hasta el tercio inferior!

3. Cerrar el orificio de llenado del tanque de aceite mediante atornilladura


4. Airear el sistema hidráulico

5.1 Airear el sistema hidráulico


Después de la conexión y puesta en marcha tiene que airearse el sistema hidráulico.

Reconocimiento de aire en el sistema hidráulico:


„ Formación de espuma
„ Movimientos de función bruscos en la unidad de cierre y de inyección
„ Ruidos anormales

Procedimiento de salida aire:


1. Ajustar máximo recorrido y valores bajos para presión y velocidad (aprox. 20%) para los
respectivos movimientos de función.
2. En funcionamiento ajuste desplazar todo el recorrido - respectivamente de 8 - 10 veces:
„ Molde - abrir /cerrar
„ Expulsor - avance / retroceso
„ Boquilla - avance / retroceso
„ Inyectar/descompresión

3. Después del proceso de aireación comprobar el nivel de aceite hidráulico y rellenar


aceite hidráulico en caso necesario!

Nivel aceite demasiado bajo

Causa El nivel de aceite hidràulico es demasiado bajo.

Efecto Paro motor, calefacciones descienden, la lámpara de alarma parpa-


dea.

Corrección Llenar aceite hidráulico, eventualmente eliminar fugas.

35
Colocación y puesta en marcha

6 Carga por sistema alimentación material


La placa deslizante une el sistema de alimentación material con el grupo (Ejemplos de siste-
mas alimentación: tolva material, secadores, unidades de dosificado y mezcla...).
Para mantener los limites de carga de los tornillos de fijación, para la construcción del sistema
de alimentación de material sitúese en los siguientes valores limite:
„ Carga peso en punto gravedad del sistema alimentación máximo 120 kg (264.5 lb)
„ Centro de gravedad máximo 100 mm (3.9 in) cerca del punto central del orificio de
entrada
„ Centro de gravedad máximo 750 mm (29.5 in) sobre el canto inferior del patín

AVISO!
Daños por carga muy elevada y/o carga fuera del punto de gravedad.
La falta de carga puede dañar los tornillos de fijación de placa deslizante.
Mantenga los valores limite en la determinación del punto de gravedad!

Punto gravedad sistema alimentación material


Centro gravedad max. 120 kg ((264.5 lb)

Max. 100 mm (3.9 in)


max. 750 mm
29. in

36 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

7 Conectar
Interruptor principal, placa identificación y conexión - vista general de una máquina VC.

3
1

[1] Interruptor principal con bloqueo


[2] Placa identificadora de máquina
[3] Conexión retorno agua refrigreración
[4] Conexión entrada agua refrigreración
[5] Conexión red - conexionado

37
Colocación y puesta en marcha

7.1 Agua refrigeración


No se recomienda emplear agua corriente de la red de alimentación para la refrigeración. La
cal contenida en el agua puede provocar depósitos o corrosión y dañar el motor asicomo el
sistema de refrigeración.
El agua refrigeración es necesaria según la ejecución de máquina para:
„ Intercambiador calor aceite, refrigeración del aceite hidráulico, en la unidad hidráulica
„ Caudalimetro (zona entrada cilindro plastificador, calefacciones molde)
„ Disposivitos de control de temperatura
„ Servomotores refrigerados por agua

La conexión al cable de alimentación tiene que ser flexible (correspondiente conexión de man-
guera). Tener en cuenta entrada y salida!
Tener en cuenta la situación y dimension de conexionado de la respectiva conexión de agua
de refrigeración en el plano de fundamento.

Información
Si se sobrepasa la temperatura del agua, mediante de las vigilancias incorporadas, puede
producirse un paro de producción.

Temperatura agua:
„ Temperatura entrada de agua max. 25 °C (77 °F) en máquinas standard
„ La temperatura de entrada de agua máx. 32 °C(90 °F) para máquinas con un rendi-
miento de refrigeración mejorado
„ Preisón entrada 3-5 bar (44-73 psi)
„ Diferencia de presión entre entrada y salida como minimo 1,5 bar (22 psi)

Calidad del agua de refrigeración:

El agua tiene que ser clara, transparente y sin olores, asi como libre de algas, gérmenes, hon-
gos, bacterias, hierro, manganeso, acido sulfhídrico, materias flotantes, en suspensión y sedi-
mentos.

No puede darse una garantía sobre la vida de las piezas que entran en contacto con agua de
refrigeración, ya que la agresividad de la agua depende de múltiples factores.

Información
Si los siguientes valores no son conocidos, o bien no se mantienen, debería realizarse un
análisis de detalle por parte de una fábrica especialista en tecnicas de agua. Esto conlleva, si
fuera necesario, plantear las correspondientes propuestas de manipulación.

38 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

Deben respectarse los requerimientos de calidad de agua requeridos en la tabla:

Componentes del agua Concentración

Valor pH 7- 8,5

Conductibilidad eléctrica < 500 µS/cm

Dureza total < 6 dH

Cloruro < 30 mg/l

Iones de sulfato < 50 mg/l

Particulas solidas en suspensión < 25 µm

Amonio < 2 mg/l

Hierro (diluido) < 0,5 mg/l

Manganeso (diluido) < 0,05 mg/l

Cobre < 0,1 mg/l

Oxigeno diluido con 25 °C < 0,1 mg/l

Consumo de permanganato de < 100 mg/l


postasio

Sólidos sendimentables, sin < 0,1 mg/l


disolver

Acido carbónico libre < 15 mg/l

Número total gérmenes < 1000 K/ml

Aceite Evitar, aceite

39
Colocación y puesta en marcha

7.2 Conexión eléctrica

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte por tensión eléctrica!
La conexión de una máquia a la red solo la deben realizar electricistas forma-
dos.
Para ello deben mantenerse las prescripciones de la empresa suministradora
del servicio eléctrico competente.

A tener en cuenta:
„ Plano de fundación
„ Plano eléctrico (en armario de conexión)
„ Dirección campo de giro (campo giro derecho!)
„ Tabla de potencias en el lado interior de la puerta del armario de corriente fuerte

El tipo de protección del armario eléctrico/electrónico de la máquina de inyección corresponde


a IP 54.

La conexión de red tiene que ser conducida y conectada a través del paso de cable en armario
de conexión electrico-electrónico!
Conexionado y aseguramiento según plano eléctrico.
La máquina puede ser conectada a una red-TN-C o red-TN-S.
2 4 6 N1 14 2 4 6 N1 14
-Q11 -Q11
1 3 5 N 13 1 3 5 N 13

` `
` `
PE
PE

L1 L2 L3 PEN L1 L2 L3 N PE

Red-TN-C Red-TN-S

Conectando en una red TN-C-red tiene unirse el cable-PE con el cable-N en la conexión prin-
cipal!

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte por tensión eléctrica!
Cuando la máquina de inyección esté equipada con equipos adicionales (p.e.
alimentador, secadores etc.), asegurar que existe una buena conexión con la
potencia eléctrica de la máquina! (compensación de potencial según EN)

Comprobar campo giro derecho conexión principal


En fábrica se conectaron todos los motores de corriente alterna de la máquina de inyección
con campo de giro derecho.

40 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

1. Conectar el aparato de medición campo giro con los conductos de medición a las regle-
tas de conexión principal.
2. El aparato de medición campo giro muestra el sentido de campo de giro.
3. En caso campo de hiro izquierdo efectuar cambio de fases.

Aparato medición campo giro

Conectores

Campo giro izquierdo


Campo de giro derecho

41
Colocación y puesta en marcha

7.3 Consumo de agua de refrigeración


Los valores son orientatativos, cuantos m³/h de agua necesita una máquina sin molde.

42 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

7.4 Caudalimetros
El campo de aplicación del caudalimetro es la refrigeración de molde y la zona de entrada del
cilindro plastificador. El caudalinetro posibilita el ajuste exacto del caudal con control de tem-
peratura para cada circuito de molde.

La temperatura máxima permitida de agua de atemperación es de 100 °C (212 °F).


La presión máxima del medio pemitida es de 10 bar (145 psi).

Ejemplo: caudalímetro 8-unidades


1 2 3 4

5
6

9 8

[1] Mirilla
[2] Indicador del caudal de paso con conos flotantes
[3] Anillo de marcado para ayuda al ajuste del caudal
[4] Conexión salida agua refrigeración
[5] Rueda de maniobra para válvula de cierre
[6] Rueda de maniobra para válvula reguladora
[7] Conexión entrada agua refrigeración
[8] Conexión de circuito de retorno agua refrigeración
[9] Conexión de circuito entrada agua refrigeración

Caudalimetros Conexión Cada agua en cada circuito


entrada-salida
agua refrigeración

serie 101 3/4 Teórico 10 l/min (158.5 gal/h (US))

serie 301 5/4 Teórico 30 l/min (475.5 gal/h (US))

Información
Los siguientes parámetros deben ser respetados, ya que de lo contrario pueden producirse
daños en los caudalímetros o heridas en el personal de manejo:

43
Colocación y puesta en marcha

temp.calf.cilindro Max. presión

40 °C (104 °F) 10 Bar (145 psi)

60 °C (140 °F) 8 Bar (116 psi)

80 °C (176 °F) 6 Bar (87 psi)

100 °C (212 °F) 4 Bar (58 psi)

Conexión caudalímetro :

La conexión al cable de alimentación tiene que ser flexible (correspondiente conexión de man-
guera). Tener en cuenta entrada y salida!
Tener en cuenta la situación y dimension de conexionado de la respectiva conexión de agua
de refrigeración en el plano de fundamento.

Conexión molde:
Las mangueras de conexión de los caudalímetros - molde no pertenecen al nuestro volumen
de suministro.

Puesta en servicio:
Girar la rueda de maniobra para válvula de cierre en sentido contrario a las agujas del reloj,
hasta que fluya el agua a través de a mirilla.

Ajuste del caudal de paso:


Girar la rueda de maniobra de la válvula de regulación en sentido contrario a las agujas del
reloj. Hasta que el cono flotante muestre el caudal deseado en la mirilla.

Calidad del agua de refrigeración: [Véase Agua refrigeración en página 38.]

44 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

7.5 Conexión aire comprimido


Para máquinas con conexión de equipo neumático es necesaria una unidad de manteni-
miento de aire.

! ADVERTENCIA!
Peligro de heridas por conductos de alta presión dañados!
Debe comprobarse, en la instalación, como mínimo trimestralmente el estado
de las mangueras en cuanto a su seguridad de trabajo.

AVISO!
Peligro rotura por agarrotamiento de válvulas aire!
Emplear aire comprimido sin aceite (Véase calidad de aire comprimido según
la siguiente especificación)

El conducto de aire comprimido tiene que corresponder a la dimensión de conexión de la uni-


dad de mantenimiento suministrada. Empleando un reducción puede reducirse demasiado la
presión de la instalación.
La dirección de montaje está indicada con una fecha (dirección de flujo).

Presión de alimentación max. 10 bar del grupo a la unidad de manteni-


Max. (1 MPa) miento
max. (145 psi)

Presión de servicio a ajustar 6 bar de la unidad de mantemiento, hasta el


(0.6 MPa) último elemento
(87 psi)

[1] Rueda de ajuste manual de presión de trabajo


[2] Válvula cierre manual

45
Colocación y puesta en marcha

[3] Manometro
[4] Bandeja filtro
[5] Indicador del nivel de condensación
(Máxima altura de llenado)
[6] Descargador de condensación (botón naranja)

La instalación neumática tiene que tener una calidad de aire comprimido según la especifica-
ción siguiente:

ISO/DIN 8573-1 Clase de calidad Valores

Contenido residual de aceite 4 5 mg/m³

Contenido residual de polvo 3


Dimensión de las particulas 5 µm
Densidad de particulas 5 mg/m³

Contenido residual de agua 4 6 g/m³


(al punto de condensación de 3° C
presión DPT)

Montaje:
Dentro de lo posible, en el punto con la mayor presión y la temperatura más baja (cerca del
consumidor).
Tener en cuenta la flecha de conexión para la dirección de flujo en la carcasa del regulador.
Tener en cuenta los limites de presión. Montar el tanque vertical.
Cerrar la situada frontalmente, conexión no utilizada.

Puesta en servicio:
Levantar el pestillo de la rueda de ajuste manual de presión de trabajo hasta el tope, girarla
hacia la izquierda y entrar de nuevo el pestillo. Conectar la presión de aire comprimido de red.

Ajuste de la presión de servicio:


Estática (sin paso de aire) o dinámica (durante el funcionamiento dispositivo de consumo
conectado), levantar del pestillo de la reuda de ajuste manual y girar hacia derecha, hasta que
se alcance la presión de trabajo deseada, y entrar nuevo el pestillo.

Reducir la presión ajustada:


Levantar la rueda de ajuste manual y girarla en sentido contrario a las agujas el reloj, hasta
que la presión descienda por debajo del nuevo valor teórico, después ajustar la nueva presión
girando en sentido agujas del reloj, bloquear de nuevo la rueda.

Para ello observar las instrucciones de mantenimiento en el capítulo:. [Véase Disposi-


tivo aire comprimido en página 169.]

46 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

7.6 Mesa giratoria con lubricación permanente


Para el accionamiento de la mesa giratoria con corona dentada se ha montado un expendedor
de grasa con lubricación permanente.
Accionamiento

Lubricador permanente

Corona dentada mesa giratoria

Información
El accionamiento de mesa giratoria fue llenado de grasa lubricante en fábrica y está listo para
trabajar.
Para que durante el suministro de la máquina no salga materia lubricante, se desconecta la
bateria del expendedor de grasa durante el mismo.

AVISO!
Peligro de daño a objetos!
El engranado-mesa giratoria tiene que estar suficientemente lubricado para el
funcionamiento de máquina. Realizar un control visual observando un film
lubricante en la rueda dentada de la mesa giratoria!
Antes de la puesta en marcha de la mesa giratoria conectar el expendedor de
lubricante!

Puesta en servicio
„ Activar el captador de lubricación a tiempo.
Para conectar tiene que mantener apretado el pulsador SET durante 1 segundo.
OFF = 12 = conectado (verde intermitente LED) [Véase Mesa gira lubrica. en
página 140.].

„ El expendedor de lubricante forma inmediatamente después del activado una presión


de hasta 5 bar.

47
Colocación y puesta en marcha

Tiempo de funcionamiento 12 meses (ajuste en fábrica)


Volumen materia lubricante 60cm3 (LC 60 ajuste en fábrica)

48 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

7.7 Filtro fino de agua de refrigeración para la junta rotativa


El filtro fino de agua de refrigeración está instalado en el flujo de agua de refrigeración para
proteger la junta rotativa y de ese modo evita la entrada de partículas extrañas (e. \ _ g. Par-
tículas de óxido, restos de cáñamo y granos de arena). La calidad del agua debe cumplir con
los requisitos de [Véase Agua refrigeración en página 38.].

La temperatura máxima permitida del control de la temperatura del agua es de 35 \ _ ° C (95


\ _ ° F).
La máxima presión media permitida es de 3-5 \ _bar (44-73 \ _psi).
Manometro

Conexión

Filtro fino en la taza del filtro transparente

Botón de retrolavado

Conexión de desagüe

Para el funcionamiento libre de problemas, siga el mantenimiento: [Véase Limpiar el filtro


fino del agua de refrigeración en página 124.]

AVISO!
Riesgo de daños de la junta rotativa!
Al enfriar la temperatura del agua superior a 60 \ _ ° C (140 \ _ ° F), se desarro-
llan depósitos en el agua que pueden dañar la junta rotativa.
Para enfriar la temperatura del agua superior a 60 \ _ ° C (140 \ _ ° F), también
utilice dispositivos de tratamiento de agua con un filtro fino para altas tempe-
raturas.

Recomendaciones para equipos auxiliares para enfriar la temperatura del agua supe-
rior a 40 \ _ ° C (104 \ _ ° F):
Equipos de tratamiento de agua para todo el suministro de agua de refrigeración
„ Serie GWK activa
„ .HB-Therm TREAT-5

Filtro fino para altas temperaturas


„ Hydac Filtro de agua PFM 16 \ _bar (232 \ _psi) máx 200 \ _ ° C (392 \ _ ° F)
(Nr. 02041-1173pedido -ENGEL.)
(Unidad de filtro \ <= \ _ 50 \ _ um requerida por el fabricante de la junta rotativa)
Filtro ENGEL insert Pedido No.02041-1258
Para cada flujo medio, usted debe montar un ’ filtro fino para altas temperaturas ’ separado
entre el dispositivo de control de la temperatura y la junta rotativa.

49
Colocación y puesta en marcha

AVISO!
Riesgo de daños de la junta rotativa!
Circuitos de refrigeración contaminados del molde de inyección (e. \ _ g. óxido
o residuos) pueden dañar la junta rotativa.
Antes de montar, limpiar a fondo todos los circuitos de refrigeración del molde
de inyección.

50 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

8 Puesta en servicio
Antes de conectar la instalación comprobar, si están desmontadas todas seguridades de
transporte y si se han realizado correctamente todos los trabajos de montaje y conexión.

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte con puesta en marcha no responsable!
La puesta en marcha de la máquina solo debe efectuarse, si se garantiza que:
Todas las tapas de protección fijas y móviles de la máquina de inyección están
correctamente atornilladas y cerradas.
La instalación está lista para trabajar y corresponde a las condiciones de segu-
ridad.
Que no se encuentre ninguna persona en zona de peligro de la instalación.

8.1 Puesta en marcha de la máquina de inyección


Procedimiento para la puesta en marcha después de montar y conectar la máquina.
1. Controlar, que no se encuentre ninguna persona dentro del vallado de seguridad de la
instalación.
2. Cerrar tapas de protección.
3. Conectar el interruptor principal.

Interruptor principal

51
Colocación y puesta en marcha

4. Pulse la tecla ON/OFF.

Tecla ON/OFF

Tecla de paro de urgencia

Interruptor motor máquina

Pulsador interruptor de programa

5. Después del arranque del mando, conectar el aire comprimido en la unidad de mante-
nimiento.
6. Asegurar la alimentación de agua de refrigeración.
7. Comprobar las funciones de los dispositivos de seguridad
[Véase Mantenimiento de los dispositivos de seguridad en página 126.]
8. Seleccionar página de pantalla ’alarmas’.
9. Comprobar las alarmas y si es necesario solventarlas.
10. Las alarmas se activan con la tecla de interrupción del programa.
11. Conectar motor máquina.
12. Otros procedimientos para el manajeo y funcionamiento de la máquina de inyección:

véase Operator manual

8.2 Consola de mantenimiento


Puede administrar el software de la máquina, el sistema operativo y los archivos de respaldo
de seguridad en la consola de mantenimiento, e inspeccionar los archivos de registro y crear
estados de reportes también.
Acceda a la consola de mantenimiento a través de la administración del sistema.

Página de pantalla
System administration

La página de pantalla se encuentra bajo los siguientes componentes y cometidos:

52 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

Componentes Cometidos

Ajustes sistema

no existente

Ajustes usuario Cierre de sesión del usuario Indicar consola-maintenance

activar status report Activar informe caída cambio de archivos PDF para ayuda

AVISO!
Algunas opciones de configuración de la consola de mantenimiento sólo están
diseñadas por técnicos de ENGEL y no están descritas más adelante. La modi-
ficación de estos ajustes puede dañar el software de la máquina y hace que la
máquina de inyección sea inadecuada para la producción!

8.2.1 Manejo
Toque el elemento de menú deseado en la pantalla táctil y luego toque en [ OK ] para selec-
cionarla.
Para salir de la consola de mantenimiento, toque [ Salir ] en el menú principal y luego [ OK ].
Para salir de un submenú, toque [ Quit ] y luego [ OK ] o toque en [ Cancel ].
Puede encontrar instrucciones de operación especiales en el capítulo correspondiente.

Si lo prefiere, también puede conectar un teclado al puerto USB y utilice las teclas de flechas
para navegar y confirme con [Enter].

Desplace hacia arriba y hacia abajo los elementos del menú

Teclas de función izquierda y derecha

53
Colocación y puesta en marcha

8.2.2 Menú principal


El menú principal de la consola de mantenimiento muestra información básica sobre la máqui-
na de moldeo por inyección, así como elementos de menú para la configuración.

1 5
2 3 4

[1] Número de serie de la máquina de inyección


[2] IP dirección de la máquina de inyección
[3] DHCP Status
[4] Estado de acceso remoto
[5] Canal de actualización de software
[6] Puntos menú
„ software
Administración de paquetes de software (actualización de software...)
„ LogFiles
Visualización de archivos de registro
„ OSystem
Configuración del sistema operativo (fecha, hora, red...)
„ report
Crear reportes
„ Backup
Administrar respaldos de seguridad
„ Quit
Dejar la consola de administración

[7] Teclas de función


„ OK
Confirmar su selección
„ Cancel
Dejar el submenú

54 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

8.2.3 software
El software para la unidad de control y la máquina es mejorada y ampliada contínuamente.
Usted puede instalar actualizaciones y extensiones en la consola de mantenimiento.

„ Update
Actualización de paquetes de software
„ Install
Instalación de paquetes de la máquina ENGEL, por técnicos de servicio ENGEL
„ advanced
Ampliación de ajustes, por técnicos de servicio ENGEL
„ ProjectM
Ampliación de ajustes, por técnicos de servicio ENGEL
„ Quit
Retroceso a menú principal

Actualización de paquetes de software


Las actualizaciones de software son sólo posibles en el modo manual. Si se intenta una actua-
lización en un modo automático, aparece el siguiente mensaje:

Si usted ha recibido una actualización en una memoria USB , conecte la memoria USB en un
puerto USB disponible. Alternativamente, guarde el archivo de actualización en una unidad de
red a disposición de la máquina. Después de seleccionar ’ Actualizar ’ la unidad de control le
solicita que cree una copia de seguridad.

Información
Una copia de seguridad se recomienda expresamente antes de una actualización de soft-
ware!

55
Colocación y puesta en marcha

Cuando exista una conexión de red a una red de la empresa, la siguiente consulta es para la
unidad de destino para la copia de seguridad:

El siguiente cuadro de diálogo contiene una consulta que le pregunta si desea reiniciar la uni-
dad de control después de la actualización. Es necesario reiniciar después de una actualiza-
ción! [ No ] cancela la actualización.

Cuando exista una conexión de red a una red de la empresa y la unidad de control encuentra
otra actualización de ahí, se formula una pregunta de la ubicación donde será iniciada la
actualización:

La unidad de control se reinicia después de una actualización.

56 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

8.2.4 LogFiles
Los archivos de registro graban todos los procesos que son procesados por el controlador. Al
solucionar estos archivos ayudan en el análisis de causa raíz. Si necesita ayuda para interpre-
tar los archivos de registro, usted debe ponerse en contacto con Servicio ENGEL.

„ WMiddlewareVisu
Despliegue el archivo de registro de la visualización middleware
„ Watchlogfiles
Selección extendida de archivos de registro
„ Editlogfiles
Abrir un archivo de registro con las teclas ’nano’ editor, se requiere de un teclado
conectado para operar.
„ Del Logfiles
Abra un cuadro de diálogo que le permita seleccionar un archivo de registro para su eli-
minación.
PRECAUCIÓN: Tan pronto como toque [ OK ] el archivo se eliminará de forma per-
manente!
„ Quit
Retroceso a menú principal

57
Colocación y puesta en marcha

8.2.5 Sistema
Además de establecer la fecha y hora, la activación de acceso remoto en particular, es muy
importante en el menú ’System’.

„ DateTimeSetup
Ajuste la fecha, el tiempo y la hora
„ CNetDrive
Control de una unidad de red integrada
„ NetConfig
Visualice la configuración de la red
„ NetEnDisable
Cambio del DHCP activado o desactivado. Si la máquina de inyección no está concec-
tada a una red, usted debería desactivar el DHCP para un arranque más rápido de la
máquina.
„ IPConfig
Visualización de la configuración IP actual
„ Performance
Visualización de los procesos en ejecución y los recursos del sistema
„ CubePerformance
Visualización de los procesos en ejecución y los recursos del sistema en el Cube, por
los técnicos de servicio ENGEL
„ DiskSpace
Visualización de espacio libre en disco
„ SourcesList
Visualización de recursos del software
„ RemoteAccess
Permitir o bloquear el acceso remoto.
„ advanced
Ajustes ampliados
„ Quit
Retroceso a menú principal

Ajuste la fecha, el tiempo y la hora


Usted encontrará todos los ajustes de fecha y hora en este diálogo.

58 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

Ajuste de huso horario

Si la máquina de moldeo por inyección está conectada a Internet, basta con utilizar ’ Zona
Horaria ’ para establecer la zona horaria. Para ello, seleccione el continente seguido por la
ciudad más cercana en su zona horaria.
Para completar el cambio de la unidad de control solicite un nuevo inicio.

Ajuste la fecha

1 2
3

5
4

[1] Mes
[2] Año
[3] Desplazarse hacia atrás ( - )
[4] Desplazarse hacia adelante ( + )
[5] Página del calendario

Procedimiento
1. Toque en el campo el mes o año.
2. Utilice los (-) y (+) campos verdes para ajustar el mes y / o año.
3. Toque el día en el calendario de la página.

Para completar el cambio de la unidad de control solicite un nuevo inicio.

59
Colocación y puesta en marcha

Ajustar la hora

Procedimiento
1. Toque en el campo la hora, minuto o segundo.
2. Utilice el teclado de la pantalla con las teclas de flecha para aumentar o disminuir el
valor seleccionado.

Acceso remoto
Usted o un representante de servicio al cliente puede acceder a la unidad de control de forma
remota desde una PC y ajustar la configuración.

Ajuste de acceso remoto


1. Revise el texto junto a ’RemoteAccess’.
„ Habilitar el acceso remoto a la pantalla
El acceso remoto está bloqueado actualmente
„ Desactivar el acceso remoto a la pantalla
Actualmente se permite el acceso remoto

2. En caso de un acceso remoto bloqueado, seleccione ’RemoteAccess’ y toque [OK].


„ La pantalla cambia de ’HABILITAR el acceso remoto a la pantalla’ por ’DESACTI-
VAR el acceso remoto a la pantalla’

60 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

8.2.6 report
Puede crear un informe de la situación a fin de proporcionar servicio ENGEL con la informa-
ción necesaria en caso de un error. Este contiene la información típicamente requerida y,
debido al tamaño del archivo limitado, se puede enviar por correo electrónico a Servicio
ENGEL.

El informe de accidente está en un ’estado de reporte’ extendido con información adicional.


El informe de accidente debe ser creado sólo después de que se solicite por el Servicio
ENGEL y puede tener un tamaño de varios 100 MB.

8.2.7 Backup
Al igual que con todas las aplicaciones de software, también se recomienda hacer una copia
de seguridad de los datos regularmente para la unidad de control ENGEL. Crear una copia de
seguridad en una memoria USB que mantenga a una posible recuperación o crear en una uni-
dad de red compartida.

„ Backup
Crear una copia de seguridad de los paquetes de la máquina y los conjuntos de datos
almacenados.

61
Colocación y puesta en marcha

Cuando existen múltiples lugares de almacenamiento, un cuadro de diálogo con una


selección de destino conduce para que aparezca copia de seguridad:

„ FinalBackup
Crear una copia de seguridad de los paquetes de la máquina y los conjuntos de datos
almacenados, para su uso interno ENGEL
„ RecoverBackup
Restauración de software con una copia de seguridad
Aparece un diálogo con una selección de los posibles conjuntos de datos de copia de
seguridad.

„ ListBackup
Abrir la lista de archivos de copia de seguridad existentes

„ DeleteBackup
Eliminación de un archivo de respaldo
„ Quit
Retroceso a menú principal

62 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Colocación y puesta en marcha

8.3 Atemperador
El atemperador es un dispositivo con la misión de mantener, el denominado medio de atem-
peración a temperatura constante.

! Cuidado!
Peligro de quemaduras!
Fugas del medio atemperador y las mangueras calientes pueden ocasionar
quemaduras.
Comprobar el correcto estado y posibles fugas de los atemperadores y sus
mangueras de conexión.
Llevar vestimenta protectora.

Los aparatos calientan o enfrian un medio de atemperado. Para ello existen dos tipos de
atemperadores con agua o con aceite diatérmico.

63
Colocación y puesta en marcha

64 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

Ajuste para inyectar

Para determinados procesos de inyección debe de adaptarse el cilindro plastificador con el


husillo y boquilla al molde de inyección.

! ADVERTENCIA!
Peligro por cilindro plastificador calentado y material fundido a alta presión!
Pueden ocasionarse serias heridas en los ojos y quemaruras en la piel.
Tener en cuenta los siguientes puntos:
Usar guantes protectores apropiados y vestidos con careta protectora.
Tiene que garantizarse que no existe presión en el material a transformar.

Información
Antes de efectuar trabajos en la boquilla, husillo y cilindro plastificador deben de conside-
rarse los siguientes puntos:

1. Situar el cilindro plastificador a temperatura de trabajo.


2. Limpiar el cilindro plastificador con el material de limpieza adecuado e inyectar en
vacio.

1 Centrado boquilla
La comprobación del centrado de boquilla debe realizarse con el intérvalo de mantenimiento
3, después del nivelado de la máquina o después del cambio del cilindro plastificador.

Un reajuste es necesario cuando:


„ Posición boquilla está fuera de tolerancia de centrado.
Tolerancia de centraje: max. 0,2 mm (0.01 in).
„ Al apoyar al molde la boquilla se mueve lateral o verticalmente.

Medios de medición: calibre, nivel de burbuja aire de precisión

Situación comprobación centrado boquilla


„ Cilindro plastificador: temperaturas aprox. 200 °C (390 °F)
„ Posición boquilla: a la misma altura que la placa portamoldes

65
Ajuste para inyectar

[1] Posiciones de medición horizontal (misma distancia de boquilla respecto al centrado


del molde)
[2] Posiciones de medición vertical (misma distancia boquilla respecto al centrado molde)
[3] Placa de sujeción fija

Procedimiento unidad de inyección 60 - 330:

Para ajustar la unidad de inyección, ésta tiene que estar en una posición intermedia sin pre-
sión de apoyo.
1. Aflojar las dos bridas de fijación desenroscando los 4 tornillos tornillos Allen.

Brida de fijación

Tornillo Allen

66 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

2. Aflojar las 4 tuercas del carro guía de la unidad de inyección.

Contratuercas

Carro de guía

3. Unidad de inyección horizontal, utilice las herramientas de montaje para ajustar la brida
de la boquilla.

Unidad de inyección

Brida de boquilla

Herramientas de

67
Ajuste para inyectar

4. Ajustar la unidad de inyección verticalmente por un número igual de vueltas para las 4
tuercas de ajuste.

Tuercas de ajuste

Carro de guía

5. Después de centrar, apriete los 4 tornillos Allen en las bridas de montaje.

Brida de fijación

Tornillo Allen

68 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

6. Apriete las 4 tuercas del carro guía de la unidad de inyección.

Contratuercas

Carro de guía

7. Avanzar y retroceder varias vesces la boquilla y comprobar de nuevo el centrado.


8. Si es necesario comprobar el proceso de ajuste.

Debido al proceso de ajuste puede existir un canteado en la posición final del recorrido de la
unidad de inyección (tope final del pistón hidráulico)
En caso necesario efectuar correcciones en la parte trasera del vástago del pistón:
1. Aflojar contratuerca.

Contratuerca

Vastago pistón

2. Girar el vástago de cilindro con la llave ajustable, hasta que el tope del cilindro de la
boquilla de apoyo esté igualado.
3. Apretar la contratuerca.
4. Controlar el centrado de la boquilla y en caso necesario reajustarlo.

69
Ajuste para inyectar

2 Centrado de la boquilla unidad de inyección-V


La comprobación del centrado de boquilla debe realizarse con el intérvalo de mantenimiento
3, después del nivelado de la máquina o después del cambio del cilindro plastificador.

Medio medición: calibre

Situación comprobación centrado boquilla


„ Atornillar los 2 tornillos Allen en la placa portamoldes fija
„ Cilindro plastificador: temperaturas aprox. 200 °C (390 °F)
„ Posición boquilla: grupo de inyección avanzado
„ Tolerancia de centraje: max. 0,2 mm (0.01 in)

[1] Tornillo Allen


[2] Posición medición horizonal (misma distancia boquilla respecto a los tornillos allen)
[3] Placa de sujeción fija

Un reajuste es necesario cuando:


„ Posición boquilla está fuera de tolerancia de centrado.
„ Al apoyar al molde la boquilla se mueve lateral o verticalmente.

70 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

Ajuste fino de la unidad de inyección-V

1. Aflojar los 4 tornillos de fijación delanteros y los 4 tornillos de enfrente

Tornillos de fijación delanteros

2. Aflojar las conratuercas y la varilla roscada en ambas bridas de fijación


Varilla roscada

Contratuerca Brida de fijación

71
Ajuste para inyectar

3. Centrado vertical de boquilla mediante giro de la varilla roscada y desplazamiento del


Brida de fijación.

Brida de fijación Varilla roscada

4. Después del centrado apretar todos los tornillos aflojados anteriormente, tuercas y vari-
llas roscadas

Ajustar el cilindro apoyo boquilla


Debido al proceso de ajuste puede existir un canteado en la posición final del recorrido de la
unidad de inyección (tope final del pistón hidráulico)

En caso necesario efectuar correcciones en la parte trasera del vástago del pistón:
1. Aflojar ambas contratuercas

Vastago pistón

Contratuerca

2. Girar el vástago del pistón, hasta que se iguale el tope del cilindro de apoyo boquilla.
Los vástagos del pistón sirven también para ajustar la profundidad de penetración
3. Después de ajustar los vástagos de pistón apretar las contratuercas

72 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

3 Fijación molde
El montaje correcto del molde de inyección asegura un óptimo trabajo reduciendo desgastes
prematuros del mismo.

Tener en cuenta las informaciones suplementarias siguientes:


„ Dibujo [Véase Medidas de fijación de molde en página 191.]
„ Manual instrucciones sección: ajuste de la unidad de cierre.
„ Informaciones del constructor del molde sobre peso de molde, sistema fijación, sistema
refrigeración, calefacción de molde, conexión de medios etc.

! ADVERTENCIA!
Peligro por cilindro plastificador calentado y material fundido a alta presión!
Pueden ocasionarse serias heridas en los ojos y quemaruras en la piel.
Tener en cuenta los siguientes puntos:
Usar guantes protectores apropiados y vestidos con careta protectora.
Tiene que garantizarse que no existe presión en el material a transformar.

! ADVERTENCIA!
Peligro aplastamiento con moldes de inyección demasiado grandes!
Solo deben emplearse molde de inyección, que no sobrepasen las placas por-
tamoldes de la máquina.

Información
Peligro de rotura de placas portamoldes y molde de inyección!

„ Realizar el ajuste de la altura de molde y fijación del molde en modo de trabajo ’ajuste’.
„ Máxima tolerancia permitida en la paralelidad en la superficie de fijación de molde: 0,1
mm/m (0.001 in/ft).
„ Tengase en cuenta una fijación suficiente del molde de inyección!
Los tornillos de fijación tienen que penetrar como mínimo 1,5 x diámetro de las rosca
en la placa portamoldes!
„ Solo deben emplearse moldes de inyección con una longitud minima lateral(es). Mon-
tando moldes muy pequeños puede existir una excesiva superficie de presando.

73
Ajuste para inyectar

Cálculo de la menor longitud lateral permitida del molde (s) como sigue:

s = 0,7 (factor de cálculo) x e1 (ancho de pozo de caída)

Ejemplo:
Ancho de pozo de caída e1 = 570 mm (22,44in)

s = 0,7 x 570 mm = 399 mm


(s = 0,7 x 22,44 in= 15,7087 in)

Plano de principio
A
Placa para la fijación de moldes

e1
ancho de bancada
Tener en cuenta el plano con las„medidas de fijación
molde”
(el plano se encuentra en el siguiente capítulo : apéndi-
ce)

s
la menor, longitud lateral permitida en un molde

0,7
Factor de cálculo

Para trabajar con un molde de manera ideal y con el menor desgaste posible, las dos mitades
de molde tienen que estar fijadas lo mas concéntricas posibles.
Cada desplazamiento en las mitades de molde genera un elevado desgaste en las guias y en
consecuencia desgaste en los postizos de los noyos.
Al actuar la gravedad en el plano vertical, debe tenerse en cuenta el alineamiento vertical de
las mitades de molde. Como valor orientativo puede aceptarse un desplazamieto menor a
0,05 mm (0,002 in). A partir de de 0,1 mm (0,004 in) de escuchan ruidos de golpes al penetrar
las guias pudiendo existir desgaste en las columnas guia. En maquinas grandes estas desali-
neaciones pueden ser grandes, sin ocasionar problemas.

74 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

Molde fijado correcta e incorrectamente

Falso Falso

Correcto

3 2

[1] Molde fijado correctamente:


Ambas mitades de molde están dispuestas concentricamente en las placas portamol-
des.
[2] Molde mal fijado:
La parte de expulsión está fijada demasiado alta con respecto a la parte de boquilla.

[3] Molde mal fijado:


La parte de expulsión está fijada demasiado baja con respecto a la parte de boquilla.

75
Ajuste para inyectar

3.1 Correcta sujección del molde en la grua

! ADVERTENCIA!
Peligro por pesos suspendidos!
No está permitido permanecer debajo de cargas flotantes!
La fijación de moldes de inyección la debe realizar unicamente personal for-
mado, el cual debe ser conocedor del transporte de moldes de inyección.

3.1.1 Colgar ambas mitades de molde conjuntamente

1 2 3 4 5

Mitades de molde Mitades de Molde no col- Mitades de Soga elástica o


tensionadas molde con dife- gado por el cen- molde colgadas grua báscula
debido al puente rentes pesos tro individualmente

[1] En el montaje del conjunto ambas mitades de molde deben estar unidas por un puente.
Este puente de unión no debe desplazar la mitad relativa de las dos mitades de molde.
En caso de dudas fijar las mitades de molde individualmente.
[2] Si las dos mitades de molde poseen diferentes pesos, emplear un puente de unión
robusto situándolo lo mas cerca posible del centro de gravedad de cada mitad de
molde.
[3] El cáncamo de elevación debe estar justo encima del punto de gravedad de todo el
molde, para que cuelgue lo mas verticalmente posible de la grua. En ningún caso debe
estar inclinado, de forma que la parte superior toque sobre la superficie de fijación y la
parte inferior tenga un espacio. Una ligera inclinación en sentido contrario sería menos
problemática, ya que movimiendo ligeramente la grua el molde tocaría plenamente
sobre la superficie de la placa.
[4] No colgar las dos mitades de molde separamente, ya que el partaje debe estar comple-
tamente cerrado.
[5] Al montarse el molde debería estar en la parte media de la placa portamoldes apoyado
lo mejor posible por la grua. Con una grúa es imposible posicionar, en altura, a centési-
mas de milimetro. Debería emplearse una unión elástica entre el gancho de la grúa y el
cáncamo (p.e. cuerda sintética). Lo mejor es emplear una grúa con pesado. Ésta ase-
gura que el molde se monta en la máquina elevando siempre exactamente el peso del
molde y que la gravedad tiene la minima influencia. Cuanto mayor es el peso del molde,
mas importantante es el empleo de una báscula de grúa . Con moldes pesados siempre
debe emplearse una báscula de grúa, pero con moldes ligeros su utilización tampoco
supone ninguna desventaja.

76 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

3.1.2 Colgar cada mitad de molde independientemente

1 2 3 4 5

Mitades de Posicionar la En caso nece- Primera mitad Montar segunda


molde indivi- grua en el cen- sario emplear de molde (con mitad de molde
duales colga- tro, evitar trac- la entrepieza centraje) col- con la ayuda de
das ción inclinada adecuada gada convencio- una grua báscu-
descentrada- nalmente la
mente

[1] Fijar cada mitad de molde exactamente sobre el punto de gravedad, para que se man-
tenga vertical en la grua.
[2] Al montar el molde posicionar la grua sobre la mitad del eje de la placa portamoldes. La
tracción inclinada puede girar el molde y deve evitarse.
[3] Si la rosca de fijación no esta exactamente en el punto de gavedad, entonces debe
colocarse una pieza intermedia.
[4] Primero montar el molde con el centrador, normalmente en la parte de boquilla, en apli-
caciones de mesa giratoria la parte de mesa giratoria. La primera mitad de molde a
montarpuede colgarse convencionalmente. Esta posicionada a través del centrador, no
hay necesidad de considerar el peso del molde. Resulta una ventaja emplear una
cuerda elástica o bien una grua báscula.
[5] La segunda mitad de molde normalmente no lleva anillo centrador, o unicamente lleva
un centrador inexacto. La mitad de molde tiene que colgar al cerrar el molde y penetrar
en los bulones de guia exactamente con su propio peso. Si eleva poco o no se eleva
con su propio peso en las columnas guia, las cuales se deforman y que pueden tener
un ligero juego lateral. Esto traeria como consecuencia que esta mitad de molde fuera
fijada demasiado profundamente. Si se levanta demasiado, puede romper la cuerda, o
la mitad de molde se posiciona demasiado alta y tensionada.
Un grua bascula sirve para levantar con el propio peso la mitad del molde. Puede leerse
el peso antes de que el molde penetre en las columnas guia. Después de cerrar el
molde, sin embargo, sin fuerza de de cierre ni apoyo, levantar o bajar con la grua el
molde, hasta que se muestre la lectura de peso anterioremente leida.
Cuando mayor es el peso de un molde, mas importante es el empleo de una grúa de
pesado. Con pesos de molde superiores a 200 kg (440 lb) emplear siempre una báscu-
la de pesaje, pero con moldes menos pesados su empleo no supone ninguna desven-
taja.

77
Ajuste para inyectar

3.2 Centrado correcto del molde

3.2.1 Aplicaciones standard

Aplicación standard, cen-


trado en parte boquilla

Un molde standard normalmente se fija en la parte de la boquilla. El diámetro centrador en el


molde es normalmente 0,1 mm (0.004 in) inferior al diámetro centrador en la placa portamol-
des.
En la parte de expulsión no es necesario ningún centrador. Como ayuda al montaje para mita-
des de molde individuales, puede colocarse en esta parte un pequeño centrador como minimo
0,5 mm (0.02 in) menor.

3.2.2 Aplicaciones mesa giratoria

Molde mesa giratoria,


centrado fino en mesa girato-
ria.

Información
Empleando una mesa giratoria la mitad de molde parte mesa giratoria tiene que fijarse en el
centro de la mesa de giro en <0,05 mm (0.002 in). Para asegurarlo deben tenerse en cuenta
los siguientes puntos:

„ En diámetro centador del molde debe estar mecanizado 0,05 mm (0.002 in) menor que
el orificio centrador de la mesa giratoria.
„ El postizo centrador del molde tiene estar exactamente posicionado dentro de la geo-
metría del molde (postizos y columnas guia) en 0,02 mm (0.0008 in).
„ Las mitades de molde parte mesa giratoria tienen que girar lo mas exactamente posible
con respecto al centro. Un desplazamiento de la linea de centraje, crea un ’efecto leva’
, que en la 2. posición de giro de mesa puede ocasionar un desplazamiento de ambas
mitades de molde. Esto provoca ruidos de golpes al cerrar, asicomo eleva el desgaste
de las columnas guia.

78 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

Efecto de una mitad de molde fijada en mesa giratoria fuera del centro

1 2

Posición mesa giratoria 1 Posición mesa giratoria 2

[1] En las mitades de molde fijadas fuera del centro de mesa giratoria: punto medio de la
mitad de molde parte mesa (+) está 0,1 mm (0.004 in) por debajo del eje medio de la
mesa giratoria (suposición). La mitad de la parte de boquilla es nivelada exactamente
con la mitad de parte de mesa giratoria, con ello coincide la coaxialidad de ambas mita-
des en esta posición de mesa giratioria.
[2] Después de girar la mesa 180° se encuentra el punto central de la mitad de molde parte
mesa giratoria en 0,1 mm (0.004 in) por encima del eje medio de la mesa. La mitad de
molde de la parte boquilla continua estando 0,1 mm (0.004 in) por debajo del eje medio
de la mesa giratoria, con lo cual el desalineado de ambas mitades de molde es de 0,2
mm (0.008 in).

3.2.3 Moldes pesados


En molde con pesos superiores a 200 Kg (440 lb) debería emplearse una grua báscula al fijar-
los. Sin grua báscula es muy dificil fijar las mitades de molde coaxialmente de manera exacta.
Puede resultar una ventaja centrar en ambos lados con un centrado fino.

Información
En el centrado en ambos lados tiene que asegurarse, que los dos elementos de centraje en
el molde estén posicionados exactamente de manera coaxial por debajo de 0,05 mm (0.002
in).

En este caso tienen que niverlarse coaxialmente los diámetros centradores de ambas mitades
placas portamoldes en la máquina. Las máquinas de inyección ENGEL están niveladas
coaxialmente a < 0,1 mm (< 0.004 in). Si se precisan mayores exactitudes, tiene que solci-
tarse al pedir la máquina.

Especial en máquinas sin columnas: si en la parte de expulsión se supera el momento de


basculado del molde permitido (peso de la mitad de molde parte expulsión x distancia punto
de gravedad, véase manual de instrucciones), debe montarse un apoyo adicional.
Se compone de 2 patín guia adicionales (en la parte operario y parte contraria) conjuntamente
con cónsolas de apoyo, las cuales son fijadas en la superficie de molde de la placa movil, o
directamente en la mitad movil del molde. A través de los tornillos roscados en las cónsolas
de apoyo, se apoya el patin guia en la parte superior. No deben tener una unión fija, ya que
bajo fuerza de cierre la placa movil y el apoyo adicional deben poder elevarse del patin guia.
El ajuste del tornillo debe efectuarse sin fuerza de cierre, con presión de ajuste con el molde
cerrado. Solo se aprietan los tornillos ligeramente. La paca portamoldes movil no debe de
inclinarse hacia atrás. En caso necesario debe comprobarse la paralelidad de las placas.

79
Ajuste para inyectar

3.2.4 Casos especiales


En casos individuales deberá decidirse, en que parte se centra, deben de considerarse los
siguientes principios:
El centrado fino debería preverse siempre en aquella parte con mayor requerimiento de pre-
cisión. Normalmente ocurre en la parte de boquilla, ya que ésta debe encontarse exactamente
en punto de apoyo de boquilla.

Si se emplea un dispositivo de accionamiento o bien de giro, como p.e. el denominado ’X-


comp’ , el cual esta integrado en una de ambas mitades de molde, tiene que colocarse el cen-
trado del molde también en esta parte.

3.2.5 Seguro antigiro molde (centrador rotatorio)


Debe colocarse una seguridad antigiro del molde en la parte donde se encuentra el centrado
del molde (centrado fino).

En la mesa giratoria debe colocarse el sistema antigiro eventualmente existente en el molde.


Al montar en mitades individuales el molde primero deberá fijarse la mitad de molde de mesa
giratoria, ya que de lo contrario si girara no podría adaptarse mas a la mitad de molde de la
parte de boquilla.

80 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

3.3 Fijación correcta del molde

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte por cargas colgantes!
La fijación de moldes de inyección la debe realizar unicamente personal for-
mado, el cual debe ser conocedor del transporte de moldes de inyección.

3.3.1 Fijación de ambas mitades conjuntas


Procedimiento:
1. Limpiar las superficies de montaje de las placas portamoldes y del molde. Las superfi-
cies de contacto tienen que estar limpias y libres de grasa, para permitir un buen con-
tacto de fricción No colocar ningún papel con grasa, eventualmente lubricar con
aceite ligeramente para protección contra corrosión (ev. spray de protección anti-
oxidante).

NER-

2. Colocar las mitades de molde unidas por un puente en la máquina. Apoyar sobre la
mitad de placa portamoldes donde se encuentre el elemento de centrado (exacta-
mente), normalmente es la parte de boquilla. Tener en cuenta que el molde se encuen-
tre colgado recto en la grua. En ningún caso tener colgado el molde torcido de forma
que el molde esté en contacto con la parte superior de placa portamoldes y exista un
espacio en la parte inferior. Una ligera inclinación en sentido contrario sería menos pro-
blemática, ya que tirando de la grua hacia la placa portamoldes el molde entraria de
lleno en contacto con la placa portamoldes.

3. Colocar el centrador en el orificio de centrado de la placa portamoldes. Fijar el molde,


nivelarlo evt. con la ayuda de un nivel de agua, y mantenerlo colgarlo en la grua.

81
Ajuste para inyectar

4. Cerrar la placa portamoldes movil en modo ajuste y determinar la altura de molde. Dejar
el molde aún colgado en la grua.

5. Seguidamente formar y descender la fuerza de cierre aprox. 3 veces, no abrir el molde,


solo debe descender la fuerza de cierre. En este cambio de formación y descenso de
fuerza de cierre pueden ajustarse finamente ambas mitades de molde en márgenes de
µm. Es condición, que el molde esté colgado con su propio peso en la grúa. Después
formar la fuerza de cierre.

6. Con la fuerza de cierre formada apretar los tornillos de fijación-molde de la parte de


expulsión. La formula para la profundidad minima de atornillado es: diámetro de tornillo
x 1,5. La clase de rigidez de los tornillos debería ser 8.8 ó 10.9. Tornillos de mayor
dureza, especialmente en placas portamoldes de fundición, pueden representar un
determinado peligro para la rosca de fijación. Al emplear un dispositivo de fijación rápi-
da de molde, antes de entrar las cuñas de fijación, formar la fuerza de cierre.

7. Retirar la grua y el puente de unión, seguidamente puede abrirse o bien conectarse el


molde y ser puesto en marcha.

3.3.2 Fijar individualmente las mitades de molde


Procedimiento:
1. Limpiar las superficies de montaje de las placas portamoldes y del molde. Las superfi-
cies de contacto tienen que estar limpias y libres de grasa, para permitir un buen con-
tacto de fricción No colocar ningún papel con grasa, eventualmente lubricar con

82 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

aceite ligeramente para protección contra corrosión (ev. spray de protección anti-
oxidante).

NER-

2. Colocar aquella mitad de molde, la que tenga el centrador (mas exacto), sobre la placa
portamoldes prevista de la máquina. Normalmente es la parte de boquilla. Tener en
cuenta que uando el molde aún esté colgado en la grua. No debería estar bajo ningún
concepto inclinado de forma que la parte superior del molde tocara en la placa y la parte
inferior no. Un ligera inclinación en sentido contrario sería menos problemática ya que
tirando con la grua entraría en pleno contacto con la placa. Introducir el anillo centrador
en la placa portamoldes. Nivelarlo mediante la ayuda de un nivel de agua, estando col-
gado en la grua y fijarlo en esta parte. Si está previsto un centrado de rotación (seguro
antirotación), tiene que estar montado en esta parte.

3. Colocar la otra mitad de molde con la ayuda de la grua, mejor con una grua báscula, en
la máquina situándola lo mas al centro de la segunda placa portamoldes (normalmente
parte expulsión).

4. Cerrar la placa poramoldes en modo ajuste, desplazar la grua paralelamente al movi-


miento de cierre. El indicador de peso de la grua de pesado no debería cambiar al
entrar en las columnas guia, en un momento dado levantar o descender ligeramente
con la grua.

5. Seguidamente formar y descender la fuerza de cierre aprox. 3 veces, no abrir el molde,


solo debe descender la fuerza de cierre. En este cambio de formación y descenso de
fuerza de cierre pueden ajustarse finamente ambas mitades de molde en márgenes de
µm. Es condición, que el molde esté colgado con su propio peso en la grúa. En las
máquinas sin columnas disminuye el indicador de peso en la grúa, debido a la deforma-

83
Ajuste para inyectar

ción de la bancada con la consiguiente elevación de la placa movil de los carriles guia,
al formar la alta presión. Este efecto es algo mayor en la mitad de molde de la parte
expulsión que en la parte de boquilla.

6. Con la fuerza de cierre formada apretar los tornillos de fijación-molde de la parte de


expulsión. La formula para la profundidad minima de atornillado es: diámetro de tornillo
x 1,5. La clase de rigidez de los tornillos debería ser 8.8 ó 10.9. Tornillos de mayor
dureza, especialmente en placas portamoldes de fundición, pueden representar un
determinado peligro para la rosca de fijación. Al emplear un dispositivo de fijación rápi-
da de molde, antes de entrar las cuñas de fijación, formar la fuerza de cierre.

7. Retirar la grua báscula, seguidamente puede abrirse o bien conectarse el molde y ser
puesto en marcha.

3.3.3 Factores de influencia para el molde:

1 2 3 4
Diferencias de tempera- Elevada tempe- Placas aislantes Cavidades situadas
tura de las mitades de ratura de trabajo no paralelas excentricamente
molde

[1] Diferencias de temperatura en ambas mitades de molde suponen diferencias en dilata-


ciones por calor y con ello diferentes medidas. Esto puede elevar el desgaste, asicomo
un desplazamiento de las piezas inyectas en el partaje.
[2] Con elevadas temperaturas de molde durante la fase calentamiento la mitad de molde
no centrada puede abandonar su posición media. Condicionado por su dilatación por
calor, especialmente con colocación asimétrica de los puntos de fijación. La conse-

84 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

cuencia sería un desplazamiento coaxial de ambas mitades de molde. En este caso es


necesario, colgar en la grúa la mitad centrada después de calentarla y levantarla exac-
tamente con su propio peso. Seguidamente aflojar los tornillos de fijación de esta mitad
y realizar el proceso de fijación a partir de 3 veces formar y descender la fuerza de cie-
rre.
[3] Si eventualmente se emplean placas aislantes garantizar una buena paralelidad y un
constante grosor de pared. Desviaciones de >0,05 mm (>0.002 in) conllevan una irre-
gular distribución de la fuerza en el molde y en consecuencia pueden ocasionarse
sobreinyecciones o formación de rebaba en las piezas inyectadas. Las placas aislantes
tienen con el tiempo un determinado desgaste. Por lo cual comprobar la parelidad y
grueso de pared especialmente cuando aparezcan problemas.
[4] Una situación excéntrica de las cavidades supone una mayor fuerza de cierre. Cuanto
mayor sea la asimetria desde el centro, mayor fuerza de cierre se requerirá, para evitar
sobreinyecciones. Al diseñar un molde debe intentarse emplazar las cavidades lo mas
simétricas posibles y cerca del centro.

85
Ajuste para inyectar

3.4 Comprobar la coaxialidad de ambas mitades de molde

La coaxialidad de ambas mitades de molde puede ser comprobada de manera relativamente


fácil con metodo abajo indicado. Para esta finalidad se precisa colocar 3 soportes de imán con
relojes de medición en la parte exterior de cada mitad de molde, los cuales no tendrán bulones
de centraje sino orificios de centraje.

Procedimiento:
1. Cerrar las dos mitades de molde hasta que ambos bulones de centrado se encuentren
justo antes de penetrar en los taladros de fijación, no deben estar en contacto. Medir la
paralelidad de las placas verticalmente. La distancia de los puntos de medición debería
corresponder aproximadamente a la distancia antes del final de los bulones guia hasta
la mitad de los soportes guia (delanteros) de la placa portamoldes parte expulsión
(medida a). Anotar la paralelidad.

2. Fijar directamente sobre los taladros guia superiores el correspondiente soporte mag-
nético. Para medir el desplazamiento lateral fijar un soporte magnético lateralmente en
la parte superior del taladro guia. En las ilustraciones de abajo se tomado el supuesto,
que los taladros están integrados en la mitad de molde expulsión. Si los taladros estu-
vieran en la parte de boquilla, tienen que colocarse los soportes magnéticos en la parte
de boquilla. Seguidamente emplazar los relojes comparadores en las respectivas par-
tes superiores de los bulones justo antes de penetrar, colocando el indicador a cero.

Diseño detallado:
Bulones guia aun
fuera

3. Cerrar el molde en modo ajuste hasta que los bulones guia penetren en los orificios
guia. Debe tenerse en cuenta que las puntas de contacto de los relojes de medición no
paren en algún anillo de lubricación de la guia. Seguidamente efectuar la lectura de los

86 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

relojes. Restar el valor de paralelidad de los dos valores registados en los relojes o aña-
dirlos según la dirección que muestre la paralelidad (arriba mas estrecho o mas ancho).

Diseño detallado:
Bulones guia dentro

Ejemplo:
Los relojes de medición superiores muestran un valor de +0,1 mm (+0.004 in) después de
penetrar. El sensor de medición es ’presionado’ , es decir, los bulones son levantados, lo cual
significa, que la mitad de molde con los orificios esta demasiado arriba (en este caso parte
expulsión). Si la paralelidad de placa arriba es mayor en 0,03 mm (0.0012 in) que abajo,
deberían restarse del valor de penetración medido de 0,1 mm (0.004) los 0.03 mm (0.0012
in). De este valor resultaría el desplazamiento vertical, condicionado por la fijación, de 0,07
mm (0.0025 in). Un valor inferior a 0,05 mm (0.002 in) sería correcto, a partir de 0,1 mm
(0.004 in) puede existir desgaste de las columnas guia de molde. En máquinas grandes este
desplazamiento puede ser claramente mas elevado, sin que se causen problemas.

87
Ajuste para inyectar

3.5 Influencia de la máquina de inyección sobre el comportamiento de


cierre del molde
Los diferentes sistemas de cierre de las máquinas de inyección pueden tener diferentes
influencias sobre el comportamiento en el cierre del molde. Entre otros los siguientes puntos
son de interés:
„ Es importante tener una buen paralelismos de placas para obtener un cierre de molde
limpio y libre de desgastes. Cuando se forma la fuerza de cierre entran en contacto las
mitades de molde, con un buen paralelismo la inclinación del molde es menor que con
un deficiente paralelismo de molde.
„ La rigidez de la estructura tiene consecuencias sobre alineación de las guías y con ello
sobre desplazamiento uniformemente lienal del movimiento de cierre. Una mitad de
molde móvil pesada, sometida a carga deforma mucho más una bancada sencilla que
una bancada reforzada.
„ Con un centraje de molde por ambos lados juega un papel determinante la exactitud en
la concentricidad de los orificios de centrado en las placas portamoldes.

Consideración de diferentes sistemas de cierre

Máquina ENGEL sin columnas

El paralelismo de placas y concentricidad de los orificios de centrado en una máquina ENGEL


sin columnas son ajustables y pueden regularse optimamente en cada máquina. La bancada
esta diseñada para absorver toda la fuerza de cierre. La carga debida al peso de la mitad
móvil de molde y la deformación resultante de la bancada es insignificante en comparación a
la fuerza de cierre. Durante el proceso de cierre de molde la bancada apenas se deforma, el
paralelismo de placas, concentricidad y exactitud de guiado quedan optimamente garantiza-
das hasta tocarse las mitades de molde.

Máquina ENGEL de rodilleras

También las máquinas ENGEL de rodillera es ajustable el paralelismo de placas y la concen-


tricidad de los orificios de centrado a través del apoyo situado en la placa de fijación móvil. La
bancada de máquina esta diseñada en construcción de soldadura rigida a deformación, a tra-
vés del doble apoyo de la placa portamoldes móvil sobre pistas de guiado se garantiza un
movimiento muy preciso, guiada sin basculaciones con una mínima deformación de la ban-
cada.

88 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

Máquina ENGEL DUO

Las máquinas de dos placas de ENGEL son de construcción de 2 placas y su denominación


es
máquinas-DUO. También en este tipo de máquinas es ajustable el paralelismo de placas y la
concentricidad de los orificios de centrado a través del apoyo situado en la placa de fijación
móvil. La bancada de la máquina descansa sobre un gran número de soportes muy estables,
un soporte especialmente largo sobre la pista de guiado garantiza un movimiento muy preciso
y evitando movimientos basculantes de la placa móvil.

Información
Independientemente del tipo de máquina empleado es importante, fijar ambas mitades de
molde lo más exactas concéntricamente posible entre ellas.

89
Ajuste para inyectar

4 Adaptar cilindro plastificador


Los siguientes puntos describen el desmontaje y montaje de la boquilla, cilindro plastificador
y husillo.
Sólo deben emplearse cilindros plastificadores, boquillas y piezas de recambio originales de
ENGEL.

AVISO!
Peligro de daños a piezas por ajustes finos!
Si se supera la máxima temperatura permitida de trabajo del cilindro plastifica-
dor (+350 °C o 662 °F) puede deformarse el husillo y el cilindro plastificador.
En caso de sobrepasar esta temperatura debe extenederse un permiso por
escrito de la fábrica ENGEL.

Información
Antes de efectuar trabajos en la boquilla, husillo y cilindro plastificador deben de conside-
rarse los siguientes puntos:

1. Situar el cilindro plastificador a temperatura de trabajo.


2. Limpiar el cilindro plastificador con el material de limpieza adecuado e inyectar en
vacio.
3. Observar el dibujo del cilindro plastificador en el capítulo piezas de recambio.

! ADVERTENCIA!
Peligro por cilindro plastificador calentado y material fundido a alta presión!
Pueden ocasionarse serias heridas en los ojos y quemaruras en la piel.
Tener en cuenta los siguientes puntos:
Usar guantes protectores apropiados y vestidos con careta protectora.
Tiene que garantizarse que no existe presión en el material a transformar.

Ejemplo : unidad inyección 60 hasta 500


1 2 3 4 5 6 7 8

10 9

[1] Boquilla con banda calefactora boquilla y termopar


[2] Cabezal con tornillos de fijación

90 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

[3] Cilindro plastificador con bandas calefactoras de cilindro y termopares


[4] Tapa cilindro plastificador
[5] Tornillos anulares de elevación para cilindro plastificador
[6] Dispositivo de desplazamiento para vaciar
[7] Placa de regulación para fijar el cilindro plastificador
[8] Acoplamiento husillo
[9] Cilindro inyección hidráulico
[10] Barra de tracción para fijación en bancada de máquina

5 Cambiar boquilla
Para determinados moldes de inyección es necesario es necesario montar una boquilla espe-
cial en lugar de la standard.

! Cuidado!
Riesgo de quemaduras por el barril caliente!
Riesgo de quemaduras en las partes del cuerpo!
Siempre use ropa protectora adecuada cuando se trabaja en el sistema (e. g.
guantes de protección contra el calor, protección para la cara, etc.).

Desmantelamiento:
1. Desconectar motor máquina.
No deben ser posibles movimientos de función!
2. Situar a temperatura el cilindro plastificador con la boquilla.
3. Seguidamente desconectar la calefacción de boquilla.
4. desmontar banda calefactora de boquilla con termopar.
Cuidado!
Peligro de quemaduras! Componentes calientes!
5. Desenroscar boquilla mediante la llave anular.

Montaje:
1. Limpiar boquilla y brida (rosca, superficie de contacto)
2. Colocar grasa estable a temperatura en la rosca de la boquilla (para cuando se repita
el desmontaje)
Máquinas de termoplástico, termoestable y PVC
Material lubricante estable a una temperatura igual/mayor 600 °C (1112 °F)
Tipo: Loctite Anti-Seize 8150
Máquinas Lim
Banda de teflon estable a temperatura igual/mayor 90 °C (363 °F)
3. Roscar boquilla hasta el tope (no apretar!).
4. Limpiar la superficie de la boquilla antes del montaje de la banda calefactora
5. Montar banda calefactora de boquilla con termopar.
6. Apretar los tornillos, en la banda calefactora de boquilla, con llave de par de giro. (Ten-
sión de apriete véanse las siguientes tablas)
7. Conectar calefacción boquilla.

91
Ajuste para inyectar

8. Después de alcanzar la temperatura de trabajo de la boquilla y el cilindro plastifcador,


apretar la boquilla.

Boquilla Momento de giro

M 28 x 1,5 200 Nm (150 lbf Ft)

M 45 x 3 500 Nm (370 lbf Ft)

M 55 x 3 800 Nm (590 lbf ft)

M 98 x 6 1700 Nm (1250 lbf Ft)

6 Desmontar cilindro plastificador


Para una óptima adaptación del volumen de dosificación o para limpiar (p.e. cambio de mate-
rial) a veces es necesario, cambiar el cilindro plastificador o bien desmontarlo y montarlo de
nuevo.

! PELIGRO!
El riesgo de muerte por la caída de cargas!
Puede causar lesiones graves o la muerte!
Queda prohibida la permanencia debajo de pesos flotantes. El transporte solo
debe ser efectuado por personal especializado debidamente formado,que esté
familiarizado con actividades de transporte.

! ADVERTENCIA!
Riesgo de caídas cuando se trabaja por encima de estas alturas de 1.0 m (39.4
in)!
Pueden producirse heridas corporales graves!
Utilice ayuda para el montaje adecuado para el trabajo por encima de estas
alturas 1.0 m (39.4 in). Si usted necesita ayuda para un montaje, utilice equipo
que cumpla con las normas de seguridad locales y evite caer, tropezar o resba-
lar.

! ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento en la zona del acoplamiento del husillo y fijación del
cilindro plastificador!
No acceder a esta zona con movimientos de función.
Ajustar velocidades lentas para todos los movimientos de la parte de inyec-
ción.

Desmantelamiento

92 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

1. Situar a temperatura el cilindro plastificador con la boquilla.


2. Si el cilindro plastificador no se ha limpiado, efectuar limpieza:
„ Según el material que se transforme emplear el correspondiente material de lim-
pieza (ténganse en cuenta las instrucciones del fabricante de material de limpieza!)
„ Retirar la boquilla hasta que el material puede fluir libremente sobre la charola reco-
lectora de chorro.
Retroceso boquilla

„ Función:

+ Dosificar e inyectar husillo

Realizar la operación hasta que solo salga material de limpieza. Seguidamente


inyectar en vacio.

3. Avanzar al máximo la boquilla sin formación de fuerza


Avance boquilla

4. Retroceder la mitad del recorrido de carga del husillo para desacoplarlo

+ Pulsador seguridad + descompresión husillo

5. Desconectar motor.
6. Abrir tapa protección boquilla
7. Desmontar el anillo partido aflojando los 4 tornillos Allen.

Barra fijación

Taladro para la fijación del accionamiento del husillo

Anillo partido

Tornillo Allen

8. Cerrar tapa de protección boquilla


9. Conectar motor.
10. Avanzar al máximo el husillo.
Husillo inyectar

11. Desplazar acoplamiento de husillo del mismo.

+ Pulsador seguridad + descompresión husillo

93
Ajuste para inyectar

12. Desconectar motor.


13. Abrir tapa protección boquilla
14. Eliminar la tapa del cilindro plastificador.
15. Fijar el cilindro plastificador a través de los 2 cáncamos al dispositivo de elevación
correspondiente.
16. Aflojar los tornillos y girar la tuerca del eje mediante la llave gancho aproximadamente
1 vuelta en sentido contrario a las agujas del reloj.

Tuerca eje

Llave de gancho

Tornillo

17. Sacar la garra.

Garra

94 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

18. Desacoplar unidad de inyección apretando las contratuercas y aflojando la barra ros-
cada.

Varilla roscada

Contratuerca

19. Retroceder suficientemente la unidad de inyección de forma manual.


20. Desconectar las calefacciones cilindro.
21. En caso necesario empujar hacia delante manualmente el cilindro plastificador con la
pieza de montaje apropiada en la zona de acoplamiento de husillo.
22. Sacar cuidadosamente de la unidad de inyección el cilindro plastificador con el disposi-
tivo de elevación.

95
Ajuste para inyectar

7 Ajuste del barril de la unidad de inyección-V


Los siguientes puntos describen el desmontaje y montaje de una boquilla, cilindro plastificador
y husillo en una unidad de inyección vertical.
Sólo deben emplearse cilindros plastificadores, boquillas y piezas de recambio originales de
ENGEL.

AVISO!
Peligro de daños a piezas por ajustes finos!
Si se supera la máxima temperatura permitida de trabajo del cilindro plastifica-
dor (+350 °C o 662 °F) puede deformarse el husillo y el cilindro plastificador.
En caso de sobrepasar esta temperatura debe extenederse un permiso por
escrito de la fábrica ENGEL.

Información
Antes de efectuar trabajos en la boquilla, husillo y cilindro plastificador deben de conside-
rarse los siguientes puntos:

1. Situar el cilindro plastificador a temperatura de trabajo.


2. Limpiar el cilindro plastificador con el material de limpieza adecuado e inyectar en
vacio.
3. Observar el dibujo del cilindro plastificador en el capítulo piezas de recambio.

! ADVERTENCIA!
Peligro por cilindro plastificador calentado y material fundido a alta presión!
Pueden ocasionarse serias heridas en los ojos y quemaruras en la piel.
Tener en cuenta los siguientes puntos:
Usar guantes protectores apropiados y vestidos con careta protectora.
Tiene que garantizarse que no existe presión en el material a transformar.

96 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

Ejemplo: unidad de inyección-V 330


1

8 6
7

[1] Acoplamiento husillo


[2] Placa de regulación para fijar el cilindro plastificador
[3] Cilindro inyección hidráulico
[4] Tapa cilindro plastificador
[5] Cabezal con tornillos de fijación
[6] Cilindro plastificador con bandas calefactoras de cilindro y termopares
[7] Boquilla con banda calefactora boquilla y termopar
[8] Tornillos anulares de elevación para cilindro plastificador
[9] Barra de tracción para fijación en bancada de máquina

97
Ajuste para inyectar

8 Cambiar boquilla
Para determinados moldes de inyección es necesario es necesario montar una boquilla espe-
cial en lugar de la standard.

! Cuidado!
Riesgo de quemaduras por el barril caliente!
Riesgo de quemaduras en las partes del cuerpo!
Siempre use ropa protectora adecuada cuando se trabaja en el sistema (e. g.
guantes de protección contra el calor, protección para la cara, etc.).

Desmantelamiento:
1. Desconectar motor máquina.
No deben ser posibles movimientos de función!
2. Situar a temperatura el cilindro plastificador con la boquilla.
3. Seguidamente desconectar la calefacción de boquilla.
4. desmontar banda calefactora de boquilla con termopar.
Cuidado!
Peligro de quemaduras! Componentes calientes!
5. Desenroscar boquilla mediante la llave anular.

Montaje:
1. Comprobar la boquilla y cabezal en un lugar limpio, en caso necesario limpiar (rosca,
superficie contacto).
2. Para poder aflojar la boquilla en una repetición de desmontaje, colocar grasa estable a
temperatura en la rosca de boquilla.
Termoplástico y máquinas PVC:
Grasa lubricante estable a temperatura: igual/mayor: 600 °C (1112 °F)
Tipo material lubricante: Loctite Anti-Seize 8150
Máquinas Lim:
Lubricante con estabilidad a temperatura: igual/mayor: 90 °C (363 °F)
Tipo de lubricante: Teflonband
3. Roscar boquilla hasta el tope (no apretar!).
4. La superficie de la boquilla tiene limpiarse antes del montaje de la banda calefactora.
5. Montar banda calefactora de boquilla con termopar.
6. Apretar los tornillos de la banda calefactora de boquilla con llave de par de giro. (Véase
la próxima vista)
7. Conectar calefacción boquilla.
8. Después de alcanzar la temperatura de trabajo de la boquilla y el cilindro plastifcador,
apretar la boquilla.

Información
Los pares de apriete sólo son válidos para la boquilla!

98 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

Boquilla Par de apriete

M 28 x 1,5 200 Nm (147.5 lbf ft)

M 45 x 3 500 Nm (368.8 lbf ft)

M 55 x 3 800 Nm (590 lbf ft)

M 98 x 6 1700 Nm (1253.8 lbf ft)

9 Desmontar cilindro plastificador


Para una óptima adaptación del volumen de dosificación o para limpiar (p.e. cambio de mate-
rial) a veces es necesario, cambiar el cilindro plastificador o bien desmontarlo y montarlo de
nuevo.

! PELIGRO!
El riesgo de muerte por la caída de cargas!
Puede causar lesiones graves o la muerte!
Queda prohibida la permanencia debajo de pesos flotantes. El transporte solo
debe ser efectuado por personal especializado debidamente formado,que esté
familiarizado con actividades de transporte.

! ADVERTENCIA!
Riesgo de caídas cuando se trabaja por encima de estas alturas de 1.0 m (39.4
in)!
Pueden producirse heridas corporales graves!
Utilice ayuda para el montaje adecuado para el trabajo por encima de estas
alturas 1.0 m (39.4 in). Si usted necesita ayuda para un montaje, utilice equipo
que cumpla con las normas de seguridad locales y evite caer, tropezar o resba-
lar.

! ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento en la zona del acoplamiento del husillo y fijación del
cilindro plastificador!
No acceder a esta zona con movimientos de función.
Ajustar velocidades lentas para todos los movimientos de la parte de inyec-
ción.

Desmantelamiento

99
Ajuste para inyectar

1. Posición de salida:
(por necesidad de espacio para cambiar el cilindro plastificador)
„ Molde inyección desmontado.
„ Desplazar la placa portamoldes móvil a la posición máxima abierta.

Palanca de sujeción

Bulon de bloqueo

2. Desplazar unidad de inyección a la máxima posición delantera.


„ Aflojar palanca fijación.
„ Levantar bulones de bloqueo.

3. Fijar la unidad de inyección de nuevo mediante la palanca de fijación.


4. Situar a temperatura el cilindro plastificador con la boquilla.
5. Si el cilindro plastificador no se ha limpiado, efectuar limpieza:
„ según el material que se transforme emplear el adecuado material de limpieza (ten-
ganse en cuenta las instrucciones del fabricante de material de limpieza!)
„ Función:

+ Dosificar e inyectar husillo

Realizar la operación hasta que solo salga material de limpieza. Seguidamente


inyectar en vacio.

6. Avanzar al máximo la boquilla sin formación de fuerza


Avance boquilla

7. Retroceder la mitad del recorrido de carga del husillo para desacoplarlo

+ Pulsador seguridad + descompresión husillo

8. Desconectar motor.
9. Abrir tapa protección.
10. Desmontar el anillo partido.

Taladro para la fijación del


accionamiento del husillo

Barra fijación
Anillo partido con tornillos
hexagonales
11. Cerrar tapa protección.
12. Conectar motor.

100 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

13. Avanzar al máximo el husillo.


Husillo inyectar

14. Desplazar acoplamiento de husillo del mismo.

+ Pulsador seguridad + descompresión husillo

15. Desconectar motor.


16. Abrir tapa protección.
17. Eliminar la tapa del cilindro plastificador.
18. Fijar el cilindro plastificador a través de los 2 cáncamos al dispositivo de elevación
correspondiente.
ADVERTENCIA!
Peligro de aplastamiento! Asegúrese de que los cables de eleva-
19. Aflojar los tornillos y girar la tuerca del eje mediante la llave gancho aproximadamente
1 vuelta en sentido contrario a las agujas del reloj
Tornillos

Tuerca eje

Llave de gancho

20. Abrir el mecanismo de bloqueo mediante la elevación de la placa de bloqueo.


(Antes aflojar los bulones de seguridad)

Placa regulación

21. Desconectar las calefacciones de cilindro o atemperador.


22. En caso necesario empujar hacia delante manualmente el cilindro plastificador con la
pieza de montaje apropiada en la zona de acoplamiento de husillo.
23. Bajar cuidadosamente el cilindro plastificador de la unidad de inyección y colocarlo
correspondientemente.
AVISO!
Durante el proceso de descenso asegurar manualmente contra vuelco!

Montaje:
Tiene lugar en principio en sentido inverso al desmontaje.

101
Ajuste para inyectar

10 Desmontaje de husillo y válvula antirretorno para limpieza


Para eliminar residuos y contaminantes de los materiales, es necesario desmontar el barril y
limpiar los componentes individuales.

Requisitos previos antes de la limpieza:


„ Calentar el barril hasta la temperatura de funcionamiento
„ Barril retirado [Siehe Massezylinder Einrichten einer W - Spritzeinheit auf Seite 390.]

Desmontar el barril
1. Coloque el barril en una superficie adecuada. Fíjelo en forma segura contra vuelcos.
2. Extraiga el tornillo de la parte trasera del barril.

3. Quite los tornillos Allen y afloje la primera cinta de calentamiento de la boquilla. Poste-
riormente retire la brida con la boquilla.
Banda calefactora boquilla

Tornillo Allen

102 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

4. Limpiar el barril.
„ Limpie la superficie de sellado de la brida con un cepillo de hilos de metal.
„ Limpie el interior del barril con un paño de limpieza humedecido en detergente (e. \
_ g. Tunclean 895 hecho por Tunap)
„ Movimiento de vaivén o rotación con la ayuda de un destornillador acu

Superficie de contacto

5. Fijar el husillo en posición horizontal en el tornillo de banco con la puntera de husillo


cerca del tornillo de banco (mordazas de latón o aluminio)
6. Desmontar válvula antirretorno.
Llave de válvula antiretorno

7. Desmontar la válvula antirretorno.

punta Anillo de Anillo de pre-


bloqueo sión

8. Limpiar la válvula antirretorno aún caliente con un cepillo de hilos de metal. Elimine la
suciedad gruesa utilizando un cincel de latón.

103
Ajuste para inyectar

Montar el barril
1. Limpie la rosca de la punta del husillo y la superficie de contacto y revise los daños.
2. Aplique lubricante resistente a la temperatura de la rosca de la punta del husillo y el
soporte del anillo de presión.
Máquinas de termoplástico, termoestable y PVC
Material lubricante estable a una temperatura igual/mayor 600 °C (1112 °F)
Tipo: Loctite Anti-Seize 8150
Máquinas Lim
Banda de teflon estable a temperatura igual/mayor 90 °C (363 °F)
3. Ensamblar la válvula antirretorno y montarla.

Rosca Soporte del anillo de pre-

4. Apretar la válvula antirretorno. La válvula antirretorno debe tener la misma temperatura


que el tornillo!

Llave de válvula antiretorno

5. Antes del montaje de la brida en el cilindro limpiar las superficies de contacto, tornillos
Allen y pasos de rosca
6. Aplique un lubricante resistente a la temperatura de la rosca y del soporte de la cabeza
de los tornillos Allen.
Máquinas de termoplástico, termoestable y PVC
Material lubricante estable a una temperatura igual/mayor 600 °C (1112 °F)
Tipo: Loctite Anti-Seize 8150
Máquinas Lim
Banda de teflon estable a temperatura igual/mayor 90 °C (363 °F)

104 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

7. Para tener un contacto igual de la brida sobre la superficie del cilindro, apretar los 2 res-
pectivos tornillos dispuestos diagonalmente y colocados a 90° (en cruz) mediante una
llave dinamométrica. Par de giro véanse las siguientes tablas.

Tornillo Allen

8. Limpie la superficie de la boquilla antes de colocar los elementos de calefacción.


9. Montar banda calefactora de boquilla con termopar.
10. Apretar los tornillos de la banda calefactora de boquilla con la llave dinamométrica y
tener en cuenta el par de apriete

AVISO!
No emplear destornilladores, cinceles de acero e instalaciones de chorro de
arena. Aparecen daños en la superficie. Estos daños sobre la superficie afec-
tan negativamente a la vida del husillo.

Apriete la brida del barril


Válido para temperatura máxima de 350 °C (662 °F)

Tornillo Allen 10.9 Par de apriete

M8 25 Nm (18 lbf Ft)

M 10 48 Nm (35 lbf Ft)

M 12 83 Nm (61 lbf Ft)

M 16 202 Nm (149 lbf Ft)

M 20 395 Nm (291 lbf Ft)

105
Ajuste para inyectar

Tornillo Allen 12.9 Par de apriete

M8 29 Nm (21 lbf Ft)

M 10 57 Nm (42 lbf Ft)

M 12 97 Nm (72 lbf Ft)

M 16 236 Nm (174 lbf Ft)

M 20 462 Nm (341 lbf Ft)

Brida cilindro plastificador tornillos Allen 40CrMoV47


Válido para temperaturas máximas de 350 °C hasta 450 °C (662 °F hasta 842 °F)

Tornillo Allen 10.9 tornillo Allen Par de apriete


12.9 40CrMoV47

M8 19 Nm (14 lbf Ft)

M 10 37 Nm (27 lbf Ft)

M 12 65 Nm (48 lbf Ft)

M 16 155 Nm (114 lbf Ft)

M 20 300 Nm (221 lbf Ft)

Banda calefactora de mica


La temperatura de trabajo del medio a calentar no debe superar los 350 °C (662 °F).

Tornillos según DIN912 Preapretado básico en estado frio


Rigidez minima 8.8

M5 6 Nm (4.4 lbf Ft)

M6 11 Nm (8.1 lbf Ft)

M8 18 Nm (13.3 lbf Ft)

Banda calefactora cerámica


La temperatura de trabajo del medio calentado no debe superar los 450 °C (842 °F).

Tornillos según DIN912 Preapretado básico en estado frio


Rigidez minima 8.8

M5 2 Nm (1.5 lbf Ft)

M6 2 Nm (1.5 lbf Ft)

M8 2 Nm (1.5 lbf Ft)

106 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Ajuste para inyectar

11 Desmontaje de la mesa giratoria


Por ejemplo para el montaje de un molde de inyección con placa indexada.

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte por tensión eléctrica, alta presión y componentes móviles!
Los trabajos de mantenimiento en la mesa giraroria y conexionado de energia,
sólo deben ser efectuados por personas que hayan sido formadas para esta
actividad.
Usted debe poseer amplios conocimientos sobre medidas de seguridad y ele-
mentos de manejo. Al conectar o separar conductos de medios de energía
durante trabajos de mantenimiento, téngase en cuenta que el sistema esté
exento de presión y los motores permanezcan desconectados.
Desconectar interruptor principal y asegurar que pueda volverse a conectar!

Procedimiento de desmontaje
1. Unidades de inyección, retroceder al máximo la placa portamoldes movil y el expulsor.
2. Desconectar en el mando la mesa giratoria.
3. Desconectar el motor de máquina y el interruptor general.
No deben ser posibles movimientos de función!
4. Desconectar la alimentación de agua y de aire comprimido. Tener en cuenta que no
exista presión en los conductos de los medios de energía.
5. Abrir tapa protección.
6. Colocar un depósito debajo de las conexiones hidráulicas y desconectar las mangue-
ras.

Conexiones hidráulicas

Conexiones de medios

7. Colocar un depósito debajo de las conexiones de los medios y desconectarlos


8. Desconectar todas las conexiones de cables hacia mesa giratoria.
9. Situar la grua exactamente sobre el punto de elevación de la mesa giratoria.

107
Ajuste para inyectar

10. Sujetar la mesa giratoria a una soga suficientemente reforzada y fijarla con la grua esti-
rando.
Tener en cuenta el peso de la mesa giratoria!

Soga de elevación

Tornillo anular de eleva-


ción

4 Tornillos de fijación DIN


912

11. Aflojar los 4 tornillos de fijación de la mesa giratoria.


12. Empujar horizontalmente la mesa giratoria del centrador y levantarla de la máquina.

Montaje:
El montaje de la mesa giratoria se realiza, en principio, en orden contrario al desmontaje.
Al montar la mesa giratoria tener en cuenta además lo siguiente:
1. Al montarla posicionar la grua exactamente sobre la mitad del eje de la placa portamol-
des. La tracción inclinada puede entregirar la mesa giratoria y debe evitarse.
2. Apretar los tornillos Allen con una llave dinamométrica.
3. Conectar la mesa giratoria en el mando, véase:
Operator manual - máquina (manejo)

Par de giro de los tornillos:

Tornillos según DIN912 Preapretado básico en estado frio


Rigidez minima 10.9

M 16 300 Nm (221.27 ibf ft)

M 20 600 Nm (442.54 ibf ft)

108 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

Mantenimiento

La realización de un mantenimiento regular y concienzudo de la instalación siguiendo la tabla


de mantenimiento garantiza:
„ Seguridad para el perosnal de manejo
„ Máxima disponibilidad de funcionamiento y duración
„ Ahorro en costes

Deben mantenerse os trabajos descritos en el capítulo mantenimiento e intérvalos de mante-


nimiento.
Adicionalmente deben realizarse los controles temporales asi como las actividades de control
en todos los dispositivos de seguridad para protección de personas y materiales según las
prescripciones de seguridad que correspondan a la normativa de los respectivos paises.

Básicamente se recomienda efectuar un control visual en la puesta en marcha y manteni-


mento en los siguientes puntos:
„ Estado correcto de los dispositivos de seguridad.
„ Comprobar la hermeticidad y desgaste de las mangueras.
„ Comprobar el nivel de aceite en la mirilla.
„ Comprobar que exista suficiente lubricación (p.e. film de lubricación o formación de
rayas negras en las guias, ruidos no usuales, daños mecánicos).
„ Controlar el nivel del agua en el separador de agua de la unidad de mantenimiento.
Vaciar con aprox. 10 mm (0.4 in) - agua condensación.
„ Si existe, controlar que haya suficiente lubricante en el depósito de lubricación.
Si es necesario rellenar. Prestar atención al correcto tipo de lubricante.
Vaciar el depósito de aceite de fuga.

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte por tensión eléctrica, alta presión y componentes móviles!
Los trabajos de mantenimiento y reparación en la instalación únicamente
deben ser efectuados por personal que haya sido formado en instalaciones
ENGEL para esta actividad.
Usted debe poseer amplios conocimientos sobre las normas de seguridad y
elementos de manejo
Antes de realizar trabajos de mantenimiento y reparación descender todos los
componentes de la instalación de movimiento vertical hasta el tope mecánico
o apoyarlos mecánicamente.
Cuando se realicen trabajos de mantenimiento desconectar el interruptor prin-
cipal y asegurar que no se pueda conectar de nuevo!

„ Antes de realizar trabajos en la instalación eléctrica comprobar que no exista tensión!


„ Antes de realizar trabajos en el sistema neumático cerrar con la maneta de la unidad de
mantenimiento la alimentación y comprobar que no hay fugas!
„ Al realizar trabajos en el sistema hidráulico verificar con anterioridad la ausencia de
fugas!
„ Descargar dispositivos de acumulador de presión!

109
Mantenimiento

„ Cuando se realicen trabajos de mantenimiento y reparación tener en cuenta la máxima


limpieza!
„ Tener en cuenta las prescipciones de seguridad y protección de accidentes!
„ Tenga en cuenta estas instrucciones en el capítulo seguridad!

Sólo deben emplearse piezas de recambio originales.

La Fa. ENGEL no se hace responsable de:


„ Empleo de medios de trabajo erróneos
„ Mantenimiento incorrecto
„ Empleo de piezas de recambio no originales de ENGEL

Antes de comenzar comprobar los trabajos de mantenimiento - reparación:


„ Trabajos a realizar y duración
„ Medios de ayuda necesarios ? (molde, dispositivo etc.)
„ Recambios necesarios disponibles?

Recomendamos contactar con el respectivo departamento de servicio:


„ La delegación/representación más próxima de Engel
„ De la fábrica ENGEL

Información
Precaución al eliminar los accesorios de funcionamiento utilizados!

Todos los accesorios de funcionamiento de la instalación deben recogerse y eliminarse según


prescripciones especiales.
Son contaminantes para el agua y pueden causar graves daños ambientales.
Por lo tanto, es imprescindible observar las prescripciones legales aplicables en su país para
la eliminación!

110 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

1 Intérvalos de espera
El mando muestra para los 4 intérvalos importantes de mantenimiento de la máquina se
muestra el avance de tiempo digital y gráficamente con una barra verde. El último 10 % antes
de terminar aparece en amarillo, el siguiente 10 % después de terminar en rojo.

Página de pantalla
Intérvalos de espera

La página de pantalla se encuentra bajo los siguientes componentes y cometidos:

Componentes Cometidos

Mantenimiento

no existente

Horas de funcionamien-
Contador de horas total

Intervalo mantenimien-

Dias hasta mant.

Intervalo mantenimien-

Horas máximas funcionamiento para mantenimiento

Intervalo mantenimien-

Horas máximas funcionamiento para mantenimiento

Intervalo mantenimien-

Máximas horas para mantenimiento

El contado de las horas de funcionamiento tiene lugar solo con el motor de maquina conec-
tado.

Intervalo mantenimiento 1
Este mantenimiento debe efectuarse a mas tardar después de 1440 horas de trabajo, 500000
ciclos o después de un determinado número de kilometros recorridos de una unidad funcional
(unidad cierre, expulsor, husillo, boquilla).
La pantalla muestra el valor porcentual del estado actual y los dias que restan hasta el próxi-
mo mantenimiento (contador dias).

Intérvalo de mantenimiento 2, 3

111
Mantenimiento

Contador horas de trabajo. Cuentan sólo con el motor de máquina conectado.

Intervalo mantenimiento 4
Contador tiempo. Cuenta las horas también con máquina desconectada (8760 horas o bien 1
año)

Una advertencia señaliza el transcurso de un periodo de mantenimiento:

Intervalo espera

Causa Es necesario mantenimiento.

Efecto Sòlo aviso.

Corrección Realiizar mantenimiento. Reset del contador con el pulsador [R] .


(Necesario derecho de acceso 10).

Los trabajos que deben realizarse dependen del número de intérvalos de mantenimiento.

112 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

1.1 Tabla mantenimiento


Los trabajos indicados en la tabla tienen que realizarse después de terminar el contador de
servicio de la máquina o bien después de determinadas horas detrabajo.

1.1.1 Intervalo mantenimiento 1

Los siguientes tarbajos son necesarios segun intérvalo de manteni-


miento 1

Limpiar la instalación
[Véase Limpiar la instalación en página 118.]

Comprobación visual.
Comprobar la hermeticidad y daños en los medios. Comprobar si están daña-
dos cables y conexiones.

Mantenimiento de los dispositivos de seguridad


[Véase Mantenimiento de los dispositivos de seguridad en página 126.]

Tener en cuenta el mantenimiento de los equipos adicionales.


[Véase Dispositivos adicionales en página 197.]

Lubricar mesa giratoria y accionamiento


[Véase Instrucciones de lubricación en página 130.]

Lubricar carriles guia.


[Véase Instrucciones de lubricación en página 130.]

113
Mantenimiento

1.1.2 Intervalo mantenimiento 2

Los siguientes trabajos son necesarios según intérvalo de manteni-


miento 2

Realizar el mantenimiento del filtro de aire en los armarios de conexión.


ATENCIÓN: ningún funcionamiento sin filtro
[Véase Mantenimiento filtro aire en página 120.]

Comprobar el estado de las mangueras hidráulicas de alta presión


[Véase Hidráulica en página 146.]

Este punto solo la primera vez alcanzar


Realizar intervalo 2. Extraiga una muestra de aceite y analice la prueba a tra-
vés de suministrador de aceite. Debe realizarse el test de contenido de agua
y suciedad. Si es necesario filtrar el aceite o cambiarlo según recomendación
del fabricante
[Véase Hidráulica en página 146.]

Limpiar refrigerador de aceite


[Véase Hidráulica en página 146.]

Limpiar el filtro fino


[Véase Limpiar el filtro fino del agua de refrigeración en página 124.]

114 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

1.1.3 Intervalo mantenimiento 3

Los siguientes trabajos son necesarios según intérvalo de manteni-


miento 3

Comprobar centrado boquilla.


[Véase Ajuste para inyectar en página 65.]

115
Mantenimiento

1.1.4 Intervalo mantenimiento 4

Los siguientes trabajos son necesarios según intérvalo de manteni-


miento 4

Comprobar la exactitud de los sensores y máquina


[Véase Comprobación de máquina - Ever-Q en página 117.]

Lubricar accionamiento husillo con grasa para rodamientos (solo hasta


dimensión grupo inyección 500).
[Véase Instrucciones de lubricación en página 130.].

Lubricar el cilindro de cierre rápido.


[Véase Instrucciones de lubricación en página 130.].

Cambio de elemento filtrante en filtro aireación del tanque de aceite.


[Véase Instrucciones de lubricación en página 130.]

Cambio aceite hidráulico (comprobar el estado a través de suministrador de


aceite hidráulico y en caso necesario realizar el
cambio del filtro de aceite)
[Véase Hidráulica en página 146.]

Comprobar el nivelado de máquina


[Véase Nivelación de la máquina de moldeo por inyección en página 29.]

116 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

2 Comprobación de máquina - Ever-Q


La Fa. ENGEL ha desarrollado un sistema de comprobación y medición ayudado por ordena-
dor, para comprobar y calibrar en intervalos regulares la exactitud de los sensores mas impor-
tantes de la máquina de inyección de forma confortable.
El calibrado de sensores se realiza a través de mediciones comparativas con medios de medi-
ción calibrados, accesible a normativa nacional. Las caracteisticas técnicas relevantes de los
grupos individuales de montaje o bien programas son comprobados bajo condiciones simila-
res de producción.
Se se determina, que los valores de medición están fuera de las tolerancias ajustadas, se
actuvan las correspondientes medidas correctoras. Los datos de medición se muestran en
forma de tablas y diagramas creándose un certificado de comprobación.

aprovechamiento del cliente


„ Comprobación de los sensores según los requerimientos VDA 6.1-13.3 (QS 9000)
„ evita muestrario y producción con datos falsos
„ es condición indispensable para la aplicación de metodos estadísticos de optimizado
de proceso (p.e. Expert Control)
„ garantiza la retroalimentación de los datos de proceso a normativa nacional
„ facilita el intercambio de datos entre las máquinas
„ ayuda a reconocer con antelación errores de máquina y desgaste
„ expone una importante base de decisión para mantenimiento necesario

realización de EVER-Q
EVER-Q puede ser realizarse en máquinas nuevas en la fabrica de construcción adicional-
mente a la comprobación standard asi como en máquinas existentes a través de un técnico
de servicio ENGEL formado para tal fin. ENGEL recomienda un intérvalo de comprobación de
1 hasta max. 3 años, donde por ejemplo anualmente debe efectuarse una parte de la medi-
ción EVER-Q y cada 3 años realizar todas las mediciones.

Más información acerca del EVER-Q puede recibirse de nuestra fábrica madre o de los
departamentos de servicio correspondientes de su más cercano representante.

117
Mantenimiento

3 Limpiar la instalación
La mejor condición obtener una larga vida y elevada precisión de trabajo debe efectuarse un
esmerado y regular cuidado de la instalación.
Cuidar de que los dispositivos de seguridad están tenidos limpios!
Contribue esencialmente a su funcionabilidad y por consiguiente a la seguridad la más grande
posible para el personal de servicio.

Ténganse en cuenta especialmente las siguientes instrucciones:


„ Para la limpieza emplear unicamente trapos de limpieza y nunca algodµn de lPara la
limpieza emplear unicamente trapos de limpieza y nunca algodµn de limpieza o objetos
durosimpieza o objetos duros.
„ Limpiar las piezas metálicas y pintadas únicamente con los medios de limpieza previs-
tos para ello. (Por ejemplo: Tarco Super, Christ Lacke limpiador laca 968.)
„ Limpiar todas las protecciones de plexiglas. Con agua caliente añadiendo un deter-
gente suave y empleando un paño o esponja. (Bajo ningún concepto deben emplearse
medios de desinfección o disolventes concentrados como por ejemplo: Sagrotan, Lyso-
form, Etilalcohol, acetona u otros liquidos que contengan alcohol)
„ Limpie todos los pictogramas y etiquetas de advertencia / instrucción. Use agua tibia y
aplicar un detergente suave en un paño suave o una esponja. (Nunca use desinfectan-
tes o disolventes concentrados, como: Sagrotan, Lysoform, alcohol etílico, acetona u
otros líquidos que contengan alcohol en cualquier circunstancia) Estos deberán ser cla-
ramente legibles! Reemplace si es necesario.
„ Limpiar boquilla lubricadora, para que no entre suciedad al lubricar en los espacios de
grasa.
„ Limpiar cuidadosamente y después siempre lubricar, los carriles guia, barras guia y
vastagos de pistón.
„ Limpiar las superficies de montaje de la placas portamoldes. Las superficies de con-
tacto tienen que estar limpias y libres de grasa, tiene que facilitarse un buen contacto
. Eventualamente lubricar ligeramente como protección anticorrosiva (ev. spray antioxi-
dante).
„ Limpiar los motores de polvo y restos de suciedad, ya que lo contrario disminuye la
capacidad de refrigeración.

118 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

3.1 Limpiar la zona de manejo del mando-ENGEL

AVISO!
Peligro por error de manejo al limpiar la touch-screen y los elementos de
manejo!
Antes de limpiar desconectar la tensión de mando.
Al emplear medios de limpieza no apropiados existe peligro de daños de los
elementos de manejo.

Productos de limpieza recomendados:


„ Limpiacristales comercial
„ Delothen (limpiador de plásticos)

Para la limpieza recomendamos una gamuza limpadora suave.

Resistencia a productos limpiadores:


La superficie de manejo del mando ENGEL (C30/elementos de manejo) es estable a los
siguientes disolventes:
„ Diesel, ACEITE SAE, aceite engranaje
„ Antifreeze (Ethylenglykol)

Excepción: Hidroxido Natrium - ocasiona una ligera coloración blanca.

119
Mantenimiento

3.2 Mantenimiento filtro aire


El intervalo de cambio del filtro debe determinarse según la acumulación de polvo y el tiempo
de funcionamiento. Un filtro sucio conlleva a un aumento de temperatura del armario de
conexión!

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte por tensión eléctrica en armario de conexión!
No abrir el armario de conexión al cambiar o limpiar el filtro de aire.

Procedimiento:
1. Para desconectar los ventiladores, desconectar el interruptor general.
2. Levantar y extraer la rejilla de láminas con estera de filtraje.
3. Sacar estera de filtraje de la rejilla de láminas.
4. Limpiar el filtro soplándolo o bien sustituirlo.
5. Colocar esteras de filtraje libres de polvo en la rejilla de laminas.
6. Colocar la rejilla de láminas con la estera de filtraje en el armario de conexión.

AVISO!
Peligro de suciedad!
No trabajar con la instalación sin filtro de aire!

120 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

3.3 Limpiar caudalimetro


El intérvalo de limpieza depende de la dureza del agua de refrigeración

! ADVERTENCIA!
Peligro de quemaduras con caudalimetros calientes
Efectuar trabajos de limpieza y servicio solo en estado frio y sin presión!

AVISO!
Peligro rotura de los caudalimetros!
No emplear acidos concentrados para limpiar (p. e.: ácido fórmico, ácido sulfú-
rico, ácido nítrico, ácido clorhídrico)
Para limpiar emplear cepillo de tubo

Procedimiento:
1. Cerrar la alimentación de agua
2. Abrir el tapón roscado con la llave de montaje

Tapón roscado

Llave de montaje

3. Limpiar el tubo con el cepillo de tubo

4. Cerrar el tapón roscado

121
Mantenimiento

3.4 Limpieza vávula refrigeración traversa

! ADVERTENCIA!
Peligro quemaduras en la válvula de refrigeración de traversa caliente.
Realizar trabajos de servicio y mantenimiento solo en estado frio y sin presión!

Se ha identificado una válvula defectuosa para la refrigeración de la traversa y aparece una


alarma.

Calefacción cilindro x Traversa x no se identifica ningún


ascenso de temperatura

Causa El valor real temperatura de la traversa no ha aumentado aunque se


produzca.

Efecto Làmpara alarma

Corrección Comprobar y limpiar la válvula de refrigeración de traversa

Calefacción cilindro x Traversa x caída de temperatura identifi-


cable

Causa Ha descendido la temperatura real de traversa, aunque no haya


habido ningún comandado.

Efecto Làmpara alarma

Corrección Comprobar y limpiar la válvula de refrigeración de traversa.

Procedimiento limpieza válvula refrigeración traversa:


1. cerrar corredera de bola.
(No es posible el paso de agua de refrigeración)
2. Atención: antes del desmontaje de la vávula magnética de aua refrigeración dejar
enfriar los conductos de paso!
3. Desmontaje del tornilo hexagonal mediante la llave de tornillos.

Tornillo hexagonal

Valvula aire mganetica

Tornillo estrella

122 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

4. Desmontaje de los cuatro tornillos estrella y válvula magnética.

Tornillo hexagonal y arandela suplemen-

Valvula aire mganetica

Tornillos estrella

5. Desontaje de la membrana y limpieza de la válvula.

Cabezal válvula con junta

Membrana

Válvula

6. Después de la limpieza de la válvula, montar de nuevo la membrana y la válvula mag-


nética. Colocar la corredera de bola a la posición de trabajo.

123
Mantenimiento

4 Limpiar el filtro fino del agua de refrigeración


El filtro fino de agua de refrigeración está instalado en el flujo de agua de refrigeración para
proteger la junta rotativa y de ese modo evita la entrada de partículas extrañas (e. \ _ g. Par-
tículas de óxido, restos de cáñamo y granos de arena).
El retrolavado se realiza durante el intervalo de mantenimiento 1 o, dependiendo de la calidad
del agua, en intervalos cortos.
Manometro

Conexión

Filtro fino en la taza del filtro transparente

Memory-Anillo
Botón de retrolavado

Conexión de desagüe

Condiciones:
„ Presión de entrada durante el retrolavado al menos 1,5 \ _bar (21,78 \ _psi).
„ Habilitar el desagüe sin obstáculos del agua de retrolavado.

1 2 3

[1] Escurrir en recipiente abierto.


[2] Escurrir libremente en el desagüe del suelo existente.
[3] Conexión directa (véase el manual de instrucciones Filtro fino).

124 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

Procedimiento de retrolavado:
1. Gire el botón de retrolavado para detener.
‡ Barra iluminada debe ser vertical.
2. Cerrar botón de retrolavado de nuevo después de aprox. 3 segundos.
‡ Barra iluminada debe ser horizontal.
3. Repetir el procedimiento tres veces.
Realizar repeticiones adicionales varias veces para filtros muy sucios.
4. Utilice el anillo de memoria para marcar la próxima fecha para el retrolavado manual.

Debe reemplazar el cartucho del filtro fino cada vez que el filtro fino no se puede limpiar de
manera suficiente por retrolavado.

Procedimiento para reemplazar el elemento de filtro fino:


1. Bloquear el avance del agua de refrigeración.
2. Bloquear el avance del agua de refrigeración.
3. Gire el botón de retrolavado para detener.
‡ Barra iluminada debe ser vertical.
4. Drenaje del agua.
5. Desenrosque la taza del filtro transparente. Utilice llave doble de estrella acodada
ZR10K.
6. Retire el elemento del filtro fino.
7. Coloque el elemento del filtro nuevo.
Filtro de malla de 50 \ _um ENGEL Orden No. 02041-1314
8. Coloque un O-ring en la taza del filtro transparente.
9. Apriete con la mano la taza del filtro transparente (sin herramientas).
10. Cerrar el botón de retrolavado.
‡ Barra iluminada debe ser horizontal.
11. Abra lentamente el flujo de avance del agua de refrigeración.
12. Abra lentamente el flujo de retorno del agua de refrigeración.
13. Revise que no haya fugas en el filtro fino.

125
Mantenimiento

5 Mantenimiento de los dispositivos de seguridad


Comprobar todos los dispositivos de seguridad de la instalación en cada mantenimiento.
Descripción de funcionamiento de los dispositivos de seguridad véase ’Operator Manual’

5.1 Teclas de emergencia


Al conectar el pulsador PARO-EMERGENCIA tienen que desconectarse todos los motores de
la instalación.

Los pulsadores NOT-AUS se sitúan en función de la ejecución de la instalación:


„ se encuentran: en el aparato de manejo del robot Roboters en el panel de manejo de la
máquina de inyección
„ en la parte posterior de la máquina de inyección
„ en el aparato de manejo manual del robot
„ en la puerta de seguridad del vallado de protección
„ dentro del vallado de seguridad

Comprobar todos los pulsadores de PARO-EMERGENCIA como sigue a continuación.

Procedimiento:
1. Cerrar todas la tapas de protección
2. Conectar motores
3. Conectar el pulsador PARO EMERGENCIA
„ Todos los movimientos y motores de la instalación tiene que parar de inmediato!
„ La lámpara de alarma tienen que parpadear y PARO-EMERGENCIA en la pantalla.

4. Descargar el pulsador de URGENCIA girando hacia la derecha


5. Confirmar la alarma con el interruptor de interrupción de programa

126 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

5.2 Tapas de protección moviles


En todas las tapas de protección móviles y puertas de protección deben realizarse las sigu-
ientes comprobaciones:
„ Comprobación visual en cuanto a desgaste y daños.
„ Mediante la apertura y cierre de la tapa de protección comprobar la fijación, guias (fácil
desplazamiento), tope y mecanismo de bloqueo.
„ Mediante la apertura y cierre de la tapa de protección o bien puerta de protección com-
pobar la función de conexión o bien los elementos de vigilancia (p.e. finales de carrera,
válvulas, marcas de pantalla).
„ Mediante la apertura de la tapa de protección o bien puerta protección comprobar si
todos los movimientos peligrosos paran.

AVISO!
Peligro de daños desde molde de inyección!
Si es necesario desmontar el molde de inyección.
Retroceder boquilla, llevar el cilindro plastificador a la temperatura correcta e
inyectar en vacio.
Antes ajustar una velocidad reducida (10%) para los movimientos.

Procedimiento:
1. Cerrar todas la tapas de protección
2. Conectar motor
3. Activar el correspondiente movimiento de máquina y durante el mismo abrir la tapa de
protección.
„ El movimiento de máquina tiene que para de inmediato!
„ Aviso tapa de protección x abierta

4. Cerrar de nuevo la tapa de protección

Información
Al abrir algunas tapas de protección se genera una función PARO-EMERGENCIA. Compro-
bar como en los pulsadores PARO-EMERGENCIA.

127
Mantenimiento

Funciones de conexión

Para una comprobación confortable de las funciones de conexión de las tapas de protección
una página de pantalla muestra las señales.

Ejemplo: marcas de pantalla tapas protección unidad cierre cerrada y permiso movi-
miento de cierre hidráulico.
Tapas protección

Unidad cierre tapa protección 1


1
cerrado
abierto

Seguro cierre hidráulico


2 3 4
Valv.abierta
Válvula cerrada
Error

Unidad cierre tapa protección 2


5
cerrado
abierto

[1] Señal módulo vigilancia para tapa de protección 1.


[2] Vigilancia de finales de carrera válvula seguridad abierta (señal 1).
[3] Vigilancia de finales de carrera válvula seguridad cerrada (señal 0).
[4] Comandado válvula seguridad.
[5] Señal módulo vigilancia para tapa de protección 2.

Seguro cierre hidráulico


A través de la apertura de una taà de protección cierra el seguro de cierre hidráulico e inte-
rrumpe la conexión hidráulica al cilindro de cierre. Los finales de carrera vigilan las posiciones
de las válvulas hidráulicas de seguridad de cierre.
En caso de que el seguro de cierre no se conecte correctamente, aparece un simbolo de
alarma en la linea error de las respectivas marcas y alarmas:

Seguro cierre hidráulico defectuoso

Causa La válvula no se ha conectado correctamente dentro de un segundo


al abrir o cerrar la tapa de protección.

Efecto Lámpara alarma , paro motor.

Corrección Comprobar la función de conexión correcta del final de carrera y val-


vula de seguridad mediante la apertura y cierre de la tapa de protec-
ción.

En máquinas grandes con Cartridge y válvula prepilotaje:

128 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

Seguro cierre hidráulico x Cartridge defectuoso

Causa El cartridge (válvula de asiento) del seguro de cierre hidráulico no ha


cerrado, al abrir la tapa de protección, dentro de un segundo.

Efecto Lámpara alarma , paro motor.

Corrección Comprobar el cartridge del seguro de cierre hidráulico.


Comprobar la función de conexión correcta del final de carrera y val-
vula de seguridad mediante la apertura y cierre de la tapa de protec-
ción.
Reset mediante cierre molde, donde el cartridge tiene que abrir. Para
ello se permite el arranque de motor y el cierre de molde se desplaza
con la velocidad de ajuste.

Boquilla tapa protección

Ejemplo: marcas de pantalla tapa protección boquilla abierta


Tapas protección

Boquilla tapa protección

cerrado
abierto
Error
Si los finales de carrera no se conectan correctamente, aparece la alarma:

Tapa protección boquilla defectuosa

Causa Las dos señales de la tapa de protección son simultáneas ’’1’’ o al


mismo tiempo ’’0’’.

Efecto Lámpara alarma , paro motor.

Corrección Comprobar la correcta secuencia de conexión de las señales


mediante la apertura y cierre de la tapa de protección de la boquilla.

129
Mantenimiento

6 Instrucciones de lubricación
Partes moviles y accionamientos, donde existan elementos metálicos en contacto entre ellos,
necesitan una lubricación. Ya que de lo contrario aparece un desgaste prematuro reduciéndo-
se la vida de los mismos hasta que deja de ser operativo.

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte por falta de tapas!
Si por motivos de trabajos de mantenimiento fuera necesario el desmontaje de
una tapa fija, la instalación no debe ser puesta en marcha.
Es incondicionalmente necesario considerar las indicaciones de seguridad
antes del inicio de los trabajos.
Después de terminar tiene que montarse de nuevo, correctamente la tapa fija!

AVISO!
Riesgo de daño al carro de guía debido a la presión y la velocidad excesiva
cuando se engrasa con pistolas de grasa neumáticas.

Ejemplo: unidad inyecciòn 60-500


Ver el lado contrario del operador
1 2

[1] Accionamiento husillo


[2] Carro guía de la unidad de inyección

130 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

Accionamiento husillo (Intérvalo mantenimiento 4)

Puntos de lubricación

„ Se emplea una grasa lubricante según tabla de lubricantes.


„ Lubricar (con grasa de rodamientos) eliminar la grasa sobrante.

Carro guía de la unidad de inyección (intervalo de mantenimiento 1)

Punto de lubricación

„ Se emplea una grasa lubricante según tabla de lubricantes.


„ Cantidad de grasa necesaria: aprox. 5 cm³ (0.17 fl oz/US) por punto de lubricación y
proceso de lubricado.

Información
Después de lubricar 2 veces hacia adelante y atrás (carrera completa). Entonces lubrique por
segunda vez.

(Intérvalo mantenimiento 4)

131
Mantenimiento

Ejemplo: Unidad cierre 90- 120


Vista de parte posterior operario

1 2 3

4
[1] Guia de la placa portamoldes móvil
[2] Cilindro de cierre rápido
[3] Filtro de aireación
[4] Guia expulsor (opcional)

Carro guía de la platina fija del molde móvil (intervalo de mantenimiento 1)

Punto de lubricación

„ Se emplea una grasa lubricante según tabla de lubricantes.


„ Cantidad de grasa necesaria: aprox. 3 cm³ (0.10 fl oz/US) por punto de lubricación y
proceso de lubricado.

Información
Después de lubricar 2 veces hacia adelante y atrás (carrera completa). Entonces lubrique por
segunda vez.

132 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

Cilindro cierre rápido (Intérvalo mantenimiento 4)

Punto de lubricación

„ Se emplea una grasa lubricante según tabla de lubricantes.


„ Lubricar a través del punto de lubricación hasta que salga grasa visiblemente del punto
de alimentación de lubricante.

Guia - placa expulsión (Intérvalo mantenimiento 1)

Punto de lubricación

„ Se emplea una grasa lubricante según tabla de lubricantes.


„ Cantidad de grasa requerida: aprox. 3 \ _cm³ (0.10 fl oz / US) por punto de lubrica-
ción y engrase de rutina.

Filtro ventilación (Intérvalo mantenimiento 4)

Filtro de aireación

Elemento filtrante

„ Cambio de elemento filtrante


- si sale aceite pulverizado (el elemento filtrante esta humedecido con materia lubri-
cante)

133
Mantenimiento

Mesa giratoria (Intervalo mantenimiento 1)

Boquilla lubricación para placas de


aguante (también las frontales y las de la
parte inferior de la mesa de giro)

Boquilla lubricación para las placas desli-


zantes (también las frontales)

„ Lubricantes a emplear según tabla de lubricantes.


„ Cantidad de grasa necesaria: aprox. 2 cm³ (0.07 fl oz/US) por punto de lubricación y
proceso de lubricado.

134 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

6.1 Instrucciones de lubricación Combi - Unidad de inyección


Ejemplo: Unidad de inyección-V

[1] Accionamiento husillo


[2] Dos carros guía de la unidad de inyección
[3] Cuatro carros guia de la unidad de desplazamiento

Accionamiento husillo (Intérvalo mantenimiento 4)

Punto de lubricación

„ Se emplea una grasa lubricante según tabla de lubricantes.


„ Lubricar (con grasa de rodamientos) eliminar la grasa sobrante.

135
Mantenimiento

Lubricación de los carriles guía de la unidad de inyección (Intervalo de


mantenimiento 1)

Punto de lubricación

„ Se emplea una grasa lubricante según tabla de lubricantes.


„ Cantidad de grasa necesaria: aprox. 5 cm³ (0.17 fl oz/US) por punto de lubricación y
proceso de lubricado.

Información
Después de lubricar 2 veces hacia adelante y atrás (carrera completa). Entonces lubrique por
segunda vez.

Lubricación de los carriles guía de la unidad de desplazamiento (Intervalo de


mantenimiento 3)

Punto de lubricación

„ Se emplea una grasa lubricante según tabla de lubricantes.


„ Cantidad de grasa necesaria: aprox. 5 cm³ (0.17 fl oz/US) por punto de lubricación y
proceso de lubricado.

Información
Después de lubricar 2 veces hacia adelante y atrás (carrera completa). Entonces lubrique por
segunda vez.

136 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

6.2 Vista general de lubricantes

Lubricaciòn grasa Aceites hidráulicos - Aceites hidráulicos -


manual con zinc sin zinc

Norma DIN 51825 KP2K-20 DIN 51524-2 DIN 51524-2


Saponificado litio ISO VG46 ISO VG46

LITHPLEX EP 2 HYD HLP 46 HYD HLP AL 46



HYD HLP-SH46

ARALUB HLP 2 VITAM GX 46 VITAM GF 46

GR MU EP 2 OSO 46

ENERGREASE ENERGOL HLP HM


LS EP 2 46

SPHEEROL EPL 2 HYSPIN AWS 46 HYSPIN ZZ 46

BEACON EP 2 NUTO H 46

MOBILUX EP 2 DTE 25 DTE EXCEL 46

ALVANIA EP2 TELLUS 46 TELLUS S 46

GADUS S2 V220 2 TELLUS S2 M 46 TELLUS S3 M 46

137
Mantenimiento

Lubricaciòn grasa Aceites hidráulicos - Aceites hidráulicos -


manual con zinc sin zinc

MULTI DUTY SUNVIS 846 WR


GREASE EP2

MULTIFAK EP 2 RANDO
OIL HD C 46

MULTIS EP 2 AZOLLA ZS46 AZOLLA AF 46

LAGERMEISTER
EP2

KLÜBERPLEX
BEM 41-132

Información

Hoja datos técnicos-materias lubricantes puede faciltarse desde fábrica en caso de solicitud.

138 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

6.3 Vista general de alimentación segura de lubricantes (NSF-H1)

Lubricaciòn grasa Aceite engranaje Aceite adhesivo para


manual Central lubricaciòn

Norma CLP 320 CLP 68

Rivolta Rivolta Rivolta


F.L.G GT-3 F.L. 400 F.L. 100

KLÜBERFOOD KLÜBEROIL KLÜBEROIL


NH1 94-301 4 UH1 - 320N 4 UH1 - 68N

Información
Hoja datos técnicos-materias lubricantes puede faciltarse desde fábrica en caso de solicitud.

139
Mantenimiento

6.4 Mesa gira lubrica.


Para el accionamiento de la mesa giratoria con corona dentada se ha montado un expendedor
de grasa con lubricación permanente.

Accionamiento

Lubricador permanente

Rueda de fieltro seguidora


(Transfiere el material lubricante al accio-
namiento)

Lubricador permanente

Corona dentada mesa giratoria

Información
Compruebe regularmente el nivel del expendedor de lubricante. Un expendedor vacío se
indica mediante el LED intermitente rojo.

Display

LED

Accionamiento
(utilizable)

Juego batería
(no reutilizable)
Número de
pieza: Bote de grasa
03010-0316 (no reutilizable)

Adaptador apoyo

140 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

Puesta en servicio
„ Activar el captador de lubricación a tiempo.
Para conectar tiene que mantener apretado el pulsador SET durante 1 segundo.
OFF = 12 = conectado (verde intermitente LED).

„ El expendedor de lubricante forma inmediatamente después del activado una presión


de hasta 5 bar.
Tiempo de funcionamiento 12 meses (ajuste en fábrica)
Volumen materia lubricante 60cm3 (LC 60 ajuste en fábrica)
„ Determine al cambiar el expendedor de lubricante (después de terminar el tiempo de
suministro), que después de desatornillarlo salga rápidamente materia lubricante del
expendedor, después comprobar el punto de lubricación.

Modo funcionamiento

Cambiar expendedor de lubricante


1. Un LED rojo intermitente indica, que el cartucho de grasa esta vacio.

2. Desconecte el lubricador (OFF).


Para desconectar tiene que mantener apretado el pusador SET durante 1 segundo.

141
Mantenimiento

ON = 12 = conectado (señal intermitente verde).


OFF = - - = desconectado.
ON OFF

3. Desenrosque el lubricador del adaptador y desmonte el accionamiento.


4. Sustituya el set de baterías.

5. Monte el accionamiento en un nuevo bote de grasa.

6. Enrosque el expendedor de grasa lubricante al adaptador.


7. Conecte el expedendor de grasa (ON) (LED verde intermitente).

Lubricador
Set de llenado
Klübermatic
Número de pieza: 03010-03105

Información
El accionamiento del lubricador puede emplearse de nuevo.
Al cambiar el bote de grasa también tiene que cambiarse el juego de baterías.

142 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

Descarga

3 4

[1] Bateria
[2] Bote de grasa vacio
[3] Reciclaje batería
[4] Deshechos con contenido de grasa

143
Mantenimiento

6.5 Mesa giratoria sobre la placa portamoldes móvil - control de las


placas deslizantes en las placas de aguante
Las placas deslizantes en las placas de aguante son piezas de desgaste y deben controlarse
semestralmente.
Si es grosor restante de la placa deslizante es menor a 4,4 mm tiene que cambiarse la placa
deslizante.

[1] Placa sujección


[2] Placa deslizante
[3] Grosor restante 4.4 mm

144 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

145
Mantenimiento

7 Hidráulica
1 2

5 4
Mineralöl gemäß S pezifikation
Mineral oil according to s pecification IS O V G 46
F üllmenge des Hydrauliks ys tems : 300.0 l Liter
Oil filling hydraulic s ys tem: Liter

E NG E L empfiehlt: OMV DIN 51524: HLP


E NG E L recommends : OMV IS O 4406: 16/13
E NG E L recommande: OMV NAS 1638: 8/7

[1] Tanque aceite principal con orificio de llenado, mirilla y tapón de vaciado
[2] Filtro ventilación tanque aceite principal
[3] Filtro de aceite con indicador de suciedad (botón rojo)
[4] Bomba hidráulica con regulación electrónica
[5] Refrigerador aceite (opción)

146 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

7.1 Aceite hidráulico - cambio


En casos normales con 4 intérvalos de mantenimiento debe efectuarse un cambio de aceite
hidráulico.
Experiencias prácticas han demostrado, que las máquinas Speed pueden trabajar bajo condi-
ciones muy diferentes de trabajo y ciclos de producción. En determinados casos puede que
sea necesario un cambio de aceite anticipado. Debe efectuarse un control continuado de la
calidad del aceite.
Recomendamos, dejar comprobar el estado del aceite en intérvalos trimestrales por parte del
suministrador del mismo, y siguiendo sus recomendaciones cambiar el aceite hidráulico!

AVISO!
Peligro de contaminación e incendio!
Al vaciar el aceite usado debe tenerse en cuenta, que no exista peligro de con-
taminación medioambiental. Recoger y depositar el aceite usado según las
indicaciones de la ley.

Proceso de cambio:
1. Desmontar el filtro de aireación y llenado
2. Vaciar el aceite hidráulico mediante una bomba de aspiración y sacar el aceite restante
a través del orificio de vaciado (parte inferior del tanque) del depósito
3. Desmontar la tapa de limpieza en el tanque de aceite
4. Limpiar las paredes y el suelo del tanque de aceite de los restos de lodo (p.ej. con
aceite Diesel)
5. El aceite utilizado debe retirarse según la normativa de reciclaje
6. Atornillar el tornillo de salida de aceite
7. Montar la tapa de limpieza en el tanque de aceite
8. Montar el filtro de llenado y aireación
9. Realizar el proceso de llenado de aceite hidráulico

147
Mantenimiento

7.1.1 Aceite hidráulico - llenado


La máquina solo debe ser puesta ne marcha después de llenar el aceite hidráulico.
En la fábrica de origen se realiza la primera puesta en marcha con aceite hidráulico con con-
tenido de cinc. Normalmente la máquina se suministra con el tanque de aceite vacio. Para el
llenado o cambio de aceite por parte del cliente debe emplearse aceite hidráulico de las mis-
mas propiedades con contenido de cinc!

AVISO!
Peligro rotura de componentes hidráulicos!
No mezclar aceite hidráulico con contenido de zinc con aceite sin contenido de
zinc.
Para el llenado emplear el mismo aceite hidráulico (con contenido de zinc o sin
zinc) que en la puesta en marcha en la fábrica ENGEL!

Información
Solo debe emplearse aceite hidráulico con la vicosidad prescrita „ISO VG46”.
Al cambiar de fabricante de materia lubricante debe cambiarse todo el aceite hidráulico.
Si fuera necesario rellenar con un lubricante distinto al utilizado, es necesario consultar al
proveedor del relleno en cuanto a la mezclabilidad.

La cantidad de aceite hidráulico se indica en la placa identificativa de aceite o en la documen-


tación de datos técnicos del plano de fundamento.

AVISO!
Peligro de sobrellenado debido al existir restos de aceite en la unidad de cie-
rre!
En unidades de cierre cerradas llenar solo hasta el nivel minimo de la mirilla.

Proceso de llenado:
1. Abrir el tapón de llenado del depósito de aceite
2. Llenar el tanque de aceite únicamente la unidad de llenado con el filtro fino/profundo
conectado con unidad filtrante < 10 µm- ISO 16889:
„ Para el llenado de aceite solo se permiten aceites hidráulicos HLP46 que correspon-
dan a la norma DIN 51524-2.
„ Grado de suciedad/grado de limpieza permitido según ISO 4406:1999 <=17/15/11.
„ En unidades de cierre abiertas, el nivel de aceite debe alcanzar el tercio superior de
la mirilla, en unidades de cierre cerradas solo hasta el tercio inferior!

3. Cerrar el orificio de llenado del tanque de aceite mediante atornilladura


4. Airear el sistema hidráulico

148 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

7.1.2 Airear el sistema hidráulico

Información
Después de llenar / cambiar el aceite hidráulico, asicomo tras realizar trabajos en el sistema
hidráulico tienen que airearse los cilindros hidráulicos.

Reconocimiento de aire en el sistema hidráulico:


„ Formación de espuma
„ Movimientos de función bruscos en la unidad de cierre y de inyección
„ Ruidos anormales

Procedimiento de salida aire:


1. Ajustar máximo recorrido y valores bajos para presión y velocidad (aprox. 20%) para los
respectivos movimientos de función.
2. En funcionamiento ajuste desplazar todo el recorrido - respectivamente de 8 - 10 veces:
„ Molde - abrir /cerrar
„ Expulsor - avance / retroceso
„ Boquilla - avance / retroceso
„ Inyectar/descompresión

3. Después del proceso de aireación comprobar el nivel de aceite hidráulico y rellenar


aceite hidráulico en caso necesario!

Nivel aceite demasiado bajo

Causa El nivel de aceite hidràulico es demasiado bajo.

Efecto Paro motor, calefacciones descienden, la lámpara de alarma parpa-


dea.

Corrección Llenar aceite hidráulico, eventualmente eliminar fugas.

149
Mantenimiento

7.2 Cambio de aceite hidráulico de contenido de zinc a libre de zinc


Si debe cambiarse a aceite sin zinc, debe efectuarse una limpieza.

AVISO!
Peligro de daños a componentes hidráulico.
Debe evitarse la mezcla de aceite con contenido de zinc con libre de zinc. Para
el llenado emplear el mismo aceite hidráuico (con zinc o sin zinc) que en la
puesta en marcha en la fábrica.

Aceites hidráulicos sin zinc utilizables: [Véase Vista general de lubricantes en página 137.]

Procedimiento para el cambio de aceite hidráulico a libre de zinc:


1. Vaciar el aceite usado
„ Para ello ver los puntos correspondientes en la sección ’cambio aceite hidráulico’
Permanece todavía del 10 - 15% de aceite usado en la máquina!
2. Llenado con aceite hidráulico libre de zinc
„ Para ello ver los puntos correspondientes en la sección ’llenado aceite hidráulico’
3. Actuar en vacio a baja velocidad todos los movimientos de máquina con la carrera
máxima (aprox. 15 minutos)
„ Molde - abrir / cerrar
„ Expulsor - retroceso / avance
„ Boquilla - apoyar / retroceder
„ Inyección / dosificación

Con ello se mezcla el aceite usado y el nuevo.

4. Realizar un nuevo y definitivo cambio de aceite


„ Vaciar el aceite usado
„ Llenado con aceite hidráulico libre de zinc

150 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

7.3 Sistema hidráulico

7.3.1 BOMBA
En caso de aparecer un error en la bomba recomendamos contactar con el servicio técnico
correspondiente.
Para el desmontaje de bombas defectuosas, en algunas máquinas, se han previsto clapetas
de cierre de tanque. Si una clapeta de cierre no está totalmente abierta, aparece el aviso:

Clapeta cierre tanque cerrada

Causa Una válvula del conducto de aspiración de la bomba no esta abierto.

Efecto Paro motor, las calefacciones descienden, lámpara alarma

Información
Después de montar una bomba (p.e. después de reparar o bien al cambiarla) tiene que lle-
narse, antes de la puesta en marcha a través del conducto de aceite fuga (conducto hacia
tanque), con aceite hidráulico limpio (misma calidad que en el depósito) hasta la parte supe-
rior del orificio de llenado!

7.3.2 Mangueras
Las mangueras hidráulicas están sometidas a un envejecimiento natural. Por ello poseen una
limitación de uso.

La empresa usuaria de la máquina debe procurar, que sean sustituidas las mangueras en
periodos de tiempo determinado, también si no se detectan defectos técnicos en las mangue-
ras.
El tiempo de utilización no debe superar maximo los 6 años a partir de la fecha de fabricación
de la manguera.
1 2 3

[1] Accesorio
[2] Postizo
[3] Vista exterior

151
Mantenimiento

! ADVERTENCIA!
Peligro de heridas por conductos de alta presión dañados!
Debe comprobarse el estado de trabajo dentro del intervalo de mantenimiento
2 de todas las mangueras de la máquina de inyección.

Esta comprobación debe efectuarla un especialista.

Un especialista es aquel que en base a su formación especializada y experiencia posee sufi-


cientes conocimientos en el campo de los conductos de tubo flexible hidráulicos.

Tienen que conocerse las prescripciones locales de protección laborales, prescripciones con-
tra accidentes, normas y reglas generales de la tecnica, de forma que exista una valoración
del estado de trabajo seguro de las mangueras hidráulicas.

Posibles defectos:

Los siguientes ejemplos muestran los defectos los más importantes, los cuales requieren una
urgente sustitución de los conductos de tubo flexible.
„ La vista exterior de la manguera hasta la pieza postiza está dañada (cortada, agrie-
tada).
„ El aspecto exterior es agrietado (formación de grietas en la manguera).
„ El conducto de tubo flexible está deformado o se deforma estando sometido a presión
o sin estarlo, por ejemplo separación de capas, formación de bolsas, puntos de aplas-
tamiento o pandeo.
„ El conducto de tubo flexible no es hermética.
„ El conducto de tubo flexible sale de la armadura.
„ La armadura está dañada o deformada (la resistencia de la armadura o conexión man-
guera/ armadura se ha reducido).
„ La armadura está corrosionada y su función y resistencia han disminuido.
„ Periodo de empleo caducado (véase fecha de fabricación en la armadura de la man-
guera).

Cambiar las tuberías flexibles.

Para cambiar las mangueras, debe observarse lo siguiente:


„ Emplee únicamente piezas de recambio originales.
Con ello asegura, que las mangueras resisten la carga adecuada y la longitud o bien
accesorios coinciden.
„ Mantenga la posición de montaje original, no modifique el tendido de tuberías flexibles
o los radios de flexión.
„ Apretar las mangueras-HD con el par de apriete indicado (véase tabla)

Información
Los pares de apriete son solo para ’’tuercas DKO’’ asi como para tapones HD

152 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

Tuerca manguera-HD Rosca SW Montaje Par de apriete


’’Pesado’’ Material
Tuerca tapón-HD
’’Pesado’’

D=06 NW03_L4 M14x1.5 SW19 GE 06-SW 35Nm


(25.8 ft.lbf)

D=08 NW04_L4 M16x1.5 SW19 GE 08-SW 40Nm


(29.5 ft.lbf)

D=10 NW06_L4 M18x1.5 SW22 GE 10-SW 50Nm


(36.8 ft.lbf)

D=12 NW08_L4 M20x1.5 SW24 GE 12-SW 60Nm


(44.2 ft.lbf)

D=14 NW10_L4 M22x1.5 SW27 GE 14-SW 75Nm


(55.3 ft.lbf)

D=16 NW12_L4 M24x1.5 SW30 GE 16-SW 80Nm


(59.0 ft.lbf)

D=20 NW16_L4 M30x2 SW36 GE 20-SW 120Nm


(88.5 ft.lbf)

D=25 NW20_L4 M36x2 SW41 GE 25-SW 170Nm


Tuerca tapón-HD SW46 (125.4 ft.lbf)

D=30 NW25_L4 M42x2 SW50 GE 30-SW 250Nm


(184.4 ft.lbf)

D=38 NW32_L4 M52x2 SW60 GE 38-SW 350Nm


(258.1 ft.lbf)

Instrucciones de seguridad:

Las tuberías flexibles no deben entrar en contacto con materiales que pudieran causar su
deterioro, tales como ácidos, lejías, disolventes.

No emplee en los alrededores cuerpos incandescentes de ozono o aparatos que tengan chis-
pas.

Evite reutilizar tuberías flexibles.

A través de la primera aplicación pueden haber cambiado las propiedades del material de
forma que, un nuevo empleo puede estar ligado con un elevado riesgo.

153
Mantenimiento

7.3.3 Cierre de seguridad de la manguera con una cuerda


Tubería de las boquillas de cierre del barril hidráulico y acoplamientos del expulsor con man-
gueras de medición DN4 debe estar asegurada en ambos extremos con el cierre de seguridad
de la manguera con una cuerda.

! ADVERTENCIA!
Peligro por alta presión DN4 a través de las mangueras de medición!
Pueden producirse heridas corporales graves!
Asegurar DN4 Mangueras de medición con cierre de seguridad de la manguera
con cuerda!

Lengüeta de anclaje

Guía de cuerda

Tapón de la manguera

Cuerda de parada de
Cinta velcro
seguridad

Funcionamiento:

„ Flexible, cuerda de acero adyacente.


„ Tramos juntos de la cuerda bajo carga - cuanto mayor sea la carga, mayor será el tirón
de la cuerda.

154 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

7.3.4 Manometro
Según la ejecución de máquina se han previsto manómetros para la comprobación de la pre-
sión hidráulica en determinadas posiciones de medición (p.e. noyos).

Manometro

Válvula de cierre

Abrir el manómetro con válvula de cierre sólo para la comprobación de presión!


Después cerrar la válvula de paso para proteger el manómetro!

155
Mantenimiento

7.4 Atemperado aceite


La temperatura óptima del aceite hidráulico es 35 °C (95 °F)

Página de pantalla
Atemperado aceite

La página de pantalla se encuentra bajo los siguientes componentes y cometidos:

Componentes Cometidos

Mascaras relevantes de producción

Ejemplo: control de la temperatura del aceite


Zonas

Temperatura màxima °C

Enfriar °C

Calentamiento aceite a °C

Temperatura mìnima °C

Si la temperatura del aceite, con motores en marcha, esta por debajo o es igual a la tempera-
tura minima ajustable, comienza automáticamente un programa de precalentamiento de
aceite con el aviso:

Temperatura aceite demasiado baja para funcionamiento


automático

Causa La temperatura del aceite esta por debajo de la temperatura minima


(o después de conectar el mando esta por debajo del valor teórico).

Efecto Modo automático bloqueado hasta alcanzar la temperatura minima.

156 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

Temperatura aceite demasiado alta

Causa El aceite hidràulico ha superado la temperatura màxima de aceite


ajustada.

Efecto Lámpara alarma, paro de producción.


Si la temperatura supera 60 °C (140 °F), se desconecta el motor

Corrección Abrir el agua de refrigeración, comprobar la entrada de agua de refri-


geración y la temperatura del agua de refrigeración, en ejecución con
limpiar refrigerador aceite. Ajustar el ciclo de inyección con ell máxi-
mo de ahorro de energía.

Si circula poco aceite a través de una bomba con servoaccionamiento durante un periodo de
tiempo largo (5 min) con la correspondiente presión a aparece el aviso:

Calentamiento no permitido bomba x

Causa Tiempos prolongados de postpresión, dosificación lenta, no consecu-


ción de la posición final de un movimiento

Efecto Paro motor, lámpara de alarma

Corrección Comprobar ajustes

Ningún cambio temperatura aceite

Causa En el precalentamiento de aceite la temperatura debe ascender en


5 min como minimo 2 °C (3.6 °F).
Eventual problema con el termopar o sistema hidráulico

Efecto Motor para

Página de pantalla
Vista general

La página de pantalla se encuentra bajo los siguientes componentes y cometidos:

Componentes Cometidos

Sistema

no existente

157
Mantenimiento

Ejemplo: comandado de presión y caudal para una bomba al precalentar el aceite


Vista general

Aceite calefacción

Alimentación para máximo caudal acei- l/min Presión para precalenta- bar
te

Ajustes de fábrica véase también Var-Monitor, Grupo OilHeating.

158 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

7.4.1 Intercambiador calor aceite


El intercambiador de calor de aceite, según el tipo de máquina, está montado en el conducto
principal o en un propio circuito de refrigeración y filtraje. Según el grado de suciedad y con-
tenido de cal del agua habrá que limpiar correspondientemente el refrigerador.
Un descenso de la potencia de refigeración se identifica por la elevada temperatura de aceite
durante el funcionamiento de la máquina.
Otra posibilidad para constatar suciedad en el intercambiador, es midiendo el caudal que pasa
a través del mismo.

Intercambiador calor aceite Tipo PWO

1
4

3
2

[1] Salida agua


[2] Aceite hidráulico
[3] Regreso agua
[4] Válvula electromagnética

Posibilidades de limpieza:
„ remover ensuciamientos por medio de reenjuague con agua
„ Dejar circular una solución acida en la dirección normal de flujo del agua varias veces
Para este proceso emplear 5% de ácido fosfórico o con limpieza mas frecuente
emplear 5% de ácido oxálico.
después del tratamiento con ácido enjuagar termocambiador suficientemente con
agua.

159
Mantenimiento

7.5 Filtro aceite


El filtro de baja presión está montado en un circuito adyacente o inmediatamente antes del
tanque de aceite y equipado con un indicador de suciedad mecánico/eléctrico.

El elemento filtrante tiene que ser cambiado si:


„ el botón rojo se dispara
„ se muestra un aviso en pantalla
„ después de cambiar el aceite hidráulico

Al arranque en estado frío el botón rojo del indicador puede saltar afuera.
Apretar hacia adentro de nuevo el botón rojo sólo después de alcanzar la temperatura de fun-
cionamiento.
Si salta de inmediato nuevamente (demasiada diferencia de presión), tiene que cambiarse el
elemento filtrante.

Aviso:

Comprobar filtro aceite

Causa La entrada digital F2 no tiene +24V, filtro de aceite sucio, motor para
filtraje caudal auxiliar desconectado

Efecto La máquina termina el ciclo actual, se enciende la lámpara de


alarma. El motor para retardado, las calefacciones descienden retar-
dadas.

Corrección Comprobar filtro ceite y filtro motor.

Información
Atención se indica, cuando los elementos filtrantes no cambian raramente o nunca tienen
que ser cambiados; el indicador de suciedad no muestra ningún cambio necesario. Si la fun-
ción del indicador de suciedad es correcta, el elemento filtrante tiene que estar defectuoso o
la válvula bypass no cierra correctamente, por ejemplo por haber particulas de suciedad.

160 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

7.6 Cambio filtro

Imagen-filtro baja presión (PI 20)

Indicador de suciedad
(botón rojo)

(X)
1

[1] Placa identificadoras


[2] Cabeza de filtro
[3] Elemento filtrante
[4] Anillo de apoyo
[5] Carcasa filtro

Tener en cuenta el letrero de aviso en la carcasa del filtro


Antes de cambiar comprobar, si coincide el número de pedido del elemento a sustituir con el
número de pedido de la etiqueta del filtro.

161
Mantenimiento

2 4

[1] Llave plana 32


[2] Nuevo elemento filtrante
[3] Paños de limpieza
[4] Bloquear con candado el interruptor principal
[5] Bandeja de recogida aceite

162 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

Cambiar elemento filtrante:

1. 2.

Desconectar y bloquear el interruptor prin- Colocar la bandeja de recogida de aceite


cipal. bajo el filtro.

3. 4.

Abrir la carcasa del filtro con la llave plana Esperar hasta que no salga más aceite y
girando dos vueltas. desatornillar la carcasa del filtro con la
mano.

163
Mantenimiento

5. 6.

Balancear el elemento filtrante y extraerlo Sacar elemento filtrante.


hacia abajo.

7. 8.

Aplicar aceite a la junta del nuevo elemento Empujar el nuevo elemento filtrante hacia
filtrante. el alojamiento.

164 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

8. 9.

Atornillar la carcasa del filtro en la cabezal Limpiar la carcasa del filtro con el paño de
de filtro hasta el tope. limpieza y apretar el boton rojo.

AVISO!
Peligro de incendio y peligro para el medio ambiente!
No manipular cerca del fuego abierto.
Deshacerse de los elementos filtrantes según indican las normas de seguri-
dad.

Pedir elementos filtrantes de recambio y depositarlos en el almacén! [Véase Recambios en


página 179.]

165
Mantenimiento

7.7 Comprobar y llenar el acumulador de membrana


Los acumuladores de membrana para la hidráulica de máquina de inyección sirven básica-
mente para comandar boquillas de cierre.

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte por explosión!
No llenar con oxigeno o aire!
Para llenar el acumulador de membrana emplear exclusivamente nitrógeno.
Antes de cada comprobación y llenado de nitrógeno, separar y descargar el
acumulador de membrana del sistema hidráulico mediante la válvula de blo-
queo.

Para comprobar y llenar con el dispositivo de llenado y comprobación FPU-1 deben de


seguirse los siguientes pasos:

Comprobación

1. Descargar hidráulicamente el acumulador de membrana.


2. Desenroscar el tapón de protección del acumulador de membrana.
3. Mediante la llave de hexagonal (llave de 6) aflojar ligeramente el tornillo hexagonal inte-
rior girando en sentido contrario a las agujas del reloj (aprox. 1/2 vuelta).

Barra roscada
Tapa de protección
Válvula de descar-
Junta - O ga

Llave hexagonal

Valvula antiretorno
Tornillo Allen
Manometro

FPu-1
Acumulador de
membrana con vál-

4. Apretar con la mano FPU-1 al acumulador de membrana.


5. Cerrar la válvula de descarga del FPU-1.
6. Girar el tornillo del FPU-1 en sentido contrario a las agujas del reloj, para que la válvula
de gas del acumulador de membrana abra.
„ El manómetro muestra la presión de llenado de gas en la vejiga.
„ La presión en el acumulador de membrana debe tener 40 bar (580 psi). Si la presión
es demasiado baja o el acumulador esta vacio debe llenarse con nitrógeno (ver lle-
nado nitrógeno).

7. Si la presión fuera demasiado elevada, puede vaciarse nitrógeno a la atmosfera a tra-


vés de la válvula de descarga.
Abrir cuidadosamente la válvula de descarga hasta que la presión descienda a 40 bar
(580 psi).
8. Si la presión es de 40 bar (580 psi), girar el tornillo de FPU-1 en sentido agujas del reloj,
de forma que la válvula de gas cierre en el acumulador.

166 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

9. Descargar FPU-1 a través de la vávula de descarga y desatornillar. Prestar atención a


la presencia de la junta y que no esté dañada.
10. Comprobar la hermeticidad de la válvula de gas mediante un spray detector de fugas.
11. Roscar el tapón de protección, tener en cuenta el par de giro.

Llenado de nitrógeno

1. Realizar comprobación de arriba desde el punto 1 al 6.


2. Si la presión de gas dentro de la botella de nitrógeno es mayor que la presión de trabajo
max. permitida en el acumulador de membrana, tiene que conectarse la válvula de
seguridad de gas o la válvula de reducción de presión!
Si es necesario emplear el adaptador G.
3. Conectar la manguera flexible de llenado a la válvula reductora de presión a la botella
de nitrógeno y al dispositivo de llenado y comprobación del acumulador.

4. Atención!
Si la sobrepresión de gas dentro de la botella de nitrógeno es mayor que la pesión de
trabajo max. permitida del acumulador de vejiga, tiene que conectarse la válvula de
seguridad de gas o la válvula de reducción de presión!
5. Emplear el acoplamiento renurado para conectar la manguera flexible a la válvula
reductora de presión (si esta montada) en la botella de nitrógeno. (En botellas de nitró-
geno de otros paises emplear eventualmente un adaptador G.)

Válvula reductora de presión

Manguera de llenado

Dispostivo de llenado y com-


probación FPU-1

Adaptador G

Botella acumulador Acumulador de membra-


na en la máquina

6. Cerrar válvula reductora de presión.


7. Abrir cuidadosamente la válvula de cierre de la botella de nitrógeno y ajustar lenta-
mente la presión de llenado de gas en la válvula redutora de presión, para no dañar la
válvula de gas de la vejiga.
8. Periodicamente debe interrumpirse el proceso de llenado y leerse la presión actual de
llenado en el manómetro.
9. Repetir este proceso hasta que se alcance la presión de llenado de gas deseada.
10. Después de igualar la temperatura con el ambiente debe comprobarse de nuevo la pre-
sión de llenado y si es necesario corregirla.
11. Cerrar la válvula de cierre de la botella de nitrógeno y sacar la manguera de llenado.
12. Si la presión fuera demasiado elevada, puede vaciarse nitrógeno a la atmosfera a tra-
vés de la válvula de descarga.
Abrir cuidadosamente la válvula de descarga hasta que la presión descienda a 40 bar
(580 psi).

167
Mantenimiento

13. Si la presión es de 40 bar (580 psi), girar el tornillo de FPU-1 en sentido agujas del reloj,
de forma que el tornillo de hexágono interior cierre.
14. Descargar y desatornillar el FPU-1 a través de la válvula de descarga.
15. Con la llave hexagonal (llave de 6) apretar el tornillo hexagonal interior con 20 Nm
(14.8 ibf.ft). Tener en cuenta la presencia y si está dañada la junta-O.
16. Comprobar la hermeticidad de la válvula de gas mediante un spray detector de fugas.
17. Roscar el tapón de protección, tener en cuenta el par de giro.

Mas información véase Manual de instrucciones vejiga acumulador en el CD.

Antes de la puesta en marcha de la máquina de inyección tiene que ser homologado por la
autoridad competente el tanque de presión con válvula de seguridad.

Los certificados de comprobación adjuntos deben presentarse a autoridades!


El certificado de comprobación del acumulador se encuentra en el capítulo: planos y protoco-
los [Véase Certificado comprobación acumulador en página 195.]

AVISO!
Por parte de la empresa usuaria debe disponerse de nuevo de los certificados
retornados.
Informaciones respecto al tipo e intervalos de comprobaciones deben ser con-
troladas por las autoridades competentes.

168 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

8 Dispositivo aire comprimido

! ADVERTENCIA!
Peligro de heridas por conductos de alta presión dañados!
Debe comprobarse como mínimo trimestralmente el estado en cuanto a seguri-
dad de trabajo de todos los conductos de tubo flexible en su máquina de
inyección.

Esta comprobación debe efectuarla un especialista.

Un especialista es aquel que en base a su formación especializada y experiencia posee sufi-


cientes conocimientos sobre neumática.

Tiene cumplirse la normativa de seguridad del trabajo local, prescripciones sobre protección
de accidentes, normativa y reglas generales de la técnica, de forma que se mantenga el
estado de seguridad de los conductos de aire comprimido.

Posibles defectos:

Los siguientes ejemplos muestran los defectos mas importantes que requieren un cambio
urgente de los conductos de aire comprimido.
„ El conducto de aire comprimido está dañado (puntos desgaste).
„ El conducto de aire comprimido está deformado o se deforma sometido a presión o
bien se dobla, p.e. formación burbujas, puntos doblados o aplastados.
„ El conducto de aire comprimido no es hermético.

Cambio de los conductos de aire comprimido.

Para cambiar las tubos de aire comprimido, se han de observar los siguientes puntos:
„ Emplee únicamente piezas de recambio originales.
Asegúrese que los conductos de aire comprimido pueden soportar la carga necesaria.
„ Mantenga la posición de montaje original, no modifique el tendido de tubos de aire com-
primido o los radios de flexión.

Instrucciones de seguridad:

Los conductos de aire comprimido no deben entrar en contacto con materias, que puedan
causarles daños, p.e. acidos, disolventes.

No emplee en los alrededores cuerpos incandescentes de ozono o aparatos que tengan chis-
pas.

Evite la reutilización de los conductos de aire comprimido.

En la primera utilización pueden cambiar las propiedades del material de forma que en caso
de reutilización exista un elevado riesgo.

8.1 Unidad mantenimiento aire


El conducto de aire comprimido debe tener el tamaño de conexión de la unidad de manteni-
miento. La dirección de montaje está indicada con una flecha (sentido de flujo).

169
Mantenimiento

! ADVERTENCIA!
Peligro por movimientos de funcionamiento involuntarios.

En caso de realizar trabajos de mantenimiento y reparación cerrar la válvula de


bloqueo de la unidad de mantenmiento de aire.
La unidad mantenimiento aire fue ajustada en fábrica para garantizar un fun-
cionamiento correcto del equipamiento neumático y no debe ser cambiado.

[1] Rueda de ajuste manual de presión de trabajo


[2] Válvula cierre manual
[3] Manometro
[4] Bandeja filtro
[5] Indicador del nivel de condensación
(máxima altura de llenado)
[6] Descargador de condensación (botón naranja)

Salida de condensación:
Al alcanzar el nivel de condensación de aprox. 10 mm (0.4 in) debajo del elemento filtrante
tiene que vaciarse manualmente la condesación.
1. Colocar debajo el recipiente adecuado.
2. Apretando el botón naranja se descarga la condensación.
3. El condesado debe ser recogido según marcan las leyes.

Cambiar el elemento filtrante cada 2 años o cuando se alcance una caída de presión de 1 bar
(14.5psi).

Cambiar el elemento filtrante:


1. cerrar llave.
2. Airear la instalación y aparatos.
3. Tirar hacia abajo el bloqueo de la bandeja del filtro y girar hasta la marca de la bandeja
del filtro.

170 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Mantenimiento

4. Ahora girar el plato del filtro hacia la izquierda.


5. Cambiar de nuevo el elemento filtrante.
6. Montar de nuevo las piezas individualmente en sentido contrario (coger el nuevo ele-
mento filtrante unicamente por el extremo inferior).

171
Mantenimiento

172 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Opciones

Opciones

173
Opciones

174 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Desmantelamiento

Desmantelamiento

Antes del transporte de máquina debe desmontarse el robot y periferia. Para ello deben con-
siderarse los manules de los respectivos fabricantes.

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte por desmontaje inapropiado!
El demontaje de la instalación solo debe ser efectuado por personal formado.
Usted debe poseer amplios conocimientos sobre las prescripciones de seguri-
dady elementos de manejo!

Interruptor principal, placa identificativa y vista general conexión de una máquina VC.

3
1

[1] Interruptor principal con bloqueo


[2] Placa identificadora de máquina
[3] Conexión retorno agua refrigreración
[4] Conexión entrada agua refrigreración
[5] Conexión red - conexionado

175
Desmantelamiento

1 Desfijar

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte por tensión eléctrica y alta presión!
La desconexión de la máquina de la red solo debe realizarla personal electri-
cista especializado.
Desconectar la alimentación de corriente antes de desconectar la instalación y
asegurar que no se pueda conectar de nuevo.
Comprobar que los cables de corriente no tengan tensión antes de desconec-
tar.
Comprobar que estén liberados de presión los conductos antes de desconec-
tarlos.

Procedimiento:
1. Colocar la unidad de cierre a la posición de transporte (véase esquema de transporte).
Abrir la placa portamoldes movil.
2. Desconectar motor
3. Cerrar conductos y comprobar su hermeticidad!
4. Desconectar agua refrigeración
5. Soplar los circuitos con aire comprimido
„ Abrir todos los caudalímetros
„ Abrir válvula agua refrigeración
„ Soplado circuito refrigeración con aire comprimido.

6. Desconectar el aire comprimido


7. Desconectar el interruptor principal
8. Sacar el aceite usado del tanque de la máquina y conducirlo a un depósito apropiado o
bombearlo.
9. Desconectar la alimentación corriente de la instalación y desconectarla.
10. en un depósito adecuado parav ello

Información
Especialmente en los periodos frios del año es importante, que los circuitos de enfriamiento y
la refrigeración de los motores de accionamiento esté bien vaciada de agua soplando. Ya que
lo contrario puede existir peligro de daños por congelación!

176 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Desmantelamiento

2 Transporte de la máquina
Antes de levantar la máquina observar el croquis de transporte del capítulo montaje y puesta
en marcha. [Véase Transporte en página 27.]

! ADVERTENCIA!
Peligro de muerte por cargas colgantes!
El transporte solo debe ser efectuado por personal cualificado que domine los
trabajos de transporte del robot.

„ Emplear el elemento elevador y cuerda de sujección con suficiente resistencia. Para


consultar el peso ver placa identificativa en la máquina o capítulo planos y protocolos
(datos técnicos, plano de fundamento).
„ Para el transporte únicamente emplear los puntos de elevación indicados. [Véase
Transporte en página 27.]
„ La máquina de inyección tiene que ser levantada y transportada en posición horizontal
(longitudinal y transversalmente). Determinar correspondientemente la longitud de la
soga de elevación
„ Tener en cuenta suficiente longitud de cuerda (ángulo máximo de abertura en el gancho
de la grua 60°).
„ Antes de levantar la máquina comprobar el guidado de la soga del dispositivo de eleva-
ción.

177
Desmantelamiento

3 Descarga

AVISO!
Peligro de contaminación!
El aceite usado y determinados componentes de la máquina son contaminan-
tes del agua y si no se reciclan convenientemente pueden provocar grandes
daños al entorno!

Todos los componentes y piezas montados en la máquina deben separarse y reciclarse según
la normativa vigente.
Por lo tanto, es imprescindible observar las prescripciones legales aplicables en su país para
la eliminación!

178 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Recambios

Recambios

1 CD--máquinas
En el CD sumnistrado con la máquina se encuentra toda la documentación en formato-PDF.
Contiene los planos necesarios para la identificación de las piezas de recambios y una lista
de piezas de recambios con los números de pedido.
El CD arranca automáticamente, cuando se coloca en la unidad de disco del PC.

1
2
3

[1] Pulsador para abrir el indice de contenidos en el idioma indicado


[2] Requerimientos de sistema del PC y diferentes instrucciones
[3] Programa instalaciñon para Acrobat Reader

2 Lista piezas de recambio


La lista de piezas de recambio sirve para encontrar los números de pedido y se encuentra en
el CD de máquina en formato-PDF.
En base a los números de piezas en los planos de construcción o planos de conexión puede
encontrarse en la lista de recambios el respectivo número de pedido.

2.1 Planos de construcción


Los planos de construcción son ejemplares y sirven solo como identificación de piezas de
recambio. Éstos se encuentran en el service manual machine en formato papel así como en
el CD-máquina en formato-PDF

AVISO!
Peligro de daño a objetos!
No emplear los planos de construcción como información para trabajos de
mantenimiento y reparación.
Los siguientes dibujos de construcción se emplean exclusivamente para la
identificación y pedido de los recambios.

179
Recambios

En base a los números de piezas de los planos, en la lista de recambios, puede encontrarse
el correspondiente número de pedido.

Ejemplo:
Búsqueda de un número de pedido de una válvula antirretorno con número de pieza y núme-
ro de plano de construcción.

1. Seleccionar en el CD de máquina el plano de construcción del cilindro plastificador.


2. Buscar y anotar el número de válvula antirretorno en el plano de construcción.
La válvula antirretorno
tiene el número 100 y
se compone de 3 pie-
zas (100/1, 100/2 y
100/3).
El numero de grupo
montaje para el cilindro
plastificador, en este
caso, no existe.

3. Cuando falta el número de grupo montaje en el plano, anotar el número de plano o


nombre de plano del cilindro plastificador.

4. Abrir la lista de piezas de recambio en el CD.


5. Cuando falta el número de grupo montaje, buscar con el programa de búsqueda en el
PDF con número de plano o nombre de plano el número de grupo de montaje.

Buscar

6. El grupo de montaje cilindro plastificador posee en este caso el número 310. Introducir
en el programa de búsqueda el número de grupo de montaje con el número de válvula
antirretorno. (310/100)

Buscar

7. La válvula antirretorno posee el número de material 7080-301-09-00-000, con el cual


usted puede tramitar el pedido de recambios.

180 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Recambios

2.2 Esquema hidràulico


El plano hidráulico sirve para la búsqueda de errores e identificación de piezas de recambio.
Se encuentra en el armario de conexión asi como en el CD de máquina en formato-PDF.

! PELIGRO!
Peligro de muerte por electrocutación!
Antes de abrir el armario de conexión eléctrico desconectar el interruptor
general y asegurar que no pueda volver a conectarse.

El plano hidráulico contiene además del esquema hidráulico planos de bloques hidráulicos
individuales.
En base a los números de pieza y bloque puede encontrarse en la lista de recambios el res-
pectivo número de pedido.

Ejemplo:
Búsqueda del número de pedido para una válvula corredera hidráulica del bloque bomba con
número de pieza y número bloque de plano hidráulico.

1. A través del PC abrir el plano hidráulico del diskette de maquina.


2. Seleccionar el plano del bloque bomba e identificar la válvula. El número de válvula
20115194 de Engel es simultaneamente el número de pedido.

Número de bloque

3. En el CD de lista piezas de recambio puede encontrar la válvula introduciendo el núme-


ro de bloque.
Buscar

Información
La bomba hidráulica no está en el plano del bloque. En la lista de piezas de recambio del CD
la bomba hidráulica esta al principio de la lista del sistema hidráulico.

181
Recambios

2.3 Plano eléctrico


El plano eléctrico sirve para la búsqueda de errores e identificación de piezas de recambio. Se
encuentra en el armario de conexión en formato papel asi como en el CD-máquina en formato
PDF.

! PELIGRO!
Peligro de muerte por electrocutación!
Antes de abrir el armario de conexión eléctrico desconectar el interruptor
general y asegurar que no pueda volver a conectarse.

En base a la denominación de los tipos o nombres de aparatos puede encontrarse en la lista


de recambios el respectivo número de pedido.

Ejemplo:
Búsqueda de un número de pedido para un relé semiconductor para calefacción de boquilla.

1. Con el PC abrir el plano eléctrico del diskette de máquina.


2. Seleccionar el plano de calefacción boquilla.

3. En la lista de piezas de recambio del CD, introduciendo la denominación del tipo


RM1A48 puede encontrar el relé semiconductor. El número de material es 02206-0178.

Buscar

182 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Recambios

2.4 Pedido recambios sin número de material


En el supuesto que no le sea posible facilitar un número de material para el pedido de recam-
bio, envie un E-Mail con el siguiente contenido al puesto de servicio correspondiente:
„ Nummero maquina
„ Tipo máquina
„ Copia del plano o plano con marca del aparato deseado.

Ejemplo: termopar de calefacción boquilla

„ También son de ayuda para la identificación de piezas de recambio.

Información
Cuando pida el recambio telefónicamente anótese antes el número de máquina.

183
Recambios

184 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Planos y Protocolos

Planos y Protocolos

1 datos técnicos
Por tanto, la información técnica se proporciona en CD en el formato PDF.

185
Planos y Protocolos

186 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Planos y Protocolos

2 Plano de fundación
Por tanto, el plano de cimentación se proporciona en CD en el formato PDF.

187
Planos y Protocolos

188 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Planos y Protocolos

3 Documentación de transporte
Documentación de transporte también se proporciona en CD en el formato PDF.

189
Planos y Protocolos

190 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Planos y Protocolos

4 Medidas de fijación de molde


Las dimensiones de montaje del molde también se proporcionan en formato PDF en CD.

191
Planos y Protocolos

192 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Planos y Protocolos

5 Certificados
Los protocolos y certificados (por ejemplo, declaración de conformidad EC, declaración de
incorporación, informe de medición de ruido, ...) sólo están en el manual de servicio.

193
Planos y Protocolos

194 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Planos y Protocolos

6 Certificado comprobación acumulador


El certificado de prueba también se incluye en el CD en el formato PDF.

195
Planos y Protocolos

196 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Dispositivos adicionales

Dispositivos adicionales

Si por motivos de un equipamiento especial o bien dispositivo de la máquina de inyección se


precisa de una documentación del fabricante, la correspondiente descripción se encuentra en
este capítulo o en un CD!

197
Dispositivos adicionales

198 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Programas especiales

Programas especiales

199
Programas especiales

200 Service Manual - Machine | Version G/11/30/30/2


Indice

Indice Consola de mantenimiento - LogFiles 57


Consola de mantenimiento - menú principal 54
consola de mantenimiento - menú principal 54
Consola de mantenimiento - operación 53
Consola de mantenimiento - Reporte 61
Consola de mantenimiento - sistema 58
Symbols Consola de mantenimiento - software 55
*Calefacción cilindro x Traversa x caída de temperatura identi- Consumo de agua de refrigeración 42
ficable 122 Contenido residual de aceite 46
*Calefacción cilindro x Traversa x no se identifica ningún as- Contenido residual de agua 46
censo de temperatura 122 Contenido residual de polvo 46
*Calentamiento no permitido bomba x 157 Control visual 109
*Clapeta cierre tanque cerrada 151
*Comprobar filtro aceite 160 D
*Intervalo espera 112 datos técnicos 185
*Ningún cambio temperatura aceite 157 Descarga de la máquina 178
*Nivel aceite demasiado bajo 35, 149 Desmontaje de cilindro plastificador (unidad de inyección ver-
*Seguro cierre hidráulico defectuoso 128 tical) 99
*Seguro cierre hidráulico x Cartridge defectuoso 129 Desmontaje de husillo y válvula antirretorno para limpieza 102
*Tapa protección boquilla defectuosa 129 Desmontaje de la mesa giratoria 107
*Temperatura aceite demasiado alta 157 Desmontar cilindro plastificador 92
*Temperatura aceite demasiado baja para funcionamiento au- Desmontar el barril 102
tomático 156 Dibujos de pieza de recambio 179
Directrices 21
A Dispositivo aire comprimido 169
Aceite hidráulico - cambio 147 Documentación de transporte 189
Aceite hidráulico - llenado 32, 148
Aceite hidráulico - vista general 33 E
Actuación en caso de incendio 20 Esquema hidràulico 181
Adaptar cilindro plastificador 90 Estructura de la documentación de la instalación 7
additional equipments 19
Airear el sistema hidráulico 35, 149 F
Ajuste del barril de la unidad de inyección-V 96 Fijación correcta del molde 81
Ajuste del caudal de los caudalimetros 44 Fijar molde 73
Apriete la brida del barril 105 Filtro fino de agua de refrigeración para la junta rotativa 49,
124
C Formatos de texto 11
Calidad del agua de refrigeración 38 Fundamento 26
Calidad del aire comprimido 46
Cambiar boquilla 98 H
Cambiar expendedor de lubricante 141 Horas de funcionamiento 111
Cambio de aceite con contenido en zinc a sin contenido en zinc
150 I
Cambio filtro 161
Indicaciones para la seguridad 12, 18
Carga por sistema alimentación material 36
Informe medición ruido 193
Caudalimetros 43
Instrucciones de lubricación 130
CD--máquinas 179
Intercambiador calor aceite 159
Centrado de la boquilla unidad de inyección-V 70
Intercambiar boquilla 91
Centrado de molde 78
Intervalo mantenimiento 1 113
Centrar la boquilla 65
Intervalo mantenimiento 2 114
Cerrar agua refrigeración 176
Intervalo mantenimiento 3 115
Certificado comprobación acumulador 195
Intervalo mantenimiento 4 116
Certificado conformidad-CE 193
Intérvalos de espera 111
Certificado de conformidad 22
Certificado incorporación 193
Certificados 193
L
Clapeta cierre tanque 151 LED Expendedor de lubricante 141
Colocación 28 Letrero de prohibición 16
Comportamiento en el cierre del molde con diferentes sistemas Limpieza después de la colocación 31
de cierre 88 Lista piezas de recambio 179
Comprobación de máquina - EVER-Q 117
Comprobar el sentido de giro conexión principal 40 M
Comprobar la coaxialidad de ambas mitades de molde 86 Mangueras 151
Comprobar y llenar el acumulador de membrana 166 Manometro 155
Conexión aire comprimido 45 Mantenimiento filtro aire 120
Conexión caudalímetro 44 Mantenimiento pulsadores NOT-AUS 126
Conexión de aire comprimido 45 Mantenimiento tapas protección moviles 127
Conexión eléctrica 40 Medidas de fijación de molde 191
Consola de mantenimiento 52 Medidas de salvamento 20
Consola de mantenimiento - Backup 61 Mesa giratoria con lubricación permanente 47, 140

201
Indice

Montar el barril 105

N
Nivelación de la máquina de moldeo por inyección 29

O
Observaciones para trabajar en la máquina de inyección 18
Opciones 173

P
Par de apriete tuerca de manguera-HD 152
Pedido recambios sin número de material 183
Peligro de daños a componentes hidráulico. 150
Pictograma 16
Plano de fundación 187
Plano eléctrico 182
Planos de construcción 179
Planos y Protocolos 185
Presión de trabajo aire comprimido 45
Presión de trabajo ajustable de aire comprimido 45
Puesta en marcha de la máquina de inyección 51
Puesta en servicio 51

R
Rótulos de aviso 17

S
Seguro antigiro molde (centrador rotatorio) 80
Seguro cierre hidráulico 128
Señas indicando una instrucción 16
Separador de agua 169
Sujección del molde en la grua 76

T
Tabla mantenimiento 113
Temperatura agua 38
Transporte 27
Transporte de la máquina 177

U
Unidad mantenimiento aire 169
Utilización según determinaciones 10

V
Vista general de alimentación segura de lubricantes (NSF-H1)
139
Vista general lubricantes aceite adhesivo 139

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