Integrantes: Alaniz Ximena, Rodríguez del Olmo Laura Facultad de Ingeniería

Asignatura: Operaciones Unitarias I Universidad Nacional de Salta

Equipos de reducción de tamaño y

de clasificación neumática y mecánica
 Objetivos: Analizar detalladamente algunos de los equipos empleados en la reducción de
tamaño, entre ellos trituradoras y molinos, y aquellos dedicados a la clasificación por tamaño de
partículas, ya sea por clasificación neumática o mecánica.

 Introducción:
La reducción de tamaño es un proceso fundamental en numerosas industrias y aplicaciones, que tiene como
objetivo principal transformar materiales sólidos en partículas más pequeñas. Este proceso es esencial para
una variedad de propósitos, desde la preparación de materias primas hasta la obtención de materiales más
manejables en la minería y la construcción. En este contexto, equipos como trituradoras y molinos
desempeñan un papel crítico.
Las trituradoras y molinos son máquinas diseñadas específicamente para llevar a cabo la reducción de
tamaño de materiales, ya sea mediante la fragmentación, pulverización o molienda. Cada uno de estos
equipos tiene sus propias características y aplicaciones particulares. Por ejemplo, las trituradoras se utilizan
para romper materiales grandes en fragmentos más pequeños, mientras que los molinos son empleados
para reducir sólidos a polvo fino o partículas de tamaño específico.
La reducción de tamaño tiene implicaciones importantes en la eficiencia de los procesos industriales, la
calidad de los productos finales y la economía de la producción. Además, puede contribuir a la mejora de
la manipulación, el transporte y el almacenamiento de materiales. Por lo tanto, comprender los principios
y las técnicas de la reducción de tamaño es esencial para optimizar una amplia gama de operaciones
industriales.
Otro tema a tratar es la clasificación por tamaño de partícula, un proceso esencial en diversas industrias
que implica la separación de partículas sólidas según sus dimensiones o tamaños. Este proceso tiene un
impacto significativo en la calidad de los productos finales, la eficiencia de las operaciones industriales y el
cumplimiento de especificaciones precisas. En el presente informe nos enfocaremos en las clasificaciones
neumática y mecánica.
La clasificación neumática se basa en el principio de utilizar corrientes de aire para separar partículas
según su tamaño. Este proceso se lleva a cabo en dispositivos que constan de una corriente de aire
ascendente y una corriente descendente. Las partículas se introducen en la corriente de aire ascendente,
donde son suspendidas y transportadas hacia arriba. Las partículas más grandes tienden a caer más rápido
debido a su mayor peso, mientras que las partículas más pequeñas permanecen suspendidas en el aire
durante más tiempo.
La clasificación mecánica, por otro lado, se basa en la utilización de tamices, cribas, zarandas u otros
dispositivos físicos para separar partículas según su tamaño. Los mismos constan de superficies perforadas
o mallas con aberturas de tamaño específico. Las partículas se alimentan en la parte superior del dispositivo,
y debido a la vibración, las partículas más pequeñas pasan a través de las aberturas mientras que las
partículas más grandes son retenidas en la superficie del tamiz.

1)Trituradoras:
Como se mencionó anteriormente, estos dispositivos trabajan con tamaños de partícula mayores que en
los molinos. Podemos dar una aproximación de los tamaños de entrada y salida dependiendo de la siguiente
clasificación:
Trituración primaria o gruesa: desde el tamaño de salida de mina, hasta < 4” a 6”.
Trituración secundaria o intermedia: desde < 4” a 6” hasta < 3/4” a 1”.
Trituración terciaria o fina: reduce el tamaño hasta < ¼” a 1/2”.

 Trituradoras de mandíbula (chancadoras)

Se usan para la trituración primaria o gruesa. La alimentación es admitida entre dos piezas denominadas
mandíbulas colocadas en forma de V. Una de las mandíbulas es aproximadamente vertical y fija. La otra es
móvil y posee un movimiento alternativo que la acerca y aleja periódicamente de la mandíbula fija,
formando con ésta un ángulo de 20° a 30°.
En estos equipos se presentan dos tipos de fuerzas: La fuerza de compresión o rotura ejercida por las
mandíbulas para romper las partículas y la fuerza de fricción entre la partícula y la mandíbula que actúa
tangencialmente en los puntos de contacto.

o Chancadora tipo Blake

La mandíbula móvil tiene tiene su eje de giro en la parte superior y recibe su movimiento alternativo
mediante una articulación inferior unida a un sistema de riostras (palancas) y biela, por medio de
articulaciones, que recibe el movimiento que le transmite un árbol motor excéntrico (que es accionado por
el motor que suministra la potencia requerida por la máquina). El mecanismo excéntrico comunica a la
biela un movimiento vertical rectilíneo de sube y baja, que transmite mediante las riostras un movimiento
de oscilación de la mandíbula móvil alrededor de su eje de giro (todos los puntos de dicha mandíbula
describen arcos de circunferencia con centro en el eje de giro).
Al acercarse la mandíbula móvil a la fija se aplica un gran esfuerzo de compresión a los trozos de carga, los
que son rotos. Cuando las mandíbulas se alejan la carga sigue cayendo por gravedad hacia la zona más
estrecha, donde es vuelta a triturar en el próximo ciclo. Luego de alcanzada una reducción de tamaños
suficiente el material sale por la parte inferior.
o Chancadora tipo Dodge

La mandíbula móvil posee su eje de giro en la parte inferior, estando articulada en forma tal que el
movimiento oscilante de la misma tiene su máxima amplitud en la boca de carga. Esto se logra mediante
un balancín unido rígidamente a la mandíbula móvil y articulado a la biela que es accionada por el árbol
motor excéntrico. También en este caso el movimiento de la mandíbula móvil es oscilatorio simple, pero
tiene su máxima amplitud en la boca de carga.
El esfuerzo máximo de aplastamiento se produce en la boca de carga (donde las partículas son mayores),
es decir en la parte superior. Por lo tanto, en esta triturado el momento flector es mayor que en la Blake.
Poseen una capacidad de producciones que no pasan de 200 tn/h.
Las mandíbulas están sometidas a la acción directa del material a triturar, generalmente rocas duras y
abrasivas, por lo tanto, son piezas sujetas a mayor desgaste en este tipo de máquinas y tiene placas
recambiables para no reemplazar toda la mandíbula. Se las construye revestidas interiormente con placas
de acero al manganeso, que presenta alta resistencia al desgaste (acero con 12-14% Mn). La vida útil de estas
placas depende del material tratado y las condiciones de trabajo. Se estima que la vida útil promedio es de
tres a seis meses (hay casos en que puede ser de un mes). El consumo de acero (incluyendo el que se
desperdicia al cambiar las placas) es de 0,01 a 0,06 lb/tn de roca triturada.

o Quebrantadoras Allis Chalmers (de movimiento compuesto)

La mandíbula móvil posee un movimiento oscilante compuesto:

1) Un movimiento de acercamiento y alejamiento de la mandíbula fija similar a las máquinas
anteriores.
2) Un movimiento longitudinal alternativo paralelo a la superficie de la mandíbula.
El movimiento compuesto se logra suspendiendo la mandíbula móvil del eje excéntrico (eje de giro y eje
motor comunes). No existe biela oscilante y posee una sola palanca (riostra) lo que simplifica su
construcción y disminuye su peso. Las primeras llegaban a capacidades del orden de 200 tn/h.
  Trituradora Cónica Giratoria
Son máquinas de acción continua, utilizadas mayormente para la trituración gruesa, aunque actualmente
son capaces de efectuar todas las etapas de trituración en una sola máquina.
El proceso se lleva a cabo en el espacio comprendido entre dos conos truncados, uno fijo (cono exterior) y
otro móvil (cono interior) que se encuentra montado sobre un árbol cuyo extremo inferior es accionado
por un mecanismo excéntrico.
El cono móvil posee un movimiento de traslación circular y de rotación sobre su eje, esto se logra mediante
el árbol que se encuentra suspendido desde una articulación superior y su extremo inferior entra en un
hueco (manguito) torneado excéntricamente en una placa circular, pero sin apoyar en el fondo. La rotación
del manguito se logra por un sistema formado por un engranaje y piñón cónicos accionados por una polea
montada sobre el árbol principal. Gracias a estos movimientos, el material es triturado principalmente por
abrasión y compresión.
En la parte inferior del bastidor hay una placa deflectora que evita que el material triturado caiga sobre el
sistema de engranajes.
La superficie externa del cono móvil y la carcasa fija, están formadas por placas recambiables de acero
al Mn.
A continuación, se presentan algunas imágenes del equipo:
  Trituradora o Molino de Martillos
Son equipos utilizados para todo tipo de trituración e incluso como molinos, por lo que se puede decir que
abarca un amplio rango de tamaños.
Están constituidos por elementos metálicos giratorios denominados martillos, de aproximadamente 1 a
100kg cada uno, que giran a gran velocidad accionados por un eje. Los mismos, impactan a las partículas
del material a triturar o moler que caen por acción de la gravedad dando lugar a un efecto de desintegración
mecánica. Este último, no sólo es producido por el impacto de los martillos, sino también por el choque
entre los fragmentos y la carcasa fija de la máquina (placa rompedora de acero al Mn).
Algunas de sus características son:
 Dan mayor relación de reducción
 Dan una granulometría muy amplia con gran producción de finos
 Producen mucho ruido y vibraciones
 Están limitadas a rocas blandas para trituración primaria
 Las principales fuerzas que trabajan son centrífugas y de impacto
 Los detalles constructivos varían en la forma de los martillos, de las placas rompedoras y de la
presencia o no de grilla.
Algunos de los tipos más conocidos son:
 Molino de martillos de impacto: el más básico para pulverización de granos, minerales y materiales
plásticos.
 Molino de martillos de cuchilla: mediante cizalla e impacto, pulverizan materiales fibrosos y
quebradizos.
 Molino de martillos de impacto reversible: los martillos giran en ambas direcciones, lo que reduce
el desgaste y prolonga la vida útil.
A continuación, se presenta un esquema básico y algunos ejemplos:
Por la boca de carga, se alimenta el equipo con el material a moler y caen por acción de la gravedad
pasando por una placa rompedora hasta llegar a la cámara de molienda donde el material es triturado
o molido por los martillos pivotantes que giran a gran velocidad. Una vez que el material alcanza un
tamaño determinado, cae a través de una grilla saliendo del equipo.

Molino de martillos Molino de martillos de cuchillas Molino de martillo reversible

2)Molinos:
Son máquinas o dispositivos empleados en la reducción de tamaño de sólidos, que trabaja con tamaños
inferiores a los de la trituración, es decir, que se trata de una reducción desde tamaños correspondientes al
producto de trituración (< ½” a ¼”) hasta llegar a un tamaño máximo menor a 1mm.
Al igual que en la trituración, los equipos de molienda también se dividen de forma arbitraria dando
tamaños de trabajo aproximados.

Molienda Gruesa: Se trata el producto que sale de la trituración (< ½” a ¼”) hasta producir un
material con tamaño máximo de partícula de 0,5 mm.

Molienda Fina: Se trata el mineral que sale de la molienda gruesa hasta reducirla al tamaño que se
desee.

 Molino de rodillo
Estos equipos constan de rodillos moledores grandes, ubicados en diferentes posiciones dependiendo
del tipo de molino, los cuales son mantenidos a presión por medio de cilindros hidráulicos, sobre un
mecanismo giratorio con forma de disco sobre el que existe una huella. Su funcionamiento se basa en la
compresión y corte del material. El mismo, se introduce a través de una boca de alimentación ubicada al
costado de la estructura principal, y cae directamente en las huellas de molido (pistas).
A medida que el material es molido por los rodillos, se va desplazando por fuerza centrífuga, hacia los
bordes del sistema giratorio, ubicándose en el perímetro.
Algunas características importantes son:
 Son útiles en molienda de granos y de material en polvo
 La distancia de los rodillos se puede ajustar para controlar el tamaño de salida del material
 Son eficientes y producen un tamaño uniforme de salida
 Minimiza la generación de calor
Algunos de los tipos más conocidos son:
 Molino de dos rodillos: ambos se disponen de manera horizontal o vertical. Son comunes en la
molienda de granos.
 Molino de tres rodillos: generalmente dispuestos en forma triangular o en línea. Son empleados en
molienda fina como en la industria de pigmentos.
 Molino de cuatro rodillos: los rodillos se encuentran dispuestos en pares, dos de alimentación y
dos de salida. Se usan en molienda de materiales frágiles y quebradizos.
Molino de 2 rodillos Molino de 3 rodillos Molino de 4 rodillos

o Molino de discos
Los molinos de discos son ideales para la trituración fina en el rango medio de tamaño de partícula de
sólidos blandos a duros, viscosos y sensibles a la temperatura, quebradizos, fibrosos y húmedos. El material
se tritura mediante presión y cizallamiento entre dos discos de molienda con un grueso dentado interno
que actúa en sentido opuesto.
Para evitar el desgaste, las herramientas de molienda se presentan en acero fundido endurecido, acero al
manganeso, metal duro de carburo de tungsteno y óxido de circonio.

Características de los molinos de discos:

• Discos giratorios: La característica principal de estos molinos es el uso de dos o más discos
giratorios, generalmente metálicos, que se colocan en posición vertical u horizontal y que tienen superficies
rugosas o dentadas para facilitar la molienda.

• Movimiento forzado: En estos molinos, los cuerpos molturadores (como bolas de acero o perlas de
vidrio) se utilizan para ayudar en el proceso de molienda. Estos cuerpos se mueven dentro del espacio entre
los discos debido a la fuerza centrífuga o agitación forzada, lo que contribuye a la reducción del tamaño de
las partículas.

• Control del tamaño de partícula: Son eficaces para controlar el tamaño de partícula final de los
materiales molidos, ya que permiten ajustar la distancia entre los discos y la velocidad de rotación para
obtener el tamaño deseado.

• Versatilidad: Se pueden utilizar para una amplia variedad de materiales, desde alimentos y
productos farmacéuticos hasta minerales y productos químicos.

• Operación continua o por lotes: Los molinos de discos pueden operar de forma continua o en lotes,
dependiendo de las necesidades del proceso. Funcionamiento de los molinos de discos con movimiento
forzado:
El funcionamiento de los molinos de discos se basa en la rotación de discos con superficies rugosas y el uso
de cuerpos molturadores para reducir el tamaño de las partículas de manera controlada. Estos molinos se
utilizan en diversas industrias para producir materiales de tamaño uniforme y específico. Implica varios
pasos:

 Alimentación: El material que se va a moler se introduce en el espacio entre los discos giratorios.
 Molienda: Los discos giratorios comienzan a moverse y a triturar el material. Los cuerpos
molturadores (como las bolas de acero) también se mueven debido a la acción de la fuerza
centrífuga o a sistemas de agitación. Estos cuerpos ayudan a romper las partículas y reducir su
tamaño.
 Clasificación: Dependiendo del diseño del molino y del proceso, puede haber un sistema de
clasificación que separa las partículas de diferentes tamaños. Esto es especialmente importante en
aplicaciones donde se requiere un tamaño de partícula específico.
 Descarga: Las partículas molidas salen del molino a través de una abertura en la parte inferior o
lateral, o pueden ser transportadas por un flujo de aire o líquido, dependiendo del diseño.
 Control de calidad: Es común que se realice un control de calidad para asegurarse de que las
partículas tengan el tamaño deseado antes de utilizar el producto final en aplicaciones específicas.

Utiliza varias fuerzas y mecanismos, que incluyen:

 Fuerza de compresión: Los discos dentados o fresas están dispuestos de manera que los materiales
sólidos son atrapados y comprimidos entre ellos. La fuerza de compresión resultante aplasta y
reduce el tamaño de las partículas del material.
 Fuerza de corte: Los dientes o bordes afilados en los discos rotativos cortan y trituran las partículas
del material a medida que pasan entre ellos. Esto ayuda a reducir aún más el tamaño de las
partículas y a liberar componentes esenciales.
 Fuerza de fricción: La fricción entre las partículas del material y los discos también contribuye a la
reducción del tamaño y la molienda. La fricción genera calor, lo que puede afectar la temperatura
del material procesado.
 Fuerza centrífuga: La rotación de los discos crea una fuerza centrífuga que empuja el material hacia
el exterior, hacia los bordes de los discos. Esto ayuda a mantener un flujo constante de material a
través de la zona de molienda.
 Fuerza de impacto: En algunos casos, cuando el material ingresa al espacio entre los discos a alta
velocidad, puede generar una fuerza de impacto que contribuye a la fragmentación de las partículas.
 Fuerza de turbulencia: En molinos de discos diseñados para trabajos específicos, como la mezcla y
dispersión de fluidos viscosos, la acción de los discos puede generar fuerzas de turbulencia que
ayudan a mezclar y homogeneizar el material.

Estas fuerzas trabajan en conjunto para lograr la reducción del tamaño de las partículas y la molienda
eficiente del material en un molino de discos. La configuración y el diseño exactos del molino pueden variar
según la aplicación específica y el tipo de material que se esté procesando.
3)Clasificación neumática
En la clasificación neumática la clasificación por tamaños de las partículas de un material sólido se hace en
base a las diferencias que presentan las velocidades terminales de las mismas en una corriente de aire, de
manera que el principio de la clasificación neumática es idéntico a la hidráulica, con la única diferencia que
se sustituye el agua por aire. En la clasificación neumática siempre se trabaja en condiciones de
sedimentación libre, es decir con muy bajas concentraciones de partículas en el aire.
Los equipos usados industrialmente emplean generalmente fuerzas centrífugas o inerciales o bien una
combinación de ambas.

o Clasificador doble cono

El clasificador de doble cono es un tipo específico de clasificador neumático que se utiliza para separar
partículas en función de su tamaño. Opera utilizando el principio de la fuerza centrífuga y la
aerodinámica. El proceso general de funcionamiento se puede dividir en los siguientes pasos:

1. Alimentación: El material a clasificar se introduce en la parte superior del clasificador de doble

cono.
2. Distribución del aire: Se introduce aire comprimido a alta velocidad en el clasificador a través de
una boquilla en la parte inferior del cono. Este flujo de aire crea una corriente ascendente en el
cono, generando una fuerza centrífuga que empuja las partículas hacia las paredes del cono.
3. Separación por tamaño: Las partículas más pequeñas tienden a ser arrastradas por el flujo de aire y
se elevan hacia la parte superior del cono, mientras que las partículas más grandes, debido a su
mayor inercia, tienden a ser empujadas hacia las paredes del cono y caen hacia abajo.
4. Recogida de fracciones: Las partículas más pequeñas, que han sido separadas y llevadas hacia la
parte superior del cono, se recogen en la parte superior del clasificador, mientras que las partículas
más grandes caen hacia el fondo y se recogen en la parte inferior.

 El clasificador de doble cono es eficaz para la separación de partículas según su tamaño. Las
partículas más pequeñas se separan de las más grandes debido a las diferencias en sus propiedades
 aerodinámicas y de inercia. Se puede ajustar la velocidad del flujo de aire y otros parámetros para
adaptarse a diferentes aplicaciones y requisitos de separación.
 Este tipo de clasificador tiende a ser robusto y requiere un mantenimiento relativamente bajo en
comparación con otros métodos de separación. Se utilizan en una variedad de industrias,
incluyendo la industria alimentaria, química, farmacéutica y de procesamiento de minerales, para
separar partículas en polvos y materiales granulares.
 Pueden ser eficientes en términos de consumo de energía, ya que aprovechan la fuerza centrífuga
y la aerodinámica para separar las partículas, lo que puede reducir la necesidad de energía adicional.
o Clasificador mecánico centrífugo
Trabaja generalmente montado sobre molinos que operan en circuito cerrado por vía seca colocados sobre
sobre molinos Raymonds, de martillos, etc.
En la siguiente figura se lo muestra montado sobre un molino de martillos (a) que se alimenta por medio
de una tolva (b) provista de un alimentador rotativo continuo. La caja de molienda es barrida por aire
reciclado que entra por el conducto (c) y sale por (d) que es la succión del ventilador centrífugo (e).

La cámara (f) posee una sección transversal creciente hacia arriba lo que hace que la velocidad del aire vaya
disminuyendo a medida que sube, produciéndose una primera clasificación gravitacional en dicha zona.
En la parte superior tiene lugar una clasificación centrífuga, cuando el material fino que no sedimenta en
la parte cónica entra en la zona de vórtice producida por dos ventiladores de paletas (g) y (h) que hace que
las partículas más gruesas choquen contra las paredes y caigan por las paredes del cono (i). La descarga
pasa a un separador que separa el material fino del aire que retorna al circuito de molienda por (c). Los
ventiladores (g) y (h) son accionados por un motor de velocidad variable y por lo tanto se puede controlar
el efecto de clasificación.
Cuanto mayor son las rpm de los ventiladores, mayor es el porcentaje de partículas menores de 200M, es
decir que es más fino el producto que se separa por (j).

3)Clasificación mecánica
Se lleva a cabo mediante zarandas vibratorias, equipos que han desplazado en gran medida a otros como
los tromels (zarandas cilíndricas) y zarandas oscilantes debido a su mayor capacidad por unidad de área y,
por lo tanto su menor tamaño para una capacidad dada y su menor costo de operación.
El rango de aplicación va desde tamices gruesos con aberturas de 10’’ hasta tamices de malla fina del orden
100 M (0,15 mm aproximadamente) aunque normalmente son usadas en plantas de trituración donde el
tamaño de corte no suele ser inferior a 5 0 6 mm.
Para tamaños < 100 M los mismos fabricantes admiten que los clasificadores de aire son superiores a las
zarandas.

o Zarandas vibratorias
También llamadas zarandas o harneros, una criba vibrante está formada por un chasis vibrante que soporta
en su interior una o varias superficies o elementos de cribado.
Las zarandas sirven para clasificar las partículas por tamaños a partir de un producto a granel en un proceso
en continuo, el producto avanza desde la parte en la que se alimenta la criba hasta el extremo contrario en
el que salen las partículas por separado según su tamaño. También hay zarandas vibrantes que se cargan
por el centro y el producto avanza de forma radial hasta las salidas que están en la periferia.
El avance del producto para que el proceso sea continuo es debido a la vibración si la superficie de cribado
es horizontal. La mayor parte de las zarandas tiene cierta inclinación de tal forma que el movimiento de
avance del producto se debe a una combinación entre la gravedad y la vibración.
Los elementos de cribado son superficies planas o con ligera curvatura que tienen perforaciones de un
tamaño determinado de tal forma que cuando se vierte un producto a granel encima del elemento éste deja
pasar solamente aquellas partículas cuyo tamaño es menor que el tamaño de las perforaciones.
Pueden ser una malla de alambre metálico o nylon, barras que dejan pasar material entre ellas, chapa
metálica con perforaciones circulares, cuadradas o hexagonales, planchas más o menos rígidas de caucho
o poliuretano con perforaciones. El tipo de elemento se elige según la aplicación, naturaleza del producto,
tamaño y forma de las partículas, abrasividad, adherencia, humedad y temperatura.
Una zaranda puede tener varios elementos de cribado unos encima de otros formando distintos pisos. En
este caso el piso con las perforaciones mayores se pone en la parte superior y sucesivamente en pisos
inferiores se montan los elementos con perforaciones cada vez más pequeñas. De esta forma cada partícula
queda atrapada entre el piso que tiene perforaciones mayores que la partícula y el piso que tiene
perforaciones más pequeñas. Originan gran cantidad de polvo, ya que el material granular seco está
sometido a vibraciones. Es por ello que las cajas de la zaranda se cubren completamente con una tapa, en
la que va colocada una campana de aspiración de una instalación de ventilación localizada.
Cuanto más cantidad de producto se pretenda clasificar, más superficie tamizante hace falta. El síntoma
más inmediato de que una criba se ha quedado pequeña es que disminuye su eficacia pues simplemente no
caben tantas partículas a través de los agujeros. Por otro lado, cuánto más pequeño sea el tamaño a clasificar
también hace falta más superficie puesto que cuánto más pequeños son los agujeros menos cantidad de
producto puede pasar a través de ellos.
Para clasificaciones grandes es preferible frecuencias bajas y amplitudes de vibración grandes y para
clasificaciones finas frecuencias altas y amplitudes pequeñas. Dicho de otro modo, si la partícula es grande
es mejor un movimiento lento y amplio en el que la partícula da pocos saltos pero grandes y si es pequeña
es mejor que de muchos saltos pero más pequeños, se trata de que la partícula no se pase varios agujeros
de un solo salto.

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  Conclusión:

Mediante este trabajo se investigó sobre los distintos equipos de molienda, trituración y clasificación
mecánica y neumática. Se visualizaron por medio de imágenes cada uno de los mismos y se conoció cuáles
son los equipos principales de cada clasificación.

Con el informe se fortalecieron conocimientos antes impartidos en teoría y nos permitió tomar conciencia
de la importancia en las industrias de cada uno de estos equipos.