TEMA 5.

- TRITURACIÓN PRIMARIA

5.1.- CONCEPTOS GENERALES

Etapas en la reducción:

Trituración gruesa
Trituración fina
Molienda gruesa y fina

Tipos de fuerzas aplicadas por los equipos utilizados:

Compresión o aplastamiento
Atrición o fricción
Cizallamiento o flexión
Percusión o impacto

Aparatos más utilizados:

Machacadora de mandíbulas (simple o doble efecto)

Trituradoras de cono (primarias y secundarias)
Trituradores de cilindros
Trituradoras o Molinos de impactos
Molinos de martillos
Molinos de bolas y barras
Molinos autógenos

Mecanismos comunes en todos los aparatos:

Sistemas antidesgaste (sustitución de piezas)

Sistemas de regulación de la granulometría del producto
Mecanismos antiintriturables (evita roturas en los equipos)

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Equipos que se pueden utilizar en trituración primaria en función del trabajo que
desarrollen:

Compresión o aplastamiento:

- Machacadora de mandíbulas
- Trituradora de cilindros

Percusión: - Trituradoras o molino de impactos

- Molino de martillos

Fricción: - Trituradora giratoria

- Trituradora de cilindros

Flexión: - Trituradora giratoria

DESCRICIÓN DE LO MINERALES SEGÚN EL Wi

MUY BLANDO <8
BLANDO 8 – 12
MEDIO 12 – 16
DURO 16 – 20
MUY DURO 20 – 24
EXTREMADAMENTE DURO >24

DESCRIPCIÓN DE LOS MINERALES SEGÚN EL Ai

POCO ABRASIVO < 0,05
ABRASIVO 0,05 – 0,50
MUY ABRASIVO 0,50 – 1,00
EXTREMADAMENTE ABRASIVO > 1,00

5.2.- MACHACADORA DE MANDÍBULAS

Son de diferente tamaño, desde las pequeñas machacadoras de laboratorio

hasta las grandes para producciones de más de 1.500 t/h con bocas de 2150 x
1500 mm con tamaños mínimos de salida de 180 mm, cuentan con una
excelente reputación en lo que a machaqueo de materiales duros y abrasivos.

Las machacadoras de mandíbulas están formadas por una carcasa o bastidor

donde se acoplan dos mandíbulas enfrentadas en forma de V, una de las
cuales se encuentra fija al bastidor y la otra cuenta con un movimiento de
oscilación alrededor de un eje horizontal generado por medio de un sistema de
biela excéntrica y de placas de articulación. El material entra por la parte
superior de la cámara de trituración y, debido al acercamiento de las
mandíbulas, se produce por compresión (aplastamiento) la fragmentación del
material, a la vez que va descendiendo. Finalmente, el material abandona la

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cámara de trituración con una granulometría inferior, según el tamaño de salida
regulado en la machacadora.

Normalmente, estos equipos se utilizan para la reducción primaria. Sin

embargo, en algunas explotaciones (aunque no es muy corriente) se han
montado equipos para reducción secundaria denominados gravilladores.

Las machacadoras de mandíbulas pueden ser de SIMPLE o de DOBLE

EFECTO, según tenga una o dos placas de presión.

OPERACIÓN

La máquina trabaja por compresión (aplastamiento) del material en la

cámara de trituración. La cámara está formada por dos laterales
laminados en acero al manganeso y por las dos mandíbulas, fija y móvil.
Las mandíbulas disponen de unos revestimientos que son cambiables y
reversibles.

El trabajo es alternativo y discontinuo, y se produce en toda la superficie

de la cámara. El trabajo que realiza es una concatenación o
multiplicación de fuerzas a través de palancas acodadas o articuladas, y
se cumple que se realiza el mismo trabajo en la periferia de la polea que
en la cámara de trituración: P7/p1 = πD/2s donde D = Ø de la polea y s el
desplazamiento de la mandíbula móvil en el punto de trituración.

Utiliza grandes volantes de inercia (volante y polea) para almacenar

energía en la retirada de la mandíbula móvil y aportarla al sistema en su
acercamiento al material debido a su forma intermitente de trabajo.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

El tamaño de alimentación es independiente al tonelaje a tratar.

Normalmente se sobredimensiona la máquina para evitar atranques en
la cámara de alimentación, que tiene como consecuencia la pérdida de
eficiencia de la máquina. Este sobredimensionamiento nos permite
futuras ampliaciones de la planta.

El tamaño máximo de alimentación siempre debe ser menor que el 80%

de la dimensión de la boca de entrada.

Se las denominan por las dimensiones de la boca de entrada (largo x

ancho).

El índice reductor D80/d80 suele estar entre 1:4 y 1:8.

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 Tratan bloques muy duros, abrasivos y tenaces, pero no son apropiadas
para materiales pegajosos debido a la forma de su cámara de trituración
y descarga por gravedad. Tienen tendencia a romper en lajas por la
forma de la boca de salida.

Si la alimentación contiene muchos finos debe ser precribada para evitar

saturación, mayor consumo de energía y una producción excesiva de
finos.

Las revoluciones suelen variar entre 90 y 300 rpm.

Para las mismas características técnicas, el consumo energético es

menor a mayor tamaño de la machacadora: 2,5 cv.h/t para la pequeña y
0,5 cv.h/t para la grande.

Para calcular la capacidad hay que considerar los factores de

alimentación, de construcción y del material a triturar.

Para calcular la potencia eléctrica necesaria hay que emplear el índice

de trabajo de Bond y multiplicar por 2 debido a su carácter alternativo.

CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS

La carcasa o bastidor es el conjunto principal que soporta todos los

elementos de trituración. Los materiales empleados están
actualizándose constantemente con objeto de absorber las vibraciones
producidas por el accionamiento, las generadas durante la reducción de
la piedra, y las posibles deformaciones que se pudieran producir.

La cámara de trituración es la zona donde se produce la reducción de

tamaño del material, y queda comprendida entre la mandíbula fija y la
móvil. Normalmente, el ángulo de admisión o ángulo que separa las dos
mandíbulas es de 27º y se mide en la parte superior de la cámara entre
los dientes o estrías de los revestimientos de las mandíbulas. El material
entra por la parte superior y mediante el cierre de las dos mandíbulas se
produce por aplastamiento la reducción del material, que por gravedad
va descendiendo en la cámara a la vez que continúa su fragmentación.

Para no generar un desgaste de las propias mandíbulas, éstas son

recubiertas con unos revestimientos cuyos diseños y materiales de
fabricación varían en función del material a romper. Normalmente,
suelen ser acanalados para favorecer el movimiento de los materiales en
la cámara de trituración, aunque también se montan lisos y con cierto
diseño abovedado. Su diseño simétrico hace que puedan ser reversibles
en la propia mandíbula o intercambiados con los de la otra mandíbula,
maximizando de este modo el tiempo útil de vida.

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El sistema de accionamiento de las machacadoras se produce a través
de un volante acoplado a un eje excéntrico que mueve una biela,
produciendo un movimiento oscilatorio de la mandíbula. En su giro, la
mandíbula se abre y asciende en el movimiento de retroceso y se acerca
y desciende en el movimiento de avance, produciéndose la acción de
trituración en la cámara.

o La fuerza inercial para realizar los procesos de compresión se

comunica por medio de unos volantes de acero fundido e
intercambiables. Estos volantes conservan la fuerza uniforme
para mantener la producción continua y reducir las puntas de
fuerza en la transmisión y el motor. Van montados en un eje
excéntrico fabricado en acero forjado que mueve una biela que, a
su vez, va articulada mediante una o dos placas de presión o
riostras (libros o tejas). Si la machacadora es de doble efecto, las
dos riostras, articulan el balancín y la biela y la biela con la cuña.
Si la machacadora es de simple efecto, la riostra articula el
balancín con la cuña.

o Los grandes volantes de inercia almacenan energía en la retirada

de la machacadora de mandíbulas y la aportan al sistema en su
acercamiento al material debido a su forma intermitente de
trabajo. Además, evitan que el eje se desequilibre y así tiene el
mismo peso a un lado y a otro. Estos volantes van protegidos en
una carcasa con rejilla para evitar que los objetos o personas
sufran atrapamiento.

o El eje excéntrico se encuentra sobre rodamientos esféricos de

doble hilera de rodillos a rótula, autoalineables y protegidos por
un sistema de laberintos para evitar la entrada de polvo y con un
sistema de engrase.

o El accionamiento se realiza por transmisión por correas

trapezoidales a partir de un motor eléctrico directamente sobre la
llanta de uno de los volantes. La potencia necesaria para el
arranque corresponde a la energía cinética a acumular en los
volantes, más las resistencias pasivas debidas a la machacadora
misma, al motor y a la transmisión.

o Para facilitar el arranque, las machacadoras siempre paran en la

misma posición, denominada posición de reposo, que
corresponde aproximadamente a 15º hacia delante del punto
muerto superior.

Poseen una cuña en la parte posterior que ejerce de elemento de

regulación. Hace que se separen más o menos las mandíbulas,
controlando así el tamaño de salida del material. La cuña se acciona a
través de un tornillo.

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 La riostra (ó libro), es un elemento mecánico de protección de la
máquina. Cuando entra en la machacadora una roca muy dura, la riostra
se rompe debido a que está fabricada en acero dulce. Al romperse la
riostra la mandíbula móvil queda suelta. Esta riostra no tiene ningún
elemento de sujeción, se mantiene debido a la tensión provocada por la
tiranta.

La tiranta y el muelle tienen la función de mantener el conjunto unido

(une la mandíbula móvil al bastidor).

5.2.1.- MACHACADORA DE SIMPLE EFECTO

En las machacadoras de simple efecto, la mandíbula móvil próxima a la

excéntrica describe un círculo de radio igual a la excentricidad del eje. Según
se va descendiendo por la cámara de trituración, las zonas inferiores de la
mandíbula móvil va convirtiendo esta trayectoria circular en elíptica, cuyo eje
menor va disminuyendo cuanto más próximo está a la boca de salida de la
cámara de trituración.

El tamaño de una machacadora viene determinado por su boca de entrada.

Machacadora de simple efecto

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Machacadora de mandíbulas de simple efecto
(Allis Chalmers)

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5.2.2.- MACHACADORA DE DOBLE EFECTO

Las machacadoras tipo Blake o de doble efecto están formadas por una
mandíbula fija y otra móvil apoyada ésta última en un balancín articulado en su
parte superior. Así, la mandíbula móvil tiene un movimiento de vaivén sobre la
mandíbula fija tanto más acusado a medida que se desciende al extremo
inferior de la cámara de trituración.

Las machacadoras de doble efecto son mucho más pesadas al contar con dos
placas de presión (riostras), su producción es menor y el riesgo de
apelmazamiento es mayor. Pese a ser más efectivas en el tratamiento de
materiales muy duros, abrasivos y de gran tamaño, su uso es mucho más
reducido entre otros motivos por su mayor coste.

Machacadora de doble efecto

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Machacadora de mandíbulas de doble efecto
(Blake)

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Machacadora de mandíbulas de doble efecto
(Blake)

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5.2.3.- DIFERENCIAS ENTRE LAS MACHACADORAS DE DOBLE Y SIMPLE
EFECTO.

Machacadoras de Simple efecto con respecto a las de Doble efecto:

A favor:

Pesan el 20 – 30 % menos y por lo tanto menos costes de inversión.

Ocupan menos espacio.
Mayor simplicidad de ejecución.
Alimentación forzada por el movimiento oscilatorio de la mandíbula
móvil, como consecuencia mayor producción (un 25 – 30 más).

En contra:

Consumen por desgaste casi el doble de mandíbulas.

Con aberturas equivalentes, menor rendimiento energético que la de
doble efecto.
Por el movimiento forzado, producen más fricción y por lo tanto más
finos.
No se debe trabajar con materiales abrasivos con > 50% en sílice y con
una resistencia a la compresión de > 2500 Kp/cm2.

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5.3.- TRITURADORAS GIRATORIAS

Los trituradores giratorios y los trituradores de cono son equipos parecidos en

cuanto su diseño pero con diferencias sustanciales. Los primeros son
sensiblemente más grandes y con una cámara de trituración de mucha mayor
altura y suelen usarse como unidades de trituración primaria en minería
metálica y de rocas industriales, siendo actualmente poco habitual su utilización
en el tratamiento de áridos. Los trituradores de cono se montan habitualmente
como unidades secundarias y terciarias en todo tipo de instalaciones mineras
(metales, rocas y áridos). En cualquier caso, el funcionamiento, fuerzas que
actúan y los accionamientos son similares en ambos equipos.

CARACTERÍSTICAS

Las trituradoras primarias aparecieron después que las machacadoras como

solución que evitaba los tiempos muertos de éstas en la operación de apertura
de las mandíbulas.

Constan de un “cóncavo” (mandíbula fija) que tiene forma de tronco de cono

invertido, en cuyo interior se mueve de forma excéntrica por medio de un eje
otro tronco de cono que se denomina “nuez” o “cabeza”.

Accionamiento: La nuez no gira en carga (para evitar fricción del material), sino
que tiene un movimiento de cabeceo como el badajo de una campana,
comprimiendo el material contra la mandíbula fija en puntos sucesivos a lo
largo de una circunferencia. Al mismo tiempo que se realiza la aproximación en
un punto, en el diametralmente opuesto se realiza la apertura permitiendo la
salida del material, siendo la operación discontinua.

El eje gira en la parte superior en un cojinete y sus rodamientos, y está

soportado por unas “patas de araña” que se apoyan en la estructura por
encima del cóncavo. Las patas pueden ser 2, 3 o 4 dependiendo de la dureza
del trabajo y del fabricante y suelen estar protegidas con placas de acero al
manganeso. El eje puede estar colgado del cojinete o lo que es más frecuente
apoyado en su base sobre un elemento mecánico o en un pistón hidráulico.

La rotación del motor se transmite a través de los engranajes de la transmisión

inferior en el buje excéntrico de la nuez. Este buje giratorio excéntrico es el
responsable de generar el movimiento de bamboleo del eje principal.

El cóncavo está protegido por un recubrimiento de placas de acero al

manganeso que se montan sobre el bastidor. La nuez está igualmente
recubierta con placas de acero al manganeso.

El mecanismo de regulación de la apertura de salida suele consistir en la

subida o bajada de la nuez con relación al cóncavo. Tienen sistemas de
seguridad para intriturables que pueden ser mecánicos (rotura de tornillos en

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un acoplamiento) o compresión de un balón de nitrógeno en los equipos
hidráulicos.

La alimentación es por la boca superior y la descarga es por la parte inferior por

gravedad en un plano inclinado.

Las trituradoras giratorias son designadas por el tamaño de la boca

(generalmente en pulgadas). El tamaño de alimentación máxima no debe
superar el 80% del ancho de la abertura de alimentación.

1) Cámara de trituración (mandíbula fija o cóncavo)

2) Placas de revestimiento de acero al manganeso
3) Sellos contra el polvo
4) Contrapesos
5) Buje y rodamiento del eje principal
6) Eje principal (mandíbula móvil o nuez)
7) Headnut
8) Bastidor
9) Eje (mandíbula móvil o nuez)
10) Engranaje externo
11) Rodamiento (con indicador de desgaste)
12) Sistema de apoyo del eje principal (con dispositivo hidráulico)

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5.4.- TRITURADORES DE CILINDROS

Los trituradores de cilindros o de rodillos se clasifican:

- Cilindros lisos
- Cilindros dentados

Consisten en dos cilindros lisos o dentados enfrentados y separados por

una distancia (que puede ser cero, es decir estar en contacto), que giran
en sentidos opuestos con la misma o distinta velocidad, movidos por uno
o dos motores.

Los granos de roca que caen entre los rodillos son atrapados y si su
dimensión es adecuada (ángulo de pellizco), por rozamiento son
obligados a pasar entre ellos, con lo que sufren una fuerte compresión
que los rompe.

Hay dos formas de alimentar estos aparatos:

o A “tragante lleno”, es decir siempre hay material sobre los rodillos,

existen compresión y roce y aunque producen finos trabajan a su
máxima capacidad.
o En “una capa”, en la que el material es alimentado
cuidadosamente entre los rodillos en forma de capa casi
monogramo con lo que no se producen casi finos pero tienen
menor capacidad de tratamiento.

El triturador de tambores lisos actúa por compresión pura (con giro de

los rodillos a igual velocidad).

El triturador de cilindros dentados actúa más por cizallamiento y a veces

la percusión.

Los rodillos llevan unas camisas de acero al manganeso como material

antidesgaste.

Uno de los rodillos está montado sobre unos topes presionados por
muelles o un sistema hidráulico, que hace de sistema de seguridad
contra intriturables ya que puede retroceder hasta que el cuerpo pasa. El
otro rodillo se dispone sobre unos soportes que permiten regular su
posición con respecto al anterior, para dejar más o menos distancia
entre ellos.

Su relación normal de reducción es de 3 o 4 / 1.

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Son equipos sencillos y robustos, generalmente primarios, que pueden
tratar productos húmedos o pegajosos.

Se denominan por el producto de su longitud por su diámetro de rodillo.

La relación de parámetros es la siguiente:

Dmin = 22 (dmax – r) (para materiales secos)

Donde: D = Tamaño de los cilindros

r = Separación entre rodillos
dmax = Tamaño máximo de trituración

Dmin = 50 (dmax – r) (para materiales húmedos)

Triturador de cilindros lisos

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Trituradores de cilindros dentados

Pueden ser de “rodillo único y placa” y de “dos rodillos”. Trabajan por

fricción y tracción.

El de “rodillo único y placa” es apto para rocas muy friables y no muy duras, o
para materiales blandos, húmedos o pegajosos no abrasivos. Muy utilizados en
carbón ya que produce pocos finos y una granulometría muy regular. Su índice
reducción es de 1 a 4.

Triturador de cilindro dentado y placa

El sistema de “dos rodillos dentados” es similar, pero al estar los dientes o

picas alternados pueden actuar a la vez como tamiz. Trituran por picado
(tracción) al actuar los picos y por compresión en el momento de obligar a
pasar los trozos entre los rodillos. Producen pocos finos y una granulometría
uniforme.

La selección de estos aparatos se hace también teniendo en cuenta el tamaño

máximo del grano a tratar, estimándose que el diámetro de los rodillos debe ser
tres veces el tamaño máximo para los aparatos de la serie normal y una vez y
media para la serie pesada.

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 Triturador de cilindros dentados

Detalle de los dos cilindros dentados

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5.5.- TRITURADORAS o MOLINOS DE IMPACTO

Su misión es la rotura del material por el impacto brusco de la roca a triturar y

el elemento triturador, a la vez que se proyectan los materiales contra las
placas de impacto, donde tiene lugar una segunda rotura.

Estos equipos son los últimos desarrollados y han revolucionado el mundo de

la trituración por la calidad de los materiales reducidos, costes de adquisición y
sencillez de diseño.

A partir de la idea de un rotor girando y unas pantallas de impacto, se han

desarrollado gran variedad de molinos, de eje horizontal (primarios), de eje
vertical roca contra roca, de eje vertical roca contra metal, molinos de martillos
y molinos centrífugos (estos últimos secundarios y terciarios).

Estos equipos se utilizan tanto en trituración primaria, secundaria y terciaria.

Forma de trabajo

La energía cinética de un cuerpo en movimiento es transformada, a partir del

choque, en energía de deformación.

E = ½ m v2
La energía es proporcional a la masa y al cuadrado de la velocidad relativa,
con lo que las rocas cuya masa sea muy elevada, deben ser tratadas con
velocidades de rotor bajas. Por el contrario, para reducir pequeñas partículas
de roca se debe actuar con un rotor de alta velocidad.

La fragmentación se produce por los planos de debilidad de la roca

(microfracturas, diaclasas, etc), cuyo resultado es la obtención de áridos
cúbicos y resistentes.

5.5.1.- Trituradoras o molinos de impacto de eje horizontal

Tienen la alimentación por la parte superior y están formados por un rotor

donde se montan los barrones, que gira dentro de la cámara de trituración. La
roca golpeada por los barrones es proyectada contra las pantallas de impacto
produciéndose una nueva rotura. El material es sometido a este golpeo en
numerosas ocasiones hasta alcanzar el tamaño final deseado, abandonando el
molino por la parte inferior.

La morfología de estos equipos cambia en función de que sean primarios,

secundarios, terciarios e incluso cuaternarios.

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Están constituidos por una cámara de trituración, blindajes de la cámara, el
rotor y el número de barrones del rotor.

En general cuanto mayor es el tamaño de admisión del molino menor es la

velocidad de giro y mayor el número de barrones. Los primarios suelen tener 5
o más barrones. Los secundarios 4 o 5, los terciarios (gravilladores) tienen 3
barrones y los cuaternarios (areneros) dos filas de barrones.

La velocidad de giro del rotor vendrá determinada por cuatro parámetros:

Tamaño de alimentación. A menor tamaño mayor velocidad para

asegurar el impacto.
Tamaño de salida: cuanto más pequeña mayor velocidad del rotor.
Abrasividad del material: a mayor abrasidad de la roca la velocidad debe
ser menor, ya que el desgaste aumenta proporcionalmente a la
velocidad.
Tipo de alimentación: si es constante y uniforme la velocidad de giro
puede ser menor. La alimentación debe garantizar que deposita el
material en la mitad de la superficie libre de la barra batidora del rotor.

Estos equipos han venido a sustituir a los molinos de martillos libres en el

tratamiento de áridos, quedando estos últimos relegados al sector de la
chatarra y residuos de la construcción.

El coeficiente de reducción es de 10/1 llegando incluso a 20/1 en impactores

primarios. En impactores secundarios de doble rotor puede llegar a ser de
hasta 40/1.

Para mantener constante la curva granulométrica de los productos hay que

mantener constante la distancia entre los barrones y las pantallas de impacto,
la velocidad del rotor y la velocidad de alimentación.

Los revestimientos y material antidesgaste

Para los barrones y placas de impacto se usan dos aleaciones principalmente:

Acero al manganeso (acero con 12 – 14% de Mn) que se usa cuando el

material a triturar es poco abrasivo.
Aleación de manganeso y cromo, más aconsejable para materiales
abrasivos, pero es frágil por lo que no se usa en puestos primarios.

Existen otras aleaciones menos frecuentes donde el cromo se sustituye por

molibdeno o por carbono.

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Molino de impactos HAZEMAG

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28
29
5.5.2.- Trituradoras o molinos de impacto de doble eje horizontal

En este caso disponen de dos ejes horizontales dispuestos en diferente plano.

Su fundamento y forma de trabajo es igual a los de un eje.

Triturador COMPOUND

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