UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL

VALLE DEL MEZQUITAL

ALAN FEDERICO DE LA CUZ

GRADO/GRUPO: 4 B

FECHA: 09/12/2022

FUNDAMENTOS DE OPERACIONES
UNITARIAS

UNIDAD 3

TEMA: TRITURACIÓN Y MOLIENDA

MAESTRO: CELERINO ARROYO CRUZ

 Trituración y molienda
La trituración y la molienda son dos operaciones unitarias muy aplicadas en la
industria para reducir el tamaño de las partículas de diversos sólidos a medidas
variables. Los documentos reunidos aquí tratan algunos aspectos y estudios de
caso referentes principalmente a la industria de alimentos.
Trituración
El triturado es una operación unitaria importante en la cual el tamaño de partícula
se reduce y se incrementa su área de superficie. Cuando ocurre esto último,
significa que aumenta la disponibilidad de los constituyentes que están vacantes
en el material, tales como aceite dentro de las células o componentes de fragancia
y sabor. El consumo de potencia en el triturado, el tamaño de las partículas y el
aumento del área de superficie dependen del tamaño inicial, la forma y la
resistencia de la partícula o material; también influyen el tipo de triturador o molino
empleado y el establecimiento de los parámetros de operación para estas
máquinas, tales como la temperatura, el tamaño de tamiz, entre otros.
La trituración convierte la producción de residuos de post- consumo en un material
a granel (material molido, partículas) lo más homogéneo posible.
Enseguida se muestran la clasificación de trituradores existentes:

 Trituración primaria.

La trituración primaria reduce normalmente el tamaño de los trozos de mineral a

un valor comprendido entre 8" a 6". A continuación, los productos obtenidos se
criban en un tamiz vibrante con objeto de separar aquellas partículas cuyo tamaño
ya es lo suficientemente fino, con el consiguiente aumento en la capacidad de las
quebrantadoras secundarias.
La trituración primaria se lleva a cabo normalmente en quebrantadoras de
mandíbulas o en quebrantadoras giratorias. Las quebrantadoras de mandíbulas
constan normalmente de dos planchas de acero al manganeso o mandíbulas,
colocadas una frente a la otra, de las cuales una es fija y la otra es móvil y puede
girar sobre un eje situado en su parte superior o inferior. Mediante un dispositivo
adecuado, se comunica a la mandíbula móvil un movimiento de oscilación
alternativo hacia adelante y hacia atrás de corto recorrido.
El mineral se carga en el espacio comprendido entre las mandíbulas, y de ellas, la
móvil, en su recorrido hacia adelante, aplasta los trozos contra la fija. Al retroceder
la mandíbula móvil, el mineral triturado cae por la abertura que en la parte inferior
forman las mandíbulas.
Las quebrantadoras giratorias constan de una masa trituradora de forma cónica
que gira en el interior de una carcasa troncocónica fija, abierta por su parte
superior e inferior. El mineral que se va a triturar se carga en la quebrantadora por
su parte superior, y el mecanismo por el que se realiza la trituración se basa es la
misma acción de aplastamiento de las quebrantadoras de mandíbulas

 Trituración secundaria.

En la trituración secundaria, el tamaño e las partículas se reduce a un valor

comprendido entre 3" y 2", dejándolo en condiciones de poder pasar a las
operaciones de molturación o concentración preliminar. Las quebrantadoras
utilizadas en esta fase son por lo general e tipo giratorio o cónico. Estas
quebrantadoras son similares a las utilizadas en la trituración primaria,
diferenciándose solamente en que trabajan a velocidades relativamente altas
(aproximadamente 500 r.p.m.) y en que la abertura de salida de los productos
triturados es mucho menor.
Trituradoras de rodillos.
En estas trituradoras la reducción del tamaño es lograda por el paso de material
entre dos rodillos girando, los cuales trituran el material por compresión; el tamaño
de las partículas trituradas depende de la distancia entre los roles. Dependiendo
del material a triturar, la superficie de los rodillos
puede ser lisa, ranurada (axial o circunferencial) o
dentadas Para una trituradora de rodillos con un
juego sencillo de los mismos puede ser esperado
un grado de reducción entre 5 y 7. Sin embargo,
éste puede ser mejorado con el uso de rodillos
dobles o triples, los cuales pueden ser instalados
unos arriba de otros. Los rodillos instalados en la
parte superior trabajan como trituradora primaria y
los de abajo como secundaria. Las trituradoras
triples de rodillos solamente son usadas para operaciones especiales de
trituración.
existen dos tipos de trituradoras de rodillos con dientes, una que tiene un simple
rodillo y la otra con dos rodillos.
En la de rodillo simple el triturado es llevado a cabo entre el rodillo y una placa
posterior la cual puede girar sobre su parte superior y de esta manera ajustar la
abertura de descarga. La placa también está montada sobre resortes con el fin de
permitir el paso de materiales no triturables. Por lo general esta trituradora se usa
como secundaria para materiales arcillosos de dureza media. Los dientes de está
tienen un desgaste considerable, pero, se pueden reconstruir con soldadura para
mantener su perfil original.
MOLIENDA
La molienda es una operación unitaria que, a pesar de implicar sólo una
transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma
importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de partículas
representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los
fenómenos de transferencia entre otras cosas. Considerando que un volumen de
material al ser molido sigue manteniendo dicho volumen, pero incremente
proporcionalmente la cantidad de área que lo contiene.
La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de la
partícula de un material sólido. La reducción se lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los
métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son:
compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado. Luego de la molienda, se
procederá al proceso de separación de ganga y mineral (o materia prima), también
conocido como concentración.
Molino de barras (rod mill)
El molino de Barras está formado por
un cuerpo cilíndrico de eje horizontal,
que en su interior cuenta con barras
(dispuestas a lo largo del eje)
cilíndricas sueltas, de longitud
aproximadamente igual a la del cuerpo
del molino. Éste, gira gracias a que
posee una corona, la cual está
acoplada a un piñón que se acciona
por un motor generalmente eléctrico.
Las barras se elevan, rodando por las
paredes del cilindro hasta una cierta
altura, y luego caen efectuando un
movimiento que se denomina “de
cascada”. La rotura del material que se
encuentra en el interior del cuerpo del
cilindro y en contacto con las barras, se
produce por frotamiento entre barras y
superficie del cilindro, o entre barras, y
por percusión como consecuencia de la caída de las barras desde cierta altura. El
material ingresa por el eje, en un extremo del cilindro y sale por el otro extremo o
por el medio del cilindro, según las distintas
formas de descarga: por rebalse (se emplea en molienda húmeda), periférica
central y final (se emplean tanto en molienda húmeda como en seca). La relación
longitud/diámetro se encuentra acotada entre 1,2/1 y 1,6/1, los diámetros mayores
oscilan entre 3 y 4 metros. La velocidad usual se encuentra entre el 60% y 68% de
la crítica, la máxima puede alcanzar hasta el 70%. El tamaño del material de
alimentación (a moler) debe ser menor o igual a 1” (25,4mm), y el de salida es de
4 a 35 mallas (pasa el agujero del tamiz de x mallas, lo que significa x agujeros por
pulgada lineal del tamiz). El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero
curvadas y unidas entre sí por soldadura eléctrica. La cabeza o fondo del cilindro
se construye en hacer moldeado o fundición, y es de forma ligeramente abombada
o cónica. Habitualmente los ejes o muñones están fundidos con la cabeza, pero
también pueden estar ensamblados con bridas atornilladas. Los muñones apoyan
sobre cojinetes, uno en cada extremo. La parte cilíndrica, los fondos y la cámara
de molienda, están revestidos interiormente por placas atornilladas de acero al
manganeso o al cromo-molibdeno. Las barras generalmente, son de acero al
carbono y su desgaste es alrededor de cinco veces mayor al de los
revestimientos, en las mismas condiciones de trabajo.
Molino de bolas (ball mill)
El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo
cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira
merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón que engrana con
una corona que tiene el cuerpo cilíndrico. Las bolas se mueven haciendo el efecto
“de cascada”, rompiendo el material que se encuentra en la cámara de molienda
mediante fricción y percusión. El material a moler ingresa por un extremo y sale
por el opuesto. Existen dos formas de descarga: por rebalse (se utiliza para
molienda húmeda) y por diafragma (se utiliza para molienda húmeda y seca). El
molino de bolas: consiste en un tambor
cilíndrico o polígono revestido por un tamiz, en
cuyo interior se encuentra cierto número de
bolas de fundición dura colada en coquilla. El
mineral se introduce en el tambor por una tolva
a caballo sobre el eje. El tamiz está protegido
del choque directo de las bolas y del mineral
por chapas fuertes de acero duro. El conjunto
está en el interior de una envuelta metálica.
Las bolas elevadas por la rotación del tambor
caen unas sobre las otras y rompen los
fragmentos; el tamiz sólo deja pasar la materia que ha alcanzado la figura
deseada. La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 1/1 y 5/1, los
diámetros mayores oscilan entre 3 y 4 metros. La velocidad usual se encuentra
entre el 65% y 75% de la crítica, la máxima puede alcanzar hasta el 90%. El
tamaño del material de alimentación (a moler) es función de la dureza del mismo;
para material duro, el 80% de la alimentación debe ser menor a 1”. El tamaño de
salida es inferior a 35 mallas. En lo que hace a los materiales de recubrimiento
interior de la cámara de molienda, y de las bolas, corresponden análogas
consideraciones a las de los molinos de Barras.
Molino de rodillos
Es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía seca).El molino
consta de tres rodillos moledores grandes, los cuales son mantenidos a presión
por medio de cilindros hidráulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de
huella. El material a moler se introduce a través de una boca de alimentación
ubicada al costado de la estructura principal, y
cae directamente en las huellas de molido
(pistas). A medida que el material es molido,
se va desplazando por fuerza centrífuga, hacia
los bordes del sistema giratorio, ubicándose
en el perímetro. Simultáneamente, una
corriente lateral de gas caliente entra
fuertemente a la zona de molido a través de
un anillo que la rodea; por su acción, el
material molido es levantado hacia la zona
superior de la caja y el producto de medida
aceptable pasa a través de un clasificador hacia una puerta de descarga.
Molino de martillo
Es una Maquina que puede moler, pulverizar, y aplastar una
amplia gama de materiales. Este equipo emplea una lluvia
de golpes de martillo para destruir y desintegrar
generalmente alimentos secos, como por ejemplo piensos
para el ganado o alimentos para mascotas, entre otros. Por
otra parte, estos equipos son ampliamente utilizados para el
procesamiento de semillas oleaginosas como la soja,
girasol, canola y también son muy usados para pulverizar
hierbas aromáticas y hortalizas que han sido previamente
deshidratadas. Su diseño permite una fácil y rápida limpieza
del equipo; son fabricados en Acero Inoxidable o Hierro Gris
según el presupuesto de nuestros clientes y son montados
con motores chinos o WEG. Nuestros molinos tienen diseños simples, que los
hacen fácil de operar y mantener, están hechos para una alta capacidad de
molienda. Funcionan según los materiales o el tipo de producto, ya sea que se
triture o se rompa.
Molinos de discos
Son ideales para la trituración fina en el rango medio de tamaño de partícula de
sólidos blandos a duros, viscosos y sensibles a la temperatura. El material se
tritura mediante presión y cizallamiento entre dos discos de molienda con un
grueso dentado interno que actúan en sentido opuesto. Para evitar el molesto
desgaste, las herramientas de molienda se presentan en
acero fundido endurecido, acero al manganeso, metal
duro de carburo de tungsteno y óxido de circonio.
El molino oscilante de discos es ideal para la molienda
extremadamente rápida de materiales blandos a duros,
quebradizos, viscosos, fibrosos y húmedos a una
granulometría para el análisis. La molienda se realiza
mediante oscilaciones circulares del juego de molienda
sobre un plato oscilante con una presión
extremadamente alta, impactos y abrasión. Para evitar el
molesto desgaste, los juegos de molienda se presentan
en acero de diferentes durezas, metal duro de carburo de
tungsteno y óxido de circonio.

Conclusiones
La molienda es una de las operaciones básicas fundamentales en la industria
alimentaria que permite modificar físicamente la materia prima reduciendo el
tamaño y descomponiendo en partículas mas pequeñas. El tipo maquinaria que
permite hacer esto posible son lo molinos, los cuales existe una amplia variedad.
El molino a emplear depende de la materia prima a tratar y la fuerza de reducción
que este requiere.
La eficacia con la que se realiza molienda, nos garantiza la calidad del producto
deseado.

Referencias
 Coello-Velázquez, A. L. (2015). Procedimiento para la determinación de la
carga circulante en circuitos cerrados de trituración y molienda. Minería y
Geología, 31(2), 66-79.
 Bofill, M. (2015). Inicio y consolidación de las prácticas agrícolas durante el
neolítico en el Levante mediterráneo (septentrional y central): El proceso de
molienda y trituración a partir del análisis funcional del instrumental
macrolítico (Doctoral dissertation, Universitat Autònoma de Barcelona).
 Castelló Gómez, M. L., Barrera Puigdollers, M. C., Pérez Esteve, E., &
Betoret Valls, N. (2017). Reducción del tamaño de partícula y tamizado de
partículas.
 Salas Lara, C. G. (2012). Diseño de un Molino de Rodillos para Molienda de
Granos, Destinado al Ärea de Alimentos del CESTTA-ESPOCH (Bachelor's
thesis).
 Abanto Alarcon, J. M. (2020). Diseño de una máquina trituradora de eje
horizontal de 15 tn/día para aumentar la producción de alimentos en la
industria ganadera en la zona rural de Cayaltí.