Documento Recurso N°1

Unidad 2: Equipamiento, medición y evaluación de la severidad de la

vibración.

Área
Mecánica Carrera Mantenimiento Industrial
Académica
Análisis de
vibraciones en
Asignatura Código MFB402 Sección
máquinas
industriales.
2.1 Realiza medición y evaluación de severidad de la vibración de
Aprendizaje
equipos y maquinarias para determinar su estado operacional, de
Esperado
manera resolutiva de acuerdo con la normativa vigente.

Nombre
Estudiante: Nombres Apellido Paterno Apellido Materno
Rut: Semestre

Dibujo representativo de la unidad o temática.

Fuente: Adash (2022).

Contenidos:
Área Mecánica

1. Cadena de la medición de vibraciones......................................................................

1.1. Sensores o transductores de vibraciones...........................................................
1.1.1 Sensores de desplazamiento........................................................................
1.1.2. Sensores de velocidad................................................................................
1.1.3. sensores de aceleración o acelerómetros.......................................................
1.1.4. Características principales de los sensores de vibración...................................
1.2. Equipos medidores de vibración.......................................................................
1.3. Equipos colectores-analizadores de vibraciones..................................................
1.3.1 Características principales de un colector analizador de vibraciones....................
2. Evaluación de la severidad de la vibración............................................................
2.1. ¿Por qué se evalúa la severidad de la vibración?...................................................
2.2. Condiciones de operación...................................................................................
2.3. Criterios de evaluación......................................................................................
2.4. Normas de evaluación de la severidad de la vibración............................................
3. Bibliografía.......................................................................................................

1. Cadena de la medición de vibraciones.

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El proceso de medición de vibraciones comienza con la adecuada selección de los

puntos de medición en la maquinaria. Una vez determinados, se procede a la
recolección de datos.

Fig. 1 Medición de vibraciones.

Fuente: Elaboración propia (2022).

1.1. Sensores o transductores de vibraciones.

El primer componente en la cadena de medición es el sensor o transductor de

vibraciones, de los cuales se encuentran distintos tipos y características, de acuerdo
con la variable que se desea medir (velocidad, desplazamiento o aceleración). Su
función es la de transformar la vibración mecánica detectada en el punto de
medición en una señal eléctrica de salida (voltaje), proporcional a la magnitud de la
vibración medida.

Sensores de desplazamiento.

Los sensores o transductores de desplazamiento se utilizan principalmente para

determinar la posición relativa del eje dentro del descanso hidrodinámico en las
turbinas, cajas de engranajes industriales, generadores y sistemas de propulsión de
los buques. El sensor de mayor utilización en la actualidad es el de corrientes
parásitas o corrientes de “Eddy” (fig.2), el cual genera un flujo de corriente de
salida proporcional a la distancia entre el eje y el sensor.

Fig. 2 Sensor de desplazamiento de corrientes de Eddy.

Fuente: Fernández (2022).

Adicionalmente, entregan una señal de la de la vibración del eje. La variable
entregada por estos sensores es en unidades de desplazamiento Pico a Pico,

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medidos en mils (Pulg/1000) o µm (mm/1000). También se utilizan sensores con

contacto directo con el eje, pero presenta muchas limitaciones debido a que es
afectado por las rugosidades y por los errores de geometría de los ejes.

Fig. 3 Montaje de sensores de desplazamiento.

Fuente: Fernández (2022).

Los sensores de desplazamiento se instalan en la carcasa de los descansos,

separados a una distancia angular de 90° (fig.3). De esta forma es posible que
entreguen con precisión la información del comportamiento del eje dentro del
alojamiento, pudiéndose detectar problemas de deficiencia de lubricación,
desalineamiento o deflexión del eje. A través de esta metodología se pueden
generar gráficas conocidas como órbitas, las que, por medio de análisis permite
determinar las fallas descritas anteriormente.

Sensores de velocidad.

Estos sensores, también conocidos como velocímetros, consiste en una masa

sísmica sujeta a un resorte, que se desplaza dentro de una bobina eléctrica y por el
movimiento generado por la vibración, genera una corriente de salida (fig. 4). Estos
sensores son poco utilizados en la actualidad, dado que su rango de detección en
frecuencia de la vibración es bajo, cerca de 1.000 Hz; también presentan
inconvenientes frente a los campos magnéticos, altas temperaturas y golpes.
Actualmente también existen sensores de velocidad piezoeléctricos (velómetros),
que tienen las mismas características que los acelerómetros piezoeléctricos que se
describen a continuación, con la salvedad de que no requiere de la utilización de la
unidad ICP.
Fig. 4 Transductor sísmico de velocidad.

Fuente: Fernández (2022).

Sensores de aceleración o acelerómetros.

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Actualmente, el acelerómetro de mayor utilización es el piezoeléctrico, que consiste

en una masa sísmica que presiona unos discos de cristal de cuarzo contra su base,
gracias a las propiedades piezoeléctricas de este material, se genera una carga
eléctrica proporcional a la fuerza medida. Para poder acondicionar la señal eléctrica
generada en el material piezoeléctrico, estos sensores cuentan con una unidad
preamplificadora ICP (Integrated Circuit Piezoelectric) que va instalada dentro del
sensor (fig. 5). Estos acelerómetros tienen un rango de frecuencias entre los 2 y
1.5000 Hz., lo que los hace muy aplicables para la detección de vibraciones de una
gran variedad de maquinaria, tanto de baja como de alta velocidad. La gran
mayoría de los equipos medidores y analizadores de vibración utilizan este tipo de
sensores.
Debido a que el sensor mide en unidades de aceleración (g), es necesario
transformarla a unidades de velocidad (mm/seg.) para poder evaluar de acuerdo
con lo recomendado por las normas de vibración. A este proceso se le denomina
Integración de la señal de aceleración a velocidad, este proceso se realiza en el
equipo de medición o analizador de vibraciones.
Fig. 5 Acelerómetro piezoeléctrico

Fuente: Fernández (2022).

Características principales de los sensores de vibración.

Sensibilidad: Es una de las principales características de los sensores y está definida

como la relación entre la magnitud de la vibración detectada y el voltaje de salida.
Los sensores de mayor utilización son los de 100 mv/g, para medición de
maquinaria en general, y los de 500 Mv/g. para la medición de maquinaria de baja
velocidad, como, por ejemplo, rodillos de las industrias papeleras y líneas de ejes de
buques de gran tonelaje.
Para una mejor comprensión, se utilizará la figura N°6. Si para esta medición se
utiliza un acelerómetro de 100 mv/g, cuando la magnitud de la vibración presente
en la zona del rodamiento de la bomba es de 3(g), el voltaje de salida será de 300
(mv). Si se utiliza un sensor de 500 (mv/g) para la misma medición, el voltaje de
salida sería de 1500 (mv).
Es por esta razón por la que se utiliza el sensor de 500 (mv/g) para medición de
vibraciones en maquinaria de baja velocidad, donde la amplitud de la vibración es
muy baja.

Fig. 6 Sensibilidad del sensor.

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Fuente: Elaboración propia (2022).

Rango de frecuencia de detección: Es el rango entre la menor y la mayor frecuencia

de vibración que el sensor puede detectar sin tener pérdidas considerables en
frecuencia y amplitud. Hay sensores de diversos rangos de frecuencias, por lo que
es importante conocer esta característica, especialmente cuando se requiere
efectuar medición de vibraciones a maquinaria que genera vibraciones de alta
frecuencia, como, por ejemplo, turbinas, o de baja frecuencia, como el eje principal
de un aerogenerador.
 Técnicas de fijación (fig. 7): El rango de frecuencias que pueda detectar el
sensor depende del tipo de contacto entre el sensor y la superficie de la
maquinaria, a mayor rigidez, más alta es la frecuencia de detección. Cuando
se requiere medir vibraciones a maquinaria que genera vibraciones de alta
frecuencia (sobre 300.000 Cpm.), se recomienda montar el sensor atornillado
o pegado a la superficie de la maquinaria. Comúnmente se utiliza este tipo de
montaje en sistemas de monitoreo continuo.
 Para la maquinaria en general, se recomienda utilizar el sensor montado con
base magnética plana o de dos polos, dado que asegura un rango de
detección de las frecuencias de la vibración de este tipo de maquinaria.
 El montaje manual o con extensión es poco recomendado, dado que es muy
bajo el rango de detección (por debajo de los 70.000 cpm.), y que además
depende de la presión que le imprima el operador durante la medición.

Fig. 7 Técnicas de montaje del sensor.

Fuente: Fernández (2022).

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Rango dinámico: Es el rango de magnitudes de la vibración en que hay una relación

directa entre la vibración medida y la salida eléctrica del sensor, este valor viene
dado según el tipo de sensor, en los acelerómetros viene dada en g peak. El más
bajo valor está limitado por el ruido eléctrico del sensor y los cables de conexión.
Los valores de vibración de la maquinaria estándar están muy por debajo del límite
superior del rango dinámico. Esta variable reviste importancia en aplicaciones de
alto impacto, por ejemplo, harneros vibratorios utilizados en la minería.
Temperatura de operación: Es el rango de temperaturas en que el sensor puede
operar sin distorsionar su respuesta de salida. Se expresa en % Vs temperatura.
Esta variable reviste importancia cuando se requiere efectuar mediciones en
aplicaciones de alta temperatura, por ejemplo, turbinas de gas o vapor.

Fig. 8 Características técnicas de acelerómetros.

Fuente: Wilcoxon Sensing Technologies (2020).

1.2. Equipos medidores de vibración.

Los vibrómetros o medidores de vibración, son equipos portátiles que reciben la
señal medida del sensor, la acondicionan y la transforman en un valor numérico,
conocido como “Valor global de la vibración”. Su operación es muy simple, dado que
vienen preajustados de fábrica y no requiere de ajustes para efectuar la medición.
Son utilizados principalmente para evaluación de severidad en maquinaria general,
que no tienen un alto nivel de impacto en los sistemas de producción. Existen una
gran variedad de ellos en el mercado, pero sus capacidades son muy similares.

- Rangos de frecuencias de medición: Están preajustadas de acuerdo con

las normas de severidad de la vibración en un rango de 600 a 60.000 cpm.
(10-1000 Hz), lo anterior es debido a que en estos rangos es posible detectar
las vibraciones generadas por las fallas más comunes de la maquinaria, como
lo son el desalineamiento, desbalanceamiento y soltura mecánica. También
tienen la capacidad para efectuar mediciones en aceleración, en rangos de
alta frecuencia preajustados, para la detección de fallas incipientes en
engranajes y rodamientos.

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Fig. 9 Equipo de medición de vibraciones.

Fuente: Elaboración propia (2022).

Algunos de estos equipos tienen la capacidad de recolectar datos y descargarlos a

un software en el pc., pero con las limitaciones propias de un equipo medidor de
vibraciones, cuya función principal es la de entregar valores globales para la
evaluación de severidad de la vibración.

1.3. Equipos colectores-analizadores de vibraciones.

Son equipos portátiles altamente funcionales, que permiten la medición de

vibraciones de una gran cantidad de máquinas previamente configuradas en una
base de datos de un software asociado al equipo. Algunos de ellos tienen las
capacidades de efectuar diversos tipos de técnicas de análisis que complementan la
medición y permiten realizar detección y diagnóstico de fallas en terreno en tiempo
real.
La principal diferencia con los equipos medidores de vibración radica en que los
analizadores traen una herramienta de digitalización que permite integrar la señal
de la vibración en el tiempo, calcular y entregar una gráfica con las distintas
frecuencias y la amplitud de la vibración medida, lo que permite diagnosticar las
fallas de la maquinaria. Esta herramienta es un algoritmo matemático conocido
como FFT (Fast Fourier Transform), o Transformada Rápida de Fourier (Fig. 10).

Fig. 10 Transformada Rápida de Fourier.

Fuente: NTI Audio (s.f.).

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Transformada rápida de Fourier (Fig.10): El proceso de transformación comienza

con la recepción de la señal desde el acelerómetro, pasa por una tarjeta de
procesamiento digital – analógico para luego, por medio del analizador FFT separar
cada componente vibratorio de la forma de onda compleja en el tiempo, realiza los
cálculos y muestra el espectro en frecuencia. La velocidad de transformación de
estos datos depende del tipo de procesador con que cuente el equipo analizador.

Fig. 11 Proceso de cálculo digital del espectro.

Fuente: Elaboración propia (2022).

Características principales de un colector analizador de vibraciones.

Hay una gran variedad de equipos en el mercado, con distintas capacidades y

funcionalidades, por lo que es necesario realizar un estudio previo de las
características de la maquinaria que se va a medir y analizar. Se debe tener en
cuenta los rangos de frecuencias de las vibraciones generadas, sus velocidades,
modos de fallas y la cantidad de maquinaria que se requiere medir periódicamente.

 Resolución en frecuencia: Esta variable está determinada por el número de

líneas que el equipo puede procesar. A mayor número de líneas, mejor es la
resolución y, consecuentemente, la calidad del espectro obtenido. Lo anterior va
a significar también una mayor cantidad de datos a procesar, lo que va a
impactar en el tiempo de medición.

Frec . máxima
Resolución=
N ° líneas

En la fig. 12 se observan dos espectros de mediciones tomadas a la maquinaria

al mismo tiempo, pero con distintas resoluciones, el primero fue tomado con
800 líneas y el segundo con 6400, ambos con una frecuencia máxima de 96.000
cpm. De acuerdo con la fórmula, el primero tiene una resolución de 120 cpm, y
el segundo, 15 cpm. Lo anterior implica que, si se hace una medición con baja

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resolución, se pueden perder detalles en el espectro, lo que puede conducir a un

error en su interpretación y, consecuentemente, un mal diagnóstico. Por el
contrario, una buena resolución permite mayores detalles en el espectro y un
diagnóstico más certero.
Una resolución recomendada para el adecuado análisis es entre 12 y 20 Cpm.

Fig. 12 Espectros con distintas resoluciones.

Fuente: Elaboración propia (2022).

 Memoria de almacenamiento: De la memoria va a depender la cantidad de

maquinaria que se pueda medir a la vez y de la cantidad de datos por medición,
por ejemplo, la medición con alta resolución va a generar mayor cantidad de
datos y mayor necesidad de espacio en el disco de almacenamiento del equipo.
Por lo general, los equipos traen memoria interna y la posibilidad de ampliarla
incorporando una tarjeta de memoria.
 Procesamiento de datos: La velocidad de procesamiento depende del
procesador que tenga incorporado el equipo, los equipos de baja gama tienen
procesadores de 50 a 100 Khz. Los equipos de media y alta gama tienen
procesadores de 1.0 GHz en adelante. Lo anterior permite efectuar mediciones
con alta resolución y con un tiempo de muestreo muy bajo.
 Rango dinámico: Define la resolución en amplitud, es decir, el valor más
pequeño que puede mostrar la escala. Depende del n° de Bits de datos que
posea la tarjeta A/D del equipo.

Fondo de escala
Está definida por: A∆= n−1
2

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Donde: n= Número de bit de la tarjeta A/D.

Ejemplo: Para un fondo de escala de 10 mm/seg. y una tarjeta A/D de 8 Bit.

10
∆= 7
2

Rango: 0.078 mm/seg. La escala en amplitud mostrará valores en amplitud

cada 0.078 mm/seg.

 Frecuencia de medición efectiva: Corresponde al rango máximo de

frecuencias que el equipo puede procesar. Esta variable reviste importancia
para mediciones y análisis de maquinaria de alta velocidad y que genera
vibraciones de alta frecuencia (sobre 500.000 cpm).
 Canales de entrada y salida: Corresponde a las conexiones que el equipo
posee para entrada de transductores, tacómetro y otras variables como
ultrasonido, micrófono o temperatura. La mayoría de los equipos analizadores
tienen como mínimo un canal para medición de vibraciones y otro para
entrada de tacómetro. Los equipos de media gama poseen dos o tres canales
para medición de vibraciones y un canal para tacómetro. El que un equipo
analizador cuente con más de un canal de entrada para medición permite
activar las funcionalidades de análisis complementarias, como, por ejemplo,
órbita, partida y parada, fase, etc.

Fig. 13 Equipo analizador de 4 canales.

Fuente: Elaboración propia (2022).

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Fig. 14 Ejemplos de fichas técnicas.

Especificaciones Fluke 810 Vibration Tester
Especificaciones de diagnóstico
Detección de fallos estándar................................Desequilibrado, holguras, desalineamientos y fallos de los cojinetes
Análisis para ..........................................................motores, ventiladores, fuelles, correas y cadenas de transmisión, cajas de
engranajes,
acoplamientos, bombas centrífugas, bombas de pistón, bombas de paletas deslizantes,
bombas propulsoras, bombas de tornillo, bombas giratorias de rosca, engranaje y lóbulo,
compresores de pistón, compresores centrífugos, compresores de tornillo, máquinas
cerradas acopladas, husillos
Rango de la velocidad giratoria de la máquina. de 200 RPM a 12.000 RPM
Detalles de diagnóstico ........................................Gravedad del fallo (baja, moderada, seria, extrema), detalles de reparación, picos
de
referencia, espectro.
Especificaciones eléctricas
Rango .....................................................................Automático
Convertidor A/D.....................................................4 canales, 24 bits
Ancho de banda utilizable ...................................de 2 Hz a 20 kHz
Muestreo .............................................................51,2 Hz
Funciones de procesamiento de
señales digitales....................................................Filtro antialias configurado automáticamente, filtro de pasada alta, decimación,
superposición, sistema de ventanas, FFT y promedio
Velocidad de muestreo.........................................2,5 kHz a 50 kHz
Rango dinámico ....................................................128 dB
Proporción de señal a ruido.................................100 dB
Resolución FFT .....................................................800
Ventanas de espectro ...........................................Hanning
Unidades de frecuencia........................................Hz, órdenes, cpm
Unidades de amplitud...........................................pulg./s, mm/s, VdB (US), VdB* (Europa)
Memoria no volátil.................................................2 GB de memoria interna + Ranura accesible al usuario para micro tarjeta de
memoria para almacenamiento adicional.
Video informativo del equipo: Video Fluke 810 M
Fuente: Fluke (2022).

Ficha técnica analizador de vibraciones Adash A-4400

Marca Adash
Modelo A4400
4 AC, ICP® power supply on/off
Numero de canales 4 DC for process values
1 TACHO for external trigger
Maximum range: 0.35 Hz - 90 kHz (1 Ch, 194 kHz sampling)
Rango de Frecuencias. Maximum range: 0.35 Hz - 25 kHz (4 Ch, 64 kHz sampling)
Minimum range: 0.35 Hz - 25 Hz (4 Ch, 64 Hz sampling)
24 Bit A/D conversion
Rango dinámico (bit datos) 64 Bit signal processing

Procesamiento de datos Procesador Atom 1.6 GHz.

Resolución FFT Min. 100 lines

Max. 3 276 800 lines
Memoria 64 GB, max. 16 GB for one route, number of routes is limited by free
memory only
Vídeo Video Adash A-4400

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Fuente: Adash (2022).

 Análisis: Las principales diferencias entre estos dos equipos radican en la

resolución en frecuencia, velocidad de procesamiento de datos y el rango de
frecuencias de medición efectiva.
 Nota: Se recomienda ver videos al final de cada ficha técnica para identificar
mayores diferencias.

2. Evaluación de la severidad de la vibración.

Las distintas fallas mecánicas que se presentan en la maquinaria se manifiestan por

medio de síntomas, uno de ellos es la vibración, y para poder cuantificar el nivel de
avance o de gravedad de la falla por medio de esta variable, es necesario contar
con valores de referencia que nos indique cuanto es demasiada vibración para la
maquinaria y su entorno, por el daño que esta puede causar. Junto con lo anterior,
estos valores referenciales permiten identificar el estado de salud de dicha máquina,
dado que los niveles de vibración tienen directa relación con su condición mecánica.
La Norma NCh-ISO 10816/1:2014 entrega las orientaciones generales par la
correcta evaluación de la maquinaria en general (Instituto Nacional de
Normalización, 2022).

2.1. ¿Por qué se evalúa la severidad de la vibración?

 Porque permite establecer limitaciones para los niveles de vibraciones

mecánicas, para disminuir el daño que estas pueden causar, tanto a la
máquina como su entorno (sensores, circuitos, válvulas, etc.). La vibración
mecánica, al ser el resultado de esfuerzos cíclicos puede causar fatiga de los
materiales.
 Porque se logra aumentar los niveles de confiabilidad de la maquinaria, al
limitar la ocurrencia de fallas catastróficas, debido a que los valores
referenciales se relacionan con el estado de salud de dicha máquina y su
condición mecánica.

2.2. Condiciones de operación.

Es necesario establecer las condiciones de operación de la maquinaria para efectuar

las mediciones, debido a que, al cambiar alguna condición de trabajo, como, por
ejemplo, la presión de descarga de la bomba centrífuga va a cambiar la condición
mecánica de todo el equipo, variando a la vez los niveles de vibración. Se
recomienda que las mediciones se efectúen bajo las condiciones de trabajo (Presión
de descarga, consumo eléctrico, temperatura de operación) en las cuales el equipo
opera por tiempo prolongado, idealmente entre el 60 y 80% de la carga máxima del
equipo. Al medir siempre bajo las mismas condiciones, permitirá que los valores
entre mediciones sean comparativos.
Para la maquinaria de velocidad variable, las mediciones se deben efectuar bajo
todas las condiciones de operación que la máquina opere por tiempo prolongado, y
se considerarán los máximos valores medidos como representativos de todas las

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Área Mecánica

velocidades de operación, manteniendo el cuidado de medir siempre bajo las

mismas condiciones de operación.
Junto con las condiciones de operación, se debe cuidar de que los ajustes o
configuración de la medición de los equipos utilizados sean similares, por ejemplo,
los rangos de frecuencia de medición deben ser siempre los mismos. Por eso es
necesario conocer las características técnicas del equipamiento utilizado.
Se debe tener en cuenta que las mediciones se deben efectuar cuando la
maquinaria ha alcanzado sus parámetros normales de operación (velocidad,
temperatura, corriente, presión, etc.). No se debe medir durante el arranque o la
detención de la maquinaria, dado que no es una condición normal de trabajo y la
condición mecánica de la máquina es muy diferente, por ejemplo, el consumo de
corriente del motor en el arranque es muy superior (4-8 veces) al de su operación
normal.
Vibración proveniente de otras fuentes (vibración de fondo): Cuando se tiene la
sospecha que los valores de vibración de la maquinaria están siendo influenciados
por la vibración proveniente de otra maquinaria, para descartar esta situación, se
recomienda efectuar la medición con la maquinaria detenida. El valor de la vibración
debería ser cero; pero si el valor de la vibración detectada es significativo (cerca del
25% del valor global), se recomienda aislar la fuente de la vibración y, si es
necesario, reparar la maquinaria causante de esa vibración (Universidad de
Concepción. Departamento de Ingeniería Mecánica, 2022).

2.3. Criterios de evaluación.

Para evaluar la severidad de la vibración de la maquinaria, se utilizan dos criterios:

Criterio I: Evaluación de acuerdo con la magnitud de la vibración.

Se evalúan en base al valor global más alto de todos los valores registrados en la
medición, comparándolo con tablas de evaluación que entrega valores para distintas
condiciones de severidad, A, B, C y D, siendo los dos primeros para niveles
normales de vibración. Este criterio se aplica en maquinaria nueva o en donde no se
tengan antecedente de los rangos de valores normales de vibración de la
maquinaria.

Criterio II: Cambios en la magnitud de la vibración.

Se evalúa de acuerdo con un porcentaje de cambio con respecto a valores

referenciales de base establecidos para la maquinaria. Cuando existen valores
referenciales históricos, o entregados por el fabricante, se utiliza este criterio.
También se utiliza este criterio cuando los valores de la vibración de la maquinaria,
nueva o recién reparada no entran en los rangos definidos por las tablas de la
norma de evaluación, es decir, cuando se tiene la certeza que la maquinaria está en
buenas condiciones y al evaluar los valores de vibración con tabla no queda en
condición A o B. Para estos casos es recomendable acumular registros por lo menos
un ciclo de mantenimiento (uno o dos años) y establecer valores de referencia de
acuerdo con las distintas condiciones que ha tenido la maquinaria durante el período
de registros.

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2.4. Normas de evaluación de la severidad de la vibración.

Existen varias organizaciones que dictan normas relacionadas con las vibraciones:

 ISO. International Standards Organitation.

 ANSI. American National Standards Institute.
 VDI. Asociación Alemana de Ingenieros.

Las normas ISO son las de mayor utilización en el área industrial del país.

Norma ISO 7919.

Evalúa vibraciones en partes rotatorias de la máquina. Mediciones en la caja de los

descansos hidrodinámicos de los ejes con sensores de desplazamiento con contacto
y sin contacto. La variable utilizada en el desplazamiento peack to peack. Utilizados
en turbinas de vapor y gas, generadores fijos sobre 50 MW, máquinas hidráulicas de
gran tamaño y máquinas industriales acopladas.

Evaluación de vibraciones medidas en partes no rotatorias de la maquinaria

(Norma ISO 2372 y 10816).

Por parte no rotatoria se refiere a mediciones en el exterior, en zonas cercanas a las

áreas de carga de la maquinaria, descansos, rodamientos, impulsores, etc. En
donde se obtienen registros que son representativos de la vibración generada en el
interior, por ejemplo, en el eje y los rodamientos.

Fig. 15 Medición de vibraciones en partes no rotatorias.

Fuente: PDM Ingeniería (2022).

Cuando no se puede medir en las zonas más cercanas a los rodamientos o

descansos, se deben escoger puntos accesibles, como las bases de soporte, y que
sean seguros para el operador del equipo de medición.

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Zonas o niveles de evaluación de la condición de la máquina: Las normas ISO

utilizan cuatro niveles para indicar el estado de la maquinaria.

Zona A: La máquina está en condición Buena. En este nivel se debe encontrar la

maquinaria nueva o recién reparada.
Zona B: La máquina está en condición Aceptable. Las máquinas que están en este
nivel pueden operar por tiempo prolongado sin restricciones.
Zona C: La máquina está en condición de Alarma o insatisfactoria para operar por
tiempo prolongado, dado que el nivel de vibraciones ya está causando
daños y se debe considerar su reparación en el próximo mantenimiento o
detención. También se recomienda en este nivel restringir la carga o los
tiempos de operación, objeto evitar el avance rápido de la falla.
Zona D: La máquina se encuentra en estado de Vibración peligrosa. Los valores
de la vibración en este nivel son peligrosos para continuar con su
operación, es recomendable detener la maquinaria y reparar, dado que la
falla es evidente y, de seguir operando, puede llegar a tener una falla
catastrófica.

Norma ISO 2372.

Evalúa vibraciones en maquinaria con velocidad nominal entre 600 y 12000 rpm.
Agrupa la maquinaria de acuerdo con su potencia en cuatro clases. En la actualidad
solamente se utiliza la clase I, que contempla maquinaria con potencia menor a 15
KW.
No se aplica a maquinaria recíproca ni con masas desbalanceadas (harneros
vibratorios y centrífugas), tampoco a máquinas eléctricas monofásicas (motores de
220 V).
Fig. 16 Tabla de severidad Norma ISO 2372

Fuente: Torres (2018).

Fig. 17 Valores de aceptación para la Clase I.

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Rangos de Velocidad RMS (mm/seg) Clase I

Hasta 0.71 A
0.71-1.8 B
1.81-4.5 C
Más de 4.5 D
Fuente: Elaboración propia (2022).

Ejemplo de aplicación:

Bomba de enfriamiento sistema de calefacción central.

Potencia: 5 KW.
Velocidad: 1490 Rpm.
Valores obtenidos en mm/seg. Rms.

Fuente: Elaboración propia (2022).

Clasificación: Clase I.
Severidad: De acuerdo con el valor más alto, 4.6 mm/seg. en 2V, se encuentra en
severidad “D” Vibración peligrosa.

Norma ISO 10816.

Esta norma contempla la evaluación de severidad de la mayoría de la maquinaria

industrial, y se divide en las siguientes partes:

- 10816-1: Entrega orientaciones generales para la evaluación de severidad de

la vibración.
- 10816-2: Evalúa turbinas a vapor y generadores fijos a tierra con potencias
sobre 50 MW y velocidad de rotación de 1.500, 1.800, 3.000 y 3.600 cpm.

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- 10816-3: Evalúa maquinaria industrial con potencia nominal sobre 15 KW,

cuyas velocidades nominales están entre 120 y 15.000 cpm. Medidas en
terreno (condiciones normales de operación).
- 10816-4: Evalúa turbinas a gas, con excepción de las instaladas en
aeronaves.
- 10816-5: Evalúa máquinas hidráulicas que generan potencia y bombean
fluido.
- 10816-6: Evalúa máquinas recíprocas con potencia nominal sobre 100 KW.
- 10816-7: Evalúa severidad de bombas rotodinámicas para aplicación
industrial.
- De los grupos anteriores, la parte de mayor utilización en la industria es la
Norma ISO 10816-3, que se desarrolla a continuación.

Norma ISO 10816-3.

Contempla la evaluación de la siguiente maquinaria:

• Turbina a vapor con potencia de hasta 50 MW.

• Turbina a vapor con potencia mayor a 50 MW y velocidades bajo 1500 rpm
o sobre 3600 rpm.
• Compresores rotatorios
• Turbinas a gas industriales con potencia hasta 3 MW.
• Bombas centrífugas, de flujo axial o mixto.
• Motores eléctricos de cualquier tipo.
• Sopladores o ventiladores.
• Generadores, excepto cuando son usados en plantas de bombeo o
generación de potencia hidráulica.

La Norma 10816 clasifica a la maquinaria en cuatro grupos a saber:

Grupo 1: Maquinas rotatorias grandes, con potencia nominal sobre 300 KW.
Máquinas eléctricas con altura de ejes mayor a 315 mm.
Grupo 2: Máquinas rotatorias medianas con potencia nominal entre 15 KW y 300
KW.
Máquinas eléctricas con altura de ejes entre 160 y 315 mm, descansos
de rodamientos.
Grupo 3: Bombas centrífugas separadas por acoplamiento o correas de
transmisión del motor, con impulsor de flujo axial, radial o mixto, con
potencia sobre 15 KW.
Grupo 4: Bombas centrífugas monoblock (un solo eje donde va montado el
motor eléctrico y la bomba). Impulsores de flujo radial, mixto o axial.

Clasificación de acuerdo con la condición de soporte de la maquinaria.

Esta norma toma en cuenta la influencia que tienen las vibraciones naturales en el
comportamiento mecánico de la maquinaria, para eso es necesario aclarar los
siguientes conceptos:

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- Resonancia: Es un fenómeno que se origina cuando una de las frecuencias

de la vibración forzada se acerca o coincide con una frecuencia natural,
generándose un aumento importante en la amplitud de la vibración, muchas
veces sobre 10 veces el valor de la vibración forzada, mientras más cerca,
mayores son las amplitudes. Cuando una maquinaria opera en la frecuencia
de resonancia se ve sometida a grandes esfuerzos que causan daños a la
estructura y componentes, por esa razón se busca evitar esta condición, ya
sea en la etapa de diseño o en operación.
- Velocidad crítica: Es la velocidad a la cual la máquina entra en resonancia.
Una máquina de velocidad variable puede tener más de una velocidad crítica.
Cuando una máquina tiene su primera velocidad crítica por debajo de la
mayor fuente de excitación, que generalmente es la vibración
correspondiente a la frecuencia de la velocidad de la máquina, esta se ve
afectada y su comportamiento mecánico es distinto a la condición en que la
máquina no tiene esta velocidad crítica.

Fig. 18 Gráfico de velocidad crítica.

Barrido en frecuencia
18
16
14
amplitud mm/seg.

12
10
8
6
4
2
0
1900 2000 2100 2200 2300 2400 2500 2600 2700 2800 2900 3000
Velocidades

Fuente. Elaboración propia (2022).

De acuerdo con la gráfica de la fig. 18, la máquina presenta una velocidad crítica a
2.800 rpm. El rango entre 2700 y 2900 rpm. Se conoce como zona de resonancia o
resonante.

- Condición de soporte rígido: Se clasifica así cuando una máquina tiene su

velocidad de operación por debajo de la primera velocidad crítica (o
frecuencia natural) en al menos 75% de la frecuencia de dicha velocidad
crítica. Por ejemplo, si la velocidad de la máquina es de 2970 cpm. y su
primera velocidad crítica es 4.200 cpm., la máquina está en condición de
soporte rígido.
- RPM máquina: 2950 < Velocidad crítica: 4200*0.75= 3150 cpm.
- Condición de soporte flexible: Se clasifica una máquina bajo esta
condición cuando tiene su velocidad crítica a la velocidad de trabajo, por

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Área Mecánica

debajo de esta o no cumple con la condición de soporte rígido

(RPM<velocidad crítica*0.75).
Cuando la maquinaria de encuentra en esta condición, los valores
referenciales para los límites de las zonas son mayores, debido a que las
normas evalúan severidad de la vibración generadas por fallas y no las
debidas a la presencia de frecuencias naturales. Por ejemplo, el límite para la
severidad C de la clase 4 rígido es 2.8 mm/seg. Rms. Y para la clase 4
flexible, el valor es 4.5 mm/seg. Rms (fig.19).
Para conocer esta condición, es necesario realizar ensayos como el barrido en
frecuencia, que nos entrega información como la de la fig. 18, cuando se
cuenta con un variador de frecuencia que permita subir o bajar gradualmente
la velocidad del motor eléctrico de la máquina. También es posible realizarlo
en maquinarias de velocidad variable.
Otros ensayos utilizados son los de partida y parada y ensayo de golpe o
prueba de impacto, que permiten determinar las frecuencias naturales.

Cuando se desconoce la condición de soporte de la maquinaria, se clasifica

como de “soporte rígido”.

Nota: La condición de soporte no tiene relación con el tipo de fundamento o base

de montaje de la maquinaria, es decir, si una máquina está montada sobre
amortiguadores, no se debe clasificar como de soporte flexible, o a la inversa, si
está apernada directamente a la estructura metálica no se clasifica como soporte
rígido.

Ejemplo de aplicación de la Norma:

Se efectuó medición de vibraciones a la maquinaria de la imagen, sus datos técnicos

son:

Potencia: 18KW.
Velocidad: 1950 Rpm.
Aplicación: Bomba centrífuga de enfriamiento.

Fig. 19 Bomba centrífuga industrial.

Fuente: ASIPS (2021).

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Valores registrados en mm/seg. Rms.

Fuente: Elaboración propia (2022).

Fig. 20 Tabla de Norma ISO 10816/3

Fuente: DSP Analytic (2022).

Evaluación:

De acuerdo con la potencia del motor (18 KW), se debe evaluar bajo la Norma ISO
10816/3.
Para definir la clase, se debe recurrir a la fig.18. La bomba está unida al motor por
medio de un machón de acoplamiento, por lo que se clasifica en el grupo 3.
Como no se indica la condición de soporte, se clasifica como soporte rígido.
El valor más alto de los registros es 7.5 mm/seg. Rms., ahora evaluamos.

Clasificación: Clase 3.
Soporte: Rígido.
Severidad: D Vibración peligrosa.

Evaluación con criterio II.

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Para este criterio, la norma 10816-3 sugiere que, cuando la máquina tiene un valor
de base para la condición en zona B (aceptable), si hay un cambio del 25% de dicho
valor, la máquina a cambiado a la zona C (alarma), por lo que se recomienda tomar
acciones para determinar el origen de este aumento. Para el cambio a zona D, se
utiliza el mismo criterio.

Ejemplo de aplicación: Utilizando la misma maquinaria evaluada bajo norma, se

aplica este criterio.

 Valor de base establecido: 4.0 mm/seg.

 Límite para zona C: 4.0*1.25= 5.0 mm/seg.
 Límite para zona D: 4.0*1.50= 6.0 mm/seg.
 Valor máximo registrado: 7.5 mm/seg.

Fuente: Elaboración propia (2022).

De acuerdo con el valor máximo, la máquina se encuentra en severidad “D”,

vibración peligrosa.

Ejemplo 2: Utilizamos la misma tabla de registros.

 Valor de base establecido: 6.0 mm/seg.

 Límite para zona C: 6.0*1.25= 7.5 mm/seg.
 Límite para zona D: 6.0*1.50= 9.0 mm/seg.
 Valor máximo registrado: 7.5 mm/seg.
 Severidad: C alarma.

¿Después de evaluar qué se hace con el resultado?

Una vez establecida la severidad de la maquinaria, el técnico deberá hacer
recomendaciones de acuerdo con la zona en que la máquina se encuentra.

Zona A-B: La máquina se encuentra en buenas condiciones, por lo que se

recomienda continuar con las rutinas de mantenimiento establecidas.

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Zona C: La maquinaria un nivel significativo de vibraciones, por lo que hay que

recomendar varias acciones para este caso:
- Restringir la operación o la carga del equipo.
- Acortar período entre mediciones. Mientras más importante sea la
maquinaria, más contínuas deben ser las mediciones.
- Realizar análisis espectral de vibraciones, objeto determinar el
origen del cambio de condición.
- Inspeccionar la máquina, para detectar solturas de pernos,
obstrucciones en filtros, ruidos, etc.
Zona D: La vibración está en un nivel peligroso, por lo que se debe recomendar
lo siguiente:
- Efectuar análisis de vibraciones.
- Dejar la maquina fuera de servicio, para evitar llegar a una falla
catastrófica.
- Inspeccionar.
- Efectuar reparación de acuerdo con diagnóstico de falla y resultados
de inspección.
- Efectuar medición final una vez reparada la máquina, objeto
comprobar efectividad de la reparación y determinar el nivel de
vibraciones con el que quedó la máuina.

Nota: Se debe tener en cuenta que el técnico al hacer estas recomendaciones en su

informe de evaluación, no siempre serán seguidas totalmente, porque si la
máquinaria es parte de un sistema de producción, se tomarán en ciuenta otras
variables, antes de priorizar su reparación o detención. El rol del técnico será en dar
a conocer con claridad el significado que tiene el que una máquina esté en
severidad C o D, y las las consecuencias que podría tener el operar bajo estas
condiciones.

3. Referencia Bibliográfica

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Evaluación de vibración de máquinas por mediciones en partes no rotativas -
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