Monitoreo de Condicion Por Vibraciones de Una Planta

[MONITOREO DE CONDICION POR VIBRACIONES DE UNA PLANTA] Mantenimiento predictivo
MONITOREO DE CONDICION POR VIBRACIONES DE UNA PLANTA
I. INTRODUCCION
Las industrias modernas han experimentado grandes cambios y avances científicos y

dentro de ellos son los programas de mantenimiento predictivo que utilizan el monitoreo y
análisis de las vibraciones con el fin de establecer cuál es el estado de salud mecánica de
todo tipo de máquinas y equipos industriales, y de esta manera prevenir fallas
catastróficas.
Mediante la introducción de esta técnica se han obtenido resultados positivos en

diferentes empresas no solo en considerar el estado de funcionamiento en que se
encuentre la maquinaria, sino también en pruebas de montaje; y de esta forma lograr
disminuir considerablemente el tiempo improductivo de las máquinas y lo que es más
importante se evita las pérdidas de producción.
II. OBJETIVO
II.1. Objetivo general
Realizar el Diagnóstico Vibracional en los equipos críticos de la empresa
II.2. Objetivos específicos
 Determinar los equipos críticos o fundamentales de la empresa. Elaborar

fichas de datos y características de los equipos.
 Definir las frecuencias de monitoreo en cada una de las máquinas.
 Establecer las rutas de medición para cada uno de los equipos. Medir los
niveles de vibración existente.
 Analizar cada uno de los espectros de vibración obtenidos.
III. MARCO TEORICO
III.1. Análisis vibracional en maquinaria industrial
En términos muy simples una vibración es un movimiento oscilatorio de pequeña

amplitud. Todos los cuerpos presentan una señal de vibración en la cual plasman cada
una de sus características. De acuerdo a esto, las máquinas presentan su propia señal
de vibración y en ella se encuentra la información de cada uno de sus
1
componentes. Por tanto, una señal de vibración capturada de una máquina significa la
suma vectorial de la vibración de cada uno de sus componentes.
Resulta de gran interés, puesto que la mayoría de máquinas están sometidas a algún
tipo de vibración, y no resulta difícil, en general, establecer relación medible e
interpretable raciones y algún aspecto del estado del equipo.
El hecho más significativo y de interés para evaluar el estado de un equipo sometido a

una o varias actividades que dan lugar a vibraciones, es que procesos mecánicos
diferentes de una máquina relacionados con aspectos a controlar, por ejemplo
desbalanceo, desalineamiento, o fallos en rodamientos, producen energía a diferentes
frecuencias. Si esas frecuencias diferentes son separadas una de otra con el análisis
espectral, entonces se puede identificar el fallo y su desarrollo.
III.2. Clases de movimiento oscilatorio
Regulares.- También conocidos como repetitivos o periódicos, de estado estable como

por ejemplo el Desbalanceo.
Figura 01
Irregulares.- También conocidos como aleatorios o aperiódicos, como por ejemplo la

cavitación, el registro de un sismo.
Figura 02
2
III.3. Movimiento armónico simple
El movimiento periódico más sencillo es el movimiento armónico simple (MAS)

graficado en la figura:
Figura 03
Dónde:
A = Amplitud de onda de medio pico (um, mils)

W = Frecuencia circular o angular de oscilación (Rad./seg.)
T = Periodo de oscilación (seg., min.)
III.4. Vibración simple
La base principal de las señales de vibración en el dominio del tiempo son las ondas
sinusoidales. Estas son las más simples y son la representación de las oscilaciones
puras.
Una oscilación pura puede ser representada físicamente con el siguiente
experimento: Imagínese una masa suspendida de un resorte como el de la figura.
Figura 04
3
Si esta masa es soltada desde una distancia Xo, en condiciones ideales, se efectuará un
movimiento armónico simple que tendrá una amplitud Xo. Ahora a la masa vibrante le
adicionamos un lápiz y una hoja de papel en su parte posterior, de manera que pueda
marcar su posición.
III.5. Vibración compuesta
Una señal compuesta es una sumatoria de varias señales sinusoidales que

comprenden cada uno de los componentes que se encuentran en la máquina, más
todos los golpeteos y vibraciones aleatorias.
Figura 05
III.6. Frecuencia natural y resonancias
La frecuencia natural presenta un carácter muy diferente a las anteriormente

nombradas, debido a que depende de las características estructurales de la máquina,
tales como su masa, su rigidez y su amortiguación, incluyendo los soportes y tuberías
adjuntas a ella. No depende de la operación de la máquina, a no ser que la rigidez sea
función de la velocidad.
Si la frecuencia natural es excitada por un agente externo, la amplitud de vibración de

la máquina se incrementará enormemente causando perjuicios que a corto o mediano
plazo pueden llegar a ser catastróficos. Esto es lo que se conoce con el nombre de
resonancia.
Cuando una resonancia es detectada, es necesario identificar el agente externo que la

está produciendo e inmediatamente debe aislarse estructuralmente o cambiar su
velocidad de operación. La figura muestra un motor que gira a una velocidad similar a
la frecuencia natural de su estructura de soporte. Lo que incrementa abruptamente los
niveles de vibración de la máquina.
4
Figura 06
III.7. Clasificación y selección de transductores
El transductor de vibraciones es un aparato que produce una señal eléctrica que es

una réplica o análogo del movimiento vibratorio al cual está sujeto. Un buen
transductor no debe agregar falsos componentes a la señal, y debería producir señales
uniformes en todo el rango de frecuencias que nos interesa.
Los diferentes tipos de transductores responden a parámetros diferentes de la fuente

de vibración.
III.7.1. Transductor de proximidad
Los sensores de proximidad son también llamados sensores de no

contacto. Consisten en una bobina alrededor de un núcleo ferroso
que crea un campo magnético entre la punta del transductor y el eje, un
cambio del espacio (gap) entre el transductor y el eje produce un cambio
en el campo magnético por la generación de corrientes inducidas o
parásitas de Eddy que modifican la señal proporcionalmente al
desplazamiento del objeto medido. El eje debe ser electromagnético. Este
tipo de sensor posee una bobina en la punta del transductor. La fuente
genera una señal AC de muy alta frecuencia (señal portadora). Esta señal
hace que la bobina produzca un campo magnético en la punta del
transductor.
Cuando una superficie metálica (un eje) se acerca o se aleja del

transductor, el campo magnético se verá afectado y se producirá un
cambio en la señal portadora. Este cambio instantáneo de la señal
portadora es detectado produciendo en el instrumento una señal de salida
que es proporcional a la amplitud de vibración.
5
Figura 07
III.7.2. Transductores de velocidad
Son también llamados sensores sísmicos. Está compuesto de una bobina

cilíndrica y un imán permanente suspendido en resortes en la mitad en un
medio fluido. Al colocarse el transductor en los soportes de rodamientos
(chumaceras), la vibración transmitida produce oscilación en el magneto
que induce una corriente eléctrica y diferencia de potencial en la bobina
que es proporcional a la amplitud de vibración.
Figura 08
III.7.3. Acelerómetros
Un acelerómetro es un instrumento auto generativo que produce una

señal de salida proporcional a la aceleración de la vibración. Consiste en
un pedazo de cristal piezoeléctrico que se encuentra en contacto con una
masa. Cuando se pone en contacto la armadura del sensor con el medio
vibrante (chumaceras) la fuerza de excitación intenta deformar al cristal y
este por sus propiedades piezoeléctricas genera una señal eléctrica como
respuesta.
6
Figura 09
III.8. Tablas y normas de seguridad vibracional
A lo largo de varios años la Marina Americana ha recolectando datos de vibración

desde 1975, además de ello basándose en normas internacionales como ISO 10816, se
ha podido realizar un manual de diagnóstico de maquinaria rotativa como en bombas,
rodamientos, problemas eléctricos, problemas de turbinas, ventiladores, compresores,
bandas, engranes, poleas, etc.
III.8.1. Norma ISO 2372
La norma ISO 2372 especifica diferentes límites en la condición mecánica

de la máquina de acuerdo con las potencias de esta y el tipo de
soporte. Estos indicadores contemplan la medición del nivel total de
velocidad RMS dentro de un rango de frecuencias de entre 10 Hz y
1000Hz.
Por ejemplo, en forma general se aprecia que según esta norma,

incrementos de los niveles de vibraciones en 2.5 veces (8dB) indican un
cambio en la condición mecánica de la máquina. Sin embargo,
incrementos de 10 veces (20 dB) constituyen un cambio alarmante ya que
ésta es la proporción que guarda la condición anormal respecto a la
condición normal.
Se estima que el mejor indicador de la condición mecánica de la máquina
viene dado por los cambios relativos que sufren los niveles de vibraciones
con respecto a los espectros de referencia de la propia máquina.
7
NORMA ISO 2372
III.8.2. Norma ISO 10816
Norma internacional que clasifica a las máquinas en grupos de acuerdo a

la potencia del motor. Mientras más grande es la máquina, mayor es su
capacidad de soportar vibración. La norma ISO 10816 es aplicable para
máquinas, con registros de vibración tomados en la carcasa.
III.9. Niveles aceptables de vibración
Los niveles de vibración nos ayudarán a determinar la intensidad de vibración, puesto

que nos permitirá comparar los datos obtenidos con el monitoreo al momento de
medir e inmediatamente hacernos una idea de cómo se encontrarían los diferentes
activos, los valores admisibles de vibración para los activos son:
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MÁQUINAS Y ELEMENTOS VALORES
ADMISIBLES
Turbinas de gas, de vapor o hidráulicas 2.5 mm/s
Motores eléctricos, bombas, ventiladores
4.5 mm/s
asentados en el piso (equipos comunes)
Ventiladores asentados en resortes 5.1 mm/s
Motores de combustión interna 12.5 mm/s
Llanta de un auto 40 mm/s
IV. METODOLOGIA GENERAL PARA MONITOREO EN MAQUINAS
IV.1. Levantamiento de datos
Se trata de recopilar las características más significativas del equipo a estudiar. La

mayor parte de esta información se encuentra en el catastro de equipos de la
empresa. Si no se dispone de éste, debe programarse la tarea de recopilación; pero en
cualquier caso conviene la creación de una Ficha Técnica en la que se incluye cualquier
elemento que pueda causar una señal o impulso al transductor, por ejemplo, número
de álabes, número de aspas del ventilador de enfriamiento del motor etc. Es decir, se
buscan todos los elementos que transmitan potencia.
IV.2. Inventario de frecuencias
La mayoría de las máquinas tienen un conjunto de frecuencias forzadas relativamente

sencillas, determinadas por la geometría de la máquina y por su velocidad. En una
máquina rotativa, la frecuencia forzada más importante es la velocidad de giro del
eje; a ésta se le conoce como 1X o frecuencia fundamental. Otros elementos, como el
número de aspas o álabes generan frecuencias forzadas que pueden ser calculadas
como el producto del número de elementos por la velocidad de rotación.
Cada frecuencia forzada va a crear un pico en el espectro de vibración. La amplitud del

pico depende de la gravedad de la condición que lo causa. De esa manera, la
frecuencia indica el tipo de problema, y la amplitud indica su gravedad. Por lo que es
necesario calcular todas las frecuencias del tren de máquinas.
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IV.3. Definición de los puntos de medición
La primera consideración en la elección de los puntos de medición es colocar el

transductor lo más cercano posible a la fuente de vibración. No debe instalarse en una
superficie excitada por la vibración de máquina.
En una práctica común, montar los transductores orientados vertical, horizontal y

axialmente; con el eje del sensor orientado hacia el eje de la máquina y perpendicular
a la superficie de sujeción. Para máquinas verticales deben tomar dos radiales y un
axial.
Para mejores resultados, especialmente a altas frecuencias, la superficie debe ser

suave y plana. Además asegurarse que no existan partículas entre el sensor y la
superficie, ésta debe estar completamente lisa o con una capa de grasa silicona para
elevar la transmisibilidad.
IV.4. Definición de las tareas de medición
El analista de vibración debe definir cuál es la información que necesita colectar de la

máquina. Es decir necesita definir tareas de medición. Éstas dependen de los
elementos que componen el tren de máquina, en algunos casos mediciones de nivel 1
son suficientes para diagnosticar; en otros se necesitan mediciones tipo espectros o de
nivel 2. La siguiente tabla resume las tareas de medición según los elementos de
máquina presentes:
Tareas de medición adecuadas al elemento por supervisar
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IV.5. Definición de los niveles de alarma
Consiste en definir, en base a comparación, si la medida de vibración obtenida es

aceptable o no como señal de buen funcionamiento de la máquina.
Básicamente puede escogerse de cuatro métodos de evaluación:
 Evaluación por comparación de los valores medidos con valores límite

recomendados por una Guía o Norma Técnica.
 Evaluación por comparación de los valores obtenidos con valores límite
recomendados por el fabricante de la máquina.
 Evaluación en base a la experiencia ganada por el operador en esa misma
máquina o en máquinas similares.
 Evaluación de la variación de los valores medidos a lo largo del tiempo
(tendencia).
V. ANALISIS DE BOMBAS DE CIRCULAMIENTO DE AGUA
V.1.Ubicación de las bombas en la planta
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V.2.Fichas técnicas de vibraciones
Durante la fase de recolección de datos, se registró toda la información de cada tren

de máquinas que es de utilidad para el analista de vibración durante las etapas de
monitoreo, diagnóstico, definición de niveles de alarma y control de tendencias.
Como mínimo se recomienda que la ficha técnica tenga los siguientes elementos:
1. Esquema o plano de la máquina: para identificación de los componentes

dinámicos, soportes (rodamientos) de dichos componentes y puntos de medición.
2. Velocidad de rotación de los rotores (especificar si trabaja a velocidad variable o
fija).
3. Motores:
a. Potencia
b. Número de polos
c. Número de barras del rotor.
4. Número y marca de los rodamientos.
5. Número de elementos rodantes (aspas o alabes)
6. Tipo de acoples.
7. Condición(es) de operación (especificar si existe más de una condición de
operación)
Las seis bombas del sistema de circulamiento de agua de enfriamiento se dividieron en

tres grupos definidos por su posición física dentro de las instalaciones. Cada
grupo contiene un par de unidades; por ejemplo, el grupo uno contiene dos bombas
denominadas 1A y 1B. Así con los siguientes dos grupos se tienen las bombas 2A, 2B,
3A y 3B.
Independientemente del grupo, cada unidad debe tener su propia ficha técnica y
cualquier cambio durante actividades de mantenimiento debe ser registrado como
actualización junto con la fecha en la cual se llevó a cabo.
V.3.Frecuencias de fallo de la bomba
Debido a la similitud existente en los grupos de bombas 1 y 2, sus frecuencias

características han sido resumidas en un solo cuadro el cual se muestra a continuación.
Tabla de frecuencias características
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FRECUENCIAS CARACTERÍSTICAS GRUPOS 1-2
Inventario de frecuencias Símbolo Hz CPM
Frecuencia de giro: Fg 11.75 705.00
Frecuencia de paso de barras: Fb 17,460.00 1047,600.00

Frecuencias
Frecuencia de red: Fr 60.00 3,600.00
de fallo del
motor Excitación de frecuencia de red: Fl 120.00 7,200.00
Frecuencia de aspas ventilador exterior: Fae 211.50 12,690.00
Frecuencia de aspas ventilador interior: Fai 141.00 8,460.00

Frecuencias Frecuencia de giro: Fg 11.75 705.00
de fallo de
la bomba Frecuencia del paso de álabes: Fpa 58.75 3,525.00
Las frecuencias características de las bombas del grupo tres se resumen en el cuadro
mostrado a continuación:
FRECUENCIAS CARACTERÍSTICAS GRUPO 3
Inventario de frecuencias Abreviatura Hz CPM
Frecuencia de giro: Fg 11.83 710.00
Frecuencia de paso de barras: Fb 3,960.00 237,600.00

Frecuencias
Frecuencia de red: Fr 60.00 3,600.00
de fallo del
motor Excitación de frecuencia de red: Fl 120.00 7,200.00
Frecuencia de aspas ventilador exterior: Fae 213.00 12,780.00
Frecuencia de aspas ventilador interior: Fai 213.00 12,780.00
Rodamiento superior NSK NU33OU
Frecuencias de fallo de la pista exterior: BPFO 71.97 4318.2
Frecuencias de fallo de la pista interior: BPFI 105.53 6331.8
Frecuencia de fallo del elemento rodante: BSF 60.35 3621

Frecuencias
Frecuencia jaula rotacional FTF 4.79 287.4
de fallo del
rodamiento Rodamiento inferior SKF 29352
Frecuencia de fallo de la pista exterior: BPFO 124.48 7468.8
Frecuencia de fallo de la pista interior: BPFI 147.68 8860.8
Frecuencia de fallo del elemento rodante: BSF 87.80 5268
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Frecuencia jaula rotacional FTF 5.44 326.4

Frecuencias Frecuencia de giro: Fg 11.83 710.00
de fallo de
la bomba Frecuencia del paso de álabes: Fpa 59.17 3,550.00
V.4.Problemas típicos en bombas centrifugas
El análisis espectral permite encontrar daños y defectos que son el origen de vibración
de las bombas. En general este tipo de máquinas no es complejo en su análisis, ya que
constan del motor eléctrico, el acoplamiento y el cuerpo de la bomba, siendo el
accionamiento directo sin transmisiones de engranajes o de fajas.
Es importante antes de comenzar a realizar un análisis de vibraciones conocer qué tipo

de problemas se pueden encontrar. En las bombas estos pueden ser:
Problemas eléctricos en el motor de accionamiento (excentricidad estática o dinámica

del rotor, problemas de barras, problemas de fases, pérdidas de bobinas del estator),
problemas hidráulicos (desequilibrio hidráulico, cavitaciones, resonancias acústicas,
inestabilidad hidráulica) y los problemas de origen mecánico (desbalance,
desalineación, daños en acoplamiento, holguras, frecuencia de paso de barras,
rodamientos, cojinetes, resonancias). En general cada uno de los daños antes
mencionados genera una vibración a una frecuencia que podemos relacionar con la
frecuencia de giro de la máquina o frecuencia fundamental.
Resumen de fallas bombas centrifugas
Frecuencia
en Hz o en Causa
órdenes
Recirculación en la bomba, holgura inadecuada

0 a 10 Hz entre los álabes y el cuerpo de la bomba,
desplazamiento axial del rotor.
Vibración en las conducciones excitadas por

3 a 15 Hz
pulsos de presión.
0.05x/0.25x Problemas de flujo.
0.1x a 0.4x Autoscilación.
Inestabilidad dinámica en los cojinetes. Remolino

0.4x a 0.5x de aceite (Oil whirl) y latigazo de aceite (Oil
whip).
14
Inestabilidad hidráulica originada por un mal

diseño en la geometría de la impulsión de la
0.7x/0.85x bomba. A veces la frecuencia natural del rotor se
encuentra en este rango pudiendo originar
resonancia.
Muchos defectos pueden estar asociados a esta

1x frecuencia, siendo el más común el desbalance
mecánico o hidráulico.
Desalineación. Holgura interna en componentes.

2x
Deformación de eje.
2x, 3x, 4x,… Holguras.
Frecuencia de paso de álabes, es inherente a la

Zx (siendo Z
vibración en bombas. Su incremento y aparición
el número de
de armónicos de la misma puede indicar rotura u
álabes del
impulsor) obstrucción de un álabe o también su
excentricidad.
5x a 20x Frecuencias de rodamientos.
Frecuencias originadas por los variadores de

6x a 12x
frecuencia.
1kHz/20kHz Cavitación.
Frecuencias Posibles resonancias originadas por la vibración

no en máquinas vecinas.
relacionadas
con el 1x
100 Hz Excentricidad rotoestaórica.
V.4.1. Cavitación
La cavitación es otro problema frecuente en bombas, originado

normalmente por unas deficientes condiciones en la aspiración de las
mismas (obstrucción de filtros, presión de aspiración baja, etc).
En el contexto de las bombas centrifugas, el término cavitación implica un

proceso dinámico de formación de burbujas de vapor dentro de la bomba,
cuando la presión estática en algún punto baja a un valor igual o menor
que la presión de vapor del líquido. Debido a la rotación del impulsor las
burbujas adquieren alta velocidad y se desplazan hacia las regiones de alta
presión dentro del impulsor donde empiezan a colapsar.
15
Espectro de una bomba con problemas de cavitación
Desbalance
El desbalance es la distribución irregular de las masas de un cuerpo

respecto al centro geométrico de rotación, dando como resultado la
descompensación de masas que al girar con cierta aceleración originan
fuerzas excitadoras radiales que causan desgaste, vibración, componentes
doblados o rotos y componentes excéntricos.
El desbalance comúnmente lleva a los siguientes problemas mecánicos:
- Torcedura y deflexión de ejes

- Daño en rodamientos y roces por vibración radial y movimiento axial
- Rotura de tuercas de fijación de impulsores
- Daño en sellos
a. Desbalance Estático
Si se agregara un desbalance a un rotor perfectamente balanceado en el

plano radial en que se encuentra su centro de gravedad, esto constituye
desbalance estático. Este desbalance causa un desplazamiento paralelo
del centro del eje de gravedad (de masa) respecto del eje de giro, igual al
desplazamiento del centro de gravedad del rotor completo.
16
b. Desbalance de Par
Si, en el caso del rotor plenamente balanceado, se aplicaran dos

masas iguales de desbalance, al mismo radio, en dos planos diferentes,
exactamente opuestos uno al otro, eso constituye desbalance de par. En
este caso el eje de gravedad se inclina respecto del eje de giro, y lo
intercepta en el centro de gravedad del rotor.
c. Desbalance dinámico
En general, como resultado de su fabricación, casi todos los rotores

exhiben desbalance estático y de par. El eje de masa resulta inclinado
respecto de eje de giro, pero no pasa por el centro de gravedad del rotor.
Para este tipo de desbalance se emplea la denominación común de
desbalance dinámico.
Tipos de desbalance
V.4.2. Desalineamiento
Dos máquinas se encuentran desalineadas si la posición de sus ejes en

operación no son colineales. El desalineamiento de ejes en máquinas
acopladas es una de las principales causas de vibraciones en las máquinas
rotatorias.
Se definen dos tipos básicos de desalineamiento:
(a) Desalineamiento paralelo, (b) Desalineamiento angular
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V.4.3. Holguras
La holgura mecánica puede ser de dos tipos: holgura rotativa o no rotativa.

Una holgura rotativa está causada por un juego excesivo entre las partes
rotativas y estacionarias de la máquina, y la holgura no rotativa es una
holgura entre dos partes que normalmente son estacionarias, como una
pata de máquina y su base. Los dos tipos de holgura producirán armónicos
1x extensivos en los tres ejes de vibración
Las holguras han sido una de las justificaciones de los “overhaul” o

revisiones completas en las bombas. En un análisis espectral las holguras
tienen una firma característica, como múltiples armónicos de la velocidad
de giro. Pudiéndose determinar la severidad de la misma por distintos
síntomas como la aparición de medios armónicos y el incremento del ruido
de fondo.
V.4.4. Daños en rodamientos
Los rodamientos actúan como una fuente de ruido y vibración debido

tanto a la variación de compliancía (facilidad con la que un sistema
permite el paso energía – opuesto a impedancia mecánica) como a la
presencia de defectos en ellos. Los defectos en los rodamientos se pueden
clasificar como distribuidos y localizados.
El hecho de que la distribución de carga varíe sobre los elementos
rodantes a medida que éstos giran sobre las pistas de rodadura hace que
los rodamientos se comporten por si mismos en un generador de
vibraciones. Este comportamiento puede provenir tanto de rodamientos
geométricamente perfectos como de rodamientos con imperfecciones de
manufactura, problemas de instalación, lubricación y condiciones
ambientales inadecuadas o de algún otro factor que ayude a producir
desgaste o fatiga.
Los defectos localizados son en general producidos por grietas,

hendiduras, rebordes, resaltes, picaduras y descascaramiento. El más
común de todos es la picadura de las pistas o de los elementos rodantes,
18
causado cuando una grieta por fatiga originada subsuperficialmente

se propaga hacia la superficie hasta que una pieza de metal se desprende
superficialmente produciendo un pequeño defecto. La falla por fatiga
superficial es acelerada cuando el rodamiento está sobrecargado o
sometido a cargas de choque o impacto durante su funcionamiento o
instalación y también con el incremento de velocidad.
V.5.Análisis de modos de fallas
Componentes de la bomba
Componentes del eje
Componentes del motor
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V.6.Configuración de software omnitrend
El primer paso es la creación de una nueva base de datos, la cual convenientemente

se llama LaGeo.mdb; y la extensión corresponde a Microsoft Database de Microsoft
Access. El password queda a discreción del usuario.
En el Gestor de máquinas es preciso definir la estructura de monitoreo.

La estructura responde a un orden jerárquico en donde la planta tiene el nivel más
alto, luego sigue el área, tren de máquina, máquina y por último las tareas de
medición. La simbología utilizada en Onmitrend es:
Planta Máquina
Área Punto de medición
Tren de máquina Tarea de medición
20
Estructura de monitoreo
Nótese que cada máquina que compone al tren contiene los cuatro puntos de
mediciones (y dentro de ellos el tipo de mediciones convenientes). Es preciso
asociar los puntos de medición a la conexión del canal en el multiplexor; por
ejemplo el sensor en el punto axial de la bomba 1A está conectado al canal
número uno del multiplexor 111; en el gestor de máquina, seleccionado el punto
de medición axial y la pestaña Datos med. (Datos de medición) en pantalla, la
sección Dirección de localización de medición debe estar definida su posición en la
conexión.
21
Dirección de localización de medición
Ahora es necesario definir la ruta de mediciones. En el módulo Editor de ruta , la

ruta en este caso es una copia exacta de la estructura en el Gestor de máquinas;
se crea una nueva ruta y se arrastra la planta hacia la ventana de ruta, como
muestra la figura 3.13. Lo cual indica que
SignalMaster comenzará a tomar las mediciones con la bomba 1A y terminará con
la bomba 3B.
Ruta de mediciones
El sistema de monitoreo está listo para colectar datos. La estructura de

medición debe cargarse a
22
Vibronet presionando el ícono Cargar . Cuando se disponga de datos, estos
pueden cargarse de en dirección inversa (de Vibronet a la PC) presionando el
ícono Descargar datos medidos . El módulo Visualizador de datos medidos
contiene la información colectada.
V.7.Marcadores de frecuencia
Los marcadores de frecuencia son un concepto aplicable a datos tipo espectro

(espectro de aceleración, velocidad, envolvente e impulso de choque). Su finalidad
es ayudar al analista de datos a ubicar una determinada frecuencia, colocando un
eje vertical con su respectiva etiqueta distintiva.
En la siguiente figura se muestra una medición del espectro de velocidad con los
marcadores de la frecuencia de giro y cuatro armónicos. Es evidente que los picos
de amplitud de vibración pueden ser ubicados fácilmente con esta herramienta.
Marcadores de frecuencia para 1X, 2X, 3X y 4X.
Marcadores de frecuencia grupo de bombas 1 y 2
Se propone la siguiente agrupación de marcadores:

1. Marcador 1X
2. Marcadores de fallo de bombas
a. Frecuencia de paso de álabe
23
3. Marcadores de fallo de motor
a. Frecuencia de paso de aspas internas b. Frecuencia de paso de aspas externas
c. Frecuencia de excitación de red.
V.8.Análisis del espectro de velocidad
Alarma general 4.5 mm/s

DEFINICION DE NIVELES DE ALARMA, GRUPO 1 - 2 Fg 11.75 Hz
Fmax 20X 235 Hz
Adverten- Pre-
Frontera Frontera Frecuencia
Ancho Alarma cia Advertenci
inferior superior centro
(70%AG) a (40%AG)
Oil whirl / Oil Whip 2.35 9.40 5.88 7.05 0.90 0.63 0.36
Desbalance 9.40 21.15 15.28 11.75 4.05 2.84 1.62
Desalineamiento 21.15 44.65 32.90 23.50 1.80 1.26 0.72
Holguras 44.65 44.65 44.65 0.00 1.35 0.95 0.54
Frecuencia de paso de álabes 44.65 72.85 58.75 28.20 3.15 2.21 1.26
Alarma general 4.5 mm/s

DEFINICION DE NIVELES DE ALARMA, GRUPO 3 Fg 11.83 Hz
Fmax 20X 591.5 Hz
Adverten- Pre-
Frontera Frontera Frecuencia
Ancho Alarma cia Advertenci
inferior superior centro
(70%AG) a (40%AG)
Desbalance 5.92 14.20 10.06 8.28 4.05 2.84 1.62
Desalineamiento 14.20 26.03 20.11 11.83 1.35 0.95 0.54
Holguras y Frec. De rodam. 26.03 44.97 35.50 18.95 1.58 1.10 0.63
Frecuencia de paso de álabes 44.97 73.37 59.17 28.39 2.70 1.89 1.08
1os. Armónicos de rodamientos 73.37 295.75 184.56 222.38 1.58 1.10 0.63
Bandas de alarma recomendadas para bombas
24
V.9.Gear spectrum
Al observar el espectro completo las únicas señales predominantes están en el

rango 1300Hz a 1800Hz, cuyos valores para el grupo de bombas 1-2 son:
La separación uniforme es 10X, por lo que se deduce que las señales son de origen
eléctrico, moduladas por la frecuencia de paso de polos. Por tanto, son inherentes
al funcionamiento del motor, aparecen en todos los espectros. No serán
monitoreadas.
Señales de origen eléctrico moduladas por la frecuencia de paso de polos en
espectro de aceleración.
VI. CONCLUSIONES
25
 El diagnóstico de una máquina mediante el Análisis de Vibraciones se basa en
el hecho de que las señales de vibración emitidas por los componentes del
sistema crecen gradualmente en el tiempo; por tanto un fallo puede ser
descubierto en una etapa muy temprana.
 Un analizador de señales dinámicas FFT es un componente indispensable en el

Análisis de Vibraciones, ya que es necesario observar el espectro de
frecuencias, para diagnosticar el estado de los componentes del tren de
máquinas.
 Para realizar un Análisis de Vibraciones adecuado es necesario conocer la

información técnica de la misma tal como número de dientes, velocidades de
giro de los ejes, número de álabes, etc., a fin de reconocer en el espectro
cuál componente está fallando.
 Este método tiene ventajas significativas incluyendo la habilidad de separar

síntomas que caracterizan muchos defectos desarrollados simultáneamente
en un rodamiento.
 Si un grupo de máquinas tiene la misma función, los mismos componentes y,

por tanto, los mismos modos de fallo, la implementación de un modelo de
diagnóstico es válida para todo el conjunto.
26

Monitoreo de Condicion Por Vibraciones de Una Planta

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