INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA.

Departamento Metal-Mecánica.

Asignatura:

Refrigeración y aire acondicionado

“Investigación 1”

Alumno:

González Vázquez Samuel Israel. No.Control: 20211397

Docente:

ING. Jesus Arnoldo Espinoza Inzsunza.

Grupo:

EMJ-1026EM7C

Horario:

18:00 - 19:00

Tijuana, Baja California. Septiembre, 2023.

Introducción

La evolución de los refrigerantes utilizados en sistemas de refrigeración y aire

acondicionado es un tema fundamental en el ámbito de la climatización y la
refrigeración. A lo largo de las décadas, los refrigerantes han pasado por varias
generaciones, cada una de las cuales ha estado marcada por avances tecnológicos,
preocupaciones ambientales y regulaciones cambiantes.

En esta exploración, analizaremos las diferentes generaciones de refrigerantes,

desde los primeros Clorofluorocarbonos (CFCs) que dieron inicio a la refrigeración
moderna hasta las generaciones más recientes de refrigerantes de baja huella
ambiental y refrigerantes naturales. Examinaremos las características y propiedades
clave de estos refrigerantes, así como su impacto en la capa de ozono y su
contribución al cambio climático.

Además, abordaremos la importancia de la sustitución de refrigerantes en sistemas

existentes, destacando las consideraciones técnicas, ambientales y de seguridad
que conlleva este proceso. Concluiremos con un vistazo al futuro de los
refrigerantes y cómo la industria está trabajando para reducir aún más su impacto
en el medio ambiente y mejorar la eficiencia energética de los sistemas de
climatización y refrigeración.
Desarrollo

Ciclo de refrigeración por compresión.

El ciclo de refrigeración por compresión es un proceso termodinámico utilizado en

sistemas de refrigeración y aire acondicionado para transferir calor de un espacio o
ambiente a otro, manteniendo una temperatura más baja en el espacio deseado.
Este ciclo se basa en la capacidad de ciertos refrigerantes para absorber y liberar
calor al cambiar de fase de líquido a vapor y viceversa.

Compresor: El ciclo comienza con un compresor, que es un dispositivo que

comprime el refrigerante en estado gaseoso. Al comprimirse, el refrigerante
aumenta su presión y temperatura. Este paso es esencial para que el refrigerante
pueda liberar eficientemente el calor absorbido en la etapa de evaporación.
Condensación: El refrigerante comprimido y caliente sale del compresor y se dirige a
un condensador. En el condensador, el refrigerante libera calor al ambiente
circundante y cambia de estado gaseoso a líquido. Este proceso de condensación
ocurre a presión constante y esencialmente "rechaza" el calor absorbido en la etapa
de evaporación, llevándolo al entorno exterior.

Expansión: El refrigerante líquido y de alta presión que sale del condensador pasa a
través de una válvula de expansión o dispositivo de estrangulamiento. La válvula
reduce bruscamente la presión del refrigerante, lo que provoca una disminución
significativa de su temperatura y un cambio parcial de fase a vapor.
Evaporación: El refrigerante frío y parcialmente vaporizado entra en un evaporador
ubicado en el espacio que se desea enfriar (por ejemplo, una habitación o un
compartimento de un refrigerador). En el evaporador, el refrigerante absorbe calor
del ambiente circundante, lo que provoca su evaporación completa y una
disminución adicional de la temperatura en el espacio enfriado.

Retorno al compresor: El refrigerante vaporizado, ahora a baja presión y

temperatura, regresa al compresor para comenzar nuevamente el ciclo al ser
comprimido nuevamente.
Ciclo de refrigeración por absorción.

El ciclo de refrigeración por absorción es un proceso termodinámico utilizado para

producir refrigeración o enfriamiento mediante la absorción de calor de una fuente y
su posterior liberación en un sumidero de calor. A diferencia de los sistemas de
refrigeración por compresión convencionales, que utilizan compresores mecánicos
para comprimir y expandir refrigerantes, los sistemas de refrigeración por absorción
utilizan un par de sustancias químicas: un refrigerante y un absorbente.

Generador: En el generador, se calienta una mezcla de refrigerante y absorbente

utilizando una fuente de calor externa, como una llama de gas natural o vapor. Esto
provoca la evaporación del refrigerante, que se separa del absorbente en forma de
vapor caliente.

Condensador: El vapor caliente del refrigerante generado en el generador se

conduce al condensador, donde se enfría y se condensa en líquido. Durante este
proceso, el calor se libera al entorno circundante.

Válvula de expansión: El líquido de alta presión que sale del condensador se

expande a través de una válvula de expansión, lo que disminuye su presión y
temperatura. Esto lo convierte en un líquido de baja presión y baja temperatura que
está listo para ser utilizado para enfriar.

Evaporador: En el evaporador, el refrigerante líquido de baja presión y baja

temperatura entra en contacto con el medio que se desea enfriar, como el aire o el
agua. El refrigerante absorbe el calor del medio circundante, lo que provoca su
evaporación y la absorción de calor en el proceso.

Absorbente: El refrigerante vaporizado se combina con el absorbente en una

solución débil en el absorbedor. El absorbente tiene la propiedad de absorber el
refrigerante en estado gaseoso. Esta solución absorbente se devuelve al generador
para repetir el ciclo.
El ciclo de refrigeración por absorción es eficiente en aplicaciones donde se puede
utilizar una fuente de calor de bajo costo, como la energía térmica residual, la
energía solar o el gas natural. Además, es una opción interesante en lugares donde
la electricidad es costosa o inaccesible. Este tipo de sistema se utiliza a menudo en
aplicaciones de refrigeración comercial e industrial, así como en algunos sistemas
de aire acondicionado de gran tamaño.

Ciclo de refrigeración de doble etapa.

El ciclo de refrigeración de doble etapa es un sistema de refrigeración que utiliza

dos etapas o niveles de compresión para proporcionar un enfriamiento más eficiente
y permitir temperaturas de evaporación más bajas que un ciclo de refrigeración de
una sola etapa. Este tipo de ciclo es comúnmente utilizado en aplicaciones donde se
requiere un enfriamiento a temperaturas extremadamente bajas o en sistemas de
refrigeración de gran capacidad. A continuación, se describen los componentes y el
funcionamiento básico de un ciclo de refrigeración de doble etapa:

Compresor de alta etapa: En la primera etapa, un compresor de alta etapa

comprime el refrigerante gaseoso de baja presión y baja temperatura que proviene
del evaporador de baja etapa. Al comprimir el refrigerante, se aumenta su presión y
temperatura.

Condensador de alta etapa: El refrigerante caliente y comprimido fluye desde el

compresor de alta etapa hacia el condensador de alta etapa. En este componente,
el refrigerante cede calor al entorno y se condensa en un líquido de alta presión y
alta temperatura.

Válvula de expansión de alta etapa: El refrigerante líquido de alta presión y alta

temperatura que sale del condensador de alta etapa pasa a través de una válvula de
expansión de alta etapa, donde se reduce drásticamente su presión y temperatura.
Como resultado, se convierte en una mezcla de líquido y vapor de baja temperatura.

Evaporador de baja etapa: La mezcla de líquido y vapor de baja temperatura

proveniente de la válvula de expansión de alta etapa ingresa al evaporador de baja
etapa, donde absorbe el calor del medio que se desea enfriar, como el aire o el
agua. Esto causa que parte del refrigerante se evapore y parte permanezca en
estado líquido. El enfriamiento en esta etapa es responsable de proporcionar
temperaturas de evaporación más bajas.

Compresor de baja etapa: El refrigerante vaporizado y enfriado en el evaporador de

baja etapa es succionado por un compresor de baja etapa. Este compresor aumenta
la presión y la temperatura del refrigerante, preparándolo para entrar en el
condensador de alta etapa.

Condensador de alta etapa (nuevamente): El refrigerante caliente y comprimido de

la baja etapa se mezcla con el refrigerante caliente y comprimido de la alta etapa
antes de entrar en el condensador de alta etapa nuevamente. Aquí, el refrigerante
cede más calor al entorno y se condensa en un líquido de alta presión.

Ciclo de refrigeración en cascada.

El ciclo de refrigeración en cascada es un sistema de refrigeración que utiliza dos o

más ciclos de refrigeración independientes y acoplados en serie para lograr
temperaturas de evaporación y condensación muy diferentes en cada etapa. Este
enfoque se utiliza comúnmente en aplicaciones que requieren una amplia gama de
temperaturas de enfriamiento, como la industria química, farmacéutica y de
procesamiento de alimentos. La idea detrás del ciclo de refrigeración en cascada es
aprovechar la eficiencia de diferentes refrigerantes y ciclos de refrigeración para
cumplir con los requisitos de temperatura específicos.

Descripción básica de cómo funciona un ciclo de refrigeración en cascada:

Etapa de baja temperatura: En la etapa de baja temperatura, se utiliza un ciclo de

refrigeración con un refrigerante que es adecuado para temperaturas de
evaporación muy bajas, como el nitrógeno líquido o el dióxido de carbono (CO2) en
su estado supercrítico. Este ciclo de baja temperatura se encarga de enfriar el
espacio o el proceso a temperaturas extremadamente frías.
Etapa de temperatura intermedia: En la etapa de temperatura intermedia, se emplea
otro ciclo de refrigeración con un refrigerante diferente, que es capaz de operar a
temperaturas de evaporación más altas que la etapa de baja temperatura, pero más
bajas que las temperaturas ambiente. Este ciclo puede utilizar refrigerantes como el
R134a o el R410a y proporciona un rango de temperaturas intermedias.

Intercambiador de calor en cascada: Entre las dos etapas de refrigeración, se coloca

un intercambiador de calor en cascada. Este dispositivo permite que el calor sea
transferido desde la etapa de alta temperatura de la etapa de baja temperatura, lo
que permite una recuperación de calor eficiente y un rendimiento general mejorado
del sistema.

Etapa de alta temperatura: En la etapa de alta temperatura, se utiliza otro ciclo de

refrigeración que emplea un refrigerante adecuado para temperaturas de
evaporación más altas, como el R22 o el R410a. Esta etapa se utiliza para enfriar
los componentes y equipos de la planta de refrigeración, así como para proporcionar
el calor necesario para el intercambiador de calor en cascada.

Componentes del ciclo de refrigeración:

Compresor: El compresor es uno de los componentes clave en un sistema de

refrigeración. Su función principal es comprimir el refrigerante gaseoso de baja
presión y baja temperatura que proviene del evaporador. Al comprimir el
refrigerante, aumenta su presión y temperatura. Esto es importante porque permite
que el refrigerante circule por todo el ciclo de refrigeración y extraiga calor del
espacio a enfriar.

Tipos:

Compresor de pistón: Utiliza un pistón que se desplaza dentro de un cilindro para

comprimir el refrigerante.

Compresor rotativo: Emplea un rotor en lugar de un pistón para comprimir el

refrigerante. Incluye compresores tipo scroll y compresores tipo tornillo.
Compresor centrífugo: Utiliza una fuerza centrífuga para comprimir el refrigerante.
Se usa en sistemas de gran capacidad.

Evaporador: El evaporador es la unidad en la que ocurre la evaporación del

refrigerante. Se encuentra en el interior del espacio que se desea enfriar, como una
habitación o una nevera. El refrigerante líquido pasa a través del evaporador, donde
se evapora y absorbe el calor del entorno, enfriando así el espacio.

Tipos:

Evaporador de placas: Consta de placas planas para el intercambio de calor.

Evaporador de tubo y aleta: Usa tubos y aletas para aumentar la superficie de

intercambio de calor.

Evaporador de tipo inundado: Sumerge completamente el tubo de evaporación en el

refrigerante líquido.

Válvula de Expansión: La válvula de expansión se encuentra entre el evaporador y

el condensador. Su función es reducir la presión del refrigerante líquido de alta
presión y alta temperatura que proviene del condensador. Esto provoca una rápida
expansión del refrigerante, lo que disminuye su temperatura y lo convierte en una
mezcla de líquido y vapor de baja temperatura antes de ingresar al evaporador.

Tipos:

Válvula de expansión termostática (TXV): Regula el flujo de refrigerante en función

de la temperatura del evaporador.

Válvula de expansión electrónica: Controlada electrónicamente, ajusta el flujo de

refrigerante con mayor precisión.

Válvula de expansión capilar: Es un tubo capilar estrecho que regula el flujo de

refrigerante por restricción.
Condensador: El condensador es el componente donde el refrigerante caliente y
gaseoso se enfría y condensa en un líquido de alta presión. Durante este proceso,
el calor absorbido del espacio a enfriar y del proceso de compresión se libera al
entorno circundante. El condensador se encuentra generalmente en el exterior del
espacio que se está enfriando.

Tipos:

Condensador de tubo y aleta: Similar al evaporador de tubo y aleta, utiliza tubos y

aletas para liberar calor al ambiente.

Condensador de enfriamiento por agua: Transfiere el calor del refrigerante al agua

en lugar de al aire.

Condensador de aire forzado: Utiliza un ventilador para mejorar la transferencia de

calor al aire.

Accesorios: Los accesorios incluyen una variedad de componentes adicionales que

son esenciales para el funcionamiento y el control adecuado del sistema de
refrigeración. Estos pueden incluir filtros secadores, válvulas de servicio,
manómetros, termostatos, interruptores de presión, tuberías y conexiones, entre
otros. Estos accesorios desempeñan un papel fundamental en el control, la
seguridad y la eficiencia del sistema.

Tipos:

Filtro secador: Elimina la humedad y partículas del sistema de refrigeración.

Válvula de servicio: Facilita el acceso al sistema para la carga, descarga y medición

del refrigerante.

Termostato: Controla la temperatura en sistemas de aire acondicionado y

refrigeración.

Interruptor de presión: Protege el sistema al monitorear la presión del refrigerante.

Refrigerantes.

Existen diversos tipos de refrigerantes utilizados en sistemas de refrigeración

y aire acondicionado. Los refrigerantes se designan con un código o número
que generalmente sigue las normativas de la American Society of Heating,
Refrigerating and Air-Conditioning Engineers (ASHRAE) y la normativa
internacional ISO 817. A continuación, se mencionan algunos tipos comunes
de refrigerantes:

Clorofluorocarbonos (CFC):

R-12: Freón-12, utilizado en sistemas más antiguos, pero está siendo eliminado
debido a su agotamiento del ozono y su alto potencial de calentamiento global
(GWP).

Hidroclorofluorocarbonos (HCFC):

R-22: Utilizado en sistemas de aire acondicionado y refrigeración, pero también está

siendo eliminado gradualmente debido a su impacto ambiental negativo.

Hidrofluorocarbonos (HFC):

R-410A: Comúnmente utilizado en sistemas de aire acondicionado y bombas de

calor.

R-134a: Utilizado en sistemas de aire acondicionado automotriz y en algunas

aplicaciones comerciales.

R-404A: Utilizado en sistemas de refrigeración comercial, como congeladores y

cámaras frigoríficas.

R-407C: Se utiliza en sistemas de aire acondicionado comercial y residencial.

Hidrocarburos (HC):

Propano (R-290): Utilizado en sistemas de refrigeración y aire acondicionado en

aplicaciones comerciales y domésticas.

Isobutano (R-600a): Utilizado en refrigeradores domésticos y congeladores debido a

su bajo GWP.

Azeótropos y mezclas zeotrópicas:

R-410A: Una mezcla zeotrópica de varios componentes HFC que se utiliza en

sistemas de aire acondicionado de alta eficiencia.

R-407C: Otra mezcla zeotrópica utilizada en sistemas de aire acondicionado.

R-404A: Una mezcla utilizada en sistemas de refrigeración comercial.

Hidrofluorolefinas (HFO):

R-1234yf: Utilizado como refrigerante en sistemas de aire acondicionado automotriz

debido a su bajo GWP.

R-1234ze: Utilizado en aplicaciones comerciales e industriales.

Refrigerantes naturales:

Dióxido de carbono (R-744): Utilizado en sistemas de refrigeración y aire

acondicionado ecológicos.

Amoníaco (R-717): Utilizado en aplicaciones industriales y sistemas de refrigeración

de alta capacidad.
Nomenclatura de los refrigerantes.

Prefijo "R-": Todos los refrigerantes comienzan con el prefijo "R-", que

Número: El número que sigue al prefijo "R-" proporciona información sobre la

composición y las propiedades del refrigerante. Este número es único para cada
refrigerante y suele ser de tres o cuatro dígitos.

Letras opcionales: Después del número, puede haber letras adicionales que indican
algunas características específicas del refrigerante. Estas letras pueden incluir "A"
para azeótropo, "B" para zeotropo y otras letras que pueden proporcionar
información adicional sobre su comportamiento.

Ejemplos con su nomenclatura:

R-134a: Es un refrigerante HFC comúnmente utilizado en sistemas de aire

acondicionado automotriz y aplicaciones comerciales.

R-410A: Es una mezcla zeotrópica de HFC utilizada en sistemas de aire

acondicionado de alta eficiencia.

R-22: Un refrigerante HCFC que solía ser común en sistemas de aire

acondicionado, pero está siendo eliminado gradualmente debido a su impacto
ambiental.

R-290: Propano, un refrigerante natural utilizado en sistemas de refrigeración y aire

acondicionado debido a su bajo impacto ambiental.

R-744: Dióxido de carbono, otro refrigerante natural utilizado en sistemas de

refrigeración y aire acondicionado ecológicos.significa "Refrigerante". Es una
designación estándar que indica que se trata de un refrigerante.
Características de los refrigerantes.

Presión de trabajo:

La presión de trabajo es la presión a la que el refrigerante opera dentro del sistema.

Es importante conocerla para el diseño y la seguridad del sistema.

Temperatura de evaporación:

La temperatura de evaporación es la temperatura a la que el refrigerante absorbe

calor y cambia de estado de líquido a vapor en el evaporador. Esta temperatura
debe ser adecuada para la aplicación específica.

Temperatura de condensación:

La temperatura de condensación es la temperatura a la que el refrigerante libera

calor y cambia de estado de vapor a líquido en el condensador. Esta temperatura
también es importante para el diseño del sistema.

Capacidad de refrigeración:

La capacidad de refrigeración es la cantidad de calor que un refrigerante puede

absorber en una unidad de tiempo. Se mide en unidades como BTU/h (unidades
térmicas británicas por hora) o en vatios.

GWP (Potencial de Calentamiento Global):

El GWP es un indicador del impacto climático de un refrigerante a lo largo del

tiempo en comparación con el dióxido de carbono (CO2). Los refrigerantes con
GWP más bajo son preferibles desde una perspectiva ambiental debido a su menor
contribución al cambio climático.

ODP (Potencial de Agotamiento de la Capa de Ozono):

El ODP mide el impacto de un refrigerante en la capa de ozono. Los refrigerantes

con ODP alto dañan la capa de ozono, por lo que se han eliminado gradualmente.
Inflamabilidad:

Algunos refrigerantes son inflamables y requieren precauciones especiales en

términos de diseño y seguridad, mientras que otros son no inflamables.

Toxicidad:

La toxicidad se refiere a la capacidad de un refrigerante para causar daño a la salud

humana en caso de fuga. Los refrigerantes tóxicos deben manejarse con cuidado y
precaución.

Compatibilidad de aceite lubricante:

Algunos refrigerantes requieren aceites lubricantes específicos en el sistema. La

elección incorrecta de aceite puede afectar negativamente al rendimiento y la vida
útil del sistema.

Eficiencia energética:

La eficiencia energética se refiere a la capacidad de un refrigerante para lograr un

rendimiento de enfriamiento eficiente en el sistema. Algunos refrigerantes tienen una
mayor eficiencia energética que otros.

Sustitución de refrigerantes.

La sustitución de refrigerantes es un proceso importante en la industria de la

refrigeración y el aire acondicionado, impulsado principalmente por preocupaciones
ambientales y regulaciones gubernamentales relacionadas con el agotamiento de la
capa de ozono y el cambio climático. Aquí hay una guía general sobre cómo se lleva
a cabo la sustitución de refrigerantes:
Evaluación de la aplicación existente:

Comprende el sistema de refrigeración o aire acondicionado en el que se encuentra

el refrigerante que se va a reemplazar. Esto incluye la identificación de los
componentes del sistema, las temperaturas de evaporación y condensación, la
capacidad de enfriamiento, etc.

Identificación del refrigerante actual:

Asegúrate de conocer el tipo y la composición del refrigerante actual. Esto se puede

hacer a través de etiquetas en el equipo o consultando los registros de servicio.

Selección de un refrigerante alternativo:

Elige un refrigerante de sustitución adecuado que cumpla con los requisitos de la

aplicación y las regulaciones ambientales. Considera factores como el GWP, la
eficiencia energética y la compatibilidad con el sistema y el aceite lubricante.

Modificaciones al sistema:

Es posible que el nuevo refrigerante requiera modificaciones en el sistema, como

ajustes en la presión de funcionamiento, cambios en el aceite lubricante o la
sustitución de componentes. Esto debe hacerse de acuerdo con las
especificaciones del fabricante y las regulaciones locales.

Evacuación y purga del refrigerante antiguo:

Antes de agregar el nuevo refrigerante, es necesario evacuar y purgar

completamente el refrigerante antiguo del sistema para evitar la contaminación y
mezcla de refrigerantes.

Recarga del nuevo refrigerante:

Agrega el nuevo refrigerante al sistema de acuerdo con las recomendaciones del

fabricante y las regulaciones locales. Esto a menudo se hace utilizando equipos de
recuperación y recarga especializados.
Pruebas y ajustes:

Luego de la recarga, es importante realizar pruebas para asegurarse de que el

sistema funcione correctamente. Esto incluye la verificación de la presión, la
temperatura y el rendimiento general del sistema.

Cumplimiento de regulaciones:

Asegúrate de cumplir con todas las regulaciones locales y nacionales relacionadas

con el manejo, la eliminación y la documentación de refrigerantes. Esto puede incluir
la obtención de permisos y el mantenimiento de registros adecuados.

Capacitación del personal:

Es importante que el personal que opera y realiza el mantenimiento del sistema esté
capacitado en el nuevo refrigerante y en las prácticas de seguridad adecuadas.

Monitoreo y mantenimiento continuo:

Después de la sustitución, es fundamental realizar un seguimiento y mantenimiento

regular del sistema para garantizar su funcionamiento óptimo y el cumplimiento
continuo de las regulaciones.

Generaciones de refrigerantes.

Primera Generación: CFCs (Clorofluorocarbonos):

Ejemplo: R-12.

Fueron los primeros refrigerantes ampliamente utilizados en la industria de la

refrigeración y el aire acondicionado.

Alta eficiencia y estabilidad, pero tienen un alto Potencial de Agotamiento de la

Capa de Ozono (ODP) y un alto Potencial de Calentamiento Global (GWP).

Segunda Generación: HCFCs (Hidroclorofluorocarbonos):

Ejemplo: R-22.

Introducidos como alternativas más seguras a los CFCs.

Aún tienen un ODP, pero en menor medida que los CFCs.

Están siendo eliminados gradualmente debido a su impacto en el ozono.

Tercera Generación: HFCs (Hidrofluorocarbonos):

Ejemplo: R-134a, R-410A.

No tienen ODP, lo que significa que no dañan la capa de ozono.

Tienen un GWP más alto en comparación con los refrigerantes naturales, lo que los
hace preocupantes en términos de cambio climático.

Cuarta Generación: Refrigerantes de bajo GWP y naturales:

Ejemplos de refrigerantes naturales: CO2 (R-744), propano (R-290), amoníaco

(R-717).

Ejemplos de refrigerantes de bajo GWP: R-1234yf, R-1234ze.

Se están desarrollando y adoptando refrigerantes con GWP mucho más bajos para
reducir el impacto en el cambio climático.

Quinta Generación: Refrigerantes de próxima generación y alternativas no

fluoradas:

En esta generación, se están investigando y desarrollando refrigerantes aún más

ecológicos, incluidos refrigerantes que no contienen flúor (no fluorados) y
refrigerantes con GWP cercano a cero.
Conclusión

a lo largo de las décadas, hemos presenciado una evolución significativa en los

refrigerantes utilizados en sistemas de refrigeración y aire acondicionado. Desde los
primeros CFCs hasta las generaciones más recientes de refrigerantes de baja GWP
y naturales, esta evolución ha estado impulsada por preocupaciones ambientales,
como el agotamiento de la capa de ozono y el cambio climático. La industria ha
respondido desarrollando refrigerantes más seguros y ecológicos.

La selección y adopción adecuada de refrigerantes es esencial para abordar los

desafíos ambientales y climáticos, cumplir con las regulaciones y promover la
sostenibilidad en la industria de la refrigeración y el aire acondicionado. La industria
continúa investigando y desarrollando nuevas alternativas para garantizar que los
sistemas de refrigeración y aire acondicionado sean más respetuosos con el medio
ambiente y eficientes desde el punto de vista energético.
Referencias bibliográficas
Artedinamico. (s. f.). QUE ES REFRIGERACION POR COMPRESION. Equipos y

laboratorio de Colombia.

https://www.equiposylaboratorio.com/portal/articulo-ampliado/que-es-refrigera

cion-por-compresion