REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

SUPERIOR CIENCIA Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"
VICERRECTORADO "LUIS CABALLERO MEJÍAS"
LABORATORIO DE TECNOLOGIA DE MECÁNICA II
SECCION: 02
SOLDADURA

Profesor: Integrantes:
Argenis Pérez Ricardo Pérez Exp: 2011103311
Keivelyn Silva Exp: 2016203026

Caracas, Julio 2023

 SOLDADURA
La soldadura es uno de los procesos de unión más comunes, dos o más piezas de
metal se unen para formar una sola pieza usando alta temperatura para derretir las
piezas y dejar que se enfríen provocando la fusión. Aunque este concepto es fácil de
describir, su aplicación no es sencilla. La rugosidad de la superficie, las impurezas, las
imperfecciones de ajuste y las variadas propiedades de los materiales que se unen
complican el proceso de unión. Pueden soldarse tanto metales similares como diferentes
(soldadura heterogénea). La unión de unión es metalúrgica (implica cierta difusión) en
lugar de simplemente mecánica, como ocurre con el remachado y el atornillado. Aunque
la soldadura se considera un proceso relativamente nuevo como se practica en la
actualidad, sus orígenes se remontan a la antigüedad. Hasta finales del siglo XIX, el único
proceso de soldadura era soldadura de forja, que los herreros habían utilizado durante
milenios para unir hierro y acero mediante calentamiento y martilleo. Hoy en día, existe
una variedad de métodos de soldadura, incluida la soldadura por arco y gas, así como la
soldadura. Aunque partes de esta descripción no se aplican a soldadura fuerte y la unión
adhesiva.

HISTORIA

La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con los primeros

ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y en
Oriente Medio.

La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India,

erigido cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas. La Edad Media trajo avances
en la soldadura de fragua, con la que los herreros golpeaban repetidamente y calentaban
el metal hasta que se producía la unión.
 En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó De la pirotechnia, que incluye
descripciones de la operación de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos
en el proceso, y dicha industria continuó desarrollándose durante los siglos siguientes.

Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir
Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por arco
continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por el ruso Nikolai Slavyanov y
el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los años 1800. Incluso la soldadura por arco de
carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad.

Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en

Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna
fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra década.

La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales
del siglo XIX, con las primeras patentes del sector en manos de Elihu Thomson en 1885,
quien produjo otros avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue
inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a
gas.

El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la

soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete
conveniente.

Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de

soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que
progresaba el siglo 20, bajó en las preferencias para las aplicaciones industriales. Fue
sustituida, en gran medida, por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo
desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que
estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.
 Aunque otras investigaciones recientes sobre la soldadura incluyen en 1958 el
importante logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura
profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada.

Siguiendo la invención del láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó varias
décadas más tarde, y ha demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada
de alta velocidad. Sin embargo, ambos procesos continúan siendo altamente costosos
debido al alto costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.

TIPOS DE SOLDADURA Y MÁQUINAS DE

SOLDAR

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos

materiales, normalmente lograda a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas
son soldadas fundiendo ambas piezas y pudiendo agregar un material de relleno o de
aportación fundido para conseguir un baño de material fundido. Este baño es el llamado
"baño de soldadura". La soldadura al enfriarse, se convierte en una unión fija.
Generalmente se utiliza la soldadura en metales o termoplásticos.

TIPOS DE SOLDADURA EN FUNCIÓN DEL

MATERIAL DE APORTACIÓN

Dependiendo del material de aportación, tenemos 2 tipos:

Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se utiliza pero es de la
misma naturaleza que las piezas que se van a unir. En este caso los metales que unimos y
el material de aportación tienen que ser de la misma naturaleza.

Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de

aportación. También puede ser entre metales iguales, pero con distinto metal de
aportación.

Además tenemos 4 tipos de soldadura básicas: Soldadura Blanda, Fuerte, Oxicetilénica y

por Resistencia o Arco Eléctrica (por arco, por puntos y por costura).

También existe la llamada soldadura por fricción, en la que los materiales se unen sin calor
externo y por la fricción de los dos materiales a unir.

Expliquemos cada uno de los 4 tipos básicos:

Soldadura Blanda

Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón y bronce,

tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos.

Tipo: Heterogénea.
Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo
Temperatura de Soldadura: 400ºC.
Instrumento: Soldador eléctrico.
Simplemente tenemos que conectar el soldador o estañador a la corriente eléctrica y
dejar que caliente la punta.

Una vez caliente se coloca el estaño en la punta y se fundirá sobre las partes a unir. El
estaño suele ser una mezcla de estaño y resina.

Soldadura Fuerte

Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce, acero y fundición.

Tipo: Heterogénea.
Materiales de Aportación: Latón o Cobre.

Temperatura de la Soldadura: 800ºC.

Instrumento: Soplete de Gas.
 Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación fundido penetra
al interior de un huelgo capilar comprendido entre los metales a unir.

Los Metales de aportación para soldadura fuerte tienen una temperatura de fusión
superior a 450 ˚C, pero siempre inferior a la de los metales que van a unirse . En las
soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como combustible se
pueden emplear varios gases (propano, butano, acetileno) en función del tipo de
aplicación. Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con
características resistentes incluso superior a la del metal base.

Soldadura Oxicetilénica

Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro.

Se utiliza en construcción, en la industria naval y en la automovilística.

Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.
Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.
Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.

La soldadura oxicetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. No es

necesario aporte de material.

Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma

naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de diferente material
(heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena).
 Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un
soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible).

Soldadura Por Resistencia Eléctrica

Aplicaciones: Tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina.
Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por
ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de juguetería.

Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: No hay.
Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los materiales a
unir.
Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr
por medio de resistencia a la corriente (puntos), por inducción (costura) o por arco
eléctrico.
En los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas
metálicas a unir. Para cada tipo se usa una máquina diferente.

MODALIDADES DE SOLDADURA
Soldadura por Puntos

Las piezas (generalmente chapas) quedan soldadas por pequeñas zonas circulares
aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se denominan
puntos.

Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través de
ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos.
Soldadura por Costura

La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la soldadura

por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos, entre
los cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar.

Soldadura por Arco Eléctrico

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza por la

creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada
electrodo, y la pieza a soldar.
 Tipos de Electrodos

Como seguramente habrás podido comprobar existen muchos tipos de electrodo

en el mercado, que hacen difícil su selección si no se conocen sus diferencias.

Principalmente los electrodos se clasificar en tres tipos:

 Electrodos revestidos
 Electrodos no revestidos
 Electrodos continuos (hilo de soldar)
Los electrodos revestidos son el tipo de electrodo que están formados por un
nucleo metálico que servirá como material de aporte y un revestimiento compuesto por
distintas sustancias químicas que se encargarán de proteger el metal fundido de la
atmósfera y de estabilizar el arco eléctrico.
 Dentro de los electrodos revestidos hay distintos tipos según su composición, la
elección entre los cuales dependerá el material a soldar. Hablaremos más delante de los
distintos tipos más habituales y cuando utilizar cada uno.

Electrodos no revestidos

Los electrodos no revestidos son el tipo de electrodo que no disponen de un

recubrimiento por lo que solo se pueden utilizar en procesos de soldadura a gas, ya que
necesitamos de una protección externa mediante un gas inerte para impedir la
penetración de oxígeno y nitrógeno.
Estos son los electrodos utilizados en la soldadura TIG, la cual se realiza mediante
electrodos de tungsteno y nos permiten obtener acabados de alta calidad en todo tipo de
materiales.

Electrodos continuos

Los electrodos continuos, también denominado hilo de soldar, es el electrodo

utilizado en la soldadura de hilo ya que nos permite trabajar de forma mucho más
continuo gracias a su sistema de hilo, que resulta como un electrodo continuo.
 Nomenclatura
Nomenclatura de los electrodos (AWS):

Si has visto los distintos tipos de electrodos revestidos, habrás visto que la mayoría
están identificados mediante un código similar a:

E XXX-YZ

Este es un código especificado por el sistema de clasificación AWS, que identifica

los distintos tipos de electrodos para una fácil identificación por parte del usuario.

Destacar que no todos son exactamente así, ya que hay distintas clasificaciones en
función del tipo de electrodo, los más habituales de los cuales vamos a explicar a
continuación:

Clasificación de electrodos para aceros al carbono - AWS A5.1 (E XXYZ - 1

HZR)

a) E, indica habitualmente que es un electrodo diseñado para soldadura eléctrica

manual
b) XX, indican la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post
soldadura, del metal depositado.
c) Y, indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con el electrodo.
a. 1 → Electrodo apto para soldar en todas las posiciones (plana, vertical,
techo y horizontal)
b. 2 → Electrodo solo aplicable para posiciones planas y horizontal
c. 3 → Electrodo solo aplicable para posición plana
 d. 4 → Electrodo adecuado para soldadura sobre cabeza, vertical
descendiente, plana y horizontal
d) Z, indica el tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el
electrodo; a la vez que también identifica el tipo de revestimiento del electrodo.
Este dígito va ligado al dígito anterior.
e) 1, código opcional que indica que el electrodo cumple con los requisitos de impacto
y ductilidad mejorados

f) HZ, código opcional que indica que el electrodo cumple con los requisitos de la
prueba de hidrógeno difusible
g) R, código opcional que indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de
absorción de humedad (sólo para electrodos de bajo hidrógeno).

Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación - AWS A5.5 (E XXYZ -

**)
Misma clasificación que la AWS A5.1 de los electrodos de aceros al carbono, con la
diferencia que cambian los códigos opcionales posteriores al guión.
En su lugar, utilizan sufijos que constan habitualmente de una letra y un número, los
cuales indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura.

Clasificación de electrodos para aceros inoxidables - AWS A5.4 (E XXX-YZ)

(I) E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco.

(II) XXX, indican la clase AISI de acero inoxidable para el que está destinado el
electrodo.
 (III) Y, indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con el
electrodo:
a. 1 → Electrodo apto para soldar en todas las posiciones (plana, vertical,
techo y horizontal)
b. 2 → Electrodo solo aplicable para posiciones planas y horizontal
c. 3 → Electrodo solo aplicable para posición plana
d. 4 → Electrodo adecuado para soldadura sobre cabeza, vertical
descendiente, plana y horizontal
(IV) Z, indica el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a
utilizarse.

ELECTRODO E6013
Cuando el comprador llega a la ferretería y pide un 1 Kg de electrodos, lo que le
dan comúnmente es el E6013 de 3/32 (2.5) mm, y en algunos casos de 1/8 (3 mm), ¿pero
qué significan todos estos números y letras?

Si revisamos los electrodos, cerca de la base del mismo encontraremos un código,

donde nos indica AWS E6013, las primeras letras AWS significan American Welding Society
eso quiere decir que estos electrodos han sido aprobados por la sociedad americana de
soldadura lo que significa que su calidad está garantizada.
 Otras veces traen otras rotulaciones que generalmente es el nombre de la empresa
fabricante o solo traen directamente el código del electrodo, pero el código E6013 tiene
un significado particular y es de suma importancia que podamos leer esta información
para su aplicación correcta.

E6013: vamos a tomar este ejemplo para poder identificar los valores de cada
dígito.

Iniciaremos con la primera letra, la E significa que se trata de un electrodo, para ser
utilizado por un operador que aplique soldadura de arco. Si trae alguna otra letra que no
sea E significa que no es un electrodo.

E6013: Los primeros 2 números nos indican la resistencia mínima a la tracción, una
vez aplicada la soldadura, este valor se interpreta en miles de Libras por Pulgada
Cuadrada, en este ejemplo E6013 significa que la soldadura con este electrodo resistirá
60,000 lbs/pulg2.

E6013: el tercer número nos indica la posición ideal para soldar con este tipo de
electrodo, los valores para esta posición son: 1,2,4 donde 1 significa que el electrodo es
ideal para soldar en todas las posiciones: plano, vertical ascendente y horizontal. Si en el
tercer dígito aparece un número 2 significa que solo sirve para hacer soldaduras en
vertical descendente y horizontal. Si el número en cambio es 4, significa que ese electrodo
es ideal para soldaduras horizontales descendentes.

Quizás nos preguntemos: ¿para qué quiero un electrodo de soldadura descendente

o vertical si hay uno que me permite soldar en todas las posiciones? La razón es sencilla,
los electrodos especificados para este tipo de soldadura tienen una mejor penetración en
el metal logrando uniones de mejor calidad.
 TIPOS DE UNIONES Y REVESTIMIENTOS

La American Welding Society (AWS) reconoce cinco tipos básicos de uniones de

soldadura:

1. Junta a tope.
2. Junta de solape.
3. Junta de borde.
4. Junta en T.
5. Junta de esquina.
 Sabemos que la función del recubrimiento o revestimiento en los electrodos es la de
generar una atmósfera de gases que protegen a la soldadura, es decir, la protección del
metal fundido a través de la generación de gas, para después quedar sobre el cordón de
soldadura en forma de escoria. Estos se clasifican en 5 tipos, los celulósicos, Base Rutilo,
Bajo hidrogeno, Oxido de fierro y polvo de fierro.

Las características que aportan el revestimiento a la soldadura son:

 Penetración.
 Tipo de corriente al utilizar
 Polaridad.
 El crecimiento de amperaje sin socavar.
 Presentación.
 Mayor velocidad de depósito.
 Mayor estabilidad de arco.
 Evita la porosidad.
 Evita la oxidación inmediata.
 Elimina ácidos presentes en el metal base.
 Aporte de aleantes.

Para proporcionar un mayor calidad a las soldaduras, es preferible usar los

electrodos con revestimiento de bajo hidrogeno, que aunque son mucho mas difíciles de
fundir, ofrecen muy buenas soldaduras, con baja cantidad de oxigeno y pocas oclusiones
gaseosas.
 FORMULAS PARA EL CÁLCULO DE
AMPERAJES

La fórmula para amperios es Watts dividida por voltios. Para usar la tabla, cubra la
A con su dedo y use el cálculo de la tabla restante de W dividido por V. Usando nuestros
datos del panel de muestra, 60 Watts divididos por 12 voltios equivalen a 5 amperios.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

www.Ingemecanica.com
www.areatecnologia.com
www.comercturro.com
www.soldacero.com.ve
www.0grados.com