INFORME DE INVESTIGACIÓN Nº1

TEMA: “Pruebas de soldadura en tuberías de PVC, CPVC, Polipropileno, HDPE, Acero

Negro cedula 40, 60 y 80, Hierro Dúctil, Fibra de Vidrio, tubería de cobre y de acero
inoxidable”
GRUPO Nº 2
INTEGRANTES CÓDIGO PARTICIPACIÓN
1. Bravo Morales, Adriana 20170439H 25%
2. De la Cruz Milla, Karla Estela 20172223B 25%
3. Palomino Laurente, Geraldine Ximena 20172172I 25%
4. Sanchez Ñahuinlla, Denis Joel 20170381J 25%

TEMA
“PRUEBAS DE SOLDADURA EN TUBERÍAS DE PVC, CPVC, POLIPROPILENO,
HDPE, ACERO NEGRO CEDULA 40, 60 Y 80, HIERRO DÚCTIL, FIBRA DE VIDRIO,
TUBERÍA DE COBRE Y DE ACERO INOXIDABLE”

1. OBJETIVOS:

1.1. Objetivo principal:

• Conocer las pruebas de soldadura para diferentes tipos de tuberías (PVC, CPVC,
Polipropileno, HDPE, Acero negro cédula 40, 60 y 80, hierro dúctil, fibra de vidrio,
cobre y de acero inoxidable).

1.2. Objetivos secundarios:

• Identificar los tipos de prueba de soldadura que se aplican en los diferentes tipos de
tuberías.
• Conocer el procedimiento, materiales y máquinas que son empleados para la
realización de las pruebas de soldadura.
• Reconocer las ventajas y desventajas de las pruebas de soldadura.

2. ANTECEDENTES:
El proceso de soldadura se remonta a varios milenios atrás, fue usada en la
construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del año 310 y pesando
5,4 toneladas métricas.
 La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros
golpeaban repetidamente y calentaban el metal hasta que se producía la unión. En 1540,
Vannoccio Biringuccio publicó De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operación
de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y dicha
industria continuó desarrollándose durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura
fue transformada durante el siglo XIX. En 1800, sir Humphry Davy descubrió el arco
eléctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los
electrodos de metal por el ruso Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales
de los años 1800. Incluso la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de
carbón, ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de
metal recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de
corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra
década.

La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de

soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los
variados nuevos procesos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron
primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo, mediante este procedimiento,
una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran más
vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando
dicho proceso les permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques
alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. También la soldadura de
arco fue aplicada por primera vez a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes
de aeroplanos alemanes fueron construidos usando dicho proceso. Durante los años 1920,
importantes avances fueron hechos en la tecnología de la soldadura, incluyendo la
introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el alambre del electrodo era
alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió en un tema importante,
mientras que los científicos procuraban proteger las soldaduras contra los efectos del
oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera. La porosidad y la fragilidad eran los problemas
básicos derivados de este intercambio, y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso
del hidrógeno, del argón, y del helio como gases protectores de la soldadura. Durante la
siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura de metales reactivos como
el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura automática,
la soldadura bajo corriente alterna, y los fundentes, alimentaron una importante extensión
de la soldadura de arco durante los años 1930 y durante la Segunda Guerra Mundial.
3. MARCO TEÓRICO:

3.1. Soldadura:
Término usado comúnmente en el proceso de fabricación donde se realiza la unión de
dos materiales mediante el proceso de fusión. La soldadura es la acción de pegar o unir
sólidamente dos cosas o partes de una misma cosa, generalmente con alguna sustancia
igual o semejante a ellas.

3.2. Soldaduras según tipo de material de aportación:

3.2.1. Soldadura homogénea:

Se le llama soldadura homogénea, cuando no se utiliza material de aportación o
cuando se utiliza pero es de la misma naturaleza que las piezas que se van a unir. En este
caso los metales que unimos y el material de aportación tienen que ser de la misma
naturaleza.

3.2.2. Soldadura heterogénea:

Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación.
También puede ser entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación.

3.3. Soldaduras básicas:

3.3.1. Soldadura blanda:

La soldadura blanda consiste en unir piezas por medio de una aleación metálica,
fácilmente fundible tal como el estaño el plomo etc. El metal de aportación se emplea,
generalmente en barra. Además, es necesario emplear ciertos cuerpos como desoxidantes
(que evitan la oxidación) y fundentes (que ayudan a fundir la escoria). Es indicada
especialmente para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón y bronce,
algunas veces en piezas de hierro y sobre todo en tubos de plomo y en conexiones de
electricidad y electrónica. Simplemente se tiene que conectar el soldador o estañador a la
corriente eléctrica y dejar caliente la punta. Una vez caliente se coloca el estaño en la punta
y se fundirá sobre las partes a unir. El estaño suele ser una mezcla de estaño y resina.

Algunos tipos de soldadura blanda, son:

• Soldadura blanda con soplete.
• Soldadura blanda en horno.
• Soldadura blanda por inducción.
 • Soldadura blanda por resistencia.
• Soldadura blanda por inmersión.
• Soldadura blanda por infrarrojos.
• Soldadura blanda con soldador de cobre.
• Soldadura blanda por ultrasonido.
• Soldadura blanda con pasta.
• Soldadura blanda con olas.

3.3.2. Soldadura fuerte:

La soldadura fuerte también llamada amarilla consiste en unir piezas mediante a fusión
de un metal que tiene un punto de fusión relativamente elevado, como los latones, el cobre
o las aleaciones de plata. La temperatura de fusión debe ser inferior a la de los metales a
unir. El metal de aportación se usa en forma de grano, de hilos o chapitas, según la forma
de las piezas que se han de soldar, el desoxidante empleado es el llamado bórax u otros
preparados comerciales. En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente,
mientras como combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano,
acetileno…) en función del tipo de aplicación. Se recurre a este tipo de soldadura cuando
hay que efectuar una unión sólida y resistente, sin la necesidad de fundir las piezas a
enlazar. Se puede efectuar sobre metales y aleaciones de elevado punto de fusión como
son: el acero, la fundición y los bronces.

Los tipos de soldadura fuerte son:

• Soldadura fuerte con uso de gas combustible: En este caso se utiliza un soplete para
generar el foco de calor. Es preferible que el soplete forme una llama neutra o
reductora que reduzca la posibilidad de producir reacciones de oxidación en el metal
base.
• Soldadura fuerte por inducción: En este caso la fuente de calor la crea una bobina de
inducción adaptada a la configuración que forman las piezas que se pretenden unir.

3.3.3. Soldadura oxicetilénica:

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. No es
necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de
aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de
diferente material (heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena).
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que
combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). En el procedimiento
de la soldadura oxiacetilénica los materiales a soldar son el acero, el hierro, etc. Empleados
en la construcción industria naval férrea, automovilística, etc.

Los tipos de soldadura oxicetilenica son:

• Alta presión: Cuando el acetileno trabaja a una presión, que varía entre 0.3 a 0.5.
• Mediana presión: Cuando el acetileno trabaja a una presión de 0.1 a 0.3.
• Baja presión: Cuando el acetileno es mantenido a una presión común, descontando
las pérdidas de las válvulas y los conductos.

3.3.4. Soldadura por arco eléctrico:

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la
creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo
y la pieza a soldar. El arco eléctrico produce temperatura hasta 3000°C o más, que son
suficientes para fundir cualquier metal. Se forma un pozo de metal fundido que consiste en
metal base y el metal de aporte (cuando se usa), cerca de la punta del electrodo. En la
mayoría de los procesos de soldadura con arco eléctrico se agrega un metal de aporte
durante la operación para aumentar el volumen y fortalecer la unión soldada.

Los tipos de soldadura por resistencia o arco eléctrico son:

• Soldadura de puntos por resistencia: Es un proceso en el cual se obtiene la fusión en
una posición de las superficies empalmantes de una unión superpuesta, mediante
electrodos opuestos. El proceso se usa para unir partes de láminas metálicas con un
grosor de 3 mm o menos, usando una serie de soldaduras de puntos en situaciones
en donde no se requiere un ensamble hermético.
• Soldadura de costura por resistencia: En este tipo de soldadura los electrodos en
forma de varilla de la soldadura de puntos se sustituyen con ruedas giratorias y se
hace una serie de soldaduras a su vez se hace una serie de soldaduras de puntos
sobrepuestas a lo largo de la unión. El proceso produce uniones herméticas y sus
aplicaciones industriales incluyen la producción de tanques de gasolina,
silenciadores de automóviles y otros contenedores fabricados con lamina de metal.
• Soldadura a engargolada por resistencia: En la soldadura engargolada por
resistencia, SER (en inglés resistance seam welding, RSEW), los electrodos con
forma de varilla de la soldadura de puntos se sustituyen con ruedas giratorias, y se
hace una serie de soldaduras de puntos sobrepuestas a lo largo de la unión.
• Soldadura de proyección por resistencia: La Soldadura por proyección, SEP (en
inglés resístanse projection welding, RPW), es un proceso de soldadura por
 resistencia en el cual ocurre la coalescencia en uno o más puntos de contado
relativamente pequeños en la parte. Estos puntos de contacto se determinan
mediante el diseño de las partes que se van a unir y pueden consistir en
proyecciones, grabados o intersecciones localizadas de las partes. La parte superior
se ha fabricado con dos puntos grabados para entrar en contacto con la otra parte al
principio del proceso. Puede argumentarse que la operación de grabado aumenta el
costo de la parte, pero este incremento queda más que compensado por los ahorros
en el costo de la soldadura.

4. MARCO LEGAL:

4.1. Ensayos destructivos:

4.1.1. Ensayo de resistencia a la tracción:

Según ASTM A370-17 Estándar Test Methods and Definitions for Mechanical Testing
of Steel Products Secc.

4.1.2. Ensayo de flexión o curvatura: ISO 178 y ASTM D 790

4.2. Ensayos no destructivos:

4.2.1. Inspección visual IV:

• Código ASME BPVC Sección V, Artículo 9.
• Código ASME B31.3 – Tuberías de proceso.
• Código AS AWS-D1.1 – Soldadura Estructural de Acero.
• Código ASME VIII – Reglas para la Construcción de Recipientes a Presión
• ASME Sección IX – Estándares de Calificación de Procedimientos de Soldadura, de
Soldadura Fuerte y Fusión; y Calificación de Soldadores y Operadores de Soldadura.
• Código API 650 – Tanques Soldados para Almacenaje de Petróleo.

4.2.2. Ensayo por líquidos penetrantes:

ASTM E 165, ASTM E 1417: Contienen los fundamentos teóricos y procedimientos
necesarios para aplicar el método de Líquidos Penetrantes.
ISO 17024 Y ASNT CP 189, La cual contiene los procedimientos, requisitos e
instrucciones necesarias para certificar personal en el Ensayo de Líquidos Penetrantes.
4.2.3. Ensayo no destructivo por método de ultrasonido:
El Código AWS para Estructuras Soldadas de Acero, ANSI / AWS D1.1, Cláusula 6
– Inspección, Parte F – Inspección por Ultrasonido (UT) de Soldaduras de Ranura.

4.2.4. Inspección por el método de partículas magnéticas MT, (ISO 17638)

• Código ASME BPVC Sección V, Artículo 7.
• Código ASME B31.3 – Tuberías de Proceso.
• Código ASME VIII – Reglas para la Construcción de Recipientes a Presión.
• ASME Sección IX – Estándares de Calificación de Procedimientos de Soldadura, de
Soldadura Fuerte y Fusión; y Calificación de Soldadores y Operadores de Soldadura.

4.2.5. Inspección por radiografía:

Método para identificar discontinuidades internas en piezas a analizar, mediante
rayos X o rayos gamma.
Especificación Técnica:
• IR.001.2009 Norma de Seguridad Radiológica.
• Código ASME BPVC Sección V, Artículo 2.
• Código ASME B31.3 – Tuberías de Proceso.

5. MÉTODOS DE INSPECCIÓN DE SOLDADURA:

5.1. Ensayos destructivos:

Los ensayos destructivos, son aquellos que determinan las características mecánicas
de los materiales. Pues la pieza soldada experimentará desde una deformación leve o
permanente, hasta una rotura parcial o total. Entre estos ensayos, encontramos las
siguientes pruebas y análisis:

5.1.1. Pruebas de doblez:

Se le aplica al cordón de soldadura para analizar su comportamiento con los otros
materiales que se le fijarán. Se realiza con un dispositivo para doblar.

5.1.2. Pruebas de impactos:

Para determinar la resistencia del cordón de soldadura mediante un impacto. Existen
muchas pruebas, pero la más relevante es la Charpy, que permite conocer el
comportamiento de los materiales. Al ser sometidos a condiciones extremas de servicio.
5.1.3. Pruebas de tensión:
Consiste en estirar una probeta de soldadura hasta que se rompa. De allí saldrán
diferentes resultados, como la resistencia máxima a la tensión y el porcentaje de reducción
en área.

5.1.4. Pruebas de duración:

Es la capacidad de resistencia de los metales a ser penetrados. En las uniones
soldadas se determina la dureza en la zona afectada por el calor (ZAC). Para evitar riesgos
de fisuras por las altas temperaturas y por los enfriamientos rápidos que puedan ocurrir.

5.1.5. Pruebas de hidrógeno difusible:

Solo se les hace a los electrodos de bajo hidrógeno y según su resultado. Hay
soldaduras que necesitan de un bajo nivel de hidrógeno.

5.1.6. Análisis de metalográfico:

Se utilizan microscopios, rayos x o técnicas de difracción para precisar las propiedades
de una unión soldada. Ideal para determinar el buen o mal estado metalúrgico de un
material.

5.1.7. Análisis químicos:

Realizados para conocer la composición y formación química de los metales, con el fin
de concretar su capacidad de resistencia, comportamientos y características.

5.2. Ensayos no destructivos:

Se denomina ensayo no destructivo a cualquier tipo de prueba practicada a un material
que no altere de forma permanente sus propiedades mecánicas, físicas, dimensionales o
químicas. La aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se
resume en tres grupos:
• La metrología: es el control de espesores, medidas de espesores por un solo lado,
medidas de espesores de recubrimiento, niveles de llenado.
• La defectología: nos permite la detección de discontinuidades, evaluación de la
corrosión y deterioro por agentes ambientales, determinación de tensiones, detección
de fugas.
• La caracterización: es la evaluación de las características químicas, estructurales,
mecánicas y tecnológicas de los materiales, propiedades físicas (elásticas, eléctricas
y electromagnéticas), transferencias de calor y trazado de isotermas.
5.2.1. Ensayo visual:
Es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de todo el proceso
productivo y que tiene como fin asegurar la calidad de las uniones soldadas. Se caracteriza
por:
• Identificar materiales que incumplen su especificación.
• Realizarse siempre, incluso cuando está prevista la ejecución de otro tipo de ensayo.
• Reduce la necesidad de ensayos no destructivos posteriores.
• Facilitar la corrección de defectos que se producen durante el proceso de fabricación,
evitando de este modo su posterior rechazo.

Tabla 1: Ventajas, desventajas y aplicaciones de la inspección visual.

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES
• Simple de usar en áreas • Fiabilidad dependiendo • Detección de daños
donde otros métodos son de la habilidad y la superficiales,
impracticables. experiencia del operario. discontinuidades o
• Ayudas ópticas mejoran • Requerimiento daños estructurales en
el método. accesibilidad para todos los materiales.
visibilidad directa de la
zona.

5.2.2. Ensayo con líquidos penetrantes:

Consisten en la aplicación de un líquido sobre la superficie del cuerpo a examinar que
penetran por capilaridad en las imperfecciones de la soldadura. Dos tipos:
• Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece bajo la
luz negra o ultravioleta.
• Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto contraste
bajo luz blanca.

Tabla 2: Ventajas y aplicaciones del ensayo con líquidos penetrantes.

VENTAJAS APLICACIONES
• Simple de usar, preciso y fácil de • Detección de grietas superficiales en
interpretar todos los metales

5.2.3. Ensayo con ultrasonido:

Es un método en el cual un haz sónico de alta frecuencia es circulado en el material a
ser inspeccionado con el objetivo de detectar discontinuidades internas y superficiales.
Tabla 3: Ventajas, desventajas y aplicaciones del ensayo con ultrasonido.
VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES
• Alta precisión, • Se requieren patrones • Detección de
transportable y alta para ajustar el discontinuidades en la
sensibilidad. instrumento. superficie y cerca de la
• Rápido y fácil de operar. • Requiere corriente superficie mediante
• Resultados inmediatos. externa. técnicas de pulsos.

5.2.4. Inspección con partículas magnéticas:

El ensayo con partículas magnéticas consta de tres fases: magnetización de la zona a
observar, repartición de las partículas magnéticas y la observación de las indicaciones.

Tabla 4: Ventajas, desventajas y aplicaciones de la inspección con partículas magnéticas.

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES
• El flujo magnético debe • Método simple, fácil, • Detección de
ser normal al plano del portátil y rápido. discontinuidades en
defecto. materiales
• Las piezas deben ser ferromagnéticos de
limpiadas antes y cualquier tipo, en la
desmagnetizadas superficie o cerca de
después ésta.

5.2.5. Inspección por radiografía:

Consiste en la absorción diferenciada de radiación penetrante por la pieza que está
siendo inspeccionada. La variación de la cantidad de radiación absorbida, detectada
mediante un medio, nos indicará la existencia de una falla interna o defecto en el material.

Tabla 5: Ventajas, desventajas y aplicaciones de la inspección por radiografía.

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES
• Es muy sensible y • Requiere de corriente • Detección de flujos
proporciona una externa. internos y
impresión en la película. • Peligro de radiación. discontinuidades como
• No requiere de grietas, corrosión,
desarmado de piezas variaciones de espesor o
inclusiones.
5.2.6. Inspección por rayos gamma:
Los rayos gamma cuyos efectos son similares a los de los rayos X, se producen por
transiciones de energía en el interior de núcleos de átomos radiactivos. Los rayos gamma
no poseen carga ni masa, la emisión de rayos gamma por parte de un núcleo no conlleva
cambios en su estructura, sino simplemente la pérdida de una determinada cantidad de
energía radiante.

Tabla 6: Ventajas, desventajas y aplicaciones de la inspección por rayos gamma.

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES
• Tiene una lectura • Requiere corriente • Detección de
directa. externa. laminaciones, roturas
• No requiere preparación • Peligro de radiación. del núcleo en
de la superficie ni • Pierde sensibilidad con materiales compuestos
remover la pintura. el incremento de espesor y huecos.
• Puede ser realizada del material.
desde la superficie.

Tabla 7: Pruebas de soldadura para diferentes tipos de tuberías.

la compresión
Resistencia a

Resistencia a
Penetrantes

Ultrasonido
Magnéticas
Hidráulicas

Inspección

la tracción
Partículas

Rayos X,
Líquidos
Pruebas

Rayo ɣ
Visual

PVC SI SI - - - - NO NO
CPVC SI SI - - - - NO NO
Polipropileno SI SI - - - - SI SI
HDPE SI SI - SI SI SI SI SI
Acero negro - SI SI SI SI SI SI SI
Hierro dúctil - SI SI SI SI SI SI SI

Fibra de vidrio - SI SI - SI SI NO NO

Cobre - SI SI SI SI SI SI SI
Acero
- SI SI SI SI SI SI SI
inoxidable
6. COSTOS:

Tabla 8: Costos de los ensayos destructivos. Fuente: SYPE INGENIEROS.

COSTO
ENSAYO DESTRUCTIVO
(S/.)
Ensayo a tracción para determinar el límite elástico aparente, la
resistencia a tracción, el módulo de elasticidad, el alargamiento y la
167.08
estricción de una muestra de perfil laminado en estructura metálica,
según ISO 6892-1.

Tabla 9: Costos de los ensayos no destructivos. Fuente: SYPE INGENIEROS.

COSTO
ENSAYO NO DESTRUCTIVO
(S/.)
Ensayo no destructivo sobre una unión soldada, mediante partículas
magnéticas, según ISO 17638, incluso desplazamiento a obra e informe de 107.40
resultados.
Ensayo no destructivo sobre una unión soldada, mediante líquido penetrante,
75.84
incluso desplazamiento a obra e informe de resultados.
Ensayo no destructivo sobre una unión soldada, mediante ultrasonidos,
incluso desplazamiento a obra e informe de resultados. 107.40
Ensayo no destructivo sobre una unión soldada, mediante radiografía con
película de 10x24cm, incluso desplazamiento a obra e informe de resultados. 149.49
Ensayo no destructivo sobre una unión soldada, mediante radiografía con
película de 10x40cm, incluso desplazamiento a obra e informe de resultados. 175.94
Inspección visual sobre una unión soldada, según ISO 17637, incluso
desplazamiento a obra e informe de resultados. 189.53

7. CONCLUSIONES:
• La garantía de la calidad de la soldadura hay que basarla en el control de los
parámetros de soldadura, presiones, temperatura placa, tiempos y por su puesto
limpieza, estos parámetros son fundamentales para conseguir una buena soldadura.
hasta ahora no se ha establecido un método de ensayo no destructivo capaz de
proporcionar una correlación del comportamiento de la soldadura a tope a largo
plazo.
• El óptimo comportamiento de las tuberías está en contrastado en la práctica ya que
su utilización en las redes de conducción de agua y otras aplicaciones es común
 desde hace muchos años. para conseguir una instalación fiable y duradera es
necesario seguir los códigos de buena práctica de manipulación y montaje de las
tuberías. el control de los parámetros de la soldadura, presiones, temperatura placa,
tiempos y limpieza, es fundamental para conseguir una soldadura perfecta, pero
tampoco se debe olvidar el buen estado de los equipos de soldar, que deben estar
calibrados y dentro de periodo de verificación.
• Otro punto importante es la formación de los soldadores. la mejor forma de realizar
con garantías una instalación de tubos es que el soldador esté acreditado con el
carné AseTUB de especialista en instalaciones de sistemas de tuberías plásticas

8. RECOMENDACIONES:
• Todas las soldaduras por realizarse en tuberías y soportes deberán estar de acuerdo
con los códigos ASME II y ASME IX.
• El contratista deberá presentar a la supervisión de obra todos los procedimientos de
soldadura a utilizar en el desarrollo del proyecto para su aprobación.
• Todos los soldadores deberán homologarse ante un Organismo de Control
Autorizado (O.C.A) y entregar el certificado correspondiente antes del comienzo de
los trabajos, de acuerdo con la norma ASME IX, asignándole un número o letra a
cada uno, que deberá marcar en toda y cada una de las soldaduras que realice.
• La preparación de bordes para soldar se hará por mecanizado siempre que sea
posible. el oxicorte es aceptable en algunos casos como en los aceros de carbono
de baja aleación, y una vez cortado eliminar 1.5mm de material mediante
mecanizado.
• Está totalmente prohibido el uso de oxicorte en acero inoxidable, acero resistente al
calor y materiales no férriticos.
• Los puntos de soldadura que se pongan para alinear las tuberías deben ser
eliminados de manera que no lleguen a formar parte del cordón de soldadura final.
• La soldadura de acero inoxidable se realizará por el procedimiento TIG a plena
penetración de la pasada raíz.
• Están totalmente prohibidas las soldaduras con anillo de respaldo. todos los
materiales en el proceso de soldadura estarán elegidos para cada procedimiento de
acuerdo con los códigos citados.
• En todas aquellas tuberías en las cuales sea necesaria la introducción de Pigs para
limpieza del producto, varillas termométricas, baquetas, etc. las soldaduras tendrán
un resalte interior máximo de 1.5mm. se indicará como nota en la isométrica de
fabricación.