UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO:

PRÁCTICAS DE ADIESTRAMIENTO 1 - B

DOCENTE:
ING. EDUARDO PUMA PONCE

TEMA:
SOLDADURA BAJO EL AGUA, SOLDADURA POR
EXPLOSION Y SOLDADURA EN LA FABRICACION DE
BARCOS

GRUPO: 1

● ESQUIVEL LUQUE, GIANFRANCO

● MANTILLA MERCADO, OSWALDO

● TICONA TAIPE, STEVEN

AREQUIPA-PERÚ

2021-B
OBJETIVOS

• Describir como es la soldadura bajo el agua y las consideraciones que se toman

para este tipo de soldadura.

• Describir como es la soldadura por explosión y las consideraciones que se toman

para este tipo de soldadura, características y aplicaciones.

• Conocer los procesos de soldadura de fabricación en los barcos.

• Describir las ventajas de la soldadura usada en fabricación de barcos.

SOLDADURA SUBACUÁTICA
La soldadura bajo es muy peligrosa usado para trabajos de reparación momentáneos,
emergencias la misma este limita a profundidades de bajo de nueve metros. Usado en
perforación, recuperación de gas y petróleo, cuando es necesario colocar y repara
cañerías bajo aguas junto la porción que corresponda a plataformas de perforación y
producción las aguas.
Habiendo 2 maneras

• Soldadura en ambiente húmedo; para emergencias o salvataje, pues la calidad

de esta es baja debido las condiciones que le rodean (transferencia de calor,
sales, presión) sin la posibilidad de calentamiento del metal base. La técnica de
soldadura húmeda se utiliza como solución temporal en situaciones de
emergencia. Las soldaduras húmedas pueden enfriarse demasiado rápido por el
agua, lo que aumenta la posibilidad de grietas. Realizada principalmente en
áreas de difícil acceso, la soldadura húmeda requiere trabajar en ambientes muy
oscuros y fríos con una visibilidad mínima.
La atmosfera de hidrogeno y oxigeno del vapor de agua es absorbida en el metal
de soldadura fundido, que contribuye a la porosidad y la formación de escorias
con hidrogeno

Los electrodos deben estar impermeabilizados antes de la soldadura

(envolviéndolos con cinta impermeable o que este revestido de silicato de sodio)

Diámetro del electrodo Amperios Voltios

(pulga)
1/8 130-163 23-26
5/32 180-225 24-28
3/16 225-280 25-30
7/32 260-340 26-30
1/4 330-400 28-32

En este procedimiento el buzo nunca debe estar en medio del circuito eléctrico
para evitar accidentes de descargas eléctricas además se debe ubicar la masa
o pinza dentada frente al buzo y el electrodo para disminuir el impacto de la
corriente.
Una vez conectados los cables a la fuente de energía establecida la polaridad
correcta y ubicado el electrodo en la porta electrodos ambos impermeables se
coloca cuidadosamente el electrodo sobre el metal base para iniciar el proceso
 de soldadura subacuática, formar el arco y fundir el electrodo sobre la pieza de
metal.

• Soldadura en ambiente seco; Cumple con los requisitos para una soldadura
permanente, usada a 60 metros para unir cañerías. La soldadura de gas de arco
en metal es el mejor proceso la soldadura en ambiente seco.
Soldadura hiperbárica, en la que se sella una cámara alrededor de la estructura
a soldar y se llena con un gas (normalmente helio que contiene 0,5 bar de
oxígeno) a la presión predominante, proporciona al buzo soldador todas las
características y propiedades para una soldadura de calidad, estas mismas
están selladas junto a la tubería

PARTES DE LA SOLDADURA
Al igual que la soldadura convencional, la soldadura submarina también utiliza
electricidad como fuente de energía. La técnica más comúnmente utilizada bajo el agua
es la soldadura con varilla que utiliza un arco eléctrico. En el caso de la soldadura
húmeda, el flujo en el exterior de la barra crea burbujas cuando se evapora. Estas
burbujas forman una capa gaseosa sobre la articulación protegiéndola de agentes
oxidantes.

• La fuente de energía.

Comúnmente se utilizan generadores de corriente continua o rectificadores de 300

amperios de capacidad colocada sobre un material aislante y el bastidor conectado a
tierra. Para algunas operaciones pueden necesitarse más de 400 y hasta 600 amperios.
Es posible conectar dos o más máquinas en paralelo para poder adquirir la potencia
requerida, para esto se debe verificar las instrucciones de cada máquina y así emplear
el circuito correcto
A medida que la profundidad aumente, el A debería aumentar un 15% a razón de 15.2
metros.

• Los interruptores de corrientes.

permite el paso de corriente únicamente en el momento en que se está soldando.

Cuando se utilizan interruptores unipolares, no deben estar en derivación.
También se puede utilizar un interruptor de seguridad automático, este deberá estar
vigilado por el guarda o "tender" para que pueda desconectarlo en todo momento
cuando el buzo se encuentre debajo de la superficie.

• Cables conductores con sus terminales.

Se utilizan cables completamente aislados, aprobados y extra flexibles. El diámetro del
cable es de 2/0 (133.000 MPC) si el trabajo se realiza a unos 300 pies (100 m) Si la
distancia supera los 400 pies (133 m) puede usarse un cable de diámetro 3/0 (168.000
MPC), o dos o más cables de 1/0(105.000 MPC) o 2/0 puestos en paralelo.
Los cables a tierra se deben conectar próximos al trabajo que debe realizarse, y el
cuerpo del buzo nunca debe estar entre el electrodo y la parte puesta a tierra del circuito
a soldar.

• Las torcas o pinzas portan electrodo.

Las antorchas y los porta electrodos son específicamente diseñados para trabajos
subacuáticos, destacando las marcas Tweco-Arcair, Broco Inc., Divex Commercial, AAI-
Craftsweld, Oxilance, Aqualance, Surweld, Aquathermic, Prothermic y otras.

1. SOLDADURA POR EXPLOSIÓN

Uno de los métodos usados para unir dos metales se denomina «soldadura por
explosión» (EXW, siglas en inglés); también es conocido como revestimiento explosivo.
La soldadura por explosión es un proceso de estado sólido que usa carga explosiva
controlada para unir dos capas de metales entre sí.
1.1. Condición fundamental

Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la

existencia de un flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por delante
del punto de colisión en el que la velocidad de la chapa, presión, ángulo y
velocidad del punto de colisión se controlan de manera que este flujo sea forzado
a salir de entre las chapas a alta velocidad, expulsando óxidos y contaminantes,
dejando así limpias las superficies de unión.

1.2. Principio de funcionamiento

El proceso inicia con dos placas/láminas metálicas. Una de ellas está hecha de
un metal «convencional», como el acero al carbono, y la otra de un metal de
«alta calidad», como las aleaciones superdúplex. Ambas láminas son limpiadas
para retirar sus capas de óxido; a continuación, son alineadas una sobre otra
usando separadores/pletinas de plástico. Después, se coloca un cerco con polvo
explosivo y, por último, el detonador en la parte superior de la otra lámina. Al
activar la detonación, se crea una fuerte presión entre las dos láminas metálicas
creando una onda que expulsa cualquier suciedad de óxido y conlleva a la
adherencia atómica de los metales entre sí (vea la Figura )
Soldadura por explosión
1. Placa a soldar (aleación resistente a la corrosión)
2. Unión soldada
3. Material general o placa base (acero al carbono)
4. Explosión
5. Explosivo
6. Jet o expulsión de partículas

1.3. Características

➢ Proceso en estado solido

➢ Empleo de químicos explosivos
➢ No se usa metal de relleno
➢ No se aplica calor externo
➢ La unión es metalúrgica combinada con un entrelazado mecánico que
resulta de un rizado.
1.4. Secuencia del proceso

1.5. Los explosivos

se le llaman explosivos o sustancias explosivas, a las combinaciones químicas

o mezclas mecánicas, que bajo la acción de determinados factores externos
tienen la propiedad de hacer la explosión; es decir que son capaces de transmitir
rápidamente la transformación química, formando gases recalentados y a
considerable presión que al dilatarse producen un trabajo mecánico.
 Se diferencian las siguientes formas de transformación química de las sustancias
explosivas
➢ Detonación.
➢ Combustión explosiva.
➢ Deflagración.

La selección de la sustancia explosiva para producir el endurecimiento reviste

gran importancia y los criterios fundamentales para su elección son: la velocidad
de detonación y la energía específica del explosivo Drury

En este sentido, pudieran ser utilizados varios tipos de sustancia explosiva, en

particular las combinaciones o mezclas sólidas (exógeno, salitre amoniacal +
totril) y las mezclas de sustancias sólidas y líquidas (salitre amoniacal + líquido
combustible, nitroéteres + salitre, hidrógeno líquido + combustible sólido). En
todo caso si las propiedades no están totalmente definidas por el fabricante,
estas pueden ser determinadas de forma experimental.

1.6. Materiales soldados

1.7. Parámetro de soldadura por explosivos

El proceso de soldadura con explosivos, puede ser dividido en tres etapas

básicas, la detonación de la carga explosiva, la deformación y aceleración de la
placa volante y la colisión entre ambas placas, entre los parámetros que se
considera en el proceso de soldadura por explosivos se tienen:

➢ velocidad de impacto,
➢ ángulo de colisión,
➢ velocidad del punto de colisión,
➢ energía cinética del explosivo y,
➢ temperatura de separación, K.

1.8. aspectos metalúrgicos de soldadura por explosión

Los problemas metalúrgicos en la soldadura por explosión no son tan severos

como los asociados con los métodos convencionales de soldadura por fusión,
excepto aquellos problemas relacionados con la soldadura de material muy
disimilares, los cuales no pueden ser soldados por medios convencionales. Sin
embargo, hay algunos aspectos que están relacionados solamente con la
soldadura por explosión, como el efecto de las ondas de choque. En la figura 1.6
se muestra el aspecto típico de la intercara ondulada de una soldadura por
explosión.

Figura Aspecto típico de la intercara de la soldadura por explosivos.

Para ángulos de oblicuidad grandes 15 grados, el chorro escapa completamente

de la intercala y esto conduce a una soldadura en fase sólida. Cuando el ángulo
de impacto es menor de cinco grados, el chorro queda total o parcialmente
atrapado. En este caso, la energía cinética que posee se convierte en energía
térmica, produciendo fusión en cierta zona y observándose (bolsitas) del metal
fundido por delante y por detrás de las crestas de las ondas. Bajo condiciones
extrema, es posible producir una intercara de soldadura que consiste totalmente
en unión por fusión.

Debido a que la duración del proceso de soldadura en el punto de unión es corta,

la zona de calor es reducida, así como los efectos del calentamiento en los
materiales. Estas zonas fundidas sufren los problemas metalúrgicos
normalmente asociados a la fusión, tales como cavidades de enfriamiento y
producción de compuestos íntermetálico.
En la zona fundida asociada a los torbellinos de la intercara se alcanzan
velocidades de enfriamiento muy rápidas, el tipo de solidificación de una capa
de hierro fundida es de un espesor aproximado de 30 um, en una soldadura por
explosión. La relativa delgadez de estas capas interfaciales en este tipo de
soldadura se debe a las altas velocidades de calentamiento y enfriamiento y, por
consiguiente, al intervalo de tiempo extremadamente pequeño en que esta
intercara permanece a alta temperatura.
La deformación del grano interfacial y la formación de una onda sugieren que el
mecanismo de soldadura debe ser asociado con un proceso de flujo. Se ha
establecido experimentalmente el hecho de la existencia de un cortante
interfacial durante la soldadura y se atribuye ésta al efecto del calor generado
 por dicho cortante en la intercara. Este podría causar suficiente calor en las
capas límites como para propiciar la unión y podría también estar relacionado
con la formación de la onda.Una aplicación importante de la soldadura de
explosión es la unión de metales disimilares
que usualmente forman compuestos intermetálicos por los medios
convencionales de soldadura. No obstante, hay que tener cuidado en la elección
de los parámetros de soldadura, pues también se puede formar compuestos
intermetálicos en las pequeñas zonas fundidas cuando se suelda por explosión.
Una solución a este problema que han encontrado algunos investigadores
consiste en hacer un eletrodepóstico en uno de los componentes a ser soldadas
como medio de evitar la formación de compuestos intermetálicos frágiles (como
son el que se forma entre el aluminio y el acero inoxidable).

1.9. Aplicaciones

En la calderería, para la fabricación de recipientes a presión, y la industria

eléctrica, para la fabricación de juntas de transición donde entran en juego
materiales difícilmente soldables entre sí como el aluminio y el cobre.
 SOLDADURA EN FABRICACION EN BARCOS
ANTECEDENTES
El remachado Fue la técnica utilizada en la construcción naval durante un siglo XX. Fue
el método predominante utilizado para unir placas de los buques. De hecho, los
remachadores constituyen uno de los gremios más legendarios de la industria naval, en
parte por la dureza del mismo.
El remachado desapareció con la introducción de la soldadura en la fabricación de
barcos. Antes, la mayor parte de los trabajos de construcción de los barcos eran en los
edificios o las gradas de un astillero, donde se iba levantando el barco construyéndolo
casi pieza a pieza.

LA SOLDADURA EN FABRICACION DE BARCOS EN LA ACTUALIDAD

Hoy en día las embarcaciones se confeccionan con cientos de planchas de acero, y
para llegar a conseguir modelar la forma del casco diseñado es muy importante utilizar
un proceso de soldadura adecuado para dichas planchas. El peso de la soldadura en la
embarcación supone entre el 3% y el 5% del peso total de acero del mismo. Para
hacernos una idea, en un gasero de 145.000 m 3 de capacidad de carga con unos 270
metros de eslora (más de tres campos de futbol) y un peso en acero de unas 23.500
toneladas, la soldadura supone entre 700 y 1.150 toneladas adicionales, cantidad
importante a tener en cuenta en la estabilidad, capacidad de carga del buque y consumo
de combustible.
 Embarcación Gasero de GLP
Con el objeto de reducir notablemente su peso, permitiendo a las embarcaciones
navegar con mayor velocidad.
En la actualidad hay muchos motivos que hacen relevante la labor del personal soldador
en el proceso de construcción de un buque. Así, por ejemplo, la aplicación de excesivo
calor a la hora de realizar una soldadura, debilitaría las propiedades mecánicas del
acero que se pretende unir, pudiendo ocasionar a la larga daños estructurales que
podrían incluso provocar el colapso de su estructura; o la utilización de un cordón de
soldadura mayor al estrictamente necesario, añadiría un sobrepeso de su estructura que
aumentaría los consumos de combustible. En este sentido, el sector de la construcción
naval tiene que contar con personal soldador altamente cualificado, que goze del
prestigio y reconocimiento incluso en otros sectores industriales, como es el de la
automoción.
CONSTRUCION DE EMBARCACIONES
La construcción de embarcaciones es un proceso complicado y sumamente técnico, que
exige la coordinación de numerosos trabajadores fijos y eventuales bajo el control del
contratista principal.
La construcción naval puede tener carácter civil o militar. Se trata de un sector de índole
internacional en el cual astilleros repartidos por todo el mundo compiten por un mercado
bastante limitado.
 Diagrama de flujos de construcción en embarcaciones

El paso inicial es el diseño. Las consideraciones de diseño para los diferentes tipos de
embarcaciones varían enormemente. Hay embarcaciones de transporte de pasajeros y
de carga, de superficie y submarinos, militares y civiles, propulsados por energía nuclear
o no nuclear. En la fase de diseño, no solo deben tenerse en cuenta los parámetros de
construcción normales, sino también aquellos relativos a la seguridad y los peligros para
la salud asociados con las operaciones de construcción o reparación de embarcaciones.
Además, no deben olvidarse los asuntos relativos al medio ambiente.
El componente básico que se emplea en la construcción naval es la plancha de acero.
Las planchas se cortan, conforman, curvan y trabajan de la forma necesaria para darles
la configuración definida en el diseño (véanse las Figuras 92.2 y 92.3). Por lo general,
las planchas se cortan en equipos automáticos de corte con soplete; las formas así
obtenidas se sueldan a continuación para formar vigas en forma de I y de T u otros
largueros estructurales (véase la Figura 92.4).

Corte de planchas de acero con soplete automático

 Curvado de láminas de acero
A continuación, las planchas se envían a los talleres de construcción, donde se
ensamblan para formar diversas unidades y subconjuntos (véase la Figura 92.5). En
esta fase se empiezan a montar las conducciones, los equipos eléctricos y el resto de
las instalaciones, que se integran en las correspondientes unidades.
Estas se montan aplicando técnicas de soldadura manual, automática o de los dos tipos.
Son varios los métodos de soldadura utilizados. El más común es el de soldadura por
electrodo consumible, que une las piezas de acero con el material del electrodo
que se consume. También se utilizan las técnicas de gas inerte, arco blindado y
electrodos no consumibles.
A continuación, lo normal es trasladar las unidades o subconjuntos a una zona a cielo
abierto donde se unen para formar módulos o unidades aún mayores (véase la Figura
92.6).

Combinación de subconjunto del buque en bloques mayores

Las soldaduras defectuosas se eliminan mediante rectificado, agrupamiento con arco o
rotura con cortafríos y se aplican de nuevo. En ese momento se limpian las unidades
con chorro de arena y se dejan listas para los trabajos de perfilado y pintura (véase la
Figura 92.7). Esta se aplica a brocha, rodillo o pistola, que es el método más común.
Muchas pinturas son inflamables, o tóxicas, o peligrosas para el medio ambiente. En
este momento se realizan las operaciones de limpieza con chorro de arena y pintura.

Limpieza de barcos con chorro abrasivo antes de pintar

SOLDADURA EN LA FABRICACION DE BARCOS

La estructura de la mayor parte de los buques es un conjunto de elementos de acero
dulce y de acero de gran resistencia. Este material tiene excelentes propiedades de
ductilidad y adecuación al mecanizado y la soldadura, así como la resistencia que
necesitan los buques transoceánicos. El material básico de la construcción naval es el
acero de distintas calidades, pero también se emplean aluminio y otros materiales no
férricos en el montaje de algunas superestructuras (alojamientos de cubierta, por
ejemplo) y en zonas determinadas del buque. Se emplean materiales especiales, como
aceros inoxidable y galvanizado o aleaciones de cobre y níquel como protección frente
a la corrosión y para mejorar la integridad estructural del buque. En cualquier caso, los
materiales no férricos se utilizan en mucha menor cantidad que el acero. Los sistemas
de a bordo (ventilación, combate, navegación, conducciones) son casi siempre los que
consumen mayor cantidad de estos materiales “exóticos”. Son necesarios para
desempeñar una variada serie de funciones: propulsión del buque, potencia de reserva,
cocinas, unidades de bombeo de combustible, sistemas de combate, etc.

El acero es un material excelente para la construcción naval, y la elección de los

electrodos de soldadura es crítica en todas las aplicaciones de soldadura durante toda
la construcción. El objetivo es siempre que la soldadura presente características de
resistencia semejantes a las del metal de partida. Como es probable que en los trabajos
de soldadura industrial se produzcan algunas imperfecciones de escasa importancia, es
práctica frecuente elegir las técnicas y los electrodos de soldadura con el fin de que la
unión obtenida sea más resistente que el metal de partida.
Por su magnífica relación resistencia/peso, el aluminio ha ido ganando posiciones como
metal adecuado para aplicaciones de construcción naval. Aunque su empleo en la
construcción de cascos es limitado, las superestructuras de aluminio son cada vez más
comunes, tanto en buques militares como civiles. La construcción integral de aluminio
suele reservarse a embarcaciones pequeñas, como pesqueros, yates de recreo,
pequeños buques de pasajeros, cañoneras o hidrodeslizadores. El aluminio utilizado en
la construcción y reparación naval está casi siempre aleado con manganeso, magnesio,
silicio y zinc. Estas aleaciones son fuertes, ofrecen resistencia a la corrosión y toman
bien la soldadura.

PROCESOS DE SOLDADURA EN LA FABRICACION DE BARCOS

Soldadura manual con electrodos revestidos
Es el proceso más habitual y conocido en el mundo de la soldadura. Los metales son
unidos gracias al arco eléctrico-descarga eléctrica que se trasmite por el gas ionizado,
que al mismo tiempo protege de la oxidación durante la operación de soldeo- producido
entre el electrodo y el metal base que se calienta, originando la fusión de ambos. Al ser
un proceso manual, tiene gran importancia la habilidad, conocimientos y experiencia del
soldador para obtener un buen resultado.

Soldadura semiautomática con hilo continuo (MIG/MAG)

En este proceso se aportan por la misma boquilla, de forma simultánea, el gas protector
(pudiendo ser gas inerte -soldadura MIG- o gas activo -soldadura MAG-) junto al material
de aporte (que en este caso es un hilo continuo consumible que produce a la vez el arco
eléctrico). Esta soldadura es muy utilizada para el soldeo del acero dulce del casco del
buque (tiene bajo contenido en carbono), así como en acero inoxidable y aluminios de
las superestructuras.
Soldadura TIG (Tungsten Inert Gas)
En este caso el electrodo es permanente de tungsteno o wolframio (elemento químico
con el mayor punto de fusión de todos los metales -aprox. 3.400°C-) que funde el
material aportado y el metal base, aunque el proceso puede realizarse sin material de
aporte. En la soldadura TIG los gases inertes utilizados son el argón, el helio o una
mezcla de ambos.
Soldadura por plasma o PAW (Plasma Arc Welding)
Este proceso es el resultado de una evolución de la soldadura TIG, pero alcanzando
mayores temperaturas (28.000°C) que permiten soldar piezas de mayor espesor.
Utilizan dos tipos de gases, uno central (que alcanza un estado plasmático fundiendo el
metal base) y un segundo anular (que proporciona una protección adicional).
La técnica PAW se utiliza casi siempre de forma manual y tiene muy pocas aplicaciones
en la construcción naval, aunque en ocasiones se emplea en tareas de metalización con
soplete. Su principal aplicación en la construcción naval es el corte de acero
Soldadura por arco sumergido. (SAW)
En este proceso el electrodo se aporta desnudo, quedando protegido por polvo
granulado llamado flux. Parte se funde en el proceso y el resto es reutilizado. Es un
proceso rápido, fácilmente automatizable y rentable en el soldeo de chapas de más de
6 mm de espesor, por ello es muy utilizado en la industria naval.
Soldadura con oxiacetileno
Mediante un soplete que utiliza acetileno como combustible, se logra una llama de
3.500°C que permite realizar una soldadura autógena (soldadura por combustión) con
o sin aporte de material.
La soldadura por gas es relativamente lenta y no se presta al trabajo con equipos
automáticos o semiautomáticos, por lo que su uso en astilleros es poco frecuente.
El equipo es pequeño y portátil, propio para soldar planchas delgadas (de hasta unos 7
mm), tuberías delgadas y conductos HVAC (calefacción, ventilación y aire
acondicionado) de chapa metálica, canalizaciones para cables eléctricos y soldadura
con bronce o estaño. Para cortar se utiliza un equipo idéntico o similar.

Soldadura con bronce y estaño

Las soldaduras con estaño o con bronce son técnicas de unión de superficies que
trabajan sin fundir el metal de base. Se rellena el espacio entre las superficies con metal
líquido y se deja que solidifique. Si la temperatura del metal de relleno es inferior a 450
ºC, el proceso se llama soldadura con estaño o estañado; por encima de ese valor se
habla de soldadura con bronce.
La fuente de calor para la soldadura con estaño es casi siempre un soldador eléctrico,
un soplete, una resistencia eléctrica o un dispositivo de inducción. Para soldar con
bronce se emplea un soplete, una resistencia o un mecanismo de inducción.
La unión con bronce también se hace sumergiendo las piezas en un baño. Las uniones
hechas con estaño o bronce carecen de la elevada resistencia que aporta la soldadura
por fusión y, por tanto, tienen pocas aplicaciones en trabajos de construcción y
reparación naval, salvo la fijación de juntas de conductos delgados, la construcción de
elementos de chapa y otras operaciones de ensamblado y mantenimiento, infrecuentes
y de poca entidad.

Soldadura por aluminotermia.

Se basa en el uso de metal líquido extremadamente caliente para fundir la pieza de
trabajo y el material de relleno aportado. El metal líquido se obtiene por reacción química
entre un óxido fundido y aluminio. El líquido se vierte en la cavidad que forman las piezas
que van a soldarse, y el conjunto se envuelve en un molde de arena. Se trata de una
técnica muy similar a la fundición por vaciado, y se utiliza sobre todo para reparar piezas
vaciadas o forjadas o grandes secciones estructurales, como el armazón de popa.
Soldadura con láser.
Es una tecnología nueva que utiliza un haz de láser para fundir y unir las piezas. La
viabilidad de la soldadura con láser está demostrada, el coste ha impedido hasta ahora
su aplicación comercial. El potencial que presenta como técnica de soldadura eficaz y
de alta calidad puede generalizar su uso en la construcción naval del futuro.

Soldadura con roblonado.

Se trata de una variante de la soldadura al arco en la que se utiliza un roblón como
electrodo. La pistola de soldar sujeta el roblón mientras se forma el arco y hasta que se
funden el roblón y la plancha; a continuación, aplica el primero contra la segunda y los
suelda. Como protección se utiliza una férula cerámica que rodea el roblón. La soldadura
con roblonado es semiautomática y se emplea habitualmente en construcción naval para
la facilitar la instalación de materiales no metálicos, como los aislantes, en superficies
de acero.

PRUEBAS DE UNIONES SOLDADAS EN EMBARCACIONES

PRUEBAS CON CAL Y PETROLEO
Después de la unión de los mismos, acude un inspector de un cuerpo de expertos (al
menos diez veces durante el proceso de construcción) pues el barco se conforma de un
mínimo de diez segmentos. Si, por ejemplo, la quilla, la pieza longitudinal más
importante de un barco, se une a la capa exterior, el inspector examina minuciosamente
todos los materiales utilizados. Los cordones de soldadura de la capa exterior se suelen
cubrir de cal, y los interiores, de petróleo. Si este se filtra desde el interior, aparecen
manchas visibles en la cal, lo cual indica que hay un agujero en el cordón de soldadura.
A continuación, se realiza una reparación intensiva del cordón: fresado, rectificado y una
nueva soldadura.
Los sistemas de soldadura con regulación digital del proceso pueden destacar en este
aspecto. Su amplia gama de funciones ofrece opciones valiosas: por ejemplo, el proceso
de soldadura se puede optimizar con la corrección de la longitud del arco voltaico y
muchas otras opciones que reducen al mínimo el tiempo de retrabajo.
RADIOGRAFÍAS DE LAS UNIONES DE DOBLE T
El inspector realiza radiografías de hasta un 30 % de las uniones de doble T. Los puntos
negros pequeños que se ven en la imagen indican que es posible que queden residuos
de escoria atrapados en el producto de soldadura. Como el cordón probablemente es
poroso, se vuelve a hacer desde el principio. Desde la raíz hacia fuera, se elimina la
escoria capa por capa hasta las intermedias y las de relleno en un proceso minucioso.
SOCIEDADES DE LA CLASIFICACION
Las sociedades de clasificación en la soldadura se encargan de distribuir e inspeccionar
los materiales de soldadura y los materiales de construcción de la embarcación que se
desea construir, verificando que estos materiales, en especial los electrodos, sean
sometidos a pruebas antes de usarse.
Estas sociedades de clasificación asignan a unos inspectores quienes darán su
aprobación o desacuerdo con el tipo de material a utilizar, como pruebas y grado de
acero, la cual lo identifican con una marca de aprobación.
CONCLUSIONES:

• La técnica más comúnmente utilizada bajo el agua es la soldadura con varilla

que utiliza un arco eléctrico cuando es necesario colocar y repara cañerías bajo
aguas junto la porción que corresponda a plataformas de perforación.
• En la calderería, para la fabricación de recipientes a presión, y la industria
eléctrica, para la fabricación de juntas de transición donde entran en juego
materiales difícilmente soldables entre sí como el aluminio y el cobre.
• La soldadura en fabricación de barcos se empezó a utilizar con el fin de reducir
el peso de los barcos. cabe destacar el amplio desarrollo que ha experimentado
la soldadura durante el último siglo. Tal es así, que actualmente se pueden
realizar trabajos de reparación de casco o de sistemas propulsivos incluso bajo
el agua, robotizar la soldadura en talleres de perfiles acero dulce del casco
reduciendo con ello el error humano y maximizando los beneficios, o incluso
realizar soldaduras de diversos tipos de metales y aleaciones.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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2021, de https://pubs.aws.org/Download_PDFS/D3.6M-2017PV.pdf
• CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES.
(2012). CARACTERIZACIÓN DEL EFECTO DEL ÁNGULO Y EL AMPERAJE
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CORDONES DE SOLDADURA SUBMARINA APLICADOS IN-SITU, EN LA
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https://comimsa.repositorioinstitucional.mx/. Recuperado 2021, de
https://comimsa.repositorioinstitucional.mx/jspui/bitstream/1022/67/1/TESIS%2
0Fidencio%20J%20G%20M.pdf
• CORTE Y SOLDADURA BAJO EL AGUA. (s. f.). sapiensman.
http://www.sapiensman.com/tecnoficio/soldadura/soldadura_bajo_agua.php
• https://sabemos.es/la-soldadura-en-la-construccion-naval/
• https://blog.perfectwelding.fronius.com/es/la-soldadura-en-la-construccion-
naval-y-sus-desafios-historia-de-exito-de-un-cliente/
• https://tesolgroup.com/la-soldadura-de-aluminio-en-la-industria-naval
• Sociedad de clasificación – Enciclopedia Wikipedia
Wikipohttps://es.wikipedia.org/wiki/Sociedad_de_clasificaci%C3%B3n