Universidad Autónoma De Nuevo León

Facultad De Ingeniería Mecánica y Eléctrica

MATERIA: PROCESOS DE MANUFACTURA

Semestre: Agosto – Diciembre 2022

Catedrático: Rene Fabian Cienfuegos Pelaes.

Actividad 2: Procesos de Fundición

MATRICULA NOMBRE ALUMMNO CARRERA

1808132 Escobedo Ochoa Lizbeth IMA
1918807 Blancas Benítez Diego Miguel IME
1928146 Osorio Soto Diego Jared IME
1964634 Cerda Mendoza Kevin Alonso IME
1858535 Rodríguez Martínez Erick IME

Fecha de entrega: 20 de agosto de 2022.

Contenido
Introducción ....................................................................................................................... 3
Puntas soldadas ................................................................................................................ 4
Soldadura Forja ................................................................................................................. 4
Soldadura por gas ............................................................................................................. 4
Soldadura Oxiacetilénica ................................................................................................... 5
Soldadura Oxhidrica .......................................................................................................... 5
Soldadura Aireacetilenica .................................................................................................. 5
Soldadura por gas y presión .............................................................................................. 5
Corte con soplete oxiacetilénico ........................................................................................ 6
Soldadura por resistencia .................................................................................................. 6
Soldadura por puntos......................................................................................................... 7
Soldadura con resaltes ...................................................................................................... 7
Soldadura por costura........................................................................................................ 7
Soldadura a tope ............................................................................................................... 7
Soldadura por chisporroteo ................................................................................................ 8
Soldadura por percusión .................................................................................................... 8
Soldadura por Inducción .................................................................................................... 8
Soldadura por arco ............................................................................................................ 9
Soldadura por electrodo de Carbón ................................................................................. 10
Soldadura por arco con hidrógeno atómico...................................................................... 10
Soldadura por electrodo metálico..................................................................................... 11
Soldadura por arco con gas inerte protector. ................................................................... 11
Máquinas automáticas para soldadura con arco .............................................................. 12
Soldadura por haz de escorias ........................................................................................ 13
Soldadura laser................................................................................................................ 14
Soldadura aluminotérmica ............................................................................................... 14
Soldadura por vaciado ..................................................................................................... 15
Soldadura por explosión .................................................................................................. 16
Esquema ......................................................................................................................... 17
Conclusión ....................................................................................................................... 18
Introducción
El uso de la soldadura data de 3000 años hacia atrás, que en sus inicios fue
considerado como un arte, la cual hasta nuestros tiempos ha sido continuamente
innovada, por personajes como Thomas Alva Edison. Ahora bien, la soldadura es
definida como un proceso de ensamble de metales, en la que su función o
coalescencia es por calor o presión, más preciso aun sería una liga metalurgia
efectuada por presión de átomos; sin embargo, para que se pueda lograr eso, se
deben eliminar vapores absorbidos y óxidos en la superficie, de forma que sean
planos cristalinos, ese proceso sucede en la soldadura. “Conforme se incrementa la
temperatura, la ductilidad del metal de base aumenta y la difusión atómica progresa
más rápidamente.” Ahora bien, a lo largo de las diferentes necesidades en la
industria se han creado diferentes métodos de soldadura, que varían en la forma de
aplicación de calor o maquinaria, que serán vistos a lo largo de esta presentación.
Soldadura blanda
“Es la unión de dos piezas de metal por medio de un metal diferente que se aplica
entre ellos en estado líquido, a una temperatura que no excede de los 430°C. En
este proceso se produce una pequeña aleación con metal base, y se obtiene una
resistencia adicional por adherencia metálica. Se usan principalmente las
aleaciones de plomo y estaño que tiene un rango de fusión de 180° a 370°C”.
Soldadura fuerte
Aquí se introduce una aleación no ferrosa liquida entre las piezas a unir y se deja
enfriar/solidificar; su temperatura de fusión del metal de apoyo es de más de 430°C,
sin embargo, debe ser menor que el del metal base. Las aleaciones que
normalmente se usan como metal de apoyo y su temperatura de fusión son el cobre
(1083°C), combinaciones de latón y bronce (870°-1100°C), plata (845°C) y aluminio
(640°C).
“Una ventaja del proceso de soldadura fuerte es la de efectuar juntas de materiales
difíciles de soldar, en metales no similares y en secciones de metal extremadamente
delgadas. Por añadidura, el proceso es rápido y da como resultado una junta de
apariencia nítida que requiere de un mínimo acabado. La soldadura fuerte se usa
para el ensamble de turbos para aditamentos, puntas de carburo para herramientas,
radiadores, cambiadores de calor, unidades eléctricas y reparación de piezas
fundidas.”

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Puntas soldadas
No hay una sola forma de juntar piezas
al soldar, si no que esto va a depender
del servicio o utilidad que se le vaya a
dar a ese junte, además en una misma
forma de soldar habrá diferentes
divisiones de acuerdo con los espesores
del material. En algunos métodos como
la soldadura por resistencia, arco o gas
se usan juntas en traslape y a tope,
donde también se debe tener mayor
precisión y limpieza.

Soldadura Forja
La soldadura por forja fue la primera forma de soldadura y la única en uso general
por muchos siglos. Brevemente, el proceso consiste en el calentamiento del metal
en una fragua hasta un estado plástico y luego se une por presión. El calentamiento
se efectúa usualmente en una fragua que quema carbón o coque, aunque las
instalaciones modernas emplean frecuentemente hornos de petróleo o gas. El
proceso manual está limitado naturalmente al trabajo ligero debido a que todo el
formado y la soldadura se realiza con un mazo. Antes de efectuar la soldadura, a
las piezas se les da la forma correcta de manera que, cuando se sueldan se unirán
primero en el centro. Conforme se martillean del centro hacia las orillas, se
eliminarán cualquier óxido o partículas extrañas. El proceso de preparación del
metal se conoce como biselado.
La soldadura forma es bien lenta y hay peligro considerable en la de formación de
una costra de oxido en la superficie. La oxidación se puede contrarrestar un poco
usando una capa de aceite grueso y cubriendo las superficies con un material
fundente que disuelva los óxidos.

Soldadura por gas

La soldadura con gas incluye todos los procesos en que se emplean gases en
combinación para obtener una flama caliente. La soldadura oxhídrica fue el primer
proceso por gas que se desarrolló comercialmente. La temperatura máxima
alcanzada por este proceso es de 1086°.

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Soldadura Oxiacetilénica
Una soldadura oxiacetilénica se produce calentando con una flama que se obtiene
de la combustión del oxígeno y acetileno, con o sin el uso de un metal de aporte. El
oxígeno se produce por electrólisis y licuación del aire. La electrólisis separa el agua
en hidrógeno y oxígeno, por medio del paso de una corriente eléctrica a través de
ella.
El gas acetileno, se obtiene dejando caer terrones de carburo en el calcio en agua.
El gas burbujea a través del agua, y todo precipitado consiste en cal apagada.
El carburo de calcio que se usa para producir este gas es un material duro, gris y
rocoso formado por calcio fundido con carbón en un horno eléctrico.
Los usos y ventajas de la soldadura oxiacetilénica son numerosos. El equipo es
comparativamente barato y requiere de poco mantenimiento. Es portátil y se puede
usar con igual facilidad en el campo que en la fábrica. Con una técnica adecuada,
se pueden soldar prácticamente todos los metales, y el equipo se puede emplear
tanto para corte como para soldadura.

Soldadura Oxhídrica
Puesto que el oxihidrógeno arde a 2000°C, que es una temperatura mucho menor
que la de oxígeno y acetileno, se emplea principalmente para soldar láminas
delgadas, aleaciones de bajo punto de fusión y algunos trabajos de soldadura fuerte.
Se recomienda una atmósfera reductora y el proceso se caracteriza por la ausencia
de óxido formados en la superficie de la soldadura.

Soldadura Aire acetilénica

El soplete que se usa en este proceso es similar en construcción a un mecanismo
Bunsen en el que sé sopla aire según se requiera para una combustibilidad correo
puesto que la temperatura es más baja que la que se obtiene por medio de otros
procesos de gas este tipo soldadura tienen uso llamado por ejemplo para la
soldadura de plomo y para operaciones de soldadura fuerte o blanda a baja
temperatura

Soldadura por gas y presión

En la soldadura por gas y presión las áreas en empotradas de las partes se calientan
con flamas oxiacetilénica a una temperatura de soldadura aproximadamente 1200°
y se aplica a presión hay 2 métodos en uno común en el primero que se conoce
como método de punta cerrada en el que la superficie se unen se mantienen juntos

5
bajo presión durante el período de calentamiento se usaron sopletes multi flama con
enfriamiento de agua dañados para rodear totalmente a la junta.
El segundo método o de junta abierta emplea un soplete multi flama plano que se
coloca entre las 2 superficies a unir este soplete calienta las superficies
uniformemente hasta que se forma una película de metal fundido sobre cada una
de ellas entonces se retira rápidamente el soplete y las 2 superficies aproximan con
fuerza y se sostiene a una presión de 28 mph hasta que se produce la solidificación

Corte con soplete oxiacetilénico

El corte de acero con soplete es un proceso de producción importante. Un soplete
manual simple para corte con flama difiere del soplete para soldadura en que tiene
varios agujeros pequeños para flamas de precalentamiento que rodean a un agujero
central a través del cual pasa oxigeno puro. Las flamas de precalentamiento son
exactamente como las flamas para soldar y sólo se destinan para precalentar el
acero antes de la operación de corte. El principio bajo el que opera el corte con
flama es que el oxígeno tiene afinidad por el hierro y el acero.
Los sopletes para corte bajo el agua están provistos de conexiones para
mangueras: una para el gas de precalentamiento, otra para oxígeno y una más para
aire comprimido. La última proporciona una burbuja de aire alrededor de la punta
del soplete para estabilizar la flama y desplazar al agua del área de la punta. Se usa
generalmente gas hidrógeno para la flama de precalentamiento, pues el gas
acetileno no es seguro para operar bajo las altas presiones necesarias para
neutralizar la presión creada por la profundidad del agua.

Soldadura por resistencia

Esta forma de soldadura data de la segunda mitad del siglo XIX y la usó por primera
vez Elihu Thomson. En este proceso, se hace pasar una alta corriente eléctrica a
través de los metales la cual produce calor local en la junta, aplicándose presión
para completar la junta. Un transformador en la máquina soldadora reduce el voltaje
a la corriente alterna de 120 a 240 v acerca de 4 o 12 v y eleva el amperaje
suficientemente para producir una buena corriente de calentamiento. Cuando la
corriente pasa a través del metal, la mayor parte de calentamiento se produce en el
punto de resistencia más grande de la trayectoria eléctrica, qué es en la interfaz de
las dos láminas. es aquí en donde se produce la soldadura. La cantidad de corriente
necesaria es de 50 a 60 MVA/m2 del área a unir, basada en un tiempo de
aproximadamente 10 segundos-la presión necesaria para efectuar la soldadura
haría de 30 a 50 MPa. Para buenas soldaduras se deben considerar
cuidadosamente estas tres variables; corriente, resistencia y tiempo, También
determinarse por factores tales como el espesor, clase de material y tamaño del
electrodo.

6
Soldadura por puntos
En esta forma de soldadura por resistencia, se sujetan dos o más láminas entre
electrodos metálicos. el ciclo de la soldadura comienza con los electrodos tocando
el metal bajo presión antes de que se aplique la corriente, y por un periodo conocido
como tiempo de prensado. se hace pasar entre los electrodos una corriente de bajo
voltaje que, con suficiente amperaje, provocando que el metal en contacto se eleve
rápidamente a una temperatura de soldadura. tan pronto como se alcanza la
temperatura, la presión entre los electrodos comprime al metal y la soldadura se
completa. Enseguida mientras la presión todavía actúa, la corriente se suspende
por un período llamado tiempo de sostenimiento, durante el cual el metal restituye
cierta resistencia por enfriamiento. entonces se suelta la presión, y hace a que se
retire la pieza de la máquina o solamente se mueva para que se pueda soldar otra
porción. este es el tiempo de desconexión.

Soldadura con resaltes

Las soldaduras con resaltes se producen en puntos determinados en las piezas
sostenidas bajo presión entre electrodos apropiados. para soldar láminas de metal
de esta manera se coloca primero en una prensa troquelado ahora que hace
pequeños resaltes o protuberancias en el metal. estos resaltes se hacen con un
diámetro en la cara igual al espesor del material y se extiende por encima de este
cerca de un 60% de su espesor. tales puntos de resalte o cresta se hacen en todos
los puntos en que se desea soldar.

Soldadura por costura Comentado [LEO1]:

La soldadura por costura consiste en un enlace continuo sobre 2 piezas de metal

traslapadas. la coalescencia se produce por el contenido de la resistencia a la
corriente. La corriente pasa a través de las láminas traslapadas que se sostienen
bajo presión entre 2 electrodos similares. este método es, en efecto, un proceso
continuo de soldadura por puntos, aunque por lo general, la corriente no pasa de
manera continua, sino que se regula por medio de un contador de tiempo en la
máquina, La soldadura por costura alta velocidad, usando corriente continua.

Soldadura a tope
Esta forma de soldadura es el agarre de dos piezas de metal que tienen una misma
sección transversal y qué se presionan mientras se está generando calor por

7
resistencia eléctrica en la superficie de contacto. La temperatura no es ningún
momento suficiente para derretir metal, aunque se sostiene la presión mientras el
calor se produce. la junta se recalca algo por el proceso, pero este defecto se puede
eliminar por medio de laminado o esmerilado posterior. para obtener calentamiento
uniforme en la junta, ambas partes a soldar deben ser de la misma resistencia. sí
se sueldan metales diferentes, el metal que se proyecta desde el porta estanque
debe estar en proporción a la resistencia específica de los materiales a soldar. se
debe emplear el mismo procedimiento cuando se sueldan a tope materiales de
secciones transversales diferentes. dentro de la operación real se sujeta primero la
pieza en la máquina y se aplica presión en las juntas. entonces se hace pasar la
corriente de soldadura y se produce calor, cuya proporción depende de la presión
del material y de las condiciones superficiales.

Soldadura por chisporroteo

La soldadura por chisporroteo las partes se deben llevar a un contacto muy ligero.
un voltaje alto inicia una acción de chisporroteo entre las 2 superficies y actúa en
tanto las partes avanzan lentamente y se alcanza la temperatura de forja. la
soldadura se complementa por aplicación de una presión de forja suficiente, que va
de 35 a 170 MPa. Se requiere menos corriente en este proceso, soldadura a tope
ordinaria; hay menos metal movido alrededor de las juntas; el metal que forma la
soldadura está promovido alrededor de las juntas el metal que forma la soldadura
está protegido de la contaminación atmosférica.

Soldadura por percusión

La soldadura por percusión, como la soldadura por chisporroteo se basa en el efecto
de arco para el calentamiento, más que en la resistencia del metal. las piezas a
soldar se sujetan aparte, una en un sujetador fijo y la otan el sujetador montado en
una guía y soportada contra una fuerte presión de soporte. cuando el sujetador móvil
se libera se mueve rápidamente llevando consigo la pieza a soldar. cuando las
piezas están separadas aproximadamente uno 1.6mm, se produce una descarga
repentina de energía eléctrica, provocando un intenso efecto inductor sobre las
superficies, elevándolas a una alta temperatura. el arco se extingue por la explosión
de percusión de las dos piezas que se aproximan con suficiente fuerza para efectuar
la soldadura.

Soldadura por Inducción

La coalescencia en la soldadura por inducción se produce por el calor obtenido de
la resistencia que la ensambladura soldada opone al flujo de una corriente eléctrica

8
inducida. Frecuentemente se emplea presión para completar la soldadura. La
bobina inductora no está en contacto con la ensambladura soldada; la corriente es
inducida al material conductor. La resistencia del material a este flujo de corriente
da como resultado que el calor se genere rápidamente.
En la operación, se induce una alta corriente en ambos lados de la pieza cerca de
donde se hace la soldadura. El calentamiento a temperatura de soldadura es
extremadamente rápido y la junta se completa por medio de rodillos o contactos de
presión.

La soldadura fuerte proporciona a los ingenieros de diseño y

fabricación la oportunidad de unir tanto diseños simples como complejos.
El proceso es rápido, lo que permite una fabricación rápida de las piezas.
Permite la soldadura fuerte de áreas muy definidas y muy selectivas.

Una corriente alterna de media frecuencia o de alta frecuencia pasa a través de una
bobina de inducción y crea un campo magnético alrededor de la bobina. Cuando un
material conductor como el acero se coloca en el centro de la bobina, el campo
magnético provoca que una corriente fluya en la superficie del acero, que se
calienta. Las uniones se crean utilizando material de aporte con un punto de fusión
inferior que se funde mediante el calentamiento rápido de la zona en la que se ha
aplicado.

Soldadura por arco

La soldadura por arco es un proceso en el que la coalescencia se obtiene) por medio

del calor producido por un arco eléctrico entre la pieza y el electrodo
El electrodo o metal de aporte se calienta a un estado líquido y se deposita en la
junta para efectuar la soldadura. Primero se hace contacto entre si electrodo y la
pieza para crear un circuito eléctrico y, después, deposita los conductores, se forma
un arco. La energía eléctrica es convertida calor intenso en el arco, que alcanza una
temperatura de alrededor
$ 500 ° C
Para la soldadura por arco se puede usar ya sea corriente alterna si es recta,
prefiriéndose la corriente directa para la mayoría de los propósitos. Una máquina
soldadora d es simplemente un conjunto motor-generador del tipo de energía
constante (también se puede usar potencial constante con las características
necesarias para producir un arco estable. No debe una sobrecarga de corriente
demasiado grande cuando se hace el circuito y se debe compensar a la máquina
en algún modo para las variaciones de las longitudes del arco. Las máquinas de
corriente construyen con capacidades hasta de 1 000 A, teniendo un voltaje de
abierto de 40 a 95 V. Una máquina de 200 A tiene un rango de corriente graduado
de 40 a 250 A, de acuerdo con las normas del National Electrical Manufacturers
Association. Mientras que se efectúa la soldadura, el voltaje
arco es de 18 a 40 V.

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Soldadura por electrodo de Carbón

Los primeros métodos de soldadura por arco, que emplearon solamente electrodos
de carbón, están aún en uso en algún grado para operación manuales como a
máquina. El arco de carbón se usa solamente fuente de calor, y el soplete se
sostiene de un modo similar al emplean
soldadura por gas. Si se necesita metal adicional, las varillas de aportación
proporcionan el metal para soldar. Uno de los primeros en ser empleados el método
de arco de carbón doble. El arco se encontraba entre los electrodos y no con la
pieza. En la operación el arco se mantiene la pieza de 6.5 a 9.5 mm.

Soldadura por arco con hidrógeno atómico

La soldadura con hidrógeno atómico es un arco de soldadura que utiliza un arco

entre dos electrodos de tungsteno metálico en un ambiente protector de hidrógeno.
El proceso fue inventado por Irving Langmuir en el curso de sus estudios del
hidrógeno atómico. El arco eléctrico eficiente rompe las moléculas de hidrógeno,
que posteriormente se recombinan con gran liberación de calor, alcanzando
temperaturas de 3400 a 4000 ° C. Sin el arco, una antorcha oxhídrica sólo puede
llegar a 2800 ° C. [1] este es el tercero más caliente afterdicyanoacetylene llama a
4987 ° C y cianógeno a 4525 ° C. Un soplete de acetileno sólo alcanza los 3300 °
C. Este dispositivo puede llamarse hidrógeno anatómico, antorcha de hidrógeno
naciente o el soplete de Langmuir. El proceso también era conocido como soldadura
de arco-atom.
El calor producido por esta antorcha es suficiente para soldar tungsteno 3422 ° C,
el metal más refractario. La presencia de hidrógeno también actúa como un gas de
protección, prevención de la oxidación y la contaminación por carbono, nitrógeno u
oxígeno, que puede causar graves daños a las propiedades de muchos metales.
Elimina la necesidad de flujo para este propósito.
El arco se mantiene independientemente de la pieza o piezas a soldar. El gas de
hidrógeno es normalmente diatómico (H2), pero donde las temperaturas son más
600 ° C (1100 ° F) cerca del arco, el hidrógeno se descompone en su forma atómica,
absorbiendo al mismo tiempo una gran cantidad de calor desde el arco. Cuando el
hidrógeno golpea una superficie relativamente fría (es decir, la zona de soldadura),
recombina en su forma diatómica, liberando la energía asociada con la formación
de ese vínculo. La energía en AHW puede ser variada fácilmente cambiando la
distancia entre el flujo del arco y la superficie de la pieza de trabajo. Este proceso
está siendo reemplazado por gas metal-soldadura al arco, principalmente debido a
la disponibilidad de gases inertes baratos.
En la soldadura de hidrógeno atómico, el metal de relleno puede o no puede
utilizarse. En este proceso, el arco se mantiene independiente del trabajo o las
piezas a soldar. El trabajo es una parte del circuito eléctrico sólo en la medida en

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que una porción del arco entra en contacto con la obra, momento en el que existe
una tensión entre el trabajo y cada electrodo.

Soldadura por electrodo metálico

Poco después del desarrollo de la soldadura por electrodo de carbón, se descubrió

que, por medio del uso de un electrodo de metal con características de corriente
adecuadas, se podía derretir el electrodo por sí mismo para proporcionar el metal
de soldadura necesario. En 1889 Charles Coffin emitió una patente básica para este
proceso que actualmente está en uso general. Se inicia un arco tocando a la pieza
con un electrodo y retirándolo rápidamente una corta distancia. Algunos nuevos
diseños de electrodos de metal en polvo implican una técnica de rastrillo con el
revestimiento moviéndose ligeramente sobre la pieza. En ambos casos, conforme
el extremo del electrodo se está derritiendo por el calor intenso, la mayor parte de
este se transfiere a través del arco en forma de pequeñas gotas hacia el charco de
fusión. Se pierde una pequeña cantidad por volatilización, y algunas gotas se
depositan a lo largo de la soldadura en forma se salpicaduras. El arco se mantiene
al mover uniformemente el electrodo hacia la pieza en una proporción que
compense la porción que se ha fundido y transferido a la soldadura. Al mismo tiempo
el electrodo se mueve gradualmente a lo largo de la junta.
Para la soldadura ordinaria hay poca diferencia en la calidad de la soldadura
realizada por el equipo de ca y de ca, pero la polaridad produce una gran variación
en la calidad de la soldadura. Las máquinas de ca constan principalmente de
transformadores estáticos que son simples piezas de un equipo que carece de
partes móviles. Su eficiencia es elevada; la pérdida sin carga es despreciable; y su
mantenimiento y costos iniciales son bajos.

Soldadura por arco con gas inerte protector.

En este proceso la coalescencia se produce por el calor que proviene de un arco
entre un electrodo de metal y la pieza, la cual está protegida por medio de una
atmósfera de argón, helio, CO o una mezcla de gases. Se emplean dos métodos:
uno que usa electrodo de tungsteno con metal de aporte agregado, como en la
soldadura por gas (soldadura TIG, tungsten inert gas) y la otra que emplea alambre
de metal consumible como electrodo (soldadura MIG, metal inert gas). Ambos
métodos son adaptables tanto a soldaduras manuales como automáticas y no se
requiere de fundente o alambre revestido para la protección de la soldadura.

Se usa ampliamente el gas dióxido de carbono en la soldadura de aceros al carbono

y de baja aleación. Como tiene una excelente penetración produce soldaduras
sanas a alta velocidad. Puesto que el gas se descompone en monóxido de carbono
y oxigeno a alta temperatura, generalmente se proporciona fundente al gas

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envolvente dentro o sobre el alambre. La soldadura por arco metálico con gas se
puede realizar ya sea manual o automáticamente, pero el proceso se adapta
especialmente a la operación automática.

Máquinas automáticas para soldadura con arco

Generalmente, las estaciones de soldadura por arco funcionan con corriente
eléctrica de una red, con la excepción de los modelos con un grupo electrógeno a
bordo. Puede ser corriente eléctrica monofásica de 220 V o corriente eléctrica
trifásica de 380 V. Dependiendo de la fuente de corriente disponible en su lugar de
trabajo, deberá elegir una máquina de soldar con la intensidad de soldadura
adecuada.
Para conocer la corriente de salida entregada por la máquina de soldar es necesario
hacer referencia a la potencia de soldadura (A), a la tensión en vacío (V) y al tipo de
corriente de soldadura, alterna (AC o AC) o continua (CC o DC). La potencia está
determinada por el tamaño del electrodo y varía según el proceso de soldadura por
arco utilizado. Para una mayor seguridad de uso, la máquina de soldar debe estar
aislada al menos en la categoría IP23 para evitar electrificaciones y
electrocuciones.
Las máquinas de soldar para soldadura por arco son cada vez más sofisticadas y
pueden incorporar varios dispositivos para mayor seguridad y comodidad de uso.
Existen, pues, modelos con dispositivos de estabilización de arranque como Easy
Arc Estar, o que dan la posibilidad de realizar soldaduras seguras a larga distancia.
Tendrás que tener en cuenta tu presupuesto y sobre todo el tipo de trabajo a realizar
antes de elegir una máquina de soldar básica o una con características más
avanzadas.
La máquina de soldadura por arco está disponible en varios tipos. Para conocer más
sobre estos modelos, presentamos las dos versiones más populares del mercado
actual: la estación MMA y la semiautomática.
El proceso MMA se usa más comúnmente en bricolaje para soldadura de metales.
Para ensamblar las piezas metálicas, el soldador utiliza una rejilla de soldadura que
consta de un electrodo de metal y un revestimiento, de ahí su otro nombre de
soldadura por electrodo revestido. El electrodo constituye la entrada mientras que
el recubrimiento protege el metal fundido contra la oxidación.

Este proceso se utiliza para soldar metales de 1 a 10 mm de espesor como hierro

fundido, acero inoxidable y acero. Silex France – Inverter 200A, Inverter IGBT Fixkit
y Gys GYSMI 160P pertenecen a esta primera categoría de máquinas de soldar.

El sistema MIG-MAG (Metal Inert Gas-Metal Active Gas) también es muy popular
en el trabajo del hierro. A diferencia del proceso MMA, este no utiliza metal
recubierto porque el arco eléctrico es creado por un cable de electrodo. Este cable
fusible se suministra en un carrete. Se desenrolla automáticamente a la antorcha.

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Este proceso se utiliza para soldar metales de 0,6 mm a 7 mm de espesor, como
acero, aluminio y acero inoxidable. La Máquina de Soldar S-MULTI 195 Stamos es
una máquina de soldar 4 en 1. Así, permite realizar soldaduras MIG / MAG. Estas
estaciones son generalmente más caras que los modelos MMA.

Soldadura por haz de escorias

La soldadura Electro-escoria (ESW-e lectro s lag W elding en terminología AWS) es
una tecnología de soldadura eléctrica automática de alambre continuo, en la que la
fusión del metal base se lleva a cabo bajo la protección de una escoria fundida. En
el caso de que la protección sea dada por un gas inerte, la tecnología de soldadura
se conoce como soldadura Electrogas (EGW-e lectro G Como W elding en la
terminología AWS). Esta tecnología fue desarrollada en la Unión Soviética (Instituto
Paton en Kiev - Instituto Paton de soldadura eléctrica) en los años 50 del siglo XX.
Su difusión en los estados occidentales comenzó a finales de la década (1958 en
Bélgica y 1959 en los Estados Unidos). Las características de productividad lo
ponen en competencia con la soldadura por arco sumergido.

Las inclusiones no metálicas como óxidos, nitruros, sulfuros, fosfuros, etc. se

encuentran en la soldadura mediante pruebas no destructivas, formando una
variedad de formas irregulares e inclusiones de escoria comunes como conos y
agujas. La escoria de soldadura de metal reducirá la plasticidad y la tenacidad de la
estructura metálica y aumentará la tensión, lo que dará como resultado una
fragilidad en frío, caliente y fácil agrietamiento, y los componentes se destruirán.
El material base de la soldadura no se limpia limpiamente, la corriente de soldadura
es demasiado pequeña, por lo que el metal fundido se solidifica demasiado rápido
y la escoria no sale. La composición química del metal base de soldadura y la varilla
de soldadura no es pura. Por ejemplo, si hay varios componentes como oxígeno,
nitrógeno, azufre, fósforo y silicio en el baño fundido durante la soldadura, es fácil
formar inclusiones de escoria no metálica.

La soldadura Electro-escoria tiene un uso no óptimo de la energía consumida (es

decir, una baja eficiencia), ya que, al no presentar una fuente térmica concentrada
como la soldadura por arco sumergido (la soldadura por arco más similar a esta), la
disipación de calor a través de las diversas superficies, mantenidas calientes por el
metal y la escoria fundida en movimiento, es muy alta.

El defecto más grave que se puede encontrar en las soldaduras electro-escorias

son las grietas calientes, que pueden existir solo en la zona fundida debido tanto al
perfil inadecuado del baño de soldadura (con tasas de enfriamiento muy diferentes
en las diversas zonas) como a la presencia de impurezas (especialmente S Y P) y
un contenido excesivo de C En el metal base. Estos factores se ven particularmente
agravados por el hecho de que la escoria, que permanece estable en el baño de
soldadura, no puede tener un efecto purificador, como en la soldadura con

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electrodos recubiertos o la soldadura por arco sumergido, donde la escoria se
renueva continuamente en el baño de soldadura

Soldadura laser
El láser óptico tiene una gran variedad de utilidades, entre ellas se encuentra la de
soldadura, pues posee la característica de llegar a grandes grados de temperatura,
una de las principales ventajas de este tipo de soldadura es que no ocupa hacer un
contacto con la pieza, si no que por medio de pulsos de haces de luz produce la
fusión entre piezas o componentes; sin embargo, este proceso es lento, por lo que
se ocupa para trabajos especiales mas que nada en electrónica.
Soldadura por fricción
Este tipo de soldadura provoca la unión entre pieza por medio del calentamiento
generado por la rotación de una pieza sobre otra bajo una presión axial (simetría
con el eje) controlada; al llegar al punto de fusión entre ambas piezas, el movimiento
se suspende y se aplica una presión fija de igual o mayor magnitud dependiendo de
los materiales para finalizar la fusión. Los requerimientos son esencialmente tener
las superficies de la pieza limpias y lisas, además de tener la maquinaria que pueda
tanto sujetar la pieza estática y la que rote y detenga inmediatamente su movimiento
cuando se alcance la temperatura adecuada. Un ejemplo de especificaciones para
esta soldadura es con barras de acero al carbono de 25mm, donde la velocidad de
rotación debería ser de 1500 rpm y presión axial de 10 MPa (Megapascales). La
limitación principal es la poca variedad posible de configuraciones, mientras que sus
ventajas son que ocupan un equipo simple, producción de soldaduras sanas, bajos
requerimientos de energía total y que tiene un uso considerable en soldadura de
plásticos.

Soldadura aluminotérmica
Es el único tipo de soldadura que ocupa una reacción química exotérmica. La
mezcla consta de aluminio finamente molido y óxido de hierro, que están mezclados
a una proporción de 1 a 3 en relación con su masa; ya con la mezcla se ocupa un
polvo de ignición especial para la reacción. Se ocupan mínimo de 30g de mezcla
para lograr una temperatura de 2500°, la ecuación química que lo describe es:
8𝐴𝑙 + 3 𝐹𝑒3 𝑂4 = 9𝐹𝑒 + 4𝐴𝑙2 𝑂3
El proceso de preparación de la mezcla consta de que “alrededor de la abertura
donde se va a hacer la soldadura se construye un modelo de cera de la misma. Se
aprieta arena refaccionaria alrededor de la junta… se usa una flama de
precalentamiento para fundir y quemar la cera, para secar el molde y para elevar
las juntas a un calor rojo. Entonces se inicia la reacción del crisol, y cuando se
termina, el metal es colado y se le permite fluir hacia el molde.” Debido a las
características tanto de la mezcla como de los metales la junta se funde fácilmente
y origina una soldadura sana; debido a su eficacia es muy usada en piezas grandes
que con otros tipos de soldadura donde no lo seria.

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Soldadura por vaciado
Se aplica un “vaciado sobre las superficies a unir hasta que
se alcanza la temperatura de soldadura y se añadido el
metal de aporte necesario”. Es principalmente usado en la
unión de parte gruesas de metales no ferrosos. Para el
proceso se precalienta el área de soldadura, y se vierte el
metal de aporte que debe ser de la misma composición que
el de la base; en ese punto se desprende el flujo y la junta
rellena se deja enfriar.
Soldadura en frio
Es un método que hace la unión de piezas con una
temperatura ambiente por medio de presión. Por ejemplo,
se puede aplicar con varillas o alambres, sujetando los
extremos con dados especiales y juntándolos con la presión necesaria, esto
provocara la carga suficiente para producir el flujo plástico para que se unan. En
este método es importante que los extremos estén finamente limpios por medio de
cepillos de alambres a una velocidad estimada de 900m/min. Igualmente, para el
proceso se debe inducir a ambas partes en una franja angosta de manera que la
soldadura pueda fluir en ambas direcciones, para la interacción se puede ejecutar
por medio de impactos y de forma lenta de compresión. En el caso de metales como
el aluminio la presión necesaria es de 170-240 MPa, y variara en metales como
plomo, níquel, zinc y monel.
Soldadura por ultrasonido

Es un proceso de unión es estado

sólido, generalmente por medio de una
junta por traslape. “Se introduce una
energía tipo vibratoria con alta
frecuencia en el área de soldadura, en
un plano paralelo a la de la superficie
del ensamble”, se producen esfuerzos
de corte oscilantes que van
dispersando el óxido de las partes a
unir; al estar ambos metales desnudos
forman una soldadura limpia. Primero
se configura a la máquina para la
fuerza de presión, tiempo y potencia,
mientras que las piezas traslapadas se
colocan encima del yunque. Cuando el
montaje está listo, el sonotrodo baja
para proveer la vibración mecánica
indicada para ejecutar la soldadura. No

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hay límite mínimo de espesor para soldar, por lo que es ideal para la unión de
láminas delgadas con láminas más gruesas. A pesar de la forma en que puede ser
imaginada esta forma de soldar, las soldaduras que produce son metalúrgicamente
sanas y muestran incluso una resistencia superior a otros métodos. Generalmente
usado en la industria eléctrica, electrónica aeronáutica, etc.

Soldadura por explosión

“Es la conjunción de dos superficies metálicas con un impacto y presión suficientes
para producir su enlace.” La presión se genera por medio de un impacto explosivo
colocado en o cerca de los metales. Para le eficaz soldadura en este proceso se
puede aplicar una protección de goma a la superficie superior de la plancha, además
de ponerlas sobre un yunque que sea capaz de absorber la energía de la explosión.
Tal como se observa en la demostración, este movimiento de coalición pasa a gran
velocidad; la reacción se forma que el flujo plástico de ambas superficies hacia
delante de ellas, por lo que es lógico que la explosión provoque una gran presión
para que se provoque el enlace metálico. El principal uso de este método es para la
unión de grandes superficies metálicas.

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 Esquema
SOLDADURA
POR LASER

SOLDADURA POR SOLDADURA POR

INDUCCION RESISTENCIA

SOLDADURA SOLDADURA
FUERTE BLANDA

SOLDADURA SOLDADUR
POR ARCO A POR
FRICCION

SOLDADURA
SOLDADURA
SOLDADURA POR
POR VACIADO
EXPLOSION

SOLDADURA SOLDADURA POR

CON GAS FORJA

SOLDADURA
SOLDADURA
EN FRIO
HAZ DE ALUMINOTERMICA
ELECTRONES
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Conclusión
La soldadura es un proceso de fijación permanente en el cual se unen dos o más
piezas, generalmente logrado por medio de la fusión. La importancia de esta en la
industria metalúrgica es muy grande, ya que en su gran mayoría los conjuntos de
piezas armados en la industria son unidos a través de dicho proceso, esto se debe
al alto nivel de seguridad que brinda en las uniones, así como también su bajo costo
económico. Hoy en día la soldadura es una tecnología casi omnipresente (que está
presente en muchos lugares y situaciones y da la impresión de que está en todas
partes), casi todo lo que podemos observar a nuestro alrededor contiene soldadura,
una bicicleta, un automóvil, un portón, una línea de tuberías, entre otros. Por esto,
la soldadura se ha convertido en un proceso realmente elemental para la industria
metalúrgica.
La soldadura es un proceso clave ya que esta nos permite la unión de piezas de
diferentes tamaños y formas en la industria metalúrgica, es decir, el 90% de la veces
se encontraran piezas armadas porque es de menor trabajo y más practica a la hora
de transportarse y poder armarse es el sitio donde se necesite, hoy en día la
soldadura es muy importante ya que la encontramos es nuestra vida diaria, por
ejemplo, en los automóviles, electrodomésticos y si tenemos en cuenta hay varios
procesos de unión, como lo es el remachado, uniones roscadas, entre otros, pero
ninguno es más confiable, seguro y estético que la soldadura porque al aplicar este
proceso ya las piezas soldadas pasan a ser una sola.

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