UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

LICENCIATURA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO DE TECNOLOGÍA MECÁNICA

CHARLA #5
LA SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

PRESENTADO POR:
ADRIANA JAÉN (8–989–1378)
JODEMIR ÁBREGO (8–979–1532)
JUAN HAWKINS (8–859–100)
MARIAN MADRIGAL (8–977–1067)
MÓNICA GODDARD (8–967–552)

TUTOR:
PROFESOR MARIO NAVARRO

GRUPO 1II123

REPÚBLICA DE PANAMÁ
2022
ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE GENERAL............................................................................................................2
ÍNDICE DE FIGURAS........................................................................................................3
INTRODUCCIÓN...............................................................................................................4
1. DEFINICIÓN...............................................................................................................5
2. HISTORIA...................................................................................................................5
3. ELEMENTOS..............................................................................................................7
3.1. Plasma.....................................................................................................................7
3.2. Llama.......................................................................................................................7
3.3. Baño de fusión.........................................................................................................8
3.4. Cráter.......................................................................................................................8
3.5. Cordón de soldadura...............................................................................................8
3.6. Electrodos................................................................................................................8
3.7. Gases protectores...................................................................................................8
4. EQUIPO......................................................................................................................9
4.1. Fuente de corriente..................................................................................................9
4.2. Pinza porta electrodos y pinza de masa...............................................................11
4.3. Electrodo................................................................................................................12
5. TIPOS........................................................................................................................16
5.1. Soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW)............................16
5.2. Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG)......................................17
5.3. Soldadura por electrodo consumible protegido (MIG/MAG).................................18
5.4. Soldadura por arco sumergido (SAW)..................................................................20
CONCLUSIONES............................................................................................................21
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................22

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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1–1. Soldadura por arco eléctrico..........................................................................5

Figura 2–1. Patente para el método de soldadura por arco, llamado ElektroGefest, de
Nikolay Benardos...............................................................................................................6
Figura 3–1. Elementos de la soldadura por arco eléctrico................................................7
Figura 3–1. Equipo de la soldadura por arco eléctrico......................................................9
Figura 3–2. Fuente de alimentación de soldadura CA/CC................................................9
Figura 3–3. Pinza de masa (arriba), pinza porta electrodos (abajo)...............................11
Figura 3–4. Electrodos revestidos...................................................................................12
Figura 5–1. Soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW)..................16
Figura 5–2. Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG).............................17
Figura 5–3. Soldadura por electrodo consumible protegido (MIG/MAG)........................19
Figura 5–4. Soldadura por arco sumergido (SAW).........................................................20

3
INTRODUCCIÓN

La soldadura es uno de los métodos más usados actualmente para la unión de

materiales metálicos, a la vez es el más complejo desde el punto de vista metalúrgico.

La estructura de un cordón de soldadura, tal como será utilizado en servicio, es el

resultado de una serie de transformaciones, que comienzan con las reacciones que
ocurren cuando el metal está en estado líquido, y siguen con las transformaciones
asociadas al pasaje de líquido a sólido.

Existen muchos sistemas para soldar, pero el más importante para las estructuras
metálicas es el sistema de soldadura por fusión. En las soldaduras por fusión el calor
proporcionado funde los extremos de las piezas y al solidificar se produce la unión.

De los diferentes tipos de soldadura por fusión, los más utilizados son: soldadura
autógena y soldadura por arco eléctrico, esta última es la que se utiliza en estructuras
metálicas.

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1. DEFINICIÓN

La soldadura de arco es un proceso de

fijación de dos o más piezas de metal,
que posee como característica el uso de
una fuente de alimentación eléctrica. Ésta
se usa para generar un arco voltaico
entre un electrodo y un material base,
que derrite los metales en el punto de la
soldadura.

Se puede usar tanto corriente continua

(CC) como alterna (CA), e incluyen
electrodos consumibles o no
consumibles, los cuales se encuentran
cubiertos por un material llamado
revestimiento. A veces, la zona de la Figura 1–1. Soldadura por arco eléctrico.
soldadura es protegida por un gas inerte,
conocido como gas de protección, y, en
ocasiones, se usa un material de relleno.

La soldadura por arco eléctrico puede ser aplicada en todo el sector industrial, debido a
las opciones que presentan tanto su automatización como su gran productividad.

2. HISTORIA

A finales del siglo XVIII, e inicios del XIX, se descubre el arco eléctrico y comienzan los
estudios sobre cómo aplicarlo en la práctica. En 1802, el físico e ingeniero eléctrico
ruso Vasily Petrov es el primero en formular la idea de que las altas temperaturas
producidas por un arco eléctrico pueden utilizarse para fundir metales. Después,
distintos científicos de todo el mundo, entre ellos el británico Michael Faraday, realizan
varios experimentos con el arco eléctrico, que se limitan durante décadas a
investigaciones teóricas.

5
El paso a la aplicación práctica se produjo a finales del siglo XIX. Fue también durante
ese periodo cuando la fabricación de acero y hierro se llevó a escala industrial. La
necesidad de unir piezas metálicas de forma sencilla y eficaz era cada vez mayor.

6
 En 1881, en París, el científico Nikolay
Benardos mostró un método de soldadura
con electrodo de carbono. Se trataba de una
máquina llamada ElektroGefest, ganadora de
una medalla de oro en la exposición
internacional de París. Aunque de
ascendencia griega, Benardos nació en una
aldea de la región de Mykolaiv en Ucrania y
estudió en la Universidad de Kiev.

En 1888, el científico ruso Nikolay Slavyanov

inventó y patentó un equipo para soldar que
usaba electrodos metálicos consumibles con
características similares a las de los metales
a soldar. Precisamente esta tecnología
supuso la base de la difusión de la soldadura
Figura 2–1. Patente para el método de por arco eléctrico en todo el mundo.
soldadura por arco, llamado
ElektroGefest, de Nikolay Benardos.

Los primeros equipos para soldar permitían eliminar desperfectos en las piezas de
fundición, así como reparar las partes gastadas de los equipos. Con el cambio de siglo,
la soldadura eléctrica fue mejorando considerablemente. Entre otras cosas, surgieron
métodos para utilizar el arco eléctrico activado por corrientes trifásicas y alternas. Y el
proceso no se detuvo ahí.

En 1906, el inventor sueco Óscar Kjellberg mejoró el invento de Slavyanov. Patentó un

electrodo de soldadura recubierto de fundente. Se trata de un material especial que
protege la soldadura para que no se oxide ni acumule impurezas nocivas. Su invento
se ha mantenido casi sin cambios hasta hoy.

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3. ELEMENTOS

Figura 3–1. Elementos de la soldadura por arco eléctrico.

3.1. PLASMA

Permite el paso de corriente entre los dos conductores para así formar el arco eléctrico.

Está formado por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al
positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos gaseosos
que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y de
productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de una
atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del proceso.

3.2. LLAMA

Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que este, formada
por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustión del
revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.

8
3.3. BAÑO DE FUSIÓN

La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte de este se
mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de las
piezas una vez solidificado.

3.4. CRÁTER

Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán dadas
por el poder de penetración del electrodo y los valores eléctricos empleados.

3.5. CORDÓN DE SOLDADURA

Está constituido por el metal base y el material de aportación del electrodo, y se

pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son
segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y sobre el
espesor, formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal base, la
soldadura en sí.

3.6. ELECTRODOS

Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su extremo se
genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material fundente. La
varilla metálica va recubierta por una combinación de materiales que varían de un
electrodo a otro.

3.7. GASES PROTECTORES

Pueden ser inertes, (como el argón o el helio), o activos, (como el dióxido de carbono o
el oxígeno). El propósito de su uso es el de conseguir una unión metálica lo más
parecida al metal base y con las mejores características, ya que es necesario que
durante toda la operación de soldeo el baño de fusión esté lo más aislado posible de la
atmósfera circundante. De no ser así, los gases atmosféricos podrían ser absorbidos
por el metal en estado de fusión, o reaccionar con él, dejando una soldadura porosa y
frágil.

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10
4. EQUIPO

Figura 3–1. Equipo de la soldadura por arco eléctrico.

4.1. FUENTE DE CORRIENTE

Una fuente de energía para soldadura es un

equipamiento que brinda o modula una
corriente eléctrica para hacer la soldadura por
arco.

Las fuentes de energía para soldadura sirven

como dispositivos que permiten al soldador
ejercer un control sobre si la corriente es
corriente alterna (CA) o continua (CC), así
como sobre el amperaje y el voltaje.

Según su fuente de energía, los equipos de

Figura 3–2. Fuente de alimentación de
soldadura CA/CC.
soldadura se clasifican en transformadores de
corriente alterna, transformadores–
rectificadores de corriente alterna y de
corriente continua, generadores de corriente
alterna y de corriente continua, e inversores
de corriente continua.

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4.1.1. TRANSFORMADOR DE CORRIENTE ALTERNA

Modifica la corriente eléctrica, bajando la tensión e intensidad de la red de alimentación

de bajo voltaje y alto amperaje. Este tipo de máquina es más económica, pero es más
pesada, ofrece menor amperaje y consume mayor energía. Además, solo suministra
corriente alterna, lo cual la limita en los procesos de soldadura.

Se utiliza en procesos de soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW).

4.1.2. TRANSFORMADOR–RECTIFICADOR DE CORRIENTE ALTERNA Y DE CORRIENTE

CONTINUA

Está conformado por un transformador que cambia la tensión e intensidad de la

corriente para soldar, y por un rectificador de silicio, que permite que la energía fluya en
un único sentido, es decir, convierte la corriente alterna en corriente continua.

Se utiliza en procesos de soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG), y en

procesos de soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW).

4.1.3. GENERADOR DE CORRIENTE ALTERNA Y DE CORRIENTE CONTINUA

Modifica la corriente generada a una corriente de bajo voltaje y alto amperaje,

adecuadas para soldar. Es ampliamente utilizada, ya que permite trabajar en lugares
donde no se cuenta con redes de corriente eléctrica, pues ella genera su propia
corriente.

Se dividen en máquinas accionadas por motor eléctrico, que convierten la energía

eléctrica en mecánica, y funcionan con batería, y en las accionadas por motor a
combustión, que convierten la energía mecánica en eléctrica, y funcionan con
combustible o gas propano.

Al existir diversos modelos de generador multipropósito, se utilizan en todos los

procesos de soldadura por arco.

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4.1.4. INVERSOR DE CORRIENTE CONTINUA

Es el equipo más fabricado en la actualidad. Cuenta con una placa electrónica que
reduce la tensión de la fuente de alimentación y aumenta el amperaje para estabilizar el
arco. Es ideal para iniciar en soldadura, ya que cuenta con un sistema antiadherente
que funde el electrodo más rápido y no permite que se pegue. Igualmente, suministra
corriente continua e invierte su polaridad.

Al existir diversos modelos inversos multipropósito, se utilizan en todos los procesos de

soldadura por arco

4.2. PINZA PORTA ELECTRODOS Y PINZA DE MASA

La pinza porta electrodos es un elemento

compacto que posee una ranura integrada,
que se encarga de sujetar los electrodos y
conducirlos a la pieza a soldar.

Se caracteriza por ser liviano y reducir la

fatiga durante la soldadura, además de
poseer un aislante apropiado, ya sea
completo o únicamente en el mango. Su
cuerpo es de cobre para asegurar su
máxima conductividad.

La pinza de masa es un elemento conductor Figura 3–3. Pinza de masa (arriba),

para realizar soldaduras por arco eléctrico. pinza porta electrodos (abajo).
Está compuesto por una pinza metálica,
generalmente de chapa o latón, lo cual
asegura una mayor resistencia a temperaturas elevadas.

Para su uso, es necesario fijarla a la pieza metálica que se desee soldar, lo más cerca
posible del lugar o punto a soldar, para obtener una calidad de soldadura óptima.

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4.3. ELECTRODO

El electrodo es una varilla metálica que se

funde durante el proceso de soldadura y se
solidifica sobre el metal base, aportando el
material suficiente para realizar la unión.
Este aporte ha de tener propiedades
similares, o mejores, a las del metal base,
consiguiendo así una soldadura
homogénea.

La varilla, llamada núcleo, está recubierta

de una envoltura llamada revestimiento,
quedando en un extremo, una única zona
sin recubrir, que es donde se ajusta a la Figura 3–4. Electrodos revestidos.
pinza porta electrodos y por donde pasa la
corriente eléctrica, creando así el arco de
soldadura.

Las principales funciones del revestimiento del electrodo, a la hora de realizar un buen
cordón de soldadura son:

1. Actuar como limpiador y desoxidante del material base durante la soldadura.

2. Actuar como estabilizador del arco eléctrico y disminuye el chisporroteo.
3. Influir directamente en la penetración del cordón de soldadura.
4. Romper las tensiones superficiales de las gotas del metal de aporte, permitiendo
que éstas se amalgamen homogéneamente con el material base.
5. Formar una capa de escoria que proteja el cordón de soldadura caliente de la
oxidación y del rápido enfriamiento.
6. Ayudar a dar forma al cordón de soldadura.
7. Permitir obtener un cordón de soldadura con características especiales.
8. Influir en la cantidad de aportación del material de soldadura.

El revestimiento está compuesto normalmente, por una mezcla de minerales, óxidos de

metales o materias orgánicas. Los más utilizados son los electrodos de rutilo, los
básicos, los ácidos y los celulosos.

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4.3.1. ELECTRODOS DE RUTILO

El revestimiento de estos electrodos está compuesto de un mineral llamado rutilo, el

cual está formado por un 95% de bióxido de titanio. Este compuesto es bastante
estable, lo que garantiza una estabilidad en el arco y una fluidez en el baño de fusión,
con un apreciable efecto estético en la soldadura.

La tarea del revestimiento de rutilo es, en todo caso, garantizar una fusión armónica de
los metales, facilitando así la formación de una escoria abundante y viscosa que
permita un buen deslizamiento de la soldadura en todas posiciones.

La estabilidad del arco es una característica que hace posible el empleo de este
electrodo tanto con corriente alterna como en corriente continua, en polaridad directa.

Los electrodos de rutilo son aplicados en las siguientes situaciones:

1. Soldaduras en horizontal.
2. Soldaduras en vertical y en esquinas para pequeños espesores.
3. Aceros bajos en carbono y con poca presencia de impurezas.
4. Soldaduras estéticamente apreciables, pero con características mecánicas
suficientes (tendrá buena robustez, pero habrá riesgo de grietas).

4.3.2. ELECTRODOS BÁSICOS

El revestimiento de los electrodos básicos está formado por una combinación de óxidos
de hierro, aleaciones ferrosas y carbonatos de calcio y magnesio. Al añadir fluoruro de
calcio a esta combinación, se obtiene la fluorita, un mineral adecuado para facilitar la
fusión de los metales.

Tienen una elevada capacidad de depuración del material base, obteniendo así,
soldaduras de calidad y con una buena robustez mecánica. Además, estos electrodos
soportan elevadas temperaturas de secado, lo que evita contaminar, con hidrógeno, el
baño de fusión.

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 Los electrodos básicos se distinguen por poseer una elevada cantidad de material
depositado y por adaptarse a la soldadura de juntas de grandes espesores. Son
altamente higroscópicos (absorben la humedad), y se aconseja mantener estos
electrodos en ambientes secos y en cajas bien cerradas antes de su utilización.

Sin embargo, poseen características negativas, como que la fluorita hace que el arco
sea muy inestable, el baño de fusión es menos fluido, se producen frecuentes corto
circuitos debido a gotas en el material de aporte, el arco debe mantenerse corto por la
escasa volatilidad del revestimiento, y se crea una escoria dura y difícil de quitar, la
cual deberá eliminarse completamente en caso de repasos.

En lo que se refiere a la corriente a emplear, se aconseja el empleo de generadores de

corriente continua, en polaridad invertida.

Los electrodos básicos son aplicados en las siguientes situaciones:

1. Soldaduras en todas las posiciones, incluso con grandes espesores

2. Elevadas velocidades de depósito
3. Soldaduras de elevada calidad mecánica, incluso con materiales que contengan
impurezas

4.3.3. ELECTRODOS ÁCIDOS

Los revestimientos de estos electrodos están formados por una combinación de óxidos
de hierro y aleaciones ferrosas de manganeso y silicio. Garantizan una buena
estabilidad del arco que los hace idóneos tanto para la corriente alterna como para la
corriente continua.

Se caracterizan por crear un baño de fusión muy fluido, lo cual no permite soldaduras
en determinadas posiciones. Además, no poseen un gran poder de limpieza en el
material base, lo que puede causar grietas, y no soportan temperaturas elevadas de
secado, lo que incremente la probabilidad de inclusión de hidrógeno en la soldadura.

16
 Los electrodos ácidos son aplicados en las siguientes situaciones:

1. Soldaduras en horizontal.
2. Aceros bajos en carbono y con poca presencia de impurezas.
3. Soldaduras económicas y con características mecánicas suficientes (tendrá
buena robustez, pero habrá riesgo de grietas).

4.3.4. ELECTRODOS CELULOSOS

El revestimiento de estos electrodos está formado por una celulosa fabricada con
aleaciones ferrosas (magnesio y silicio). El revestimiento se gasifica casi
completamente, lo que permite una soldadura en posición vertical descendiente, y una
reducción en la cantidad de escorias presentes en la soldadura.

El elevado desarrollo de hidrógeno (derivado de la especial composición química del

revestimiento) hace que el baño de soldadura sea caliente, con la fusión de una notable
cantidad de material base, obteniendo así, soldaduras que penetran en profundidad,
con pocas escorias en el baño.

Las características mecánicas de la soldadura son óptimas, sin embargo, el nivel

estético es bajo, ya que la casi total ausencia de una protección líquida, ofrecida por el
revestimiento, impide una modelación del baño durante la solidificación.

La corriente de soldadura, dada la escasa estabilidad del arco, es normalmente en

corriente continua, con polaridad invertida.

Los electrodos celulosos son aplicados en las siguientes situaciones:

1. Soldaduras en todas las posiciones, incluida la vertical descendiente.

2. Tubos o donde no sea posible el cordón al reverso.
3. Soldaduras en las que el acceso del electrodo resulta crítico.
4. Aceros bajos en carbono con escasa presencia de impurezas.

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5. TIPOS

5.1. SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO DE METAL REVESTIDO (SMAW)

Figura 5–1. Soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW).

La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos es el arco

eléctrico que se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El
recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusión. Con el
calor del arco, el extremo del electrodo se funde y se quema el recubrimiento, de modo
que se obtiene la atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal
fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material base.

Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la

fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima
del cordón de soldadura, una capa protectora del metal fundido.

18
 Este tipo de soldadura puede ser efectuada bajo corriente tanto continua como alterna.
En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender, y las salpicaduras son
poco frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de piezas
gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo
que el rendimiento a mayor escala también aumenta.

El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por tanto, su bajo precio.

5.2. SOLDADURA POR ELECTRODO NO CONSUMIBLE PROTEGIDO (TIG)

Figura 5–2. Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG).

La soldadura por electrodo no consumible se caracteriza por el empleo de un electrodo

permanente que normalmente, como indica el nombre, es de wolframio (tungsteno). En
este tipo de soldadura se utiliza como medio de protección un chorro de gas que impide
la contaminación de la junta.

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 A diferencia de las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que
formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a no ser que las
piezas a soldar sean específicamente delgadas y no sea necesario. El metal de
aportación debe ser de la misma composición o similar que el metal base; incluso, en
algunos casos, puede utilizarse satisfactoriamente como material de aportación una tira
obtenida de las propias chapas a soldar.

Este tipo de soldadura se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente

continua y polaridad directa, se consigue mayor penetración y un aumento en la
duración del electrodo. Con polarización inversa, el baño de fusión es mayor, pero hay
menor penetración. La corriente alterna combina las ventajas de las dos anteriores,
pero en contra da un arco poco estable y difícil de cebar.

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de

cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el
resto de los procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre la
atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de
metales no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones
o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco con
protección gaseosa es que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la
escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que
repercute favorablemente en la calidad de la soldadura.

5.3. SOLDADURA POR ELECTRODO CONSUMIBLE PROTEGIDO (MIG/MAG)

La soldadura por electrodo consumible protegido se caracteriza por ser el electrodo el

alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico está protegido por un flujo continuo
de gas que garantiza una unión limpia y en buenas condiciones.

20
Figura 5–3. Soldadura por electrodo consumible protegido (MIG/MAG).

En la soldadura MIG (gas metálico inerte), como su nombre indica, el gas es inerte; no
participa en modo alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona
crítica de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente
los mismos gases que en el caso de electrodo no consumible: argón, menos
frecuentemente helio, y mezcla de ambos.

En la soldadura MAG (gas metálico activo), en cambio, el gas utilizado participa de

forma activa en la soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya
sea que se utilicen gases como el dióxido de carbono o el argón mezclado con
oxígeno. El problema de usar CO2 en la soldadura es que la unión resultante, debido al
oxígeno liberado, resulta muy porosa. Además, sólo se puede usar para soldar acero,
por lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las que es necesario soldar
grandes cantidades de material y en las que la porosidad resultante no es un problema
a tener en cuenta.

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 La flexibilidad es la característica más sobresaliente del método MIG/MAG, ya que
permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en
espesores a partir de los 0.5 mm y en todas las posiciones. La protección por gas
garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y
escorias. Además, la soldadura MIG/MAG es un método limpio y compatible con todas
las medidas de protección para el medio ambiente.

5.4. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)

Figura 5–4. Soldadura por arco sumergido (SAW).

La soldadura por arco sumergido requiere de una alimentación de electrodo consumible

continua, ya sea sólido o tubular (fundente). La zona fundida y la zona del arco están
protegidos de la contaminación atmosférica por estar "sumergida" bajo un manto de
flujo granular compuesto de óxido de calcio, dióxido de silicio, óxido de manganeso,
fluoruro de calcio y otros compuestos. En estado líquido, el flux se vuelve conductor, y
proporciona una trayectoria de corriente entre el electrodo y la pieza. Esta capa gruesa
de flux cubre completamente el metal fundido evitando así salpicaduras y chispas, así
como la disminución de la intensa radiación ultravioleta y de la emisión humos.

Se puede utilizar energía corriente continua o corriente alterna, aunque la utilización de

combinaciones entre ambas es muy común en los sistemas de electrodos múltiples.

22
CONCLUSIONES

Al igual que otros procesos de soldadura, el proceso de arco eléctrico involucra la

aplicación localizada de un importante aporte de calor que lleva al material a
temperaturas sobre el punto de fusión; cumpliéndose posteriormente ciclos de rápido
de calentamiento enfriamiento.

Este fenómeno induce cambios estructurales en el material, así como la precipitación

de fases que pueden afectar las propiedades de la junta soldada y de las zonas
adyacentes a ella, específicamente la zona afectada por el calor.

La microestructura, composición química y propiedades del material soldado deberán

controlados con la aplicación óptima de la técnica de soldadura empleada, a fin de
evitar la aparición de fases minoritarias que puedan afectar sus propiedades.

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