INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA UNIDAD TICOMAN

Ingeniería aeronáutica

Procesos de manufactura

Equipo 5: Historia de la soldadura, tipos de

soldadura

Alumnos :


Grupo: 5AM2

Profesor:

 Hernández Estrada Ricardo Agustín

Tipos de soldadura

Según los materiales de fusión

Grupo 1 - Soldadura heterogénea
Como su nombre indica se sueldan materiales de distinta o igual composición y se usa un
metal de aportación diferente
En este grupo se definen dos tipos:

SOLDADURA TEMPERATURA MATERIAL DE APORTACIÓN

Blanda Por debajo de los 400 ºC Más usado de aleación de estaño y plomo

Fuerte / Dura o Amarilla A partir de 800 ºC Aleaciones de plata, cobre y Zinc.

La soldadura blanda se usa para soldar cables, componentes eléctricos y chapas.

La soldadura fuerte se exige una resistencia considerable, o bien cuando se quiere obtener
uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Una
soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.
Grupo 2 - Soldadura homogénea (o autógena)
Como su nombre lo indican, los materiales que se sueldan y el metal de aportación son de
la misma composición, y consigue una mejor unión al enfriarse.
En caso de que no exista metal de aportación, la soldadura homogénea se denomina
soldadura autógena.
En este grupo se definen dos tipos:

SOLDADURA CONCEPTO FUNDAMENTAL

Aplicar calor al material y al encontrarse en estado de plástico se procede unir los dos
A Presión
materiales a presión hasta conseguir que se unan.

Aplicar altos grados de temperatura a los materiales Cuando estén derretidos se

Por fusión
funden entre ellos

La soldadura por fusión (“welding”) es el procedimiento de unir dos metales donde el

material base se calienta a una alta temperatura superando su punto de fusión, entonces
aprovechando su estado líquido se mezclan para formar una unión con la fusión de todas
las partes implicadas incluyendo material de aporte si existiera.
En general existen varias técnicas de soldadura por fusión.
Fusión – oxiacetilénica (con gas o con soplete, arco voltaico o resistencia): La fuente de
calor que se aporta en esta soldadura procede de la combustión de los gases (Oxígeno y
acetileno), los cuales pueden alcanzar temperaturas aproximadas de 3.200°C. Se lleva
hasta la temperatura de fusión de los bordes de la pieza a unir el calor que produce la
llama. Es posible soldar casi cualquier metal de uso industrial. Al no necesitar conectarse
a la corriente eléctrica es muy común de usarse.
FUSIÓN – ELÉCTRICA (Arco eléctrico): Es uno de las soldaduras más usadas para soldar
acero, se necesita de corriente eléctrica, para poder crear el arco eléctrico entre uno o
varios electrodos, así generará el calor suficiente para fundir el metal y crea la unión. Las
temperaturas que se generan son del orden de 3.500°C. En este tipo de soldadura se realiza
con electrodos metálicos o de carbón y se debe muy diestro para mantener el arco a la
longitud adecuada para lograr un buen resultado.
Dentro de este tipo de soldadura existen tres tipos:
La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso en el que la fusión de metales se
produce por el calentamiento de un electrodo continuo, protegido por uno o más arcos
cuyos variados casos de aplicación van desde la construcción naval a la fabricación de
depósitos y la construcción de puentes y acero.
La soldadura por arco con electrodos revestidos (M.M.A. MANUAL METAL ARC) es un
procedimiento manual en el que la fuente térmica está constituida por el arco eléctrico que,
disparándose entre electrodo revestido (soportado por la pinza porta electrodo) y la pieza a
soldar (material base), desarrolla el calor que provoca una rápida fusión tanto del material
base como del electrodo (material de aporte).
Soldadura a gas es uno de los tipos de soldadura más antiguos que existen, se utiliza la
combustión de acetileno en oxígeno y con ello se alcanzan temperaturas superiores a
3200ºC. Este tipo de soldadura tiene dos subtipos:
MIG/MAG: Sus siglas provienen de Metal Inert Gas y Metal Active Gas, se desarrolla con
un electrodo consumible y con un gas protector inerte o activo según el trabajo en una
atmósfera circundante.
TIG: En este caso, sus siglas provienen de Tungsten Inert Gas, en este proceso de
soldadura se trabaja con un electrodo no consumible de tungsteno sólido para desarrollar el
proceso de la corriente eléctrica, para facilitar dicho proceso, se utiliza un gas de
protección inerte.
FUSIÓN – LÁSER: No existe ningún material de aportación externo. Este proceso se
realiza calentando el área a soldar y aplicando presión entre los puntos. Se utiliza el helio o
argón como gas protector. La energía la aporta un haz de láser.
La soldadura por presión es una soldadura donde la unión entre dos metales se produce sin
aportación de material, con el fin de no alterar la estructura o las propiedades de los
materiales que se unen.
Tipos de soldaduras por presión
Soldadura en el Forjado: Es proceso para la unión de dos metates que consisten en el
calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y luego por medio
de presión o golpeteos se logra la unión de las piezas.
Soldadura por Resistencia: Es un proceso termoeléctrico en la que se genera calor en la
interfase por medios de un paso de corriente eléctrica a través de los materiales durante un
tiempo y presión controlados.
Soldadura en frío: Es un tipo de soldadura donde la unión de dos metales se realiza sin la
aportación de calor, aplicando presión a las piezas mediante matrices o rollos causando una
deformación plástica.

Historia de la soldadura
¿Cuándo se inventó la Soldadura?
Como puede imaginar, la soldadura ha existido durante bastante tiempo. De hecho,
podemos suponer que la soldadura existió de alguna forma desde la Edad del Hierro y
la Edad del Bronce. Hay evidencia de que los egipcios aprendieron a soldar hierro juntos,
y hemos encontrado pequeñas cajas de oro con juntas de regazo soldadas a presión desde
hace más de 2.000 años.
Sin embargo, el tipo de soldadura prevalente en ese entonces y encontrado en la Edad
Media fue un tipo de soldadura muy rudimentario que típicamente involucra simplemente
martillar dos piezas de metal juntas bajo calor hasta que se unieran. Soldadura
convencional tal como la conocemos no apareció hasta el 19 º siglo.
¿Quién inventó la Soldadura?
No hay una sola persona a quien podamos acreditar con la invención de la soldadura.
Algunas de las primeras incursiones hacia la soldadura tradicional se produjeron ya en
1800. En ese año, Sir Humphry Davy produjo el primer arco eléctrico entre dos
electrodos de carbono mediante el uso de una batería. En 1836, Edmund Davy descubrió
el acetileno. Pero no fue hasta 1881 que se inventó la verdadera soldadura.
Comenzó con August De Meritens, quien utilizó calor de arco para unir placas de plomo.
Un estudiante ruso suyo, llamado Nikolai Benardos, patentó un método de soldadura por
arco eléctrico con varillas de carbono. Después de eso, los procesos de soldadura
avanzaron muy rápidamente. Nikolai Slavynov descubrió cómo usar electrodos metálicos
para soldar, y después de esto, CL Coffin, un ingeniero estadounidense, descubrió un
proceso de soldadura por arco usando un electrodo de metal recubierto que se convirtió en
el precursor de la soldadura por arco metálico protegido.
¿Cómo ha cambiado la Soldadura Moderna?
Desde el 19 º siglo, la gente ha desarrollado más y técnicas más eficientes para la
soldadura precisa, rápida y eficaz. Hoy en día, incluso tenemos soldadura robótica , un
método cada vez más popular que utiliza el control por computadora para soldar metal con
mucha más rapidez y precisión de lo que es posible mediante la soldadura manual.
También reduce o elimina en gran medida los riesgos para los trabajadores humanos. Uno
sólo puede imaginar lo increíbles nuevos procesos de soldadura del 21 st siglo traerá.
Fairlawn Tool realiza soldaduras automatizadas de alta calidad, junto con doblado de tubos
, punzonado de torretas CNC y una amplia gama de otros servicios de fabricación de metal
de última generación para satisfacer sus necesidades de trabajo de metal. Para obtener más
información sobre la soldadura y otros procesos de fabricación de metal, consultenos
Cronología de la evolución de la Soldadura
Edad media
La soldadura puede rastrear su desarrollo histórico hasta la antigüedad. Los primeros
ejemplos de soldadura provienen de la Edad del Bronce. Se hicieron pequeñas cajas
circulares doradas mediante soldadura a presión juntas de solape. Se estima que estas cajas
se fabricaron hace más de 2.000 años. Durante la Edad del Hierro, los egipcios y las
personas en el área del Mediterráneo oriental aprendieron a soldar piezas de hierro. Se
encontraron muchas herramientas que se fabricaron aproximadamente en 1000 a. C.
Durante la Edad Media, se desarrolló el arte de la herrería y se produjeron muchos
elementos de hierro que fueron soldados por martilleo. No fue hasta el siglo XIX que se
inventó la soldadura tal como la conocemos hoy.
1800
A Edmund Davy de Inglaterra se le atribuye el descubrimiento del acetileno en 1836. La
producción de un arco entre dos electrodos de carbono usando una batería se atribuye a Sir
Humphry Davy en 1800. A mediados del siglo XIX, se inventó el generador eléctrico y se
encendió el arco. se hizo popular. A finales de 1800, se desarrolló la soldadura y corte con
gas. Se desarrolló la soldadura por arco con arco de carbono y arco metálico y la soldadura
por resistencia se convirtió en un proceso práctico de unión.
1880
Auguste De Meritens, trabajando en el Laboratorio Cabot en Francia, utilizó el calor de
un arco para unir placas de plomo para baterías de almacenamiento en el año 1881. Fue su
alumno, un ruso, Nikolai N. Benardos, que trabajaba en el laboratorio francés. se le
concedió una patente para soldar. Él, con un compañero ruso, Stanislaus Olszewski,
obtuvo una patente británica en 1885 y una patente estadounidense en 1887. Las patentes
muestran un titular de electrodo temprano. Este fue el comienzo de la soldadura por arco
de carbono. Los esfuerzos de Benardos se limitaron a la soldadura por arco de carbono,
aunque pudo soldar hierro y plomo. La soldadura por arco de carbono se hizo popular a
fines de la década de 1890 y principios de 1900.
1890
En 1890, CL Coffin de Detroit recibió la primera patente de EE. UU. Por un proceso de
soldadura por arco con un electrodo de metal. Este fue el primer registro del metal
derretido del electrodo llevado a través del arco para depositar el metal de relleno en la
junta para hacer una soldadura. Casi al mismo tiempo, NG Slavianoff, un ruso, presentó la
misma idea de transferir metal a través de un arco, pero fundir metal en un molde.
1900
Aproximadamente en 1900, Strohmenger introdujo un electrodo de metal recubierto en
Gran Bretaña. Había una fina capa de arcilla o cal, pero proporcionaba un arco más
estable. Oscar Kjellberg de Suecia inventó un electrodo cubierto o recubierto durante el
período de 1907 a 1914. Los electrodos en barra se produjeron sumergiendo tramos cortos
de alambre de hierro desnudo en mezclas gruesas de carbonatos y silicatos y permitiendo
que el recubrimiento se seque.
Mientras tanto, se desarrollaron procesos de soldadura por resistencia, que incluyen
soldadura por puntos, soldadura por costura, soldadura por proyección y soldadura a tope
instantánea. Elihu Thompson originó la soldadura por resistencia. Sus patentes datan de
1885-1900. En 1903, un alemán llamado Goldschmidt inventó la soldadura de termita que
se utilizó por primera vez para soldar rieles de ferrocarril.
La soldadura y el corte con gas también se perfeccionaron durante este período. La
producción de oxígeno y luego la licuefacción del aire, junto con la introducción de un
soplete o antorcha en 1887, ayudaron al desarrollo de la soldadura y el corte. Antes de
1900, el hidrógeno y el gas de carbón se usaban con oxígeno. Sin embargo, alrededor de
1900 se desarrolló una antorcha adecuada para usar con acetileno de baja presión.
La Primera Guerra Mundial trajo una tremenda demanda de producción de armamento y la
soldadura se puso en servicio. Muchas empresas surgieron en Estados Unidos y en Europa
para fabricar máquinas de soldadura y electrodos para cumplir con los requisitos.
1919
Inmediatamente después de la guerra en 1919, 20 miembros del Comité de Soldadura
en Tiempo de Guerra de la Corporación de Flotas de Emergencia, bajo el liderazgo de
Comfort Avery Adams, fundaron la Sociedad Americana de Soldadura como una
organización sin fines de lucro dedicada al avance de la soldadura y los procesos aliados.
La corriente alterna fue inventada en 1919 por CJ Holslag; Sin embargo, no se hizo
popular hasta la década de 1930, cuando el electrodo de recubrimiento pesado encontró un
uso generalizado.
1920
En 1920, se introdujo la soldadura automática. Utilizó cable de electrodo desnudo
operado con corriente continua y voltaje de arco utilizado como base para regular la
velocidad de alimentación. La soldadura automática fue inventada por PO Nobel de la
General Electric Company. Se utilizó para construir ejes de motor desgastados y ruedas de
grúa desgastadas. También fue utilizado por la industria del automóvil para producir
carcasas del eje trasero.
Durante la década de 1920, se desarrollaron varios tipos de electrodos de soldadura. Hubo
una controversia considerable durante la década de 1920 sobre la ventaja de las barras de
revestimiento pesado frente a las barras de revestimiento ligero. Langstroth y Wunder, de
AO Smith Company, desarrollaron los electrodos de revestimiento grueso, fabricados por
extrusión, y fueron utilizados por esa compañía en 1927. En 1929, Lincoln Electric
Company produjo barras de electrodos extruidos que se vendieron al público. Para 1930,
los electrodos cubiertos eran ampliamente utilizados. Aparecieron códigos de soldadura
que requerían metal de soldadura de mayor calidad, lo que aumentó el uso de electrodos
cubiertos.
Durante la década de 1920 hubo una considerable investigación en la protección del arco y
el área de soldadura por gases aplicados externamente. La atmósfera de oxígeno y
nitrógeno en contacto con el metal de soldadura fundido causó soldaduras frágiles y a
veces porosas. La investigación se realizó utilizando técnicas de protección de
gas. Alexander y Langmuir trabajaron en cámaras utilizando hidrógeno como atmósfera de
soldadura. Utilizaron dos electrodos, comenzando con electrodos de carbono pero luego
cambiando a electrodos de tungsteno. El hidrógeno se cambió a hidrógeno atómico en el
arco. Luego fue expulsado del arco formando una llama intensamente caliente de
hidrógeno atómico que se convirtió en la forma molecular y liberaba calor. Este arco
produjo la mitad de nuevo tanto calor como una llama de oxiacetileno. Esto se convirtió en
el proceso de soldadura atómica de hidrógeno.
HM Hobart y PK Devers estaban haciendo un trabajo similar pero utilizando atmósferas de
argón y helio. En sus patentes solicitadas en 1926, la soldadura por arco utilizando gas
suministrado alrededor del arco fue un precursor del proceso de soldadura por arco de
tungsteno con gas. También mostraron soldadura con una boquilla concéntrica y con el
electrodo alimentado como un alambre a través de la boquilla. Este fue el precursor del
proceso de soldadura por arco metálico con gas. Estos procesos se desarrollaron mucho
más tarde.
1930

La soldadura de espárragos se desarrolló en 1930 en el New York Navy Yard,

específicamente para unir plataformas de madera sobre una superficie de metal. La
soldadura de pernos se hizo popular en las industrias de construcción y construcción naval.
El proceso automático que se hizo popular fue el proceso de soldadura por arco
sumergido. Este proceso de soldadura por arco bajo polvo o asfixiado fue desarrollado por
la National Tube Company para una fábrica de tubos en McKeesport, Pensilvania. Fue
diseñado para hacer las costuras longitudinales en la tubería. El proceso fue patentado por
Robinoff en 1930 y luego vendido a Linde Air Products Company, donde pasó a
denominarse soldadura Unionmelt. La soldadura por arco sumergido se utilizó durante la
acumulación de defensa en 1938 en astilleros y fábricas de artefactos. Es uno de los
procesos de soldadura más productivos y sigue siendo popular hoy en día.
1940
La soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) tuvo su origen en una idea de CL
Coffin para soldar en una atmósfera de gas no oxidante, que patentó en 1890. El concepto
fue refinado a fines de la década de 1920 por HMHobart, que utilizó helio para el blindaje,
y PK Devers, que usaba argón. Este proceso fue ideal para soldar magnesio y también para
soldar acero inoxidable y aluminio. Fue perfeccionado en 1941, patentado por Meredith, y
llamado soldadura Heliarc. Más tarde se le otorgó la licencia a Linde Air Products, donde
se desarrolló la antorcha enfriada por agua. El proceso de soldadura por arco de tungsteno
con gas se ha convertido en uno de los más importantes.
El proceso de soldadura por arco metálico con gas (GMAW) se desarrolló con éxito en el
Instituto Battelle Memorial en 1948 bajo el patrocinio de la Compañía de Reducción de
Aire. Este desarrollo utilizó el arco blindado de gas similar al arco de tungsteno gaseoso
pero reemplazó el electrodo de tungsteno con un alambre de electrodo alimentado
continuamente. Uno de los cambios básicos que hicieron que el proceso fuera más útil
fueron los cables de electrodo de diámetro pequeño y la fuente de alimentación de voltaje
constante. Este principio había sido patentado anteriormente por HE Kennedy. La
introducción inicial de GMAW fue para soldar metales no ferrosos. La alta tasa de
deposición llevó a los usuarios a probar el proceso en acero. El costo del gas inerte era
relativamente alto, y los ahorros no estaban disponibles de inmediato.
1950
En 1953, Lyubavskii y Novoshilov anunciaron el uso de soldadura con electrodos
consumibles en una atmósfera de gas de dióxido de carbono. El proceso de soldadura
de CO 2 ganó inmediatamente favor, ya que utilizaba equipos desarrollados para soldadura
por arco metálico con gas inerte, pero ahora podía usarse para soldar aceros
económicamente. El CO 2El arco es un arco caliente y los cables de electrodos más grandes
requieren corrientes bastante altas. El proceso se utilizó ampliamente con la introducción
de cables de electrodos de menor diámetro y fuentes de alimentación refinadas. Este
desarrollo fue la variación del arco de cortocircuito que se conocía como soldadura por
microhilo, arco corto y transferencia por inmersión, todo lo cual apareció a fines de 1958 y
principios de 1959. Esta variación permitió la soldadura en todas las posiciones en
materiales delgados y pronto se convirtió en El más popular de las variaciones del proceso
de soldadura por arco metálico con gas.
1960
Otra variación fue el uso de gas inerte con pequeñas cantidades de oxígeno que
proporcionó la transferencia de arco de tipo rociado. Se hizo popular a principios de la
década de 1960. Una variación reciente es el uso de corriente pulsada. La corriente cambia
de un valor alto a uno bajo a una velocidad de una o dos veces la frecuencia de la línea.
Poco después de la introducción de la soldadura de CO 2 , se desarrolló una variación
utilizando un electrodo especial. Este cable, descrito como un electrodo interior-exterior,
era tubular en sección transversal con los agentes fundentes en el interior. El proceso se
llamó Dualshield, que indicaba que se utilizaba gas de protección externo, así como el gas
producido por el flujo en el núcleo del cable para la protección del arco. Este proceso,
inventado por Bernard, se anunció en 1954, pero fue patentado en 1957, cuando la
National Cylinder Gas Company lo reintrodujo.
En 1959, se produjo un electrodo interior-exterior que no requería protección externa
contra gases. La ausencia de gas de protección le dio al proceso popularidad para el trabajo
no crítico. Este proceso se llamó Innershield®.
El proceso de soldadura de electroescoria fue anunciado por los soviéticos en la Feria
Mundial de Bruselas en Bélgica en 1958. Se había utilizado en la Unión Soviética desde
1951, pero se basó en el trabajo realizado en los Estados Unidos por RK Hopkins, a quien
se le concedieron patentes en 1940. El proceso Hopkins nunca se usó en gran medida para
unirse. El proceso se perfeccionó y el equipo se desarrolló en el Laboratorio del Instituto
Paton en Kiev, Ucrania, y también en el Laboratorio de Investigación de Soldadura en
Bratislava, Checoslovaquia. El primer uso de producción en los EE. UU. Fue en la
División Electromotriz de General Motors Corporation en Chicago, donde se llamó el
proceso de Electro-moldeo. Fue anunciado en diciembre de 1959 para la fabricación de
bloques de motores diesel soldados. El proceso y su variación, usando un tubo guía
consumible, se usa para soldar materiales más gruesos.
La Corporación Arcos introdujo otro método de soldadura vertical, llamado Electrogas, en
1961. Utilizó equipos desarrollados para la soldadura de electrolag, pero empleó un cable
de electrodo con núcleo de fundente y un escudo de gas suministrado externamente. Es un
proceso de arco abierto ya que no está involucrado un baño de escoria. Un desarrollo más
nuevo usa cables de electrodo de auto-protección y una variación usa cable sólido pero con
protección de gas. Estos métodos permiten la soldadura de materiales más delgados que se
pueden soldar con el proceso de electroescoria.
Gage inventó la soldadura por arco de plasma en 1957. Este proceso utiliza un arco
restringido o un arco a través de un orificio, que crea un arco de plasma que tiene una
temperatura más alta que el arco de tungsteno. También se utiliza para pulverizar,
desbastar y cortar metales.
El proceso de soldadura por haz de electrones, que utiliza un haz enfocado de electrones
como fuente de calor en una cámara de vacío, se desarrolló en Francia. JA Stohr, de la
Comisión Francesa de Energía Atómica, hizo la primera divulgación pública del proceso el
23 de noviembre de 1957. En los Estados Unidos, las industrias automotrices y de motores
de aviones son los principales usuarios de la soldadura por haz de electrones.
Más reciente
La soldadura por fricción, que utiliza velocidad de rotación y presión de presión para
proporcionar calor por fricción, se desarrolló en la Unión Soviética. Es un proceso
especializado y tiene aplicaciones solo donde se va a soldar un volumen suficiente de
piezas similares debido al gasto inicial para equipos y herramientas. Este proceso se llama
soldadura por inercia.
La soldadura láser es uno de los procesos más nuevos. El láser fue desarrollado
originalmente en los Laboratorios Bell Telephone como un dispositivo de
comunicaciones. Debido a la tremenda concentración de energía en un espacio pequeño,
resultó ser una poderosa fuente de calor. Se ha utilizado para cortar metales y no
metales. El equipo de pulso continuo está disponible. El láser está encontrando
aplicaciones de soldadura en operaciones de metalurgia automotriz.