PREPARACIÓN DE ESTE DOCUMENTO

Este documento ha sido preparado por el Servicio de Utilización y Comercialización

del Pescado, División de Industrias Pesqueras de la FAO, con el objetivo de facilitar la
planificación de la industria pesquera en general y del enlatado industrial de pescado
en particular. El Sr. Albert Myrseth, Planificador de Pesca de NORPLAN A/S, Oslo,
Noruega, en virtud de un contrato de autor con la FAO, recopiló los datos y preparó el
manuscrito de este documento basándose en un esquema sugerido por el Servicio de
Utilización y Comercialización del Pescado. Se anima a los usuarios de este
documento a ofrecer sus posibles comentarios sobre el diseño o los datos
relacionados con el tema, y a proporcionar nuevos datos que estarán disponibles en
un futuro próximo.

Se agradecerían mucho los comentarios si se dirigieran al Servicio de Utilización y

Comercialización del Pescado, División de Industrias Pesqueras, FAO, Roma.

Para fines bibliográficos este documento debe citarse de la siguiente manera:

Myrseth, A., Datos de planificación e ingeniería. 2. Conservas de pescado. Círculo de

Pesca de la FAO, (784): 1985 77 p.

Circular de Pesca de la FAO (FAO Fish. Circ.)

Un vehículo para la distribución de notas breves o efímeras, listas, etc., incluidas

versiones provisionales de documentos que se publicarán posteriormente en otras
series.

PREFACIO

Este documento presenta datos seleccionados de planificación e ingeniería para el enlatado

de pescado y otros alimentos marinos. El objetivo de las publicaciones es proporcionar
información relacionada con las materias primas, los contenedores, los ingredientes y los
productos enlatados; además de esto, para los principales productos comerciales. Se
proporciona información sobre la tecnología de enlatado, incluidas las operaciones unitarias,
el equipo de procesamiento, los subproductos, el embalaje y el almacenamiento, la mano de
obra, los sitios y edificios, y la distribución típica de las plantas. Estas secciones se han
complementado con cálculos de costos de artículos individuales y cálculos de muestra. de los
costos de producción de artículos seleccionados.

El documento tiene por objeto proporcionar a la industria, especialmente en los países en

desarrollo, un conjunto práctico y actualizado de datos de referencia de carácter técnico y
económico. Se prevé que el texto también será valioso para quienes se ocupan de la
planificación y el cálculo de costos de los programas de desarrollo industrial pesquero y
también para quienes evalúan la viabilidad de proyectos relevantes. Durante la preparación
del manuscrito, también se consideró su idoneidad para su uso en oficinas gubernamentales
que se ocupan de aspectos de la pesca comercial, escuelas especializadas y cursos de
capacitación. .

El documento no pretende ser completo y no debe leerse como un código de prácticas; se

espera que la revisión sea necesaria a medida que se produzcan cambios en los costos y las
técnicas de procesamiento, lo que a su vez tendrá un impacto en las soluciones técnicas y su
viabilidad económica.

La información se recopila en parte de la literatura disponible, de la FAO y de los fabricantes

de equipos.

El informe ha sido elaborado con la asistencia del siguiente grupo de colaboradores:

Max Kristiansen, tecnólogo de procesamiento de pescado.

Max Nilsen, Tecnólogo de Alimentos.
Kjell Sundberg, tecnólogo en conservas.

Los materiales relacionados son:

Datos de planificación e ingeniería. 1. Manipulación del pescado fresco. FAO Fish.Circ ..

(735):64 p.(1981)
Datos de planificación e ingeniería. 3. Congelación de pescado. (en la preparación de) ;
Datos de planificación e ingeniería. 4. Cajas y contenedores de pescado. FAO
Fish.Circ . (773): 53 págs. (1984)

Cabe destacar que los costos indicados en el informe reflejan los precios de 1983. Para
aplicaciones fuera de Noruega se debe tener en cuenta también que los costos locales de
mano de obra, terreno, servicios, entrega e instalación pueden diferir significativamente. Sin
embargo, dados los ajustes necesarios y la conversión a costos locales, las cifras deberían
hacerlo. sin embargo, forman una base razonable para la elaboración de presupuestos y la
planificación.
ABSTRACTO

El enlatado de pescado es un método de procesamiento industrial de pescado crudo y otros

productos acuáticos comestibles que, en cierto modo, permite mantener el producto final apto
para el consumo a temperatura ambiente durante un período de tiempo más largo que
cualquier otro procesamiento comercial de pescado. Esto facilita y, en consecuencia, abarata
no sólo el almacenamiento sino también el transporte y otros aspectos de la distribución de los
productos pesqueros. Por otra parte, el enlatado de pescado es un método sofisticado y
relativamente caro de procesamiento comercial de pescado. El costo del enlatado de pescado
en determinadas condiciones locales depende de muchos factores como, por ejemplo, el
suministro regular de materia prima a precios razonables durante una parte sustancial del año,
la disponibilidad y el costo de material de embalaje relativamente sofisticado, la disponibilidad,

Este documento proporcionará a la industria, especialmente en los países en desarrollo, datos

prácticos y actualizados de naturaleza técnica y económica. Se publica para ayudar a las
oficinas gubernamentales, así como a otras personas involucradas en la planificación,
elaboración de estudios de viabilidad o consideración de inversiones en la industria de
conservas de pescado. También debería ser adecuado como ayuda para la formación en
escuelas especializadas y cursos de formación.

Los principales temas tratados se refieren a los principios del enlatado de alimentos, las
materias primas adecuadas para los productos pesqueros enlatados, los principales
productos, las técnicas de enlatado en general y específicamente para las especies de atún,
sardinas y pescados afines, salmón, pescado picado y camarones. También cubre equipos
para conservas de pescado, subproductos, embalaje y almacenamiento de productos
enlatados, así como servicios, mano de obra y obras de construcción requeridas. Finalmente
brinda información de costos e indica material publicado seleccionado donde se pueden
encontrar más detalles. Incluye diagramas, diseños, diagramas de flujo, figuras y tablas
relacionadas con el tema.

1. PRINCIPIOS DEL ENLATADO

1.1 Introducción al enlatado

1.2 Selección de las condiciones de procesamiento térmico
1.3 Resistencia al calor de las esporas bacterianas
1.4 Letalidad del calor durante el calentamiento y el enfriamiento
1.5 Cálculo de los valores Fo

1.1 Introducción al enlatado

El objetivo del procesamiento térmico durante la fabricación de productos pesqueros
enlatados es la destrucción de las bacterias mediante la aplicación de calor
húmedo. Sólo después de haber satisfecho los requisitos de seguridad para proteger
la salud del consumidor y los requisitos comerciales para prevenir el deterioro no
patógeno, el envasador se propone elegir un programa de proceso térmico que
optimice la calidad sensorial del producto terminado.

De las bacterias que contaminan los productos pesqueros, algunas (las bacterias
patógenas) causan intoxicación alimentaria mientras que otras sólo estropean los
alimentos. De particular preocupación para los envasadores de pescado es la
posibilidad de que haya contaminación por Clostridium botulinum que, si está
presente, puede formar esporas resistentes al calor capaces de soportar un proceso
térmico suave. Como este microorganismo puede crecer al pH de la carne de
pescado, es importante que el procesador se asegure de que todas sus latas hayan
recibido un proceso lo suficientemente severo como para matar las esporas y las
formas vegetativas de la bacteria. Supervivencia de Clostridium botulinum, tras el
proceso térmico, supone un riesgo extremo para la salud, ya que los alimentos
enlatados poco ácidos (pH > 4,5) favorecen el crecimiento del organismo y, en
determinadas condiciones, también favorecen la formación de la neurotoxina
responsable de los brotes de botulismo.

La esterilización es un tratamiento térmico que se aplica a los alimentos capaces de

favorecer el crecimiento de bacterias formadoras de esporas resistentes al calor. Los
procesos de esterilización destruyen todos los contaminantes patógenos y todos los
demás microorganismos capaces de crecer en condiciones normales de
almacenamiento; Los supervivientes del proceso serán esporas extremadamente
resistentes al calor que no suponen ningún riesgo para la salud y sólo crecen a
temperaturas elevadas (= 40 �C). En lugar de hacer que los alimentos enlatados
sean absolutamente estériles, los envasadores apuntan a la "esterilidad comercial", lo
que significa que el contenido es seguro (ya que todos los microorganismos patógenos
han sido destruidos) y estable en almacenamiento a temperaturas normales de
almacenamiento. Si el proceso térmico se diseñara para que todas las latas fueran
absolutamente estériles, habría una pérdida innecesaria de calidad sensorial y
nutricional sin que aumentara la seguridad del producto.

Cuanto mayor es la temperatura de esterilización, mayor es la tasa de destrucción

térmica, razón por la cual los conserveros procesan su pescado enlatado con vapor a
presión en lugar de agua a presión atmosférica. La tasa de destrucción térmica
también se ve afectada por la naturaleza del producto (los líquidos se calientan más
rápido que los sólidos) y el tamaño del recipiente (las latas grandes de pescado
envasadas en salmuera tardan más en alcanzar temperaturas letales que las latas
pequeñas que contienen el mismo producto). El efecto de esterilización total de un
proceso térmico se puede expresar como la suma de todos los efectos de
esterilización logrados por todas las combinaciones de tiempo y temperatura a lo largo
de todo el proceso térmico. Por convención, el efecto esterilizante se expresa en
unidades estándar de minutos a 121,1 �C, de modo que. un ciclo de procesamiento
completo se expresa como equivalente, mantener el producto a 121.l �C por un
tiempo determinado. La unidad de esterilización es la F.o unidad, donde un valor de
F o de un minuto equivale a mantener el producto a 121,1 �C durante un minuto y
luego enfriarlo instantáneamente:

1.2 Selección de condiciones de procesamiento térmico

El objetivo de la esterilización de latas de productos pesqueros es eliminar del
recipiente y del contenido todos los microorganismos patógenos y
prevenirlos. deterioro por contaminantes no patógenos en condiciones normales de
almacenamiento. La selección de las condiciones de procesamiento necesarias para
cumplir con estos criterios se basa en estudios experimentales en los que se mide la
tasa de penetración de calor hasta el punto de calentamiento más lento (SHP) del
contenedor durante ciclos de autoclave simulados. Los datos de estos ensayos (o de
fuentes de referencia adecuadas) son utilizados por los tecnólogos en conservas de
pescado para determinar las temperaturas y tiempos de procesamiento necesarios
para que el producto enlatado sea comercialmente estéril. Los fabricantes de pescado
enlatado (y de todos los alimentos enlatados con bajo contenido de ácido) pueden
especificar sus procesos térmicos en términos de valores objetivo de F o , donde el FEl
valor o es una medida de la severidad del procesamiento térmico. Habiendo
seleccionado un valor F o apropiado (que puede ser muy superior al requerido para
reducir a un nivel aceptablemente bajo, la probabilidad de supervivencia de las
esporas de Clostridium botulinum -como puede ser el caso cuando el proceso está
diseñado para provocar el ablandamiento óseo) luego la envasadora adopta un tiempo
y una temperatura para el proceso térmico que asegurará su entrega en la SHP del
contenedor.

1.3 Resistencia al calor de las esporas bacterianas

La resistencia al calor de las esporas bacterianas se especifica por el tiempo necesario
para matar al 90 por ciento de la población a temperatura constante; esto permite
comparar la resistencia al calor de las esporas de muchas bacterias diferentes. Para la
mayoría de las esporas importantes en el deterioro de los alimentos enlatados, su
resistencia al calor se mide a 121,1 �C (250 �F), una temperatura de retorta
común, y se expresa como el valor D. En la Figura 1 se muestra un gráfico típico del
número de supervivientes frente al tiempo de calentamiento. Puede verse que el
tiempo para reducir la población de 1.000.000 a 100.000 es el mismo que el necesario
para reducirla de 100 a 10. Eso es decir, el valor D es constante para esporas
bacterianas específicas cuando se someten a calor a temperatura constante. En la
Tabla 1 se resumen los valores D de las esporas bacterianas importantes en los
alimentos enlatados.

La destrucción de todas las esporas de Clostridium botulinum es el requisito mínimo

de seguridad al procesar térmicamente alimentos enlatados poco ácidos. Las
envasadoras tienen como objetivo reducir la probabilidad de que una espora sobreviva
al proceso térmico a un nivel tan bajo que, a todos los efectos prácticos, el contenido
del recipiente no represente ningún riesgo para la salud debido a la supervivencia de
Clostridium botulinum (esporas ) . La experiencia ha demostrado que un proceso
equivalente en efecto esterilizante a reducciones de doce decimales de la población
de Clostridium botulinumes suficiente para proteger la seguridad del consumidor. Este
proceso se denomina proceso "12 D" y equivale a mantener el contenido del recipiente
a 121,1 �C durante 2,8 min (12 D = 12 x 0,23 = 2,8 min). Un proceso tan severo
como éste satisfará los requisitos (bajo condiciones de buenas prácticas de
fabricación); sin embargo, será insuficiente para reducir a un nivel comercialmente
aceptable la probabilidad de supervivencia de las esporas extremadamente resistentes
al calor (con valores D de 2,0 a 5,0 min) de bacterias no patógenas. Esta es la razón
por la que los fabricantes de conservas de pescado seleccionan un proceso térmico
que va más allá de los requisitos de seguridad de destrucción de Clostridium
botulinum .
Figura 1 Curva de supervivencia para la destrucción bacteriana a temperatura
constante.

Aunque la probabilidad de supervivencia de las esporas de bacterias no patógenas

resistentes al calor puede ser varios miles de veces mayor que la de las esporas
de Clostridium botulinum , su presencia no es de gran preocupación para los
envasadores por dos razones:

1. en caso de que provoquen deterioro, no existe ningún riesgo asociado para la

salud, y
2. sólo crecen a temperaturas superiores a 40 �C (es decir, son termófilos) y su
temperatura óptima de crecimiento ronda los 55 �C, que está por encima de
la de la mayoría de los almacenes) y puntos de venta.

Tabla 1 Tiempos de reducción decimal (valores D) de bacterias importantes en

alimentos enlatados de baja acidez.

Organismo Valor D
(mín. a 121,1 �C)
B. _ estearothermophilus 4,0 - 5,0
C. termosaccharlyticum 3,0 - 4,0
D. nigrificans * 2,0 - 3,0
C. _ botulínico (A y B) 0,1 - 0,23
C. sporogenes (PA 3679) 0,1 - 1,5
B. coagulantes 0,01 - 0,07

* Anteriormente C. nigrificans

1.4 Letalidad del calor durante el calentamiento y el

enfriamiento
Aunque por convención el efecto esterilizante de un proceso se expresa en unidades
estándar de minutos a 121,1 �C (el símbolo utilizado es F o). el producto dentro de
una lata no alcanza instantáneamente la temperatura de procesamiento y en algunos
casos de calentamiento por conducción, la temperatura en el centro térmico de la lata
nunca alcanza la del medio de calentamiento (que no necesita ser de 121,1 �C).
Esta paradoja es se resuelve haciendo uso de una relación que muestra que la tasa de
cambio en la destrucción térmica de las bacterias (es decir, la tasa de cambio en sus
valores D) es logarítmica alrededor de las temperaturas comúnmente utilizadas en la
esterilización por calor. Esto significa que la tasa letal de destrucción a cualquier
temperatura puede relacionarse con la de una temperatura de referencia. Esta relación
se representa gráficamente. en la Figura 2 que muestra una curva de tiempo de
muerte térmica que pasa durante 1 min a 121,1 �C. Esta curva "fantasma" muestra
eso en relación con la tasa letal de la unidad en 121.

Por lo tanto , el efecto esterilizante de un proceso térmico (el valor F o del proceso ) se
puede calcular integrando el efecto letal combinado de la exposición en todas las
combinaciones de tiempo/temperatura a lo largo del proceso. Esto significa que un
proceso que proporciona un valor de F o de 2,8 min (el llamado proceso 12D
para Clostridium botulinum) equivale en . efecto esterilizante al calentar el contenido
de la lata a 121,1 �C instantáneamente, mantenerlo a esa temperatura durante 2,8
minutos y luego enfriarlo instantáneamente. De manera similar, un proceso para atún
enlatado estilo sólido envasado en latas de 84 x 46,5 mm puede tener un objetivo
F ovalor de 10 min, que se puede lograr procesando durante 74 min a 116 �C o 50
min a 121,1 �C. Sin embargo, con cada proceso, el efecto esterilizante es el mismo
y equivalente a mantener la lata de atún a 121,1 °C durante 10 minutos en condiciones
de calentamiento y enfriamiento instantáneos.

1.5 Calcular los valores F o

Para estar seguro de la esterilidad comercial, el valor F o en el SHP, el centro térmico
del contenedor, debe ser suficiente para matar todos los Clostridium botulinum y
reducir a un nivel aceptable las probabilidades de supervivencia de otras bacterias
más resistentes al calor. Se supone que las esporas bacterianas contaminarán
aleatoriamente a los peces y que, por lo tanto, pueden ubicarse en el PCH. Aunque se
trata de un enfoque pesimista, se trata del "peor de los casos" en el que debe basarse
la seguridad del producto.

Los estudios de penetración de calor del valor F o de la medida se llevan a cabo para
paquetes representativos de pescado enlatado llenos hasta el peso máximo de llenado
que probablemente se encuentre. Estas latas luego están equipadas con sondas
termopares que deben ubicarse de manera que midan la temperatura en la
PCH. (Como la variación de lata a lata en la velocidad de penetración del calor puede
ser significativa, se recomienda probar al menos doce réplicas antes de utilizar los
datos del calentamiento más lento de todas las latas de prueba para calcular el valor F
o para el proceso . ).Los termopares están conectados a registradores digitales o
gráficos, algunos de los cuales indican la temperatura del producto durante el proceso
térmico, mientras que otros se pueden adquirir y calculan automáticamente
F o valor. Cuando no sea posible el cálculo automático, los datos de temperatura-
tiempo se pueden utilizar de varias maneras para calcular el valor de F o .
Figura 2 Curva de tiempo de muerte térmica que pasa por 1 min a 121,1 �C.

1.5.1 El método general mejorado

Se realiza un gráfico de temperatura versus tiempo en papel de tasa letal

especialmente construido que tiene en su eje vertical izquierdo la temperatura del
producto (en una escala logarítmica), mientras que en el otro eje vertical se dibuja la
tasa letal (en una escala lineal). Así, para cada temperatura se puede mostrar la tasa
letal correspondiente. El tiempo se traza a lo largo del eje horizontal, utilizando una
escala conveniente. El área bajo el gráfico que representa el producto del tiempo de
exposición en todas las tasas letales a lo largo del proceso se divide luego por el área
equivalente a la de un valor F o de unidad. Esto produce el efecto esterilizante total, o
el valor F o , para el proceso. En la Figura 3 se muestra una curva hipotética de
penetración de calor para un producto semisólido procesado durante 40 min a 120
�C.
Figura 3 Curva de tasa letal de penetración de calor

El perfil de temperatura mostrado es el del punto de calentamiento más

lento. Contando cuadrados o utilizando un planímetro se encuentra que el área bajo la
gráfica es de 71 cm�, mientras que el área correspondiente a una unidad de
letalidad (F o = 1) es de 4 cm�. Por lo tanto, se puede calcular la letalidad total del
proceso,

= 71/4
= 17,5 minutos
Esto significa que el efecto esterilizante total del proceso equivale a 17,5 minutos a
121,1 �C, suponiendo calentamiento y enfriamiento instantáneos. Ahora hemos
expresado la gravedad de la esterilización, experimentada en el punto de
calentamiento más lento de la lata.

En el ejemplo trabajado, la retorta no estaba funcionando a la temperatura de

referencia (121,1 �C) ni el producto alcanzó la temperatura de retorta. Es importante
no confundir la especificación del proceso (40 min/120 �C) con F o para el
proceso. Una especificación del proceso por sí sola indica poco sobre la letalidad total
del proceso. Sería posible tener una especificación de proceso de 60 min a 121,1 °C y
valores de F o de, digamos, 6,2 min y 11,5 min para latas de 450 gy 225 g
respectivamente, reflejando en este caso la diferente severidad del proceso.
tamaño. Un modo similar de calentamiento (convección/conducción), el peso del
paquete y la temperatura de llenado pueden afectar el valor de F o incluso aunque las
condiciones de autoclave puedan ser constantes.

PARA RESUMIR

 El método general mejorado tiene en cuenta todos los efectos de calentamiento

y enfriamiento, incluidos cualquier cambio en las tasas de penetración de calor
causado por la gelificación o licuefacción del producto.

 No es necesario conocer las características térmicas del producto. Si bien esto

simplifica el cálculo de F , limita la versatilidad de la técnica.

 Teóricamente, el centro térmico de un recipiente calefactor por conducción se

encuentra en el centro geométrico, mientras que el de un producto calefactor
por convección se encuentra ligeramente por debajo en el eje vertical. Es
importante ubicar las puntas de los termopares en el centro térmico para el
calentamiento de paquetes sólidos por conducción, pero no tanto para el
calentamiento por convección, ya que la rápida transferencia de calor causada
por las corrientes de convección evita retrasos significativos en el
calentamiento.

1.5.2 El método de integración trapezoidal.

Un método matemático en el que los datos de tiempo y temperatura se utilizan para

medir los cambios en la letalidad durante el calentamiento y el enfriamiento. Al utilizar
intervalos de tiempo estándar, el valor letal: se calcula en etapas y el valor L
acumulado para el proceso se encuentra sin necesidad de representación gráfica de
las curvas de calentamiento y enfriamiento.

El valor F o para el proceso se calcula sumando todos los valores L y multiplicando

este valor por el intervalo de tiempo estándar entre lecturas.

El método trapezoidal también permite un cálculo simple de la contribución a la

letalidad total del proceso de las partes de calentamiento y enfriamiento del proceso.

En la Tabla 2 se muestran los valores de L y en la Tabla 3 se muestra un ejemplo

trabajado en el que se registró la temperatura en intervalos de 5 minutos para un
proceso de 60 minutos a 121,1 �C.
Para calcular F o para el proceso : Sumar los valores de L da 2,925, que cuando se
multiplica por 5 (el intervalo de tiempo entre lecturas) da un valor de F o de 14,6 min.

Para calcular F o para la fase de calentamiento : La suma de los valores de L en el

tiempo 25 y 60 min (0 y 0,776) se divide por 2 y este valor (0,388) se suma a la suma
de los valores de L del tiempo 30 a 55 min. Esto da 1,730 que, cuando se multiplica
por 5, da un F o de 8,6 min para la letalidad del proceso en la etapa en la que se
apagó el vapor.

El método general mejorado que se basa en un gráfico de temperatura-tiempo. para

todo el proceso es el más preciso de todos los métodos para calcular el valor F o y por
esta razón se cita frecuentemente como el "método de referencia". Al igual que el
método trapezoidal, no se hacen suposiciones con respecto a las características de
calentamiento y enfriamiento del producto; sin embargo, los beneficios de la precisión
deben sopesarse con la falta de versatilidad. Los datos de un conjunto de ensayos no
pueden usarse fácilmente para calcular los valores de F o cuando se altera la
temperatura del producto y/o la temperatura de la retorta. Esto significa que una vez
que se modifican las condiciones del proceso, se deben recopilar nuevos datos de
temperatura y tiempo bajo las nuevas condiciones experimentales.

Tabla 2 Valores de L para temperatura que oscila entre 90 �C y 130,9 �C en
intervalos de 0,1 �C

�C 0.0 0.1 0,2 0.3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
90 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001
91 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001
92 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.002
93 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002
94 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002
95 0.002 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003
96 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003 0.004 0.004 0.004 0.004
97 0.004 0.004 0.004 0.004 0.004 0.004 0.004 0.005 0.005 0.005
98 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 0.006 0.006 0.006 0.006
99 0.006 0.006 0.006 0.007 0.007 0.007 0.007 0.007 0.007 0.008
100 0.008 0.008 0.008 0.008 0.009 0.009 0.009 0.009 0.009 0.010
101 0.010 0.010 0.010 0.010 0.011 0.011 0.011 0.011 0.012 0.012
102 0.012 0.013 0.013 0.013 0.013 0.014 0.014 0.014 0,015 0,015
103 0,015 0,016 0,016 0,017 0,017 0,017 0,018 0,018 0.019 0.019
104 0.019 0.020 0.020 0.021 0.021 0.022 0.022 0.023 0.023 0.024
105 0.025 0.025 0.026 0.026 0,027 0,028 0,028 0,029 0.030 0.030
106 0.031 0.032 0.032 0.033 0.034 0.035 0.035 0.036 0.037 0.038
107 0.039 0.040 0.041 0,042 0.043 0.044 0.045 0,046 0,047 0,048
108 0,049 0.050 0.051 0.052 0.054 0.055 0.056 0,058 0,059 0.060
109 0.062 0.063 0.065 0.066 0.068 0,069 0,071 0,072 0,074 0,076
110 0,078 0,079 0.081 0.083 0,085 0,087 0,089 0.091 0.093 0.095
 111 0,098 0.100 0.102 0.105 0.107 0.110 0.112 0,115 0.117 0.120
112 0,123 0.126 0,129 0,132 0,135 0.138 0,141 0.145 0.148 0,151
113 0.155 0,158 0.162 0,166 0.170 0,174 0,178 0,182 0.186 0,191
114 0,195 0.200 0.204 0.209 0.214 0.219 0.224 0.229 0,234 0.240
115 0.245 0.251 0.257 0.263 0.269 0.275 0,282 0,288 0,295 0.302
116 0.309 0.316 0.324 0.331 0,339 0.347 0.355 0.363 0,372 0.380
117 0,389 0,398 0.407 0.417 0,427 0,437 0,447 0,457 0.468 0,479
118 0.490 0.501 0.513 0.525 0.537 0.550 0.562 0.575 0,589 0.603
119 0,617 0.631 0,646 0.661 0,676 0,692 0.708 0,724 0.741 0,759
120 0,776 0,794 0.813 0.832 0,851 0,871 0.891 0.912 0.933 0.955
121 0,977 1.000 1.023 1.047 1.072 1.096 1.122 1.148 1.175 1.202
122 1.230 1.259 1.288 1.318 1.349 1.380 1.413 1.445 1.479 1.514
123 1.549 1.585 1.622 1.660 1.698 1.738 1.778 1.820 1.862 1.905
124 1.950 1.995 2.042 2.089 2.138 2.188 2.239 2.291 2.344 2.399
125 2.455 2.512 2.570 2.630 2.692 2.754 2.818 2.884 2.951 3.020
126 3.090 3.162 3.236 3.311 3.388 3.467 3.548 3.631 3.715 3.802
127 3.890 3.981 4.074 4.169 4.266 4.365 4.467 4.571 4.677 4.786
128 4.898 5.012 5.129 5.248 5.370 5.495 5.623 4.754 5.888 6.026
129 6.166 6.310 6.457 6.607 6.761 6.918 7.079 7.244 7.413 7.586
130 7.762 7.943 8.128 8.318 8.511 8.710 8.913 9.120 9.333 9.550

Nota:

z = 10 �C
T = temperatura del producto

Tabla 3 Método trapezoidal para la integración de datos de tasa letal para calcular el
valor de Fo

Tiempo Temperatura (�C) l l/t Fo

(minutos) (min)
0 24 0
5 24,5 0
10 34 0
15 54 0
20 72,5 0
25 87 0
30 98 0.005
35 105 0.025
 40 110,5 0,087
45 114,5 0.219
50 117 0,389
55 119 0,617
60 120 0,776 1.730 8.6
* VAPOR APAGADO
sesenta y cinco 120 0,776
70 106 0.031
}
75 88 0 2.925 14.6

2. MATERIAS PRIMAS

2.1 Pescado y otros alimentos marinos

2.2 Manipulación del pescado
2.3 Ingredientes y aditivos
2.4 Materiales de embalaje

2.1 Pescado y otros alimentos marinos

Muchos tipos de pescado y otros alimentos marinos son aptos para enlatar, y el
tamaño de cada pescado varía desde el de las sardinas más pequeñas hasta el de las
especies de atún más grandes. Para algunas especies como el atún y las sardinas, el
enlatado es el método de procesamiento más importante. Otras especies aptas para
enlatar son el salmón, la caballa, el arenque, las almejas, las ostras, los camarones, el
pulpo, el cangrejo y los productos de pasta de pescado blanco.

La Comisión del Codex Alimentarius recomienda enlatar las siguientes especies de

Atún, Bonito, Salmón y Camarones:

Atún y Bonito en Conserva (CODEX STAN 70-1981)

Thunnus alalunga Euthynnus affinis

Thunnus albacares Euthynnus alletteratus
Thunnus atlanticus Euthunnus lineatus
Thunnus obesus Euthynnus pelamis (sin: Katsuwonus pelamis)
Thunnus thynnus maccoyii Sarda chiliensis
Thunnus thynnus orientalis Sarda orientalis
Thunnus thynnus thynnus Sardá Sardá
Thunnus tongoll sarda velox

Sardinas en conserva (CODEX STAN 94-1981)

Sardina pilchardus (Walbaum)

Sardinops melanosticta Sardinela aurita

Sardinops neopilchardus sardinela anchovia
Sardinops ocellata Sardinella brasiliensis o
Sardinops sagax o Sardinops caerulea Sardinella maderensis

Clupea harengus Hyperlophus vittatus

Antípoda de Clupea Nematolosa vlaminghi
Clupea bassensis o microps etrumeus
Clupea fuegensis Etmidium maculatus
espadín espadín anchoita engraulis
(Clupea espadín) anillo engraulis

Salmón del Pacífico en conserva (CAC/RS 3-1969. Rev.1 )

Oncorhynchus nerka Oncorhynchus gorbuscha

Oncorhynchus kisutch Oncorhynchus keta
Oncorhynchus tschawytscha Oncorhynchus masou

Especies de las familias.

Penaeidae Crangonidae y
Pandalidae palemónidae

Se puede elaborar una variedad de productos utilizando pescado picado como materia
prima principal.

Las especies no utilizadas o subutilizadas (los llamados peces basura) con un valor
nutricional comparable al de especies alimenticias valiosas pueden ser una excelente
fuente de materia prima.

Para planificar la manipulación y elaboración del pescado y gestionar los problemas

relacionados con todas las operaciones, desde el transporte y la elaboración hasta el
almacenamiento, es esencial conocer las propiedades físicas y químicas de las
especies involucradas; estas propiedades incluyen la forma y el tamaño. conductividad
térmica, composición química de los peces y condiciones relativas a los cambios post
mortem . Ver Tabla 4.

Cuadro 4 Diversas partes del pescado expresadas en porcentaje del peso total y peso
total del pescado por metro cúbico, para algunas especies importantes utilizadas en
conservas

Especies Porcentaje del peso total toneladas/m³

Cabeza Piel y carne Huesos Aletas Vísceras
arenque del atlántico 12.5 62.2 6.5 1.5 15.0 0,91
sardinas 21.0 58.0 6.5 2.5 9.5 0,85
caballa del atlántico 22,5 52.0 8.0 1.0 19.5 0,96
Atún 18.0 64.0 8.0 2.0 8.0
salmón rosado 16.0 71,0 1 / - 5.0 8.0 0,95

1 / Incluyendo huesos y gónadas

2.2 manipulación del pescado

2.2.1 Generalidades

La información sobre la manipulación del pescado antes del enlatado se proporciona

detalladamente en Datos de planificación e ingeniería, Manipulación de pescado
fresco, Pescado de la FAO. Circo. 735. En este contexto, estos datos son de máximo
valor cuando se refieren a operaciones de especial importancia para el enlatado.

2.2.2 Manipulación del pescado a bordo

Después del lavado, la materia prima debe enfriarse lo antes posible y mantenerse
refrigerada hasta su descarga. Dependiendo del tipo de barco pesquero, la captura se
puede congelar en cajas, contenedores o contenedores poco profundos.

En la práctica, sin embargo, los métodos para manipular el pescado a bordo varían
desde hacer poco o nada hasta enfriarlo o congelarlo, dependiendo del tipo de
embarcaciones, la zona de captura y las especies de peces.

En el caso de peces grandes como el atún, el método más común de manipulación a

bordo de embarcaciones más pequeñas es lavarlos y enfriarlos con agua y/o hielo. Los
barcos más grandes están equipados con tanques en los que se enfría el
pescado. Estos tanques son tanques de agua de mar enfriada (CSW) o tanques de
agua de mar refrigerada (RSW). Los tanques CSW se enfrían con hielo y los tanques
RSW se enfrían mediante refrigeración. También se utilizan habitualmente métodos de
congelación por chorro de aire y salmuera. Para obtener más detalles sobre los
métodos de congelación, consulte "Congelación en la pesca". Documento técnico de
pesca de la FAO n o . 167.

Las especies más pequeñas se enfrían en tanques CSW o RSW y, cuando se

encuentran en pequeñas cantidades, se congelan en cajas.
Las especies industriales destinadas a ser picadas deben manipularse (como
cualquier pescado comestible de alto valor) de acuerdo con las buenas prácticas de
manipulación. El pescado debe lavarse y, si la materia prima es una captura incidental
de la pesca de arrastre de fondo, se debe enjuagar todo el barro, arena, etc. Si es
posible, hay que clasificar el pescado, pero en algunas zonas esto resulta difícil porque
la captura se compone de varias especies, cada una en pequeñas cantidades.

2.2.3 Descarga de buques pesqueros

Se debe tener cuidado durante la descarga y manipulación para evitar magulladuras

del pescado y/o abrasiones en la piel. Aunque los sistemas de descarga y
manipulación del pescado dependen de varios factores, los métodos más habituales
son los siguientes:

i. El pescado fresco se transporta desde la bodega a través de básculas o

equipos de medición de volumen hasta transportadores rodantes para su
posterior transporte, o directamente a tanques, contenedores, etc.
ii. El pescado fresco o congelado se carga en cestas o cajas y se eleva hasta el
muelle mediante polipastos eléctricos o mediante el uso del cabrestante del
propio barco. y luego se vierten en contenedores, antes del transporte, o en
contenedores antes del eviscerado o el transporte. Cuando el pescado se
congela en cajas, J o contenedores. a bordo. se descarga de forma
similar. Cuando las cajas se apilan sobre palés, se eleva toda la carga del palé.
iii. El pescado mantenido en tanques CSW o RSW se saca de la pecera mediante
el uso de redes. También podrá descargarse por esta vía el pescado a granel.
iv. Se puede utilizar un sistema transportador para descargar pescado fresco y
congelado.

2.2.4 Manipulación del pescado en tierra

Los procesos y principios implicados en la preparación del pescado fresco para enlatar
son, en su mayor parte, similares a los que implicarían prepararlo para su
comercialización como pescado fresco. Por lo tanto, las instrucciones generales
descritas en el Código Internacional Recomendado de Prácticas deberían utilizarse
como guía para la manipulación y preparación de pescado fresco para enlatado
(CAC/RCP 9-1976 y CAC/RCP 10-1976).

Para obtener información sobre formación de hielo, CSW, RSW, almacenamiento en

frío, contenedores para materias primas, materiales, congelación y almacenamiento
congelado, se remite a los lectores a Datos de planificación e ingeniería I - Manejo de
pescado fresco, FAO, Pescado. Circo. 735, y congelación en Fisheries, FAO Fisheries
"-"' Technical Paper no. 167".

Si el pescado es de especies industriales y no es práctico clasificarlo, la materia prima

se puede almacenar en recipientes y mezclar con hielo hasta su uso. Si es posible, el
pescado debe mantenerse en las mismas cajas o contenedores, sin vaciarlo ni volverlo
a enfriar, ya que ésta será la mejor manera de mantener la calidad. Sin embargo, a
veces esto no es posible, especialmente en los casos en que los pescadores quieren
pesar sus capturas inmediatamente después de desembarcar. Cuanto menor sea la
manipulación de la materia prima helada y en cajas/contenedores, más tiempo se
mantendrá la calidad.

No se recomienda congelar el pescado que se va a utilizar como materia prima picada.

El pescado congelado se puede descongelar mediante inmersión en agua fría (no se
recomiendan temperaturas superiores a 15 ºC), pulverización de agua o exposición a
corrientes de aire. La descongelación del pescado congelado es un paso importante
en la fabricación de pescado enlatado. Para especies más grandes, como el atún, no
es inusual descongelar hasta 12 horas o más. Como la descongelación del pescado es
progresiva, las especies más pequeñas y las partes exteriores de las especies más
grandes pueden alcanzar el estado deseado de descongelación, mientras que las
partes interiores de las especies más grandes permanecen congeladas.

El deterioro del pescado fresco, especialmente del atún entero sin eviscerar, es rápido
a temperaturas suficientes para acelerar la descongelación. La calidad del atún fresco
comienza a disminuir antes de que se hayan descongelado las últimas porciones
descongeladas.

2.3 Ingredientes y Aditivos

2.3.1 Requisitos de calidad del agua

Toda el agua disponible para su uso en las partes de un establecimiento donde se

reciben, mantienen, procesan, envasan y almacenan pescados y mariscos debe ser
agua potable o agua de mar limpia y debe suministrarse a una presión no inferior a 1,4
kg/cm².

Debería estar disponible en todo momento durante la operación de la planta un

suministro adecuado de agua caliente de calidad potable a una temperatura mínima de
82°C (CAC/RCP 9-1976).

El suministro de agua fría utilizado para fines de limpieza debería estar equipado con
un sistema de cloración en línea que permita variar a voluntad el contenido de cloro
residual del agua para reducir la multiplicación de microorganismos y evitar la
acumulación de olores a pescado.

El agua utilizada para lavar o transportar materias primas no debe recircularse a

menos que se restablezca a un nivel de calidad potable.

El agua no potable puede utilizarse para fines tales como producir vapor, enfriar
calor... Intercambiadores y protección contra incendios. Es muy importante que ambos
sistemas de almacenamiento y distribución de agua potable y no potable estén
completamente separados y no haya posibilidad de contaminación cruzada o uso
inadvertido de agua no potable en las áreas de procesamiento de pescados o
mariscos. Para el suministro de agua caliente sólo se debe utilizar agua potable. Los
mismos requisitos para la separación de sistemas se aplicarían al agua de mar limpia
cuando se utiliza en el procesamiento de pescado (CAC/RCP 9-1976).

2.3.2 Requisitos de calidad para otros ingredientes y aditivos

La sal utilizada para hacer salmuera u otros fines debe ser pura y no contener
cantidades apreciables de cloruro de magnesio, un contaminante común de la sal sin
refinar. Si la sal contiene demasiado cloruro de magnesio, aumenta el riesgo de
formación de estruvita; Esto puede preocupar a los consumidores, ya que la estruvita
puede formar cristales parecidos al vidrio en el pescado enlatado.
La sal debe cumplir con las "Especificaciones del Codex Alimentarius para la sal de
calidad alimentaria" (en preparación por el Comité del Codex sobre Aditivos
Alimentarios).

El aceite de oliva destinado a enlatar debe pertenecer a una de las dos categorías
siguientes (Laboratorio de Investigación de la Industria Conservera de Noruega):

i. Aceite de oliva virgen producido mediante procesos mecánicos, o:

ii. Aceite de oliva producido mediante la mezcla de aceite de oliva virgen con
aceite de oliva virgen químicamente refinado que se produce a partir de aceite
de oliva virgen puro.

El aceite de oliva destinado a la conservación de sardinas noruegas podrá mezclarse

hasta un máximo del 35 % con aceite refinado químicamente. Para el pescado
enlatado distinto de las sardinas noruegas, se acepta el aceite virgen químicamente
refinado como tal, además del aceite de oliva especificado.

El aceite de oliva debe extraerse de aceitunas sanas, sin mezcla de otros aceites
(grasas). Además, el aceite debe estar libre de cualquier mezcla de aceite de oliva
refinado extraído con disolventes. El aceite de oliva sintético está estrictamente
prohibido.

El aceite deberá ser claro, libre de mucílagos, moho u otras impurezas. El aceite
también deberá estar libre de humedad.

El color del aceite será de amarillo a dorado con sólo un ligero matiz verde.

El olor y el sabor del aceite deberán ser puros, buenos y naturales, no acres, amargos
ni demasiado fuertes.

El aceite debe ser resistente al frío.

El aceite de soja debe estar libre de olores y sabores extraños y rancios. Se permiten
aditivos colorantes con el fin de restaurar el color natural perdido en el procesamiento
o con el fin de estandarizar el color, siempre que el color añadido no engañe o induzca
a error al consumidor ocultando daños o inferioridad o haciendo que el producto
parezca de mayor calidad. que el valor real.

El nivel máximo de uso de dichos aditivos no está limitado.

Se permiten sabores naturales y sus equivalentes sintéticos idénticos, excepto

aquellos que se sabe que representan un peligro tóxico, y otros sabores sintéticos
aprobados por la Comisión del Codex Alimentarius, si cumplen con las limitaciones
mencionadas en el texto anterior.

En el aceite de soja se permiten otros aditivos como antioxidantes, sinergistas de

antioxidantes e inhibidores de la cristalización.

La salsa de tomate debe elaborarse a partir de materias primas sanas y sin

descomposición por moho, levaduras o bacterias. La salsa de tomate enlatada no
debe contener microbios que puedan desarrollarse a una temperatura de
almacenamiento normal. El color debe ser rojo, incluso con un ligero matiz amarillo,
pero nunca parduzco. El olor y el sabor deben ser puros y naturales. La salsa de
tomate debe ser heterogénea y no contener demasiadas semillas ni piel.

Los sólidos totales no deberán exceder el 30% (no se permiten salsas de tomate
triplemente concentradas). No se permite reducir el contenido de azúcar por debajo del
40%. la cantidad total de sólidos.

La salsa de tomate no debe contener sustancias extrañas (como zanahorias, etc.). No

se permiten colorantes artificiales ni ningún tipo de conservante, excepto la
sal. (Laboratorio de Investigación de la Industria Conservera Noruega).

Ejemplos de otros ingredientes y aditivos utilizados en el proceso de enlatado son:

 Pimienta ( Piper nigrum l .)

 Cardamomo ( Elletria cardamomum )
 Jengibre ( Zingiber officinale roscae)
 Cebolla ( Allium cepa allium ascalonicum )
 Vinagre de alcohol (Solución que contiene ácido acético, CH 3 COOH,
concentrado del 4 al 12 %)
 Semilla de mostaza molida (especie Brassica)
 polvo de curry
 Almidón (harina de patatas)
 Glutamato monosódico (MSG)
 Agentes estabilizantes como alginato de sodio y goma tragacanto.
 Leche
 Azúcar
 Vino
 Cerveza

Los ingredientes deben ser aptos para el consumo humano y estar exentos de
sabores, sabores y olores anormales.

2.4 Materiales de embalaje

Los materiales más utilizados para la fabricación de envases para productos
pesqueros son la hojalata, el aluminio y la chapa de acero lacado (TFS). Los envases
flexibles como alternativa a las latas de metal se han vuelto más comunes en los
últimos años y, en ocasiones, se utilizan frascos de vidrio para envases especiales.

2.4.1 Hojalata

La hojalata es una lámina de acero recubierta con una fina capa de estaño en cada
superficie. Debido a su resistencia y rigidez, la hojalata constituye un material ideal
para envases de alimentos. Además de los beneficios de su apariencia brillante y
facilidad de soldadura, la función principal de la capa de estaño es proteger el acero
base de la corrosión. Las propiedades mecánicas como resistencia, rigidez, etc., se
controlan en el proceso de fabricación para adaptarse a las especificaciones del
fabricante de latas. El espesor mínimo de la hojalata para la fabricación de latas es de
0,15 mm (Palling, 1980). Los principales factores de importancia son la composición
química y las propiedades físicas de la placa base, el espesor del recubrimiento de
estaño, la aplicación de recubrimientos protectores y la corrosividad relativa del
producto que se va a enlatar.
Para la fabricación de latas se utiliza acero con bajo contenido de carbono. La
composición química de la placa de acero base es de primordial importancia para
obtener una vida útil adecuada para productos corrosivos; El elemento más crítico es
el fósforo, pero otros elementos como el cobre, el níquel, el cromo y el silicio también
pueden afectar la resistencia a la corrosión de la placa. «Se utilizan dos tipos básicos
de acero (L y MR) para diferentes productos alimenticios y un tercer tipo (D) se utiliza
para operaciones de embutición inusuales. Para productos poco ácidos, como el
pescado, el tipo de acero no tiene una influencia importante en la corrosión y se puede
utilizar cualquiera de los tipos disponibles; sin embargo, normalmente se requiere
acero MR. Originalmente, las especificaciones de peso del revestimiento de hojalata
se expresaban en términos de la "caja base", que era una medida industrial. La
hojalata se vendía en hojas de un solo tamaño (356 x 508 mm), y empaquetó 112
hojas en un paquete. El área total de placa en dicho paquete (20,22 m2) llegó a
conocerse como caja base, cuyo peso variaba con el espesor del acero (Ellis, 1979).

Antiguamente, la hojalata se fabricaba sumergiendo láminas de placa "negra" en

estaño fundido (de ahí que esta placa se conociera como placa de inmersión en
caliente). Hoy en día, se utilizan técnicas de revestimiento electrolítico para aplicar
estaño a la placa de acero base. Este método permite recubrimientos de estaño más
delgados (0,38 a 2,03 micrones) en cada lado de la superficie de la placa. El proceso
de estañado electrolítico permite también un control estricto sobre la deposición de la
capa de recubrimiento de estaño. Los pesos de recubrimiento más comunes son 0,25,
0,50, 0,75 y 1,00 lb por caja base, lo que corresponde a 5,6, 11,2, 16,8 y 22,4 g/m²,
respectivamente (cuando se consideran ambas superficies de la placa). En el sistema
métrico, el peso del recubrimiento se expresa como el peso de estaño en cada
superficie. Así, un peso total de recubrimiento de estaño de 5,6 g/m² aparece como
2,8/2,8 g/m² (Ellis 1979), lo que significa que en cada superficie el peso del
recubrimiento de estaño es de 2,8 g/m². La hojalata con recubrimiento diferencial tiene
diferentes pesos de recubrimiento de estaño en cada superficie; el recubrimiento más
pesado suele estar en el interior del recipiente.

2.4.2 Acero sin estaño (TFS)

El acero sin estaño es uno de los materiales más nuevos para la fabricación de
latas. El acero sin estañar sobre el que se han depositado capas muy finas de óxido
de cromo es resistente a la corrosión y a la decoloración. La desventaja es que la
placa debe estar revestida por ambos lados y no se puede soldar. Se utiliza
principalmente para los extremos de las latas.

2.4.3 Aleaciones de aluminio

Las aleaciones de aluminio se utilizan cada vez más en la industria de fabricación de

latas. Las ventajas del aluminio incluyen el peso ligero del material, la resistencia a la
corrosión atmosférica y a los productos que contienen sulfuro (que se encuentran
comúnmente en los productos pesqueros) y la versatilidad para fabricar recipientes
mediante diferentes métodos. Las desventajas incluyen dificultades para cerrar la
costura del cuerpo mediante soldadura y la necesidad de calibres más pesados que se
requieren para obtener una resistencia comparable a la de la hojalata. La lámina
fabricada con aluminio puro tiene propiedades mecánicas y físicas que limitan su uso
como material para la fabricación de latas. Se obtiene una mayor resistencia al alear el
aluminio con uno o más metales como magnesio y manganeso. El espesor mínimo del
aluminio para uso en latas de pescado es de 0,28 mm.

2.4.4 Recubrimientos de esmalte

Los recubrimientos de esmalte se utilizan para proteger la hojalata, las aleaciones de
aluminio y el TFS. Los recubrimientos se pueden aplicar a láminas y bobinas antes y
después de fabricar las latas. En algunos casos, los recubrimientos permiten utilizar
calidades de hojalata o acero sin estaño con un recubrimiento más ligero. Los
esmaltes o lacas se preparaban originalmente a partir de aceite de pescado
polimerizado pero hoy en día las lacas se elaboran a partir de materiales sintéticos que
aportan mejores prestaciones.

2.4.5 Bolsas esterilizables

Las bolsas esterilizables para alimentos termoprocesados como alternativa a las latas
de metal y los frascos de vidrio han encontrado un uso cada vez mayor en los últimos
años. Las bolsas se esterilizan térmicamente en retortas y la esterilidad se mantiene
mediante la impermeabilidad del material y los sellos herméticos de las bolsas. Las
características para su uso incluyen (Lampi, 1979) el cómodo precalentamiento
mediante inmersión en agua hirviendo. Esterilización rápida como el piso. La sección
transversal delgada de la bolsa permite una rápida transferencia de calor al
contenido. conservación de energía. y utilización del espacio.

Las bolsas retortables están hechas de materiales rígidos o flexibles. Las bolsas
rígidas se construyen con polietileno de alta densidad (HDPE), mientras que las bolsas
flexibles se pueden fabricar a partir de una laminación que consiste en una capa
exterior de poliéster, una lámina de aluminio, como material principal. y una capa
interior que está hecha de poliolefina modificada (polietileno de densidad media a alta
modificado con poliisobutileno) o polipropileno fundido. Los productos se envasan
comercialmente en una película descrita como poliéster de 12 micras, aceite de
aluminio de 9 micras, nailon de 15 micras y polipropileno de 50 micras, y se procesan
a temperaturas de hasta 135 ºC durante tiempos que oscilan entre 2,7 y 9 minutos
(Lampi, 1979).

2.4.6 Vidrio

Los principios de procesamiento con vidrio son sustancialmente los mismos que para
las latas, excepto que son necesarias algunas modificaciones debido al mecanismo de
sellado utilizado y las características térmicas del vidrio. Al igual que ocurre con las
latas, los envases de vidrio deben cerrarse herméticamente; Esto se logra mediante el
uso de un cierre metálico en el que se ha colocado un compuesto de revestimiento de
plastisol que actúa como sellador entre el vidrio y la tapa metálica.

Los recipientes de vidrio se procesan bajo agua en una retorta contrapesada. El agua
evita la rotura por choque térmico al entrar vapor en la retorta mientras que el aire de
contrapeso transmite la presión a través del agua asegurando que en todo momento la
presión en la retorta sea mayor que la del recipiente sellado.

Como el vidrio es resistente a todos los productos alimenticios, no se requiere ningún

tratamiento de superficie interna. Los cierres metálicos, sin embargo, deben
protegerse de la corrosión y por eso están lacados interior y exteriormente.

Cuadro 5 Tamaño de latas de 2 piezas para diferentes tipos de los productos

pesqueros más importantes

tipo de Material Volumen Longitud Ancho Altura Producto peso Peso del
lata ml mm mm mm neto pescado
 gramos g
1/4 placa de 112 105 76 21,5 sardinas, 106 85
dingley hojalata peces
de pequeños
aluminio
1/4 placa de 115 105 60 29 sardinas, 125 95
maza * hojalata pescados
de pequeños,
aluminio atún
1/2 placa de 200 148 81 26 arenques 195 130
hansa* hojalata
de
aluminio
1/2 placa de 212 154,7 61 30 arenques 225 225
oblongo hojalata ahumados
de
aluminio
1/3 plato de 200 149 81 25 caballa 195 130
óvalo hojalata
1/2 plato de 270 149 81 25 caballa 250 180
óvalo hojalata

* Normas Noblikk-Sannem A/S.

Cuadro 6 Tamaño de latas de 2 y 3 piezas para diferentes tipos de los productos

pesqueros más importantes

tipo de lata Material Volumen Diámetro Altura Producto peso Peso del
ml mm mm neto pescado
gramos g
redondo de aluminio 225 90 40 camarón 217 150
2 piezas
redondo de aluminio 115 78 32 camarón 111 75
2 piezas
Ronda de 2 placa de 245 90 44 pescado con 230 *
piezas de hojalata de verduras,
1/2 libra aluminio arenque, atún
Ronda de 2 plato de 490 120 49 pescado con 460 *
piezas de 1 hojalata verduras,
libra arenque, atún
redondo de plato de 212 83,8 46 atún 200 155
3 piezas hojalata
redondo de plato de 400 99,5 60 atún 377 292
3 piezas hojalata
redondo de plato de 450 72 119 huevas de 425 300
3 piezas hojalata bacalao en
salmuera
redondo de plato de 450 101 64 pasteles de 400 260
3 piezas hojalata pescado
redondo de plato de 900 101 121 bolas de 800 520
 3 piezas hojalata pescado
Ronda de 3 plato de 4 250 218 123 atún, sardina 4 000 3 100
piezas de 5 hojalata
kg.
Ronda de 3 plato de 8 500 218 245 atún 8 000 6 200
piezas de hojalata
10 kg.

* Depende de la cantidad de verduras.

2.4.7 Construcción de contenedores metálicos

Los contenedores metálicos normalmente se dividen en dos grupos:

 Latas de 2 piezas (cuadradas, ovaladas o redondas).

 Latas de 3 piezas con cuerpo soldado o soldado (cuadrado, ovalado o
redondo).

Las especificaciones para los contenedores metálicos más comunes se muestran en

las Tablas 5 y 6.

3.1 General
3.2 Estandarización y requisitos del producto

3.1 Generalidades
Las conservas de pescado importantes son el atún envasado en paquetes sólidos,
trozos, hojuelas, rallado o desmenuzado en agua o aceite, sardinas o pescados afines
a las sardinas en aceite, salsa de tomate u otros tipos de salsa, sardinas preahumadas
en aceite o salsa de tomate, arenques ahumados, salmón, caballa, productos de pasta
de pescado y alimentos para mascotas.

3.2 Estandarización y requisitos del producto

Los requisitos para todo tipo de productos son que el pescado enlatado tenga un olor y
sabor característicos de la especie y tipo de medio de cobertura, y esté libre de olores
y sabores desagradables de cualquier tipo.

Los principales requisitos del producto que figuran en las normas del Codex para el
pescado y los productos pesqueros (CAC/VOL V -Ed. 1) y que no se mencionan en
ninguna otra parte del informe figuran en los capítulos 3.2.1, 3.2.2, 3.2.3 y 3.2. 4.
3.2.1 Especies de atún

Los estilos de atún son precocidos (paquetes preparados a partir de pescado cocido
sin piel) y no precocidos (paquetes sólidos preparados directamente a partir de
pescado crudo) que pueden presentarse como "con piel".

El paquete sólido es pescado cortado en segmentos transversales al que no se le

añaden fragmentos libres. En contenedores de 450 g (una libra) o menos de contenido
neto, dichos segmentos se cortan en longitudes adecuadas para envasar en una sola
capa. En envases de más de 450 g (una libra) de contenido neto, dichos segmentos
podrán cortarse en longitudes adecuadas para envasar en una o más capas de igual
espesor. Ninguna capa tendrá un espesor inferior a 2,5 cm (1 pulgada).

Trozos o trozos son una mezcla de trozos de pescado cocido, la mayoría de los cuales
tienen dimensiones no inferiores a 1,2 cm (1/2 pulgada) en cada dirección y en los que
se conserva la estructura muscular original.

Las escamas o escamas son una mezcla de partículas de pescado cocido en las que
se conserva la estructura muscular de la carne.

Rallado o desmenuzado son una mezcla de partículas de pescado cocido que se han
reducido a un tamaño uniforme, y en las que las partículas son discretas y no forman
una pasta.

Las conservas de atún podrán envasarse en aceite de oliva -de conformidad con la
Norma Internacional Recomendada para el Aceite de Oliva Virgen y Refinado y para el
Aceite de Resto de Oliva Refinado (CAC/RS 33-1970), u otros aceites vegetales -
claros, refinados, desodorizados, aceite vegetal comestible de conformidad con las
normas internacionales recomendadas pertinentes adoptadas por la Comisión del
Codex Alimentarius.

Al abrir las latas deberán estar bien llenas de pescado. Los productos deberán estar
prácticamente exentos de piel (excepto cuando se presenten en envases "con piel"),
escamas, vetas de sangre prominentes, coágulos de sangre, huesos, hematomas y el
músculo rojo conocido como carne roja. y panal de miel. El color, la textura, el olor y el
sabor serán característicos del atún y bonito en conserva de buena calidad de la
especie de que se trate.

Para la forma sólida de envase, la proporción de hojuelas libres rotas en la operación

de enlatado no excederá el 18 por ciento del peso de la pulpa.

Para las conservas de atún designadas como claras, el producto deberá estar
prácticamente exento de carne oscura.

3.2.2 Sardinas

El pescado, precocido o no, ahumado o sin ahumar, deberá estar ordenado dentro de
la lata. Cada lata deberá contener al menos dos pescados.

El producto en lata estará compuesto por pescado de un tamaño razonablemente

uniforme, cuidadosamente cortado para quitarle la cabeza y sin excesivas roturas
ventrales (rotura antiestética de la zona ventral), ni roturas y grietas en la carne.
La lata deberá estar bien llena de pescado y el producto final estará libre de materias
extrañas.

El pescado deberá quedar razonablemente firme, sin estar blando y con espinas
blandas. El color de la pulpa será característico de la especie y tipo de envase (Codex
Stan 94-1981).

3.2.3 Salmón

El estilo normal consiste en salmón enlatado al que se le ha añadido sal.

El salmón sin piel y deshuesado consistirá en salmón enlatado normal al que se le ha

eliminado sustancialmente la piel y los vertebrados.

Las puntas o cositas de salmón consistirán en pequeños trozos de salmón.

El salmón del Pacífico enlatado se preparará con salmón limpio y saludable.

Al abrir las latas aparecerán bien llenas de pescado. Los huesos deberán estar
blandos y la carne prácticamente exenta de magulladuras, manchas de sangre,
panalidades o colores anormales. El contenido deberá estar libre de vísceras y
razonablemente libre de trozos de piel o escamas desprendidos o sueltos. En el caso
de envases regulares, las secciones de pescado se dispondrán de manera que las
superficies cortadas queden aproximadamente paralelas al extremo abierto y el lado
de la piel paralelo a las paredes de la lata. Los envases normales deberán estar
razonablemente libres de envases cruzados y de trozos de piel o secciones de
vértebras en la parte superior de la lata (Codex Stan 3-1981).

3.2.4 Camarones

Los estilos de camarones son camarones o

langostinos convencionales o regulares que han sido pelados y posteriormente
enlatados sin eliminación intencional del tracto dorsal y camarones o
langostinos limpios o desvenados que han sido pelados y además se ha abierto el
lomo y el tracto dorsal. eliminado al menos hasta el último segmento junto a la cola.

Además de la carne de las gambas o langostinos, el recipiente también puede

contener un líquido en volumen suficiente para cubrir las gambas o langostinos.

Las gambas partidas o gambas partidas son trozos del producto formados por menos
de cuatro gajos. Este tipo de piezas podrán producirse siempre que no superen los
límites de tolerancia establecidos en la norma (Codex Stan 37-1981).

Los camarones o langostinos enlatados deben estar limpios, generalmente de tamaño

uniforme y preparados con cuidado; tener una buena (firme) sinuosidad, lo que los
hace parecer curvados; tener una apariencia apetitosa y un color uniforme,
característico de la especie y el hábitat o las zonas de donde se recolectan, incluso si
están coloreados artificialmente; que no quede grasoso ni más que ligeramente
pegajoso.
4.1 Procesos Tecnológicos
4.2 Operaciones de Procesamiento

4.1 Procesos Tecnológicos

El principal objetivo del enlatado es obtener un producto estable en almacenamiento
que pueda almacenarse en recipientes adecuados durante un período de tiempo
considerable (al menos dos años) sin que el alimento se eche a perder, conservando
al mismo tiempo las cualidades nutricionales y sensoriales deseables.

Para lograr una vida útil satisfactoria se deben observar las siguientes condiciones:

i. El contenido de las latas debe esterilizarse comercialmente.

ii. El interior de la lata debe ser resistente a los efectos dañinos del contenido y el
exterior debe ser resistente a la corrosión en condiciones razonables de
almacenamiento.
iii. Los extremos de las latas deben estar sellados para evitar la entrada de agua
y/o aire o cualquier forma de contaminación.

4.2 Operaciones de procesamiento

4.2.1 Generalidades

El pescado debe almacenarse en refrigeración a una temperatura entre 0º y 2 ºC, o

clasificarse congelado en congeladores a temperaturas inferiores a -28 °C.

Cuando se utiliza pescado congelado, se debe descongelar antes de clasificarlo y/o

aderezarlo.

En las siguientes descripciones de las etapas de procesamiento de diversos

productos, las operaciones que son similares se describen en el Capítulo 4.2.2
"Descripción del enlatado de atún en salmuera", y posteriormente solo se mencionan.

4.2.2 Descripción del enlatado de atún en salmuera

La descripción se refiere a una planta conservera con capacidad de 20 toneladas de

pescado crudo entero (atún rojo o rabil) cada 8 horas. El rendimiento total es
aproximadamente del 50 al 55 %, lo que da aproximadamente 10 000 latas de 450 g (1
libra) o 20 000 latas de 225 g (1/2 libra) cada 8 horas. Ver Figura 4 "Diseño de una
fábrica de conservas de atún".
Diagramas de flujo simplificados para el enlatado de atún en salmuera, hojuelas de
atún con verduras y atún. Los alimentos para mascotas se muestran en las Figuras 5,
6 y 7 respectivamente.

Las operaciones de procesamiento secuencial para el enlatado de atún se describen a

continuación:

a. El atún congelado se descongela preferentemente con agua corriente a una

temperatura de 10-15 °C. La pérdida durante la descongelación es del 0,5 al
1,0%.

Mantener el atún congelado durante períodos prolongados antes de

descongelarlo puede provocar la oxidación de la grasa, lo que produce una
decoloración de amarillo a naranja en la superficie de los lomos
cocidos. Normalmente, esta decoloración de la superficie se puede eliminar
cuando se limpia el pescado.

b. Los cortes longitudinales son comunes en el atún de gran tamaño y las

vísceras se extraen del pescado a bordo de los barcos pesqueros antes de
congelarlo. El bonito y el skip jack se congelan con vísceras. Una vez
descongelado, el atún se lava y se inspecciona para detectar daños. Si el atún
no se eviscera a bordo de los buques, deberá realizarse en planta. El
procedimiento de división y evisceración es la única operación de despiece que
se realiza sobre el atún mientras se encuentra en estado crudo. El resto de la
limpieza se realiza después de cocinar el atún. La pérdida de peso es
aproximadamente del 24-27%.
Figura 4 Diseño de una fábrica de conservas de atún
Figura 5 Diagrama de flujo para el enlatado de atún en salmuera
Figura 6 Diagrama de flujo de hojuelas de atún con verduras
Figura 7 Diagrama de flujo del alimento para mascotas de atún

c. Al atún se le da una precocción calentando a una temperatura en el rango de

102 a 104 ºC. Esta operación es necesaria para poder recoger a mano la carne
ligera de la canal y también para eliminar parte del aceite del pescado azul.

El pescado se coloca en cestas que se colocan sobre rejillas. Las parrillas de

pescado despiezado se enrollan en las cocinas, que suelen ser de sección
transversal rectangular y están hechas de chapa de acero reforzada con una
puerta o puertas en uno o ambos extremos. La precocción es una operación de
tipo discontinuo.

El vapor entra a través de un esparcidor de vapor situado en el suelo de la

cocina. Se proporcionan válvulas de ventilación y drenaje de vapor para
permitir la eliminación del aire y el condensado. La precocción también podrá
realizarse en salmuera hirviendo.

El tiempo de precocción de lotes individuales varía mucho según el tamaño del

atún. Por ejemplo, el tiempo de cocción puede variar desde 1 1/2 horas para el
atún pequeño hasta 8 a 10 horas, o más, para el atún más grande. La pérdida
de peso es aproximadamente del 22-26%.

d. El atún se enfría completamente para reafirmar la carne antes de poder realizar

la operación de limpieza manual. La pérdida de peso es aproximadamente del
3-5%.
e. Después de las operaciones de precocción y enfriamiento, el atún se limpia
individualmente. Se quita la cabeza, se pela el pescado y se parte en mitades
antes de quitarle la cola y la columna vertebral. Los lomos se obtienen
dividiendo las mitades del pescado a lo largo de la línea media. Luego se retira
la carne roja de cada lomo; se raspa la sangre y la carne oscura y se separan
los lomos, las hojuelas comestibles y los productos de desecho; de estas
porciones aproximadamente el 15% es atún en escamas.

f. La producción de envases sólidos anteriormente se realizaba manualmente,

pero ahora se realiza mediante máquinas. Esta máquina produce un cilindro de
lomos de atún de densidad uniforme del que se pueden cortar segmentos
canizados de peso uniforme.

Los paquetes de trozos se producen a partir de lomos que se cortan en una

cinta móvil mediante cuchillas de corte alternativas. Los lomos cortados luego
se envasan en latas mediante máquinas llenadoras de atún.

Los copos y el atún rallado, que se produce a partir de lomos partidos y copos,
se envasan en J del mismo modo que los paquetes en trozos.

g. Las latas abiertas pasan luego por la línea donde se añaden aditivos como sal,
verduras y finalmente agua o aceite. El aceite debe agregarse lentamente en
un tramo suficiente de la línea para permitir su completa absorción por la carne
del atún. Cuando no se añade aceite, se sustituye por una cantidad equivalente
de agua. Se recomienda que la temperatura del aceite sea de 80 ºC-90 ºC.

h. Las latas pequeñas pueden cerrarse, sin vacío, y procesarse directamente,

mientras que las más grandes deben sellarse al vacío.

Como la presión en la lata aumenta considerablemente durante el

procesamiento térmico, el vacío es necesario para minimizar el aumento de
presión a fin de reducir la posibilidad de distorsión (picos) y daño a la doble
costura.

Después del procesamiento y enfriamiento, la formación de vacío hace que los

extremos de la lata adopten un perfil cóncavo que es característico de las latas
envasadas al vacío y selladas herméticamente. El vacío también reduce el
contenido de oxígeno residual en la lata y, por tanto, el grado de corrosión
interna.

Para formar un vacío, las latas se cierran utilizando cerradoras al vacío o un

sistema de escape.

Cuando se utiliza el método de extracción, primero se enganchan o remachan

las tapas de las latas al cuerpo de tal manera que permitan el libre paso de los
gases y vapores fuera de la lata. Luego, la lata y su contenido se calientan
pasándolos a través de una caja de escape. La tapa está unida a la lata
inmediatamente después de que ésta emerge de la caja de escape, de modo
que cuando el contenido se enfría se obtiene un vacío. Por lo tanto, el sistema
se basa en sellar la lata mientras el contenido está caliente y permitir la
contracción del producto para crear el vacío.
 Un método alternativo para lograr el vacío en latas selladas es mediante el uso
de cerradoras al vacío. Estas máquinas cierran las latas y al hacerlo extraen el
aire creando un vacío.

i. El método de doble costura se utiliza generalmente para sellar contenedores

metálicos. La costura se crea en dos operaciones. Consulte la Figura 8.
"Operación de costura: doble costura (CAC/RCP 10-1976).

 La lata, con la tapa (extremo de la lata) colocada o remachada en la

parte superior, se apoya sobre una placa base que se eleva de modo
que un mandril encaje en la parte avellanada de la tapa, manteniendo
ambas en posición.

El extremo de la lata, que está revestido con una masa sellante de

plastisol, se engarza en su lugar de modo que forme el llamado "gancho
de tapa" alrededor del borde del cuerpo del recipiente.

 El "gancho de cubierta" y el labio cerrado del recipiente se pliegan hacia

abajo contra el recipiente y se entrelazan alrededor del "gancho de
cuerpo". Ambos ganchos se superponen para formar una unión fuerte
que actúa como un sello hermético.

El compuesto sellador hace que la costura sea hermética (hermética). Alrededor de su

circunferencia, la doble costura consta de cinco capas de metal: tres capas del
extremo de la lata y dos capas del cuerpo de la lata, sin embargo, en la intersección
con la costura lateral hay siete capas de placa, las dos adicionales se deben a la
costura lateral. superposición.

La operación de cierre debe ser monitoreada durante todo el procesamiento y se

deben realizar inspecciones visuales al menos cada 30 minutos (Warne, 1993).

Las buenas prácticas de fabricación indican que. la superposición debe ser de al

menos el 45 % de la longitud de la costura interna para garantizar que la costura
funcione correctamente y resista abusos menores.

Figura 8 Operación de costura: doble costura

j. Las latas selladas se transfieren mediante un transportador a través de una

lavadora de latas que limpia las latas con detergente y agua antes de
 descargarlas en cestas de retorta. Las cestas de la retorta se transfieren a la
retorta y las latas se esterilizan.

Tabla 7 Ejemplos de temperaturas y tiempos de retorta para atún enlatado

Capacidad nominal Alternativa Temperatura de procesamiento. condiciones tiempo

de latas. (ºC) (min)
1,8 kg (4 libras) I 116 230
II 121 190
450 g {l libra) I 116 95
II 121 80
225 g (l/2 libra) I 116 75
II 121 45
112 g (l/4 libra) I 116 sesenta y cinco
II 121 40

Todas las conservas de pescado se esterilizan a temperaturas superiores a 100 ºC. La

esterilización se realiza en retortas, con o sin agua. La sobrepresión está entre 2-3
kg/cm². Las condiciones de procesamiento mostradas son adecuadas para aquellas
conserveras que operan bajo condiciones de buenas prácticas de fabricación. Las
conserveras individuales pueden seleccionar diferentes tiempos de procesamiento y/o
temperaturas para adaptarse a sus requisitos de fabricación.

Las retortas más simples y comunes en la actualidad son las retortas por lotes
horizontales o verticales.

La siguiente descripción general. Se aplica al procesamiento en autoclaves

discontinuas utilizando vapor saturado como medio de calentamiento.

Después de cargar la retorta, se cierra la puerta o la tapa y se verifica el sello para

confirmar que todas las orejetas estén bien sujetas. Se comprueba que el registrador
de temperatura funciona correctamente. Después de esto, se abren las rejillas de
ventilación y los purgadores y se cierran el drenaje y el rebosadero (a menos que el
rebosadero se utilice para ventilación).

La retorta ahora está lista para funcionar durante la cual se deben adoptar los
siguientes procedimientos operativos:

 La entrada de vapor se realiza abriendo progresivamente el controlador

y las líneas de paso de vapor.
 Cuando se alcanza la temperatura de ventilación correcta ( > 100 ºC)
y/o ha transcurrido el tiempo de ventilación especificado, las rejillas de
ventilación se cierran. Es una mala práctica ventilar menos del tiempo
recomendado; Tampoco se debe confiar en la concordancia entre las
lecturas del termómetro de mercurio y del manómetro como criterio para
la eliminación completa del aire, ya que esto no es necesariamente una
indicación verdadera de la condición requerida. Si la lectura del
manómetro es alta mientras la temperatura es baja, todavía hay aire en
la retorta y se debe continuar con la ventilación hasta que se alcance
 una concordancia entre la lectura de presión y la temperatura
correspondiente de la retorta.
 Cierre gradualmente el bypass a medida que la retorta se acerque a la
temperatura de procesamiento. Esto evitará una caída repentina de la
temperatura cuando se corta el suministro de vapor cuando se alcanza
la temperatura del autoclave.
 Cuando la retorta haya alcanzado la temperatura de procesamiento,
comprobar la temperatura indicada en los termómetros de mercurio y de
registro. Si bien no es grave si el termógrafo indica una temperatura
ligeramente más baja (digamos 1 °C) que el termómetro de mercurio, lo
más importante es que nunca indique una temperatura más alta. En
todo momento se debe utilizar como referencia el termómetro de
mercurio, para indicar la temperatura real de la retorta.
 Al inicio del proceso se registra en los registros de producción el tiempo,
la lectura del termómetro de mercurio, la presión y la temperatura
indicada por el termómetro registrador.
 Mantenga un registro del tiempo de subida para asegurarse de que
haya sido lo suficientemente largo como para... permitir suficiente
ventilación.
 Mantenga la temperatura de la retorta a la temperatura de
procesamiento recomendada.
 Durante todo el proceso, comprobar que se mantiene la temperatura
especificada.
 Deje todos los sangradores bien abiertos durante todo el proceso.
 Cuando haya transcurrido el tiempo de procesamiento recomendado,
apague el vapor e inmediatamente inicie el ciclo de enfriamiento.

k. Cuando se procesan latas de tamaño mediano o más grande (por ejemplo,

más de 250 g) en retortas usando vapor, puede ser necesario enfriar las latas
bajo presión para que los extremos no alcancen su punto máximo durante el
enfriamiento. Se puede utilizar vapor para mantener la presión, pero es más
habitual utilizar aire comprimido. El tiempo de enfriamiento depende de la
temperatura de procesamiento, la temperatura del agua utilizada para enfriar,
el tamaño de la lata y la naturaleza del paquete (es decir, proporción de líquido
a sólido).

l. Si es necesario, las latas deben lavarse antes del almacenamiento temporal;

sin embargo, bajo ninguna circunstancia las latas procesadas deben
manipularse manualmente mientras estén mojadas.

4.2.3 Descripción de las operaciones de procesamiento de una línea

automática de enlatado de barrilete

Las descripciones están relacionadas con una planta con capacidad de 10 toneladas
de pescado entero cada 8 horas. El rendimiento global es del 50 al 55% y se producen
aproximadamente entre 9.000 y 10.000 latas de 450 g (1 libra) cada 8 horas. Ver
Figura 9 "Diseño de una fábrica de conservas de barrilete". El peso del pescado a
procesar es de aproximadamente 2 a 5 kg por pescado.

a. Desde la cámara de refrigeración, todo el listado fresco se lleva a un elevador a

granel que transporta el pescado a una máquina evisceradora que consiste en
una máquina semiautomática en la que el pescado se coloca con la panza
hacia arriba. Un cuchillo giratorio abre el pescado y retira las vísceras.
 El pescado se transporta a un cepillo de nailon giratorio bajo el cual se limpia
mediante boquillas rociadoras de agua.

Después de la evisceración, el atún se transporta a una mesa de inspección

donde se realiza la limpieza final manualmente; o donde esos peces,
demasiado grandes para la máquina evisceradora, pueden ser sacrificados. En
la descarga de la máquina evisceradora, los despojos se dirigen a un tambor
filtrante giratorio para la separación del agua; los despojos retenidos se
bombean neumáticamente a los contenedores.

Figura 9 Diseño de una fábrica de conservas de barrilete

 b. Los inspectores examinan el pescado mientras pasa por la cinta transportadora
para asegurarse de que se haya limpiado satisfactoriamente.

c. El pescado se clasifica automáticamente por tamaño para ayudar en la

alimentación del rotor de cocción y la regulación del tiempo de cocción.

d. Las cocinas rotativas se construyen frecuentemente con correas de descarga y

contraflujo, y una capacidad de aproximadamente 1,3 toneladas por hora con
tiempos de cocción variables de hasta 2 horas.

La cocina está dividida en 16 celdas en las que se alimenta el pescado. El

fondo de la cocina está separado por una pesada placa de malla y debajo de
ella se encuentran intercambiadores de calor para el calentamiento indirecto
con vapor.

Después de la cocción, el pescado se transporta sobre una cinta continua

hasta el refrigerador de contracorriente (un recipiente de acero inoxidable con
suministro de agua dulce) y luego a las estaciones de limpieza.

e. Los arreglos de limpieza típicos consisten en:

 Una mesa de trabajo para limpiar el atún después de enfriarlo.

 Una mesa giratoria equipada con soportes/vasos para lomos.
 Un elevador de descarga para transporte de porciones de lomo desde
la mesa giratoria hasta la máquina empacadora.
 Un transportador de despojos montado debajo de la estación de
limpieza para recoger y "descargar los despojos".

Las operaciones son las siguientes:

 El primer operador retira el pescado del transportador y lo transfiere a un lugar

de trabajo. mesa donde se retira la piel y la cabeza.
 El segundo operador abre el pescado, le quita la espina dorsal y lo divide en 4
lomos. Al mismo tiempo se retira la mayor parte de la carne oscura y se
colocan los lomos individuales en las copas de la mesa giratoria.
 El tercer y cuarto operador limpian los lomos, retirando la carne oscura
restante. Luego, los lomos limpios se retiran automáticamente de sus copas a
una cinta transportadora de caucho que los transporta a un transportador
superior.

f. Luego, los lomos pasan a una báscula automática para un pesaje continuo que
permite controlar los rendimientos de la producción. Después de pesar los
lomos pasan a una estación de acumulación antes de pasar a una envasadora
que envasa los lomos en latas.

Las latas llenas pasan a una máquina llenadora de aceite/salmuera antes de la

máquina cerradora al vacío.

La descripción de las operaciones posteriores y sus efectos sobre el rendimiento son

similares a las descritas para el enlatado de atún en salmuera.

4.2.4 Descripción del envasado de sardinas en aceite.

El método para enlatar sardinas en aceite a menudo se denomina método de
envasado en crudo, lo que contrasta con el método en el que las sardinas se tratan
térmicamente antes de envasarlas en latas.

La planta procesadora relacionada con la descripción tiene una capacidad de 15

toneladas de pescado crudo por 8 horas. El rendimiento total es aproximadamente el
50% del peso del pescado crudo. Ver Figura 10 “Layout sardina en aceite, conservera”
que muestra una planta de esta capacidad.
Figura 10 Diseño de sardinas en una fábrica de conservas de aceite
Se requiere una tonelada de sardinas crudas para producir 5 200 (5 263) latas de 1/4
club, empaquetadas en 52 cajas de 100 latas cada una o 5 800 (5 882) latas de 1/4
dingley empaquetadas en 58 cajas de 100 latas cada una.

La Figura 11 muestra el “Hoja de flujo del enlatado de sardinas en aceite”.

Las operaciones tras la descongelación del pescado congelado o tras el transporte del
pescado fresco desde el almacén frigorífico son las siguientes:

1. Las sardinas se clasifican por tamaño mediante una máquina clasificadora

automática que selecciona las sardinas según el tamaño de las latas utilizadas
en la planta.

El número de sardinas por lata permitido para distintos tipos de latas se indica
en la Tabla 8.

Tabla 8 . Número de sardinas por lata permitidas* para varios tipos de latas

tipo de lata numero de sardinas

Mínimo Máximo
1/4 dingley 1 capa 6 sardinas 12 sardinas
1/8 6 sardinas 12 sardinas
1/16 oblongo 2 capas 8 sardinas 14 sardinas
1/4 maza 1 capa 4 sardinas 8 sardinas

* Permitido por ?

El tamaño más pequeño de sardinas permitido para enlatar (en Noruega) es de 9,5
cm.

2. Después de clasificarlas, las sardinas se descargan en un transportador para

transportarlas a la máquina despuntadora donde se retiran la cabeza y las
tripas del pescado. En una máquina de extracción típica, el pescado se coloca
en cintas continuas con un pescado en cada compartimento. La cinta lleva el
pescado a una rueda cortadora que corta la cabeza y, junto con las tripas, la
separa del cuerpo con unos rodillos. Si es necesario se cortan las colas en la
misma operación.

Los empacadores examinan el pescado para garantizar la eliminación completa de las

tripas. La pérdida de peso durante el nobbing es aproximadamente del 21%.

Hoy en día también existen máquinas nobbing de mayor capacidad, atendidas por
cuatro o más operadores, que pueden realizar las siguientes operaciones:

 Eliminación de la cabeza
 Debilitación
 Eliminación de la cola
 lavar el pescado
 Envasar el pescado en latas.
La máquina automática de envasado y envasado tiene una capacidad de 35 a 80 latas
por minuto y requiere aproximadamente el 50% de la mano de obra requerida por una
línea de enlatado tradicional (Perovic, 1983).

Figura 11 Diagrama de flujo para el enlatado de sardinas en aceite.

3. Después de pelar, las sardinas pasan por un proceso de lavado para eliminar
la sangre y la baba de la superficie. Se pueden utilizar lavadoras de muchos
tipos. El lavado debe realizarse con agua potable o agua de mar de calidad
similar. (Para determinadas especies con escamas duras y no comestibles,
como la sardina, se utilizan lavadoras especiales adecuadas para eliminar las
escamas).

4. Luego, las sardinas se transportan, normalmente mediante un transportador, a

una máquina de salmuera. La salmuera puede ser una operación por lotes o
continua. Se puede controlar la velocidad del proceso y la concentración de la
salmuera. El pescado se carga en la unidad de salmuera por un extremo,
donde se sumergen en una solución salina concentrada, y luego se enroscan a
través de la unidad y se ponen en salmuera simultáneamente. Luego, el
pescado se descarga en el extremo opuesto de la unidad.

La sal es absorbida por la carne; es aceptable un contenido de sal de

aproximadamente 1-2% del peso del pescado, cuando se encuentra en
 cajas. La máquina de salmuera está equipada con un filtro para filtrar las
partículas de la salmuera.

Además de aportar al producto el contenido de sal deseado, la salmuera tiene

otros efectos beneficiosos. El proceso ilumina la apariencia del pescado
eliminando la baba restante y también endurece la piel; Cuando se enlata
pescado sin salmuera, gran parte de la piel se adhiere a la lata.

Después de la salmuera, se deja escurrir el pescado antes de transportarlo a la

mesa de empaque.

La salmuera debe prepararse a partir de sal que no contenga grandes

cantidades de cloruro de magnesio, un contaminante común en la sal sin
refinar. La salmuera debe cambiarse periódicamente, ya que de lo contrario se
convierte en una fuente de contaminación.

5. Después del proceso de salmuera, las sardinas se envasan (manual o

automáticamente) en latas prelavadas.

Una línea de envasado operada manualmente está equipada con cintas

transportadoras cuya velocidad se puede modificar para garantizar un
suministro fluido de sardinas y latas a los envasadores. Las latas llenas y los
residuos son retirados por el transportador después del embalaje.

En las líneas de sardinas comunes, las latas llenas pasan a través de una
unidad de control de peso hasta un alineador de latas y luego a un empujador
de latas, que alimenta automáticamente el transportador y las transfiere al
precocinador.

El cambio de rendimiento durante el proceso de envasado depende de la

calidad de la materia prima, pero en promedio se espera una pérdida de peso
del 5%.

6. Una olla de cocción rápida típica para sardinas consta de 2 secciones, una
para cocinar (al vapor a aproximadamente 95 °C) y otra para secar (al aire
caliente a aproximadamente 130 °C). Las latas con el extremo abierto hacia
arriba se transfieren automáticamente a cajas, que cuelgan de barras
transversales montadas en un transportador de cadena continuo que corre en
eslingas hacia arriba en la sección de cocción y en eslingas hacia abajo en la
sección de secado.

Entre las dos secciones se drena el agua de las latas mientras las cajas se
giran 360° alrededor de un vaso. El calor en la sección de cocción se obtiene
mediante el suministro de vapor directo, mientras que el calor en la sección de
secado se suministra indirectamente desde un intercambiador de calor. Un
ventilador ubicado en la parte superior de la sección hace circular el aire
caliente. La pérdida de peso durante esta operación es aproximadamente del
25 %.

7. Desde la cocina las latas se transfieren automáticamente a un transportador

que las lleva al dosificador de aceite y a la cerradora donde se sellan.

8. Antes del proceso de autoclave las latas se lavan para eliminar los residuos de
pescado y el aceite del exterior de los contenedores.
 9. Otras operaciones como las de conserva de atún en salmuera. Véase el
capítulo 4.2.2. .

Cuadro 9 Ejemplos de temperaturas y tiempos de retorta para enlatado de sardinas

puede escribir Temperatura. (ºC) Tiempo de retorta (min)

1/4 maza 115-116 55
1/4 dingley 115-116 sesenta y cinco

4.2.5 Descripción del envasado de sardinas preahumadas en salsa

de tomate o aceite

La mayoría de las operaciones de este proceso son similares a las descritas para el
enlatado de sardinas en aceite.

La descripción se refiere a una capacidad de planta de 5 toneladas de pescado crudo

cada 8 horas.

El rendimiento del enlatado de sardinas y otros pescados pequeños preahumados se

aproxima al rendimiento obtenido al enlatar sardinas en aceite.

Ver Figura 12 “Hoja de flujo para enlatado de pescado pequeño preahumado en salsa
de tomate y aceite”, y Figura 13 “Esquema para conservera de pescado pequeño
preahumado” que muestra una planta de la capacidad mencionada anteriormente.

Las distintas operaciones se describen a continuación.

1. La clasificación es similar a la operación descrita para las sardinas caninas en

aceite.

2. La salmuera es similar a la operación descrita para enlatar sardinas en aceite.

3. Los peces se pescan con cañas, es decir, se cuelgan de cañas a través de los
ojos. Esta operación se puede realizar de forma automática o manual.

El envarillado automático, al ser un proceso complicado, sólo se practica en

plantas grandes. El pescado varado se coloca en marcos que se fijan a las
rejillas para ahumar.

Los marcos suelen tener capacidad para 30 cañas, cada una con 30 peces.

4. El pescado se ahuma durante aproximadamente 1 hora a temperaturas de

hasta 130 °C. El objetivo principal del ahumado es realzar el sabor y reducir el
contenido de agua del pescado.

Normalmente se utilizan hornos de ahumado de tipo túnel en los que hay un

gradiente de temperatura controlado entre 30° y 125-130°C.

El aire pasa a través de un intercambiador de calor mientras se agrega

humo. El humo se produce mediante un generador de humo que utiliza serrín
 de madera dura (roble o similar). La pérdida al fumar es aproximadamente del
25%.

5. Después del ahumado, los cuerpos del pescado se separan de las cabezas
con una máquina cortadora automática. Luego se retiran las cabezas de las
varillas con una máquina automática de extracción de varillas. La pérdida de
peso durante la operación de descabezado es aproximadamente del 10 al 12
%.

6. Las operaciones de envasado, llenado de salsa o aceite y doble cierre son

similares a las descritas para el envasado de sardinas en aceite.

A la hora de preparar la salsa de tomate se debe utilizar puré de buena calidad

y a este se le añade aceite de oliva o de pescado, etc.

Las mezclas típicas comprenden una parte de aceite y dos partes de puré de
tomate (concentración del 20%).

7. Todas las operaciones posteriores son similares a las descritas para el

envasado de sardinas en aceite.

4.2.6 Descripción de los productos enlatados de pasta de pescado.

La descripción se refiere a una planta envasadora de pasta de pescado con capacidad

de 10 toneladas de pescado crudo entero cada 8 horas. La producción se basa en
pescado descabezado y eviscerado con un peso medio de 1,5 kg o pescado industrial
de menor tamaño. Ver Figura 14 “Layout para conservera de productos de pasta de
pescado” que muestra una planta de la capacidad mencionada anteriormente.

El rendimiento general al fabricar productos de pasta de pescado enlatados depende

de las especies involucradas; sin embargo, aproximadamente entre el 45% y el 65%
del peso del pescado crudo podría usarse con fines de planificación.

La producción de una planta que produce albóndigas es de aproximadamente 25 000

latas de 850 ml cada 8 horas; alternativamente se podrían producir latas de 8.000/850
ml de tortas de pescado o 15.000/850 ml de albóndigas de carne.
Figura 12 Diagrama de flujo para el enlatado de pescado pequeño preahumado en
salsa de tomate y aceite

El diagrama de flujo para enlatar productos de pasta de pescado se muestra en la

Figura 15.

Las diversas operaciones de procesamiento se resumen a continuación.

La materia prima tiene que pasar por un proceso de trituración/picado y picado.

1. El pescado se lava, se desescama cuando es necesario, se eviscera y se

descabeza.

2. Según el grosor y el tamaño de la piel, el pescado deberá dividirse en mitades

desde la cabeza hasta la cola a lo largo de la columna vertebral.

3. El pescado partido y abierto se lava y limpia.

4. El pescado partido lavado se separa en un separador de carne y

huesos. Según el tipo de pescado se obtendrá un producto picado aceptable,
así como despojos, espinas y piel.
5. Si la carne picada es inaceptable (es decir, está descolorida debido a la
sangre, etc.), puede ser necesario lavarla y luego deshidratarla mediante una
prensa de tornillo.

6. El pescado picado se mezcla en una picadora o picadora con los demás

ingredientes. Es importante añadir primero la sal y dejar actuar la picadora
unos minutos antes de añadir el resto de ingredientes a la mezcla.

Esto mejorará las propiedades aglutinantes del pescado. Ver Figura 16 "Línea
de procesamiento de carne de pescado".
Figura 13 Diseño de una pequeña fábrica de conservas de pescado preahumado.
Figura 14 Diseño de una fábrica de conservas de productos de pasta de pescado.
Figura 15 Diagrama de flujo para enlatado de productos de pasta de pescado.

7. Se añaden almidón, especias y, si es necesario, cebolla, grasa, etc.

8. Se agrega leche líquida y según el tipo de picadora, los materiales tardarán

entre 10 y 12 minutos en alcanzar condiciones blandas y moldeables.

9. Las bolas de pescado se pueden formar en máquinas, a mano con una

cuchara, o sólo con las manos, y se sumergen en una solución de agua salada
al 1 1/2% a aproximadamente 90 °C.

10. Después de cocinar en la solución salina durante aproximadamente 5-8

minutos, las bolas de pescado se meten en latas.

11. Se añade salmuera caliente o caldo de pescado.

12. Después del cierre el producto pasa inmediatamente a retorta.

Figura 16 Línea de procesamiento de carne de pescado
Figura 17 Diseño de una fábrica de conservas de salmón

En la Tabla 10 se muestran varias alternativas para las temperaturas y tiempos de

retorta.
Cuadro 10 Ejemplos de temperaturas y tiempos de retorta para productos de pasta de
pescado enlatados

Alternativa Temperatura Precalentamiento Calefacción

inicial del
temperatura (ºC) tiempo temperatura (ºC) tiempo
producto. (ºC)
(minutos) (minutos)
Albóndigas de
pescado en
salmuera/caldo
Latas de 850
ml (99 x 119
mm)
I 20 105 20 120 15
II 20 105 20 115 40
Latas de 425
ml (99 x 63
mm)
I 20 108 20 120 13
II 20 108 20 115 35
Tortitas de
pescado en
salmuera/caldo
Latas de 850
ml (99 x 119
mm)
I 30 100 30 120 25
450 ml (99 x 63
mm), latas
I 30 100 30 120 20

Otras descripciones son las del enlatado de atún en salmuera.

4.2.7 Descripción del salmón enlatado

La descripción está relacionada con una planta procesadora con capacidad de 8

toneladas de pescado crudo cada 8 horas; esta capacidad se ha basado en utilizar
pescado entero de 4 kg cada uno. Consulte la Figura 17 "diseño de una fábrica de
conservas de salmón".

El rendimiento global al enlatar salmón oscila entre el 55 y el 60 %, dependiendo del

tamaño del pescado. Con un rendimiento del 55%, 1 tonelada de salmón crudo
producirá 3 400
(3 437) latas de 225 g (1/2 libra).

Las operaciones de procesamiento se describen a continuación. Consulte la Figura 18

"Hoja de flujo para el enlatado de salmón".

1. Los peces se transportan a una mesa de selección y se clasifican por especies.

 2. El salmón se eviscera con una máquina de hierro que retira la cabeza, las
aletas y las vísceras del salmón (ver Figura 19). La pérdida de peso es
aproximadamente del 35-40 %.

3. A continuación, el pescado eviscerado y descabezado se transporta a la mesa

de adelgazamiento. El adelgazamiento consiste en retirar aletas, vísceras,
sangre, etc. que no se eliminan con la máquina buchera. Durante la operación
de adelgazamiento, el pescado se lava minuciosamente. La pérdida de peso es
aproximadamente del 3-5 %.

Figura 18 . Diagrama de flujo para el enlatado de salmón.

4. Desde la mesa de adelgazamiento, el pescado limpio se transporta a un

cortador de pescado equipado con cuchillas giratorias que cortan el pescado
en rodajas. Luego, las lonchas se introducen en una máquina llenadora
automática. La pérdida de peso es aproximadamente del 0,5 al 1,0 %.

5. La máquina llenadora llena las latas con salmón y después se añade sal.
 6. Las latas llenas pasan por una báscula automática que clasifica las latas por
debajo de su peso.

7. De la báscula las latas pasan a una máquina cerradora al vacío.

8. Luego, las latas llenas y selladas se descargan de la máquina cerradora a

través de una lavadora de latas.

9. Después del cierre el producto pasa inmediatamente a retorta. Para latas de

450 ml se utilizan condiciones de retorta de aproximadamente 115 °C durante
100 minutos.

10. Otras descripciones son las del enlatado de atún en salmuera.

4.2.8 Descripción del enlatado de camarones

Los camarones pelados y sin cabeza se clasifican según el número de camarones por
100 g de producto escurrido. Véase el Cuadro 11 (Codex Stan 37-1981).

1. CUCHILLO DE CABEZA
2. PESCADO EN POSICIÓN DE CABEZA
3. ANILLA DE TORO QUE LLEVA EL PESCADO POR LA MÁQUINA
4. PINZAS POSTERIORES
5. PINZAS DE COLA AVANZADAS Y AGARRANDO
EL PESCADO 6. SIERRA DE COLA CUA
7. CUCHILLO PARA ALETAS DE VIENTRE
8. PINZAS POSTERIORES AVANZADAS Y AGARRE DEL PESCADO
9. CUCHILLO PARA ALETAS POSTERIORES
10. SIERRA CORTADORA DE VIENTRE
11. GUÍA PARA ABRIR SOLAPAS DE VIENTRE PARA CARRETE PARA EVISAR
12. CARRETE PARA ELIMINAR LA VICERA
13. CUCHILLO Y CARRETE PARA CORTAR LA MEMBRANA RIÑÓN Y QUITAR LA
MEMBRANA RIÑÓN
14. CEPILLO PARA QUITAR SANGRE Y MEMBRANAS
15. RODILLO DE SOPORTE DE LA PLAZA DE TOROS
16. EL PESCADO SE SUELTA AL RETRAER LAS PINZAS ESPALDAS Y DE LA COLA
17. TRANSPORTADOR PARA RETIRAR EL PESCADO CARNICERADO
Figura 19 Chink de hierro para aderezar salmón

Cuadro 11 Número de camarones por 100 g de producto escurrido

Designación de tamaño Convencional limpiado

Extra grande o jumbo menos de 12,3 menos de 13,4
Grande 12,3 a 17,7 inclusive 19,4 a 19,1 inclusive
Medio más de 19,1 pero no más de más de 19,1 pero no más de
31,8 34,6
Pequeño más de 31,8 pero no más de 60 más de 34,6 pero no más de
65,3
Diminuto o minúsculo más de 60.0 más de 65,3
Figura 20 Diseño de una fábrica de conservas de camarón

Lo habitual es enlatar sólo aquellos camarones que se encuentran en el rango de

tamaño mediano a muy pequeño.

La descripción se basa en una capacidad de la planta procesadora de 3,6 toneladas

de camarón crudo cada 8 horas. Esto corresponde a una producción de 12.000 a
14.000 latas, cada una de las cuales contiene 75 g de gambas, en 8 horas.
El rendimiento total del enlatado de camarones es de entre el 25 y el 30% del peso
crudo. Ver Figura 20 "Layout para conservera de camarón" que muestra una planta de
la capacidad mencionada anteriormente. La descripción se basa en el uso de
camarones crudos helados como materia prima. Los camarones generalmente se
clasifican antes de enviarlos a la fábrica de conservas. Consulte la Figura 21 "Hoja de
flujo para el enlatado de camarones".

Las operaciones en el proceso de enlatado se resumen a continuación:

a. Al llegar a la conservera, se retira el hielo antes de lavar los camarones.

b. Los camarones se lavan minuciosamente mientras se transportan a la planta.

c. Después del lavado, se inspeccionan los camarones y se eliminan los restos

extraños.

d. Luego, los camarones se transportan a una máquina peladora, que separa las
cáscaras y las cabezas del cuerpo. Esta operación también se puede realizar
manualmente. Durante este proceso se pierde aproximadamente el 46% del
peso total.

e. Después de pelarlos, los camarones pasan a un separador de residuos, que

elimina los fragmentos que quedan después del pelado.

f. Los camarones limpios se cargan en cestas y se colocan en una solución de

sal hirviendo para cocinar. La concentración media de sal en la solución es del
11 al 13%. El tiempo de cocción varía de 6 a 10 minutos dependiendo del
tamaño de los camarones.

g. Después de cocinar los camarones se inspeccionan y se retiran los rotos y/o

trozos. Luego los camarones se secan con ventiladores.

h. Los camarones se pesan y se envasan a mano en latas. El peso de los

camarones. debe ser el 64% del contenido de la lata. Para el enlatado de
camarones se utilizan preferentemente latas de aluminio; sin embargo, si se
utilizan latas de hojalata, se deben colocar capas de papel pergamino entre los
camarones y la lata para evitar la corrosión. Se vierte salmuera fría o caliente
en las latas.

Tabla 12 Ejemplo de mezcla para salmuera

Sal 2 kilogramos
Azúcar 1 kg
Ácido cítrico 0,9 litros
Agua 100 litros

i. Las latas se cierran automáticamente y se transfieren a retortas para su

procesamiento.
Figura 21 Diagrama de flujo para el enlatado de camarones

Tabla 13 Ejemplos de temperaturas y tiempos de retorta para enlatado de camarones

Alternativas Condiciones de precalentamiento Condiciones de procesamiento

temperatura tiempo temperatura tiempo
(ºC) (minutos) (ºC) (minutos)
I 104 50 116 22
II 108 60

j. Otras operaciones son las del enlatado de atún en salmuera.

5. EQUIPO DE PROCESAMIENTO
5.1 Equipo general para enlatado
5.2 Equipo para enlatado de atún
5.3 Equipo para enlatado de sardinas
5.4 Equipo para enlatado de productos de pasta de pescado

En este capítulo se describen algunos de los equipos más importantes utilizados para
el enlatado y el pretratamiento del pescado. Los elementos seleccionados se eligen
más para dar una idea de los principios de procesamiento que para recomendar un
equipo particular.

5.1 Equipos generales de enlatado

5.1.1 Réplicas

Como se describió brevemente anteriormente, se utilizan retortas para esterilizar el

contenido de las latas.

Las autoclaves horizontales, comunes dentro de la industria conservera de pescado,

tienen las siguientes características generales:

Los componentes principales de dichas retortas son el armazón (cuerpo) de la retorta,

las cajas y varios controladores.

La capacidad de la retorta es opcional y depende de la producción de la fábrica de

conservas; sin embargo, como guía, una retorta con capacidad para 1 400 latas (850
ml) por lote sería adecuada para la mayoría de operaciones por lotes de tamaño
mediano. En este caso, la retorta tendría aproximadamente 4 000 mm de largo y un
diámetro de 1 200 mm. El tamaño de cada caja sería de 800 mm x 700 mm x 700 mm.

El consumo aproximado de vapor sería de 400 kg por lote, mientras que el consumo
de agua durante el enfriamiento sería de aproximadamente 10 000 l por lote. El
consumo de electricidad sería de aproximadamente 5 kWh por hora para la bomba de
circulación, etc.

Aceros inoxidables utilizados principalmente en la construcción de retortas.

Normalmente la retorta puede ser operada por una sola persona, que en muchos
casos está a cargo de un lote de retortas.

5.1.2 Máquinas de coser

Existen varias cerradoras automáticas especialmente diseñadas para cerrar latas

llenas de hojalata, cuadradas, ovaladas y redondas de aluminio o hojalata. Las
características de una máquina común se muestran en la Figura 22.

Las máquinas automáticas están equipadas con dispositivos de alimentación de

extremos y cuerpos de lata y también de equipos para el marcado automático de
códigos de los extremos de lata.

Además también podrán vincularse con los siguientes dispositivos:

Dispositivo de llenado automático

El dispositivo está diseñado para llenar latas con aceite, salsa de tomate y otras salsas
líquidas. Se opera neumáticamente y llena cada lata con cantidades medidas con
precisión.

Dispositivo de cierre de control y émbolo de tapa

El dispositivo está montado en la máquina cerradora y es particularmente útil para

latas sobreenvasadas. Presiona la tapa hacia abajo sobre la lata y, si la tapa no está
apoyada sobre la lata, la operación de cierre se detiene automáticamente.

Las máquinas cerradoras automáticas pueden funcionar a velocidades de 3.500 a

4.000 latas por hora. Los diámetros de latas que pueden sellarse varían de
aproximadamente 50 a 195 mm. La altura de las latas puede oscilar entre 15 y 120
mm. Hay múltiples marcas de códigos disponibles.

La longitud aproximada de la máquina cerradora será de 2.000 mm, mientras que el

ancho será de 2.000 mm.

Figura 22 Máquina cerradora automática

El consumo aproximado de electricidad es de 30-35 kWh cada 8 horas.

La máquina puede ser operada por dos trabajadores.

5.1.3 Lavadora y secadora de latas

Las máquinas lavadoras y secadoras de latas se utilizan para limpiar las latas después
de la esterilización con el fin de eliminar los aceites residuales que pueden haberse
adherido a las superficies de las latas durante el llenado y el autoclave.

Estas máquinas suelen estar equipadas con un variador de velocidad para regular la
velocidad de la cinta transportadora.

Las dimensiones aproximadas de estas máquinas son 3.600 mm (largo), 1.500 mm

(alto) y 1.600 mm (ancho).

Los motores de accionamiento consumirán aproximadamente entre 60 y 70 kWh cada

8 horas cuando se utilicen por completo. Si se utiliza una batería de vapor para
calentar, consumirá aproximadamente 200 kg de vapor por hora. Si la máquina se
calienta con electricidad, consumirá aproximadamente 100 kWh cada 8 horas.

Todas las piezas están hechas de acero inoxidable.

La máquina es automática, pero puede ser alimentada por uno o dos trabajadores. Ver
Figura 23.

5.1.4 Máquina estuchadora

Las máquinas estuchadoras se utilizan para envasar latas en cajas individuales. A

continuación se detallan las principales características de las máquinas estuchadoras
accionadas por aire.

Figura 23 Lavadora y secadora de latas

Pueden estar equipados con una mesa de alimentación giratoria. Las cajas se separan
y abren mediante vacío y la máquina está equipada con una bomba para este fin. La
máquina dispone de dos motores eléctricos de 0,25 CV cada uno.

La capacidad de la máquina que se muestra en la Figura 24 es de hasta 65 latas por

minuto.
Tabla 14 Dimensiones de las latas que pueden ser operadas por la máquina
estuchadora, mostradas en la Figura 24

Longitud: 85-180 milímetros

Ancho: 50-100 milímetros
Altura: 12-40mm

La longitud de la máquina es de 2 400 mm y el ancho es de 800 mm.

Los motores consumirán aproximadamente entre 3 y 5 kWh cada 8 horas. El consumo

de aire comprimido es de 160 a 200 litros por minuto.

La máquina puede ser completamente automática o puede ser alimentada por uno o
dos trabajadores.

Existen en el mercado otros tipos de estuchadoras con capacidad de 120 o más latas
por minuto.

5.2 Equipos para enlatar atún

5.2.1 Bastidores

En el proceso de precocción se utilizan rejillas. Las cestas con atún se colocan en las
rejillas antes de cargarlas en la cocina.

Las principales características de los racks utilizados para el atún se detallan a

continuación:

 Los bastidores están equipados con dos ruedas fijas y dos giratorias.
 La capacidad de retención de cada bastidor está determinada por los requisitos
de producción.

MÁQUINA ESTUCHADORA:
A: Transportador de alimentación de producto
B: Apilado y extracción de cajas de cartón
C: Accesorio de alimentación de producto
D: Estación de cierre de cajas
E: Descarga de cajas de cartón terminadas

Figura 24 Máquina estuchadora automática

 Las dimensiones aproximadas de un bastidor son 760 mm, ancho 838 mm y

alto 1.400 mm de rueda.
 El material utilizado en la construcción es hierro galvanizado o negro.
 Se utilizan dos trabajadores para llenar las cestas y cargar la cocina.

5.2.2 Cestas para cocinar el atún

Las cestas llenas de atún se colocan en rejillas y se cargan en la olla.

Las principales características de las cestas que se suelen utilizar para la precocción
del atún se detallan a continuación:

 La capacidad de carga de cada cesta es de aproximadamente 15-16 kg de

pescado.
 Las dimensiones de las cestas utilizadas para los bastidores descritos
anteriormente son 810 mm x 380 mm x 100 mm y el peso neto de cada cesta
es 4 kg.
 A menudo se utiliza alambre galvanizado para construir estas cestas.
 Dos trabajadores pueden llenar las cestas y cargar la cocina.

5.2.3 Llenadora de atún a alta velocidad

Una llenadora de atún de alta velocidad es una máquina totalmente automática

diseñada para cortar y llenar carne de atún precocida en latas redondas y/u ovaladas.

Los componentes principales son la unidad de alimentación, la unidad de corte y la

unidad de llenado.

La máquina llena tabletas de atún de 100 ga 1 kg. Las velocidades de masa se

muestran en la Tabla 15.

La longitud de la máquina es de 3.600 mm, el ancho es de 1.700 mm y la altura es de

1.250 mm.

Tabla 15 Resumen de parámetros operativos para el llenado automático de latas de

atún redondas y ovaladas

Descripción de la Dimensiones de Diámetro de la pastilla de Velocidad de

lata lata pescado llenado
Diámetro Altura Mínimo Máximo
(cpm)
(mm) (mm) (mm) (mm)
Ronda estándar 60 a 90 24 a 45 54 82 hasta 150
Ronda grande 80 a 110 48 a 106 75 93 hasta 70
Oval 65 x 105 20 a 40 56 92 hasta 100

Todas las piezas de contacto están hechas de acero inoxidable.

Sólo se necesita una persona para introducir los lomos de atún en la máquina.

5.2.4 Caja de escape

Las cajas de escape se utilizan para calentar latas para garantizar que cuando se sella
y se enfría se produzca un vacío en el contenedor.

Las principales características de una caja de escape típica utilizada para el atún se
detallan a continuación:

 Están equipadas con cintas de alimentación y descarga de botes y motor

eléctrico.
 La capacidad de la caja de escape debe ser de aproximadamente 10 toneladas
cada 8 horas con un tiempo de escape que varía entre 1 y 10 minutos en vapor
abierto a la atmósfera.
 La longitud de la caja es de 3 600 mm y el ancho es de 600 mm.
 El motor consumirá aproximadamente 25 kWh cada 8 horas. El consumo de
vapor es de 70 a 80 kg por hora.
 El material utilizado en la construcción es principalmente acero inoxidable.
 La máquina puede ser operada por uno o más trabajadores, dependiendo del
grado de automatización utilizado en las estaciones de entrada y salida.

5.3 Equipo para enlatar sardinas

5.3.1 Máquinas clasificadoras

La máquina está diseñada para clasificar automáticamente sardinas en varios

tamaños.

Las principales características de una típica máquina clasificadora de sardinas se

detallan a continuación:

 La máquina que se muestra en la Figura 25 funciona con un motor de 1,0

hp. Si se requiere una mayor segregación de la que se puede lograr en una
sola operación de clasificación, la máquina puede equiparse con un juego
doble de rodillos de clasificación, el segundo montado debajo del primero. De
esta forma se conseguirá una doble clasificación del pescado. La capacidad de
la máquina es de 1.500 a 2.000 kg por hora, cuando se clasifican sardinas de
un tamaño que oscila entre 20 y 100 peces por kg.
 Las dimensiones aproximadas de la máquina son 2 700 mm de largo, 1 100
mm de ancho y 700 mm de alto.
Figura 25 Clasificadora de sardinas

 El motor requerirá aproximadamente 5-6 kWh cada 8 horas.

 La aleación de aluminio se utiliza principalmente en la construcción de la
máquina.

5.3.2 Unidad de salmuera

Las principales características de una unidad de salmuera automática. utilizados para

las sardinas se describen a continuación y se muestran en la Figura 26.

 Los componentes principales son un tambor hecho de placa perforada, que

está conectado a un variador de velocidad y a un motor de 1,0 hp.
 La capacidad de una unidad de salmuera varía de 1.000 a 5.000 kg por hora y
la velocidad del accionamiento controla el tiempo de salmuera entre 1 y 15
minutos.
 Las dimensiones aproximadas son 4.000 mm de largo, 1.550 mm de ancho y
1.700 mm de alto.
 El motor requerirá aproximadamente 5-6 kWh cada 8 horas.
 La máquina está fabricada en acero inoxidable.

5.3.3 Máquina de puntas

Se utiliza una máquina de corte de cabeza, como se describió anteriormente y se

ilustra en la Figura 27, para cortar la cabeza, cortar (lo que significa sacar las vísceras
del vientre), limpiar y cortar la cola y/o cortar el cuerpo fijo.

A continuación se detallan las características de una máquina desmochadora utilizada

para sardinas y arenques.

 Los componentes principales de la máquina son la unidad de alimentación, el

almacén de pescado, la unidad de corte de cabezas, la unidad de limpieza, la
unidad de corte y la unidad de corte de colas.
 La capacidad de la máquina descrita es de 400 a 550 peces por minuto
dependiendo de la longitud del pescado, que puede variar de 110 a 260 mm.
 Las dimensiones aproximadas son 2.700 mm de largo, 2.200 mm de ancho y
1.600 mm de alto.
  El consumo de energía es de aproximadamente 20 kWh cada 8 horas y el
consumo de agua es de aproximadamente 12 litros por minuto.

Figura 26 Unidad de salmuera

Figura 27 Máquina cortadora y despuntadora

 Los materiales utilizados en la construcción son acero inoxidable y aleación de

aluminio.
 La máquina que se muestra puede ser operada por un solo supervisor.

5.3.4 Cocción flash continua

La olla de cocción flash se utiliza para la precocción y secado de sardinas antes de

agotar y cerrar las latas.

Los componentes principales de la cocina que se muestran en la Figura 28 son la

sección de carga y descarga automática, la cámara de vapor, la sección de drenaje y
la sección de secado. Dos cadenas transportan aproximadamente 800 cajas en las
que se colocan las latas.

La velocidad de la cadena y, por tanto, el tiempo de cocción es variable. Se pueden

cocinar diferentes tipos de latas sin necesidad de realizar ajustes en la cocina. Se
pueden procesar hasta 12.500 latas de club por hora.

Las dimensiones aproximadas son 15.500 mm de largo, 1.600 mm de ancho y 3.900

mm de alto.

La cocina necesitará aproximadamente entre 50 y 60 kWh cada 8 horas si se utiliza

por completo, mientras que, según la carga, el consumo de vapor es de
aproximadamente 500 kg por hora.

La cocina está construida principalmente en acero inoxidable.

Al ser completamente automática, se requiere un operador para supervisar la

máquina.

5.3.5 Horno de ahumado

El horno de ahumado también se utiliza para secar, precocinar y ahumar sardinas. Los
componentes principales de un horno son la unidad de secado, la cámara de
ahumado, los ventiladores, el intercambiador de calor y dos motores, un motor de 4 hp
para los ventiladores y un motor de 1,5 hp para las cadenas.

La capacidad del horno automático que se muestra en la Figura 29 es de 6 000 a 8

000 kg cada 8 horas.

Las dimensiones aproximadas son 11.650 mm de largo, 2.200 mm de ancho y 2.170

mm de alto.

El horno requiere aproximadamente 30-40 kWh cada 8 horas y el consumo de aceite

es de aproximadamente 5 litros por hora.

El material utilizado en la construcción es principalmente hierro negro. Al ser

completamente automático, el horno es operado por un solo trabajador.
5.4 Equipos para enlatar productos de pasta de
pescado
5.4.1 Separador de carne

Los separadores de carne de pescado se utilizan para recuperar la carne de pescado

partido y lavado.

Los componentes principales de un separador son normalmente un tambor/cilindro

perforado giratorio, montado horizontalmente, y una correa de goma. El tambor
perforado y la cinta de goma giran en la misma dirección y el pescado queda
comprimido entre la cinta de goma y el tambor. El separador está equipado con un
motor de 5 hp.

La capacidad es de 10 toneladas de pescado lavado y partido en 8 horas, con un

rendimiento aproximado de 7 toneladas de pescado picado y 3 toneladas de despojos.

Las dimensiones aproximadas de un separador típico son 1 060 mm x 1 127 mm x 1

050 mm.

El diámetro de los orificios del tambor es de 2 1/2 a 3 mm.

El motor requerirá aproximadamente 30 kWh cada 8 horas.

Todas las piezas de contacto están hechas de acero inoxidable.

La máquina es operada por un solo trabajador.

Figura 28 Cocina flash

Figura 29 Horno de ahumado

5.4.2 Picadora/picadora de bol

Se deben mezclar los ingredientes (pescado, sal, fécula de leche, etc.) y picar
finamente. El recipiente de la picadora gira y los ingredientes deben pasar bajo
cuchillas verticales de corte de alta velocidad.

Los componentes principales de la máquina son el bol, la picadora y un motor de 50-

100 CV.

Las capacidades de la picadora/cortadora varían desde aproximadamente 25 litros

hasta varios cientos de litros. La capacidad del recipiente es de aproximadamente 325
litros.

Las dimensiones aproximadas de la picadora/picadora son (2 200 mm x 1 800 mm x 1

350 mm)

El motor consumirá aproximadamente entre 300 y 600 kWh cada 8 horas.

Todas las piezas de contacto están hechas de acero inoxidable.

La máquina es operada por un solo trabajador.

5.4.3 Bombas para materiales picados

La mezcla de pescado e ingredientes se vacía del bol de la picadora a un recipiente

con tornillo incorporado y bomba en su base. Desde este recipiente se puede bombear
la masa, ya sea hacia la formadora de bolas o hacia la formadora de tortas de
pescado. Las bolas y tortas de pescado se extienden a través de tubos de acero
inoxidable.

Los componentes principales son el contenedor, la bomba con motor de 2 hp y las

tuberías.

La capacidad aproximada es de 40-50 litros por minuto, con velocidad variable.

Las dimensiones son 1.550 mm x 1.100 mm.

El motor requerirá aproximadamente 12 kWh cada 8 horas.

Todas las piezas de contacto están hechas de acero inoxidable.

Se requiere un operador.

5.4.4 Equipo de cocción para bolas de pescado

La olla para bolas de pescado puede variar en tamaño, sin embargo, a continuación se
ofrece un ejemplo de una olla con una capacidad de 2 000 kg/h.

 Los componentes principales de la máquina suelen ser un formador de bolas y

una cámara de cocción.
 Las dimensiones aproximadas son 6.000 mm de largo, 1.250 mm de ancho y
400 mm de alto.
 Para el tamaño indicado el consumo de vapor es de aproximadamente 500-700
litros por hora.
 La cocina está hecha de acero inoxidable y normalmente funciona de forma
automática.

5.4.5 Freidora para croquetas de pescado

Como los pasteles deben freírse por ambos lados, hay que darles la vuelta
manualmente, de lo contrario la máquina puede hacerlo automáticamente.

A continuación se proporciona una descripción de una freidora eléctrica para tortas de

pescado y se muestra en la Figura 30.

 Los componentes principales de la máquina son normalmente el formador de

torta, una cinta y un elemento calefactor.
 La capacidad es de 650 kg de tortas fritas por hora (13 000 tortas x 50 g por
torta).
 Las dimensiones aproximadas son 6 000 mm de largo, 1 500 mm de ancho y 1
500 mm de alto.
 La freidora descrita requiere de 900 a 1.000 kWh cada 8 horas cuando se
utiliza a plena capacidad.
 La máquina puede ser operada por un solo trabajador.

Figura 30 Freidora con formadora de tortas de pescado

 6. SUBPRODUCTOS

En la mayoría de las conserveras de pescado, los despojos de los procesos

preparatorios están disponibles para la fabricación de subproductos. En general, los
principales subproductos son alimentos para mascotas enlatados y congelados,
pescado congelado picado y ensilaje de pescado para alimentación animal y harina de
pescado. El aceite se puede recuperar del proceso de enlatado, pero sólo debe
utilizarse con fines industriales.

La calidad de los subproductos depende de la frescura de la materia prima, de su

contenido de grasa y de su valor nutricional. La carne de pescado suele ser más
valorada que las vísceras, las cabezas y las espinacas.

La fuente y los rendimientos aproximados de los subproductos de diversas

operaciones de enlatado de pescado se muestran en la Tabla 16.

Cuadro 16 Fuente y rendimiento aproximado de subproductos de diversas

operaciones de enlatado de pescado

Subproducto Rendimiento de subproductos de las operaciones de enlatado

Atún (%) Sardina (%) Salmón (%)
Alimentos para mascotas 4-6 - -
Comida de pescado 30-35 20-30 30-35
Aceite industrial <5 5 -

7. EMBALAJE Y ALMACENAMIENTO

7.1 Embalaje
7.2 Almacenamiento
7.1 Embalaje
Si las latas están impresas en litografía, una vez llenas se pueden empaquetar en
cajas maestras después de un período de almacenamiento provisional. Las latas
simples ("brillantes") deben etiquetarse y luego empaquetarse en cajas de cartón.

El etiquetado normalmente se realiza mediante una máquina etiquetadora automática;

sin embargo, cuando la mano de obra es relativamente barata, a veces se practica el
etiquetado manual.

Las cajas de cartón se pueden pegar, coser o pegar con cinta adhesiva en un extremo,
y luego generalmente se pegan con cinta adhesiva o pegamento en el otro
extremo. Las operaciones de embalaje pueden ser automáticas, semiautomáticas o
manuales.

Las cajas de cartón suelen estar impresas, aunque a veces se colocan etiquetas en el
exterior de las cajas.

Las cajas se manipulan manualmente o se transportan en palés mediante carretillas

elevadoras hasta el almacén.

Un método más económico es utilizar una placa base sencilla de cartón con bordes de
30 mm de altura. A continuación, la placa sobre la que se colocan las latas se
envuelve con láminas de plástico. El plástico no debe sellar completamente las
bandejas, ya que esto impedirá la circulación de aire, lo que puede provocar que
quede atrapada humedad y se corroa la hojalata.

Para identificar la conservera y el lote de producción, se codifican los extremos de las

latas.

Según la Norma General Internacional Recomendada para el Etiquetado de Alimentos

Preenvasados (CAC/RS 1-1969) en el etiquetado se debe utilizar la siguiente
información:

 el nombre de la comida

El nombre indicará la verdadera naturaleza del alimento y normalmente será

específico y no genérico.

 Lista de ingredientes

En la etiqueta se declarará la lista completa de ingredientes en orden de

proporción descendente.

 Contenido neto

El contenido neto se declarará en el sistema métrico (unidades del "Sistema

Internacional") o en avoirdupois o en ambos sistemas de medida, según lo exija
el país en el que se vende el alimento.

 Nombre y dirección
 Se declarará el nombre y dirección del fabricante, envasador, distribuidor,
importador, exportador o vendedor del alimento.

 País de origen

Se declarará el país de origen de un alimento si su omisión pudiera inducir a

error o engaño al consumidor.

 Etiquetado opcional

En el etiquetado podrá figurar cualquier información o elemento gráfico,

siempre que no induzca a error o engaño al consumidor en modo alguno con
respecto al alimento.

 Designaciones de grado

Si se utilizan designaciones de grados, deben ser fácilmente comprensibles y

no ser engañosas ni engañosas de ninguna manera.

7.2 Almacenamiento

7.2.1 Almacenamiento de productos terminados

Las latas deben almacenarse en cajas o contenedores, después de su esterilización y

lavado.

Este procedimiento facilitará la inspección de las latas para garantizar una calidad
adecuada. La duración del almacenamiento debe ser de al menos 4 semanas. Durante
este período, la inspección de contenedores hinchados revelará la mayoría de latas
microbiológicamente defectuosas que pueden haberse producido y daños a las latas.

El almacenamiento final de productos enlatados debe ser seco y con buena ventilación
de aire.

Los productos enlatados no deben almacenarse ni a temperaturas extremadamente

altas (>40 °C) ni a temperaturas bajo cero.

Los productos enlatados fabricados y almacenados en condiciones normales suelen

tener una vida útil de al menos dos años.

Los requisitos de espacio dependerán del tipo de producto. Como regla general, el
almacén debe tener espacio suficiente para una capacidad de producción normal de 4
a 6 meses; sin embargo, a medida que aumentan los costos, muchos fabricantes
intentan reducir sus inventarios. Utilización de. y la necesidad de espacio de
almacenamiento depende de la cantidad de tipos de productos y del sistema de
almacenamiento adoptado.

Al almacenar sin sistema de rejilla. En el almacén se pueden apilar de tres a cuatro

palets uno encima de otro sin dañar las latas (en el caso de latas de hojalata). La
densidad de almacenamiento es de aproximadamente 3 toneladas por metro
cuadrado. No se incluyen zonas de transporte y trabajo en tienda.
Si la humedad es muy alta. Se debe dejar espacio para permitir la circulación del aire y
evitar la corrosión externa de las latas.

Un sistema de almacenaje basado en estanterías permite el mejor aprovechamiento

de la tienda y da mayor posibilidad de disponer los diferentes tipos de productos por
separado.

El volumen de la tienda que se muestra en la Figura 30 contendrá aproximadamente

315 paletas con dimensiones de 0,8 m-1,2 m (el Europalet). Con aproximadamente
800 kg en cada palet, el almacén contendrá aproximadamente 250 toneladas de
producto final (material de embalaje incluido).

Figura 31 Ejemplo de disposición de almacenamiento

7.2.2 Almacenamiento de ingredientes

Generalmente los ingredientes deben almacenarse en un lugar limpio, seco y

preferiblemente fresco. Sin embargo, la salsa de tomate enlatada se puede almacenar
en condiciones menos controladas. De manera similar, los productos secos (por
ejemplo, harina, especias, sal y vegetales secos) y el aceite para enlatar, cuando se
conservan en latas de acero (tambores), también resistirán condiciones de
almacenamiento variables.

Se recomienda mantener la leche pasteurizada en cuartos y/o tanques refrigerados.

Para obtener información más detallada, consulte la Circular 735 de la FAO,

Manipulación de pescado fresco, Capítulo 8.
 8. SERVICIOS Y TRABAJO

8.1 Requisitos para agua y energía

8.2 Requisitos para equipos de manipulación de materiales
8.3 Instalaciones de control de calidad
8.4 Otros servicios
8.5 Mantenimiento
8.6 Mano de obra

8.1 Requisitos para agua y energía

Las necesidades de agua y energía se enumeran en los Cuadros 17 y 18; las cifras
corresponden a las capacidades de la planta citadas en el Capítulo 4.2. La electricidad
necesaria para las instalaciones frigoríficas no está incluida.

Tabla 17 Requerimientos de agua

Planta m�/hora
procesadora
Descongelar Esterilización Otro Total Capacidad
y línea de (toneladas
vestir procesamiento de pescado
crudo/8 h)
l. Producción 20 10 30 20 80 20
de atún
2. Línea - 10 20 5 35 10
automática de
listado
3. Sardinas en 15 10 30 15 70 15
aceite
4. Pescado - 5 15 10 30 5
pequeño
preahumado
5. Productos de 10 15 40 10 75 10
pasta de
pescado
6. salmón - 10 25 5 40 8
7. Camarones - 20 15 5 40 3.6

8.2 Requisitos. para equipos de manipulación de materiales

Los requisitos para el equipo de manipulación de materiales se enumeran en la Tabla
19.

Las designaciones del 1 al 7, que corresponden a las capacidades de la planta de

procesamiento descritas en el capítulo 4.2, son las siguientes:

1. Procesamiento de atún en salmuera: 20 toneladas de pescado crudo cada 8

horas.

2. Línea automática de producción de listado: 10 toneladas de pescado crudo

cada 8 horas.

3. Procesamiento de sardinas en aceite: 15 toneladas de pescado crudo cada 8

horas.

4. Procesamiento de pescado pequeño preahumado: 5 toneladas de pescado

crudo cada 8 horas. .

5. Procesamiento de productos de pasta de pescado: 10 toneladas de pescado

crudo cada 8 horas. ,

6. Procesamiento de salmón: 8 toneladas de pescado crudo cada 8 horas.

7. Procesamiento de camarones: 3,6 toneladas de pescado crudo cada 8 horas.

Tabla 18 Requerimientos energéticos (aprox.).

Planta procesadora Electricidad vapor Gasóleo Capacidad

(kWh por 8 h) kg/h (litros/h.) (toneladas de pescado
crudo/h)
Equipo Total
l. Producción de atún 2 000 2 700 5 000 350 20
2. Línea automática de 1 700 2 200 2 000 135 10
listado
3. Sardinas en aceite 1 500 2 200 3 500 230 15
4. Pescado pequeño 600 1 000 1 000 sesenta y 5
preahumado cinco
5. Productos de pasta de 1 800 2 300 4 500 300 10
pescado
6. salmón 800 1 200 2 500 170 8
7. Camarones 500 900 750 50 3.6

Tabla 19 Requisitos para equipos de manipulación de materiales

Planta procesadora 1 2 3 4 5 6 7
Equipo
Carretillas elevadoras 4 2 3 2 3 2 2
Unidad de carga de batería 2 1 2 1 2 1 1
Palets para materia prima - - 100 100 100 - 40
Palets para productos terminados 240 125 300 100 300 150 50
Cajas - - 2 000 1 000 1 200 - 300
Carretillas elevadoras manuales 4 2 3 2 3 2 2
Cajas para autoclaves dieciséis 12 24 12 24 12 8
Cestas de cocción de atún 280 - - - - - -
Costillas de atún 20 - - - - - -
Contenedores para descongelar 20 fresco - fresco - - -
Contenedores/jaulas para pescado entero 70 50 40 50 -
Bandejas 120 50

8.3 Instalaciones de control de calidad

Se debe establecer un laboratorio de control de calidad para:

 Asegúrese de que solo se procesen pescados o camarones aceptables.

 Realizar inspecciones a lo largo de la línea de producción.
 determinar la calidad de la materia prima entrante
 garantizar que el producto cumpla con las especificaciones bacteriológicas,
químicas y físicas aplicables, y que se ajuste a las especificaciones del
comprador.

Un laboratorio de control debería necesitar aprox. 40 m² de espacio.

El coste de la inversión es de aproximadamente 2.500 coronas noruegas por metro

cuadrado. Además, se deberían destinar aproximadamente 200 000 coronas noruegas
para la compra de equipos.

8.4 Otros Servicios

Los requisitos para otras instalaciones de servicios, como primeros auxilios, seguridad,
bienestar, refrigeración y muelles, dependen de la capacidad de la planta de
procesamiento y del número de empleados involucrados.

Las instalaciones sanitarias y comedor deberán valorarse en función del número de

empleados. Ver Tabla 20.

Cuadro 20 Número de baños con instalaciones para lavarse las manos a/

Cantidad de Empleados No. de baños

1-9 1
10-24 2
25-49 3
50-100 5
y posteriormente por cada 30 empleados mayores de 100: 1 baño más

a/ Basado en las recomendaciones contenidas en CAC/RCP 10-1976.

Además de las instalaciones para lavarse las manos disponibles en los baños, se
deberían proporcionar lavabos con un suministro adecuado de agua fría y caliente o
agua de mar limpia y jabón líquido o en polvo, siempre que el proceso lo haga
necesario.

También se deberían proporcionar a los trabajadores salas con

duchas. Generalmente, por cada 20-25 empleados, se debe proporcionar 1 ducha.

También serán necesarios comedor y vestuarios.

Cuando se emplee a trabajadores de ambos sexos, se deberían proporcionar

instalaciones separadas. Los baños y comedor pueden ser compartidos. Los requisitos
de espacio se muestran en la Tabla 21.

Los costes de inversión por metro cuadrado se estiman en 2.500 coronas noruegas
(incluidos los equipos e instalaciones eléctricas de las tuberías de la planta).

Generalmente se espera que el consumo de agua por 8 horas sea de

aproximadamente 80 litros por empleado, pero la experiencia muestra que el consumo
puede oscilar entre 50 y 100 litros por empleado.

Tabla 21 Requerimientos aproximados de espacio para instalaciones sanitarias

Instalación Espacio neto a /

Cantina 1,2 m² por empleado
(cocina no incluida)
Duchas 1,0 m� por ducha
y vestuarios 2 millones por trabajador
Baño 2 m� por baño

a / No se incluyen las zonas de tránsito.

El requerimiento de energía eléctrica instalada podrá ser de hasta 0,5 kW por

trabajador.

Los servicios de primeros auxilios deben prestarse dentro del área de la fábrica.

La seguridad dependerá de las condiciones locales. Siempre se deben incluir

vigilantes.

Se deben instalar equipos de protección contra incendios tanto en el interior como en

el exterior de los edificios. Se deben instalar extintores en puntos estratégicos del
interior. Los hidrantes exteriores para motores deben ubicarse en sitios estratégicos.

Se debería proporcionar refrigeración para adaptarla a las condiciones en que se

recibe el pescado para su elaboración, es decir, pescado helado o congelado.

El cálculo del consumo de energía se muestra en "Freezing in Fisheries", Documento

técnico de pesca de la FAO No. 167 y "Planning and Engineering Data. 1. Fresh Fish
Handling", Circular de pesca de la FAO No. 735. Los costos de inversión se muestran
en el Cuadro 22.
Cuadro 22 Costos de inversión estimados para instalaciones frigoríficas

Instalación Coste estimado (NOK)/m�

tienda fría - 3 000
Tienda fria - 4 000
Congelación por ráfaga de aire (túnel) - 5 000

Muelles

Los requisitos para los muelles dependen de varios factores y diferirán según las
especies involucradas, el ciclo de la pesquería, el tamaño y número de
embarcaciones, los requisitos para los servicios generales de la flota y las condiciones
de envío de productos y condiciones de recepción de latas, etc.

Como regla general, podrán ser necesarios los siguientes muelles:

 Muelles de descarga para buques pesqueros (o frigoríficos que transporten

pescado congelado)
 Muelles de servicio y amarre para la flota pesquera
 Muelle de embarque para buques de carga que transporten productos
enlatados (deberá utilizarse el mismo muelle para buques de carga que
transporten latas vacías) .

Los muelles antes mencionados deberían construirse como mínimo para soportar
cargas de 4 000 kg por metro cuadrado.

La profundidad dependerá de los buques que utilicen los muelles. Para buques
frigoríficos y de carga, la profundidad debe ser de al menos 6-7 m. Se necesitará una
profundidad similar para los atuneros cerqueros más grandes.

La longitud de los muelles debe evaluarse minuciosamente en cada caso en función

de sus características.

El rendimiento depende del ciclo de la pesquería, es decir, de la frecuencia con la que

se descargan los buques pesqueros. Esto hay que valorarlo tanto para temporada baja
como para temporada alta. El rendimiento también depende del tipo de sistema de
descarga. Los costos de inversión se muestran en la Tabla 23.

Tabla 23

Material de construcción Coste/m�(NOK)

Madera 2 000
Concreto 4 000

8.5 Mantenimiento
Se deben establecer procedimientos de mantenimiento para evitar reparaciones y
costosos retrasos en la producción. Ver Tabla 24.

Pueden ser aconsejables los siguientes procedimientos de mantenimiento:

 1. Llevar un inventario de especificaciones, datos técnicos, procedimientos de
mantenimiento, etc.
2. Establezca procedimientos de mantenimiento que se ajusten a las
especificaciones del fabricante y a la experiencia de fabricación.
3. Mantenga registros sobre el tipo de mantenimiento realizado y el tipo y motivo
de las reparaciones.
4. Mantener existencias adecuadas de repuestos para acciones.
5. Según sea necesario, los procedimientos de mantenimiento deben revisarse y
ajustarse.
6. La inspección de las máquinas debe realizarse de acuerdo con el programa de
mantenimiento.

Tabla 24 Frecuencia de los procedimientos de inspección para mantenimiento a /

Maquinas y equipos A diario Semanalmente Mensual Cada 3 Cada 6 meses

meses
Máquinas de X
punzonado
Máquinas de salmuera X
Líneas de embalaje X
Cocinas de pescado X
Escamas X
Máquinas de coser X
Réplicas X
montacargas X
Calderas de vapor X
se puede lavar X
Máquinas X

a / Si bien se recomienda la inspección como se muestra, no se espera que sea

necesario realizar mantenimiento después de cada inspección.

8.6 Mano de obra

Cuadro 25 Número estimado de empleados necesarios para el enlatado de sardinas
en aceite y pescados pequeños preahumados

Operaciones Planta procesadora

Sardinas en aceite Pescado pequeño preahumado
(capacidad 10 (capacidad 5 toneladas de
toneladas cada 8 h) pescado crudo cada 8 h)
Descongelar/salmuera 2 1
Labor general 1 1
Roding dieciséis
Fumar/cocinar 1 1
Corte de cabeza/Nobbing 6 1
Manipulación de latas 1
Embalaje 26 12
Inspección 1 1
Costura/relleno 3 2
Experto en máquinas de coser 1 1
Autoclave/lavado de latas 3 1
Transporte/almacenamiento 1 1/2
interno
Preparar aceite/salsa 1 1/2
Capataz 1 1
Inspector 1 1
Mecánico 1 1
Producción directa total 49 42
Administración 4 2
Vigilantes y cantina 2 2
Limpieza de fábrica 2 1
Gerente 1 1
Total de empleadores 57 48

Cuadro 26 Número estimado de empleados necesarios para el enlatado de atún

Operación Planta procesadora

Sardinas en salmuera Atún listado
(capacidad 20 toneladas de (capacidad 10 toneladas de
pescado crudo cada 8 h) pescado crudo cada 8 h)
descongelación 2
corte de cabeza 2
Sierra de cinta 4
evisceración a máquina 1
Inspección/destripamiento 1
manual
salmuera 1
Inspección, llenado de cestas y 4
rejillas.
Cocinar y transportar 2
Alimentando cestas al 2
transportador
Limpieza 40 24
Peso 2
Embalaje dieciséis 8
Prensado/llenado 4 1
Inspección 2 2
costura 2 2
Autoclave/lavado de latas 2 2
Etiquetado 1 1
Transporte/almacenamiento 4 3
interno
Labor general 2 1
Mecánica 2 2
Capataz 2 2
Inspector 1 1
Producción directa total 97 51
Administración 5 2
Vigilantes y cantina 3 2
Limpieza de fábrica 2 2
Gerente 1 1
Total de empleadores 108 58

9. TRABAJOS DE CONSTRUCCIÓN

9.1 Edificaciones
9.2 Obras Civiles
9.3 Requisitos del Sitio

9.1 Edificios

9.1.1 Requisitos de calidad de la construcción

Los edificios destinados al procesamiento de pescado están sujetos a normas

internas. condiciones de uso que, en muchos aspectos, normalmente conducirían a un
rápido deterioro de los componentes del edificio a menos que se tomen precauciones
especiales. Los distintos tipos de salas de procesamiento plantearán diferentes
requisitos en cuanto a aislamiento, acabado superficial, capacidad de carga de los
suelos, resistencia a alta presión intensiva, limpieza con agua caliente, resistencia al
desgaste químico y mecánico, etc. Por lo tanto, se debe tener mucho cuidado. en la
elección de materiales de construcción adecuados y el diseño detallado de los edificios
de procesamiento de pescado.

Los edificios que albergan fábricas de conservas deberían planificarse detalladamente,

haciendo especial hincapié en el aspecto higiénico; instalaciones sanitarias y control.

Cabe mencionar, sin embargo, que todas las habitaciones utilizadas para el trabajo a
tiempo completo deben estar equipadas con un sistema de ventilación mecánica,
algunas con aire acondicionado.

Los pisos deben ser de superficie dura, impermeables, no tóxicos, no absorbentes y

fáciles de limpiar. Preferiblemente deben estar construidos con hormigón armado
recubierto con una suspensión de epoxi o acrílico de 1 a 4 mm y con tratamiento
antideslizante. También se pueden utilizar baldosas cerámicas de alta resistencia. Piso
a nivelar hacia zanjas de drenaje de concreto (también revestido), cubierto con mallas
de barras de acero galvanizadas a prueba de montacargas. La altura en las salas de
procesamiento debe ser de 4 m.

Las columnas y vigas principales deben ser de hormigón armado con superficie lisa.

Las paredes deben ser lisas, impermeables, resistentes a fracturas, de colores claros y
fáciles de limpiar. Deben construirse con bloques macizos de hormigón hasta
aproximadamente 1,2-2,0 m sobre el nivel del suelo, revestidos con chapa de acero de
aluminio multicapa o baldosas esmaltadas.

Todas las juntas de las láminas deben sellarse con masilla u otro compuesto resistente
al agua caliente y se deben aplicar tiras de cobertura cuando sea necesario. Las
uniones de pared con pared y de pared con piso deben estar cubiertas o redondeadas
para facilitar la limpieza.

El techado deberá ser con escuadrones de acero galvanizado recubiertos con láminas
de amianto y canalones para el agua de lluvia. El techo debe ser de acero corrugado
aislado del calor, y en habitaciones ruidosas cubierto con material fonoabsorbente,
placas perforadas o algo similar.

Las puertas y ventanas deben ser de aluminio o marcos de acero revestidos de PVC,
de una o dos hojas según el clima. Todas las puertas deben tener un espacio amplio
para el transporte con montacargas (2,5 mx 3 m).

9.1.2 Requisitos del área

Los requisitos de área en metros cuadrados para operaciones individuales para

productos y capacidades descritas en el capítulo 4.2 se muestran en la Tabla 27.

9.2 Obras Civiles

9.2.1 Drenajes y aguas residuales

Los desagües deben tener capacidad suficiente para situaciones punta, y se debe
elegir un sistema que permita separar el agua de procesamiento del agua residual
general cuando sea necesario su tratamiento.
El tratamiento de las aguas residuales difiere según las normas y regulaciones
gubernamentales sobre contaminación.

El cribado para eliminar sólidos gruesos es un procedimiento esencial

independientemente del tratamiento posterior (aberturas de 0,5 a 0,75 mm). Se
pueden proporcionar cribas tanto vibratorias como giratorias.

En las conserveras de pescado se recomienda la eliminación de la grasa mediante

una trampa que permita que la grasa flote.

Las aguas residuales de baños, etc. deben conectarse al sistema de alcantarillado

público o, si esto no es posible, pasar por una fosa séptica.

9.2.2 Dimensiones de caminos dentro de la planta, espacios de

estacionamiento y oficinas

Los requisitos de superficie para el espacio de estacionamiento dependen de las

condiciones del transporte local.

Las vías principales del área de la planta deberán tener un ancho total de 5 m.

La superficie debe diseñarse para permitir una carga máxima por eje de 10 toneladas.

Las necesidades de espacio de oficina deben evaluarse de acuerdo con las

actividades que se van a administrar. Los requisitos de espacio para oficinas en
relación con las capacidades de la planta descritas en este informe variarán
aproximadamente de 45 m² a 90 m².

Tabla 27 Requerimientos de área aproximados (m�)

Producto Pretratamient Embalaje. Relleno/ Esterilización Capacidad

o Precocció costura / (toneladas/8
n etiquetado h)
para fumar
Atún en 225 190 400 275 350 20
salmuera
Línea - 350 400 300 250 10
automática
de
producción
de listado
Sardinas en 600 200 400 200 250 15
aceite
Pescado 110 90 180 80 120 5
pequeño
preahumado
Productos 120 130 30 70 150 10
de pasta de
pescado
Salmón 150 - 60 60 120 8
Camarón 130 35 30 40 110 3.6
9.3 Requisitos del sitio
Es vital que una fábrica de conservas de pescado esté situada cerca de un puerto para
evitar altos costos de transporte y otros problemas cuando el pescado se transporta
largas distancias después de ser desembarcado. Una fábrica de conservas también
requerirá mano de obra, electricidad, agua y eliminación de residuos.

Una gran cantidad de pescado se convierte en desecho durante el proceso de

enlatado y, debido a esto, se debe considerar la eliminación de estos desechos
durante la selección del sitio. Para evitar costos innecesarios al transportar los
desechos a plantas de harina de pescado o ensilaje de pescado, sería preferible
ubicar la fábrica de conservas cerca de dicha planta.

Los criterios a considerar al seleccionar el sitio de la planta son los siguientes:

 Cercanía al puerto
 Disponibilidad de mano de obra
 Disponibilidad de electricidad
 Disponibilidad de agua potable
 Instalaciones de eliminación de residuos
 Terreno adecuado
 Instalaciones de comunicación y transporte.
 Perspectivas de expansión
 Proximidad a los mercados

El tamaño del sitio requerido para las capacidades de la planta descritas en el capítulo
4.2 se presenta en la Tabla 28.

Tabla 28 Requisitos del sitio (basados en edificios de una planta)

Planta Sin previsión de ampliación Con previsión de ampliación

(m�) (m�)
Atún en salmuera 4 500 6 000
barrilete 4 000 5 000
Sardinas en aceite 5 000 6 700
sardinas preahumadas 2 500 3 500
Productos de pasta de 3 000 4 000
pescado
Salmón 2 500 3 500
Camarones 2 500 3 500
 9. TRABAJOS DE CONSTRUCCIÓN

9.1 Edificaciones
9.2 Obras Civiles
9.3 Requisitos del Sitio

9.1 Edificios

9.1.1 Requisitos de calidad de la construcción

Los edificios destinados al procesamiento de pescado están sujetos a normas

internas. condiciones de uso que, en muchos aspectos, normalmente conducirían a un
rápido deterioro de los componentes del edificio a menos que se tomen precauciones
especiales. Los distintos tipos de salas de procesamiento plantearán diferentes
requisitos en cuanto a aislamiento, acabado superficial, capacidad de carga de los
suelos, resistencia a alta presión intensiva, limpieza con agua caliente, resistencia al
desgaste químico y mecánico, etc. Por lo tanto, se debe tener mucho cuidado. en la
elección de materiales de construcción adecuados y el diseño detallado de los edificios
de procesamiento de pescado.

Los edificios que albergan fábricas de conservas deberían planificarse detalladamente,

haciendo especial hincapié en el aspecto higiénico; instalaciones sanitarias y control.

Cabe mencionar, sin embargo, que todas las habitaciones utilizadas para el trabajo a
tiempo completo deben estar equipadas con un sistema de ventilación mecánica,
algunas con aire acondicionado.

Los pisos deben ser de superficie dura, impermeables, no tóxicos, no absorbentes y

fáciles de limpiar. Preferiblemente deben estar construidos con hormigón armado
recubierto con una suspensión de epoxi o acrílico de 1 a 4 mm y con tratamiento
antideslizante. También se pueden utilizar baldosas cerámicas de alta resistencia. Piso
a nivelar hacia zanjas de drenaje de concreto (también revestido), cubierto con mallas
de barras de acero galvanizadas a prueba de montacargas. La altura en las salas de
procesamiento debe ser de 4 m.

Las columnas y vigas principales deben ser de hormigón armado con superficie lisa.

Las paredes deben ser lisas, impermeables, resistentes a fracturas, de colores claros y
fáciles de limpiar. Deben construirse con bloques macizos de hormigón hasta
aproximadamente 1,2-2,0 m sobre el nivel del suelo, revestidos con chapa de acero de
aluminio multicapa o baldosas esmaltadas.

Todas las juntas de las láminas deben sellarse con masilla u otro compuesto resistente
al agua caliente y se deben aplicar tiras de cobertura cuando sea necesario. Las
uniones de pared con pared y de pared con piso deben estar cubiertas o redondeadas
para facilitar la limpieza.
El techado deberá ser con escuadrones de acero galvanizado recubiertos con láminas
de amianto y canalones para el agua de lluvia. El techo debe ser de acero corrugado
aislado del calor, y en habitaciones ruidosas cubierto con material fonoabsorbente,
placas perforadas o algo similar.

Las puertas y ventanas deben ser de aluminio o marcos de acero revestidos de PVC,
de una o dos hojas según el clima. Todas las puertas deben tener un espacio amplio
para el transporte con montacargas (2,5 mx 3 m).

9.1.2 Requisitos del área

Los requisitos de área en metros cuadrados para operaciones individuales para

productos y capacidades descritas en el capítulo 4.2 se muestran en la Tabla 27.

9.2 Obras Civiles

9.2.1 Drenajes y aguas residuales

Los desagües deben tener capacidad suficiente para situaciones punta, y se debe
elegir un sistema que permita separar el agua de procesamiento del agua residual
general cuando sea necesario su tratamiento.

El tratamiento de las aguas residuales difiere según las normas y regulaciones

gubernamentales sobre contaminación.

El cribado para eliminar sólidos gruesos es un procedimiento esencial

independientemente del tratamiento posterior (aberturas de 0,5 a 0,75 mm). Se
pueden proporcionar cribas tanto vibratorias como giratorias.

En las conserveras de pescado se recomienda la eliminación de la grasa mediante

una trampa que permita que la grasa flote.

Las aguas residuales de baños, etc. deben conectarse al sistema de alcantarillado

público o, si esto no es posible, pasar por una fosa séptica.

9.2.2 Dimensiones de caminos dentro de la planta, espacios de

estacionamiento y oficinas

Los requisitos de superficie para el espacio de estacionamiento dependen de las

condiciones del transporte local.

Las vías principales del área de la planta deberán tener un ancho total de 5 m.

La superficie debe diseñarse para permitir una carga máxima por eje de 10 toneladas.

Las necesidades de espacio de oficina deben evaluarse de acuerdo con las

actividades que se van a administrar. Los requisitos de espacio para oficinas en
relación con las capacidades de la planta descritas en este informe variarán
aproximadamente de 45 m² a 90 m².

Tabla 27 Requerimientos de área aproximados (m�)

 Producto Pretratamient Embalaje. Relleno/ Esterilización Capacidad
o Precocció costura / (toneladas/8
n etiquetado h)
para fumar
Atún en 225 190 400 275 350 20
salmuera
Línea - 350 400 300 250 10
automática
de
producción
de listado
Sardinas en 600 200 400 200 250 15
aceite
Pescado 110 90 180 80 120 5
pequeño
preahumado
Productos 120 130 30 70 150 10
de pasta de
pescado
Salmón 150 - 60 60 120 8
Camarón 130 35 30 40 110 3.6

9.3 Requisitos del sitio

Es vital que una fábrica de conservas de pescado esté situada cerca de un puerto para
evitar altos costos de transporte y otros problemas cuando el pescado se transporta
largas distancias después de ser desembarcado. Una fábrica de conservas también
requerirá mano de obra, electricidad, agua y eliminación de residuos.

Una gran cantidad de pescado se convierte en desecho durante el proceso de

enlatado y, debido a esto, se debe considerar la eliminación de estos desechos
durante la selección del sitio. Para evitar costos innecesarios al transportar los
desechos a plantas de harina de pescado o ensilaje de pescado, sería preferible
ubicar la fábrica de conservas cerca de dicha planta.

Los criterios a considerar al seleccionar el sitio de la planta son los siguientes:

 Cercanía al puerto
 Disponibilidad de mano de obra
 Disponibilidad de electricidad
 Disponibilidad de agua potable
 Instalaciones de eliminación de residuos
 Terreno adecuado
 Instalaciones de comunicación y transporte.
 Perspectivas de expansión
 Proximidad a los mercados

El tamaño del sitio requerido para las capacidades de la planta descritas en el capítulo
4.2 se presenta en la Tabla 28.

Tabla 28 Requisitos del sitio (basados en edificios de una planta)

 Planta Sin previsión de ampliación Con previsión de ampliación
(m�) (m�)
Atún en salmuera 4 500 6 000
barrilete 4 000 5 000
Sardinas en aceite 5 000 6 700
sardinas preahumadas 2 500 3 500
Productos de pasta de 3 000 4 000
pescado
Salmón 2 500 3 500
Camarones 2 500 3 500

10. INFORMACIÓN DE COSTOS

10.1 Costos únicos

10.2 Costos de producción

10.1 Costos únicos

Los costos de los equipos más importantes utilizados para enlatar atún, sardinas,
productos de pasta de pescado, salmón y camarones se detallan en los siguientes
capítulos. Los costos indicados se basan en un nivel fob de 1983. Todos los precios
están expresados en miles de coronas noruegas.

10.1.1 Equipo general de manipulación de pescado

Grúa de muelle (2 toneladas) 200

Carretilla elevadora (1,5 toneladas) 130
Unidad de carga de batería 20
Carretilla elevadora manual 5
carro de acero inoxidable 4
Palets interiores (polietileno), nº 100 15
Contenedores 750 l (polietileno) (no aislados) 1.2
Contenedores de 1 000 l (polietileno) (no aislados) 1.5
Equipos de producción de hielo (3 toneladas/24 h) 180
Cinta transportadora de acero o alambre aproximadamente por 1 m 6
Cinta transportadora de plástico o alambre aproximadamente por 1 m 3
Transportador de rodillos 1.5
Elevador hidráulico de contenedores para descargar contenedores de acero y HD 60
Escala automática 30-75

10.1.2 Equipos generales de enlatado

Caldera de vapor (1 500 kg/h) 200

Caldera de vapor (3 500 kg/h) 350
Caldera de vapor (5 000 kg/h) 450
Planta de aire comprimido (2 500 l/h) 25
Aceite combinado. Máquina llenadora de salmuera y tomate (150 latas por min) 125
Mezcladora de tomates (1 000 kg/h) 30
Aut. Cerradoras de latas con clincher (capacidad 100 latas por minuto) 240
Cerradora de latas totalmente automática con clincher (capacidad 100 latas por minuto) 300
Aut. Máquinas cerradoras de latas con aut. dispositivo de llenado, remachador, émbolo 380
de tapa y dispositivo de control (capacidad 150 latas por minuto)
Aut. Máquina cerradora al vacío a vapor, 1 tipo de lata 700
Retorta de sobrepresión (5.500 latas de 450 g de capacidad) 450
Lavadora y secadora 135
Etiquetadora automática (55-60 latas/min) 110
Máquina apiladora de latas (9-10 000 latas/min) 85
Máquina llenadora de cartón semiautomática 143
Máquina adhesiva de cartón (10 000 latas/min) 28
Separador de aceite (500 l/h) 350
Sierra para corte transversal de costura 1.4

10.1.3 Equipos para enlatar atún

Ascensores a granel 30 a 100

Máquina evisceradora semiautomática arr. con sección de limpieza para barrilete 150
sierras de mano electricas 1.1
Cortadora de carne eléctrica (sierra de cinta) 35
Clasificadora automática para atún (listado) 75
Cocina de rotor con contraflujo, enfriador y cinta de descarga. 750
Fileteado arr. para lomos 20 operarios 200
Disposiciones de fileteado de bonitos pequeños, 4 operadores cada uno 350
Escala automática 136
Transportador superpuesto para acumulación de filetes. 30
Prensa hidraulica para moldes 75
Formador de paquete para línea de barrilete 460
10.1.4 Equipos para enlatar sardinas

Dispositivo de descongelación, capacidad 15 t/d 140

máquina clasificadora 160
Máquina automática de pesca (400-550 peces por minuto) 250
Cocina flash (capacidad 2 toneladas/h) 1 000
mesa de rodadura 10
Unidad de preahumado 5 t/8 h 280
Cortadora automática de cabezas. 110
Lavadora de varillas 12
Línea de embalaje, 30 operadores 300
Línea de embalaje, 16 operadores 160
Pruebe la lavadora 100
Unidad de fabricación de salmuera 46
Unidad de salmuera continua 155

10.1.5 Equipos para enlatar productos de pasta de pescado.

Equipo de división 50
Separador de carne 200
Tornillo prensado 150
Máquina de picar carne 650
Bomba 25
Cocinero y ex 350
Freidora y exprimidora 300
Mesa de llenado de producto para bolas de pescado. 250
Tabla de llenado de productos para tortas de pescado. 250

10.1.6 Equipos para enlatar salmón

Máquina de carnicería (1 000 kg/h) 260

Mesa de adelgazamiento y lavado (8 operadores) 45
Máquina cortadora (l 000 kg/h) 35

10.1.7 Equipos para enlatar camarones

Tanque de alimentación y peladora (450 kg/h) 368

Limpiador (900 kg/h) 40
Cocedor a vapor (450 kg/.h) dieciséis

10.2 Costos de producción

Los costos de producción variarán dependiendo de las condiciones locales (precios,
salarios, etc.). Como ejemplo, se calcula la proyección del flujo de efectivo y la tasa
interna de retorno para la fábrica de conservas de sardinas, mientras que para la
fábrica de conservas de pasta de pescado se muestran los costos de producción. Los
costos se basan en parte en la producción de las conserveras existentes y en parte en
las suposiciones hechas en el informe. (Todos los precios son en miles de NOK).

10.2.1 Costos de producción de conservas de sardinas en aceite .

Base para el cálculo:

 15 toneladas de materia prima por 8 horas

 240 días de producción 6 horas cada uno
 10% de contingencias para todas las inversiones.
 10% de flete para equipos
 Costos de inversión según supuestos hechos en el informe.
 Inversiones en terreno y edificio 1er año
 Inversiones en equipos 2do año

Costos de inversion: miles de coronas noruegas

Tierra 165
Obras civiles 700
Costos totales del sitio 865
Edificios 7 162
Equipo (depreciación 5 años) 1 860
Equipo (depreciación 10 años) 9 411
Costos totales de inversión 19 298

Costos por lata club de 100 l/4 basados en costos en conserveras existentes
(rendimiento 50%):

sardinas NO OK 28,77
-desperdiciar NO OK (1.50)
Total parcial NO OK 27.27
Otros costos:
Costos de flete NO OK 5.50
Costos de congelación NO OK 14.00
Total parcial NO OK 46,77
Otras materias primas
Aceite/salsa/sal NO OK 18,98
Ingredientes NO OK 0,40
Latas y cartones litografiados. NO OK 9.28
Total parcial NO OK 28,66
Total parcial NO OK 28,66
Materias primas NO OK 75,38
Mano de obra:
Hora/100 latas: 1 002 horas
Labor directa NO OK 36,61
37% gastos sociales NO OK 13.55
Sub. Labor directa NO OK 50.16 NO OK 50.16
Costos totales de producción NO OK 125,54
Costos de producción por lata. NO OK 1.255

La proyección del flujo de efectivo y la tasa interna de retorno se muestran en la Tabla

29. Los cálculos se basan en los supuestos anteriores y se detallan en las siguientes
notas:

1. El precio de venta por lata es de 1,55 NOK.

2. Los residuos representan el 30% de la materia prima que se vende a NOK 0,10
por kg.
3. La contribución de los prestatarios es del 10% de los costos de inversión.
4. El monto del préstamo es el 90% de los costos de inversión.
5. El pescado se compra a 1.514 coronas noruegas por tonelada.
6. Relleno y sal a 19,38 NOK por 100 latas.
7. Latas y cartones a NOK 9,28 por 100 latas.
8. Mano de obra directa a 50,16 NOK por 100 latas y gestión, etc. a 450 000
NOK.
9. Agua a 1,50 NOK por tonelada.
10. Electricidad a 0,34 NOK por kWh.
11. Gasóleo a NOK. 2,00 por litro.
12. El seguro representa el 2% de los costos de inversión agregados.
13. El mantenimiento y los repuestos representan el 4% de los costos de inversión
agregados.
14. La congelación cuesta 14,00 NOK por 100 latas.
15. Flete a NOK 5,50 por 100 latas.
16. Se estiman costos diversos.
17. El capital de trabajo es el 10% de los costos operativos y el interés del capital
de trabajo es el 14,5%.
18. El equipo se reemplaza cada 5.º y 10.º año según su vida útil. La vida útil de
los edificios es de 25 años y la vida útil de las inversiones en el sitio es de 50
años. Residual. los valores al año 20 se calculan en consecuencia
19. Los intereses se capitalizarán durante los primeros 5 años y los préstamos se
reembolsarán durante los 20 años siguientes. Interés 11%.

10.2.2 Costos de producción de productos enlatados de pasta de

pescado

Base para los cálculos:

Ejemplo I:

Materias primas:

 Pescado descabezado y eviscerado, peso medio 1,5 kg/pescado

 Leche desnatada
Capacidad de producción:

 25.000/latas de 850 ml/turno de 8 h

Ejemplo II:

Materias primas:

 Pescado industrial, sin eviscerar, con cabeza, tamaño 300-500 g/pez

 Leche en polvo + agua

Capacidad de producción:

 25.000/latas de 850 ml/turno de 8 h

Los desechos (despojos) se venden sin congelar por un precio igual al 10% del precio
de la materia prima del pescado.

Nota: Normalmente el aumento de peso durante la cocción es aproximadamente del

12%.

Cuadro 29 Proyección de flujo de caja -conservas de sardinas en.

Petróleo. Capacidad 15 toneladas de pescado crudo cada 8 horas. (miles de coronas
noruegas)

AÑOS 1 2 * 6 7 12 17 20
1. ENTRADA DE EFECTIVO
VENTAS BRUTAS PRODUCTOS 34 34 34 34 34 34
ENLATADOS. 1) 104 104 104 104 104 104
DESPERDICIO BRUTO DE VENTAS 108 108 108 108 108 108
2)
INGRESOS BRUTOS TOTALES 34 34 34 34 34 34
212 212 212 212 212 212
PRESTATARIOS CONTR. 3) 803 1 127
MONTO DEL PRÉSTAMO 4) 7 224 10
144
ENTRADA TOTAL DE EFECTIVO 8 027 11 34 34 34 34 34 34
271 212 212 212 212 212 212
2. SALIDA DE EFECTIVO
COSTOS DE OPERACION
COMPRA DE PESCADO 5) 5 451 5 451 5 451 5 451 5 451 5 451
RELLENO Y SAL 6) 3 672 3 672 3 672 3 672 3 672 3 672
LATAS Y CAJAS 7) 1 758 1 758 1 758 1 758 1 758 1 758
MANO DE OBRA 8) 9 954 9 954 9 954 9 954 9 954 9 954
AGUA 9) 202 202 202 202 202 202
ELECTRICIDAD 10) 180 180 180 180 180 180
COMBUSTIBLE 11) 1 656 1 656 1 656 1 656 1 656 1 656
SEGURO 12) 81 243 243 243 243 243 243 243
MANTENIMIENTO Y REPUESTOS 487 487 487 487 487 487
13)
CONGELACIÓN 14) 2 653 2 653 2 653 2 653 2 653 2 653
CARGA 15) 1 042 1 042 1 042 1 042 1 042 1 042
VARIOS 16) 100 100 100 100 100 100
INTERÉS DEL 1 4 397 397 397 397 397 397
TRABAJO. GORRA. 17)
COSTOS OPERATIVOS TOTALES 82 247 27 27 27 27 27 27
795 795 795 795 795 795
COSTOS DE INVERSIÓN 18) 8 027 11 1 860 11 1 860 -4
271 271 578
DEUDA. SERVICIO 19) 3 800 3 800 3 800 3 800 3 800
SALIDA TOTAL DE EFECTIVO 8 109 11 27 31 33 42 33 27
518 795 595 455 866 455 017
FLUJO DE EFECTIVO NETO - 82 - 247 6 417 2 617 757 -8 757 7 195
654
B/C FINANCIERO
BENEFICIOS 34 34 34 34 34 34
212 212 212 212 212 212
COSTOS 8 109 11 27 27 29 39 29 23
518 795 795 655 066 655 217
BENEFICIOS NETOS -8 - 11 6 417 6 417 4 557 - 4 4 557 10
109 518 854 995
TASA DE RENDIMIENTO
FINANCIERO: 27,1%
* TODOS LOS DEMÁS AÑOS

Ejemplo I

Cantidad por Costo por turno por lata

turno a /
Unidad Cantidad Precio Coste Cantidad Costo
unitario total
Materia prima de
pescado:
Con cabeza, destripado kg 9 500 6.00 57 000 0.380 2.280
– residuos (rendimiento kg (2 375) 0,60 (1 425) 0.095 (0,057)
75%)
Total parcial kg 7 125 55 575 0,285 2.223
Materias primas
diversas:
Leche kg 4 000 2.04 8 160 0.160 0.326
piso de papa kg 1 000 7.50 7 500 0.040 0.300
Sal kg 250 1.06 265 0.010 0.002
glutamato monosódico kg 15 13.00 195 0.001 0.001
Especies kg 20 77.00 1 540 0.001 0.062
Subtotal materia prima kg 5 285 17 660 0.212 0,691
diversa
Materias primas totales kg 12 410 73 235 0,497 2.914
Materiales de
embalaje:
Latas (0,5% residuos) Nos 25 125 1.61 40 450 1.618
Etiquetas (1,0% Nos 25 250 0,08 2 020 0.081
residuos)
Cartón (bandejas) Nos 2 100 0,75 1 575 0.063
El plastico kg 75 10.00 750 0.030
Palets Nos 26 65.00 1.690 0.068
Material de embalaje - 46.485 1.860
subtotal
Total estera cruda + 119.720 4.774
embalaje
Mano de obra:
departamento de horas 128 38 4 864 0.00512 0,195
fileteado
Producción horas 88 38 3 344 0.00352 0,134
Retortas y embalaje horas 56 43 2 408 0.00224 0.096
Acto auxiliar + limpieza horas 50 40 2 000 0.00200 0.080
Subtotal mano de obra horas 322 12 616 0.01288 0.505
directa
37% social. gastos 4 668 0.186
Mano de obra directa 17 284 0,695
total
Costos totales de 137 004 5.469
producción

Ejemplo II

Pescado industrial, sin eviscerar, con cabeza, tamaño medio 300-500 g. En

comparación con el pescado eviscerado y sin cabeza. el rendimiento disminuirá del
75% al 50%. Los gastos de mano de obra en el departamento de fileteado aumentarán
en un 25%.

La leche en polvo y el agua son sustitutivos de la leche fresca, 0,014 kg de leche en

polvo/lata.

precio de la materia prima NO OK 3,00/kg

Precio de la leche en polvo NO OK 20,00/kg
Nuevos cálculos:
Material nuevo, total. 14 250 kg x 3 coronas NO 42 750
 noruegas/kg OK
-Venta de residuos 7 125 kg x 0,30 coronas NO 2 140
noruegas/kg OK
Materia prima, precio neto total NO 40 610
OK
Precio materia prima por lata. (25 000 latas) NO 1.624
OK
Precio leche en polvo por lata (0014x20.00) NO 0.280
OK
Exp. mano de obra departamento de (0195 + 25%) NO 0.244
fileteado OK
+ 37% soc. gastos NO 0.091
OK
Exp. mano de obra departamento de NO 0.335
fileteado por lata OK

Diferencia del ejemplo I al ejemplo II

Materia prima 2,283 - 1,624 NO OK 0,659

Leche 0,326 - 0,280 NO OK 0,046
Mano de obra 0,267 - 0,335 -NO OK 0.067
Disminución de costos (por lata) NO OK 0,638
Costos totales de producción para la alternativa II:
Precio de la alternativa I (por lata) NO OK 5 469
-Diferencia de precio NO OK 0,638
Costos totales de producción NO OK 4 83 litros

Los costes de producción, por ejemplo II, dependerán casi por completo del precio de
la materia prima.

Si el precio de la materia prima de pescado utilizada en el ejemplo II es inferior a NOK

4,06 por kg, los costos de producción serán menores utilizando este tipo de materia
prima (pescado industrial).

Elegir entre diferentes materias primas normalmente no es sólo una cuestión de

precio, sino más a menudo de disponibilidad. Esto se refiere también a la leche fresca
y a la leche en polvo; especialmente en los países en desarrollo donde el suministro
de leche fresca de buena calidad no es fiable, por lo que es aconsejable basar las
recetas en leche en polvo.

En cuanto a los gastos de mano de obra es obvio que dependerá en gran medida del
tamaño del pez. Por lo tanto, siempre será necesario calcular el precio y, si es posible,
también compararlo, entre diferentes tipos de materias primas.

Los costos mostrados en los ejemplos mencionados anteriormente son solo costos
directos de producción.
No se incluyen gastos generales, mano de obra indirecta, energía, gastos de ventas,
etc.

11. FACTORES DE CONVERSIÓN

Fuerza 1 caballo de fuerza = 0,7457 kilovatios

(hp)
1 kilovatio (kW) = 1.341 CV
Longitud 1 pulgada = 2,54 centímetros (cm)
1cm = 0,3937 pulgadas
1 pie = 0,305 .metro (m) = 12 pulgadas
1 metro = 39,37 pulgadas = 3,28 pies
Área 1 centímetro cuadrado = 0,155 pulgadas cuadradas
1 pulgada cuadrada = 6.452 centímetros cuadrados
1 metro cuadrado = 1550 pulgadas cuadradas = 10,76 pies cuadrados
1 pie cuadrado = 929 centímetros cuadrados = 144 pulgadas
cuadradas
Volumen 1 litro = 1 000 mililitro (ml) = 61,02 pulgadas cúbicas
1 mililitro = 0,061 pulgadas cúbicas
1 000 litros = 1.m�
Peso 1 kilogramo (kg) = 1 000 gramos (g) = 35,27 onzas (oz) = 2,205
libras (lb)
1 onza = 28,35 gramos
1 libra = 16 onzas = 454 gramos
1 tonelada métrica = 1 000 kilogramos
1 tonelada = 2 000 libras = 907 kilogramos
Tasa de 1 dólar = NOK (coronas noruegas) 7,50
cambio estadounidense
NO 1 = 0,13 dólares estadounidenses (noviembre de
1983).
 12. BIBLIOGRAFÍA

Comisión del Codex Alimentarius 1969, Programa Estándar Conjunto FAO/OMS,

Código Internacional Recomendado de Prácticas, Principios Generales de Higiene de
los Alimentos. CAC/RCP-1-l969. FAO y OMS. Roma, Italia

Comisión del Codex Alimentarius 1969a, Norma general internacional recomendada

para el etiquetado de alimentos preenvasados. FAO y OMS. Roma, Italia

Comisión del Codex Alimentarius 1970, Norma internacional recomendada para el

aceite de soja comestible. CAC/RS 20-1969. FAO y OMS. Roma, Italia

Comisión del Codex Alimentarius 1977, Código Internacional Recomendado de

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