APRENDER HACIENDO

Realizar una presentación del TPM con un mapa mental.

APRENDER HACIENDO
Caso1:
Turno = 480min
Tiempo Paro Planeado= 40 min
Descomposturas= 10min
Cambio de Producto = 20 min
Capacidad = 4 pzas / min
Producción Real = 1,500piezas
Rechazos =25
Obtener:
▪ Disponibilidad
▪ Eficiencia (Desempeño)
▪ Calidad
▪ OEE
Disponibilidad = (480 - 40) / 480 = 440 / 480 = 0.9167 (o 91.67%)
Eficiencia = (1,500 / (4 * (480 - 40 - 10 - 20))) = 1,500 / (4 * 410) = 1,500 / 1,640 = 0.9146 (o
91.46%)
Calidad = (1,500 - 25) / 1,500 = 1,475 / 1,500 = 0.9833 (o 98.33%)
OEE = 0.9167 * 0.9146 * 0.9833 = 0.7981 (o 79.81%)
Por lo tanto, los resultados son:
Disponibilidad: 91.67%
Eficiencia (Desempeño): 91.46%
Calidad: 98.33%
OEE: 79.81%

Caso2:
ACEROTEX SAC es una empresa de acero que trabaja las 8 horas diarias cuyo objetivo ideal es de
fabricar 60 piezas por minuto. Y que tienen 30 minutos de descanso por almuerzo y dos recesos
de 15 minutos, entonces el tiempo real de producción es de 7 horas efectivas, pero el 21 de Junio
se detectó que 423 piezas no calificaban con el tamaño estándar. Y se pierde exactamente 47
minutos en tiempos muertos (entre preparaciones y problemas de producción). Concepto Datos
Duración del Turno 8 horas = 480 min. Descansos Cortos 2 de 15 min. = 30 min. Descansos
Almuerzos 1 de 30 min. = 30 min. Parada 47 minutos Capacidad Ideal 60 piezas por minuto Total
de Piezas 19,271 piezas Piezas Rechazadas 423 piezas

Disponibilidad = (480 - 47) / 480 = 433 / 480 = 0.9021 (o 90.21%)

Eficiencia = (19,271 / (60 * (480 - 30 - 30 - 47))) = 19,271 / (60 * 373) = 19,271 / 22,380 = 0.8623
(o 86.23%)
Calidad = (19,271 - 423) / 19,271 = 18,848 / 19,271 = 0.9762 (o 97.62%) OEE = 0.9021 * 0.8623 *
0.9762 = 0.7652 (o 76.52%)
Por lo tanto, los resultados son:
Disponibilidad: 90.21%
Eficiencia (Desempeño): 86.23%
Calidad: 97.62%
OEE: 76.52%
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ejemplo de aplicación de SMED

El SMED (Single Minute Exchange of Die), es una metodología utilizada para reducir el tiempo de
cambio o ajuste de equipos en un proceso de fabricación.
un ejemplo de cómo se podría aplicar el SMED en una línea de producción de una empresa de
fabricación de productos electrónicos:

Análisis del proceso de cambio:

Identificar el proceso de cambio o ajuste que consume tiempo en la línea de producción.
Observar y registrar detalladamente cada paso del proceso de cambio, incluyendo el desmontaje,
la limpieza, el ajuste y el montaje de herramientas y componentes.

Separación de actividades internas y externas:

Analizar y categorizar las actividades del proceso de cambio en "actividades internas" (que
requieren detener la producción) y "actividades externas" (que se pueden realizar mientras la
línea de producción sigue funcionando).
Identificar las actividades internas que se pueden convertir en externas para minimizar el tiempo
de inactividad.

Convertir actividades internas en externas:

Enfocarse en las actividades internas que se pueden realizar antes o después del cambio de
herramienta sin interrumpir la producción.
Desarrollar métodos o herramientas que permitan realizar estas actividades externas de manera
rápida y eficiente.

Estandarizar y simplificar:
Evaluar y simplificar los procedimientos y pasos del proceso de cambio.
Identificar y eliminar pasos innecesarios o redundantes, así como buscar oportunidades para
estandarizar y simplificar los pasos restantes.

Implementación y entrenamiento:
Implementar las mejoras y cambios identificados en el proceso de cambio.
Proporcionar capacitación y entrenamiento a los operadores y técnicos para asegurarse de que
comprendan y puedan implementar correctamente las nuevas técnicas y procedimientos.

Medición y mejora continua:

Medir y monitorear el tiempo de cambio antes y después de la implementación del SMED.
Realizar análisis para identificar oportunidades de mejora adicionales y seguir reduciendo el
tiempo de cambio.

Un ejemplo es la reducción del tiempo de cambio de una máquina de ensamblaje de

componentes electrónicos en una línea de producción. Mediante el análisis detallado del proceso
de cambio, se identificaron actividades que se podían realizar mientras la máquina seguía en
funcionamiento, como la preparación de herramientas y componentes. Se desarrollaron
métodos y herramientas para realizar estas actividades externas de manera rápida y eficiente.
Además, se estandarizaron y simplificaron los pasos del proceso de cambio, eliminando pasos
innecesarios y redundantes. Con la implementación del SMED, el tiempo de cambio de la
máquina de ensamblaje se redujo significativamente, lo que permitió aumentar la productividad
y la eficiencia de la línea de producción.