Manual Picaroca Mrste Bxr6

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE
VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS
INGENIERÍA DE DETALLE REFORMULACIÓN
PROYECTO MINA CHUQUICAMATA SUBTERRANEA
CONTRATO N° PMCHS-N14MS03-EPS-024A
MANUAL - MARTILLO PICA ROCAS
SALAS DE CHANCADO
N14MS03-I2-METSO-29000-MNLMC02-22A0-002
0 24/10/2018 Construcción PCN LFP MDM

C 30/08/2018 Revisión del Cliente FDS LFP MDM
B 26/03/2018 Revisión del Cliente PCN LFP MDM
A 23/03/2018 Revisión Interna PCN LFP MDM
REV FECHA EMITIDO PARA POR REV. APR. REVISO
EMPRESA DE INGENIERÍA CODELCO
N° DE PROYECTO EMPRESA DE INGENIERÍA
Pág 1 de 5
PF 162005
REV.
4016200520452
0
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MANUAL Pág
MARTILLO PICA ROCAS
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APROBACIONES
METSO FIRMAS FECHA
PREPARADO POR PAULO NUNES
REVISADO POR LUIZ PEREIRA
APROBADO POR MARCIO DORTA
APROBADO POR CARLOS DAMACENO
APROBADO POR ALVARO ARIZA

is strictly forbidden.

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MANUAL Pág
MARTILLO PICA ROCAS 3 de 5
ÍNDICE
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ITEM DESCRIPCION PÁGINA

1.0 OBJETIVO ................................................................................................................ 4
2.0 UBICACIÓN DEL PROYECTO ................................................................................. 4
3.0 ADJUNTOS .............................................................................................................. 5
3.1 Martillo Pica Rocas - Hoja de Datos ...................................................................... 5
3.2 Martillo Pica Rocas – Manual del Usuario ............................................................. 5
3.3 Rompedor Hidráulico BXR65 – Manual del Operador............................................ 5
3.4 Acoplamiento Magnaloy – Instalación y Mantenimiento......................................... 5
3.5 Control Remoto por Radio – Manual de Funcionamiento ...................................... 5
3.6 Manual de Partes MRSTE22/BXR65ED ................................................................ 5
3.7 Pulpos BP800-5S – Guía Técnica ......................................................................... 5
3.8 Prueba y Ajuste de Bombas Hidráulicas y Válvulas de Control ............................. 5
3.9 Cameras - Manual de Instalación .......................................................................... 5
3.10 Engranaje Planetario - Manual de Servicio y Reparación ...................................... 5
3.11 Bomba de Lubricación Automática G3 .................................................................. 5
3.12 Manual de Partes Inyector GL-1 ............................................................................ 5
3.13 Sistema de Detección y Actuación Eléctrica CHECKFIRE MPN ............................ 5
3.14 Códigos de Error y Guía de Solución de Problemas .............................................. 5
4.0 CONTROL DE REVISIONES .................................................................................... 5

MANUAL Pág
1.0 OBJETIVO
El documento presenta las instrucciones de mantenimiento,montaje y operacion de

los Martillos Pica Rocas a utilizar en las Salas de Chancado de la Mina
Chuquicamata Subterránea, propiedad de Codelco - División Chuquicamata.
Los martillos pica rocas del suministro se identifican según la tabla abajo:
Sala de TAG Fabricante Modelo N° de Série

Chancado Pica Rocas
24641-SCH-001 24641-MPE-001 BTI MRSTE22/BXR65ED 2018010
Datos Técnicos: ver Hoja de Datos N° N14MS03-I2-METSO-29000-HDDME02-22A0-004_R0.
2.0 UBICACIÓN DEL PROYECTO
El Proyecto PMCHS se ubica en el distrito minero de Chuquicamata, en la pre-

cordillera de la 2° Región, Comuna de Calama, Provincia de El Loa, a una altura de
2.870 m.s.n.m. y aproximadamente a 17 km en línea recta al noreste de la ciudad de
Calama.
El yacimiento de cobre Chuquicamata se emplaza en la Región de Antofagasta,
cuyas coordenadas geográficas son 22,27° de latitud Sur y 68,54° de longitud Oeste
y su altitud media corresponde a 2.870 msnm. La altura geográfica del área donde
se desarrollarán las obras de construcción del proyecto varía entre los 1.600 y 3.000
msnm.

MANUAL Pág
3.0 ADJUNTOS
Este documento ha sido emitido en formato de documento portátil PDF como se

define en ISO 32000-1: 2008 y contiene documentos adjuntos, detallados a

continuación:
3.1 Martillo Pica Rocas - Hoja de Datos
3.2 Martillo Pica Rocas – Manual del Usuario
3.3 Rompedor Hidráulico BXR65 – Manual del Operador
3.4 Acoplamiento Magnaloy – Instalación y Mantenimiento
3.5 Control Remoto por Radio – Manual de Funcionamiento
3.6 Manual de Partes MRSTE22/BXR65ED
3.7 Pulpos BP800-5S – Guía Técnica
3.8 Prueba y Ajuste de Bombas Hidráulicas y Válvulas de Control
3.9 Cameras - Manual de Instalación
3.10 Engranaje Planetario - Manual de Servicio y Reparación
3.11 Bomba de Lubricación Automática G3
3.12 Manual de Partes Inyector GL-1
3.13 Sistema de Detección y Actuación Eléctrica CHECKFIRE MPN
3.14 Códigos de Error y Guía de Solución de Problemas
4.0 CONTROL DE REVISIONES
REVISION FECHA EXECUCION DESCRIPCION

A 23/03/18 PCN Revisión Interna
B 26/03/18 PCN Para revisión del Cliente
C 30/08/18 FDS Para revisión del Cliente

0 24/10/18 PCN Para Construcción

ADJUNTO 3.1
Martillo Pica Rocas - Hoja de Datos

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE
VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS
INGENIERÍA DE DETALLE REFORMULACIÓN
PROYECTO MINA CHUQUICAMATA SUBTERRANEA
CONTRATO N° PMCHS-N14MS03-EPS-024A
HOJA DE DATOS / DATA SHEET
MARTILLO PICADOR ROCAS / ROCK BREAKER
N14MS03-I2-METSO-29000-HDDME02-22A0-004
0 24/04/2018 PARA CONSTRUCCIÓN FDS PRS MDM

C 17/04/2018 PARA REVISIÓN DEL CLIENTE FDS PRS MDM
B 20/06/2017 PARA REVISIÓN DEL CLIENTE FDS PRS MDM
A 01/06/2017 PARA REVISIÓN INTERNA FDS PRS MDM
REV. FECHA EMITIDO PARA POR REV. APR. REVISO
METSO CODELCO
N° DE PROYECTO METSO
Pag. 1 de 15
PF-162005
REV.
4016200520529
0

HOJA DE DATOS / DATA SHEET Pág
MARTILLO PICADOR ROCAS / ROCK BREAKER 2 DE 15
APROBACIONES
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METSO FIRMAS FECHA

FRANCISCO SALVO
PREPARADO POR 24/04/18
REVISADO POR PATRICK SOARES 24/04/18
APROBADO POR MARCIO DORTA 24/04/18
APROBADO POR CARLOS DAMACENO 24/04/18
APROBADO POR ALVARO ARIZA 24/04/18

1.0 OBJETIVO / OBJECT
El objetivo de estas hojas de datos es el de presentar los datos básicos de los Martillos
Picador Rocas a utilizar en las Salas de Chancado de la Mina Chuquicamata
Subterránea, propiedad de Codelco - División Chuquicamata, Chile.
The object of these data sheets is to present the basic data of the Rock Breakers to
be used in the Crushing Rooms of the Chuquicamata Underground Mine, owned by
Codelco - Chuquicamata Division, Chile.
2.0 HOJAS DE DATOS / DATA SHEET
HOJA DE DATOS – MARTILLO PICADOR ROCAS

DATA SHEET – ROCK BREAKER
UBICACIÓN/LOCATION: SALA DE CHANCADO/CRUSHING ROOM
CANTIDAD /QUANTITY: 3
Datos Diseño
Datos Proveedor
Título Notas Unidad Proyecto
Item Rev Supplier Data
Title Notes Unit Design Data
(Codelco)
SECCIÓN A - IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO / EQUIPMENT IDENTIFICATION
Tipo de Equipo Martillo Picador Rocas
A1 Stationary rock breaker
Equipment type Rock Breaker
Nombre del
Equipo Martillo Picador Rocas
A2 Breaker Technology MRSTE35/30 BXR65
Equipment Rock Breaker
Name
24641-MPE-001 24641-MPE-001
TAG Equipo
A3 25641-MPE-002 25641-MPE-001
TAG
22641-MPE-003 22641-MPE-001
Marca
A4 EP Breaker Technology (BTI)
Brand
A5 Modelo / Model EP Breaker Technology MRSTE35/30 BXR65
Número de Serie
A6 EP Provided bt BTI at time of purchase order
Serial Number
SECCIÓN B - DOCUMENTOS DE REFERENCIA / REFERENCE DOCUMENTS
Especificación
Técnica Martillo
N14MS03-I2-METSO-
Pica Rocas N14MS03-I2-METSO-29000-ESPME02-
B1 29000-ESPME02-22A0-
Technical 22A0-004
004
Specification
Rock Breaker
Crit. Diseño DCC2008-VCP.GI-
DCC2008-VCP.GI-CRTME02-0000-001
B2 Corporativo CRTME02-0000-001
Mecanica
Crit. Diseño DCC2008-VCP.GI-
DCC2008-VCP.GI-CRTEL02-0000-001
B3 Corporativo CRTEL02-0000-001
Electricidad

Especificación DCCVCP-000-VCPGI- DCCVCP-000-VCPGI-00000-ESPAT02-

B4 Técnica Sistema 00000-ESPAT02-0000- 0000-001
de Control 001
Especificación DCCVCP-000-VCPGI- DCCVCP-000-VCPGI-00000-ESPAT02-

B5 Técnica 00000-ESPAT02-0000- 0000-002

Instrumentacion 002
Especificación
Técnica
DCC2008-VCP.GIE DCC2008-VCP.GIE ESPEL02-0000-006
B6 Corporativa –
ESPEL02-0000-006
Motor de Baja
Tensión
Especificación
Técnica DCCVCP-000-VCPGI- DCCVCP-000-VCPGI-0000-ESPAT02-0000-
B7 Corporativa – 0000-ESPAT02-0000- 005
Circuito Cerrado 005
TV
Especificacion
N14MS03-I2-METSO-
de Pintura N14MS03-I2-METSO-00000-ESPMD02-
B8 00000-ESPMD02-0000-
Painting 0000-002
002
Specification
Disposición N14MS03-I2-METSO-24641-400ME02-22A0-008
B9 general/Planos EP N14MS03-I2-METSO-25641-400ME02-22A0-008
de detalle N14MS03-I2-METSO-22641-400ME02-22A0-008
B10 P&ID EP -
Manual de
instalación y
B11 Sí/No Sí/Yes Sí
mantenimiento
en español
SECCIÓN C - IDENTIFICACIÓN DEL PROVEEDOR / SUPPLIER IDENTIFICATION
Proveedor/ EP
C1 Breaker Technology
Supplier
Dirección EP 35 Elgin Street North, Thornbury, Ontario,
C2
Adress Canada, N0H 2P0
Correo
EP
C3 electrónico moliveras@rockbreaker.com
Email
Contacto EP
C4 Mario Oliveras
Contact
Fabricante EP
C5 Breaker Technology
Manufacturer
País EP
C6 Canada
Country
Dirección EP 35 Elgin Street North, Thornbury, Ontario,
C7
Adress Canada, N0H 2P0
Teléfono EP
C8 (01) 519 599 2015
Telephone
Correo EP
C9 Tmckague@rockbreaker.com
electrónico Email

SECCIÓN D - CONDICIONES DE SITIO / SITE CONDITIONS

Altitud de
D1 instalación m.s.n.m. 3.000 3.000
Altitude
Requerimientos
sísmicos NCh 2369 Of: 2003
D2 NCh 2369 Of: 2003 Zona 2
Seismic Zona 2
Requirements
Temperatura
ambiental
D3 máxima/mínima °C 31/14 31/14
Ambient
Temperature
Humedad
relativa
D4 máxima/mínima % 37/15 37/15
Relative
Humidity
Medio ambiente Polvoriento/Húmedo Polvoriento/Húmedo
D5
Ambient Dusty/Humid Dusty/Humid
En Alimentación del
Ubicación Chancador Giratorio En Alimentación del Chancador Giratorio
D6
Location At Gyratory Crusher At Gyratory Crusher Inlet
Inlet
SECCIÓN E – SERVICIO / SERVICE
Picador de Roca
Descripción del
para Chancador Picador de Roca para Chancador
E1 servicio
Rock Breaking for Rock Breaking for Crusher
Service
Crusher
Lugar de
Sala de chancado Sala de chancado
E2 instalación
Crushing Room Crushing Room
Installation Site
Tipo de trabajo Trabajo pesado Trabajo pesado
E3
Work Condition Heavy Duty Heavy Duty
Tiempo de
E4 operación h/día 24 24
Time
Días de
E5 operación días/año 360 360
Days
SECCIÓN F - CARACTERISTICAS DEL MATERIAL / MATERIAL CHARACTERÍSTICS
Mineral de
F1 alimentación ROM ROM
Feeding Mineral
Gravedad
F2 específica 2,6 2,6
Specific Gravity
Densidad
F3 aparente t/m3 2,1 2,1
Aparent Density

Contenido de
húmedad de
F4 diseño % 3 3
Design
Moisture
Índice de
trabajo
F5 promedio de kWh/t 14,5 14,5
Chancado
Work Index
Adaptación de
taladrado y
F6 Sí/No Si/Yes Si
picado de
arcilla (roca)
Resistencia de
F7 compresión Mpa AI -
uniaxial (UCS)
Índice de punto
F8 AI -
de carga (PLI)
Ángulo de
F9 reposo grados 37 37
Repose Angle
Ángulo de
F10 grados 65 65
retiro
Tamaño de
roca de ROM -
F11 mm 2500x1500x950 2500x1500x950
top size
Rock Top size
SECCIÓN G - DETALLES DEL PICA ROCAS / ROCK BREAKER DETAILS
Proveedor/
G1 EP Breaker Technology (BTI)
Supplier
Fabricante/
G2 EP Breaker Technology (BTI)
Manufacturer
Martillo Picador
G3 Tipo/Type Rocas Stationary rock breaker
Rock Breaker
Tamaño y
modelo del
brazo del
G4 EP MRSTE35/30
picador
Boom
Size/Model
N° y model
martillo del
G5 picarocas EP BXR65
Hammer
Number/Model
Modelo de la
unidad
G6 EP PP100-125
hidráulica
HPU Model

Componentes
Mecánicos
G8 MRSTE22/BXR65ED
Mechanical
Components
Pedestal desde base

caverna -
suministrado por
Pedestal Codelco
G9 Turret type / slew ring design
Pedestal
Concrete Pedestal -
supplied by
Codelco
Material en Hormigón
G10 Hormigón
(según ASTM) Concrete
Giro soporte
G11 EP Turret type / slew ring design
Swing support
Montaje base
G12 mm EP 1800mm mounting bolt circle diameter
Base Mounting
Ángulo de
G13 rotación deg EP 330 degree, indexable, can be reduced to customers requirements
Swing Angle
Descripción
accionamiento
Hydraulic motor c/w wet disk brake powering
G14 de rotación EP
through a planetary reduction gear box to an output drive pinnion and slew ring
Swing Drive
Description
G15 Peso / Weight kg EP 11,800 kg (boom only); (2,200 kg hydraulic breaker); (1,800 kg power unit / dry weight)
Pluma
principal y
secundaria
G16
Primary and
Secondary
Boom
Material
G17 EP G40.21-50W steel
(según ASTM)
Construcción
pluma
G18 principal EP Welded variable cross section heavy duty excavator type
Main boom
construction
Construccción
pluma
secundaria
G19 EP Welded variable cross section heavy duty excavator type
Secondary
boom
construction
Radio nominal
de la pluma
(conjunto)
G20 m EP 11.1 meter maximum tool swing radius with breaker vertical
Boom Nominal
Radius
(Assembly)

Material pasador
de pivote
G21 EP SAE4340 HTSR
Pivot Pin
Material
Material del buje

del pivote
G22 EP SAE 660 Bronze
Pivot Bushing
Material
Lubricación
(método) Electric driven grease pump with parallel distribution injectors for boom/
G23 EP
Lubrication separate electric driven grease pump for hydraulic breaker
Method
Base montaje
G24 EP 1800 mm mounting bolt circle diameter
Mount Base
Material (según
G25 EP G40.21-50W steel
ASTM)
Dimensiones
G26 mm EP See GA drawings
Dimensions
Requerimientos
de Servicios
G27
Required
Utilities
Presión del agua
G28 kPa EP Water not required
Water Pressure
Caudal de agua
G29 l/min EP Water not required
Water Volume
Presión de aire
G30 kPa EP Compressed air not required
Air Pressure
Caudal de aire
G31 m3/seg EP Compressed air not required
Air Volume

Componentes
Hidráulicos
G32
Hydraulic
Components
Unidad Hidráulica
G33 EP Yes
Hydraulic Unit
Presión y caudal
de operación
G34 l/s - kPa EP 330 bar maximum operating pressure
Operation
Volume/Pressure
Tipo de bomba /
proveedor
G35 EP Impeller charged variable displacement piston pump
Pump
Type/Supplier
Modelo y tamaño
G36 EP Parker P3 160 cc/rev
Model and Size
Presión máxima /
capacidad
G37 kPa / cm3 EP 350 bar rated
Max.
Pressure/Capacity
Filtro de
aspiración de
G38 aceite μm EP 10 micron
Oil Aspiracion
Filter
Tipo de enfriador
G39 de aceite EP Air over oil
Oil Cooler Type
Capacidad
G40 estanque l EP 378 liters
Tank Capacity
Potencia motor
eléctrico de
eficiencia premium
G41 kW EP 93 kW
Motor Nameplate
(premium
efficiency)
Calentador de
G42 aceite kW/fases/Hz EP 2 kW / 460 V / 3PH / 50 Hz
Oil Heater
Potencia sistema
de enfriamiento de
G43 aceite (aire) kW EP .38 kW
Oil Air Cooler
System Nameplate
Peso (vacío)
G44 kg EP (1,800 kg power unit / dry weight)
Weight (empty)

Martillo
Hidráulico
G45
Hydraulic
Hammer
Fabricante
G46 EP Breaker Technology
Manufacturer
Modelo y tamaño
G47 EP BXR65
Model / Size
Material (según
G48 ACERO SNCM
ASTM)
Descripción de
operación
G49 EP Gas fired hydraulic
Operation
Description
G50 Peso/Weight kg EP 2,200 kg
Herramientas
G51 Picador
Breaker Tools
G52 Cónico /Conical EP conical
Material (según
G53 EP SAE 4340
ASTM)
G54 Diámetro/Diameter mm EP 150 mm
Longitud de
G55 trabajo mm EP 1250 mm overall length, 665 mm exposed length
Work Length
Longitud de
trabajo
G56 desaprovechable mm EP 1250 mm overall length, 665 mm exposed length
Unapproachable
Work Length
G57 Peso / Weight kg EP 170
Tipo de absorción
de vibración
G58 EP Fully suspended box housing
Vibration
Absortion Type
Sistema
Lubricación
G66
Lubrication
System
1) Auto lubrication system for boom and breaker - 24 VDC,
20 liter pump. Graco parallel system, individual grease
Descripción
G67 EP injectors for boom, installed.
Description
2) Separate Graco electric driven
24 VDC, 8 liter grease pump for breaker, installed
Sistema de control Electrical c/w timers for boom, auto “on” function for
G68 EP
Control System breaker when the breaker is firing

Energía eléctrica
G69 kW/fases/Hz EP 24 VDC
Electrical Energy
Tipo de enfriador
de aceite, si se
G70 requiere EP Yes Air/Oil

Oil Cooler Type,

if required
Tubería y
Equipo
Hidráulico
G71 By Metso
Piping and
Hydraulic
Equipment
Descripción de
tuberías
G72 EP Hydraulic tubing
Piping
Description
Descripción de
G73 mangueras EP High pressure 4 wire braid
Hose Description
Descripción de
flanges
G74 EP SAE split flange, ORFS
Flanges
Description
Descripción de
uniones
G75 EP SAE split flange, ORFS
Unions
Description
Descripción de
equipos
G76 EP MRSTE22/BXR65ED
Equipment
Description
SECCIÓN H - DATOS DE INSTRUMENTACIÓN / INSTRUMENTS DATA
Válvulas
ubicadas en el
H1 pedestal EP yes
Valves mounted
in the pedestal
Pluma giratoria
H2 EP Position feed back with motion control upgrade
Swinging Boom
Elevación e
inclinación de la
H3 pluma EP Position feed back with motion control upgrade
Boom Elevation
and Inclination
Modelo pluma
H4 EP -
Boom Model
Inclinación de
martillo
H5 EP Position feed back with motion control upgrade
Hammer
Inclination
Impacto de inicio
H6 / parada EP Anti blank fire system integrated into hydraulic breaker standard
Start/Stop Impact

Descripción
control remoto
H7
Remote Control
Description
Control local Stand-mounted electro-hydraulic joystick control station with Parker joysticks,
H8 EP
Local Control MC2 controller and 30 feet (9 meters) of cable

Secondary hand-held radio remote control
c/w dual axis proportional joystick transmitter, control console c/w emergency
Control portátil
H9 EP stop, receiver and battery charger. Single line of sight with a maximum
Portable Control
distance of 328 ft (100 m)
Control remoto
H10 EP Breaker Technology long distance control
Remote Control
Instrumentación
y Control
H11
Instrumentation
and Control
Descripción
H12 EP Electro-Hydraulic
Description
Grado de
H13 protección EP IP66
Protection Grade
Grado de
H14 encerramiento EP IP66
Enclosure Grade
H15 PLC / PLC EP MD4
Descripción
H16 EP IQAN/B&R Canbus/Erthernet
Description
Marca o
clasificación
H17 EP Parker/B&R
Brand or
Classification
Descripción de
control
H18 EP Electro hydraulic
Control
Description
Número de
botones
H19 EP 12
Number of
buttons
Control de
H20 seguridad EP Sick safety relay
Safety Control

Grado de
protección de
encerramiento
H21 EP SIL CAT3
Degree of
Protection of
Case
Material (según
H22 EP NA
ASTM)
SECCIÓN I - DATOS ELÉCTRICOS (EXCEPTO LOS MOTORES) / ELECTRICAL DATA (EXCEPT MOTORS)
I1 Partidas / Starts EP 2 hot/3 cold
Descripción
I2 EP TEFC
Description
I3 Tipo / Type EP SCIM

I4 Tamaño / Size EP 444/5 TC
Fabricación
I5 EP WEG
Manufacturer
Panel de
I6 Energía
Energy Panel
Descripción
I7 EP 125 HP/ 460V /50Hz /3 fases
Description
Marca o
I8 clasificación EP Siemens IEC
Brand or Class
Control de
I9 seguridad EP Sick Safety Relay
Safety Control
Grado de
protección de
I10 encerramiento EP SIL CAT3
Protection
Degree of Case
Material (según
I11 EP NA
ASTM)
SECCIÓN J - PESOS Y MEDIDAS DE EMBARQUE / SHIPPING WEIGHTS AND DIMENSIONS

Medida de
J1 embarque mxmxm EP
Shipping Size
Peso del equipo
ensamblado
J2 Assembled kg EP 17500
Equipment
Weight

Peso del
elemento mas
J3 pesado en el kg EP 6200
embarque
Heaviest Element
Descripción del
ítem
J4 EP Pedestal Assembly
Description of
Heaviest Element
Peso del
elemento más
pesado para el
J5 kg EP 6200
montaje
Heaviest Element
to Assembly
Dimensiones del
elemento más
pesado para el
J6 montaje mxmxm EP Alto 1,95 x Ancho 2,03 x Largo 2,03
Dimensions of
Heaviest Element
to Assembly
NOMENCLATURA / NOMENCLATURE
1 EP: Especificado por Proveedor/Specified by Supplier
2 NA: No aplica/Not Applicable
3 ND: No disponible/Not Available
4 AI: A ser informado/To be Informed
5 CP: Confirmado por Proveedor/Confirmed by Supplier
NOTAS
LA HOJA DE DATOS DEBE SER COMPLETADA SEGÚN SEA NECESARIO
1
THIS DATA SHEET SHALL BE FULLY FILLED
El VENDEDOR DEBERÁ VERIFICAR, CONFIRMAR Y COMPLETAR LA INFORMACIÓN PARA CADA SECCIÓN
2
SUPPLIER TO CHECK, CONFIRM AND FILL THE INFORMATION FOR EACH SECTION

3.0 CONTROL DE REVISIONES / REVISION CONTROL

La tabla abajo controla las emisiones de este documento por METSO.
The table below controls emissions of this document by METSO.
REV. FECHA EXEC. DESCRIPCIÓN

A 01.06.2017 FDS Revisión Interna
B 20.06.2017 FDS Revisión del Cliente
C 17.04.2018 FDS Revisión del Cliente
0 24.04.2018 FDS Construcción

ADJUNTO 3.2
Martillo Pica Rocas – Manual del Usuario

1. Introducción
PARA NUESTRO CLIENTE
Gracias por comprar un producto de Breaker Technology (BTI) para su uso. En BTI, estamos
orgullosos de los equipos que fabricamos y distribuimos.
BTI ha sido líder en el suministro de equipos y servicios para las industrias de la construc-
ción, agregados y minería por más de 50 años. La tecnología juega un papel crítico en el éxito
continuo de la empresa. BTI goza de la reputación de producir productos de ingeniería con las
tecnologías más avanzadas, y aún así, los sistemas resultantes son extremadamente fáciles de
usar.
En BTI creemos que nuestro producto es el estándar de la industria, sin excepción. Se ha
tomado máximo cuidado para garantizar que este producto cumpla con los rigurosos re-
querimientos necesarios. Utilizando software de modelado CAD actualizado, complementado
con análisis de elementos finitos, le podemos asegurar que nuestro producto va a satisfacer y
sobrepasar sus necesidades.
BTI ha registrado con éxito en nuestras instalaciones en Thornbury las normas ISO 9001:2008
y ISO 14001:2004, el cual es un sistema de gestión de calidad reconocido internacionalmente.
Como siempre, BTI se ha comprometido a hacer mejoramientos continuos, lo que se traduce
en acciones positivas.
Somos afortunados de poder decir que nuestro equipo está formado por empleados expertos,
dedicados y con antigüedad en sus cargos. Ellos son capaces de responder con rapidez cual-
quier pregunta que usted pueda tener desde nuestros lugares de ventas y servicios estratégi-
camente ubicados
Canada & International

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Número de Parte del Documento 150-4112-SP

Document P/N 150-9044
08/2018
© 2016 Breaker Technology Ltd. REV 03/2018
Prefacio
Uso previsto de esta máquina
2. Prefacio
El propósito de este libro es para ser usado como guía para el uso y
mantenimiento del sistema rompedor de rocas BTI MRSTE. El operador
deberá tenerlo disponible en todo momento..
Reemplácelo de inmediato si fuere perdido.
Toda la información que aparece en este manual es considerada

correcta al haber sido imprimida. BTI se reserva el derecho a enmendar
cualquiera información sin dar noticia.
Este manual no pretende contener toda la información referente; para obtener

más información sobre otras opciones, como por ejemplo el Sistema de Auto-
lubricación del Martillo Hidráulico, es necesario consultar el manual incluido con la
máquina.
2.1 Uso previsto de esta máquina

Este manual describe los procedimientos de operación y mantenimiento
de esta máquina solamente. BTI o sus empleados no se hacen
responsables de los eventos desafortunados que pueden ocurrir si estos
procedimientos no son seguidos y respetados.
Este manual describe también las aplicaciones y el uso para los cuales
el sistema rompedor de rocas ha sido diseñado. Es responsabilidad
del propietario informarse, saber y seguir las normas de seguridad
nacionales y locales aplicables para el uso de este sistema. Las
instrucciones de seguridad contenidas en este manual sólo se aplican en
los casos en que no existan normas nacionales o locales.
2.2 Registre el Número de Serie de la

Máquina
Registre el número de serie de la máquina a continuación. Comunique
siempre esta información cuando se contacte con el fabricante o
para ordenar piezas de repuesto. La placa con el número de serie se
encuentra en la parte posterior del plato giratorio.
Modelo MRSTE22
Figura 1- Ubicación del número de serie
Número de Serie
2 P/N 150-4112-SP MRSTE22 Manual del Usuario

Prefacio
Contenido
7.2.1 Puntos de ajuste de límites.............................. 31

2.3 Contenido
1. Introducción................................................... 1
2. Prefacio.......................................................... 2 7.2.2 Fallas del inclinómetro..................................... 32
2.1 Uso previsto de esta máquina.................................. 2 7.2.3 Indicación de calibración................................. 33
2.2 Registre el Número de Serie de la Máquina........... 2 7.2.4 Límites de parada suave y anulación
(funcionamiento lento) de la tecnología de
3. Información general....................................... 5 restricción de perímetro................................. 33
3.1 Características............................................................ 5
8. Inspección antes de comenzar..................... 35
3.2 Configuración del modelo........................................ 6
3.3 Arreglo General......................................................... 7 8.1 Caminata diaria en torno a la máquina ................ 35
3.3.1 Fuente de alimentación..................................... 9 8.2 Medidas a tomar antes de Poner en Marcha ....... 37
3.3.2 Válvula Principal de Control Direccional....... 10 8.3 Revision de la Función de Parada de Emergencia.38
4. Especificaciones........................................... 11 9. Instrucciones de funcionamiento................. 39

4.1 Sistema Romperoca Serie MRSTE......................... 11 9.1 Familiarización con el control del brazo del
4.2 PP100 Unidad de Poder Hidráulico ...................... 11 romperoca....................................................................... 39
4.3 Pesos del Sistema.................................................... 11 9.1.1 General.............................................................. 39
4.4 Dimensiónes del Brazo........................................... 12 9.1.2 Funcionamiento de la válvula de control
4.5 Especificaciones de la Unidad de Poder manual ............................................................. 39
Hidráulico.............................................................. 13 9.2 Unidad de Poder Hidráulico .................................. 40
4.6 Especificaciones del Rompedor Hidráulico.......... 14 9.2.1 Operación Manual / Modo de Emergencia... 40
9.2.2 Procedimiento de Partida................................ 40
5. Información del distintivo de seguridad/infor- 9.2.3 Procedimiento de Parada................................ 40
mación.............................................................. 15 9.2.4 Situación de Emergencia................................. 40
5.1 Ensamblaje del brazo/pedestal/rompedor 9.3 Funcionamiento portátil del control remoto......... 41
hidráulico.............................................................. 15 9.3.1 Iniciar el sistema................................................ 41
5.1.1 Fuente de alimentación .................................. 16 9.3.2 Parada del sistema............................................ 42
5.2 Marca CE.................................................................. 17 9.3.3 Cómo detenerse en caso de emergencia...... 42
5.2.1 Declaración de conformidad de la Unión 9.4 Operación de Control Remoto Portátil por Radio.43
Europea............................................................ 17 9.4.1 Revisión Visual................................................... 43
6. Reglamento de Seguridad........................... 18 9.4.2 Iniciar el sistema................................................ 44
9.4.3 Procedimiento de puesta en funcionamiento –
6.1 Símbolo de Alerta de Seguridad ......................... 19
Control remoto................................................ 44
6.1.1 Palabras de aviso.............................................. 19
9.4.4 Parada del sistema............................................ 45
6.2 Precauciones Generales de Seguridad................. 20
9.4.5 Cómo parar en una Emergencia..................... 45
6.3 Precauciones de mantenimiento............................ 21
9.4.7 Control de velocidad del movimiento
6.4 Procedimiento de Bloqueo (y etiquetado)............ 22
del brazo.......................................................... 46
6.4.1 Poner a punto la Máquina para Ejecutar sus
9.4.8 Señales sonoras y pantalla LED....................... 46
Funciones Normales....................................... 22
9.4.6 Revisión de Funciones...................................... 46
6.5 Precauciones del Sistema Hidráulico..................... 23
9.4.9 Condición de batería baja - Modo Seguro.... 47
6.5.1 Medidas de Precaución para Manejar el
9.5 Funcionamiento portátil del control remoto......... 48
Aceite Hidráulico............................................. 24
9.5.1 Iniciar el sistema................................................ 48
6.5.2 Precauciones para las Fallas de las Mangueras
9.5.2 Frenado en caso de emergencia..................... 49
Hidráulicas....................................................... 24
9.5.3 Cómo detenerse en caso de emergencia...... 49
6.6 Medidas para la Prevención de Incendios............ 25
9.6 Operación del Brazo / Rompedor.......................... 50
6.7 Precauciones Necesarias antes de ejecutar
9.6.1 General.............................................................. 50
trabajos de Soldadura y Esmerilado.................. 26
9.6.2 Cómo romper fragmentos demasiado
6.8 Alertas de Peligro en la Máquina........................... 27
grandes............................................................ 51
6.9 Antes de soldar........................................................ 28
9.6.3 Rastrillar............................................................. 53
7. Tecnología de restricción de perímetro....... 29 9.6.4 Romper en un Cernidor o en las barras del
7.1 Ajuste........................................................................ 29 Cernidor........................................................... 53
7.1.1 Consideraciones............................................... 30 9.6.6 Anti-disparo en falso ....................................... 54
7.2 MD4-HMI para tecnología de restricción de 9.6.5 Uso Inadecuado del Rompedor...................... 54
perímetro......................................................................... 30 9.6.7 Estacionamiento .............................................. 55
P/N 150-4112-SP MRSTE22 Manual del Usuariol 3

Prefacio
Contenido
9.6.8 Final de jornada................................................ 55 11.5 Fallas debido a Fatiga de la herramienta del
9.6.9 Desgaste Normal de la Herramienta del Rompedor....................................................................... 88
Rompedor........................................................ 55 11.5.1 Causa y Efecto de la Fatiga........................... 88
9.6.11 Guía para Escoger la Herramienta................ 56 11.5.2 Otras causas del incremento de la fatiga por
el Stress en la herramienta............................. 89
9.6.10 Largo Mínimo de la Herramienta Requerido 11.6 Áreas de Fallas Típicas de las herramientas ....... 90
para Trabajar.................................................... 56 11.6.1 Guía para los Reclamos de Garantía............. 90
9.7 Válvula de dos Velocidades del Rompedor 11.6.2 Deformación con forma de hongo................ 91
Hidráulico........................................................................ 57 11.6.3 Falla por Defecto en el Acero........................ 91
10. Maintenance.............................................. 58 12. Información de Referencia......................... 92
10.1 Cambio de la Herramienta Rompedora.............. 58 12.1 Lubricantes recomendados.................................. 92
10.1.1 Espacio libre entre el Buje y la Herramienta 12.2 Aceites Hidráulicos Recomendados.................... 93
Frontal.............................................................. 58 12.2.1 Otros Aceites Hidráulicos.............................. 94
10.1.2 Como remover la Herramienta...................... 58 12.2.2 Graduaciones para el Uso en los Aceites del
10.1.3 Instalación de la Herramienta........................ 59 Ártico................................................................ 95
10.2 Sistemas Automáticos de Engrase ...................... 60 12.2.3 El Aceite es Demasiado Grueso o Demasiado
10.3 Calendario de mantenimiento............................. 61 Delgado........................................................... 96
10.4 Montaje y componentes de la plataforma 12.2.4 Pureza del Aceite Hidráulico......................... 97
rotatoria................................................................ 63 12.2.5 Enfriamiento del Aceite hidráulico................ 97
11. Guía de Localización y Solución 12.3 Tabla de Conversión de Viscosidad..................... 98
12.4 Sistemas de Grado del Fluido.............................. 99
de Problemas.............................................. 64 12.5 Factores de Conversión...................................... 100
11.1 Ensamblaje del Brazo............................................ 64 12.6 Rompedor Hidráulico / Comparación de Dureza de
11.2 Rompedor Hidráulico............................................ 69 las Rocas........................................................................ 101
11.2.1 Filtración de Aceite........................................ 74 12.7 Dureza o Resistencia Típica de una Roca.......... 102
11.3 Módulos IQAN....................................................... 75 12.8 Propiedades Físicas de Rocas Comunes........... 103
11.3.1 Diagnósticos del Sistema de Control del 12.9 Pesos de Diversos Materiales............................. 104
Joystick............................................................. 75 13. Garantía .................................................. 106
11.3.2 Códigos de Error del Controlador del
Joystick, mensajes, & Acciones...................... 76 14. Índice....................................................... 107
11.3.3 Diagnósticos del Sistema de Módulos I/O... 77
11.3.4 Códigos de Errores del Módulo I/O............. 78
11.3.5 Luz del indicador de advertencia del
sistema (ámbar)............................................... 79
11.4 Sensores y Solenoides HVC.................................. 83
11.4.1 Lista de todos los sensores de medida HVC
elementos del grupo...................................... 84
11.4.2 No se Puede Calibrar el Sensor HVC............ 85
11.4.3 Ubicación de los sensores en el Interior y
Exterior del Brazo............................................ 86

Información general
Características
3. Información general
3.1 Características
Parámetros de diseño del brazo del rompedor de roca
Proporciona máxima resistencia en aplicaciones de trituradora giratoria y

cernidor para soportar:
■■ Inclinación lateral y descarga torsional inherentes en el rastrillado,
movimiento o ruptura.
■■ Cargas de vibración e impacto de la trituradora y rompedor hidráulico
Características principales
■■ Las longitud nominales del brazo son de 21.5 pie (6.6 m)
■■ Placa perfilada de fábrica para optimizar el espesor, fuerza y peso del
material
Heavy Hydraulic Cylinders

■■ 2 cilindros de giro, 2 cilindros de elevación, 1 cilindro de excavación y 1
cilindro de inclinación
■■ La barra enchapada de cromo es dura y de gran tamaño para proporcionar
durabilidad
■■ Bujes con rodamientos esféricos que eliminan las tensiones de alineación
■■ Extremos de montaje de acero moldeado de alta resistencia que resisten
impactos y vibraciones
■■ Válvulas de contrabalance de carga inmediata para una operación segura y
sin problemas
Fabricación de ensamblaje
■■ Diseñado para una operación libre de servicio extendido
■■ Los pernos de aleación son duros y de gran tamaño y los cojinetes de
aluminio de bronce proporcionan una máxima vida de servicio.
■■ Las arandelas de empuje reemplazables protegen a los componentes
principales del brazo
Construcción del pedestal para un montaje de acero concreto o

estructural
■■ Sujetado por una cantidad de 16-1 1/2" (38 mm) pernos de anclaje de
diámetro para proporcionar resistencia
■■ Giro positivo de 150°
■■ Control is achieved by a remote joystick control system

Configuración del modelo
3.2 Configuración del modelo

Consulte "Especificaciones en la página 14 para ver las combinaciones del
ensamblaje del brazo/rompedor.
MRSTE22 / BXR65 ED
MODELO DEL TIPO SERIE/LONGITUD DEL MODELO DEL OPCIÓN

BRAZO BRAZO ROMPEDOR
MRSTE EXCAVADORA 22 ft BXR65 ED - De uso
INTERIOR RECTO extremo
14007

Arreglo General
3.3 Arreglo General
Unidad
de Poder
Hidráulico
Los sistemas de
lubricación
MR
ST
/E
Sistema
Rompedor
de Rocas
Rompedor
Hidráulico
Figura 2– Arreglo General
Herramienta
14226
Rompedora

Base del
Pedestal
4
3
Ensamblaje del
romperoca
(Mangueras y tubos no
mostrados)
2 10
9
5
1
Rompedor
Hidráulico
7
Herramienta
Rompedora 6
Figura 3 – Ensamblaje del brazo
1) Ensamblaje del pedestal

2) Corona giratoria
3) Estructura superior de la plataforma rotatoria
4) Cilindro del brazo excavador
5) Cilindro de inclinación
6) Herramienta del rompedor
7) Rompedor hidráulico
8) Brazo exterior
9) Brazo interior
10) Cilindros de elevación (2)

3.3.1 Fuente de alimentación 6
5
4
3
2
1 7
21
8
20
19
10
22
1
11
Hidráulicos fuente de
17 12
alimentación
13
14
15 Tosuministro
Al Oil Supplyde aceite
16
14228
Figura 4 Componentes de la unidad
de poder hidráulico
1) Depósito de aceite hidráulico 12) Conexión de la línea de presión

2) Interruptor de nivel de aceite bajo / Medidor de 13) Filtro de presión
temperatura de reserva 14) Bomba de llenado de reserva manual
3) Cubierta de acceso del depósito 15) Patas integrales
4) Tapón/ventilación de llenado 16) Bomba hidráulica
5) Filtro de retorno 17) Bandeja de goteo
6) Motor eléctrico - Ventilador 18) Transductor de presión del sistema
7) Enfriador de aceite 19) Colador de la línea de succión
8) Reservoir Temperature Gauge 20) Medidor del nivel de aceite
9) Drenaje del tanque 21) Panel electrico
10) Motor eléctrico - Bomba 22) Calentador de aceite de inmersión
11) Conexión de la línea de retorno

3.3.2 Válvula Principal de Control Direccional
Figura 5 – Válvula principal de control

direccional
1) Válvula principal de control direccional 12) Puerto de liberación del freno

2) Puerto del martillo 13) Puerto a la bomba
3) Elevador 1 14) Carrete de liberación del freno
4) Elevador 2 15) Válvula de recirculación
5) Puerto de retorno del martillo 16) Válvula/bobina de disparo de martillo
6) Puerto del tanque 17) Elemento lógico de disparo de martillo
7) Brazo excavador 18) Contrapresión
8) Inclinación 19) Puerto de presión
9) Giro 20) Alivio principal
10) Puerto de liberación del freno 21) Válvula piloto de presión
11) Puerto de drenaje externo

Especificaciones
Sistema Romperoca Serie MRSTE
4. Especificaciones
4.1 Sistema Romperoca Serie 4.2 PP100 Unidad de Poder
MRSTE Hidráulico
■■ Diseño de pedestal y poste de giro; 150 grados de ■■ Estanque integrado con diseño de pedestal y bandeja
rotación de protección contra goteo; estanque elevado con
■■ Secciones del brazo externas e internas reforzadas una boquilla diseñada contra rebalses y para 100
para trabajo duro e intenso galones US (378 litros) de capacidad
■■ Elevación, excavación y cilindros de inclinación ■■ Motor eléctrico trifásico TEFC (IP55) para cumplir con
construidos en base a soldadura, con bujes, con la mayoría de los requerimientos locales de voltaje
rodamientos esféricos en los cabezales ■■ Bomba de pistón con plato inclinado de angulación,
■■ Válvula de contrabalance para protección contra fallas desplazamiento variable, control de detección de
de manguera carga; accionamiento directo mediante acoplamiento
flexible
■■ Elección del largo de la herramienta estándar:
cincel romo, cónico (romo estándar en todos los ■■ Colador de succión, filtro de presión construido con
rompedores a no ser que esté especificado de otra un indicador visual, filtro de retorno construido con
manera) indicador visual, nivel de aceite con vidrio a través del
cual se puede ver, indicador de temperatura
■■ La válvula electro-hidráulica de control de alto flujo
con solenoides de 24-volts es una unidad estándar. ■■ Bandeja para recoger aceite, cubierta externa limpia,
Sistema electrónico de control completo IQAN CAN desague, sistema de trabado y corte para baja
bus, con anti disparo en falso, protección contra presión.
arremetida, diagnóstico de la máquina y monitoreo ■■ Sistema de trabado y corte para baja presión; corte y
■■ Joystick electrohidráulico montado en un pedestal trabado para alta/baja temperatura.
con una estación de control completa, con capacidad ■■ Aire sobre el enfriador de aceite movido por un motor
de interfaz humana del operador con un cable de 30 eléctrico de 1,3 kW (2 hp) del mismo voltaje que el del
pies (9 m) motor impulsor de la bomba.
■■ Manillas de control manual en la válvula principal de ■■ Circulación de aceite continua para condicionamiento
control direccional con aceite.
■■ Lubricación hidráulica automática para la unidad ■■ Mangueras desde la Unidad de Poder hidráulica - 10
del brazo y del rompedor hidráulico, activadas por pies (3 m) estándar
la unidad de poder hidráulico. Diseño Centro–matic
completo con bomba hidráulica para calzar en un
compartimiento para 120 libras. Con una bomba
separada de 24 V, 17 libras (8 kg) en el rompedor
4.3 Pesos del Sistema

lb (kg)
Modelo Peso del Sistema Completo*
MRSTE22 23,000 (10 433)
* El Peso Completo del Sistema incluye, de más chico a más grande, rompedores hidráulicos
apropiados, unidad de poder hidráulico (menos aceite), mangueras, tubos, y controles.

Especificaciones
Dimensiónes del Brazo
4.4 Dimensiónes del Brazo
ft
(mm)
MRSTE22
POS.
19'
A (5.8 m)
5' 4"
B (1.6 m)
6"
C (0.2 m)
21' 6"
D (6.6 m)
Varies with
E Breaker
Model
8'
F (2.4 m)
14'
G (4.2 m)
5'-0''
H (1 530)
26' 6"
I (8.0 m)

Especificaciones
Especificaciones de la Unidad de Poder Hidráulico
4.5 Especificaciones de la Unidad de Poder Hidráulico
Tamaño / Modelo de 125 hp /

Rompedor BXR65
Refrigeración del Aceite Estándar
De Doble
Tipo pasaje Aire/
Aceite
Capacidad (kW) 12
Bombas Hidráulicas
Desplazamiento
Tipo variable
Flujo máximo 58 (220)

gpm (Lpm)
Presión Máxima 4200 (290)
psi (bar)
Compensador 3800 (262)
psi (bar)
Filtro de la Línea de Presión
Casificación de Presión Máxima psi (bar) 5075 (350)
Capacidad de Flujo 60 (227)
gpm (Lpm)
Filtración Micrométrica 10
Pasar por Alto 75 (5)
psi (bar)
Indicador de Atasco Visual
Filtro de la Línea de Retorno
Capacidad de Flujo 130 (490)
gpm (Lpm)
Filtración Micrométrica 10
Área de Filtración 1100 (7100)
in2 (cm2)
Pase psi por Alto 22 (1.5)
psi (bar)
Indicador de Atasco Visual
Estanque Hidráulico
Tipo/Clase Presurizado
Descargo de Presión 4 (0.28)
psi (bar)
Capacidad 100 (378)
gal (Liter)
Unidad de Poder Hidráulico
Peso (Menos Aceite) 3,700 (1 678)
lb (kg)

Especificaciones
Especificaciones del Rompedor Hidráulico
4.6 Especificaciones del Rompedor Hidráulico

Modelo de Rompedor BXR65
6500 ft•lb
Clase de Energía (8 812 joule)
Bajo 335–514
Golpes por minuto Alto 385–684
42–56 gpm
Flujo de Aceite Requerido (158–210 Lpm)
2,250–2,755 psi
Presión Operacional (155–190 bar)
4,563 lb (2 070 kg)
excluyendo el set de
Peso Operacional accesorios para uso
extremadamente pesado
Diámetro de la
5.9 in (150 mm)
Herramienta
Niveles de ruido –
85 dB Distancia 146 ft (44 m)
pies (m)

Información del distintivo de seguridad/información
Ensamblaje del brazo/pedestal/rompedor hidráulico
5. Información del distintivo de seguridad/in-

formación
5.1 Ensamblaje del brazo/pedestal/rompedor hidráulico
Figura 6 - Ubicación de la calcomanía del brazo
1) Modelo/Número de serie de la placa

2) Punto de elevación
3) Logotipo BTI
4) ADVERTENCIA - Impacto de fragmentos de roca
5) Distintivo de almacenamiento del rompedor
6) Distintivo del modelo del rompedor
7) Distintivo del modelo MRSTE
8) Calcomanía de lubricación del brazo MRSTE
9) Calcomanía de ajuste de pernos-corona giratoria

Especificaciones del Rompedor Hidráulico
5.1.1 Fuente de alimentación

1) Verificación diaria previa al inicio
2) ADVERTENCIA - Peligro de aspersión de aceite
3) ADVERTENCIA - Superficies calientes
4) Punto de elevación
5) Rotación del motor eléctrico
6) Logotipo BTI
7) Rotación del motor eléctrico
8) Logotipo BTI y direcciones de la compañía
9) Logotipo BTI
10) Verificación diaria previa al inicio
5
3 4
6
SURFACE
MAY BE
HOT TO
TOUCH
2 3
SURFACE
OIL SPRAY MAY BE
HAZARD HOT TO
TOUCH
2
1
OIL SPRAY
HAZARD
10 9
4
20543
7 8 4
(Both Sides)
(Both Sides)
Figura 7 - Ubicación de la calcomanía de la

unidad de poder hidráulico

Marca CE
5.2 Marca CE
La marca CE es una norma europea obligatoria para ciertos grupos de
productos que indican la conformidad con los requisitos esenciales de salud
y de seguridad.
Para permitir el uso de la marca CE en el producto, se debe presentar
prueba de que el artículo cumple los requisitos relevantes. El fabricante
debe emitir una Declaración de conformidad EC, el cual indica su identidad
y ubicación. Las normas europeas declaran el cumplimiento de una lista de
estándares que cumple el producto y una firma legalmente vinculante en
representación de la organización.
Los fabricantes en la Unión Europea y en el extranjero deben cumplir
los requisitos de la marca CE donde sea aplicable para comercializar sus
productos en Europa.
5.2.1 Declaración de conformidad de la Unión

Europea
Previa solicitud, Breaker Technology Inc. puede suministrar un certificado
de Declaración de conformidad de la Unión Europea para la maquinaria
completada parcial o completamente.
3 1) Placa de identificación con marca CE

2) Calcomanías de advertencia
3) Válvula de control manual
4 4 4) Punto de elevación
5) Gas nitrógeno a alta presión
4
14012
2
Figura 8 - Ubicación de la calcomanía con marca CE

Reglamento de Seguridad
6. Reglamento de Seguridad
La política de BTI es producir productos que sean seguros y fiables. Sin
embargo, incluso cuando se utilizan equipos bien diseñados, siempre
hay un elemento de riesgo. Para reducir al mínimo los riesgos y
promover la seguridad en todo momento, esta sección del manual del
usuario da información detallada de una serie de normas de seguridad
que siempre deben ser seguidas y observadas.
Más normas de seguridad y textos de advertencia se dan aún, dentro
de las secciones correspondientes de este manual.
¡IMPORTANTE! Cuando se trata de seguridad, nada

puede reemplazar a un operador cuidadoso.
¡IMPORTANTE! Tome nota de la ubicación del botón de Figura 9 - Ubicación del botón de parada de
parada de emergencia (s) en su máquina. EMPUJE PARA emergencia
ACTIVAR. Lleve a cabo un control diario para asegurarse
de que ninguna función opere cuando se deprime.
Es imperativo que el operador lea y entienda todas las instrucciones

de seguridad en este manual antes de proceder. Si no se siguen las
instrucciones o no se presta atención a las advertencias se podrían
producir lesiones o la muerte.
El cuidado apropiado es su responsabilidad.
■■ BTI no puede anticipar todas las circunstancias de peligro que
pueden ocurrir. Por este motivo, éstas sólo se pueden cubrir
parcialmente en ésta publicación. Al usar una herramienta o
al aplicar un procedimiento, o implementar un método de
trabajo o técnica de operación que no ha sido específicamente
recomendado por BTI, asegúrese que haya seguridad para usted
y para todos los demás. Asegúrese de que la máquina no se dañe
o se vuelva peligrosa a consecuencia de la operación, métodos de
mantención o procedimientos de reparación que se usen.
■■ Es obligación del operador asegurarse que todos los protectores
y defensas estén en su lugar en la máquina. Las etiquetas de
seguridad deben estar en su lugar y ser legibles. De otro modo,
se podrían producir accidentes. Póngase en contacto con su
distribuidor o BTI para obtener reemplazo de las etiquetas y
calcomanías.
■■ En caso de que hubiera cualquier información o instrucciones
en este manual que no están en conformidad con las leyes y
regulaciones locales de minas en vigor en el país o región donde
se opera este equipo, las leyes y regulaciones locales deben tomar
prioridad.
18 P/N 150-4099-SP Serie MRSTE Manual del Usuario

Símbolo de Alerta de Seguridad
6.1 Símbolo de Alerta de Seguridad

El símbolo que hay más arriba aparece en varios puntos en el manual junto con
el texto de advertencia. Quiere decir - esté alerta! Su seguridad está en juego.
Este símbolo se utiliza en todo el manual para llamar la atención en las zonas
en donde el descuido o el hecho de no seguir los procedimientos específicos
pueden resultar en lesiones personales y / o daños en los componentes o en su
mal funcionamiento.
6.1.1 Palabras de aviso

¡PELIGRO! – Identifica los peligros más graves que tienen una gran
probabilidad de ocasionar la muerte o lesiones graves si no se obedecen los
procedimientos indicados.
¡ADVERTENCIA! – Indica la existencia de un peligro que puede ocasionar
lesiones graves o la muerte si no se siguen las precauciones apropiadas.
¡PRECAUCIÓN! – Se usa en áreas que pueden ocasionar lesiones personales,

daños a los componentes o posterior mal funcionamiento si no se obedecen los
procedimientos indicados.
P/N 150-4112-SP MRSTE22 Manual del Usuario 19

Precauciones Generales de Seguridad
6.2 Precauciones Generales de

Seguridad
ADVERTENCIA!
Un operador sin entrenamiento puede causar lesiones graves o
incluso mortales. Por lo tanto, es importante que usted lea y siga las
instrucciones de este manual del usuario.
■■ Nunca utilice una máquina que no tenga un Manual del Usuario

disponible. Aprenda, entienda y observe las señales de seguridad y los
símbolos que hay en la máquina y las instrucciones de operación antes
de empezar a utilizarla.
■■ Se recomienda el uso de una cabina para proteger al operador de
esta máquina de objetos volantes, el ruido,el peligro de fallas de la
manguera hidráulica y las inclemencias del clima. Una vez instalada esta
cabina, esta le debe permitir al operador en todo momento tener una
visión clara y completa de la trituradora y es área que cubren el brazo
y el rompedor. Es obligación y responsabilidad del cliente evaluar los
riesgos de la aplicación y decidir si una cabina es necesaria o no para la
protección del operador. La cabina deberá estar provista con una silla
cómoda y ergonómica para el operador.
■■ BTI recomienda que un panel de Lexan® o un protector de malla
de acero sea instalado por delante del operador para protegerlo de
escombros voladores.
■■ Use ropa protectora – conozca y utilice el equipo de protección que
debe usarse al operar o hacer trabajo de mantención a la máquina. Los
cascos, gafas protectoras, calzado de protección, guantes, chalecos
reflectores, respiradores y protección para los oídos son los tipos de
equipo que podrían ser necesarios. La exposición prolongada al ruido
puede causar daños auditivos.
■■ Opere la máquina solamente estando en buen estado físico y no bajo la
influencia del alcohol o de drogas.
■■ Evite usar ropa suelta, pelo largo suelto o descubierto, joyas y artículos
personales sueltos. Estos pueden ser atrapados por las piezas móviles.
■■ Mantenga a todo el personal alejado de la máquina a una buena
distancia cuando esté en funcionamiento.
■■ Mantenga una buena distancia de seguridad entre el brazo del
OP NO
rompedor de rocas y otros equipos en funcionamiento.
ER
■■ Asegúrese de que haya buena iluminación tanto para operaciones
subterráneas como para operaciones sobre la tierra (nocturnas).
AR
■■ Mantenga un botiquín de primeros auxilios y un extinguidor de fuego
para uso múltiple en o cerca de la máquina, (si no está equipado con
un sistema de extinción de incendios). Sepa cómo usarlos y sepa dónde
obtener ayuda inmediata en caso de necesidad.
■■ Antes de poner la máquina en marcha, haga la inspección completa
de rutina, incluyendo la inspección periférica de la máquina y del
perímetro. Chequee si hay etiquetas que digan "NO OPERAR" o algo
similar. Preste especial atención a las mangueras y a las conexiones
eléctricas. Haga las reparaciones necesarias antes de poner la máquina
en marcha.

Precauciones de mantenimiento
■■ Antes de comenzar el trabajo, pruebe todos los controles del equipo
y asegúrese de que la máquina responde correctamente.
■■ Familiarícese con las posibilidades y limitaciones de su equipo y
aprenda las técnicas de operación más eficientes.
■■ Mantenga los pisos, escaleras, y barandas limpios y libres de aceite,
lodo y objetos sueltos.
■■ Coloque siempre el brazo del rompedor de rocas en la posición de
almacenamiento cuando no esté en uso o al desactivar el equipo.
■■ Aténgase estrictamente a todas las regulaciones concernientes a la
operación de este equipo en el lugar de trabajo
6.3 Precauciones de mantenimiento

■■ El sistema rompedor de rocas sólo debería ser reparado o
desmontado por mecánicos calificados. Asegúrese de que el
procedimiento de servicio sea entendido antes de comenzar
cualquier trabajo. Si no está seguro, póngase en contacto con su
representante de BTI.
■■ Siempre desconecte (y ponga una etiqueta de advertencia) el
suministro de energía eléctrica para neutralizar todas las energías
en el equipo y evitar la puesta en marcha no autorizada durante
el mantenimiento / inspección. Esto es necesario en todos los
equipos con motor eléctrico para evitar lesiones graves o muerte por
electrocución.
■■ Evite modificaciones no autorizadas de la máquina – nunca sustituya
piezas alternativas que no han sido destinadas para la aplicación.
Esto podría crear situaciones peligrosas o fallas en la máquina. Los
Ingenieros de BTI deben aprobar todas las modificaciones hechas a
la máquina, ya que pueden afectar a la fiabilidad del producto y la
estabilidad de la máquina.
■■ Utilice únicamente dispositivos de elevación con capacidad
suficiente para soportar con seguridad el peso esperado que se
levanta. Utilice un elevación para levantar los componentes que
pesan 50 libras (23 kg) o más para evitar lesiones de espalda.
■■ Todos los dispositivos de elevación (correas, eslingas, cadenas,
bloques de trinquete, etc.) deben cumplir con las regulaciones
locales y certificaciones. BTI no puede aceptar responsabilidad por
el uso de equipos y prácticas de trabajo sub-estándar.
■■ No trabaje en ninguno de los componentes de la máquina que esté
solamente afirmado por una gata de levantamiento o levantado
con una cadena. Use siempre bloques o una gata de pedestal para
soportar y fijar el equipo ya levantado antes de realizar cualquier
desmontaje.
■■ Si no es posible utilizar un acceso seguro para realizar reparaciones
o mantenimiento, proporcione escaleras, andamios o plataformas de
trabajo con placas de protección

Procedimiento de Bloqueo (y etiquetado)
6.4 Procedimiento de Bloqueo (y

etiquetado)
1) Informe a todos los empleados envueltos que un sistema de
bloqueo o etiquetado va a ser implementado y la razón por
la cual se está haciendo. El empleado autorizado a utilizar el
sistema de bloqueo / etiquetado debe saber cual es el tipo y
la magnitud de la energía que la máquina o el equipo utiliza
y los riesgos que existen con respecto a la Unidad de Poder
Hidráulico.
2) Si la máquina o el equipo están en funcionamiento, apáguelos
con el procedimiento normal (apretando el botón de parada,
etc.)
3) Use el interruptor, válvula o algún otro tipo de mecanismo
de desconexión en uso para que el equipo quede aislado de
la fuente de energía. Otras formas de energía presentes en
la máquina (por ejemplo, en partes elevadas de la máquina,
presión hidráulica, o de otros tipos) deben ser disipadas o
restringidas por métodos tales como cambios de posición,
bloqueos, drenajes u otros métodos adecuados.
4) Bloquee / marque con una etiqueta el dispositivo aislador
de energía con candados individualmente asignados o con
etiquetas.
5) Después de asegurarse de que no haya personal que esté
expuesto, y como para comprobar que ha desconectado
las fuentes de energía, opere los controles normales de
funcionamiento de la máquina para asegurarse de que el equipo
no funciona.
¡CUIDADO!
Vuelva a colocar los controles de operación en «neutro» o
en la posición de apagado (off) después de realizar la
prueba.
6) Ahora el equipo está bloqueado o rotulado..
6.4.1 Poner a punto la Máquina para Ejecutar

sus Funciones Normales
1) Remueva todas las herramientas, partes sueltas, etc. fuera de la
máquina.
2) Vuelva a poner en su lugar todas las protecciones y defensas.
3) Revise el área en torno a la máquina o al equipo y asegúrese
que nadie esté expuesto a una situación de peligro después de
haber completado la mantención o reparaciones y que el equipo
o la maquinaria esté nuevamente a punto para desempeñar su
operación normalmente.
4) Remueva todos los dispositivos que se usaron como medidas de
prevención/seguridad.
5) Active los dispositivos con que se aisló de la energía para
restablecer el suministro a la máquina o al equipo.

Precauciones del Sistema Hidráulico
6.5 Precauciones del Sistema

Hidráulico
WARNING!
¡Peligro de accidente y daño personal! Use gafas de seguridad y
use guantes protectores de trabajo.
Libere toda la presión atrapada dentro del sistema antes de ejecutar

operaciones de mantención en el sistema hidráulico. La presión se
mantiene a veces en los circuitos hidráulicos por mucho tiempo después
de haber desconectado la máquina de la fuente de energía y que la
bomba haya sido apagada.
■■ Elimine toda la presión antes de desconectar mangueras o tubos
hidráulicos.
■■ Apriete bien todas las conexiones antes de acumular presión
nuevamente.
■■ Es importante que cada persona que esté envuelta con el uso de la
máquina esté alerta a cualquiera falla que pueda ocurrir.
Precauciones básicas a seguir:

■■ Nunca ajuste una válvula de escape o algún otro dispositivo usado
para limitar la cantidad de presión a un coeficiente más alto que el
especificado.
■■ Inspeccione y asegúrese que todas las mangueras hidráulicas estén
en buen estado y que no estén gastadas y que estén aisladas para
evitar fricción.
■■ Reemplazar inmediatamente las mangueras hidráulicas que
muestran señales de hinchazón, desgaste, filtraciones o daño antes
de que vayan a explotar.
■■ El aceite hidráulico que escapa bajo presión puede penetrar en la
piel, causando daños severos. Nunca use sus manos para constatar
filtraciones de aceite hidráulico. Use un pedazo de cartón. Si
ocurriera que la piel haya sido lacerada de esta manera, obtenga
atención médica de inmediato. Elimine completamente la presión
antes de desconectar mangueras.
■■ No doble o golpee las líneas, tubos o mangueras de alta presión ni
tampoco los reinstale si están doblados o dañados.
¡CUIDADO!
Cuando se desconecten o reconecten líneas hidráulicas, use
cuidado extremo para prevenir que no entre mugre en el circuito
hidráulico. Ponga tapas o tapones en las líneas que está
desconectando; límpielas cuidadosamente antes de reconectarlas.
Aún la partícula más pequeña de mugre puede causar daño a los
componentes internos de las válvulas de control, bombas
hidráulicas y rompedores hidráulicos.

Precauciones del Sistema Hidráulico
6.5.1 Medidas de Precaución para Manejar el Aceite

Hidráulico
ADVERTENCIA!
¡Peligro de quemaduras! Use guantes protectores de trabajo.
■■ El aceite hirviendo puede causar quemaduras dolorosas. Actúe con
precaución al cambiar el aceite hidráulico.
■■ Los aceites pueden causar irritación en los ojos, en la garganta y en otras
partes de piel sensitiva. Evite el contacto.
■■ Los aceites hechos en base a petróleo presentan peligros para el medio
ambiente. Actué con cuidado especial de no desparramar o botar
estos fluidos. Use recipientes y métodos apropiados para manejarlos y
desecharlos.
■■ Haga uso de una compañía autorizada para desechar y reciclar
combustibles.
6.5.2 Precauciones para las Fallas de las Mangueras

Hidráulicas
Apague el equipo inmediatamente si ocurre una falla de una manguera
hidráulica. Abandone el área hasta que la presión de la manguera se haya
eliminado por completo. Pequeñas perforaciones pueden lanzar chorros de
fluido hidráulico, los cuales son difíciles de ver pero peligrosamente fuertes.
Espere el tiempo necesario para que la presión sea eliminada de manera que
la manguera pueda ser examinada sin correr ningún peligro.
Una vez que la presión haya sido reducida a cero, la manguera puede ser
desconectada del equipo y examinada. Siempre reemplace si ha ocurrido una
falla.
No trate nunca de parchar o reparar una manguera que esté fallada.
Reemplace las mangueras por otras del mismo tamaño y capacidad de
presión, que hayan sido diseñadas para esa aplicación. El reemplazo de estos
componentes con otros de diámetro y de calidad inferior puede causar la
ruptura de la manguera o el rompimiento de la unión.
Reemplace la manguera si alguna de las siguientes condiciones es evidente:
■■ Forros de manguera que hayan sido dañados, trizados, cortados o
desgastados (cualquier refuerzo que esté al descubierto)
■■ Acopladores de manguera que estén trizados, dañados o muy corroídos
■■ Goteras en los acopladores o a lo largo de la manguera
■■ Mangueras que estén debilitadas por torceduras, aplastadas, aplanadas o
retorcidas.
En caso de dudas, póngase en contacto con el departamento técnico de
servicio de BTI.

Medidas para la Prevención de Incendios
6.6 Medidas para la Prevención de

Incendios
¡IMPORTANTE! ¡ Asegúrese de mantener siempre en la
máquina o cerca de ella un extinguidor de incendios cargado Y
SEPA COMO USARLO!
■■ Tome las precauciones necesarias para evitar la acumulación de

desechos en los rincones y lugares estrechos de la máquina. Estos
desechos no pueden causar un incendio por sí mismos; sin embargo,
si se llegan a mezclar con combustible, aceite o grasa en un espacio
confinado, el peligro de incendio aumenta dramáticamente.
■■ Cualquier equipo útil para combatir incendios que se mantiene en la
máquina deberá ser considerado como un agregado necesario para
los esfuerzos de lucha contra incendios del operador. No remplazan al
equipo esencial del operador.
■■ Inspeccionar y asegurarse que las mangueras hidráulicas y tubos no
estén gastados o dañados, y que cada extremo esté conectado bien y
que siga el trayecto correcto para evitar roce.
■■ Inspeccionar los alambres para asegurarse que no se rozan, que no
están dañados o que no sigan el trayecto indicado que expondría a los
alambres a sufrir daños.
Desconecte la
■■ Al reconectar alambres, es importante conectarlos, dirigirlos y Disconnect en
electricidad power
la máquina
asegurarlos para que no sufran daño ni decaimiento. Por ningún beforedewelding.
antes soldar.
motivo deben ser dirigidos de manera que estén en contacto con Disconnect electronic
mangueras que conducen aceite hidráulico. Si cualquier equipo Desconecte los módulos
modules.
electrónicos.
eléctrico auxiliar es instalado en la máquina, los alambres deberán
estar fusionados, bien conectados y guiados para evitar ser expuestos Connect ground cable
a ser desgastados o dañados. Conectar el cable
as close as de
possible.
tierra lo más cerca
Para minimizar el peligro de incendio, siga éstas instrucciones: posible
■■ Limpie la máquina diariamente, sacándole la basura y el polvo.
■■ Inspeccione la máquina diariamente para detectar el peligro de
incendio y hacer las reparaciones que sean necesarias de inmediato.
■■ Inspeccione los conductores eléctricos y sus conexiones y las
mangueras hidráulicas para asegurarse que están firmes y en su lugar y
que no se estén frotando contra otros componentes.
■■ Limpie de inmediato los excesos de grasa y acumulaciones y
derramamientos de aceite.
■■ Use solamente soluciones no inflamables para limpiar la máquina o sus
componentes.
■■ Almacene paños de linpieza y de demás materiales incendiables en un
lugar seguro y a prueba de fuego.
■■ Antes de iniciar trabajos de reparación, como por ejemplo soldadura,
limpie el área circundante y también tenga al alcance de la mano un
extinguidor.
■■ Almacene los líquidos inflamables lejos del área donde hay peligro de
incendio. No incinere o perfore los recipientes presurizados.

Precauciones Necesarias antes de ejecutar trabajos de Soldadura y Esmerilado
6.7 Precauciones Necesarias antes de

ejecutar trabajos de Soldadura y Esmerilado
¡IMPORTANTE! Un extinguidor de incendio adecuado debe estar en
un lugar accesible y fácil de alcanzar durante la ejecución del trabajo
de soldadura.
Todas las reparaciones que requieren soldadura deben ser ejecutadas por un
experto quien debe tener a su disposición las instrucciones de servicio. Es necesario
que conozca el tipo de material que va a ser soldado y que elija el método correcto
de soldadura y los materiales (electrodos, varillas, alambre) que ofrezcan un
resultado equivalente a la dureza y resistencia del material original.
■■ Este tipo de trabajo se debe hacer solamente en un área limpia y no en
los lugares que contienen líquidos inflamables, tales como tanques de
combustible, mangueras hidráulicas o elementos similares.
■■ Trabaje con mucho cuidado al soldar, esmerilar o cortar cerca de objetos
inflamables.
■■ Conecte el cable a tierra de la soldadora de arco lo más cerca posible a la zona
de trabajo.
■■ Sáqueles siempre la pintura a las áreas que serán soldadas.
Soldar superficies pintadas emana vapores tóxicos y el resultado es una soldadura
de mala calidad y la juntura puede resultar con una soldadura fallada que podría
provocar posibles accidentes. La pintura al ser calentada emite gases tóxicos.
Por lo tanto, la pintura debe ser eliminada en un área con un radio al menos de 4
pulgadas (10 cm) antes de llevar a cabo la soldadura, esmerilado o corte con gas.
Además de ser un peligro para la salud, la soldadura resultante sería de inferior
calidad y fuerza si la pintura no es eliminada.
Métodos y medidas de precaución para remover pintura:

Usando método de Aire y Presión – Utilizar equipos de protección respiratoria y
gafas protectoras.
Removedor de pintura u otros productos químicos – utilizar un extractor de aire
portátil, equipos de protección respiratoria y guantes de protección.
Esmerilado – utilizar un extractor de aire portátil, equipos de protección respiratoria
y guantes de protección y gafas protectoras..
¡CUIDADO!
Antes de la soldadura, desconectar las conexiones eléctricas a la
válvulasolenoides, controles de radio receptor y joysticks. Existe la posibilidad
de que el voltaje transitorio al soldar pueda dañar estas unidades.
¡CUIDADO!
Antes de desconectar esos componentes, el control de energía eléctrica debe
ser de-energizado apretando el botón de Paro de Emergencia que está
ubicado en la consola del joystick o mediante la desconexión del suministro de
AC.
■■ Coloque el cable de tierra de la soldadora lo más cerca posible del lugar donde
se hace la soldadura.
■■ Nunca coloque los cables de la unidad de soldadura cerca de los cables
eléctricos del sistema de controles.

Alertas de Peligro en la Máquina
6.8 Alertas de Peligro en la ADVERTENCIA!

Máquina No está permitido hacer ningún tipo de adaptación o
modificación a la máquina a menos que haya sido
autorizada por BTI engineering. La aprobación debe
¡PELIGRO! recibirse por escrito antes que éstas sean hechas.
Siempre desconecte el suministro de energía eléctrica
para neutralizar todas las energías del equipo y
ponga una etiqueta de advertencia para evitar la
puesta en marcha sin autorización durante la
mantención/inspección. Esto es necesario en todos ADVERTENCIA!
los equipos con motor eléctrico para evitar lesiones
graves o la muerte por electrocución. Mantenga el equipo libre de polvo, aceite, grasa,
barro, etc.
ADVERTENCIA!
ADVERTENCIA!
Todas las operaciones de regulación, mantención, Mantenga la cabeza, manos, pies y ropa lejos de las
reparación o limpieza se deben hacer con el sistema partes en movimiento. Compruebe que todos los
APAGADO. Fije una etiqueta de “NO OPERAR” o dispositivos de protección, incluidas las barandas y
algo similar en los controles. defensas estén funcionando correctamente antes de
comenzar. Tenga mucho cuidado si algún protector o
pantalla debe desmontarse para poder realizar los
ADVERTENCIA! trabajos de reparación.
Asegúrese de que todos los transeúntes y demás
personal permanezcan lejos de la zona de oscilación
del brazo y del rompedor hidráulico durante la ADVERTENCIA!
operación para evitar estar en la zona de Las salpicaduras, líquidos calientes pueden quemar la
aplastamiento y de escombros voladores. piel sin protección y causar lesiones graves. Tenga
cuidado al drenar los líquidos calientes.
¡PELIGRO!
Evite el contacto con todos los alambres o cables ADVERTENCIA!
eléctricos que hay arriba para evitar el riesgo de Tenga cuidado de quitar los tapones de llenado,
electrocución. respiradores, filtros y demás tapones cuando el
sistema está caliente. Utilice un paño para evitar la
pulverización.
ADVERTENCIA!
No ignore los dispositivos de seguridad.
ADVERTENCIA!
El cliente es responsable de asegurar que se cumplan
ADVERTENCIA! los reglamentos locales con respecto a RCCD
Desactive siempre las funciones de control del brazo (Dispositivo de Circuito de Corriente Residual),
antes de irse o después de parar la máquina. protección de falla a tierra. Un interruptor
seccionador puede ser necesario con el fin de cumplir
con estas normativas.
ADVERTENCIA!
No permita a ninguna persona no autorizada que
opere la máquina o lleve a cabo ningún tipo de ¡CUIDADO!
mantención.
Utilice sólo piezas originales de repuesto BTI.

Antes de soldar
6.9 Antes de soldar

PRECAUCIÓN!
Antes de soldar, desconecte las conexiones eléctricas del
controlador IQAN-MD4, los joysticks, el receptor de los controles
por radio y todos los módulos de entrada/salida IQAN (XS2, XA2,
MC2) como se muestra en la ilustración abajo. Los posibles picos
súbitos de voltaje de los trabajos de soldadura pueden causar daños Desconecte
a esta unidad. Disconnectlapower
electricidad en la máquina
before welding.
antes de soldar.
Disconnect electronic
PRECAUCIÓN! Desconecte
modules. los módulos
Antes de desconectar estos componentes, la alimentación de los electrónicos.
Connect ground cable
controles se debe deshabilitar presionando el botón de parada de
emergencia ubicado en la consola del joystick o desconectando el
as closeel
Conectar ascable
possible.
de
tierra lo más cerca
suministro de CA.
posible
■■ Coloque el cable de puesta a tierra de la soldadora tan cerca como
sea posible del lugar de la soldadura.
■■ Nunca coloque los cables de la soldadora cerca de los cables
eléctricos del sistema de controles.
Controlador Módulo XS2 Módulo XA2

IQAN MD4
Receptor de
los controles
de radio
Consola del joystick Caja de suministro eléctrico Caja del brazo

(montada en la fuente de (montada en el
alimentación) pedestal)
Figura 10 -Desconecte los componentes eléctricos principales

Tecnología de restricción de perímetro
Ajuste
7. Tecnología de restricción de perímetro

7.1 Ajuste
La tecnología de restricción de perímetro (PRT) limita el movimiento del romperoca, reduciendo
automáticamente los comandos del joystick del operador y evitando que salga de un espacio tridimensional (3D)
definido. La PRT se puede utilizar para evitar colisiones con estructuras y equipos.
Los límites de espacio 3D se definen mediante puntos de ajuste de límites que incluyen seis parámetros. El
técnico de servicio ajusta algunos de estos parámetros para definir el límite exacto.
A. Distancia del plano izquierdo
B. Distancia del plano derecho
C. Distancia del plano superior (no se muestra abajo)
D. Distancia del plano delantero
E. Ángulo de parada suave del giro hacia la derecha
F. Ángulo de parada suave del giro hacia la izquierda
G. Línea central del pivote de giro del brazo en origen
H. Punto central del pasador pivote interior del brazo interior en origen
I. ILa longitud de la herramienta se ajusta en el grupo “Opciones”. Consulte Acceso por código PIN para obtener más
información.
PRECAUCIÓN!
¡IMPORTANTE! Los puntos de ajuste de límites son críticos. Ajuste los parámetros
cuando reemplace la herramienta ya que el desgaste en la herramienta cambiará la
longitud de la herramienta.
Plano
izquierdo
Left Plane
A (distancia)
(Distance)
Ángulo de parada
Punto dePoint
Pivot pivote suave del giro hacia
G,H F SwinglaCCW Soft Stop Angle
izquierda
Línea central
Centerline
Ángulo de parada
E suave
Swing CW Soft Stop Angle
del giro hacia
la derecha
Plano
Right Plane
B derecho
(Distance)
(distancia)
Extensión Tool
de la
Length I
herramienta
D
Distancia
Front del plano
Plane frontal
Distance Figura 11

MD4-HMI para tecnología de restricción de perímetro
A medida que el operador ejecuta funciones de comando para posicionar el
romperoca hacia un límite y llega al umbral de ralentización del límite, el PRT
automáticamente comenzará a ralentizar los comandos del operador. Esta acción
disminuirá la velocidad angular de la función de comando del brazo, y la detendrá
completamente cuando alcance el límite. Cuando esté en el límite, se desactivarán
todas las funciones de comando del romperoca (elevación, excavación, inclinación
y giro del brazo) con las que el romperoca podría sobrepasar el límite. El operador
solamente podrá ejecutar las funciones de comando que alejen al romperoca del
límite. El operador puede hacer que las funciones del romperoca recuperen su plena
velocidad ejecutando funciones de comando que alejen al romperoca del límite.
Además del límite 3D, cada función del brazo (giro, elevación, excavación e
inclinación del brazo) tiene paradas suaves.
7.1.1 Consideraciones
El límite PRT se debe ajustar fuera del área de trabajo primaria del romperoca para no
obstaculizar su desempeño.
La PRT no debe ser la única opción usada para evitar colisiones con el personal. El
operador y cualquier otra persona deben situarse fuera del rango físico de alcance
del romperoca. Si es necesario, se deben usar topes mecánicos para limitar el rango
de alcance del romperoca para evitar que pueda alcanzar a una persona.
7.2 MD4-HMI para tecnología de restricción

de perímetro
Para medir las posiciones de elevación, excavación, inclinación y giro del brazo:
1) Desde la página de la pantalla principal presione “F4” para navegar a la selección
de pantalla y luego presione “F2” para posición y control del brazo.
2) Cuando el control de perímetro esté activado, los parámetros de perímetro
de elevación, excavación, inclinación y giro aparecen en color azul claro en la
pantalla como se muestra abajo
3) Desde la pantalla de posición del brazo, presione “F4” para navegar a la
siguiente página para posición de giro.
Parámetros del
perímetro
Figura 12

7.2.1 Puntos de ajuste de límites

Los parámetros de perímetro se definen por los puntos de ajuste de
límites y por dónde esté posicionado el brazo en ese momento. Los
parámetros indicarán en qué ángulo se detendrá cualquier función antes
de alcanzar el límite especificado.
Función de excavación: los parámetros indicarán los límites interior y
exterior.
Función de elevación: los parámetros indicarán los límites inferior y
superior
Función de inclinación: los parámetros indicarán los límites interior y
exterior.
Función de giro: los parámetros indicarán los límites de giro hacia la
izquierda y hacia la derecha.
El alcance horizontal y el alcance vertical en tiempo real también se
pueden encontrar en las pantallas de posición de giro y brazo. El
alcance horizontal y el alcance vertical se definen por los ejes x e y de la
longitud total desde el pasador interior del elevador hasta la punta de la
herramienta del rompedor.
Puntos de ajuste
de límites
Alcance horizontal
y alcance vertical
en tiempo real
Figura 13

7.2.2 Fallas del inclinómetro

Si el inclinómetro de inclinación tiene una falla, la tecnología de
restricción de perímetro todavía funcionará. La máquina no entrará en
modo parcialmente deshabilitado. Sin embargo, el programa adopta
la posición de inclinación correspondiente al peor escenario posible y
esto causará que el límite de espacio 3D se reduzca sin que se ajusten
los puntos de ajuste de límites.
Nota: Si los inclinómetros de elevación o excavación, o el sensor
de giro tienen una falla, el brazo entrará en modo parcialmente
deshabilitado. Cuando alguno de los inclinómetros tenga una falla,
aparecerá un mensaje de error indicando que el sensor no funciona.
Figura 14
Además, la luz indicadora de estado de los inclinómetros se iluminará

de color rojo.
Después de borrar la falla, el inclinómetro se debe volver a calibrar
para un control correcto de la restricción de perímetro. Las luces
indicadoras de estado de los inclinómetros tienen color amarillo
cuando no están calibrados y color verde cuando están calibrados.
Luz indicadora
Figura 15

7.2.3 Indicación de calibración

Después de borrar la falla, el inclinómetro se debe volver a calibrar para un control correcto de la restricción
de perímetro. Las luces indicadoras de estado de los inclinómetros tienen color amarillo cuando no están
calibrados y color verde cuando están calibrados.
No calibrados:
luz amarilla
Figura 16
Calibrados: luz
verde
Figura 17
7.2.4 Límites de parada suave y anulación (funcionamiento lento) de la

tecnología de restricción de perímetro
Con sistemas HVC que tienen tecnología de restricción de perímetro, el botón de funcionamiento
lento también está activado de manera predeterminada. Cuando se mantiene presionado, la
velocidad de las funciones del brazo se reduce al 0–30% respecto del rango total del controlador
del joystick. Además, todas las funciones pueden sobrepasar el límite de restricción de perímetro
cuando se presiona el botón de funcionamiento lento. Este botón se puede presionar en cualquier
momento durante la operación para reducir la velocidad de elevación, excavación, inclinación y giro
del brazo. Puede ser una función útil para realizar un control preciso del sistema. Si es necesario, la
anulación de parada suave se puede desactivar.

NOTAS

Inspección antes de comenzar
Caminata diaria en torno a la máquina
8. Inspección antes de comenzar

8.1 Caminata diaria en torno a la máquina
OP NO
1) Compruebe que no hay etiquetas de "NO OPERAR"
o etiquetas similares en el panel eléctrico, fuente de
energía, o en los controles. Asegúrese de que no hay ER
procedimientos de mantención / reparación en curso. AR
Mire para ver si hay herramientas sueltas.
2) Revise el nivel de aceite hidráulico en el estanque y

añada si es necesario.
3
Alto
High
Nivel de Aceite
Oil Level
Bajo
Low
ADVERTENCIA!
Tenga cuidado de quitar los tapones, respiradores, 2
filtros y bujías cuando el sistema esté caliente. Coloque
un trapo sobre la tapa al aflojar para evitar rociaduras.
3) Revise para ver si el sistema de enfriamiento del aceite 4

tiene daños o filtraciones. Repare lo que sea necesario.
20544 4
Figura 18 - Comprobaciones previas al arranque

4) Inspeccione visualmente todas las mangueras
de la unidad de poder hidráulico
hidráulicas y conexiones para ver si están dañadas.
Reemplace lo que sea necesario.
5) Revise el receptor y la antena del control remoto (si es
que corresponde). Asegúrese que los soportes estén en
buen estado
12230
Figura 19 - Comprobar del receptor

Caminata diaria en torno a la máquina
6) Compruebe el estado de todos los pedestales y los puntos
de pivote del poste de giro, y asegúrese de que estén bien
lubricados. Lubrique con grasa según se requiera.
7) Verificar la válvula principal de control direccional hidráulica en
caso de daño o fugas. Reparlala si es necesario.
8) Verificar la condición de todos los puntos de pivote del brazo
y asegurarse que se encuentren bien lubricados. Engrasarlos si
es necesario.
9) Verificar la condición de la carcasa del rompedor y el soporte
del montaje superior. Verificar si hay tornillos sueltos o grietas.
Verificar que los aisladores superiores y las tuercas de las
barras de acoplamiento se encuentren en su lugar y bien
ajustadas.
10) Verificar la condición de la herramienta del rompedor.
Reemplazarla si es necesario. Asegurarse que el rompedor
hidráulico se encuentre adecuadamente engrasado.
11) Verificar la condición de todos los puntos de pivote del
ambos
cilindro y asegurarse que se encuentren bien lubricadas. (Bothlados
Sides)
Engrasarlos si es necesario.
12) Inspeccionar en caso de daños en todas las mangueras
hidráulicas y de lubricación del brazo y el rompedor (si están
equipadas). Reemplazarlas si es necesario.
13) Compruebe los niveles de los depósitos de lubricante. El nivel bajo
de lubricante del ensamblaje del brazo y el rompedor se muestra en
la pantalla del MD4
14) Verificar la condición general de todas las conexiones

eléctricas y el cableado en la válvula de control principal y los
controles remoto en caso de presentar cableado suelto, roto o
dañado
15) Verificar los botones de activación de supresión de disparo en
caso de presentar cables rotos o dañados. Asegurarse que los
pernos se encuentren asegurados en su lugar (si aplica)
Figura 20 – Recorrido del brazo/rompedor

Medidas a tomar antes de Poner en Marcha
8.2 Medidas a tomar antes de Poner en Marcha

¡IMPORTANTE! Para poder revisar la condición de la presión y
los filtros hidráulicos de retorno, el sistema hidráulico debe estar
operando a capacidad máxima. Haga que un ayudante compruebe
estas condiciones cuando la fuente de energía esté funcionando bajo
carga, con el rompedor disparando.
1) Revise el filtro de retorno del aceite hidráulico. La aguja debe estar en el área
verde para operar la máquina. El elemento del filtro debe ser reemplazado si la
aguja está en la zona roja porque el aceite que está volviendo al tanque no está
pasando por el filtro.
3 4
2 5
40 60
20 80
1 6
100
psi 7
0
bar
2) Revise el filtro de la presión del aceite hidráulico. El color

verde significa que se puede poner en marcha. El amarillo
indica que el elemento necesita ser reemplazado pronto. El
rojo indica que el aceite del sistema está completamente sin
pasar por el filtro y debe ser cambiado inmediatamente.
Figura 21
3) Antes de empezar a trabajar, revise todos
los controles del equipo y asegúrese que la
máquina responde correctamente.
4) Mientras esté usando la máquina, revise siempre
la temperatura del depósito de aceite.
Si la temperatura del aceite hidráulico es
superior a 158 ºF (70 ºC), deje de disparar
el rompedor y deje que el aceite se enfríe.
Cuando el aceite tiene una temperatura alta,
el poder rompedor es reducido.Mientras esté
usando la máquina, siempre tenga a un asistente
escuchando si se producen ruidos excesivos que vienen
de la bomba / motor.
Figura 22
Como opción, el sistema de control puede proporcionar advertencias
en la pantalla del MD4 cuando los filtros de presión y retorno estén en
estado de bypass. Consulte la "Figura 22".

Revision de la Función de Parada de Emergencia
8.3 Revision de la Función de Parada

de Emergencia
El botón de parada de emergencia corta el suministro total de energía
eléctrica que va a la válvula principal de control hidráulico cuando es
apretado. También apaga el motor impulsor de la bomba, el motor del
ventilador, y la pantalla del MD4. Incluso con varios tipos de controles,
la activación de la parada en un control desactiva TODOS los demás
controles.
¡IMPORTANTE! ome nota de la ubicación del botón(es)

de parada de emergencia en su sistema y en sus controles
remotos, como está equipado. EMPUJE PARA ACTIVAR.
Como una medida de seguridad, lleve a cabo una inspección diaria

de las funciones antes de echar a andar el equipo – ninguna Función
electronica de control del brazo o del rompedor funciona cuando el
botón(es) está apretado. El motor principal también se apaga.
Lleve a cabo la siguiente prueba para asegurarse de que el Botón de
Parada de Emergencia funciona correctamente antes de hacer funcionar
el sistema:
ADVERTENCIA!
El motor eléctrico principal se apagará y el MD4 se desactivará Figura 23
durante esta comprobación. Asegúrese siempre de que ninguna
persona u obstáculo se encuentre cerca de la máquina antes de
realizar la prueba.
ADVERTENCIA!
Si cualquiera función es activada cuando aprete el Botón de Parada
de Emergencia, NO USE la máquina hasta que haya sido reparada.
Procedimiento:
1) Aprete el Botón de Parada de Emergencia.
2) Revise que ninguna Función remota pueda ser activada con el botón
apretado. Revise cada control como esté equipado.
3) Tire / gire el botón de Parada de Emergencia para soltarlo.
NOTA! El botón de Parada de Emergencia del panel de arranque del motor, caja
de suministro eléctrico y el control primario están siempre funcionales, mientras
que el interruptor de control del selector de modo activa además al botón de
parada de emergencia del dispositivo de control seleccionado.

Instrucciones de funcionamiento
Familiarización con el control del brazo del romperoca
9. Instrucciones de funcionamiento
Realizar una inspección diaria de la máquina antes del arranque. Consultar 8.1 Caminata
diaria en torno a la máquina la pagina 35.
9.1 Familiarización con el control del brazo del

romperoca
9.1.1 General
¡ADVERTENCIA!
Asegurarse que todo el personal sepa sobre el giro del brazo y el área de
trabajo antes de iniciar. Hacer que los transeúntes retrocedan para evitar que los
fragmentos de roca impacten en ellos al momento que inicie el rompedor.
¡ADVERTENCIA!
Siempre desactivar las funciones de control del brazo activando la parada de
emergencia en caso éstas se encuentren desatendidas o al finalizar el turno.
NOTA! Realizar una inspección diaria del funcionamiento de todos los botones de
parada de emergencia. (Consultar página 38 página 35)
La función de giro del brazo está equipada con un freno. El freno se aplica
cuando el sistema está apagado, y permanece liberado cuando los controles
eléctricos del joystick están energizados. El freno también se aplica cuando
el brazo se baja sin función de giro. Esto evita que el rompedor hidráulico se
deslice hasta caer de una roca o peñasco cuando lo está rompiendo.
9.1.2 Funcionamiento de la válvula de control manual

(Solo para servicio)
Mirar cuidadosamente el distintivo que se encuentra cerca a la válvula y que
muestra la función de cada palanca de control. Las 4 palancas de control que
se encuentran en el lado derecho operan las funciones del brazo. Figura 24
Consulte 9.2.1 Operación Manual / Modo de Emergencia la pagina 40 para
obtener más información.
Con los controles eléctricos del joystick apagados, libere manualmente el freno del
giro del brazo presionando el botón pulsador en la bobina roja, antes de girar el
ensamblaje del brazo.
HYDRAULIC BOOM BOOM BOOM BREAKER
BREAKER HOIST SWING DIPPERSTICK TILT
5 1 2 3 4 1. Levantamiento del brazo

2. Viraje del brazo
3. Pala o excavación del brazo
4. Inclinaciones del rompedor
500-1513
5. Rompedor hidráulico
20557

Unidad de Poder Hidráulico
9.2 Unidad de Poder Hidráulico

El sistema eléctrico impulsa a todas las funciones del brazo y del
rompedor. Un motor eléctrico está acoplado a una bomba hidráulica
para el funcionamiento del brazo y del rompedor.
¡CUIDADO!
No haga funcionar la unidad de poder hidráulico sin haber llevado
a cabo previamiente la inspección diaria. Revise y cerciórese que
no haya etiquetas que digan "NO OPERAR" o algo similar. Preste ® an Astec Industries Co.
165 FLA 480V/3PH/50HZ

SCCR: 65kArms Sym. 480V max
BREAKER
TECHNOLOGY
LTD.
especial atención al estado de las mangueras y conexiones

P/N 230-7464 DANGER/PELIGRO
ARC FLASH HAZARD
eléctricas. Haga reparaciones antes de operar. PELIGRO ARC FLASH

PERSONAL PROTECTIVE
EQUIPMENT REQUIRED
EQUIPO DE PROTECCIÓN
PERSONAL REQUERIDO
ON 1
2
¡PELIGRO!
O
OFF 0
No abra la puerta del panel eléctrico cuando la electricidad esté 3 4 5 RESET/OPEN

DANGER/PELIGRO
conectada. El contacto con la corriente eléctrica causa la muerte o

6 7 8
480 V
lesiones graves. Instale un candado en el interruptor de

DISCONNECT DESCONECTE LA
POWER BEFORE POTENCIA ANTES DE
WORKING WITHIN TRABAJAR DENTRO
desconexión principal para echarle llave al sistema cuando se le

haga mantención o reparaciones. Para el Procedimiento de 9 1
etiquetear, consulte la página 22 10
En caso de malfuncionamiento, consulte a un técnico que tenga
11
licencia.
9.2.1 Operación Manual / Modo de Emergencia

Después de que el sistema esté encendido, use los controles manuales
para usar el brazo de manera normal. Para que esto funcione, el panel 14229 Figura 25 – Panel de Arranque Eléctrico
de arranque debe estar puesto en Operación Local (interruptor 6).
9.2.2 Procedimiento de Partida

1) Gire el interruptor de desconexión principal a la posición ON. 1) Botón de Parada de Emergencia
2) Aprete el botón Comienzo y observe que la luz indicadora ON se 2) Interruptor principal de
enciende. Desconexión
Las luces funcionarán independientemente de la posición del 3) Botón de Parada Rojo
interruptor selector en manual / remoto.
4) Botón de Partida Verde
9.2.3 Procedimiento de Parada 5) Luz Indicadora ON Verde
1) Aprete el botón de Parada de Emergencia rojo (1). 6) Interruptor Selector de Manual /
Remoto
2) Gire el interruptor de desconexión principal (2) a la posición OFF.
7) Lámpara indicadora de Apagado
9.2.4 Situación de Emergencia Roja
1) Aprete el botón de parada de emergencia rojo (1).
2) Gire el interruptor de desconexión principal (2) a la posición OFF.

Funcionamiento portátil del control remoto
9.3 Funcionamiento portátil del

control remoto
¡ADVERTENCIA!
Asegurarse que todo el personal sepa sobre el giro del brazo
y el área de trabajo antes de iniciar. Hacer que los
transeúntes retrocedan para evitar que los fragmentos de
roca impacten en ellos al momento que inicie el rompedor. Figura 26 – Interruptor
selector de modo de
control
¡ADVERTENCIA!
Desactive siempre las funciones de control del brazo antes Indicador de
de abandonar o después de detener la máquina. Los iluminación Luz de
controles se pueden accionar accidentalmente y el brazo del ENCENDIDO advertencia
romperoca se podría mover inesperadamente. del sistema
Presione el botón de parada de emergencia para desactivar.
9.3.1 Iniciar el sistema

■■ Encienda el interruptor de alimentación principal en el panel
de control eléctrico.
■■ Gire el interruptor selector de modo de control a puesto de
control remoto.
■■ Si está activado, presione el interruptor de hombre vivo,
luego arranque el motor de la bomba principal presionando Botón de parada
el botón izquierdo en la palanca del controlador de la mano de emergencia
izquierda.
■■ Realice la comprobación de la función de parada de 12111
emergencia antes de la operación. Consulte la página 30.

Figura 27

9.3.2 Parada del sistema

■■ Presione el botón derecho en la palanca del controlador de la mano
izquierda.
■■ Presione el botón de parada de emergencia para desactivar los
controles.
9.3.3 Cómo detenerse en caso de emergencia

■■ Presione el botón rojo de parada de emergencia situado en el centro del
panel de control. Pulse para activar; tire/gire para liberar.
Arranque del Parada

Pump Motor Pumpdel
Motor
motor de la motor de la
Start
bomba Stop
bomba
Disparo del
Breaker
rompedor
Fire
Figura 28
12379

Operación de Control Remoto Portátil por Radio
9.4 Operación de Control Remoto

Portátil por Radio
El control remoto por radio siempre se debe mantener en la línea
visual de la antena del receptor, y dentro del rango operativo para que
funcione correctamente. Si es necesario, la antena se puede mover. El
sistema estándar está equipado con un cable de extensión de 5 pies (1,5
m). Hay cables más largos disponibles.
ADVERTENCIA!
El no seguir las instrucciones podría resultar en lesiones personales
y / o daños al equipo. Siempre sostenga el transmisor en la
orientación adecuada. Sostener el transmisor incorrectamente
durante la operación del brazo / rompedor podría dar lugar a una
respuesta inesperada.
ADVERTENCIA!
Asegúrese de que todo el personal esté alejado del giro del brazo y
del área de trabajo antes de comenzar. Las personas presentes
deben retroceder para evitar que los fragmentos de roca
proyectados puedan alcanzarlas cuando el rompedor dispare.
ADVERTENCIA! 11957
Desactive siempre las funciones de control del brazo antes de
abandonar la máquina o después de detener la máquina. Los Figura 29 - Interruptor
controles se pueden accionar accidentalmente y el brazo del selector de modo de
romperoca se podría mover inesperadamente. Presione el botón de control
parada de emergencia para desactivar.
9.4.1 Revisión Visual

Siempre revise el transmisor par aver que no tenga ningún daño físico
antes de comenzar a usarlo.
■■ Mantenga siempre las características de seguridad, protecciones y
controles en buen estado, en su lugar y sujetado firmemente.
■■ Revise el equipo par aver que no está gastado o dañado.
■■ Revise los puños de goma y cubiertas de botón de empuje para ver
si están desgastados o dañados.

¡IMPORTANTE! Nunca opere un transmisor con las
piezas desgastadas o dañadas.

■■ Encienda el interruptor de alimentación principal en el 3 4
5
panel de control eléctrico.
■■ Gire el interruptor selector de modo de control a control
remoto por radio.
9.4.3 Procedimiento de puesta en

funcionamiento – Control remoto
1) Asegúrese de que la batería del transmisor esté
totalmente cargada.
2) Presione el botón de parada de emergencia del transmisor 2
(4). 11639
1
3) Asegúrese de que todos los controles, joysticks o palancas
de paleta estén en posición de apagado (OFF – neutral).
Figura 30
NOTA! Si algún control, joystick o palanca de paleta NO está en
posición de apagado (OFF – neutral) cuando se presione el botón de
inicio, el transmisor no se encenderá.
Gire el interruptor selector de modo de control a “Radio”

para activar el control remoto por radio.
4) Inserte la llave negra en el interruptor de encendido (1) y
encienda el transmisor. Sonará un zumbido corto.
5) Espere hasta escuchar el segundo zumbido
(aproximadamente 3 segundos).
6) La luz LED verde (3) en el panel de control del transmisor
parpadeará. Esto indica que el transmisor está Luz LED (verde) de alimentación/
comunicaciones
funcionando y listo para usarse. Power / Communications LED (green)
7) Desactive el botón de parada de emergencia (4).
8) Presione el botón verde de inicio (2) en el transmisor.
Disparo del
NOTA! NOTA: El transmisor/receptor de radio debe establecer rompedor
Breaker Fire
comunicación para energizar la válvula de control.
9) Presione el interruptor de arranque del motor de
impulsión de la bomba en el lado izquierdo del control
remoto.
Arranque del motor Pump

de impulsión de la Start
Drive Motor
bomba
Parada del motor de impulsión

Pumpde la bomba
Drive Motor Stop
Figura 31 12115

PRECAUCIÓN!
Después de presionar el botón verde de inicio durante
aproximadamente 1 segundo, la luz LED roja de error debe dejar de
parpadear o apagarse.
Si la luz LED sigue encendida, hay una falla en el sistema.

Comuníquese con BTI para repararlo. El acceso no autorizado al
interior del receptor puede causar daños al equipo e invalidar la
garantía.
ADVERTENCIA!
Para evitar lesiones graves o la muerte, apague (“OFF”) la máquina
si hay una falla o cualquier problema con la comprobación de
seguridad. NUNCA opere la máquina cuando la función de parada
de emergencia no funcione correctamente. La operación,
mantenimiento o ajuste incorrectos pueden causar lesiones graves o
daños al equipo y pueden invalidar la garantía.
ADVERTENCIA!
Cuando el control por radio se haya puesto en funcionamiento, ¡EL
SISTEMA ESTÁ ACTIVO!!
9.4.4 Parada del sistema

■■ Gire el interruptor giratorio de llave a la posición de apagado (OFF).
■■ Retire y guarde consigo la llave.
ADVERTENCIA!
Para evitar la puesta en funcionamiento accidental cuando no se
esté usando, presione siempre el botón de parada de emergencia y
gire el interruptor de llave del transmisor a la posición de apagado
(OFF). Gire el interruptor de desconexión eléctrica principal a la
posición de apagado (OFF). Cuando el transmisor no esté unido al
operador, la llave se debe retirar y guardar en un lugar seguro.
9.4.5 Cómo parar en una Emergencia

Para todas las situaciones de emergencia, aprete el botón de parada
de emergencia. Para reiniciar el sistema, desactive el botón de parada
de emergencia y aprete el botón Comienzo. Asegúrese de que todas
las condiciones peligrosas ya fueron corregidas y siga el en "Iniciar el
sistema" en la pagina 41.

9.4.6 Revisión de Funciones
¡IMPORTANTE! Las funciones de la máquina están

operando durante esta revisión! Asegúrese de que no hay
obstáculos cerca de la máquina.
1) Compruebe que las funciones de la máquina correspondan con las

funciones del transmisor.
2) Aprete el botón de parada de emergencia en el transmisor.
Asegúrese de que ninguna de las funciones puedan ser activadas
cuando lo tenga apretado.
¡IMPORTANTE! Si cualquier función del control remoto

se activa cuando usted activa el interruptor de parada de
emergencia, el control remoto no debe ser usado hasta que
ésto sea reparado. Figura 32 – Botón de Parada de
Emergencia
3) Tire del botón de parada de emergencia. Gire para liberarlo.
4) Aprete el botón verde de inicio en el transmisor.
5) Tanto el control remoto como el equipo están listos para el
funcionamiento. 12611
3 4
5
9.4.7 Control de velocidad del movimiento del
brazo
Este sistema de control remoto por radio está equipado con un control
de velocidad de rango dual. El interruptor (5) permite seleccionar entre Figura 33
rango alto (conejo) y rango bajo (caracol). El rango bajo tiene una
velocidad menor al 70% de la velocidad plena.
9.4.8 Señales sonoras y pantalla LED

El sistema de control remoto radio operado usa luces LED y señales 2
11639
acústicas para indicar el estado de trabajo actual. 1
Transmisor
Después de girar la llave de contacto a la posición ON, una señal audible
larga (buzzer) suena. Después de esta rutina de auto-prueba, otro
zumbador suena para indicar que el sistema está listo para funcionar.

NOTA! Si el botón de Inicio es presionado antes de que suene el segundo
buzzer el sistema no se inicia.
Luces LED
LED Lights
Receptor
Hay cuatro luces LED en el lado izquierdo del receptor. Indican cuando
el funcionamiento del sistema es correcto o si hay fallas Operation Operación
Signal Señal
Operación LED – Amarillo: Error Error
Off: (apagada) Indica que el tablero no tiene poder. Normal Normal
Luz tintineante: Indica que el tablero tiene poder.
Señal LED – VERDE:

Off (apagada): No hay recepción de datos (no hay comunicación con el
transmisor).
Tintineo con un ritmo continuo: El transmisor está prendido “ON” y
datos válidos están siendo recibidos.
Tintineo intermitente y con aumento de la frecuencia: Se está Figura 34
recibiendo una señal de Parada de Emergencia.
Tintineo Intermitente, fuera de ritmo: Indica interferencia de la
11927
frecuencia de la radio, el transmisor fuera de rango o mala recepción..
LED Error – Rojo:

Off: (apagada) condición de operaciónl.
Tintineo: Falla en el circuito del sistema. El transmisor inicializa una
rutina de prueba de autocomprobación que puede re-inicializar al
sistema. Si no, la falla deberá ser diagnosticada..
LED Normal – Amarilla:

Off: (apagada) Indica condición de Parada de Emergencia.
On: (prendida) Condición de operación normal.
9.4.9 Condición de batería baja - Modo Seguro

Cuando el voltaje de la batería del transmisor cae por debajo de
aproximadamente 3,4 volts, el sistema pasa automáticamente al "Modo
seguro". Una señal sonora indica que la batería está baja. Al final de los Figura 35
30 segundos, el transmisor envía una señal de parada de emergencia y
todos los comandos de movimiento del brazo / rompedor se detienen.
Para reiniciar el sistema, una batería completamente cargada debe ser
insertada en el transmisor. Continúe con las instrucciones de puesta
en marcha. Siempre coloque la batería descargada directamente en el 11619
cargador

9.5 Funcionamiento portátil del

control remoto
¡ADVERTENCIA!
Asegurarse que todo el personal sepa sobre el giro del brazo y
el área de trabajo antes de iniciar. Hacer que los transeúntes
retrocedan para evitar que los fragmentos de roca impacten en Figura 36 – Selector de
ellos al momento que inicie el rompedor. modo de control
Siempre desactive las funciones de control del brazo antes de
salir o después de detener la máquina presionando el botón de
parada de emergencia.
¡ADVERTENCIA!
Desactive siempre las funciones de control del brazo antes de
abandonar la máquina o después de detener la máquina. Los
controles se pueden accionar accidentalmente y el brazo del
romperoca se podría mover inesperadamente. Presione el botón
de parada de emergencia para desactivar.

■■ Encienda el interruptor de alimentación principal en el panel de
control eléctrico.
■■ Gire el interruptor selector de modo de control a control remoto
portátil. Figura 37
■■ Arranque el motor de la bomba principal presionando el botón
izquierdo en la palanca del controlador de la mano izquierda
■■ Realice la comprobación de la función de parada de emergencia
antes de la operación. Consulte la página 8.3 Revision de la
Función de Parada de Emergencia la pagina 38

9.5.2 Frenado en caso de emergencia

■■ Presione el botón derecho en la palanca del controlador de la mano
izquierda
■■ Presione el botón de parada de emergencia para desactivar los
controles.
9.5.3 Cómo detenerse en caso de emergencia

■■ Presione el botón rojo de parada de emergencia situado en el
centro del panel de control. Pulse para activar; tire/gire para liberar.
Arranque del Parada del VELOCIDAD LENTA

Pumpde
motor Motor
la Pump de
Motor
motor la Disparo del
Start
bomba Stop
bomba Breaker
rompedor
Fire
Anulación
Soft-stopde la
parada
Bypasssuave
(velocidad
(Inching)
lenta)
12380
Figura 38 Botón de parada de emergencia

Operación del Brazo / Rompedor
9.6 Operación del Brazo / Rompedor

9.6.1 General
Los controles del brazo y del rompedor tienen nombres y funcionan
de manera similar a los de una excavadora o retroexcavadora. Lea
atentamente la calcomanía ubicada en el panel de control que ilustra
los movimientos de la palanca de control. Dedique tiempo a estudiar el
resultado de cada uno de ellos.
■■ Utilice la palanca de control de la mano izquierda para el giro del
brazo y el posicionamiento del excavación. Utilice la palanca de
control de la mano derecha para el posicionamiento del brazo y del
rompedor.
■■ Cuando el rompedor esté correctamente posicionado, dispárelo
(acciónelo) presionando el interruptor de pulgar ubicado en la parte
superior de la palanca de control de la mano derecha.
■■ Si es un operador nuevo, comience moviendo el brazo con
movimiento lentos y calculados para familiarizarse con la velocidad
del sistema y los controles de dirección.
■■ Con práctica, el brazo y el rompedor se pueden mover y posicionar
mientras se accionan diferentes funciones al mismo tiempo.
■■ Para romper roca con mayor eficacia, asegúrese de que la pieza esté
asentada sobre algo sólido. Rompa con la herramienta adoptando
una posición de 90º con respecto a la superficie de la roca.
Figura 40
ADVERTENCIA!
Nunca coloque el rompedor / brazo en la garganta de una
trituradora que está funcionando. El contacto puede producir
daños al equipo.
Figura 39

Boom / Breaker Operation
9.6.2 Cómo romper fragmentos demasiado grandes

El mejor lugar para comenzar a romper una roca grande se puede saber con solo mirar
a la roca. Con experiencia, el operador puede aprender a reconocer el mejor lugar para
comenzar. Cambie de posición e intente en otro lugar según sea necesario.
■■ Despeje la parte superior de la roca y también pare el control de alimentación de
material si es necesario.
■■ Cambie de posición o gire la pieza de tamaño grande para que la herramienta del
rompedor pueda golpear sobre una superficie plana, o busque donde haya una veta
o trizadura. Las placas laterales del rompedor y la caja metálica han sido diseñadas
para empujar y rastrillar material para un mejor reposicionamiento.
Figura 41 ■■ Use una combinación del brazo, excavación y

cilindros de inclinación si es necesario.
■■ Siempre mantenga la herramienta a 90º de la
superficie de la roca
Figura 42

¡CUIDADO!
Aplicar una excesiva fuerza hacia abajo no facilita la rotura y puede
causar daños al equipo.
¡CUIDADO!
No dispare el interruptor de forma continua en el mismo lugar por
más de 20 segundos. Si lo hace, el calor excesivo puede deformar y
aplastar el extremo de la herramienta.
■■ Si la roca no muestra signos de rotura después de 20 segundos,

reposicione el rompedor o de vuelta la roca y trate en otra superficie.
■■ Trabaje a lo largo de las fallas o vetas naturales de la roca. En las
piezas más grandes, empiece en el borde externo y siga hacia el
centro. Reposicione según sea necesario.
Figura 43
¡IMPORTANTE! i la temperatura del aceite hidráulico es
superior a 158 ºF (70 ºC), deje de disparar el rompedor y
permita que el aceite se enfríe. Las altas temperaturas del
aceite reducen la potencia de ruptura.
■■ Rompa las piezas de gran tamaño en pedazos que se puedan

manejar más eficazmente por el alimentador, trituradora, o
cernidora.
■■ No pierda tiempo rompiendo pedazos más pequeños de lo
necesario.
Los cilindros hidráulicos se pueden

dañar si el rompedor se dispara
con el cilindro completamente
extendido o retraído.
Figura 44
CAUTION!
El rompedor no se debe disparar cuando los cilindros hidráulicos
estén totalmente extendidos o totalmente retraídos. Los cilindros
se pueden dañar por los pulsos de choque del rompedor.

9.6.3 Rastrillar
Las piezas más grandes o de forma irregular de material pueden
dificultar o hacer más lento el flujo del material hacia adentro de la
trituradora. Utilice el brazo del rompedor de rocas para mover y rastrillar
estas piezas a lo largo para ayudar al flujo de material.
■■ Rastrille SOLO con la placa de desgaste o garras reforzadas del
rompedor. No utilice la herramienta para rastrillar.
■■ Empuje solamente con la placa de desgaste o garras reforzadas del
rompedor..
Figura 45
11790
Figura 46
9.6.4 Romper en un Cernidor o en las barras del

Cernidor
■■ Si el cernidor está cubierto de rocas, rastrille el material que está
alrededor para dejar que el material más fino caiga. Es más fácil
romper las piezas si están sentadas sobre algo sólido.
■■ Si las rocas se trancan entre las barras del cernidor, use golpes
cortos hechos con el rompedor para martillarlos a través. No trate
de empujarlos a través con la fuerza hacia abajo del brazo. Podría
resultar en daño a la cabeza frontal del rompedor..
NOTA! En los sistemas equipados con la opción anti-estocada, la posibilidad 10383 Figura 47
de dañar el rompedor en el cernidor se reduce cuando se produce una ruptura
atravesada.

9.6.5 Uso Inadecuado del Rompedor
¡CUIDADO!
No use el rompedor para hacer palanca, recoger, golpear o levantar.
Esto puede causar graves daños al rompedor ya que la herramienta

se carga lateralmente o se une en el casquillo. La herramienta siempre
debe moverse libremente hacia arriba y hacia abajo en el bushing.
■■ No empuje incorrectamente. Use la placa de desgaste y garras

reforzadas del rompedor.
■■ Una mala alineación

DOBLA la
herramienta. Siempre Figura 48
rompa a 90 º de la
superficie de la roca
■■ No GOLPEE o HAGA
PALANCA con el
rompedor
Figura 50
9.6.6 Anti-disparo en falso Figura 49

Esta función detiene el movimiento del pistón del rompedor cuando
se pierde el contacto completo con el material objetivo. Esto reduce
la tensión que se ejerce sobre el cabezal frontal y los retenedores de
la herramienta durante la operación normal. Esta función no se puede
ajustar en los rompedores modelo BXR, de manera que el disparo en
falso no puede ocurrir.
El disparo en falso se puede habilitar mediante el sistema de control
IQAN si se utiliza un rompedor que no tenga esta función incorporada.
El anti-disparo controlado electrónicamente se puede habilitar en el
controlador MD4 bajo Ajuste>Opciones.
NOTE: Como parte de la función de anti-disparo en falso, el
operador debe aplicar fuerza hacia abajo en la herramienta para que
el rompedor dispare.
Figura 51
Para obtener más información sobre el anti-disparo en falso específico del
modelo de rompedor, consulte el manual del propietario del rompedor
hidráulico BRX (según cuál sea el equipo) incluido con el manual
correspondiente a este sistema, o comuníquese con el representante de BTI.

Figura 52
9.6.7 Estacionamiento
¡IMPORTANTE! Cuando el sistema no se está utilizando,

posicione el brazo fuera del camino y estaciónelo hacia el
lado del área de trabajo. Baje el brazo y póngalo en una
posición de apoyo adecuado que mantenga al rompedor en
posición vertical.
Prevenga que el sistema sea dañado manteniendo el brazo lejos del

flujo de material, o de otro equipo móvil. Como medida de seguridad,
ponga los controles en OFF para prevenir que el rompedor se mueva
inadvertidamente.
Figura 53
9.6.8 Final de jornada
El rompedor debería ser dejado parado en posición vertical con la
herramienta empujada hacia arriba y hacia adentro del rompedor al fin
de la jornada.
9.6.9 Desgaste Normal de la Herramienta del

Rompedor
El desgaste depende de las condiciones de las rocas. Rocas duras,
abrasivas desgastan la herramienta más rápido. Trabajar con materiales
más blandos mantiene la forma de la punta por más tiempo.
Las herramientas desafiladas se desgastan 1/3 del diámetro para verse
como en la figura (A).
Las Herramientas cónicas o con forma de cincel se desgastan 2 pulgadas
o más para verse como en las figuras (B & C).
Como guía general, esto es lo que se considera un desgaste normal y un
largo de vida de la herramienta razonable.
Los reclamos de garantía no son aceptados para el desgaste

normal.

9.6.10 Largo Mínimo de la Herramienta Requerido

para Trabajar
Como guía, use 8 pulgadas (203 mm) de longitud expuesta como
mínimo.
No hay una regla definida que diga cuál es la longitud mínima de la
herramienta necesaria para trabajar. Cada entorno de funcionamiento
es diferente, por lo tanto, el operador tiene que decidir por sí mismo
cuando la longitud de la herramienta está dificultando la producción.
La mínima longitud de la herramienta de trabajo depende de la
preferencia del operador y las condiciones actuales de trabajo.
■■ Las herramientas más cortas son menos propensas a romperse Figura 54
cuando usadas para hacer palanca.
■■ El desgaste de la camisa se reduce con una herramienta más corta 10835
debido a que los ángulos son más limitados.
Desventajas de usar una herramienta más corta:

■■ Es más difícil maniobrar una pieza sobredimensionada con una
herramienta más chica.
■■ La transferencia de energía entre el pistón y la herramienta cambia
a medida que la herramienta pierde masa. La mejor transferencia de
energía se produce cuando la masa de la herramienta y las del de
pistón son la misma.
■■ El ingreso de polvo / material extraño en la camisa y la cámara de Figura 55
impacto aumenta a medida que el rompedor funciona más cerca del
10836
punto de impacto de la herramienta / roca.
■■ Es probable que aumenten las tasas de desgaste de la carcasa con
herramientas más cortas debido a un mayor impacto con el material.
■■ Herramientas más cortas han estado en uso por más tiempo, y son
más propensos a sufrir de fatiga del metal y fractura por fragilidad.
9.6.11 Guía para Escoger la Herramienta

1) Cónica – Usada para penetración en materiales poco abrasivos y de
composición similar.
2) Cincel-X - Se utiliza para dividir materiales compuestos de sustancias
que tienen una composición diferente.
3) Cincel Y – Se usa para cortar asfalto.
4) Room – Se usa para rocas duras, quebradizas.
NOTA: para obtener más información acerca de qué se considera
desgaste normal de la herramienta, consulte 9.6.9 Desgaste Normal de
la Herramienta del Rompedor la pagina 55.
NOTA: Para obtener más información acerca de fallas de las
herramientas, vea "Áreas de Fallas Típicas de las herramientas" en la Figura 56
pagina 90.
¡CUIDADO!
El uso de herramientas del Mercado secundario que no haya sido
aprobado por BTI puede anular la garantía.

Válvula de dos Velocidades del Rompedor Hidráulico
9.7 Válvula de dos Velocidades del

Rompedor Hidráulico
Para mayor información, consulte el Manual del Usuario del Rompedor Hidráulico que se
incluye con el conjunto de instrucciones para el sistema del rompedor de rocas.
Rompedores hidráulicos BXR
Los rompedores hidráulicos de la serie BXR tienen una válvula interna
de dos velocidades. Esta activa conectando remotamente una línea
hidráulica al puerto de conexión de la válvula de dos velocidades y a
través de una válvula de control de encendido/apagado (on/off). El
puerto de conexión está ubicado en la válvula de control, situada en el
lado posterior del rompedor hidráulico.
Para usar la operación de dos velocidades, conecte una línea de
presión de 1/4” o 3/8” (0,63 o 0,95 cm) al puerto BSPP n.° 2. Conectar
un suministro de aceite mínimo de 400 psi (27 bar manométricos)
controlado por una válvula de encendido/apagado (on/off) permite
al operador cambiar manualmente el rompedor entre los modos de Válvula de control en el
velocidad lenta (golpes largos) y velocidad alta (golpes cortos). lado trasero del rompedor
Configuración de velocidad baja (configuración de fábrica)

NOTA: El rompedor opera en modo de velocidad baja (estándar) sin
una conexión hidráulica en la válvula de dos velocidades. Puerto de conexión
de válvula de dos
Cambiar la válvula a la posición OFF (apagado) hace que la presión de velocidades
aceite se ventee al tanque. Ventear el aceite hidráulico de la válvula
de dos velocidades al tanque hará que el rompedor entre en modo de
velocidad baja/energía alta.
Válvula de
Configuración de velocidad alta (requiere suministro de aceite) encendido/
La presión del piloto remoto cambia la válvula de dos velocidades. Esto apagado (ON/
permite que el pistón funcione en el modo de velocidad alta (energía OFF)
baja).
Opción de dos velocidades Bomba

Si el rompedor hidráulico viene con esta opción incluida, acceda a la hidráulica
velocidad alta/baja presionando F2 en la pantalla de visualización principal 12083
del controlador MD4. El botón F2 conmuta entre la velocidad alta y baja.
Las letras «LO» (baja) o «HI» (alta) estarán en verde dependiendo de cuál Figura 57
esté seleccionada.

Maintenance
Cambio de la Herramienta Rompedora
10. Maintenance
10.1 Cambio de la Herramienta A
Rompedora
10.1.1 Espacio libre entre el Buje y la
Herramienta Frontal
Revise la distancia libre entre el buje que está al frente de la
herramienta y la herramienta (A) cada 100 horas. Las partes
desgastadas pueden provocar una falla de alineamiento
A
entre la herramienta y el pistón.
Si el valor excede los valores que se muestran en la tabla
siguiente, los dos bujes las de herramientas delanteras y
traseras deben ser sustituidos para evitar daños. 10585
CUIDADO!
Exceder estos valores puede dañar otras partes del Figura 58
componente, tales como el pistón y el cilndro.
Bushing Nominal Inside Dia. Bushing Maximum Inside Dia. in Working Tool Minimum Outside
(new) in (mm) (mm) Dia. in (mm)
5.9 (150) 6.102 (155) 5.709 (145)
10.1.2 Como remover la Herramienta

1) Para remover la herramienta, remueva el pasador de
retención (2) y el tapón de seguridad con la barra de
deslizamiento (1) proveída en el set de herramientas.
Consulte la "Figure 59".
2) Use la barra de deslizamiento (5) para remover
los pasadores de retención de la herramienta (4).
Inspecciónelos para asegurarse que no hay trizaduras
ni deformidades ni desgaste en el borde que descansa
contra la herramienta (6). Consulte la "Figure 60".
3) Remueva cualquier aspereza en los pasadores de

retención y en la herramienta con un esmeril. Asegúrese
que no existe deformación por aplastamiento encima
de la herramienta.

Maintenance
1 5
2 6
4
14230
14231 Figura 60
Figura 59
4. Retenedor de la Herramienta
1. Barra de Deslizamiento
5. Barra de Deslizamiento
2. Pasador de Retención
6. Herramienta
4) Al rotar los pasadores de retención, asegúrese que la

superficie marcada está puesta en la dirección hacia la
herramienta como se muestra. Consulte la "Figure 61".
10.1.3 Instalación de la Herramienta

Para instalar la herramienta, haga en reverso el
procedimiento de más arriba. Figura 61
1) Primero engrase el interior de los bujes inferiores.
Cuando se inserta la herramienta (1), ésta lleva la
grasa consigo.
2) Cubra los lados de la sección de la parte superior
con grasa e inserte la herramienta (1) hacia adentro
4
de la cabeza frontal. 3
3) Engrase e inserte los retenedores de la herramienta
(2), después engrase los pasadores de retención
(3) y los tapones silenciadores (4). Los tapones
silenciadores (4) deben estar al ras con la part
externa de la cabeza frontal.
1
2
1. Herramienta
2. Retenedor de la
14233
herramienta Figura 62
4. Tapón de silenciadores

Maintenance
Sistemas Automáticos de Engrase
10.2 Sistemas Automáticos de Engrase

Ensamblaje del brazo
La lubricación con grasa del brazo se controla automáticamente
mediante los controles eléctricos. Cuando se activa el brazo, comienza Indicadores de nivel bajo
un ciclo de lubricación. La bomba de grasa funcionará durante de lubricante
Figura 64
un minuto, y repetirá en el siguiente ciclo de engrase. De forma Verde = Bien
predeterminada, el ciclo de lubricación con grasa de la bomba está Ámbar = Nivel bajo
configurado en 20 minutos. Si es necesario, este tiempo de ciclo se
puede ajustar para cambiar la cantidad de grasa suministrada para
que se adecúe de manera óptima al ciclo de trabajo del romperoca. El
engrase automático se detendrá si el brazo permanece inactivo por un
periodo mayor a 2X el ciclo de engrase configurado. El engrase continúa
automáticamente cuando se reanudan los trabajos.
Rompedor
La lubricación del rompedor funciona en conjunción con el disparador.
Tanto el ensamblaje del brazo como el rompedor hidráulico se pueden
engrasar manualmente desde la pantalla de lubricación del sistema.
Consulte la "Figura 64".
Cuando se detecte una condición de “nivel bajo de grasa”, sonará una
12231
alarma acústica y se mostrará una alarma visual para el nivel de grasa
lubricante tanto del brazo como del rompedor. El movimiento del
Ajuste de tiempo Controles
ensamblaje del brazo cambiará a “modo lento” si el barril de grasa no se
de ciclo manuales
rellena antes del siguiente ciclo de engrase automático. El nivel bajo de
grasa lubricante del rompedor solamente genera una advertencia visual,
y no desactiva al rompedor.
Frecuencia Componente Mantenimiento requerido

Diariamente y en Mantenga todos los accesorios limpios con un paño limpio y seco. La
Zerk guarniciones
el repuesto suciedad y la suciedad pueden dañar la bomba y el sistema de lubricación.
G3 unidad de bomba y Mantenga la unidad de bombeo y el depósito limpios con un paño limpio y
Diario depósito seco.
Mensual Mazo de cales externo Verificar que los arneses externos sean seguros.
Puntos de
lubricación
14020
Figura 65

Maintenance
Calendario de mantenimiento
10.3 Calendario de mantenimiento

Necesita Inicial-
General (como sea necesario) Bueno Reparado
partes ización
1) Apriete los pernos de anclaje a 1.460 pies-libras (1 979 N•m)
en un estado lubricado.
2) Agregue fluídos al nivel que corresponde.
3) Reemplace el filtro de aire de la cabina (si es que tiene una).
4) Reemplace la herramienta del rompedor.
Necesita Inicial-
Mantención de 2-horas Bueno Reparado
partes ización
1) Compruebe el estado general de la máquina y del área de
trabajo circundante.
Necesita Inicial-
Mantención de 8 Horas Bueno Reparado
partes ización
1) Revise el nivel de aceite hidráulico.
2) Revise el sistema de lubricación (si está equipado).
3) Revise todos los pernos de la base de la máquina y de la
plataforma rotatoria para detectar pernos sueltos.
4) Revise todas las líneas hidráulicas, accesorios y abrazaderas
para detectar filtraciones y daños.
5) Revise todos los components eléctricos para constatar que
están funcionando correctamente.
6) Revise la unidad de poder, la temperature del aceite y la
limpieza del radiador.
7) Revise para detectar cualquier filtración de fluidos y repare si
es necesario.
8) Revise la toma de aire en el estanque de aceite hidráulico.
9) Revise el rompedor para detectar daño, accesorios sueltos, o
filtraciones hidráulica
Necesita Inicial-
partes ización
1) Después de las 50 horas iniciales, cambie el aceite en la caja
de engranajes de accionamiento de la plataforma rotatoria
(80W90 4.7L).
2) Después de las 50 horas iniciales, aprete al torque que
corresponde a las especificaciones, todos los pernos del
rompedor. Refiérase al Manual del Propietario para las
especificaciones de torque.

Maintenance
Calendario de mantenimiento
Necesita Inicial-
partes ización
1) Después de las 100 horas aprete todos los pernos del
rompedor al torque que corresponde en las especificaiones.
Refiérase al Manual del Propietario para obtener las
especificaciones del torque (página 120).
2) Remueva la herramienta rompedora e inspeccione el desgaste
de la superficie. Remueva todas las asperezas antes de volver
a instalar.
3) Inspeccione los pasadores de retención. Hágalos rotar 180º y
vuelva a instalarlos.
4) Limpie el enfriador del aceite y revise el ventilador.
5) Después de 100 horas, cambie el filtro de presión hidráulica,
filtro de la línea de retorno, y filtro del respiradero del
estanque.
6) Revise la presión del gas N2 en la caja de amortiguación del
rompedor y ajuste a 159psi (11 bar). Refiérase al Manual del
Propietario para el rompedor para seguir el procedimiento.
Necesita Inicial-
Mantención de las 500 horas Bueno Reparado
partes ización
1) Reemplace el elemento del filtro de presión hidráulica.
2) Reemplace el elemento del filtro hidráulico de retorno.
3) Reemplace el elemento del filtro de respiración del estanque.
4) Haga analizar una muestra de aceite hidráulico – revise los
resultados y determine si se necesita un incremento en el
cambio del elemento del filtro y/o el intervalo del cambio de
aceite es necesario. Haga un registro de los resultados.
5) Revise en la caja de amortiguación la presión del gas N2 en
el rompedor hidráulico y ajuste a 159psi (11 bar). Refiérase al
Manual del Propietario para seguir el procedimiento.
6) Haga todas las inspecciones que corresponden a las 500
horas como es requerido en el Manual del Propietario para el
rompedor.
7) Revise el nivel de presión en el acumulador hidráulico de
presión de N2 en el rompedor (si está equipado). Refiérase
al Manual del Propietario para el rompedor para seguir el
procedimiento.
8) Cambie el aceite en la caja de engranajes de la plataforma
giratoria.

Maintenance
Montaje y componentes de la plataforma rotatoria
Necesita Inicial-
Mantención de las 1000 Horas Bueno Reparado
partes ización
1) Cambie el aceite en el estanque del aceite hidráulico.
Refiérase al Lubricantes recomendados página 91.
2) Reemplazar los pasadores de retención ovalados en el
rompedor. Refiérase al Manual del Propietario para el
rompedor (página 79).
3) Mida todas las conexiones de los pasadores para detectar
el desgaste, incluyendo los de las secciones del brazo,
conexiones de inclinación, plataforma rotatoria y cilindros.
Reemplace los pasadores, bujes y arandelas de arremetida
donde sea posible para asegurar conexiones apretadas.
4) Desarme el rompedor hidráulico y cambie todos los sellos
internos. Refiérase al Manual del Propietario para el rompedor
y procedimiento. El rompedor debe ser reconstruido cada 600
– 800 horas actuales de estar rompiendo o 2000 horas de uso
de la unidad de poder hidráulico
5) Mida el flujo de aceite en el rompedor. Compare el flujo con
respecto al que es requerido en el Manual del Propietario para
el rompedor. Ajuste el flujo como es requerido.
6) Revise la presión operacional del rompedor hidráulico.
Refiérase al Manual del Propietario.l.
7) Mida el ajuste de la válvula de escape de la bomba principal y
ajústelo como es requerido.
8) Realice todas las comprobaciones de 1000 horas según se
especifica en el manual del propietario.
9) Si es necesario, compruebe y ajuste las presiones de alivio de
los puertos en el bloque de válvulas principal.
10) Compruebe el flujo de la bomba hidráulica en la presión de
alivio.
11) Compruebe la presión de alivio principal de la válvula de
control.
12) Desmonte la caja de engranajes de accionamiento de la

plataforma rotatoria. Inspeccione los engranajes y cojinetes.
10.4 Montaje y componentes de la plataforma rotatoria

Para obtener información sobre procedimientos de mantenimiento y reacondicionamiento de la caja
de engranajes y la corona giratoria, comuníquese con el servicio al cliente de BTI. Además, consulte el
sitio web de BTI para obtener información actualizada en www.rockbreaker.com

Guía de Localización y Solución de Problemas
Ensamblaje del Brazo
11. Guía de Localización y Solución

de Problemas
11.1 Ensamblaje del Brazo
Para obtener más información acerca de localizar y resolver problemas en componentes individuales u otros
accesorios, refiérase al manual de servicio del usuario para ese componente, el cual está incluido con el set de
manual para este sistema..
El sistema no funciona al mover los controles (eléctricos o manuales)
Causa Probable Corrección
La bomba no está funcionando. Revise si la bomba está funcionando, y si no

lo está, asegúrese que está enchufada..
Revise que el acoplamiento entre la bomba
y es motor no está dañado..
La bomba está rotando en la dirección Revise si agún cable que va al motor y

equivocada. (PARE INMEDIATAMENTE). que haya sido cambiado ha sido instalado
correctamente y que el motor está rotando
en la dirección correcta..
El nivel de aceite hidráulico está muy bajo. Llene el tanque hidráulico y revise si hay
alguna filtración en todo el sistema.
La temperatura hidráulica es muy baja. Revise si el calentador de aceite está

trabajando normalmente (si tiene uno).
Revise la viscosidad del aceite y asegúrese
que sea la correcta para funcionar con la
temperatura ambiental. Vea página 93.
La bomba hdráulica no tiene flujo o presión. Revise el flujo de la presión de salida.
Refiérase al manual de servicio de la bomba
para proceder.
Una función en el sistema no opera pero todas las demás operan normalmente
La manguera hidráulica conectada al cilindro Reemplace la manguera o el tubo

o al tubo tiene fallas, está rota o tiene hidráulicos dañados.
perforaciones.
El cilindro hidráulico tiene fallas. Reemplace o repare el cilindro.
La señal de los controles hacia la válvula de Use las manillas de la válvula de control para
control se ha interrumpido. activar manualmente todas las funciones. Si
todas las manillas funcionan correctamente,
compruebe los joysticks de la consola
o de la consola remota. Compruebe los
solenoides de bobina en la válvula de
control principal.

Una función en el sistema no está operando pero todos los demás están operando
normalmente (continuado).

Cambie el conector eléctrico en la válvula de control
Alambres dañados entre los controles y la válvula
por otro de uno de los circuitos que está funcionando
de control principal.
normalmente y vea si es que la función comienza a
operar normalmente.
Por ejemplo, si es que el levantador del brazo no
se levanta, mueva el módulo (bobina solenoide) de
la función de inclinación. Entonces, use su función
de inclinación en los controles y vea si el levantador
levanta. Si no lo hace, reemplace el módulo (bobina
solenoide) en la sección del levantador. Si el levantador
del brazo funciona normalmente, revise el alambre
entre los controles y la válvula de control para encontrar
el daño. Reemplácelo si es necesario.
Ajuste circuito LS.

Señal LS incorrecta.
Reemplace la válvula de arremetida PLVP (dispositivo de

Malfuncionamiento de la válvula de arremetida
escape).
PLVP (dispositivo de escape).
Movimiento excesivo en la base del brazo
Aprete todos los pernos de la fundación a un torque de

Pernos de montaje en la plataforma rotatoria
1,460 ft•lb (1 979 N•m) en una condición lubricada.
sueltos o quebrados.
Reparar orificios.
Orificios de tamaño más grande en la base o en el
pedestal.
Pasador pivotal girando causa ruptura del perno de retención
Remueva y reemplace rodamientos/buje y perno de

Rodamientos/bujes trabados.
retención.
Engrase más a menudo.
Cantidad de grasa insuficiente.
La unidad del brazo resbala hacia abajo cuando se la deja elevada con el joystick en posición
neutral.

El cilindro de levantamiento puede estar filtrando Volver a sellar/reemplazar el clindro.
aceite a través de los sellos.
Las válvulas PLVP (shock) en el control de la válvula Reemplace la válvula PLVP (shock) de escape.
principal pueden estar dejando pasar aceite a
través del sello

El Sistema está operacional, pero se mueve lento.
Use un medidor de flujo para medir el flujo de salida

La bomba está gastada o mal ajustada.
del receptáculo a través de la manguera de drenaje al
estanque hidráulico. Si más del 10% está derivando,
entonces reemplace la bomba.
Revise la presión stand’by y la presión máxima. Si la
presión máxima no es lograda, ajuste la bomba de
acuerdo a eso. Si la presión máxima no se puede
alcanzar, aún con el ajuste de la bomba, reemplace la
bomba.
La presión está baja en una función, pero todas las demás están normales.
Repare / reemplace el cilindro hidráulico.

El cilindro hidráulico está funcionando mal.
Reemplace PVLP (válvula d arremetida).

Válvula PVLP (shock) en el control principal para esa
función no está operando correctamente.
Ajústela y vuelva a inspeccionar.
LS mal ajustado
La Incremento rápido en la temperature del aceite.
Inspeccione el enfriador del aceite. Inspeccione el

Enfriamiento insuficiente del aceite.
ventilador del enfriador y vea si está operando.
Revise la bomba de salida.
Insuficiente flujo de aceite.
Revise el ajuste de la válvula de escape.

Presión de aceite incorrecta.
Inspeccione el funcionamiento del ventilador del

El ventilador del enfriador no está funcionando.
enfriador.
Revise y ajuste.
Válvula de escape principal mal ajustada.
El ventilador debe estar succionando el aire a través del

El ventilador del enfriador está rotando en la
enfriador y no empujándolo.
dirección incorrecta.
Repare / reemplace el cilindro.
Barra del cilindro torcida.

Emulsificación del aceite
Ubique la fuente de origen del agua y repare.

Aceite contaminado con agua.
Reemplace el aceite.
El sistema no responde después de una partida normal.
Repare o reemplace el control, asegúrese que todos los

Joystick, palanca o interruptor fuera de la posición
componentes del control están centrados en posición
central durante la partida.
correcta, cuando el botón de partida es activado.
Tire/gire el botón para soltarlo. Prenda el Sistema de
Botón de Parada de Emergencia Activado.
nuevo.
Revise la batería para asegurarse que está

La batería en el Control de Radio Completamente
completamente cargada. Reemplace con una batería
descargada.
recargada si es necesario.
Inspeccione el LED de diagnóstico en el receptor para
El receptor no tiene poder.
asegurarse que tiene poder. Refiérase la página 42.
Asegúrese que la conexión a tierra del sistema está
hecha correctamente.
El radio transmisor está prendido pero no transmite poder (LED indicadora de poder no está
tintineando).

Inspeccione la batería para asegurarse que está
Batería descargada completamente.
completamente cargada. Reemplace con una batería
recargada si es necesario.
Inspeccione el fusible en el tablero codificador,

Fusible quemado en el tablero codificador.
reemplácelo si es necesario.
Inspeccione las conexiones alámbricas en la ignición.

Ignición rota.
Reemplácelas, reemplace los alambres o el elemento de
contacto si es necesario.
Contáctese con BTI.

Falla del tablero codificador.
El radiotransmisor está funcionando (LED de poder está tintineando), pero el sistema no está
respondiendo.

Tire hacia afura el Botón de Parada de Emergencia y
El Botón de Parada de Emergencia está activado.
haga partir el sistema de nuevo.
Tome el transmisor y póngalo de nuevo dentro de

Transmisor fuera de alcance.
alcance y aprete el botón de partida/bocina.
Debe estar a menos de 300 pies.
El receptor está demasiado lejos del transmisor.
No hay una línea despejada al transmisor.

El Radio transmisor está encendido (LED de poder está tintineando), pero el sistema no está
respondiendo (continuado)

Joystick, palanca o interruptor no están centrados Asegúrese que todos los controles están centrados
(neutral) en posición correcta cuando el botón de (neutral) cuando el botón de partida es activado.
partida es activado.
Receptor apagado. Encienda el receptor.
Fusible quemado en el receptor. Inspeccione todos los fusibles en el receptor y

reemplace como sea necesario.
Falla en el transmisor de parada de emergencia. Inspeccione el botón de parada de emergencia y
los alambres para encontrar el daño. Reemplace si
es necesario.
Falla de la parada de emergencia en el receptor Inspeccione el modulo decodificador de parada de
(se enciende el LED rojo de emergencia). emergencia y vea si hay alguna conexión suelta y
aprételas si es necesario.
Falla en el Módulo de Parada de Emergencia Reemplace el modulo de parada que está fallado.
Las funciones del brazo operan intermitentemente (radio controladas)
Antena de recepción suelta o ausente. Aprete o reemplace la antena.
Supresor de surgimiento no instalado en los Instale en todos los contactores magnéticos

contactores. supresores de surgimiento de tipo RC, que son
controlados por el sistema remoto de radio.
El alambre debe ser guiado e instalado separado de la
Alambre conector demasiado cerca del alambre de
fuente de poder.
alimentación de poder.
Conector suelto dentro del receptor. Inspeccione todos los contactores; vuelva a asentar
si es necesario.
Algunas funciones del brazo operan intermitentemente (controles de radio).
El alambre desde el receptor a la válvula de control Inspeccione la red de alambres y aprete si es

principa está suelto. necesario.
El conector que está dentro del receptor está Inspeccione todos los conectores. Vuelva a asentar
suelto. si es necesario.
Connector wiring too close to power wiring. El alambre de control debe ser guiado separado
de la fuente de poder.
El receptor está demasiado lejos del transmisor. Debe estar a menos de 300 pies.
No hay una línea despejada al transmisor.

11.2 Rompedor Hidráulico

NOTA! Para obtener mayor información sobre el rompedor hidráulico, refiérase al Manual del Propietario del rompedor.
El martillo no funciona
Empuje el rompedor hacia abajo para desactivar la

La function anti disparo en falso está activada.
modalidad de anti disparo en falso.
Reemplace.
Falla del botón del joystick o falla del solenoide
en la válvula de control.
Inspeccione el conducto de salida de la bomba. Repare
Operación ineficiente de la bomba hidráulica.
o reemplace.
Inspeccione y ajuste.
Válvula de escape o de parada de la bomba
ajustada demasiado baja.
Limpie o reemplace.
Mangueras tapadas o de flujo restringido.
Reemplace los sellos.

Cámara de amortiguación llena de aceite.
Desarme y reemplace las partes gastadas.

Rompedor trabado.
Encuentre la causa que está provocando el incremento

Presión de retorno demasiado elevada en el
en la presión de retorno en el circuito y remuévala.
circuito.
Aprete los pernos al torque correcto en una secuencia
Pernos sueltos en la válvula de control.
progresiva.
Abra la válvula de pelota.

Inspeccione todas las válvulas de bola en la nariz
del brazo (si están equipadas).
No produce impacto.
Caliente el sistema hidráulico.

La temperatura del aceite hidráulico es demasiado
baja.
Ajuste el gas de nitrógeno a la presión correcta.
La presión del gas de nitrógeno está demasiado
Asegurar que la presión del gas se ajusta a 159 psi (11
alta en la cámara de amortiguación.
bar).
Ajuste la válvula de descarga al nivel correcto.

El ajuste en la válvula de descarga es demasiado
bajo.
Encuentre la causa del incremento de la presión en el

Presión de retorno demasiado alta en el circuito.
circuito de retorno y remuévala.
Inspeccione el rendimiento operacional. Si el

Rendimiento ineficiente de la bomba hidráulica.
rendimiento es ineficiente, repare o reemplace.

Falta de poder
Inspeccione las especificaciones en el sistema.

Insuficiente flujo de aceite o presión en el aceite.
Reemplace la herramienta, inspeccione el pistón y vea si

Herramienta quebrada o rota.
está dañado.
Inspeccione y ajuste. Asegurar que la presión del gas se

La presión en la cámara de amortiguación es
ajusta a 159 psi (11 bar).
demasiado baja.
Encuentre la causa que está incrementando la presión
del circuito de retorno y remuévala.
Martilleo errático.
La temperatura del aceite no debe exceder los 158 ºF

La temperatura del aceite hidráulico está
(70 ºC).
demasiado alta.
Inspeccione las especificaciones del sistema hidráulico.

Insuficiente flujo de aceite y/o presión.
Limpie o reemplace.
Mangueras o tubos tapados o con el flujo
restringido.
Incremente la presión de descenso que actúa en la
La herramienta no tiene suficiente fuerza de
herramienta.
descenso.
Ajuste la presión.
Presión demasiado alta en la cámara de
amortiguación.
Remueva la herramienta y remueva el exceso de grasa.
Demasiada cantidad de grasa en la cámara de
Siga correctamente las instrucciones de engrase.
impacto.
Revise el coeficiente del espacio permisible y reemplace

Demasiado espacio entre la herramienta y el buje.
las partes gastadas.
Remueva e inspeccione la herramienta. Reemplace si es

Desgaste excesivo en la parte de arriba de la
necesario.
herramienta.
Desarme y limpie.
Materia foránea en la válvula de control del
rompedor.
Desarme el rompedor.
Pistón y cilindros trancados.
Encuentre la causa del incremento de la presión de

retorno en el circuito y remuévala.
Aprete los pernos en una secuencia escalada hasta

lograr el torque correcto.

Filtraciones
Sellos dañados. Reemplace los sellos como sea

El espacio entre la herramienta y el buje está
necsario.
dejando escapar demasiado aceite.
Inspeccione el estado de las mangueras y adaptadores,

Posibilidad de mangueras sueltas o accesorios de
aprete según sea necesario.
adaptación causando escape de aceite sobre la
superficie del rompedor.
Escape normal de lubricantes de la unidad.
Aceite escapando después de volver a desarmar
el rompedor, entre la superficie de contacto del
cilindro y la parte posterior del cabezal.
Suelte las tuercas de amarre en la barra y vuelva a
Escape de aceite después de haber revisado el
apretar. Reemplace el o-ring (arandela) dañado.
rompedor, entre las junturas de la superficie del
cilindro y de la parte posterior del cabezal.
Suelte los tapones en la superficie del cilindro, entonces

Nuevo escape de aceite desde la superficie entre
vuelva a apretarlos. Sellos dañados en el cilndro,
el cilindro y frente del cabezal.
reemplace como sea necesario.
Reemplace el o-ring (arandela) gastado o dañado.

Entre el cilindro y el adaptador de la manguera.
Inspeccione y vuelva a apretar el adaptador de la
manguera al torque especificado.

Escape en la tapa de ajuste del arremetedor.
Suelte la tapa de ajuste del arremetedor, entonces
vuelva a apretar a un torque especificado.

Escape en la tapa de la válvula piloto.
Suelte la tapa de la válvula piloto, entonces vuelva a
apretar a un torque especificado.
Aprete los pernos para corregir el torque en una

secuencia escalada.
Escape de gas
Reemplace los sellos gastados o dañados. Inspeccione

Escape de gas desde la válvula de gas.
la válvula de gas para verificar daños, repare o
reemplace.
O-ring (arandela) gastado o dañado. Reemplace.

Escape desde el cuerpo de la válvula de gas.
O-ring (arandela) gastado o dañado. Reemplace.

Escape de gas entre el cilindro y la cubierta del
cilindro.
Aprete para corregir el valor del torque en una

Barras de amarre sueltas
secuencia cruzada.

Golpeteo errático después de que el rompedor ha estado operando normalmente.
Repare o reemplace la válvula de control.

Válvula de control trancada.
Remueva e inspeccione el piston, y adentro de la

Pistón y cilindros trancados.
cavidad en el cuerpo del cilindro.
Reparar válvula de control.

Válvula de regeneración pegándose.
Ajuste correctamente la presión de la válvula de

Ajuste de la válvula de descarga demasiado bajo.
descargo.
Investigue el rendimiento de la bomba hidráulica. Si

Rendimiento ineficiente de la bomba hidráulica.
el rendimiento es ineficiente, repare o reemplace la
bomba.
Opere el brazo y el portador de herramienta para que la

Falta de presión de descenso en la herramienta.
presión sea aplicada a la herramienta.
El sisema de anti disparo en falso está operando.
Ajuste correctamente la presión del gas de nitrógeno.

La presión del gas de nitrógeno es demasiado baja
en la parte posterior del cabezal.
Encuentre lo que está causando la incrementación de la

presión de retorno en el circuito de retorno y remuévala.
Aprete los pernos al torque correcto en una secuencia

escalada.
Disminución del número de arremetidas/minutos.
Ajuste correctamente la presión del gas de nitrógeno.

La presión del gas de nitrógeno en la parte
posterior del cabezal es demasiado alta.
Haga operar brazo e inclinación en los cilindros de tal

Carencia de presión de descenso en la
manera que se aplique presión a la herramienta.
herramienta.
Ajuste correctamente la presión de la válvula de

El ajuste de presión para la válvula de descargo es
descargo.
demasiado bajo.
Ajuste o repare/reemplace la bomba.

Flujo reducido en la bomba.

Disminución de de arremetidas/minutos (continuado)
Investigue el funcionamiento de la bomba.

Funcionamiento ineficiente de la bomba
hidráulica.
Investigue el area bloqueada y repare o reemplace.

Mangueras y tubos tapados y restringidos.
Encuentre lo que está provocando el incremento de la

Presión muy alta en el circuito de retorno.
presión en el circuito de retorno y remuévalo.
Rotura de la Herramienta
Aplique fuerza descendente en dirección a la

Abuso de la herramienta y escarbar o hacer
herramienta solamente. Investigue el exceso de juego
palanca con ésta.
en los brazos, conexiones, y pasadores.
Deformación de la herramienta por aplastamiento en forma de hongo.
Use golpeteo de corta duración. Reposicione el

Martilleo continuo en un mismo lugar.
rompedor cada 20 segundos.
Incremento rápido en la temperature del aceite.

Refiérase a página 66.

11.2.1 Filtración de Aceite

Si se desarrolla una filtración de aceite, puede que no sea necesario
reemplazar ninguna parte. Revise los siguientes puntos que hay en
la tabla de más abajo antes de llamar a su representante de BTI. Una
pequeña cantidad de filtración de aceite alrededor de los puntos de
conexión del rompedor es normal durante las primeras 200 horas de
operación.
Zona de la Filtración Causa Probable Corrección
A
El espacio que hay Sellos dañados. Re-selle como sea
entre la herramienta necesario.
y el buje. Grandes
cantidades de aceite
saliendo.
B
Aceite sobre la Mangueras hidráulicas Revise la condición de
superficie del o adaptadores mangueras hidráulicas y
rompedor. sueltos. adaptadores. Aprételos
cuando sea necesario.
C
Tornillos de la tapa de Fuga de aceite Fuga normal de
la válvula de Control. después de revisión lubricantes de
del rompedor. ensamblaje.
D
Entre la válvula de Fuga de aceite Fuga normal de
control y la superficie después de revisión del lubricantes de ensamblaje.
del cilindro. rompedor.
E
Juntar la superficie del Tuerca de barra suelta. Aprete la barra de amarre.
cilindro y la cabeza Arandela dañada. Reemplace arandela
posterior. dañada.
Aceite rezumando.
Nueva filtración de
aceite.
F
Juntando la superficie Tapones sueltos en el Aprete los tapones
del cilindro y cabeza lado frontal del cilindro. sueltos.
frontal. Sellos dañados. Reemplace los ellosñados
Nueva filtración de como sea necesario.
aceite.
G
Válvula de dos Tuerca suelta o arandela Aprete la tuerca de cierre.
velocidades. dañada. Reemplace arandela. Figura 66 – Se muestra el modelo
Filtración de aceite BXR
bajando por el lado del
rompedor.

Módulos IQAN
11.3 Módulos IQAN

11.3.1 Diagnósticos del Sistema de Control del Joystick
Válvula Principal de
Control Hidráulico
Palancas de Control del

Joystick
Controlador IQAN MD4
11959
CAN Bus
Módulo I/O
Figura 68 IQAN XS2, XA2
La luz intermitente amarilla LED en el módulo I/O indica un estatus

normal. Si se detecta un error, aparece un mensaje en la pantalla del
IQAN MD4. El módulo de la palanca de control del joystick (IQAN-LC5-
C0x) también indica un status de error a través de la luz intermitente roja
LED que está en la parte de debajo de la unidad, como se muestra en
la Figura 67. Esto da un diagnóstico inmediatamente para reconocer la
naturaleza del error que ha ocurrido.
La luz amarilla LED se prende intermitentemente una vez cada dos
segundos (0.5 Hz) para indicar que hay poder y un estado operacional
normal. La luz roja LED se prende intermitentemente cuando se ha
detectado un error. Para obtener mayor información acerca de los
mensajes de error, vea la página 76.
Amarillo/rojo, LED de status
NOTA! En el IQAN-LC5-C02, la alimentación eléctrica es un valor simulado,
constante. Figura 67 – Ubicación de los indicadores
LED en la parte inferior de los módulos
de la palanca de control del joystick

Módulos IQAN
11.3.2 Códigos de Error del Controlador del

Joystick, mensajes, & Acciones
Si uno de los siguientes errores es detectado, un mensaje aparece en
la pantalla master del IQAN MD4 junto con un código de error en el
módulo. En algunos casos, el módulo se apagará para aumentar la
seguridad.
ADVERTENCIA!
No use la máquina si un mensaje de error o un código de error ha
sido activado.
Las siguientes secciones presentan los códigos de error posibles y las
medidas a tomar para diferentes situaciones de errores.
Indicador LED mostrando diferentes modos de IQAN-LC5-C0x

Status Intermitente (luz amarilla)
Normal (no hay errors)
Status Intermitente (luz roja)
Safe state (red)
Código Error Intermitente Primaria Intermitente Secundaria

de error (roja) categoría de Error (amarilla) descripción del Error
1:1 Error VREF
3:1 Error CAN
3:2 Error ADDR
4:1 Error interno
VREF ERROR
Situación Código de error Acción LC5-C011 Comentario
VREF < 4,75 V Error 1:1 - Revise el voltaje
VREF > 5,25 V Error 1:1 - Revise el voltaje

Módulos IQAN
11.3.3 Diagnósticos del Sistema de Módulos I/O

La luz intermitente amarilla LED que hay en la parte de arriba del
módulo indica un status normal. Si ha habido una detección de algún
error, el IQAN MD4 presenta un mensaje en la pantalla. El Módulo I/O
(IQAN XA2, XS2) también indica un status de error a través de la luz LED
intermitente roja. Esto da un diagnóstico inmediatamente que indica la
naturaleza del error que ha ocurrido.
Amarilla/Roja LED de Status
Verde, poder ON
Figura 69 – La ubicación de los indicadores LED en el Módulo I/O
La luz LED verde indica que el poder está prendido. La luz LED amarilla/
roja es intermitente y roja cuando se ha detectado un error. Para
obtener información adicional sobre los mensajes de error, consulte la
siguiente página.

Módulos IQAN
11.3.4 Códigos de Errores del Módulo I/O

Si alguno de los siguientes errores son detectados, un mensaje aparece
en la pantalla del MD4 junto con un código de error en el módulo. En
algunos casos, el módulo se apagará o por lo menos apagará las salidas,
para aumentar la seguridad.
ADVERTENCIA!
No use la máquina si un mensaje de error o un código de error ha
sido activado.
Las siguientes secciones presentan los códigos de error que son posibles
y las medidas a tomar para diferentes situaciones de error.
Indicador LED Mostrando Diferentes Módulos XA3, XS2
Status Flash
Funcionamiento normal
(amarillo)
Código Error Intermitente Primaria Intermitente Secundaria

de error (roja) categoría de Error (amarilla) descripción del Error
1:n Vea nota A
2:n Vea nota A
3:1 Error de CAN
3:2 Error de ubicación
4:1 Error de memoria

Vea nota B
FE Error Fatal
A. Grupos de Errores 1:n y 2:nare controlados por el master

B. FRAM error de memoria

Módulos IQAN
11.3.5 Luz del indicador de advertencia del sistema (ámbar)

Guía de resolución de problemas
La luz del indicador de advertencia del sistema en la consola remota parpadea para indicar un error del sistema. Los
controles portátiles, controles de radio, controles de asiento ergonómico y el gabinete de suministro eléctrico también
cuentan con una luz del indicador de advertencia del sistema.
Se identifican las siguientes fallas con los códigos intermitentes y pueden resolverse tal como sigue::
Encabezado Mensaje Pulso Pulso Efecto de Posibles Error

del número corto largo falla razones (en permanente
de error (200 (800 orden de o temporal
ms) ms) las más a
las menos
probables)
000 No hay error 0 0
001 Bajo nivel de aceite hidráulico. ENCENDIDO Cierre del motor • Revise si hay Temporal
¡SISTEMA DESHABILITADO! sólido de ccionamiento fugas de aceite
Añada aceite al tanque Verifique de la bomba • Interruptor de
el interruptor de nivel de la principal nivel defectuoso
fuente de alimentación y el - se debe cerrar
cableado. Cable N.° 74 y 76. cuando no está
Interruptor (LL1) abierto para bajo.
nivel bajo. Alimentación del ciclo
para restaurar la falla.
002 Temperatura del aceite 4 0 Cierre del motor • Circuito abierto Temporal
hidráulico, el RTD no está en de ccionamiento del RTD
buen estado. Revise el RTD (TS3) de la bomba • Cortocircuito del
y su cableado. principal RTD
Las conexiones del cable • Resistencia de
que van hacia el RTD pueden 1 kohm en mal
estar sueltas o el RTD no está estado
funcionando apropiadamente.
003 Error en la retroalimentación 3 0 Cierre del motor • Consulte el Temporal
del motor de la bomba. Motor de ccionamiento mensaje
de la bomba deshabilitado. La de la bomba • Sobrecarga del
señal de la retroalimentación principal motor
de funcionamiento es el Cable - motor en carga
N.° 10B y 40, entrada DIN-D. alta
Revise lo siguiente: 1) La - falla de motor
entrada de retroalimentación • Cableado
solo se debe cerrar cuando de control del
el motor esté funcionando. 2) arranque del
Relé de sobrecarga de motor motor defectuoso
activado. 3) Error R2 en el relé • Disyuntor
de funcionamiento del motor. 4) principal activado
Panel de arranque apagado. del motor
004 Temperatura de aceite alta/baja. 2 0 Cierre del motor • La temperatura Temporal
¡SISTEMA DESHABILITADO! de ccionamiento externa es muy
La temperatura del aceite de la bomba fría.
hidráulico en la fuente de principal • Componente
alimentación está fuera del averiado.
rango de operación de 0 a 72 • Ventilador
°C. del enfriador
defectuoso
• Aceite del
BRAZO en nivel
bajo.
• Funcionamiento
de la máquina en
carga elevada.

Módulos IQAN

ms) ms) las más a
las menos
probables)
005 Falla del selector del modo 1 0 Cierre del • El selector Temporal
de control. ¡SISTEMA motor de de mando está
DESHABILITADO! Revise el accionamiento defectuoso.
interruptor del selector de de la bomba
modo de mando. Ningún modo principal.
seleccionado. Mandos
deshabilitados.
006 Falla del joystick izquierdo. 4 1 Joystick * Consulte el Temporal

¡SISTEMA DESHABILITADO! izquierdo mensaje.
Compruebe el joystick izquierdo. deshabilitado. El
Compruebe lo siguiente: 1) Si arranque/parada
el joystick no hace contacto del motor no
(compruebe el cableado de funciona o las
Bus CAN y la alimentación del funciones del
joystick). 2) Error en el joystick brazo están
(reemplace el joystick). 3) Error deshabilitadas.
en el cableado del joystick.
007 NO HAY CONTACTO EN LA 5 0 Control remoto • Estación remota Temporal
COMUNICACIÓN REMOTA. deshabilitado. apagada
No hay comunicación con la (parada de
estación de control remota. emergencia)
Fuera de tiempo. Compruebe • La red Ethernet
los sistemas de alimentación y está inactiva
de comunicación (Bus CAN y • Fibra óptica
Ethernet IP). dañada/
desconectada
008 Falla del joystick derecho. 1 1 Joystick derecho * Consulte el Temporal
¡SISTEMA DESHABILITADO! deshabilitado. mensaje.
Compruebe el joystick derecho. Las funciones
Compruebe lo siguiente: 1) del rompedor o
Si el joystick hace contacto el brazo están
(compruebe el cableado de deshabilitadas
Bus CAN y la alimentación del
joystick). 2) Error en el joystick
(reemplace el joystick). 3) Error
en el cableado del joystick.
009 Botón de parada/inicio del 3 1 Cierre del • Botón de mando Temporal
mando atascado. Revise motor de defectuoso
los botones del mando. accionamiento • El operador
El botón estuvo cerrado/ de la bomba mantuvo apretado
presionado durante más de 10 principal el botón
segundos. Motor de la bomba
deshabilitado.
010 Mando fuera de neutral. Mandos 2 1 Mando • Posición o Temporal
deshabilitados. Los mandos deshabilitado botón del mando
deben estar en la posición defectuoso
neutral cuando arranca el motor • El operador
de accionamiento de la bomba. puso el mando
fuera de neutral
• El operador
mantuvo apretado
el botón

Módulos IQAN

ms) ms) las más a
las menos
probables)
011 Bajo nivel del lubricante del 0 4 Solo advertencia • Bajo nivel de Temporal
brazo. Volver a llenar el barril de grasa y/o presión
grasa del brazo. de grasa. Consulte
el manual de
operadores
de grasa para
obtener más
detalles.
012 Bajo nivel del lubricante del 0 4 Solo advertencia • Bajo nivel de Temporal
rompedor. Volver a llenar el grasa
barril de grasa del rompedor.
Cuando la bomba está
funcionando, la entrada pulsará
alto cuando el nivel de grasa
es bajo. La entrada deberá ser
falsa cuando el nivel de grasa no
es bajo cuando la bomba está
funcionando.
013 No se usa 0 2
014 COUT (salida) del giro del brazo 1 2 Solenoide • La bobina de la Temporal
no está en buen estado. Revise deshabilitado válvula del giro del
la bobina de la válvula del giro brazo está en mal
del brazo. Los cables que van estado.
al solenoide han producido un • Los cables que
cortocircuito, han sido cortados van al solenoide
o tienen una mala conexión, han producido
revise el cableado. un cortocircuito,
han sido cortados
o tienen una
conexión suelta.
015 COUT (salida) del levantador del 2 2 Solenoide • La bobina de Temporal

brazo no está en buen estado. deshabilitado la válvula del
Revise la bobina de la válvula levantador del
del levantador del brazo. Los brazo está en mal
cables que van al solenoide han estado.
producido un cortocircuito, han • Los cables que
sido cortados o tienen una mala van al solenoide
conexión, revise el cableado. han producido
un cortocircuito,
han sido cortados
o tienen una
conexión suelta.
016 COUT (salida) del excavador del 3 2 Solenoide • La bobina de Temporal

brazo no está en buen estado. deshabilitado la válvula del
Revise la bobina de la válvula excavador del
del excavador del brazo. Los brazo está en mal
cables que van al solenoide han estado.
producido un cortocircuito, han • Los cables que
sido cortados o tienen una mala van al solenoide
conexión, revise el cableado. han producido
un cortocircuito,
han sido cortados
o tienen una
conexión suelta.

Módulos IQAN

ms) ms) las más a
las menos
probables)
017 COUT (salida) de la inclinación 4 2 Solenoide • La bobina de Temporal
del brazo no está en buen deshabilitado la válvula de la
estado. Revise la bobina de inclinación del
la válvula de la inclinación del brazo está en mal
brazo. Los cables que van al estado.
solenoide han producido un • Los cables que
cortocircuito, han sido cortados van alsolenoide
o tienen una mala conexión, han producido
revise el cableado. un cortocircuito,
han sido cortados
o tienen una
conexión suelta.
018 Codificador de Giro. Codificador 2 3 Solo advertencia • Codificador de Temporal

de Giro no está bien, revise giro defectuoso.
cableado. • Ángulo del
codificador de
giro fuera de
rango.
019 Alarma de Alta Temperatura de 1 3 Solo advertencia • Temperatura de Temporal
Aceite. Temperatura de aceite aceite hidráulico
hidráulico es mayor que 68°C. es mayor que 68°C
020 Alarma de Baja Temperatura de 2 3 Solo advertencia • Temperatura de Temporal

Aceite. Temperatura de aceite aceite hidráulico
hidráulico es menor que 4°C. es menor que 4°C.
021 Falla de presión del sistema 6 0 Crítico Temporal

principal. Falla de presión baja
del sistema o bomba núm. 1
defectuosa
022 Filtro de presión/retorno sucio. 5 1 Solo advertencia Temporal

Reemplace el elemento.

Sensores y Solenoides HVC
11.4 Sensores y Solenoides HVC Versión Software

El grupo de Sensores de Medida HVC está disponible en versión
software 5.01 o mayor.
Para ver qué versión del programa está instalado en el MD4, vaya a
la página del Menú Principal/Información.
Se pueden monitorear los sensores HVC desde el sensor HVC
- Grupo de mediciones (consulte la página 120 para obtener
más detalles). El monitoreo del sensor HVC puede ayudar en el
diagnóstico de cualquier falla, falta de conexión con el sensor,
operaciones fuera de rango, estados inestables o valores
incorrectos.
Los clinómetros miden el ángulo del sensor en relación al eje X
(suelo); este es el valor bruto del sensor. Cuando el sensor está en
posición paralela al eje X, los sensores de ángulo del elevador y el
excavador registran un grado 0. Vea la imagen de “ubicaciones del
sensor en el brazo interno y externo” de la página 86.
Los sensores HVC incluyen el sensor de ángulo del excavador, el
sensor de ángulo del elevador y el sensor de ángulo del giro de Posición Medida
brazo. Son dispositivos con enlace al bus CAN J1939 y están en Cuando el sensor no está
su propio bus CAN. Transmiten el valor bruto del ángulo al MC2 calibrado, este valor es ambiguo
y el MC2 transmite esta información al MD4. El MD4 registra esta
posición de valor bruto del sensor y realiza cálculos para determinar
las posiciones del excavador y el elevador.

11.4.1 Lista de todos los sensores de medida HVC elementos del grupo
Grupo de Medida – Sensor HVC

Unidad de
Nombre Función Medición
Nombre del Brazo El valor es el tipo de brazo -
Verdadero = Sensor Calibrado,
Elevación Calibrado Verdadero/Falso
Falso = Sensor No Calibrado
Angulo del Sensor del Entrada del sensor del elevador: El valor es el ángulo bruto del sensor en Grados
Elevación relación a la gravedad
Ángulo del elevación – calculado desde la calibración del sensor del
Ángulo del Elevación Grados
elevación.
Ángulo del elevación hacia Abajo – Máximo (ref. desde +X eje). Valor fijo,
Ángulo del Elevación Max basado en el tipo de brazo. Valor negativo. El Ángulo del elevación debe Grados
hacia Abajo estar dentro del Max hacia abajo y del Max hacia Arriba del elevación u
ocurrirá una falla del sensor.
Ángulo del elevación hacia Abajo – Máximo (ref. desde +X eje). Valor fijo,
Ángulo del Elevación Max basado en el tipo de brazo. Valor positivo. El Ángulo del elevación debe Grados
hacia Arriba estar dentro del Max hacia abajo y del Max hacia Arriba del elevación u
ocurrirá una falla del sensor.
Verdadero = Sensor Calibrado
Excavación Calibrado Verdadero/Falso
Ángulo del Sensor del Entrada del sensor del excavador: El valor es el ángulo bruto del sensor en Grados
Excavación relación a la gravedad
Ángulo del excavación – calculado desde la calibración del sensor del
Ángulo del Excavación Grados
excavación. Siempre un valor positivo
Ángulo del excavación – Mínimo (ángulo entre el elevación y el excavación).
Valor fijo, basado en el tipo de brazo. El ángulo del excavación debe estar
Ángulo Min del Excavación Grados
entre el Ángulo Mínimo y el Ángulo Máximo del excavación u ocurrirá una
falla en el sensor.
Ángulo del excavación – Máximo (ángulo entre el elevación y el
excavación). Valor fijo, basado en el tipo de brazo. El ángulo del excavación
Ángulo Max del Excavación Grados
debe estar entre el Ángulo Mínimo y el Ángulo Máximo del excavación u
ocurrirá una falla en el sensor.
Verdadero = Sensor Calibrado,
Oscilador Calibrado Verdadero/Falso
Ángulo del Sensor del Entrada del ángulo de giro del brazo: El valor es el ángulo bruto del sensor Grados
Oscilador
Ángulo del Oscilador del Brazo – calculado en base a la calibración del
Ángulo del Oscilador Grados
sensor del oscilador

11.4.2 No se Puede Calibrar el Sensor HVC

Causa Posible Corrección
Código Pin Incorrecto (Pin Equivocado) Entre el Código Pin correcto
Permita que todas las funciones del brazo paren
completamente.
El Brazo se está moviendo – función de Revise las entradas de los sensores HVC (sensores de
oscilación, excavación o del elevación ángulo de oscilación, excavación y elevación) – deben
estar estables (sin fluctuaciones). El indicador de “Brazo
en Movimiento” es visible en las pantallas del HVC.
Alla del sensor HVC NO ESTÁ OK
- Revise la señal de entrada del sensor (refiérase al
- Fallado Voltaje hacia Adentro del MD4 del Grupo de Medida)
- Señal incorrecta del sensor – Corta, Abierta, Fura de - Revise el cableo en todas las conexiones
Rango - Reemplace el Arnés del Sensor y del Cable
-Cable dañado
- Revise las luces de status MC2 (vea la Guía de

Localización y Resolución de Problemas – módulos
Error del módulo de la caja del brazo MC2 IQAN para obtener más detalles).
(no existe contacto con el MC2) - Revise el Cableado MC2
- Reemplace el Módulo
Re – calibre – lea los pasos de calibración con cuidado –

La secuencia de calibración no ha sido lleve a cabo los 4 pasos de calibración.
completada, o no ha sido ejecutada Para los sensores del elevación y del excavación,
correctamente. asegúrese que la función del brazo está en el tiempo de
cilindro completo cuando calibre el sensor – paso 2.

11.4.3 Ubicación de los sensores en el Interior y Exterior

del Brazo
D-
-180°
0°
+180°
D+
B-
B A+
B+
A-
A
X-axis
C-
C C+
A. Ángulo de elevación (-27ºmínimo/59ºmáximo)

B. Ángulo de excavación (28ºmínimo/145ºmáximo)
C. Ángulo de inclinación (93ºmínimo/128ºmáximo)
D. Ángulo de giro (-165ºmínimo/165ºmáximo)

NOTAS

Fallas debido a Fatiga de la herramienta del Rompedor
11.5 Fallas debido a Fatiga de la

herramienta del Rompedor
Falla debido a Fatiga del Metal
La fatiga de metal consiste en la fractura súbita de un componente
después de un período de ciclos de stress repetidos. Normalmente, no
hay una advertencia obvia. Se forma una grieta sin ningún cambio visual,
1. Círculos de fatiga pulidos
lo que hace difícil detectar la presencia de grietas en aumento. Las
fracturas generalmente empiezan en pequeñas saltaduras o rallones o 2. Punto de Concentración del
aristas que causan una concentración de stress localizada. Stress
La fractura en sí normalmente aparece como un área semi-circular pulida 3.Área Gris y Áspera
y el resto tiene una apariencia dispareja y áspera. El área pulida y semi- Figura 70
circular es el área de fatiga, que se origina de una marca de daño o de
otro evento de stress que viene de afuera de la herramienta.
El área de fatiga se esparce lentamente hacia adentro de la
herramienta, hasta que el stress le produce una falla súbita a la sección.
Generalmente, el tamaño del área de fatiga indica el nivel de stress
que ha sido aplicado a la herramienta, por ejemplo, entre más pequeña
es el área de fatiga, más alto será el nivel de stress. Una vez que una
quebradura de fatiga empieza, toma menos stress hacerla crecer.
Hacer Palanca con el Rompedor Tirar con el Brazo
Ángulo de
Rompimiento
Incorrecto
Figura 71
Figura 73
Figura 72
11.5.1 Causa y Efecto de la Fatiga

En una operación normal, un ciclo de stresses de compresión y tensión
fluyen para arriba y para abajo de la herramienta con cada arremetida
del pistón, cuando el rompedor dispara.
La causa principal del incremento de stress de fatiga en la herramienta
es cualquier fuerza lateral aplicada durante una operación que doble la
herramienta. Hacer palanca con la herramienta, usar el ángulo de trabajo
incorrecto o tratar de romper tierra retractando el brazo, todo esto
acorta la vida de la herramienta y deben ser evitado.
Cualquier cosa que interfiere con éstos stresses normales incrementa el
riesgo de falla prematura por fatiga de la herramienta.

Fallas debido a Fatiga de la herramienta del Rompedor
11.5.2 Otras causas del incremento de la fatiga por el Stress

en la herramienta
Disparo en Falso
Un disparo en falso es cuando ocurre en cualquiera situación, que el pistón del
rompedor golpea la parte superior de la herramienta, pero la herramienta no entra
en contacto apropiado con el material. Esto puede ocurrir cuando la herramienta se
desplaza y también cuando rompe pastelones de concreto delgado o peñazcos.
Frío
Las temperaturas bajas hacen que la herramienta sea más susceptible a fallar por
fatiga. Caliente primero la herramienta con rompimientos moderados o livianos.
Daño mecánico o térmico

Cualquier daño a la superficie de la herramienta la hace más susceptible a fallar por
fatiga.
Se debe tomar las siguientes precauciones para:
■■ Prevenga rallas, muescas, marcas de soldadura
■■ Mantenga la herramienta bien lubricada
■■ Use la herramienta apropiadamente y evite doblarla excesivamente.
Lubricación Insuficiente
El contacto de un metal con otro causa roce que atrae partículas que pueden causar
rayaduras profundas. Esto se transforma en trizaduras por fatiga, causando que la
herramienta falle. Asegúrese que el vástago de la herramienta esté bien lubricado
antes de insertarlo en el sujetador. Se recomienda que se use grasa de Molibdeno
Disulfuro o grasa BTI en pasta (que contiene cobre, grafito y silicio) a intervalos de cada
2 horas.
■■ Asegúrese que la herramienta es empujada totalmente dentro del rompedor.
■■ Engrase hasta que grasa limpia se escurra libremente hacia afuera desde las
cavidades.
Corrosión
Mantenga las herramientas de repuesto bien engrasadas y resguardadas de la
interperie cuando no están siendo usadas. Una herramienta oxidada tiene una mayor
tendencia a fallar por fatiga.

Áreas de Fallas Típicas de las herramientas
11.6 Áreas de Fallas Típicas de las Figura 75
herramientas
11.6.1 Guía para los Reclamos de Garantía
Las herramientas BTI son manufacturadas con materiales de la major
calidad y son templadas con calor para producir herramientas que son
resistentes a la fatiga y al desgaste.
Cuando una herramienta falla en ofrecer una vida de servicio
satisfactoria, una breve inspección visual por lo general revela la causa.
■■ La “fatiga” del metal en una herramienta ocurre dentro de un área
de 4 pulgadas (100 mm) por encima o por debajo de la cara frontal
de la cabeza, o en el plano donde está ubicado el pasador.
■■ Un area menos común de falla ocurre aproximadamente a 8
pulgadas (200 mm) de la cara frontal de la cabeza, dependiendo del
tipo de trabajo que el rompedor esté haciendo.
Mushrooming
Deformación from operating
en forma de hongowith worn bushings,
resultante de 1) Cabeza Frontal
or firing thecon
la operación breaker
bujestoo long at one
gastados time.
o disparando el
No Warranty
rompedor en el mismo lugar por demasiado tiempo 2) Área plana donde se inserta el
sostenidamente. No está cubierto por la garantía. Pasador
3) Área de Alto Riesgo de fatiga
Failure from blank-firing or excessive wear to
Falla causada por disparos en falso o por desgaste 4) Área de bajo Riesgo de Fatiga
bushings
excesivo deand/or fronthead.
los bujes, el frente de la cabeza, o
No Warranty
ambos. No está cubierto por la garantía.
Failure from operating with worn-out retainer pins,

Falla resultante
blank-firing, orde operar
twisting thecon
tool.los pasadores de
retención gastados,
No Warranty disparar en falso, o doblando
la herramienta. No está cubierto por la garantía.
Falla causada
Failure porbydesalineamiento
caused de la
misalignment of down-pressure,
presión de descenso, rompedor y herramienta
breaker and the tool (prying,levering,etc.).
(escarbando,
No Warranty hacienda palanca, etc.). No está
cubierto por la garantía.
Rotura de la herramienta: contacto indebido

Tool Breakage: improper contact with
entre la punta de la herramienta y el material a
sertool tip and material
rompido. No estátocubierto
be broken.
por la garantía.
No Warranty
Deformación
Mushrooming:confast
forma
wearde hongo:
caused by desgaste
rápido
breaking too long on the same spot. por
causado por estar rompiendo
demasiado tiempo repetidamente en un mismo
No Warranty
Figura 74
lugar. No está cubierto por la garantía.

Áreas de Fallas Típicas de las herramientas
Figura 76
Fracturas típicas causadas por doblamiento excesivo de la herramienta.
Las fracturas como éstas no están cubiertas por la garantía.
Fractura típica causada por hacer palanca con la herramienta mientras

estaba enterrada en el objeto en que se está trabajando.
Las fracturas como éstas no están cubiertas por la garantía.
Figura 77
11.6.2 Deformación con forma de hongo

El martillar la herramienta por demasiado tiempo en el mismo lugar
en un material duro y denso y sin penetrar a través, produce una
deformación con forma de hongo. Esto genera un calor intenso que
ablanda y deforma la punta con forma de hongo. Ésta no es una falla
de la herramienta. Si la roca o piedra no muestra señales de que se va a
romper después de 20 segundos, reposicione al rompedor. Figura 78
Las demandas hechas por deformaciones con forma de hongo
en las puntas de la herramienta son rechazadas.
11.6.3 Falla por Defecto en el Acero

Esta falla tiene líneas de fatiga que se originan desde un punto interno, y
no desde la superficie externa. Ésta es una falla muy rara, causada por un
defecto en el acero.
Éste tipo de defecto está cubierto bajo el período de garantía Figura 79

normal.

Información de Referencia
Lubricantes recomendados
12. Información de Referencia

12.1 Lubricantes recomendados
Componente Lubricante Viscosidad Recomendada a Temperaturas Ambientales
ºF -40 -22 -4 +14 +32 +50 +68 +86 +104 +122

ºC -40 -30 -20 -10 0 +10 +20 +30 +40 +50
Aceite Hidráulico ISO HVI 15
De primera Calidad
Sistema Hidráulico HVI (Alto Índice de ISO HVI 46
Viscosidad) ISO HVI 68
Grasa Multi-uso MPG NLGI EP2

Accesorio Grasero MPG
Chisel Paste
Rompedor MoS22 (en base de MoS2
Hidráulico Molibdeno Disulfuro)
Grasa semifluida de
Lubricante Mobilux EP 023
Baño del Piñón Esso Mobilux EP 023
Mobilith SHC 007 Mobilith SHC 007
Caja de Engranajes Aceite de Engranaje

API GL-5 80W90
75W90
85W140
75W90 Synthetic
80W140 Synthetic

Aceites Hidráulicos Recomendados
12.2 Aceites Hidráulicos Recomendados

Los aceites hidráulicos con propiedades de anti-desgaste, anti-oxidación,
anti-espuma y anti-óxido son recomendados y con un índice de Viscosidad de
150–160.
Refiérase a la tabla que hay más abajo. Los aceites hidráulicos que vienen
de proveedores diferentes y que caen dentro de la gráfica de barras del ISO
(International Standards Organization) tienen viscosidades muy similares.
Cuando el rompedor se usa en forma continua, la temperatura del aceite
hidráulico se estabiliza. Esto depende de la temperatura ambiental y de las
condiciones de trabajo. En esta situación, la viscosidad del aceite hidráulico
debe ser de 20 – 45 cSr (2.90 – 6.20ºE).
Temperatura Ambiental
Aceite Hidráulico
ºF -40 -22 -4 +14 +32 +50 +68 +86 +104 +122
Recomendado
ºC -40 -30 -20 -10 0 +10 +20 +30 +40 +50
De Primera Calidad HVI

** ISO HVI 15
(Alto Índice de Viscosidad) ISO HVI 46
ISO HVI 68
10294S
** El procedimiento de pre-calentamiento es requerido cuando hay

temperaturas bajas.
¡CUIDADO!
El rompedor no debe ser operado cualdo la viscosidad del aceite
hidráulico es superior a 800 cSt (114 ºE) o inferior a 15 cSt (2,35 ºE). El
rompedor y el circuito hidráulico podrían sufrir daños serios. Los
siguientes aceites hidráulicos son recomendados para rompedores BTI.
Para obtener mayor información de referencia acerca de seleccionar
aceites hidráulicos que no están en la lista de la tabla que hay más
abajo, refiérase a Otros Aceites Hidráulicos que están en la página
siguiente.
El aceite más adecuado se selecciona de manera que la temperatura del
aceite (después de uso continuo) se mantenga en la gama de temperatura
de funcionamiento ideal. Esto es cuando el sistema hidráulico se utiliza de la
mejor manera.
Cuando hay una operación continua, la temperature del aceite se estabiliza.
A esta temperatura, la viscosidad del aceite hidráulico debe ser de 20–45 cSt
(2.90–6.20°E). Un aceite hidráulico mineral o un aceite que cumple con los
requerimientos de calidad de SE en la clasificación API debería ser usado. El
aceite hidráulico que está destinado para uso en una excavadora o en una
pala mecánica puede ser usado en el rompedor.
La limpieza del aceite debe cumplir con SAE de Clase 6 o ISO de Clase 1815.

Rango Permitido
Permitted para la
Operating
Temperatura
Temperatureal Operar
Range Rango Ideal de la
Ideal Operating
Viscosity
Viscosidad Temperatura
Temperatureal Operar
Range Punto de
800 . . . 15 cSt
+40°C (104 °F) Min: -20ºC (-4ºF) 40 . . . 20 cSt Vaciado
Pour Point
cSt (ºE) Max: 80ºC (176ºF) °C (°F) °C (°F)
Shell Tellus T32 32 (4.35) -15 (5) ...+60 (140) +35 (95) ...+53 (127) -50 (-58)
T37 37 (4.95) -10 (14) ... +65 (149) +40 (140) ...+56 (133) -40 (-40)
T46 46 (6.15) -5 (23) ...+70 (158) +42 (108) ...+60 (140) -35 (-31)
Mobil DTE13 29 (3.95) -20 (-4) ...+62 (144) +32 (90) ...+52 (126) -45 (-49)
DTE15 40 (5.35) -13 (9) ...+72 (162) +40 (104) ...+61 (142) -46 (-51)
DTE16 58 (7.70) -8 (18) ...+80 (176) +48 (118) ...+71 (160) -40 (-40 )
Esso Univis HP32 30 (4.10) -17 (1) ...+60 (140) +32 (90) ...+50 (122) -48 (-54 )
HP46 45 (6.00) -12 (10) ...+75 (167) +45 (113) ...+65 (149) -45 (-49 )
Petro Canada AW32 30 (4.10) -20 (-4) ...+65 (149) +33 (91) ...+54 (129) -36 (-33 )
Harmony AW46 45 (5.60) -20 (-4) ...+72 (162) +43 (109) ...+62 (144) -33 (-27 )
HVI22 20 -30 (-22) ...+57 (135) +27 (81) ...+50 (122) -57 (-71 )
BP Energol HLP46 50 (6.65) -3 (27) ...+72 (162) +44 (115) ...+62 (144) -30 (-22 )
Texaco Rando HDZ15 16 (2.45) -20 (-4) ...+43 (109) +15 (59) ...+3 (37) -60 (-76 )
HDZ32 32 (4.35) -20 (-4) ...+65 (149) +35 (95)...+55 (131) -48 (-54 )
HDCZ68 65 (8.60) -9 (16) ...+80 (176) +55 (131) ...+80 (176) -36 (-33 )
12.2.1 Otros Aceites Hidráulicos

Refiérase al listado en la página siguiente.
Para la máxima eficiencia y vida de servicio del rompedor hidráulico BTI
se recomienda que la viscosidad operacional del aceite seleccionado (a
la temperatura operacional) sea elegido en el rango “V opt” donde V =
viscosidad del aceite.
Viscosidad operacional 20….45 mm2/s se refiere a la temperatura en el
estanque (circuito abierto de retorno). Los valores a continuación son válidos
para condiciones operacionales extremadas:
■■ Vmin =15 mm2/s por períodos cortos a 90 ºC de temperatura máxima del
aceite de salida
■■ Vmax = 800 mm2/s durante períodos cortos, comenzando en frío.
■■ Rango de temperatura del rompedor donde “t” = temperatura:
tmin= -20°C tmax = +70 °C
Para seleccionar correctamente el fluido, se supone que la temperatura en
el estanque es conocida en relación a la temperatura que hay en el medio
ambiente.
El fluido que ha sido elegido debe caer dentro del rango óptimo “V opt”
(área oscurecida en la tabla). En cada caso, escoja siempre el grado de
viscosidad más alta.
Ejemplo: A una temperatura ambiental de X ºC, la temperatura
operacional en el estanque es de 60 ºC. En el rango óptimo de
viscosidad operacional (V opt), esto corresponde al grado de viscosidad
VG46 o VG68. VG68 debería ser elegido.

¡IMPORTANTE! La temperatura del aceite de salida está influida por
la presión y velocidad y es siempre más elevada que la temperatura
en el estanque. El rompedor puede pararse y dejar de funcionar con
temperaturas sobre 158 ºF (70 ºC) de entrada y 194 ºF (90 ºC) de salida.
Póngase en contacto con BTI si las recomendaciones de más arriba no se pueden llevar
a cabo debido a condiciones extremas de operación y temperaturas de ambiente.
-20° 0° 20° 40° 60° 80° 100°

1000
600
400
200
VG 68
VG
VG 6
VG
VG
Viscosity mm²/s (cSt)
10
4
22
32
100
0
80
60
45
40
Viscosidad
V opt
20 20
15
10
-25° -10° 0° 10° 30° 50° 70° 90°
t min= -25 ºC t max= +47 ºC
Rango de Fluid
Temperatura del Fluido
Temperature Range (ºC)
12.2.2 Graduaciones para el Uso en los Aceites del Ártico
¡CUIDADO!
El uso de diferentes aceites hidráulicos es requerido para verano e invierno cuando
existan diferencias de temperatura media que sean de más de 95 ºF (35 ºC).
Selección de aceite hidráulico y recomendaciones:

El cambio de aceite hidráulico en la máquina a un aceite de invierno de grado más
delgado contribuye a asegurar el funcionamiento adecuado y la durabilidad del
rompedor. Es importante consultar con el proveedor de su máquina para tomar en
consideración las recomendaciones que le pueden dar para operar la máquina en
condiciones climáticas de frío.
El sistema hidráulico también necesita el tipo correcto y la viscosidad de aceite
hidráulico adecuado para ambos, la temperatura del medio ambiente y el rango de
temperatura operacional del circuito hidráulico. La consideración más importante para
la elección del aceite es la viscosidad y el rango de temperatura. BTI recomienda una
viscosidad operacional del aceite de 20 a 45 mm2/seg (centistokes) con una viscosidad
extrema de 800 mm2/seg solamente al comenzar en frío.

-25 Esso Univis N22 50
-31 Shell Tellus 15 38
-32 Petro Canada Hyrex Extreme 64
-38 Shell Tellus Arctic 32 72
-40 Esso Univis HVI 26 58
-44 Petro Canada Hyrex MV 23
-50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80
Temperatura en ºC
Temperature ºC
12.2.3 El Aceite es Demasiado Grueso o

Demasiado Delgado
El aceite demasiado grueso puede causar:
■■ Dificultades para partir
■■ Operación rígida
■■ Peligro de trizaduras en las bombas
■■ Deterioro acelerado de las bombas y del rompedor
■■ Válvulas que se quedan pegadas
■■ Filtros pasados por alto (sin remover las impurezas en el aceite),
contaminación en el estanque del aceite hidráulico.
El aceite demasiado delgado puede causar:

■■ Pérdida o disminución en eficiencia (filtraciones internas)
■■ El rompedor golpea en forma lenta e irregular
■■ Daño en las junturas y sellos, filtraciones
■■ Desgaste acelerado de partes causado por falta de lubricación

12.2.4 Pureza del Aceite Hidráulico

Es beneficioso para el estanque que el aceite que viene por el conducto de
retorno pase a través del filtro. Esto asegura que los desechos introducidos al
sistema al conectar y desconectar al rompedor sean atrapados antes de llegar
a la bomba. Los desechos destruyen el sistema hidráulico, asegúrese que
las conexiones de las mangueras con el rompedor estén resguardadas si el
rompedor es removido. Las impurezas también hacen que el aceite hidráulico se
caliente y se envejezca prematuramente.
El aire y el agua son también considerados como impurezas en el aceite (no
todas las impurezas se pueden ver a simple vista). Las impurezas pueden
entrar en el sistema hidráulico:
■■ Cuando los componentes son reparados o con la mantención
■■ Cuando se cambia el aceite hidráulico o se vuelve a llenar
■■ Cuando el rompedor se hace funcionar con cilindros y sellos gastados
■■ Cuando las mangueras son desconectadas al instalar o remover el rompedor
Daño causado por impurezas en el aceite hidráulico:

■■ Vida útil de la(s) bomba(s) acortada significativamente – desgaste acelerado
de partes, corrosión.
■■ Las válvulas dejan de funcionar adecuadamente – las válvulas se pegan,
desgaste acelerado de partes, bloqueo de pequeños orificios.
■■ Desgaste acelerado en los cilindros y sellos.
■■ Reducción en la eficiencia del rompedor – desgaste acelerado de las partes
movibles y sellos, pistones trancados, filtraciones de aceite.
■■ Se acorta la durabilidad y vida de trabajo del aceite hidráulico – el aceite se
sobrecalienta, envejece y se producen cambios electroquímicos.
■■ Contaminación causada por partículas excesivamente grandes pueden
causar daño severo en el Pistón y a la cavidad del pistón.
¡CUIDADO!
Después de una falla mayor de un componente, el sistema hidráulico
debe ser purgado.
El daño a un componente es solamente un síntoma. Remover el síntoma
no puede remediar el problema en sí.
12.2.5 Enfriamiento del Aceite hidráulico
¡CUIDADO!
La temperatura más alta permitida en el aceite hidráulico en el uso
continuo del rompedor es entre 120 ºF –158 ºF (50 ºC – 70 ºC),
dependiendo del grado de viscosidad del aceite en el sistema.
La temperatura del aceite hidráulico depende de las condiciones
ambientales, eficiencia del sistema de enfriamiento y de cuanto se usa el
rompedor.
Enfriamiento adicional puede ser necesario.

Tabla de Conversión de Viscosidad
12.3 Tabla de Conversión de Viscosidad
HN UN U BLE
P
SS
OL o . 1 CU
B
EC
AL
FU SEC
O TS K BU
C
N
SE
10
RS
SA OD SMA
OO OL S
FI ER ARL 7
I T
SA S UN OLD
S H P IN
S H 1 IN
.2
VE
FI ONT ARL
O FT
No
R
I
N
P O IS E
GA CU 3
K R DNE 4
H
DW RA
D
RD UP
R P
P P
EB R
RD 2
ZA LT
DU IPO
T
RE S C
DU NT
FO C
FO ER
ZA 1
ZA 2
ZA 3
ZA 4
SE 5
E
DW
NT
HN
HN
HN
HN
AR
YB
YB
IS
PO
CE
RE
0.10 10 27 11 20 5 A-4 60 30 16 54
0.15 15 30 12 25 8 A-3 80 34 17 70
0.20 20 32 13 30 15 12 10 100 37 18 98
0.25 25 37 14 35 17 15 12 A-2 130 41 19 106
0.30 30 43 15 39 18 19 14 A-1 160 44 20 125
0.40 40 50 16 50 21 25 18 A 210 52 22 19 165
0.50 50 57 17 24 29 22 30 260 60 24 20 203
0.60 60 64 18 29 33 25 B 33 320 68 27 21 245 30.8
0.70 70 20 33 36 28 35 370 30 23 286 35.0 30.05
0.80 80 22 39 41 31 C 37 430 34 24 327 40.0 34.00
0.90 90 23 44 45 32 38 480 37 10 26 368 44.7 37.85
1.00 100 25 50 50 34 D 40 530 41 12 10 27 409 47.8 41.90
1.20 120 30 62 58 41 E 43 580 49 14 11 31 485 58.2 49.80
1.40 140 32 66 45 F 46 690 58 16 13 34 570 66.8 57.90
1.60 160 37 50 G 48 790 66 18 14 38 645 76.4 66.00
1.80 180 41 54 50 900 74 20 16 40 735 86.3 74.15
2.00 200 45 58 H 52 1000 82 23 17 10 44 815 95.8 82.35
2.20 220 62 I 54 1100 25 18 11 900 104.6 90.00
2.40 240 65 J 56 1200 28 19 12 985 113.5 97.75
2.60 260 68 58 1280 30 21 13 1060 124.5 105.60
2.80 280 70 K 59 1380 32 22 14 1140 137.5 114.90
3.00 300 74 L 60 1475 34 24 15 1235 143.2 123.75
3.20 320 M 1530 36 25 16 1300 151.8 131.65
3.40 340 N 1630 39 26 17 1390 161.3 139.50
3.60 360 O 62 1730 41 28 18 1465 171.5 149.00
3.80 380 1850 43 29 19 1550 180.0 157.55
4.00 400 P 64 1950 46 30 20 1635 189.5 166.35
4.20 420 2050 48 32 21 1695 199.5 171.65
4.40 440 Q 2160 50 33 22 1790 209.5 183.50
4.60 460 R 66 2270 52 34 23 1837 218.4 188.65
4.80 480 67 2380 54 36 24 1950 228.9 198.75
5.00 500 S 68 2480 57 37 25 2045 239.4 208.85
5.50 550 T 69 2660 63 40 27 2240 259.7 229.95
6.00 600 U 71 2900 68 44 30 2433 287.6 248.50
7.00 700 74 3375 51 35 2850 332.4 289.60
8.00 800 77 3880 58 40 3270 380.1 329.75
9.00 900 V 81 4300 64 45 3690 427.8 368.85
10.00 1000 W 85 4600 49 4000 479.6 408.70
11.00 1100 88 5200 55

Sistemas de Grado del Fluido
12.4 Sistemas de Grado del Fluido

GRADE SYSTEMS
Viscosidades Viscosidades
Kinematic Saybolt
Saybolt
Cinemáticas
Viscosities Viscosities
cSt cSt SAE SAE SUS SUS
40°C 100°C ISO AGMA ENGINE GEAR 210°F 100°F
OIL OIL
800 200 4000
40 680 8
600 3000
500 7 140 150 2500
30 460
400 2000
350 320 125 1900
6
300 1500
250 20 100 1250
220 5 50
90 90 1000
200
16 80 800
150 150 4 40
70 600
3 85W 500
100 100 30
10 60
80 400
9 2
40 55
8 80W 300
60
20 50 250
50 7 46 1
40 6 200
45
30 32 75W 150
5
10W
22 40
20 4 100
5W 90
15
15
70
10 10 55
SISTEMAS DE GRADO
Viscosities can be related horizontally only. For example, the following
■■ Las viscosidades se pueden vincular sólo en forma horizontal. Por
oils
ejemplo, los siguientes haveposeen
aceites similarviscosidades
viscosities:similares:
ISO 460,AGMA7
ISO and SAE GEAR OIL 140.
460,AGMA7 and SAE GEAR OIL 140
Thetempertaura
■■ Las relaciones viscosidad/ viscosity/temperature relationships
se basan en aceites 95VI y are based on 95 VI oils and are
usable
sólo se utilizan en aceites paraonly for mono
motores grade
de grado engine
único, oils,
aceites paragear oils and other 95 VI oils.
engranajes y otros aceites 95VI.
Crankcase
■■ Los aceities para cárter y los aceitesoils
paraand gear oils
engranajes are based
se basan en on 100°C viscosity. The “W”
grades are classified on low temperature
una viscosidad de 100°C. Los grados “W” se clasifican de acuerdo properties. ISO oils and AGMA
grades are based on° 40 C viscosity.
con propiedades de temperatura baja. Los aceite ISO y los grados
AGMA se basan en una viscosidad de 40°C.

Factores de Conversión
12.5 Factores de Conversión

Cantidad Unidad de medida del Sistema Unidad de medida Conversión
Internacional Estadounidense
Longitud Milímetro Pulgada ( in ) 1 in. = 25.4 mm
Libras por pulgadas

Presión Bar (se asume que es el indicador) cuadrardas(psi o psig) 1 Bar = 14.5 psi
Pulgadas de mercurio
Presión Bar (valor menor a 1.0 como decímal, por (in Hg) 1 in. Hg (@ 60°F) = 0.034 bar
ejemplo 0.95 bar)
Flujo Litros por minuto (l/min) Galones por minuto (gpm)S. 1 gpm = 3.79 l/m
Flujo Litros por segundo(l/sec) Galones por minuto(gpm) 1 gpm = 0.063 l/sec
Flujo Decímetros cúbicos por segundo (dm3/s) Pies cúbicos por minuto(cfm) 1 dm3/s = 2.12 scfm
Fuerza Newton (N) Libra (f) lb(f) 1 lb(f) = 4.44 N
Masa Kilogramo (kg) Libra (m) lb(m) 1 kg = 2.20 lb(m)
Tiempo Segundo (s) Segundo (s)
Volumen Litro (l) Galón (gal) 1 U.S. gal = 3.79 l
Temperatura Grados Centigrados (°C) Grados Fahrenheit (°F) °C = 5/9 (°F -32)
Torsión Kilogramo - metros (kg·m) Pie-libras (ft·lb) 1 kg·m = 7.23 ft-lb
Potencia Kilovatio (kW) Caballo de Fuerza (hp) 1 kW = 1.34 hp
Velocidad del eje Revoluciones por minuto (rpm) Revoluciones por minuto(rpm)
Frecuencia Hertz (Hz) Ciclos por segundo (cps) 1 Hz = 1 cps
Desplazamiento Milímetros por revolución (ml/rev) Pulgadas cúbicas por 1 ml/rev = 0.061 cipr
revolución(cip)
Viscosidad cinética Centistokes (cSt) Saybolt(Segundo Saybolt cSt = 4.635 SUS
Universal SUS)
Velocidad Metro por segundo (m/s) Pie por segundo (fps) 1 m/s = 3.28 fps
Tensión del material Decanewtons por milímetro cuadrado Libra por pulgada cuadradas(psi 1 da N/mm2 = 1450 psi
(da N/mm2)

Rompedor Hidráulico / Comparación de Dureza de las Rocas
12.6 Rompedor Hidráulico /

Comparación de Dureza de las Rocas
Es muy importante usar un rompedor de tamaño equivalente a la dureza
y tamaño del material.
La tabla de más abajo ilustra la correlación entre la roca
sobredimensionada y su dureza (fuerza de compresión) en relación al
tamaño del rompedor requerido.
Cuando el tamaño físico de la roca o dureza excede las sugerencias que
se hacen más abajo, es necesario entonces incrementar el tamaño del
rompedor proporcionalmente.
Tipo de Material y Dureza

Sobredimensionado Grado de Energía del
Resistencia a la Compresión
típico (término Rompedor
(tipo de roca)
medio) ft•lb joule
1 yarda cúbica y menor 5,000–10,000 psi 1,000 1 350
(piedra caliza blanda del grado de cemento)
1 cu yd 10,000–20,000 psi 2,000 2 700
(dolomita de grado agregado, piedra caliza)
2 cu yd 20,000–30,000 psi 4,000 5 400
(roca dura a granito más blando)
3 cu yd 30,000-40,000 psi 5,500 7 500
(roca muy dura, granito, roca ya aplastada muy
gruesa)
4 cu yd 30,000-50,000 psi 8,500 11 500
(roca muy dura, granito, roca ya aplastada muy
gruesa).
Rompedores chicos
Rompedores chicos hasta 1,000 pies•libras clase de (1 350 joule) se usan
comúnmente en concreto y otros trabajos livianos.
Rompedores de tamaño Mediano

Rompedores de tamaño mediano 1,500 – 4,000 pies•libras clase de (2
000 – 5 400 joule) se usan en concreto y en rocas, con limitaciones en su
aplicación en cuanto al tamaño y la cantidad de material a romper.
Rompedores de tamaño grande

Los rompedores más grandes de clase de más de 4,000 pies•libras se
usan comúnmente para romper rocas duras y para aplicaciones de alta
producción.

Dureza o Resistencia Típica de una Roca
Blando
Soft Mediano
Medium Duro
Hard Muy Duro
Very Hard
Talc Limestone Granite Iron ore (Taconite)
Slate Dolomite Quartzite Granite
Gypsum rock Sandstone Iron ore Grantic gravel
Asbestos rock Copper Ore Trap rock Trap rock
Soft limestone Gravel
Gabro
Escala MOHS
MOHSde Dureza Pruebas Testing
que usted puede
Scale of Hardness (you can
hacer en do in the field)
terreno
1 - Talc 6 - Orthoclase Scratched with: Hardness:
2 - Gypsum 7 - Quartz Fingernail . . . . . . . . . . little over 2
Copper coin. . . . . . . . . about 3
3 - Clacite 8 - Topaz
Pocket knife . . . . . . . . little over 5
4 - Flourite 9 - Corundum
Window glass . . . . . . . 5.5
5 - Apatite 10 - Diamond Steel file . . . . . . . . . . . 6.5
12.7 Dureza o Resistencia Típica de una Roca

Tipo de Roca Dureza o Tipo de Roca Dureza o
Resistencia* Resistencia*
Fresh Diabase 3 Chert 1.5
(Trap) Calcareous 1.5
Pyroxene 2.7 Sandstone
Quartzite Granite 1.5
Sandstone 2.6
Slate 1.2
Altered Diabase 2.4
Peridotite 1.2
Fresh Basalt 2.3
Granite Gneiss 1.2
Hornblende 2.1
Andesite 1.1
Schist
Limestone 1
Diorite 2.1
Mica Schist 1
Hornblende 2.1
Granite Amphibolite 1
Rhyolite 2 Dolomite 1
Quartzite 1.9 Biotite Granite 1
Biotite Gneiss 1.9 Augite Syenite 1
Augite Diorite 1.9 Hornblende 1

Gneiss
Altered Basalt 1.7
* Prueba de Caída de Martillo
Feldspathic 1.7
Sandstone
Gabbro 1.6

Propiedades Físicas de Rocas Comunes
12.8 Propiedades Físicas de Rocas Comunes

Roca Resistencia de Gravedad
Compresión lb/in2 Específica
Amphibolit 61,380 3.02
Basalt 47,000 2.86
Breccia — 2.57
Chert — 2.5
Conglomerate 20,000 2.68
Diabase 48,600 2.96
Diorite 10,000 2.92
Dolomite 21,200 2.7
Eclogite — 3.11
Epidosite — 3.03
Felsite — 2.66
Gabbro 41,800 2.96
Gneiss 23,900 2.74
Granite 25,000 2.65
Limestone 17,500 2.66
Marble 13,600 2.63
Periodotite 27,350 3.31
Quartzite 23,000 2.69
Sandstone 22,900 2.54
Schist — 2.85
Serpentine 43,000 2.62
Slate 21,800 2.74
Syenite 26,900 2.74

Pesos de Diversos Materiales
12.9 Pesos de Diversos Materiales

Material Término Término Material Término Término
Medio del Medio del Medio del Medio del
Peso Peso Peso Peso
lb/ft3 lb/yd3 lb/ft3 lb/yd3
Cenizas 40 1,080 Marga, seca y suelta 76 2,052
Basalto Marga, compactada 95 2,565
Roto 122 3,300 Marga, suelta y 108 2,916
Sólido 188 5,076 blanda
Ladrillo Marga, barro denso 125 3,375
Rojo Común 120 3,240 Granito

Greda Cocida 150 4,050 Quebrado 103 2,778
Silicio 128 3,456 Ripio

Cromo 175 4,725 Suelto 100 2,700
Magnesio 160 4,320 Ripio/arena 111 3,000
Caliche 90 2,430 Ripio y greda,

estabilizados
Cemento
Suelto 100 2,700
Portland 100 2,700
Compactado 150 4,050
Greda
Yeso
Aglomeramientos 67 1,822
Secos Aplastado 100 2,700
Aglomeramientos 100 2,700 Hematita

Húmedos Quebrada 210 5,430
Greda Fina, Silicio, Cal
Cemento etc. Apretada, trozos 53 1,431
Greda Cocida 85 2,295 sueltos
Cemento de Silicia 75 2,025 Apretada, fina 75 2,025
Cemento de 127 3,429 Piedra, pedazos 168 4,536
Magnesia grandes
Cemento Granular 135 3,645 Piedra, irregular 96 2,592
Magenta Granular 112 3,024 Piedra caliza
Carbón y Carbón Aplastada 97 2,625
Coke Limonita
Antracita 54 1,458
Quebrada 154 4,169
Bituminosa 49 1,323
Albañilería
Carbón 13 351
Granito/piedra 165 4,455
Carbón Coke 26.3 710 caliza
Concreteo Argamasa/ 154 4,158
Ceniza 110 2,970 escombros
Piedra/ripio 145 3,915 Seco 138 3,726
Tierra Arenisca 144 3,888

Metales

Pesos de Diversos Materiales
Material Término Término Material Término Término

Medio del Medio del Medio del Medio del
Peso Peso Peso Peso
lb/ft3 lb/yd3 lb/ft3 lb/yd3
Aluminio 165 4,445 Escoria
Bronce, fundido 534 14,418 Quebrada 110 2,970
Bronce 509 13,743 Piedra
Cobre, fundido 556 15,012 Aplastada, demolida 100 2,700
Fierro, fundido 450 12,150 Roca ya quebrada y
Fierro, forjado 485 13,095 gruesa
Plomo, fundido 708 19,116 Quebrada 109 2,950
Plomo, laminado 711 19,197

Acero, fundido 490 13,230
Acero, laminado 495 13,365
Estaño, fundido 459 12,393
Zinc, fundido 440 11,880
Barro
Fluido 108 2,916
Compactado 118 3,200
Roca de Fosfato
Quebrada 110 2,970
Otras rocas
Tiza 137 3,699
Granito 175 5,725
Yeso 159 4,293
Arenisca 147 3,969
Piedra Pómez 40 1,080
Cuarzo 165 4,455
Sal, gruesa 45 1,215
Sal, fina 49 1,323
Pizarra 162 4,725
Pizarra, Americana 175 4,725
Arena
Seca, suelta 100 2,700
Seca, compactada 110 2,970
Húmeda y 130 3,510
compactada
Grava compactada 118 3,186
Pizarra
Quebrada 90 2,430

Garantía
13. Garantía
REV 04 / 94
1. La empresa BREAKER TECHNOLOGY INC. (de aquí en adelante referida como “BTI”) garantiza este producto
contra defectos en los materiales y la mano de obra por un período de doce (12) meses ó 2000 horas a partir de la
fecha de instalación, ó por 18 meses a partir de la fecha de embarque, cual sea lo que ocurra primero. Esta garantía
no cubre arandelas, sellos, accesorios, mangueras, herramientas rompedoras u otros elementos considerados
artículos de desgaste normal. Estos están cubiertos por el período de garantía limitada de 30 días. Garantía para
los accesorios de la propiedad tales como válvulas, bombas, filtros, motores eléctricos, paneles y componentes que
no son fabricados por BTI éstos se rigen por los términos de la garantía de su fabricante. Esta garantía es nula si las
especificaciones estándar de BTI y procedimientos de instalación no se cumplen.
2. BTI autoriza la devolución de cualquiera de los componentes que sean defectuosos o que cuando exista evidencia
suficiente que el defecto haya sido causado en una Bodega de BTI. Aquellos componentes o tal evidencia deben
demostrar claramente que el defecto ha sido causado por una falla del material o por manufactura de mala calidad.
Los reclamos sobre las garantías se aceptan si es que son presentados en el formulario que corresponda con prueba
de compra y que sea recibida dentro de 60 días desde la fecha del descubrimiento del defecto. Los reclamos de
garantía serán considerados solamente si es que la “Noticia de Instalación” ha sido llenada debidamente y devuelta
a BTI dentro de 30 días desde la fecha de instalación.
3. BTI, a su opción, reparará o renovará las piezas defectuosas sin cargo alguno para el usuario inicial (o puede optar
por emitir un crédito total o parcial para la compra de piezas nuevas). La extensión de crédito emitido, que es en la
forma de una "nota de crédito", se determina por prorrateo en contra de la vida normal de las piezas en cuestión.
4. BTI no es responsable por el millaje, tiempo de viaje, gastos de viaje, horas extras de trabajo, o ningún gasto de
transporte requerido para facilitar la reparación.
5. Esta garantía no es válida si el producto ha sido dañado accidentalmente, por abuso, mal usado, mal empleado,
o por negligencia, o como por resultado del servicio, desembalaje o modificaciones realizadas sin la autorización
expresa de BTI.
6. BTI no asume ninguna responsabilidad mas allá del reemplazo de partes defectuosas o materiales y/o de la
corrección de las dichas partes defectuosas y materiales.
7. BTI no asume ni autoriza a ninguna otra persona a asumir responsabilidad en conexión con la venta de sus
productos de ninguna otra manera que está específicamente establecida aquí.
8. ESTA GARANTÍA ES EXPRESAMENTE “EN LIEU” DE CUALQUIERA O DE TODAS LAS OTRAS GARANTÍAS A
EXCEPCIÓN DE ESTAS PRESENTADAS EXPRESAMENTE DE AQUÍ EN ADELANTE, BTI NO ASUME NINGUNA
REPRESENTACIÓN O GARANTÍA, ESTATUTORIA, EXPRESA O IMPLICADA, CON RESPECTO A LOS PRODUCTOS
MANUFACTURADOS Y/O PROVEÍDOS POR BTI , EN RELACIÓN A LA MERCANTIBILIDAD , APTITUD PARA UN
DETERMINADO PROPÓSITO O PARA NINGUNA OTRA MATERIA, O EN NINGÚN EVENTO, INCLUYENDO EN
EL CASO DE UN RECLAMO POR NEGLIGENCIA PODRÍA SER BTI CONSIDERADO RESPONSABLE POR DAÑOS
INCIDENTALES O CONSECUENCIALES.
106 P/N 150-4099-SP Serie MRSTE Manual del Usuario

Índice
14. Índice
A I
Aceites Hidráulicos Recomendados......................................................... 93 Índice ............................................................................................................. 107
Alertas de Peligro en la Máquina............................................................... 27 Información del distintivo de seguridad/información...................... 15
Antes de soldar................................................................................................ 28 Ensamblaje del brazo/pedestal/rompedor hidráulico................... 15
Áreas de Fallas Típicas de las herramientas........................................... 90 Información de Referencia........................................................................... 92
Arreglo General................................................................................................... 7 Aceites Hidráulicos Recomendados..................................................... 93
Dureza o Resistencia Típica de una Roca......................................... 102
C Factores de Conversión.......................................................................... 100
Calendario de mantenimiento................................................................... 61 Pesos de Diversos Materiales............................................................... 104
Caminata diaria en torno a la máquina................................................... 35 Propiedades Físicas de Rocas Comunes........................................... 103
Como remover la Herramienta................................................................... 58 Rompedor Hidráulico / Comparación de Dureza de las Rocas. 101
Cómo romper fragmentos demasiado grandes................................... 51 Sistemas de Grado del Fluido.................................................................. 99
Configuración del modelo.............................................................................. 6 Tabla de Conversión de Viscosidad....................................................... 98
Información general.......................................................................................... 5
D Arreglo General............................................................................................... 7
Declaración EC................................................................................................. 17 Características.................................................................................................. 5
Desgaste Normal de la Herramienta del Rompedor.......................... 55 Declaración de conformidad de la Unión Europea......................... 17
Dimensiónes del Brazo.................................................................................. 12 Información del distintivo de seguridad/información................... 15
Dureza o Resistencia Típica de una Roca............................................. 102 Inspección antes de comenzar................................................................... 35
Caminata diaria en torno a la máquina............................................... 35
E Medidas a tomar antes de Poner en Marcha..................................... 37
Revision de la Función de Parada de Emergencia........................... 38
Engrase Manual del Rompedor.................................................................. 58
Instalación de la Herramienta..................................................................... 59
Ensamblaje del Brazo..................................................................................... 64
Instrucciones de funcionamiento............................................................. 39
Especificaciones............................................................................................... 11
Familiarización con el control del brazo del romperoca............... 39
Dimensiónes del Brazo............................................................................. 12,
Funcionamiento portátil del control remoto.................................... 41
Especificaciones de la Unidad de Poder Hidráulico........................ 13
Operación de Control Remoto Portátil por Radio........................... 43
Especificaciones del Rompedor Hidráulico........................................ 14
Unidad de Poder Hidráulico.................................................................... 40
Lubricantes recomendados..................................................................... 92
Válvula de dos Velocidades del Rompedor Hidráulico.................. 57
Pesas del Sistema......................................................................................... 11
Introducción......................................................................................................... 1
PP100 Unidad de Poder Hidráulico....................................................... 11
Sistema Romperoca Serie MRST/MRSTE............................................. 11 L
Especificaciones de la Unidad de Poder Hidráulico............................ 13
Especificaciones del Rompedor Hidráulico........................................... 14 Largo Mínimo de la Herramienta Requerido para Trabajar............. 56
Estacionamiento.............................................................................................. 55 Lubricación y Mantención
Calendario de mantenimiento............................................................... 61
F Engrase Manual del Rompedor.............................................................. 58
Montaje y componentes de la plataforma rotatoria....................... 63
Factores de Conversión.............................................................................. 100
Practique una mantención segura........................................................ 23
Fallas debido a Fatiga de la herramienta del Rompedor.................. 88
Sistemas Automáticos de Engrase........................................................ 60
Filtración de Aceite......................................................................................... 74
Lubricantes recomendados......................................................................... 92
Final de jornada............................................................................................... 55
Fuente de alimentación................................................................................... 9 M
Funcionamiento portátil del control remoto........................................ 41
Frenado en caso de emergencia............................................................ 49 Mantención de 2-horas................................................................................. 61
Iniciar el sistema........................................................................................... 41 Mantención de 8 Horas................................................................................. 61
Mantención de 50 Horas............................................................................... 61
G Mantención de 100 Horas............................................................................ 62
Mantención de las 500 horas...................................................................... 62
Garantía........................................................................................................... 106
Mantención de las 1000 Horas................................................................... 63
Guía de Localización y Solución de Problemas.................................... 64
Marca CE............................................................................................................. 17
Áreas de Fallas Típicas de las herramientas........................................ 90
MD3-HMI para tecnología de restricción de perímetro.................... 30
Ensamblaje del Brazo................................................................................. 64
Consideraciones........................................................................................... 30
Fallas debido a Fatiga de la herramienta del Rompedor............... 88
Medidas a tomar antes de Poner en Marcha......................................... 37
Módulos IQAN............................................................................................... 75
Medidas para la Prevención de Incendios.............................................. 25
Rompedor Hidráulico................................................................................. 69
Módulos IQAN.................................................................................................. 75
Sensores y Solenoides HVC...................................................................... 83
Montaje y componentes de la plataforma rotatoria.......................... 63
Guía para Escoger la Herramienta............................................................. 56

Índice
O T
Operación de Control Remoto Portátil por Radio............................... 43 Tabla de Conversión de Viscosidad........................................................... 98
Operación del Brazo / Rompedor.............................................................. 50 Tecnología de restricción de perímetro.................................................. 29
Ajuste............................................................................................................... 29
MD3-HMI para tecnología de restricción de perímetro................. 30
P
Palabras de aviso............................................................................................. 19 U
Pesas del Sistema............................................................................................ 11 Ubicación de los sensores en el Interior y Exterior del Brazo.......... 86
Pesos de Diversos Materiales................................................................... 104 Unidad de Poder Hidráulico........................................................................ 40
PP100 Unidad de Poder Hidráulico.......................................................... 11 Uso Inadecuado del Rompedor................................................................. 54
Practique una mantención segura............................................................ 23
Precauciones del Sistema Hidráulico....................................................... 23 V
Precauciones de mantenimiento.............................................................. 21 Válvula de dos Velocidades del Rompedor Hidráulico...................... 57
Precauciones Generales de Seguridad.................................................... 20 Válvula Principal de Control Direccional................................................. 10
Precauciones Necesarias antes de ejecutar trabajos de Soldadura y
Esmerilado.......................................................................................... 26
Precauciones para las Fallas de las Mangueras Hidráulicas............. 24
Prefacio.................................................................................................................. 2
Registre el Número de Serie de la Máquina.......................................... 2
Uso previsto de esta máquina................................................................... 2
Procedimiento de Bloqueo (y etiquetado)............................................. 22
Propiedades Físicas de Rocas Comunes............................................... 103
R
Rastrillar.............................................................................................................. 53
Registre el Número de Serie de la Máquina............................................. 2
Reglamento de Seguridad........................................................................... 18
Alertas de Peligro en la Máquina........................................................... 27
Antes de soldar............................................................................................. 28
Medidas para la Prevención de Incendios.......................................... 25
Precauciones del Sistema Hidráulico................................................... 23
Precauciones de mantenimiento........................................................... 21
Precauciones Generales de Seguridad................................................ 20
Precauciones Necesarias antes de ejecutar trabajos
de Soldadura y Esmerilado........................................................... 26
Procedimiento de Bloqueo (y etiquetado)......................................... 22
Símbolo de Alerta de Seguridad............................................................ 19
Revision de la Función de Parada de Emergencia............................... 38
Rompedor Hidráulico.................................................................................... 69
Rompedor Hidráulico / Comparación de Dureza de las Rocas.... 101
Romper en un Cernidor o en las barras del Cernidor......................... 53
S
Sensores y Solenoides HVC......................................................................... 83
Símbolo de Alerta de Seguridad................................................................ 19
Sistema de control IQAN
Luz del indicador de advertencia del sistema................................... 79
Sistema Hidráulico de Autolubricación Opcional............................... 60
Sistema Romperoca Serie MRST/MRSTE................................................. 11
Sistemas Automáticos de Engrase............................................................ 60
Sistemas de Grado del Fluido..................................................................... 99
Start-up Procedure – Remote Control..................................................... 44

Breaker Technology Ltd. Breaker Technology Ltd. Breaker Technology Ltd.
35 Elgin Street North 30625 Solon Industrial Pkwy 3453 Durahart Street
Find us on
Thornbury, Ontario Solon, Ohio Riverside, California
N0H 2P0 Canada 44139 USA 92507 USA
Phone: 519.599.2015 Phone: 440.542.3720 Phone: 951.369.0878
Fax: 519.599.6803 Fax: 440.542.3721 Fax: 951.369.8281 www.rockbreaker.com
ADJUNTO 3.3
Rompedor Hidráulico BXR65 – Manual del Operador

Series BXRC Introducción
1
Para nuestro cliente
Introducción
Gracias por comprar un producto de Breaker Technology (BTI) para su uso. En BTI,
nos enorgullecemos de los equipos que fabricamos y distribuimos.
BTI ha sido líder en el suministro de equipos y servicios para las industrias de la
construcción, agregados y minería por más de 50 años. La tecnología juega un
papel crítico en el éxito continuo de la empresa. BTI goza de la reputación de
producir productos de ingeniería con las tecnologías más avanzadas, y aún así, los
sistemas resultantes son extremadamente fáciles de usar.
En BTI creemos que nuestro producto es el estándar de la industria, sin excepción.
Se ha puesto máximo cuidado para poder garantizar que este producto cumpla
con los rigurosos requerimientos necesarios. Utilizando software de modelado
CAD actualizado y complementado con análisis de elementos finitos, le podemos
asegurar que nuestro producto va a satisfacer y sobrepasar sus necesidades.
BTI ha registrado con éxito en nuestras instalaciones en Thornbury las normas
ISO 9001:2008 y ISO 14001:2004, lo cual es un sistema de gestión de calidad
reconocido internacionalmente. Como siempre, BTI se ha comprometido a hacer
mejoramientos continuos, lo que se traduce en acciones positivas.
Tenemos la suerte de poder decir que nuestro equipo está formado por
empleados expertos, dedicados y con antigüedad en sus cargos. Ellos son
capaces de responder con rapidez cualquier pregunta que usted pueda tener
desde nuestros lugares de ventas y servicios estratégicamente ubicados.


www.rockbreaker.com Phone (951) 369-0878 | Fax: (951) 369-8281
Eastern USA
Phone (440) 248-7168 | Fax: (440) 248-8645
Número de Parte del Documento 150-2095-SP

© 2013del
Manual Breaker Technology
Operador Inc. Hidráulico
del Rompedor P/N 150-2095-SP BREAKER TECHNOLOGY
REV E 07/2017
2 Introducción Series BXRC
Prefacio
Prefacio
Este libro tiene como propósito ser usado como guía para el uso y mantenimiento
de los Rompedores Hidráulicos de BTI de las Series BXRC. El operador deberá
tenerlo a su disposición en todo momento.
Reemplácelo de inmediato si fuere perdido.
El diseño de las Series de Rompedores Hidráulicos BXRC produce una percusión
estable y de alta velocidad, y un valor excepcional y durabilidad para todos
los requerimientos de construcción, demolición y rompimiento de rocas. Los
Rompedores Hidráulicos de las Series BXRC de BTI usan una tecnología sofisticada
para producir un diseño simple.
Los rompedores BTI, probados en terreno y aprobados por los clientes han sido
aceptados con entusiasmo como los estándares que son por las industrias a
quienes sirven
Algunas de las aplicaciones típicas son:

•• Construcción
•• Demolición
•• Reciclaje
•• Minería
•• Uso en Canteras
•• Excavación de zanjas
•• Excavación de Túneles
10595
BREAKER TECHNOLOGY P/N 150-2095-SP Manual del Operador del Rompedor Hidráulico
3
Contenido
Contenido General....................................................................................................37
Instalación del Rompedor.................................................................38
Introducción................................................................... 1 Ajuste de caudal y de presión.........................................................38
Para nuestro cliente.............................................................................. 1 Ajuste de Flujo..........................................................................................38
Prefacio...................................................................................................... 2 Ajuste de la Descarga de Presión.......................................................38
Puesta en marcha.................................................................................39
Información General..................................................... 7
Circuitos Hidráulicos Típicos............................................................39
Número de Serie del Producto.......................................................... 7 Portador con un Circuito Hidráulico Auxiliar.................................39
Estructura y Diseño .............................................................................. 8 Portador sin Circuito Hidráulico Auxiliar.........................................40
Dibujos Técnicos e Ilustrativos del Rompedor ............................... 9
Características y Propiedades Adicionales..................................10 Operación.....................................................................41
Principio Simplificado de la Operación........................................12 Sugerencias para una Operación Eficiente.................................41
(A) Movimiento del Pistón hacia Arriba...........................................12 Fin de Turno...............................................................................................42
(B) Activando “Pilot Valve On”..............................................................12 Uno Inadecuado del Rompedor.....................................................42
(C) Válvula de Piloto ON.........................................................................12 Disparo en Falso.......................................................................................43
(D) Movimiento hacia Abajo del Pistón – Impacto .....................13 Rompiendo Material Sobredimensionado.................................44
(E) Movimiento hacia Arriba del Pistón............................................13 Zanjas y Excavaciones........................................................................44
(F) Válvula Piloto OFF..............................................................................13 Rompimiento de Concreto...............................................................44
Válvula Principal de Control OFF .......................................................14 Rompiendo en una Criba de Barrotes..........................................45
Sistema de Regeneración del Aceite................................................14 Guía para Escoger Herramientas....................................................45
Manera como la Herramienta Rompe las Rocas.......................14 Operación Submarina........................................................................46
Contacto – Onda de Estrés por Compresión en el Momento de Preparaciones para una Operación Submarina............................46
Contacto Inicial.........................................................................................14 Presión de Aire para Operación Submarina...................................47
Rebote – Reflejo de la Onda de Estrés..............................................14 Cómo Operar el Rompedor Debajo del Agua...............................47
Disparo en vano.......................................................................................15 Operación en Clima Frío....................................................................48
Anti Disparo en vano..........................................................................15 Echar a Andar en Clima Frío.................................................................48
Válvula Selectora de Velocidad Alta/Baja....................................16 Procedimiento de Pre-calentamiento del Sistema Hidráulico.48
Golpe largo / Velocidad lenta (configuración de fábrica).........16 Procedimiento de Pre-calentamiento del Rompedor................48
Golpe corto / Alta velocidad (require un suministro de aceite)... Engrase para una Operación en Clima Frío....................................49
16 Válvula Selectora de Alta/Baja Velocidad....................................49
Dimensionando el Rompedor Hidráulico...................................17 Asegurado de la Válvula en Modalidad de Alta o Baja
Basado en el peso de la Base...............................................................17 Velocidad....................................................................................................49
Cuadro de Dimensionamientos de Base.........................................17 Válvula de Regeneración...................................................................50
Basado en el Tipo y Dureza del Material..........................................18 Bloqueo de la Válvula de Regeneración..........................................50
Basado en el Tipo de Trabajo...............................................................18
Tasas de Producción de Rompedores...............................................19 Mantenimiento............................................................51
Tasa de producción por turnos de 8 horas.....................................19 Engrasado del Rompedor.................................................................51
Aceites Hidráulicos Recomendables.............................................20 Sistemas de Engrasado Automático.............................................51
Otros Aceites Hidráulicos......................................................................21 General........................................................................................................51
Aceites de Grado Ártico.........................................................................23 Comparación entre los Sistemas de Lubricación Automáticos y
El Aceite es demasiado Grueso o Demasiado Delgado.............24 Manuales.....................................................................................................52
Pureza del Aceite Hidráulico................................................................24 Cambio de la Herramienta Rompedora.......................................52
Enfriamiento del Aceite Hidráulico...................................................25 Tolerancia de la Heramienta y del Buje de la Herramienta
Frontal..........................................................................................................52
Reglas de Seguridad....................................................27 Tolerancia permisible en el Diámetro del Buje para la
Símbolo de Alerta de Seguridad ...................................................27 Herramienta...............................................................................................53
Palabras de Señal.................................................................................27 Remoción de la Herramienta...............................................................53
Precauciones Generales de Seguridad.........................................28 Instalación de la Herramienta.............................................................54
Practique un Mantenimiento Seguro...............................................28 Presión de Gas de la Cámara de Amortiguación – Revisión ....
Precauciones a Seguir Cuando se Trabaja con Sistemas 54
Hidráulicos.................................................................................................29
Presión de Gas de la Cámara de Amortiguación – Ajuste ....56
Precauciones en el manejo de aceite hidráulico..........................30
El Aumento de la Presión......................................................................56
Precauciones en el Lugar de Trabajo................................................30
Bajando la Presión...................................................................................56
Prevención de Incendios.......................................................................31
Remoción del Manómetro y de la Manguera................................56
Trabajos de Soldadura y de Esmerilado...........................................31
Trabajo en Superficies Pintadas..........................................................32 Presión de Gas en el acumulador – Revisión ............................57
Caucho y Plásticos...................................................................................32 Presión de Gas del Acumulador – Ajuste ...................................58
Alertas de Peligro.................................................................................32 IIncremento de la Presión.....................................................................58
Disminución de la Presión....................................................................58
Precauciones de Seguridad de Transporte.................................36
Removiendo el Manómetro y la Manguera....................................58
Instalación....................................................................37 Presión del Nitrógeno versus Temperatura Ambiental..........59
Manual del Operador del Rompedor Hidráulico P/N 150-2095-SP BREAKER TECHNOLOGY
4 Introducción Series BXRC
Contenido
Horario de Mantenimiento...............................................................60 Áreas Típicas de Fallas en la Herramienta...................................99

Antes del Turno.........................................................................................60 Guía para Hacer Demandas de Garantía ........................................99
Cada 2 Horas..............................................................................................60 Deformaciones...................................................................................... 100
Cada 8 Horas – Diariamente ...............................................................60 Falla por Defecto del Acero............................................................... 100
Cada 50 Horas - Semanalmente.........................................................60 Remoción y Almacenamiento...................................101
Cada 100 Horas.........................................................................................61
Almacenamiento a Corto Plazo................................................... 101
Cada 500 horas.........................................................................................61
Cada 1000 Horas o Anualmente.........................................................61 Almacenamiento a Largo Plazo................................................... 101
El Rompedor se Guarda Acostado.................................................. 101
Servicio.........................................................................63 Puesta en Marcha Inicial después de Haber Estado
Advertencia de Seguridad................................................................63 Almacenado........................................................................................ 102
Desarmado del Rompedor...............................................................64 Guardado del Rompedor en Posición Vertical........................... 102
Remoción del Cuerpo del Rompedor Fuera del
Empotramiento........................................................................................65 Especificaciones.........................................................104
Desarmado del Cuerpo del Rompedor........................................67 Modelo BXRC50................................................................................. 104
Remoción de la Cabeza Posterior......................................................67 Placa de Montaje del BXRC50.......................................................... 105
Remoción del Acumulador..................................................................68 Modelo BXRC65................................................................................. 106
Reemplazo del Diafragma....................................................................68 Placa de Montaje del BXRC65........................................................107
Asamblea del acumulador....................................................................69 Modelo BXRC85................................................................................. 108
Remoción y Desmontaje de la Válvula de Control ......................69 Placa de Montaje del BXRC85........................................................109
Inspección de la Válvula de Control..................................................70 Modelo BXRC100.............................................................................. 110
Asamblea del Válvula de Control.......................................................71 Placa de Montaje del BXRC100.......................................................111
Remoción del Pistón...............................................................................72 Modelo BXRC120.............................................................................. 112
Remoción del Cilindro............................................................................73 Placa de Montaje del BXRC120.......................................................113
Inspección del Cilindro..........................................................................73 Modelo BXRC160............................................................................. 114
Limpieza del Cilindro..............................................................................74 Placa de Montaje del BXRC160.......................................................115
Espacio Permitido entre el Cilindro y el Pistón..............................75
Inspección Del Buje de Sello................................................................76
Las especificaciones de torque ................................116
Remoción del Buje de la Herramienta..............................................76 BXRC50................................................................................................. 116
Asamblea del Cuerpo del Rompedor...........................................77 BXRC65................................................................................................. 118
Instalación del Buje de la Herramienta............................................77 BXRC85................................................................................................. 120
Instalación de las Varillas de Conexión............................................78 BXRC100............................................................................................... 122
Instalación del Cilindro..........................................................................79 BXRC120............................................................................................... 124
Re-Sellando el Buje del Sello...............................................................79 BXRC160............................................................................................... 126
Instalación del Pistón.............................................................................80 BXRC160............................................................................................... 127
Revise las Válvulas de Gas y de Aire..................................................80 BXRC50................................................................................................. 129
Instalación de la Válvula de Control..................................................81
Instalación del Acumulador ................................................................81 Partes del Rompedor.................................................129
Cargando el Acumulador......................................................................82 BXRC50................................................................................................. 129
Instalación de la Parte Posterior de la Cabeza...............................83 Unidad Principal del Rompedor ..................................................... 129
Carga de la Cámara de Amortiguación............................................84 ROMPEDOR DESNUDO....................................................................... 131
Ensamblaje del Rompedor...............................................................84 VÁLVULA DE CONTROL ...................................................................... 132
Almohadillas de Soporte de Nylon...................................................85 UNIDAD DEL ACUMULADOR ........................................................... 133
Cómo determiner cuáles Cuñas son Requeridas.........................85 KIT DE SELLOS MASTER....................................................................... 134
Límites de los aisladores superior e inferior...................................87 KIT DE SELLOS DE LA VÁLVULA DE CONTROL............................. 135
Instalación del Cuerpo del Rompedor hacia Adentro del Kit de Sellos Internos........................................................................... 136
Empotramiento........................................................................................88 KIT DE SELLOS DEL ACUMULADOR................................................ 137
Puesta en Marcha....................................................................................90 BXRC65................................................................................................. 139
Unidad Principal del Rompedor ..................................................... 139
Guía de Localización y Corrección de Fallas .............91 Rompedor Desnudo............................................................................ 140
Fuga de Aceite.......................................................................................91 Válvula De Control ............................................................................... 142
Rompedor Hidráulico.........................................................................92 Unidad Del Acumulador .................................................................... 143
Herramienta Rompedora..................................................................97 Kit De Sellos Master............................................................................. 144
Desgaste Normal de Herramientas del Rompedor.....................97 Kit De Sellos De La Válvula De Control.......................................... 145
Fallas de fatiga de la Herramienta del Rompedor....................97 Kit De Sellos Internos........................................................................... 146
Causas y Efectos de la Fatiga...............................................................98 Kit De Sellos Del Acumulador........................................................... 147
Otras Causas de Stress Aumentado de Fatiga de la
Herramienta...............................................................................................98
5
Contenido
BXRC85................................................................................................. 149
ROMPEDOR DESNUDO....................................................................... 150
VÁLVULA DE CONTROL ...................................................................... 152
UNIDAD DEL ACUMULADOR ........................................................... 153
KIT DE SELLOS MASTER....................................................................... 154
KIT DE SELLOS INTERNOS................................................................... 155
KIT DE SELLOS DE LA VÁLVULA DE CONTROL............................. 156
KIT DE SELLOS DEL ACUMULADOR................................................ 157
BXRC100............................................................................................... 159
ROMPEDOR DESNUDO ...................................................................... 160
BXRC120............................................................................................... 169
BXRC160............................................................................................... 179
Unidad De Ajuste De Golpe ......................................................... 188
Unidad De La Válvula De Aire ...................................................... 189
Válvula Regeneradora..................................................................... 190
Sistema De Auto-Lubricación Del BXRC................................... 192
Sistema De Engrasado Automático Del BXRC50................... 194
Sistema De Engrasado Automático Del BXRC100................. 197
Póliza de Garantía.....................................................201
Información de Referencia........................................202
Dureza de la Roca ............................................................................ 202
Tabla de Conversión de Viscosidad............................................ 203
Sistemas de Gradación de Fluidos.............................................. 204
Hoja de Datos de Medidas del Empotramiento..................... 205
Registro de Datos de la Evaluación del Servicio de
Mantención......................................................................................... 206
Reporte de la inspección al ser recibido................................... 207
Reporte del Despacho..................................................................... 208
Factores de Conversión................................................................... 209
6
NOTAS
Series BXRC Información General
7
Número de Serie del Producto
Información General
Número de Serie del Producto
Siempre cite el número de serie del product (S.N.) cuando tenga correspondencia
con BTI o con cual quier centro autorizado de servicio al consumidor.
El Número de Serie Principal del rompedor y del cuerpo del rompedor está
estampado en la parte de arriba del cuerpo del cilindro.
Hay otros numerous de serie para otras partes importantes estampadas en
diferentes partes del rompedor. Estos puede que no sean los mismos que el
número de serie para el cilindro y para el rompedor.
1) Número de Serie Principal del Rompedor/Cilindro
2) Número de Serie de la parte de Atrás de la Cabeza
3) Número de Modelo del Rompedor
4) Número de Serie del Cuerpo de la Válvula
5) Número de Serie del la parte Delantera de la Cabeza
8 Información General Series BXRC
Estructura y Diseño
El rompedor hidráulico BXRC representa lo más avanzado de la tecnología del
rompimiento de rocas. El rompedor hidráulico de BTI proporciona un poder de
rompimiento de rocas con un mínimo de partes.
Tuerca de la
barra de unión Cuatro barras de acoplamiento están ensambladas para sujetar al cilindro y la
Cámara de parte posterior de la cabeza junto con la parte anterior de la cabeza.
amortiguación
de gas
Parte posterior de la
cabeza
Anillo del
collarín
Válvula de Una válvula de control está ensamblada junto al cilindro y regula el movimiento
Control del pistón.
Cilindro
Acumulador
El cilindro contiene un pistón movible que golpea a la herramienta.
Pistón
Cámara de
impacto
Parte anterior
de la cabeza
Retenedor de la
Los pasadores de retención que hay dentro de la parte anterior de la cabeza
herramienta
impiden que la herramienta se salga.
Herramienta
9
Dibujos Técnicos e Ilustrativos del Rompedor

NOTA: Estos dibujos están hechos solamente con un propósito referencial.
Consulte la Sección de partes de este manual para obtener información de algún
modelo específico.
Características y Propiedades Adicionales

1) El sistema en general ha sido diseñado para hacer un trabajo duro, continuo en
aplicaciones difíciles de rompimientos de roca.
2) La cámara de nitrógeno de alto volumen – reduce las fluctuaciones de presión en el
circuito hidráulico y provee una aceleración estable del pistón al mismo tiempo que
provee una absorción consistente de energía de expansión y de energía de retroceso.
3) El sistema de recuperación de energía es efectivo y captura la energía de retroceso
para usarla en el golpe siguiente, lo cual aumenta la eficiencia del rompedor, lo cual
a su vez provee más poder al material elegido, lo cual produce tasas más altas de
producción.
4) La tolerancia precisa entre el pistón y el cilindro – provee eficiencia, tasas de expansión
y alto poder al rompedor.
5) Un pistón de golpes extra-largos – provee con una aceleración estable del pistón y una
absorción eficiente de la energía de retroceso para obtener una operación confiable
en todas las situaciones de rompimiento. El golpe extra largo y el diseño pesado del
pistón mejoran la correlación entre el poder y el peso del rompedor proporcionando la
gama más amplia portadora y la potencia disponible en la clase de energía.
6) El diámetro grande de la herramienta – proporciona una fuerza de rastrillado exelente
y una transmisión de energía del pistón al material de la herramienta y del objetivo.
7) Un acumulador de alta presión reduce cualquier surgimiento de presión potencial que
se podría producir en el pistón que es de un tamaño mayor y también en el sistema de
recuperación.
8) Un respirador remoto ubicado en la parte superior del rompedor – proporciona
aire limpio a la cámara de impacto y permite una conexión conveniente de aire
comprimido para aplicaciones debajo del agua.
9) Un portal de lubricación remoto, ubicado cerca de la parte superior del rompedor,
cerca cerca de las conexiones principales de las mangueras hidráulicas - proporciona
una interfaz conveniente para sistemas de engrase remotos con un montaje
desplazable.
10) Las arandelas especiales con forma de gota y de acero inoxidable endurecido “Nord-
Lock®” que están ubicadas en la parte de arriba de la barra de acoplamiento – eliminan
la pérdida del torque de la barra debido a tuercas que se sueltan debido a la vibración.
11) Las barras de acoplamiento sobredimensionadas y manufacturadas con una aleación
de alta resistencia y equipadas con amortiguadores de vibraciones múltiples, reducen
el estrés y vibraciones de las barras, lo cual aumenta la vida útil y dependibilidad del
rompedor.
12) El concepto de diseño proporciona barras de acoplamiento más fuertes y cortas con lo
cual reduce la fatiga de la barra debido a la vibración.
13) Las camisas sobredimensionadas que están ubicadas en el extremo inferior de las
barras de acoplamiento que hay en la parte frontal de la cabeza – proporcionan una
transmisión de carga excelente entre los componentes, lo cual reduce la fatiga.
14) Los aisladores de amortiguación superior e inferior sobredimensionados reducen la
retroalimentación de la vibración hacia el cargador.
15) Los paneles de acceso amplios permiten la mantención de rutina del acumulador,
cuerpo de la válvula de control y conexiones de la manguera, sin remover al rompedor
del empotramiento.
16) El diseño perfilado, compuesto y de alta presión de la vejiga del acumulador maximiza
la vida útil de la vejiga.
17) El diseño plano de la parte superior de la herramienta – permite la transferencia de
energía en niveles máximos.
18) Las clavijas de sujeción sobredimensionadas, ovaladas y de largo completo –
proporcionan resistencia excelente a disparos en vano con un área de carga expansiva
en la parte frontal de la cabeza.
11
19) Las placas y garras para rocas gruesas y resistentes a la abrasión que hay en la nariz
del rompedor – prolongan la vida útil del empotramiento y mejoran el manejo de los
materiales.
20) Un paquete opcional de servicio extremo con una placa adicional resistente a la
abrasión en la nariz y barras de desgaste a lo largo de los lados del rompedor pueden
aguantar las condiciones de uso más severas.
21) El diseño suspendido del rompedor – reduce el ruido del rompedor proporcionando
un sistema menos ruidoso y que reduce la vibración hacia el transportador.
22) El sistema de restricción de la parte frontal de la cabeza exclusivo de BTI que está
contenido dentro del empotramiento, guía firmemente a la parte frontal de la cabeza
por dentro del empotramiento – reduce la carga hacia las varillas de conexión y la
parte superior del rompedor a través de eliminar la transferencia de carga hacia la
mitad superior del rompedor.
23) El enganche para prevenir el disparo en falso – previene que la herramienta dispare en
vano, lo que reduce el estrés de shock a las varillas de retención y a la parte frontal de
la cabeza.
24) Un perfil redondeado del hilo en la parte superior de los hilos de las varillas de
conexión proporciona una mejor distribución de la carga y reduce el estrés que va a
las tuercas de las varillas de conexión, eliminando así la posibilidad de que las varillas
fallen.
Principio Simplificado de la Operación
Nitrógeno Presión Retorno

Los rompedores de la Serie BXRC tienen un diseño simple. Los diagramas
siguientes ilustran las etapas del movimiento a medida que el rompedor pasa por
ciclos durante la operación.
(A) Movimiento del Pistón hacia (B) Activando “Pilot Valve On” (C) Válvula de Piloto ON
Arriba Cuando el aceite del reborde inferior del Cuando la bobina de la válvula piloto es
pistón llega a la cámara del cilindro (3), empujada hacia la izquierda (debido a la
El aceite a presión entra a la cámara del
el aceite presurizado fluye a través de la diferencia de área en la superficie que hay
cilindro (1), cámara del piloto (13), y
cámara selectora de alta/baja velocidad (7) en la válvula piloto) el aceite presurizado
cámara de la válvula de control (16), la
y trabajando en contra de la cámara de la actuando en la cámara piloto (13) permite
válvula selectora de alta/baja velocidad es
válvula del piloto (10). Una vez que el aceite al aceite pasar a través de la cámara
empujada hacia la derecha (condición de
presurizado activa la cámara del piloto (10), piloto (12), activando la parte inferior
baja velocidad) por baja presión. El aceite a
las cámaras de piloto (10) y (13) equilibran de la cámara de control (14). Cuando el
presión en la cámara del piloto (13) empuja
la presión debido a la diferencia del área aceite presurizado activa la cámara de la
la válvula del piloto hacia el lado derecho.
de la superficie, la bobina de la válvula de válvula de control (14), la cámara (14) y (16)
El aceite presurizado que hay en la cámara control del piloto es empujada hacia la equilibran la presión (debido a la diferencia
de control de la válvula (16) empuja a la izquierda. de área en la superficie) y la válvula de
bobina de la válvula de control hacia abajo.
control se mueve hacia arriba.
El aceite presurizado en la cámara del
cilindro (1) levanta al pistón comprimiendo
al gas en la cámara del nitrógeno (6).
En este mismo tiempo, el aceite que hay en
el lado opuesto del pistón en la cámara del
cilindro (5) fluye hacia afuera a través de la
cámara de la válvula de control (15).
13
(D) Movimiento hacia Abajo del (E) Movimiento hacia Arriba del (F) Válvula Piloto OFF
Pistón – Impacto Pistón Cuando la bobina de la válvula piloto
es empujada hacia la derecha, se activa
Cuando la bobina de la válvula de control A medida que la ranura amplia del pistón
el área de la aleta inferior en la cámara
se mueve hacia arriba, el aceite presurizado llega a la cámara piloto (10) el aceite
de control de la válvula (14), este aceite
en la cámara de la válvula de control (16) presurizado fluye hacia afuera de las
presurizado pasa a través de la ranura en la
se mueve a través de la válvula de control cámaras de cilindro (3) y (4). La cámara
válvula piloto, vaciando las cámaras piloto
hacia adentro de la cámara del cilindro (5) piloto (10) se transforma en cámara de baja
(11) y (12). Cuando la cámara de control
empujando el pistón hacia abajo. El gas presión y porque la cámara piloto (10) es
de válvula (14) se transforma en cámara
comprimido en la cámara del nitrógeno (6) activada por aceite presurizado, la turbina
de baja presión, la cámara de control de
ayuda a aplicar la fuerza hacia abajo en el de la cámara piloto es empujada hacia la
válvula (16) sigue siendo sometida por
pistón. derecha.
el aceite presurizado lo cual empuja a la
bobina de la válvula de control hacia abajo.
Válvula Principal de Control OFF

Cuando la bobina de la válvula de control es empujada hacia abajo, la cámara de
la válvula de control (15) y la parte interior de la válvula de control se conectan, lo
cual reduce la presión que hay por dentro de la válvula de control y en la sección
superior de la cámara del cilindro. El aceite presurizado entra en la sección inferior
de la cámara del cilindro (1) y con esto empuja el pistón hacia arriba.
El ciclo descrito más arriba se repite, y da como resultado golpes múltiples.
Sistema de Regeneración del Aceite

La regulación del encendido (circuito retardado) para que la válvula piloto se
cambie retrasa el cambio para la válvula de control. Cuando el pistón golpea a la
herramienta, la reacción levanta (hace rebotar) al pistón y el aceite que hay en el
área superior del reborde de la cámara del pistón (5) pasa a través de la válvula de
control hacia el ára inferior del reborde de la cámara del pistón (1). Este sistema
vuelve a usar el aceite presurizado para aumentar el número de golpes por
minuto y mejorar la eficiencia del rompedor.
Manera como la Herramienta Rompe las Rocas

El párrafo siguiente describe lo que ocurre para romper rocas cuando el pistón
golpea a la herramienta.
Contacto – Onda de Estrés por Compresión en el Momento de

Contacto Inicial
Cuando el pistón (1) golpea la parte superior de la herramienta (2), se genera
una onda causando estrés por compresión (3) en dirección al área de contacto y
de trabajo de la herramienta. Si ésta está en contacto con una roca, esta fuerza/
energía (onda que causa estrés por compresión) viaja a través de la herramienta
directamente al interior de la roca (4) y la rompe.
Rebote – Reflejo de la Onda de Estrés

Al mismo instante y a continuación de la onda que causa estrés por compresión,
se forma en la dirección opuesta una onda de estrés por compresión (5), que
viaja en dirección opuesta a través de la herramienta, haciendo rebotar al pistón,
liberándolo. Este ciclo de estreses por compresión y tensión viaja a través de la
herramienta y se repite con cada golpe del pistón.
15
Anti Disparo en vano
Doblamiento
Cualquier cosa que interfiera con la fuerza del flujo de las ondas compresivas
de estrés (7) durante una operación tal como la de disparo en vano (marcha
libre) o de hacer palanca con la herramienta, puede disminuir el rendimiento del
rompedor y causar fatiga de la herramienta. El rompedor debe estar en un ángulo
de 90º con respecto a la superficie de la roca.
Disparo en vano
El disparo en vano del rompedor sin que la herramienta esté ejerciendo
presión en una roca hace que la energía que normalmente sale hacia afuera
de la herramienta y hacia adentro de la roca (8), hace impacto en las varillas de
retención (9) y la parte frontal de la cabeza causando un exceso de estrés en estos
componentes.
Anti Disparo en vano

Los rompedores hidráulicos de las series BXRC están equipados
para prevenir la operación de disparo en falso. Durante la operación
normal el portal de prevención de disparos en falso (1) impide que la
circulación del acdite a alta presión alcance el diámetro superior del
pistón. Como resultado, el pistón se mueve hacia arriba y hacia abajo
normalmente.
Cuando una situaciónde disparo en vano ocurre (la herramienta está
demasiado baja para que el pistón la pueda golpear) la canaleta que
está en el diámetro mayor del pistón se conecta con el portal de
golpeo de disparo en vano (1).
En este punto, las líneas del piloto de alta/baja velocidad (2) son
activadas y mueven a la bobina de la válvula de control hacia arriba,
y como resultado de esto, permite que el aceite de alta presión fluya
al diámetro superior del pistón. Esto previene que el pistón se mueva
en ciclos hasta que la herramienta empuje al pistón de vuelta a la
posición de disparo.
Operación Normal Modo de anti disparo en Vano
Válvula Selectora de Velocidad Alta/Baja
Válvula Selectora de Velocidad Alta/Baja

Los rompedores hidráulicos de las series BXRC tienen una válvula selectora
interna de dos velocidades que puede ser activada remotamente por el operador.
NOTA: La conexión de un suministro mínimo de aceite de 400 psi (27 bar)
controlado por una válvula on/off hacia el portal de conexión a la válvula de
dos velocidades, le permite al operador cambiar la modalidad del rompedor
manualmente entre golpes largos y cortos. El golpe más largo proporciona una
velocidad más lenta y una modalidad de poder más alto. El golpe más corto
proporciona una velocidad más alta y una modalidad de poder más bajo.
Golpe largo / Velocidad lenta (configuración de fábrica)

El rompedor opera en la modalidad estándar sin ninguna conexión hidráulica
hacia la válvula de dos velocidades. La descarga del aceite hidráulico desde la
válvula de dos velocidades hacia el tanque, mueve la bobina de la válvula hacia la
derecha debido a la presión de retroceso dentro del rompedor. Como resultado, el
conducto del piloto de alta velocidad (2) es bloqueado, lo que hace que se ponga
en movimiento el conducto del piloto de baja velocidad (3) lo que le permite al
pistón que opere en modalidad de golpes largos.
El pistón se retrae hasta la cavidad de señal de arremetida haciendo cambiar a la
válvula principal en la bobina; la presión hidráulica es enviada a la válvula de dos
velocidades y a la válvula piloto ORG. La válvula piloto ORG cambia enviando el
aceite e alta presión hacia la válvula principal de control direccional en la bobina.
La válvula principalcambia y fuerza al pistón a retornar haciéndolo golpear a la
herramienta.
1) Cavidad de Golpe Largo
2) Conducto del Piloto de Alta velocidad
3) Conducto del Piloto de Baja Velocidad
4) Válvula de dos Velocidades
5) Portal de Conexión de la Válvula de dos Velocidades
6) Cavidad de Golpe Corto
7) Válvula Piloto ORG
8) Válvula de Control Principal
Golpe corto / Alta velocidad (require un suministro de aceite)

Se require presión remota del piloto para cambiar la válvula de dos velocidades. Al
someter al portal de la válvula de control de dos velocidades a presión, la bobina
de la válvula cambia hacia la izquierda. Esto conecta al conducto de piloto de alta
velocidad (2) con el conducto de piloto de baja velocidad (1), lo que hace que
se mueva el conducto de piloto de alta velocidad (2). Esto permite que el pistón
funcione en la modalidad de golpe corto.
El piston se retrae hasta la cavidad de señal de arremetida, haciendo cambiar a la
válvula principal en la bobina. Se genera una señal de alta presión hidráulica que
pasa a través de la válvula de dos velocidades y que llega hasta la válvula principal
de control direccional en la bobina. La válvula principal cambia y fuerza al pistón a
retroceder para golpear a la herramienta.
See 'Válvula Selectora de Alta/Baja Velocidad' en la página 49 for additional
information.
17
Dimensionando el Rompedor Hidráulico

Cuando se dimensiona el rompedor en relación a la máquina, hay dos puntos
clave que deben ser considerados cuidadosamente.
•• El peso de la máquina que será operada
•• Capacidades del sistema hidráulico
Si el peso de la base portadora está correcto, BTI ofrece rompedores hidráulicos
que están diseñados para romper cualquier material que la máquina pueda
manejar. Al dimensionar el rompedor en relación a la capacidad hidráulica
de la base portadora que lo soporta (y/o acarrea) le aporta al operador una
combinación entre la base y el rompedor diseñada para optimizar la eficiencia
del sistema, por lo tanto reduciendo el exceso de calor y la pérdida de poder. Los
siguientes pasos dan como resultado una instalación bien ajustada.
Este manual no cubre todos los tipos de aplicaciones, así que si necesita ayuda en
cualquier situación inusual, por favor póngase en contacto con su representante
de BTI.
Basado en el peso de la Base

Si se usa el Cuadro de Dimensionado de bases portadoras que hay más abajo,
usted puede escoger convenientemente su elección de martillo. Normalmente
la tasa de producción de rompedores es el factor más crucial cuando se trata
de elegir el tamaño de un rompedor. Es de gran beneficio investigar y entender
las capacidades hidráulicas de sus sistema y el tamaño y dureza del material en
que se aplicará el rompedor antes de poder determinar la tasa de producción
esperada.Esta tasa también será afectada debido a las condiciones del
rompimiento y por el operador.
Cuadro de Dimensionamientos de Base
Carrier Sizing Chart
Peso de la Base en Toneladas (métrico)

Modelo de
rompedor
15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 100
BXRC50
5,000 ft•lb (6 800 joule) 18-35
BXRC65 19-42
6,500 ft•lb (8 800 joule)
BXRC85 28-48
8,500 ft•lb (11 500 joule)
BXRC100 34-68
10,000 ft•lb (13 500 joule)
BXRC120 42 - 81
12,000 ft•lb (16 300 joule)
BXRC160
16,000 ft•lb (21 700 joule) 55 - 100
20015-SP excavadora
Basado en el Tipo y Dureza del Material

También es muy importante hacer coincidir el tamaño del rompedor con la dureza
y tamaño del material sobredimensionado.
El cuadro que hay más abajo ilustra la relación entre la roca sobredimensionada y
su dureza (fuerza de compresión) y el tamaño de rompedor requerido.
Cuando el tamaño físico o dureza sobrepasa las sugerencias que hay más abajo,
también es necesario aumentar el tamaño del rompedor.
Tipo y Dureza del Material
Clase de Energía del

Sobredimensionamiento
Fuerza de Compresión (Tipo de Roca) Rompedor
Típico (promedio)
ft•lb joule
1 yarda cu y menor 5,000–10,000 psi 1,000 1 350

(piedra caliza blanda con grado de cemento)
1 cu yd 10,000–20,000 psi 2,000 2 700
(material agregado dolomita, piedra caliza)
2 cu yd 20,000–30,000 psi 4,000 5 400
(de roca dura a granito más blando)
3 cu yd 30,000-40,000 psi 5,500 7 500
(roca muy dura, granito, basalto)
4 cu yd 30,000-50,000 psi 8,500 11 500
(very hard rock, granite, trap rock)
6 cu yd 30,000-60,000 psi 10,000 13 600
(roca muy dura, granito, basalto, mineral de hierro)
8 cu yd 30,000-70,000 psi 12,000 16 300
10 yardas cu y más largo 30,000-90,000 psi 16,000 21 700
Basado en el Tipo de Trabajo

La Tasa de Producción es el siguiente factor importante que hay que considerer al
dimensionar al rompedor. Refiérase a “Tasas de Producción de Rompedores” que
hay 'Tasas de Producción de Rompedores' en la página 19. Para la mayoría de las
situaciones se necesita el rompedor más grande que pueda ser usado por su base.
Por lo tanto, el rompedor más grande es el que se debe escoger. La capacidad
de levantamiento de su máquina es entonces el factor limitante. La base de la
máquina debe poder usar con seguridad el rompedor a cualquier distancia más
allá de la máquina a donde usted podría estar trabajando.
Rompedores Menores
Los rompedores menores de hasta clase de 1,000 ft•lb (1 350 joule) son
típicamente usados para romper concreto y en otros trabajos livianos.
Rompedores Medianos
Los rompedores medianos de hasta clase de 1,500 - 4,000 ft•lb (2 000 – 5 400
joule) son usados tanto en concreto y en en aplicaciones de rompimiento de roca
con limitaciones de tamaño y en cuanto a la cantidad de material a romper.
Rompedores Grandes
Los rompedores más grandes, de tamaño mayor de clase de 4,000 ft•lb
(5 400 joule) son típicamente usados en rocas duras, y en aplicaciones de alta
producción.
19
Tasas de Producción de Rompedores

Los valores mostrados son solamente pautas y sin compromiso. Éstas pueden
variar dependiendo de la máquina, operador y de las condiciones de trabajo.
Tasa de producción por turnos de 8 horas

Tasa de producciὀn por turnos de 8 horas
Modelo de Concreto no Concreto Roca mediana Roca dura
Rompedor reenforzado reforzado
BXRC50 475–600 (363–458) 200–340 (153–260) 250–440 (191–336) 200–360 (153–275)

5,000 ft•lb (6 800 joule)
BXRC65 600–800 (459–612) 230–400 (176–306) 300–500 (229–382) 230–500 (176–382)

6,500 ft•lb (8 800 joule)
BXRC85 700–900 (535–688) 250–510 (191–390) 360–600 (275–459) 300–475 (229–363)

8,500 ft•lb (11 500 joule)
BXRC100 800–1,000 (612–765) 400–650 (306–497) 400–650 (306–497) 330–530 (252–405)

10,000 ft•lb (13 500 joule)
BXRC120 900–1200 (688–917) 650–900 (497–688) 550–800 (420–612) 400–650 (306–497)

12,000 ft•lb (16 300 joule)
BXRC160 1,000–1,400 (765–1 070) 800–1,100 (612–841) 650–1,000 (497–765) 490–800 (375–612)
16,000 ft•lb (21 700 joule)
20016-SP
Cómo Romper Materiales Sobredimensionados

Cuando se rompe material sobredimensionado, se espera que el rompedor
quiebre el material rápidamente en piezas múltiples. Esto es una condición
óptima de producción. Si el operador tiene que reposicionar el rompedor hacia el
borde de la roca y reducirla de tamaño el material, la tasa de producción se hace
más lenta.
Para asesorar cuál rompedor puede hacer efectivamente el trabajo en una
aplicación, se debe saber el tamaño y la dureza del material.
Por ejemplo, si un pedazo de roca dura de 4 yardas cúbicas (20,000 psi o mayor)
debe ser rota por la mitad, un rompedor de 7,500 ft•lb o más grande es necesario.
Si un pedazo de piedra caliza de 2 yardas cúbicas (20,000 psi o menor) debe ser
partida por la mitad, un rompedor de 3,000 – 5,000 ft•lb es necesario.
Cómo hacer Zanjas

Cuando se hacen zanjas, se espera que el rompedor quiebre una masa sólida de
roca en fragmentos que sean de un tamaño maniobrable. El tamaño del material
podría ser de cientos de yardas cúbicas, y la energía es absorbida rápidamente.
Por eso se recomienda que se trabaje desde un banco para que la roca tenga
algún lugar adonde romperse.
Cuando se hacen zanjas en piedra caliza o en una roca de dureza media, use un
rompedor de 3,000 – 5,000 ft•lb.
Cuando trabaje con un material duro, use un rompedor de 7,500 – 10,000 ft•lb,
y si el obtener una alta tasa de producción es crítico, sería beneficioso usar un
rompedor más grande.
Aceites Hidráulicos Recomendables
Cómo romper Concreto

Al romper Concreto, se espera que el rompedor penetre el material, permitiéndole
así que se resquebraje y se desprenda del fierro reforzado. Los rompedores de
alta frecuencia tienden a desempeñarse mejor en esta aplicación. No es la energía
por golpe lo que hace el trabajo, sino que es la tasa de rompimiento rápido lo que
destruye la integridad estructural del concreto.
En murallas, cimientos y suelos de concreto, use un rompedor de 750–1,500 ft•lb.
Cuando hay proyectos más grandes como cimientos de tamaño mayor a 4 yardas
cúbicas, use un rompedor de 2,000–5,000 ft•lb.
El requerimiento de alta producción demandada por la demolición de puentes y
edificios requiere un rompedor de 7,500–10,000 ft•lb.

Como consideración en general, el aceite hidráulico que se usa en un excavador
(portador) puede ser usado también en un rompedor hidráulico. Se recomienda
que el aceite hidráulico esté fabricado con propiedades de protección contra el
desgaste, anti-oxidación, contra la formación de espuma y con propiedades anti-
oxidantes y que tenga un índice de Viscosidad de 150–160.
Refiérase a la tabla que hay más abajo. Los aceites hidráulicos de diferentes
abastecedores que aparecen en el gráfico de barras del ISO (International
Standards Organization) tienen viscosidades muy similares. Sin embargo,
considerando que trabajar con un rompedor hidráulico calienta al aceite mucho
más que cuando se trabaja con una excavadora, la viscosidad del aceite debería
ser revisada regularmente.
En la operación continua de un rompedor, la temperatura del aceite hidráulico
se estabiliza. Esto también depende de la temperatura ambiental y de las
condiciones de trabajo. En esta situación, la viscosidad del aceite hidráulico debe
ser de 20–45 cSt (2.90–6.20°E).
Temperatura Ambiental
Aceite Hidráulico
ºF -40 -22 -4 +14 +32 +50 +68 +86 +104 +122
Recomendado
ºC -40 -30 -20 -10 0 +10 +20 +30 +40 +50
De Primera Calidad HVI

** ISO HVI 15
(Alto Índice de Viscosidad) ISO HVI 46
ISO HVI 68
10294S
** Cuando hay temperaturas bajas, un pre-calentamiento es requerido. Consulte

'Operación en Clima Frío' en la página 48 para los procedimientos especiales
de puesta en marcha y operación en clima frío.
¡CUIDADO!
El rompedor no debe ser operado cuando la viscosidad del aceite hidráulico
es sobre 800 cSt (114 ºE) o bajo 15 cSt (2,35 ºE) porque tanto el rompedor
como el circuito hidráulico pueden ser dañados seriamente. Asegúrese que
los procedimientos descritos en el manual del portador sean seguidos.
21
Los siguientes aceites hidráulicos son los recomendados para los Rompedores de
BTI. Para mayor información referente a la selección de aceites hidráulicos que no
están en la lista, consulte la tabla de Otros Aceites Hidráulicos que está más abajo.
El aceite más adecuado que conviene seleccionar es aquel que se mantiene
dentro del rango de temperatura operacional ideal (después de uso continuo)l.
La temperatura del aceite se estabiliza cuando hay una operación continua. A esta
temperatura, la viscosidad del aceite hidráulico debe ser de 20–45 cSt (2.90–6.20
ºE). Se debería usar un aceite hidráulico de base mineral o uno que cumpla con
los requerimientos de calidad SE en una clasificación API.También se podría usar
un aceite hidráulico del mismo que se usa para una excavadora o para una pala
mecánica.
La limpieza del aceite del sistema hidráulico está siempre controlada por la
máquina portadora; sin embargo, en el caso de los rompedores de BTI, la limpieza
del aceite debe cumplir con los estándares de SAE Clase 6 o de ISO Clase 1815.
Refiérase a las especificaciones del portador.
Rango Permitido
de Temperatura Rango Ideal
Operacional Operacional de
Viscosidad 800 . . . 15 cSt Temperatura
+40°C (104 °F) Punto de Fluidez
Min: -20ºC (-4ºF) 40 . . . 20 cSt
cSt (ºE) Max: 80ºC (176ºF) °C (°F) °C (°F)
Shell Tellus T32 32 (4.35) -15 (5) ...+60 (140) +35 (95) ...+53 (127) -50 (-58)
T37 37 (4.95) -10 (14) ... +65 (149) +40 (140) ...+56 (133) -40 (-40)
T46 46 (6.15) -5 (23) ...+70 (158) +42 (108) ...+60 (140) -35 (-31)
Mobil DTE13 29 (3.95) -20 (-4) ...+62 (144) +32 (90) ...+52 (126) -45 (-49)
DTE15 40 (5.35) -13 (9) ...+72 (162) +40 (104) ...+61 (142) -46 (-51)
DTE16 58 (7.70) -8 (18) ...+80 (176) +48 (118) ...+71 (160) -40 (-40 )
Esso Univis HP32 30 (4.10) -17 (1) ...+60 (140) +32 (90) ...+50 (122) -48 (-54 )
HP46 45 (6.00) -12 (10) ...+75 (167) +45 (113) ...+65 (149) -45 (-49 )
Petro Canada AW32 30 (4.10) -20 (-4) ...+65 (149) +33 (91) ...+54 (129) -36 (-33 )
Harmony AW46 45 (5.60) -20 (-4) ...+72 (162) +43 (109) ...+62 (144) -33 (-27 )
HVI22 20 -30 (-22) ...+57 (135) +27 (81) ...+50 (122) -57 (-71 )
BP Energol HLP46 50 (6.65) -3 (27) ...+72 (162) +44 (115) ...+62 (144) -30 (-22 )
Texaco Rando HDZ15 16 (2.45) -20 (-4) ...+43 (109) +15 (59) ...+3 (37) -60 (-76 )
HDZ32 32 (4.35) -20 (-4) ...+65 (149) +35 (95)...+55 (131) -48 (-54 )
HDCZ68 65 (8.60) -9 (16) ...+80 (176) +55 (131) ...+80 (176) -36 (-33 )
12801-SP
Otros Aceites Hidráulicos

Refiérase a la table que hay en la página siguiente.
Para obtener eficiencia optima y vida útil de un rompedor hidráulico de BTI,
se recomienda que la viscosidad operacional del aceite seleccionado (en la
temperatura operacional) sea seleccionado en el rango “V opt”, en el cual V =
viscosidad del aceite.
Viscosidad operacional 20 …45 mm2/s se refiere a la temperatura en el estanque
(circuito de bucle abierto).
Los siguientes valores son válidos para condiciones operacionales extremas:

•• Vmin =15 mm2/s por períodos cortos a una temperatura máxima de filtración
del aceite de 90 ºC
•• Vmax = 800 mm2/s por períodos cortos y empezando en frío y sin
precalentamiento.
•• Rango de temperature operacional del rompedor en el cual “t” = temperatura:
tmin= -20 °C tmax = +70 °C
Para seleccionar el fluido correctamente, se supone que hay que saber cuál
es la temperatura operacional en el estanque en relación a la temperatura del
ambiente.
El fluido seleccionado que debe estar ubicado dentro del rango óptimo “V opt”
(el área oscurecida del cuadro). Escoja siempre el fluido del grado de mayor
viscosidad en cada caso.
Ejemplo: Con una temperature ambiental de X ºC, la temperature operacional
que hay en el estanque es de 60 ºC. En el rango de viscosidad operacional óptimo
(V opt). Esto corresponde a una viscosidad de grado VG46 o VG68. Se debería
seleccionar VG68.
IMPORTANTE: La temperatura de la fuga de aceite es influenciada por

la presión y la velocidad y es siempre más alta que la temperatura del
estanque. El rompedor puede parar de trabajar sobre los 158 ºF (70 ºC)
entrada y los 194 ºF (90 ºC) drenaje.
Contáctese con BTI si no se puede adherir a las recomendaciones que hay más
arriba debido a condiciones operacionales extremas y temperaturas ambientales.
-20° 0° 20° 40° 60° 80° 100°

1000
600
400
200
VG 68
VG
VG 6
VG
VG
Viscosity mm²/s (cSt)
10
4
22
32
100
0
80
60
45
40
Viscosidad
V opt
20 20
15
10
-25° -10° 0° 10° 30° 50° 70° 90°
t min= -25 ºC t max= +47 ºC
Rango de Temperatura
Fluid de los
Temperature Fluidos
Range (ºC)
(ºC)
23
Aceites de Grado Ártico
¡CUIDADO!
Cuando hay una diferencia de temperatura promedio de más de 95 ºF (35 ºC)
se requieren aceites hidráulicos diferentes para uso en invierno y de verano.
Selección y recomendaciones de aceite hidráulico:

Al cambiar el aceite hidráulico en la base portadora a un grado más liviano de
invierno ayuda a asegurar un rendimiento y una vida más larga del rompedor. Es
importante consultar al proveedor del portador para tomar en consideración sus
recomendaciones para el uso adecuado cuando el clima es frío.
El sistema hidráulico también necesita el tipo y viscosidad de aceite hidráulico
correctos que sean adecuados tanto para la temperatura ambiental y el rango
de temperatura operacional del circuito hidráulico. Las consideraciones más
importantes para seleccionar el aceite son la viscosidad y el rango de temperatura.
BTI recomienda una viscosidad operacional del aceite a 20 hasta 45 mm2/seg
(centistokes) con una viscosidad extrema de 800 mm2/seg solamente al comenzar
a operar la máquina en frío y sin precalentamiento.
-31 Shell Tellus 15 38
-32 Petro Canada Hyrex Extreme 64
-38 Shell Tellus Arctic 32 72
-44 Petro Canada Hyrex MV 23
-50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80
Temperatura ºC
Temperature ºC
El Aceite es demasiado Grueso o Demasiado Delgado

El Aceite muy grueso puede causar:
•• Dificultad al echar a andar
•• Operación rígida
•• Peligro de cavitación en las bombas
•• Desgaste acelerado de bombas y del rompedor
•• Válvulas pegajosas
•• Bypasses del filtro (impurezas del aceite no removidas), contaminación en el
estanque hidráulico
El aceite muy delgado puede causar:

•• Pérdidas de eficiencia (filtración interna)
•• El rompedor golpea lenta e irregularmente
•• Daño a los gaskets y sellos, filtraciones
•• Deterioro acelerado de las partes por lubricación disminuída
Pureza del Aceite Hidráulico

Es beneficioso que la línea de retorno del estanque pase a través de un filtro.
Esto asegura que la mugre que ha sido introducida en el sistema al conectar y
desconectar el rompedor sea capturada antes que entre a la bomba del portador.
La mugre destruye a un sistema hidráulico, así que asegúrese que las conexiones
de las mangueras del rompedor sean protegidas cuando no está siendo usado.
Las impurezas también calientan y envejecen al aceite hidráulico.
El aire y el agua también son considerados impurezas en el aceite (no todas las
impurezas se pueden ver a simple vista).
Las impurezas pueden entrar en el sistema hidráulico.

•• Cuando los components son reparados o sujetos a mantención
•• Durante cambios o reabastecimiento de aceite
•• Cuando el rompedor es operado con cilindros y sellos gastados
•• Cuando las mangueras han sido desconectadas durante el removimiento/
instalación del rompedor
Resultados de daño por impurezas del aceite hidráulico:

•• Vida útil de Bomba(s) acortamiento significativo – desgaste rápido de las
partes, corrosión
•• Las válvulas no funcionan adecuadamente – las bobinas se pegan, desgaste
acelerado de las partes, bloqueamiento de los orificios pequeños.
•• Desgaste acelerado en los cilindros y en los sellos
•• Eficiencia reducida del rompedor – desgaste acelerado de partes móviles y de
sellos, agarrotamiento del pistón, filtraciones de aceite.
•• Vida acortada y eficiencia reducida del aceite hidráulico – se sobrecalienta,
envejece, cambios electroquímicos.
•• La contaminación por un exceso de partículas grandes puede causar daños
severos al pistón y a su cavidad.
25
¡CUIDADO!
Después de sufrir una falla mayor de algún componente, el sistema
hidráulico debe ser purgado.
El daño de un componente es solamente un síntoma. Al eliminar el síntoma no se
elimina la causa del problema.
Enfriamiento del Aceite Hidráulico
¡CUIDADO!
La temperatura máxima permitida del aceite hidráulico durante el uso
continuo del rompedor es de 120º - 158ºF (50º - 70 ºC), dependiendo de la
viscosidad del aceite en el sistema.
Es esencial que el portador tenga instalado un sensor de la temperatura del
aceite hidráulico fiable. La temperatura del aceite hidráulico depende de las
condiciones ambientales, eficiencia del sistema de enfriamiento y de la cantidad
de uso que tiene el rompedor.
Puede que sea necesario un enfriamiento adicional.
26
NOTAS
Series BXRC Reglas de Seguridad
27
Reglas de Seguridad
La política de BTI es producer productos que son seguros y fiables. Sin embargo, aún
cuando se usa un equipo bien construido por los ingenieros, siempre hay un elemento
de riesgo. Para minimizar los riesgos y promover la seguridad siempre, esta sección del
manal del operador describe detalladamente un número de reglas de seguridad que
deben ser siempre seguidas y obedecidas.
¡IMPORTANTE! Cuando se trata de seguridad, nada puede reemplazar a un operador

cuidadoso.
Este Manual del Usuario es la fuente principal que hay disponible para mantener un
rendimiento óptimo del rompedor hidráulico. Es imperativo que el operador lea y
entienda toda la información de seguridad que hay en éste manual antes de proceder.
El no seguimiento de las instrucciones y/o no prestar atención a las advertencias podría
provocar daños mayores y/o muerte.
El cuidado adecuado es su responsabilidad.
BTI no puede prever todas las posibles circunstancias que podrían implicar peligro. Las
advertencias de peligro que hay en esta publicación y en el producto, por lo tanto, no
pueden incluír todo. Si una herramienta, procedimiento, método de trabajo o técnica de
operación que no ha sido específicamente recomendada por BTI es usada, usted debe
asegurarse de que no es peligrosa tanto para usted como para otros. Usted también debe
asegurarse de que el rompedor hidráulico no se dañe o se transforme en una fuente de
peligro debido a su operación, mantención o procedimientos de reparación que usted
escoja.
•• Es la obligación del operador asegurarse de que todas las calcomanías de
advertencia estén en su lugar en la máquina y que también sean bien legibles. Si
esto no es así, puede causar un accidente. Póngase en contacto con su distribuidor o
con BTI para obtener los reemplazos de manuales o de las calcomanías.
•• Consulte el Manual de Seguridad de AEM que viene con este producto para obtener Ubicaciones de las calcomanías de
consejos adicionales de seguridad operacional y de procedimientos para ser seguridad
consultado por el personal de mantención. 1. 500-0322 – Colocadas en ambos lados del
•• En el caso de que cualquier información o instrucciones que hay en este manual no rompedor
estén en conformidad con las leyes y normativas locales vigentes en el país o región 2. 500-1370 – Colocado en el lado de la
donde se opera este equipo, las leyes y reglamentos locales deben tener prioridad y válvula del rompedor
toman precedencia.
3. 500-0665 – Proveído con el kit de
herramientas
El símbolo que hay más arriba aparece en distintos puntos en el manual junto con el
texto de advertencia. Significa - ¡esté atento! Se trata de su seguridad. Este símbolo se usa
a través del manual para llamar la atención en áreas en las cuales la falta de cuidado o la
falta de seguir procedimientos específicos pueden resultar en daños serios y/o daño a los
componentes o a su mal funcionamiento.
Palabras de Señal
¡PELIGRO! – Identifica los peligros más graves que pueden ocurrir cuando no se siguen
los procedimientos indicados, lo cual puede tener como resultado una alta probabilidad
de muerte o de lesiones graves.
¡ADVERTENCIA! – Muestra que existe un peligro que podría resultar en una alta
probabilidad de lesiones graves o de muerte si no se toman las debidas precauciones.
¡CUIDADO! – se usa en áreas en las cuales si no se siguen los procedimientos indicados
se puede provocar daños personales, daño de componentes o el malfuncionamiento
subsecuente.
28 Reglas de Seguridad Series BXRC

¡ADVERTENCIA!
El operador de esta máquina debe tener conocimiento e instrucciones
suficientes antes de que él/ella hagan funcionar esta máquina. Los
operadores que no tienen entrenamiento pueden causar lesions severas o
incluso la muerte Por lo tanto, es importante que usted lea y siga
cuidadosamente las instrucciones de este Manual del Usuario
•• No use nunca una máquina en la cual el Manual del Usuario no esté a su
disposición. Aprenda y entienda todas las señales de seguridad y símbolos
que hay en la máquina y las instrucciones proveídas para el operador antes
que usted empiece a usar la máquina.
•• Use ropa de protección - Conozca y use el equipo de protección que se tiene
que llevar durante el manejo y el mantenimiento del rompedor hidráulico.
Los cascos, gafas protectoras, calzados de protección, guantes, chalecos de
tipo reflector, respiradores y protección para los oídos son los tipos de equipo
que se requieren. La exposición prolongada al ruido puede causar daños
auditivos.
•• Utilice la máquina sólo cuando está en buen estado físico y sin influencia de
alcohol o de drogas.
•• Evite la ropa suelta, el pelo largo suelto o no cubierto, las joyas y los artículos
personales sueltos. Estos se pueden quedar atrapados en las piezas móviles.
•• Mantenga todo el personal alejado del rompedor hidráulico cuando esté
funcionando. Pequeños trozos de piedra o de hormigón pueden volar y
causar lesiones graves a los espectadores.
•• Mantenga un botiquín de primeros auxilios y un extinguidor polivalente en o
cerca de la máquina, y sepa cómo usarlos. Sepa dónde conseguir ayuda.
•• Antes de poner el rompedor hidráulico en marcha, realice una inspección
diaria e incluya en la ronda diaria de inspección que se debe hacer alrededor
de la máquina. Preste especial atención a las mangueras y las conexiones
eléctricas. Haga las reparaciones necesarias y pertinentes antes de operar el
rompedor.
Practique un Mantenimiento Seguro

•• Sólo los mecánicos entrenados deberían reparar o desmontar el rompedor
hidráulico. Asegúrese de que se comprende un procedimiento de servicio
antes de comenzar cualquier trabajo; si no está seguro, póngase en contacto
con su representante de BTI.
•• Evite modificaciones no autorizadas de la máquina - nunca sustituya piezas
alternativas no destinadas a la aplicación. Esto podría crear situaciones
peligrosas o una falla de la máquina. Los ingenieros de BTI deben aprobar
todas las modificaciones de la máquina, ya que pueden afectar a la
confiabilidad del producto y la estabilidad de la máquina.
•• Antes de realizar cualquier trabajo en la máquina, coloque una etiqueta que
diga NO OPERAR o algo similar en la cabina del operador para alertar a otros
de los trabajos de mantenimiento que se están llevando a cabo. Retire la llave
del motor y el interruptor de llave maestra. Un movimiento inesperado de la
máquina podría causar lesiones graves.
•• El acumulador y la cámara de amortiguación están cargados con nitrógeno
(N2) - un gas inerte no explosivo.
•• Solamente use N2 cuando hay que rellenarlos. El cargar con cualquier otro
gas podría provocar una explosión y causar lesiones graves, incluso mortales.
29
•• Libere toda la presión del gas en el acumulador y en la cámara de amortiguación antes

de comenzar el proceso de desmontaje para evitar la posibilidad de accidentes o de
lesiones. Ambos se mantienen bajo presión incluso después de que el sistema hidráulico
es despresurizado. Consulte la sección de Mantenimiento de este manual.
•• Manténgase alejado de la herramienta cuando cargue la cámara de amortiguación del
interruptor. La presión del gas puede causar un movimiento inesperado del pistón y
puede forzar la herramienta a saltar contra sus pasadores de retención.
•• Use solamente dispositivos de elevación que tengan capacidad suficiente para soportar
el peso estimado que se va a levantar.
•• Todos los dispositivos de elevación (correas, eslingas, cadenas, bloques de trinquete,
etc) deben cumplir con las regulaciones locales aplicables y certificaciones. BTI no
puede aceptar responsabilidad por el uso de equipos de baja calidad y malas prácticas
laborales.
•• Cuando levantando o dando soporte al rompedor o una de sus partes, use un equipo
que tenga suficiente capacidad de levantamiento.
•• Use los cáncamos de levantamiento o puntos de levantamiento que están ubicados en
ciertos componentes del rompedor.
•• ¡No trabaje debajo de una carga colgante o suspendida!
Precauciones a Seguir Cuando se Trabaja con Sistemas Hidráulicos
¡ADVERTENCIA!
¡Riesgo de lesiones! Use anteojos de seguridad y guantes protectores.
Libere toda la presión atrapada antes de realizar cualquier servicio en el sistema hidráulico. La
presión puede ser mantenida en los circuitos hidráulicos por mucho tiempo después de que
la fuente de alimentación y la bomba se han cerrado.
•• Libere toda la presión antes de desconectar mangueras o tubos.
•• Aprete todas las conexiones antes de aplicar presión.
Es importante que cada persona que entra en contacto con la máquina esté alerta a cualquier
fallo.
Siga éstas precauciones básicas:

•• Nunca ajuste una válvula de descarga de presión u otro dispositivo que la limite a una
presión superior a la especificada.
•• Revise para asegurarse que las mangueras hidráulicas no están desgastadas o dañadas, y
están colocadas de manera que se evite el roce.
•• Reemplace inmediatamente cualquier manguera hidráulica que muestre signos de
hinchazón, desgaste, fugas o daños antes de que estalle.
•• Las fugas de aceite hidráulico que están bajo presión pueden penetrar en piel y causar
lesiones graves. No use su mano para comprobar que no haya fugas de aceite hidráulico.
Use un pedazo de cartón. En caso de penetración en la piel, obtenga atención médica de
inmediato. Libere toda la presión antes de desconectar las mangueras.
•• No doble ni golpee líneas de alta presión, tubos o mangueras, o vuelva a instalarlas si
están dobladas o dañadas.
•• Todas las mangueras de alta presión hidráulica, extremos de mangueras y adaptadores
usados para la instalación del rompedor hidráulico deben cumplir con las normas DIN
20066 o SAE J517. Asegúrese siempre de que se cumplan estas normas si reemplaza
cualquiera de estos componentes. El uso de componentes de un estándar más bajo
puede causar una falla.
Precauciones en el manejo de aceite hidráulico

¡ADVERTENCIA!
¡Riesgo de quemarse! Use guantes protectors.
•• El aceite caliente puede causar quemaduras dolorosas. Tenga cuidado al
cambiar el aceite hidráulico.
•• Los aceites pueden irritar y dañar los ojos, la garganta y otra piel sensible.
Evite el contacto.
•• Los aceites con base de petróleo son peligrosos para el medio ambiente.
Tenga especial cuidado de no verter o descargar estos fluidos. Use recipientes
y métodos aprobados para manejar y disponer de ellos.
•• Use una empresa que tenga autorización para la eliminación y el reciclaje.
Precauciones en el Lugar de Trabajo

¡ADVERTENCIA!
Conozca la ubicación de las líneas de gases inflamables en el área de
construcción.
Las líneas de gas dañadas pueden provocar un incendio o una explosión. La
operación del rompedor puede crear chispas que pueden encender gases
altamente inflamables.
•• Nunca haga funcionar el rompedor en un ambiente donde hay gases
altamente explosivos o que podrían estar presentes.
•• Asegúrese de que no haya fuentes de gases inflamables en el área de trabajo.
•• Asegúrese siempre de que haya suficiente ventilación cuando trabaje en
edificios o áreas cerradas.
¡ADVERTENCIA!
Nunca haga funcionar el rompedor en la proximidad de explosivos.
•• Asegúrese de que no haya explosivos ocultos en las rocas o piedras que se
están rompiendo.
•• El impacto de la herramienta puede provocar su explosión.
¡ADVERTENCIA!
Avoid all overhead cables and electrical wiring when operating the breaker
to prevent the risk of electrical shock.
•• Evite el contacto con todos los cables aéreos y alambres eléctricos que están
por encima cuando opere el rompedor para evitar el riesgo de descargas
eléctricas.
•• Cualquier contacto con fuentes de electricidad puede provocar una descarga
eléctrica, lo que puede resultar en lesiones graves o la muerte.
•• Inspeccione bien el lugar de trabajo para ver si hay circuitos eléctricos
ocultos.
31
Prevención de Incendios
IMPORTANTE! Mantenga un extinguidor contra el fuego cargado en la
máquina en todo momento y SEPA CÓMO USARLO!
Prevenga y evite que residuos y combustibles se acumulen en las curvas cerradas
de la máquina. Estos escombros por sí solos no pueden causar un incendio, sin
embargo, cuando se mezclan con combustible, aceite o grasa en un espacio
caliente o confinado, el peligro de incendio aumenta dramáticamente.
Para reducir la posibilidad de empezar un incendio, siga estas

instrucciones:
Limpie diariamente el polvo y los escombros de la máquina.
•• Inspeccione la máquina todos los días para ver si es que existen peligros
potenciales de incendio y hacer de inmediato las reparaciones necesarias.
•• Inspeccione los cables y las conexiones eléctricas y mangueras hidráulicas
para garantizar que están seguras y no se estén rozando contra otros
componentes.
•• Limpie inmediatamente el exceso de grasa, acumulación de aceite y
derrames.
•• Use únicamente soluciones no inflamables para hacer la limpieza de la
máquina o sus componentes.
•• Guarde trapos y otros materiales inflamables en un lugar seguro y a prueba
de fuego.
•• Antes de iniciar los trabajos de reparación, tales como soldadura, limpie los
alrededores de la zona y ponga un extinguidor en la cercanía.
•• Almacene líquidos inflamables lejos de donde haya riesgo de incendio. No
incinere o perfore envases a presión.
Trabajos de Soldadura y de Esmerilado

IMPORTANTE! Un extinguidor de incendios debe ser fácilmente accesible
durante todos los trabajos de soldadura.
Las reparaciones de soldadura deben ser realizadas por un soldador capacitado
con las instrucciones de servicio correspondientes. Conozca el material a soldar
y seleccione el procedimiento de soldadura correcto y los materiales (electrodos,
varillas, alambres) que proporcionen una resistencia del metal a soldar
equivalente a la del material de matriz.
•• Sitúe la máquina en un área limpia y segura antes de soldar, esmerilar o
usar un soplete de oxígeno/acetileno en ella. Este tipo de trabajo se debe
hacer solamente en un área limpia y no en lugares que contengan líquidos
inflamables, tales como tanques de combustible, tuberías hidráulicas o
similares.
•• Consulte el manual del operador del portador antes de iniciar los
procedimientos de soldadura. Un equipo sensible puede requerir
desconectar la parte electrónica de la máquina.
•• Si se está soldando las placas laterales o la carcasa del rompedor, sáquelos del
ensamblaje del rompedor. Esto evita la posibilidad de daños internos en el
rompedor lo que podría resultar en un arqueamiento interno del cilindro y el
pistón.
•• Trabaje con mucho cuidado al soldar, esmerilar o cortar con soplete cerca de
objetos inflamables.
•• El soldar en superficies pintadas libera vapores peligrosos y causa como
resultado una unión soldada pobre que puede fallar y causar accidentes
potenciales. Siempre saque las pinturas de las zonas en que va a soldar.
Alertas de Peligro
Trabajo en Superficies Pintadas

La pintura calentada emite gases tóxicos. Por lo tanto, la pintura debe ser
removida de un área con un radio de al menos 4 pulgadas (10 cm) antes de llevar
a cabo la soldadura, esmerilado o corte de gas. Además del peligro para la salud,
la soldadura resultante es de calidad inferior cuando la pintura no se remueve.
Métodos y medidas de precaución cuando se remueve la pintura:

Limpieza con chorro de arena – Use equipos de protección respiratoria y gafas
protectoras.
Removedor de pintura u otros productos químicos – Use un extractor de aire
portátil, equipos de protección respiratoria y guantes de protección.
Esmerilado – Use un extractor de aire portátiles, equipos de protección
respiratoria y guantes y gafas protectoras.
Caucho y Plásticos
¡ADVERTENCIA!
Cuando se calienta, el caucho y los plásticos pueden emitir sustancias que
son peligrosas para la salud personal y para el medio ambiente.
Las siguientes instrucciones de seguridad deben ser seguidas:
•• No suelde o corte con un soplete cerca de materiales poliméricos (plásticos,
poliuretano y goma) sin antes protegerlas del calor.
•• Nunca queme materiales poliméricos cuando los raspe.
•• Tenga cuidado al manipular máquinas que han sido expuestos al fuego o
a otro calor intenso. Siempre use guantes, gafas de seguridad y protección
respiratoria.
Alertas de Peligro
¡ADVERTENCIA!
El rompedor sólo debe montarse en excavadoras, cuya capacidad de
elevación sea mayor que el valor mínimo indicado en la 'Cuadro de
Dimensionamientos de Base' en la página 17 de este Manual del Propietario.
¡ADVERTENCIA!
Cuando esté trabajando con algo que está por encima de su cabeza, siempre
esté al tanto de la posibilidad de la caída de bloques o de fragmentos de
materiales. Asegúrese de que la máquina esté equipada con la protección
necesaria y que la cabina sea de tipo FOPS (Estructura de Protección contra
Caída de Objetos).
33
Alertas de Peligro
¡ADVERTENCIA!
Mantenga una distancia minima de 100 ft (30,5m) entre el excavador y el
área de trabajo.
Proteja a las personas que están circulando en torno al área de trabajo para evitar
lesiones. Proceda con cuidado al mover la excavadora.
¡ADVERTENCIA!
El rompedor sólo debe ser utilizado por un operario cualificado que haya
leído y comprendido el manual del propietario.
¡ADVERTENCIA!
No permita que ninguna persona sin autorización opere o lleve a cabo
ningún tipo de mantenimiento.
¡ADVERTENCIA!
El rompedor debe ser usado sólo con la condición de que se haya instalado
correctamente usando el soporte de fijación y pasadores.
¡ADVERTENCIA!
No use el rompedor para levanter, martillar o transporter materiales.
¡ADVERTENCIA!
Si el rompedor se enreda en las barras de refuerzo de la estructura que está
siendo demolida, hágalo volver a estar libre antes de proceder.
¡ADVERTENCIA!
No comience los trabajos de demolición por las partes inferiores de una
estructura. La parte superior puede colapsar.
Alertas de Peligro
¡ADVERTENCIA!
No use el rompedor para martillar en contra de la estructura que está siendo
demolida.
¡ADVERTENCIA!
El brazo de la excavadora debe proceder a ser movido con seguridad, usando
movimientos lentos y precisos. Evite los movimientos súbitos.
¡ADVERTENCIA!
Peligro de caída! Asegúrese de que la estructura de soporte de la máquina es
lo suficientemente resistente para soportar su peso.
35
Alertas de Peligro
¡ADVERTENCIA!
Quédese alejado a un mínimo de 30 pies (9,1 m) de distancia de los cables
aéreos con cualquier parte de la máquina.
¡ADVERTENCIA!
Para mantener el polvo al mínimo durante la operación, rocíe con agua el
área de trabajo con agua.
¡ADVERTENCIA!
No se permiten hacer adaptaciones o modificaciones al rompedor al menos
que hayan sido acordados por los ingenieros de BTI. La aprobación por
escrito debe ser recibido antes.
Consulte el manual del propietario del vehículo. Verifique si es que se requieran
precauciones adicionales.
Alertas de Peligro
¡ADVERTENCIA!
Todas las operaciones de regulación, mantenimiento, reparación o de
limpieza debe hacerse con el motor APAGADO y con el dispositivo de
sujeción apoyado firmemente en el suelo.
Ponga una etiqueta de “NO USAR” o algo similar en la cabina.
¡ADVERTENCIA!
Cuandol lleve a cabo el mantenimiento o procedimientos de transporte,
tenga cuidado de colocar el rompedor en una posición estable.
El movimiento relativo de las diferentes partes debe evitarse mediante el uso de
amarras, soportes, bloques etc.
NO USAR
¡CUIDADO!
Use sólo piezas de repuesto originales de BTI.
Precauciones de Seguridad de Transporte

•• Use una lavadora a presión para eliminar cualquier grava suelta, lodo o
escombros del rompedor y/o vehículo.
•• Cargue y descargue la máquina en una superficie nivelada.
•• Asegúrese de que la altura combinada de la plataforma del remolque y la
parte superior de la cabina de la máquina sean inferiores a la altura de las
restricciones locales o de cualquier puente, pasos elevados u obstrucciones
elevadas que se espera encontrar durante el transporte.
•• Asegúrese de que el equipo de transporte sea adecuado para soportar el
peso y el tamaño de la máquina.
•• Coloque cuñas contra el camión y las ruedas del remolque.
•• Use una rampa o muelle de carga. Asegúrese de que la rampa sea lo
suficientemente fuerte y tenga un ángulo de elevaciónque sea capaz ser
puesto a la altura de la plataforma del remolque.
•• No coloque cables de amarre o cadenas sobre o contra los tubos hidráulicos,
mangueras, cilindros o válvulas, etc
•• Fije las cadenas o cables a la estructura.
•• Obedezca todas las leyes locales relativas a la carga, descarga o transporte de
la máquina.
•• Mantenga limpia la plataforma del remolque.
•• Mantenga siempre a todas las personas presentes alejadas de la zona.
Series BXRC Instalación
37
General
Instalación
General
Para obtener el máximo rendimiento de un rompedor hidráulico de BTI, éste se debe
instalar correctamente y la máquina portadora que suministra la energía hidráulica
debe estar funcionando correctamente.
La siguiente lista de verificación ayudará en su instalación:
1) Asegúrese de que el circuito hidráulico dirigido hacia el rompedor coincida con los
requisitos de caudal hidráulico y la configuración de la válvula de escape. Consulte
la página 104 hasta la página para todos los modelos.
2) El tubo hidráulico y el tamaño de la manguera deben coincidir con los
requerimientos del rompedor. Consulte 'Especificaciones 1' en la página 104 hasta la
página para distintos Tamaños de Líneas Hidráulicas.
3) El aceite hidráulico y el filtro deben estar limpios. Asegúrese de que el depósito
hidráulico esté siempre lleno.
4) Asegúrese de que las mangueras o tubos que se usan sean colocadas de manera
que eviten roces o raspaduras durante el funcionamiento.
Es beneficioso que la línea de retorno del depósito pase a través de un filtro. Esto
va a asegurar que la suciedad que se introduce en el sistema durante la conexión y
desconexión del rompedor sea atrapada antes de entrar en la bomba del portador.
No se recomienda hacer desconexiones rápidas en las líneas de retorno de presión.
Si fallan, las partículas de metal pueden causar daños internos en el rompedor como
por ejemplo el desgaste acelerado de los componentes, bloqueos y agarrotamiento.
También provocan una caída de presión y restricciones en el flujo.
¡IMPORTANTE! Todas las mangueras de alta presión hidráulica, los extremos de las
mangueras y adaptadores utilizados para la instalación del rompedor hidráulico
deben cumplir con las normas SAE J517 o DIN 20066. Asegúrese siempre de
que se cumplan estas normas si se reemplaza cualquiera de estos componentes.
Utilizando componentes de un estándar más bajo podría resultar en una falla.
Todos los sistemas Rockbreaker de BTI vienen con mangueras y adaptadores que
cumplen con éstos estándares.
¡CUIDADO!
Asegúrese de que las conexiones de las mangueras estén limpias y libres de polvo.
¡CUIDADO!
Asegúrese de que los valores de la presión de funcionamiento no sean superiores
a las que se muestran desde la páginaConsulte la página 104 a laConsulte la
página 114.
¡ADVERTENCIA!
Es aconsejable poner válvulas de cierre claramente marcadas en los circuitos de
presión y de línea de retorno del rompedor.
Las válvulas de seguridad permiten a las partes quedar aisladas cuando sacan o instalan
al rompedor. Esto evita el riesgo de liberar aceite bajo presión y limita la pérdida de
aceite desde las líneas hidráulicas.
38 Instalación Series BXRC
Instalación del Rompedor
Instalación del Rompedor

1) Limpie las superficies internas de los soportes de sujeción del rompedor con un
paño.
2) Acerque la máquina portadora, insertando el vástago en el soporte de sujeción
del rompedor.
3) Limpie cuidadosamente la suciedad de los pasadores y bujes. Inserte el pasador
del cucharón comprobando su alineación y asegurándolo con los anillos y los
tornillos de fijación.
¡CUIDADO!
No fuerce el pasador, revise su alineación si es que no calza con facilidad.
4) Mueva el cilindro LINK para alinear el agujero de la biela con el segundo orificio
de fijación del soporte de montaje. Inserte el pasador y asegúrelo con los anillos
y los pernos de fijación.
Ajuste de caudal y de presión

Consulte 'Especificaciones 1' en la página 104 para los requerimientos de la presión
de funcionamiento y de flujo de aceite para todos los modelos BXRC.
¡CUIDADO!
NO haga funcionar al rompedor con un índice de flujo por debajo del mínimo.
Esto puede provocar daño interno al rompedor.
NO haga funcionar el rompedor a una presión cercana o superior al ajuste
de la válvula de descarga. Esto puede provocarle daño interno a la válvula
de descarga. Asegúrese de que la válvula de descarga se ajuste desde 400
hasta 600 psi (27-41 bar) por encima de la presión de funcionamiento real del
rompedor.
Ajuste de Flujo
1) Instale un medidor de presión hidráulica en las dos mangueras en donde irían
las del rompedor.
2) Ajuste el flujo de la válvula de control de flujo a lo máximo permitido para el
rompedor. El mayor caudal permite la mayor cantidad de golpes por minuto.
3) Asegúrese de que el flujo se encuentre dentro del rango permitido.
Ajuste de la Descarga de Presión

1) Conecte un medidor de flujo y presión en lugar del rompedor. (Pase por alto al
martillo hidráulico y dirija la línea de retorno directamente al tanque.)
2) Mida el flujo bajo la condición “sin carga” y verifique que está dentro del rango
del rompedor.
3) Aumente la presión lentamente y, al mismo tiempo, verifique que el flujo se
mantenga constante hasta el ajuste de presión de descaga predeterminado.
4) Ajuste consecuentemente. Vuelva a comprobar tanto la presión de descarga
como la configuración de flujo.
5) Cuando el rompedor esté instalado y el aceite calentado a la temperatura de
funcionamiento, use un manómetro de presión en la tubería para comprobar
que la presión de funcionamiento promedio esté dentro de las especificaciones.
Asegúrese de registrar esta información en la Tarjeta de Garantía de BTI suministrada
con cada nuevo accesorio.
Series BXRC Instalación
39
Puesta en marcha
Puesta en marcha
Antes de poner el rompedor a trabajar en un material duro, es necesario
purgar el aire del sistema hidráulico y para permitir a los sellos nuevos trabajar
correctamente.
1) Levante la unidad del suelo.
2) Aprete el botón o el pedal de partida para disparar momentáneamente el
rompedor.
3) Siga prendiendo y apagando al rompedor de esta manera por 10 minutos.
4) Haga trabajar al rompedor en material blando usando impulsos cortos por 10
minutos.
5) Revise si hay tornillos sueltos o fugas de aceite.
Ahora el rompedor está listo para funcionar. En las unidades nuevas, asegúrese de
que el Aviso de instalación se haya completado correctamente y enviado.
Circuitos Hidráulicos Típicos

Para que un rompedor hidráulico funcione, necesita flujo hidráulico y presión en
una sola dirección. La línea de suministro debería ser dirigida hacia afuera que
está por el lado izquierdo del portador y hacia adentro por la línea de retorno que
está por el lado derecho (desde el punto de vista del operador).
Los rompedores BXRC operan dentro de un rango de flujo especificado. La presión
de operación depende de la cantidad de flujo de aceite, la presión de la línea de
retorno, y la eficiencia interna de la parte individual que ha sido unida.
Portador con un Circuito Hidráulico Auxiliar

El portador está a menudo equipado con una válvula de control auxiliar. En este
caso, el control auxiliar se puede usar para controlar el suministro de aceite. Por lo
general, se puede ajustar para proporcionar la cantidad correcta de flujo, y se le
puede instalar un cartucho de seguridad para proteger al circuito hidráulico.
¡CUIDADO!
Cuando se usa la válvula auxiliar de control existente para el circuito del
rompedor hidráulico, no haga circular el flujo de retorno de vuelta a través
de su puerto de retorno. Puede provocar una alta presión de reflujo.
Se recomienda enviar el aceite directamente de vuelta al estanque a través del
filtro/refrigerador de retorno.
Si es necesario para sondear el circuito usando los dos puertos de la válvula
auxiliar, la línea de retorno debe tener una línea de drenaje conectada al
estanque. Esto reduce la presión de retorno hacia el circuito hidráulico y protege
la válvula de control de los surgimientos de presión en la línea de retorno.
40 Instalación Series BXRC
Circuitos Hidráulicos Típicos
Desde el Suministro de Interruptor Eléctrico

Aceite del Circuito del Piloto de Pié Rompedor
Válvula On/Off Hidráulico
Bobina Auxiliar
Oscilación de la Máquina
Recorrido derecho
Cucharón
Válvula
de escape
Cucharón
Recorrido Izquierdo
Brazo
Motor Bomba Bomba Refrigerador
Estanque
Ejemplo de un circuito hidráulico de portador
10257-SP
que tiene un circuito hidráulico auxiliar.
Portador sin Circuito Hidráulico Auxiliar Estas válvulas a menudo necesitan una válvula de retención en el
puerto regulado para cerrar completamente el flujo.
Si el portador no está equipado con una válvula de control
auxiliar, instale una válvula de control de flujo de prioridad para Si divide demasiado flujo, este circuito puede generar calor y
dirigir el flujo correcto hacia afuera del circuito normal y haga puede requerir una capacidad de enfriamiento adicional.
funcionar al dispositivo de sujeción.
Por lo general la válvula de control de flujo de prioridad está
equipada con un ajuste de flujo y de descarga de presión.
Válvula de Control
de Flujo Prioritaria
Rompedor
Electric Hidráulico
Foot Switch Hacia Afuera
Out Válvula
Hacia Adentro
In de Retención
Reg Regulada
Oscilación de la Máquina
Drenaje de Recorrido derecho
la válvula Cucharón
de la Caja
Bucket
Cucharón
L. Track Izquierdo
Recorrido
Boom
Brazo
Motor Bomba Bomba
Refrigerador
Cooler
Estanque Ejemplo de un circuito hidráulico de portador sin

10258-SP un circuito hidráulico auxiliar.
Series BXRC Operación
41
Sugerencias para una Operación Eficiente
Operación
Sugerencias para una Operación Eficiente
¡CUIDADO!
No haga funcionar al rompedor continuamente en el mismo lugar por más de
20 segundos. Si lo hace, esto causa una producción de calor excesivo lo que
podría deformar el extremo de la herramienta.
•• Para rocas grandes, comience en el borde y el trabaje hacia el centro,
rompiendo trozos pequeños cada vez.
•• Siempre mantenga la herramienta de 90º de la superficie de la roca para
reducir la carga lateral sobre los bujes de la herramienta. Empiece por el borde y trabaje hacia el
•• Si la roca o piedra no muestra signos de romperse dentro de 20 segundos, centro.
reposicione al rompedor.
•• REl romper a lo largo de fallas y vetas naturales de una roca hace que se
rompa más fácilmente.
•• Cuando se rompe en una pared o una pendiente pronunciada, use una
combinación de cilindros de palanca y de inclinación para proporcionar la
fuerza necesaria para sujetar al rompedor contra el material. Siempre se debe
trabajar la herramienta a 90 ° con respecto al material que se está rompiendo.
•• A medida que se aplica una fuerza hacia abajo con el rompedor, el portador
se levanta un poco indicando que la herramienta del rompedor está siendo
presionada correctamente en el material.
En rocas grandes, saque un pedazo chico.
No empiece por el medio.
¡CUIDADO!
El rompedor no debe ser disparado cuando los cilindros hidráulicos del brazo
del portador están completamente extendidos o completamente retraídos. Mantenga la herramienta a 90º con respect a la
Los cilindros pueden ser dañados con los golpes de shock del rompedor. superficie de la roca.
¡CUIDADO!
¡Cuando la temperature hidráulica es de más de 158 ºF (70 ºC), pare de
romper!
Si la temperatura operacional del portador es demasiado alta, esto actualmente
disminuye el poder rompedor.
42 Operación Series BXRC
Uno Inadecuado del Rompedor
•• Rastrille SOLAMENTE con placa de desgaste y garras para roca reforzadas. No

utilice la herramienta para rastrillar materiales.
•• Empuje SOLAMENTE con la placa de desgaste y las garras para roca
reforzadas del rompedor.
Fin de Turno
Si el rompedor no se remueve del portador al final del día, debería ser dejado
parado verticalmente con la herramienta empujada hacia arriba y hacia adentro
del rompedor.

¡CUIDADO!
No use el rompedor para hacer palanca, picar, golpear, o levantar.
Esto le puede causar graves daños al rompedor ya que la herramienta está
cargada por el lado o se une en el buje. La herramienta siempre debe moverse
libremente derecho hacia arriba y hacia abajo en el buje.
•• No EMPUJE incorrectamente. Use la placa de desgaste del rompedor y las

garras para roca reforzadas.
43
•• Un mal alineamiento DOBLA a la herramienta. Siempre rompa en un ángulo

de 90º con respecto a la superficie de la roca.
¡CUIDADO!
Una fuerza excesiva hacia abajo no hace que la acción de romper sea más
fácil, de hecho, el portador queda demasiado levantado de la superficie del
suelo y esto puede dañar su equipo.
Cuando no hay suficiente fuerza hacia abajo la herramienta rebota en el

material causando un disparo en falso.
•• No GOLPEE o HAGA PALANCA con el rompedor.
Disparo en Falso
Los modelos BXRC están equipados con una función de disparo en vano estándar
que detiene el movimiento del pistón del rompedor cuando se pierde el contacto
completo con el material de objetivo. Esto reduce la tensión en los retenedores de
la herramienta y la cabeza delantera durante el funcionamiento normal.
Esta característica no es ajustable.
Rompiendo Material Sobredimensionado
Rompiendo Material Sobredimensionado

Con práctica, el mejor lugar para empezar a romper se aprende con sólo mirar la
roca.
•• Coloque la herramienta en las áreas planas de la roca, o busque una veta o
trizadura, con lo que romperla será más fácil.
•• Para absorber completamente toda la energía del rompedor, asegúrese de
que la roca esté apoyada en una base sólida.
Zanjas y Excavaciones
•• Antes de hacer una zanja, saque todo el material de sobrecarga, y exponga la
superficie rocosa que se va a quebrar.
•• Para empezar, haga penetrar la herramienta del rompedor profundamente en
el material, para partir y soltar la roca.
•• Repita esta penetración varias veces dentro de un área pequeña, excavando
un agujero. Cuando se excava una zanja profunda, es más eficaz ir haciendo
escalones o gradas rectas los que permiten que la roca tenga un lugar en el
cual romperse.
•• Mantenga las gradas rectas a medida que el cavado de la zanja vaya
avanzando.
•• Haga un terraplén por los lados de la zanja para dar cabida al ancho del
rompedor. Cuanto mayor sea el rompedor y más profunda sea la zanja,
mayor tendrá que ser la apertura en la parte superior.
•• Para la mayoría de las situaciones, la excavadora se coloca al lado de la zanja
lo que le permite mantener las pendientes más pronunciadas. Sin embargo,
la función de oscilación del portador puede no tener fuerza suficiente para
empujar la roca ya rota fuera del área de trabajo. En algunos casos se puede
volver a llenar la zanja con el material ya roto para estacionar al rompedor
encima.
•• Para un mejor rendimiento, aplique la fuerza hacia abajo en línea con la
herramienta, reposicionándola cada 10 a 15 segundos o cuando es evidente
que no hay penetración.
•• Mantenga al rompedor siempre bien engrasado.
Rompimiento de Concreto
Al romper concreto, puede resultar más ventajoso alternar entre altas y bajas
velocidades controladamente para maximizar la penetración de la herramienta.
•• Comience por penetrar en el concreto varias veces en sólo un área con la
herramienta del rompedor. Esto deberá aflojar al hormigón, separándolo del
acero de refuerzo. Puede ser necesario cortar esta barra estructural para hacer
que las piezas de hormigón sean más fáciles para ser removidas.
•• Cuando rompa suelos de concreto, use la fuerza hacia abajo desde el cilindro
del brazo del portador para hacer penetrar la herramienta a través del
concreto que está rompiendo.
•• Para romper murallas verticales, la fuerza debe ser mantenida usando una
combinación del brazo, cilindros de palanca y cilindros de inclinación.
Una tasa de golpeteo rápido ofrece el mejor rendimiento para romper concreto,
así que asegúrese de que su portador esté proporcionando al rompedor el
máximo de flujo del aceite recomendado.
45
Rompimiento de Concreto
En general, una punta con forma de cincel es la que hace el mejor trabajo para
romper concreto. Sin embargo, si se rompe concreto duro que tiene una gran
cantidad de barras de refuerzo, una punta cónica puede ser mejor. La punta
cónica ayuda a desviar la herramienta del acero mientras se rompe el concreto.
Rompiendo en una Criba de Barrotes

Si la criba de barrotes está cubierta de rocas, use las garras reforzadas del
rompedor y la placa de desgaste del empotramiento para rastrillar el material.
Esto hace que la mayoría del material más delgado pase a través de las barras
de la criba y que las piezas más grandes se queden directamente encima de los
barrotes.
Las piezas grandes son más fáciles de romper si están directamente sobre
los barrotes de la criba. Toda la energía del rompedor se aplica entonces
directamente en la roca. Romper objetos sobredimensionados es menos eficaz
cuando hay material debajo de la roca que puede absorber y disipar la energía.
Si las rocas están en el borde de las barras, aplique golpes cortos del rompedor 10383
para martillarlas a través de ésta.
Guía para Escoger Herramientas

1) Cónico – Se usa para la penetración en materiales poco abrasivos de
composición similar.
2) Cincel-X - Se usa para dividir materiales compuestos de sustancias que tienen
una composición diferente.
3) Cincel Y – Se usa para cortar asfalto.
4) Roma – Se usa para rocas duras, quebradizas
NOTA: Para obtener más información en lo que es considerado un desgaste
normal de herramientas, consule 'Desgaste Normal de Herramientas del Rompedor'
en la página 97.
NOTA: Para obtener mayor información acerca de fallas de la herramienta,
consulte 'Fallas de fatiga de la Herramienta del Rompedor' en la página 97.
¡CUIDADO!
El uso de herramientas de un mercado secundario no es aprobado por BTI y
puede anular la garantia.
Operación Submarina
¡CUIDADO!
No use el rompedor debajo del agua o en el barro. Los rompedores requieren
modificaciones específicas para esta aplicación. De lo contrario, se puede provocar daño
permanente.
Preparaciones para una Operación Submarina

Un suministro de aire filtrado, regulado no lubricado y comprimido debe ser alimentado hacia la
parte anterior de la cabeza del rompedor para ser usado bajo el agua. Si se usa aire comprimido
lubricado, el lubricante ayuda en el lavado de la grasa hacia afuera de la parte anterior de la
cabeza. Este aire debe ser alimentado en el área de la cámara de impacto del rompedor, creando
una presión de aire positiva que mantiene el agua afuera. Si el agua entra en la parte anterior de
la cabeza y en la cámara de impacto y el rompedor es disparado, puede forzar agua y escombros
hacia arriba y en el interior, lo que podría dañar al sello.
Al instalar un interruptor de presión en la línea de suministro de aire para crear una concatenación
de aire a presión hace que el rompedor pare de disparar en el caso que haya una pérdida de
presión de aire.
Los rompedores BXRC tienen un agujero de provisión por donde se puede suministrar el aire
debajo del agua. Se recomienda un mínimo compresor de 40 scfm.
Una línea de suministro de aire de 3/4 a 1 puede conectarse a la cabeza trasera del rompedor.
NOTA: Se recomienda el uso de un sistema de engrase automático para la operación submarina.
Una grasa especial puede ser necesaria para esta aplicación. Póngase en contacto con su
representante de BTI.
1. Remueva la válvula de
retención
2. Suministro de aire al
rompedor hidráulico
3. Compresor de aire
4. Estanque
5. Regulador del aire
6. Concatenación de la presión
7. Manguera del aire
47
El desgaste de la herramienta y del buje no debe ser de más de 1/8 pulgadas (3

mm). Si el desgaste es demasiado grande, se producirá demasiado flujo de aire
desde el rompedor. Se recomienda el uso de una herramienta nueva y también
de bujes nuevos para reducir la brecha, reducir al mínimo la entrada de agua y las
fugas de aire. Los índices de desgaste normales del buje (página 52) no se aplican
en las aplicaciones submarinas.
Dirija la línea de aire hacia el puerto de la válvula de retención del rompedor que
está situado en la parte posterior de la cabeza. Retire la válvula de retención de
aire para conectar la línea. Asegúrese de que no hay pequeños orificios en la línea
que impidan el flujo de aire hacia la cámara de impacto.
Presión de Aire para Operación Submarina

Profundidad del Agua Presión de Aire
ft (m) psi (bar)
0–16 (0–5) 29 (2,0)
16–33 (5–10) 36 (2,5)
33–49 (10–15) 55 (3,8)
49–59 (15–18) 65 (4,5)
Cómo Operar el Rompedor Debajo del Agua
¡CUIDADO!
Para la operación que se hace debajo del agua, el rompedor debe engrasarse
a intervalos regulares y a intervalos de tiempo menores que 1 hora.
•• La temperatura del rompedor debería hacerse alcanzar a la temperatura de
funcionamiento antes de sumergirlo en el agua.
•• Inicie el suministro de aire al rompedor antes de colocarlo bajo el agua, y
continue suministrándolo hasta que se saque.
•• El aire debe estar circulando bajo la presión y el flujo correcto en todo
momento mientras el rompedor está sumergido.
•• Cuando se haya completado el trabajo bajo el agua, haga funcionar al
rompedor durante 10 minutos fuera del agua para que se seque.
•• Remueva la herramienta y seque la parte inferior del pistón con un flujo de
aire. Coloque el aceite lubricante en la parte inferior del pistón, y vuelva a
instalar la herramienta.
•• Engrase la herramienta y el cabezal frontal con la herramienta apretada hacia
adentro.
•• Guarde el rompedor en posición vertical en un área seca.
NOTA: La combinación entre agua extremadamente fría y aceite hidráulico
caliente puede provocar que el rompedor pare de funcionar. Si esto ocurre,
póngase en contacto con su representante de BTI.
Operación en Clima Frío
Operación en Clima Frío

Echar a Andar en Clima Frío
¡CUIDADO!
Cuando la temperatura ambiental es más baja que -4 ºF (-20 ºC), es necesario
pre-calentar el rompedor antes de ponerlo en uso. Si esto no se hace, los
sellos se podrían romper y fallar.
La siguiente técnica de arranque se usa para calentar el rompedor. Antes de
operar el rompedor, puede ser necesario pre-calentar el sistema hidráulico del
portador. El pre-calentamiento del sistema a la temperatura de funcionamiento
impide que el rompedor falle.
Procedimiento de Pre-calentamiento del Sistema Hidráulico

•• Haga operar cada función del brazo en ciclos extendiendo y retractando cada
cilindro a través de un golpe completo.
•• Mantenga la válvula abierta entre 3 a 5 segundos cuando finaliza cada
trayectoria del cilindro.
•• Repita éste procedimiento hasta que todas las funciones del brazo estén
operando fluentemente.
Procedimiento de Pre-calentamiento del Rompedor

•• Levante el rompedor de manera que la herramienta no esté apretada en
contra de ningún material y dispare el martillo. Esto se llama “disparo en
vano”. El rompedor no funciona normalmente en esta posición, pero hace
circular al aceite tibio a través del sistema desde la válvula de control hasta el
estanque.
•• Dispare el rompedor por 5 segundos, y después suéltelo por 5 segundos.
•• Repita éste procedimiento durante 3 a 5 minutos, dependiendo de la
temperature ambiental. Mientras está disparando en vano, el pistón puede
moverse hacia arriba y hacia abajo pero no debería golpear a la herramienta.
•• Empiece a romper rocas haciendo funcionar el rompedor en impulsos cortos
de 3 segundos.
•• Siga haciéndolo funcionar con impulsos cortos hasta que el portador y el
rompedor hayan ambos llegado a la temperatura operacional.
Ahora el rompedor se puede hacer funcionar normalmente.
NOTA: Refiérase también a 'Presión del Nitrógeno versus Temperatura Ambiental' en
la página 59 de la Sección de Mantenimiento.
NOTA: En situaciones extremas cuando el aceite está con una viscosidad alta, BTI
recomienda el uso de la bobina de bloqueo opcional regeneradora de aceite de
la serie BXRC. Esta bobina reemplaza a la bobina regeneradora de aceite estándar.
Refiérase a 'Válvula Regeneradora' en la página 190.
La bobina de bloqueo regeneradora de aceite para clima frío le permite al
rompedor y al aceite hidráulico que hay en él subir la temperatura más rápido que
con la bobina estándar lo que permite que los tiempos de pre-calentamiento sean
reducidos. También previene la operación del circuito de regeneración de aceite,
lo que hace que el rompedor funcione con una velocidad constante.
49
Válvula Selectora de Alta/Baja Velocidad
Engrase para una Operación en Clima Frío

En un medio ambiente cálido (área de servicio/mantenimiento), saque la
herramienta y limpie la pasta de cincel vieja (grasa) de los pasajes para grasa y la
parte anterior de la cabeza.
Consulte la tabla siguiente para los tipos de lubricantes y rangos de temperatura
de funcionamiento.
¡IMPORTANTE! No use Pasta de Cincel en aplicaciones sub-cero.
Temperatura de Rango de Temperatura

Marca de la Grasa Dispensaje Operacional
ºF (ºC) ºF (ºC)
Shell Alvania EP Arctic Moly -49 (-45) -58 to 176 (-50 to 80)
Mobil Moly 50 Arctic -31 (-35) -58 to 176 (-50 to 80)
Petro Canada Precision XL3 Moly Arctic -40 (-40) -49 to 275 (-45 to 135)
Petro Canada Precision XL5 Moly -49 (-45) -58 to 248 (-50 to 120)
Válvula Selectora de Alta/Baja Velocidad

Consulte 'Válvula Selectora de Velocidad Alta/Baja' en la página 16.
Los Rompedores BXRC pueden funcionar en dos velocidades. La configuración
normal con que vienen de la fábrica es de baja velocidad para tener una
máxima potencia de ruptura. El ajuste de velocidad superior se obtiene por el
acortamiento de la carrera del pistón. A la velocidad más alta, la potencia de
ruptura es algo menor, pero las tasas de producción más altas se pueden lograr en
materiales más blandos, tales como hormigón.
Nota: Una válvula de dos posiciones de encendido/apagado es controlada por un
operador y se puede usar para cambiar entre los modos de alta/baja velocidad.
El Regulador de Golpe se encuentra en la válvula de control (1).

Para un funcionamiento de dos velocidades, conecte una línea de presión de
1/4 “o de 3/8” al puerto (2). La rosca de conexión es el # 2 BSPP. El conectar una
alimentación de aceite mínima de 400 psi (27 bar) controlado por la válvula
encendido/apagado hacia el puerto de conexión de la válvula de dos velocidades,
permite al operador cambiar al rompedor manualmente entre las modalidades de
golpes largos y cortos.
Asegurado de la Válvula en Modalidad de Alta o Baja Velocidad

Modalidad de Baja Velocidad
Cuando se asegura la válvula en una modalidad de golpes largos, baja velocidad,
funcionamiento con alto poder, este conducto (3) debería ser abierto removiendo
el tapón de 1/16 pulgadas NPT.
Modalidad de Alta Velocidad

Al ajustar la válvula en una modalidad operacional de golpes cortos y a una alta
velocidad, y con bajo poder operacional, tape la cavidad de drenaje (3) dentro de
la bobina (4) con un tapón de 1/16 pulgadas NPT.
Válvula de Regeneración
Válvula de Regeneración
La unidad de la válvula de regeneración está ubicada dentro de la válvula
de control. Esta válvula incrementará la presión de funcionamiento, golpes
por minuto (lpm), y la energía de salida del rompedor. Consulte 'Sistema de
Válvula de Regeneración del Aceite' en la página 14 para obtener una descripción de cómo
Control
Control funciona la válvula.
Valve
En una excavadora con un flujo hidráulico limitado disponible para el rompedor,
utilice la válvula de regeneración para mejorar su rendimiento y la eficiencia del
rompedor.
Si la excavadora tiene caudal hidráulico suficiente para soportar el rendimiento
y la eficiencia del rompedor, entonces, el uso de la válvula de regeneración no es
necesario, y puede ser bloqueado.
Válvula de
Regeneration Nota: La válvula de regeneración no debe ser usada en aplicaciones en climas
Regeneración fríos, y debe ser cambiada a modalidad de Bloqueo.
Valve
Bloqueo de la Válvula de Regeneración

Modalidad de Baja Velocidad
2
Al bloquear la válvula de regeneración, remueva la tapa de la válvula (2) y a
continuación remueva la válvula piloto (1) con un imán. Reemplace la válvula
piloto (1) por la válvula piloto de bloqueo (1A) y, después, vuelva a poner la tapa
de la válvula (2).
Anillo-O
O Ring Nota: La válvula piloto (1) es de 44 mm de largo, y la válvula piloto de bloqueo
(1A) es 49,3 mm de largo.
1A
Arandela
Brassde
Bronce
Washer
Bushing
Buje
20017
Series BXRC Mantenimiento
51
Engrasado del Rompedor
Mantenimiento
Antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento en el rompedor, consulte
'Practique un Mantenimiento Seguro' en la página 28 de la Sección de Seguridad.
La lubricación es el procedimiento más importante para el sostenimiento de la
vida de un martillo hidráulico. Para mantener el rompedor en óptimas condiciones
de funcionamiento, lleve a cabo los procedimientos de mantenimiento descritos
en esta sección.
Engrasado del Rompedor

¡CUIDADO!
Use una grasa adecuada. Use siempre Pasta de Cincel de BTI o una grasa con
base de disulfuro molibdeno (MoS2) para lubricar la herramienta.
No se recomienda el uso de grasa PG (propósito general). Se funde y corre

hacia abajo por la herramienta y proporciona muy poca lubricación. Úsela
solamente como último recurso.
Al apretar la herramienta hacia arriba dentro del rompedor se evita que un
exceso de grasa entre a la cámara de impacto. El exceso de grasa causa un efecto
de amortiguación y provoca una falta de potencia en el rompedor cuando es
disparado. Un exceso de grasa puede contaminar al aceite y causar fallas en el
sello.
1) El rompedor debe estar en una posición vertical para ser engrasado, con una
presión suficiente hacia abajo para empujar la herramienta hacia arriba en el
interior del empotramiento.
2) Engrase hasta que salga grasa limpia alrededor de la herramienta y pasadores
de retención.
3) Engrase el rompedor después de cada dos horas de uso continuo, o cuando
la herramienta se vea brillante en el lugar donde está colocada, dentro de la
parte anterior de la cabeza.
¡CUIDADO!
Engrase a menudo. La falta de una lubricación regular reduce la vida de la
herramienta, bujes, y la cabeza delantera. Si la herramienta se pone seca y
brillante durante el turno, aplique más grasa.
Sistemas de Engrasado Automático

General
Un agujero de suministro para sistemas de engrase automático se ofrece en los
modelos BXRC.
Cuando engrase con un sistema de engrase automático, la grasa sólo se debe
inyectar en el rompedor cuando se está disparando. Esto permite que el
rompedor consuma la grasa correctamente.
52 Mantenimiento Series BXRC
Ajuste la velocidad del flujo, para que se produzca siempre un flujo continuo de
grasa y que se vea brillante cerca de la parte superior de la herramienta al salir
del rompedor. Si la herramienta se ve brillante, puede ser necesario aumentar
la cantidad del flujo de engrase. Esta tasa podrá variar debido a las condiciones
específicas de operación.
¡CUIDADO!
No se recomienda el uso de temporizadores automáticos para inyectar grasa
en el rompedor. Si la cantidad de grasa en la cámara de impacto es
demasiado grande, podría provocar fallas en los sellos e inyecciones de grasa
hacia adentro del circuito hidráulico.
Comparación entre los Sistemas de Lubricación Automáticos y

Manuales
Lubricación Automatizada Lubricación Manual

•• Lubricación Constante •• Lubricación inconsistente
•• Lubrique mientras la máquina •• No se puede lubricar mientras
está funcionando está funcionando
•• Sistema Cerrado–no hay •• Contaminación constante
contaminación
•• Vida extendida de los •• Falla prematura de los
rodamientos rodamientos
•• Tiempo menor de descenso •• Costo de trabajo
•• Pago de vuelta o inversion rápida
A Cambio de la Herramienta Rompedora

Revise el grosor del desgaste entre la herramienta y el buje de la herramienta.
Consulte la tabla que hay en la página siguiente para saber cuáles son los límites
máximos y mínimos de desgaste permitidos.
Tolerancia de la Heramienta y del Buje de la Herramienta Frontal

A Compruebe cuál es el espacio libre entre la herramienta y el buje de la
herramienta delantera (A) cada 100 horas. Si el valor excede los valores que se
muestran en la tabla siguiente, los dos bujes las de herramientas delanteras y
traseras deben ser sustituidos para evitar daños. Las piezas desgastadas pueden
10585 provocar una desalineación entre la herramienta y el pistón.
Consulte 'Remoción del Buje de la Herramienta' en la página 76.
¡CUIDADO!
El sobrepasar los siguientes valores puede causar daño a las otras partes
componentes, tales como el pistón y el cilindro.
53
Tolerancia permisible en el Diámetro del Buje para la Herramienta

Diámetro Nominal Interior en Diámetro Máxim Interior Diámetro Mínimo Exterior de
Modelo el Buje (nuevo) en el Buje la Herramienta cuando está en
in (mm) in (mm) Funcionamiento
BXRC50 5.5 (140) 5.669 (144) 5.354 (136)
BXRC65 5.9 (150) 6.102 (155) 5.709 (145)
BXRC85 6.3 (160) 6.496 (165) 6.102 (155)
BXRC100 6.7 (170) 6.889 (175) 6.496 (165)
BXRC120 7.1 (180) 7.283 (185) 6.890 (175)
BXRC160 7.9 (200) 8.071 (205) 7.677 (195)
Remoción de la Herramienta
1) Para remover la herramienta, empuje hacia afuera el pasador de retención
y el tapón obturador usando el sacapernos que se provee con el kit de 1
herramientas.
2) Use el sacapernos para empujar hacia afuera los retenedores de la
herramienta. Revise que no tengan grietas o deformaciones y desgaste en el
borde que se apoya en la herramienta.
2
10586
1. Sacapernos
5
3) Saque cualquier rebaba que haya en los pasadores de retención y la
herramienta con una esmeriladora. Revise que no haya deformaciones en la
parte superior de la herramienta.
6
4
10587
4. Retenedor de la Herramienta
5. Sacapernos
6. Herramienta
Instalación de la Herramienta
Para instalar la herramienta, revierta el procedimiento mostrado más arriba.
1) Primero, engrase el interior de los bujes inferiores. Al insertar la herramienta,
ésta acarrea la grasa con ella.
2) Cubra los lados de la sección superior de la herramienta con grasa e inserte la
herramienta en el cabezal frontal.
4
3
3) Lubrique e inserte los retenedores de la herramienta, después lubrique e

inserte los pasadores de retención y los tapones silenciadores. Los tapones
silenciadores deben estar nivelados con la parte externa de la cabeza frontal.
2 1
1. Herramienta
10588 2. Retenedor de la Herramienta
4. Tapón Obturador Presión de Gas de la Cámara de Amortiguación –
Revisión
¡IMPORTANTE! Una presión de gas de nitrógeno incorrecta en la cámara de
1 amortiguación puede dañar al rompedor y causar un desempeño pobre o
errático del rompedor.
¡CUIDADO!
2
Manténgase alejado de la herramienta cuando cargue la cámara de
amortiguación del rompedor. La presión del gas puede causar un
movimiento inesperado del pistón y puede forzar a que la herramienta salte
contra de los pasadores de retención.
¡CUIDADO!
La cámara de amortiguación se carga con nitrógeno (N2) – que es un gas
inerte no explosivo. Use sólo N2 cuando lo rellene. La carga con cualquier
otro gas podría provocar una explosión y causar lesiones graves e incluso
10628
mortales.
1. Gas regulador N2 ¡IMPORTANTE! Antes de cargar la cámara de amortiguación, asegúrese
2. Estanque de gas N2 de que la herramienta NO esté empujado hacia arriba en el interior del
rompedor. Ponga el rompedor abajo en una posición horizontal.
55
Presión de Gas de la Cámara de Amortiguación – Revisión
1) Conecte el regulador de gas al estanque del gas nitrógeno.

2) Saque la tapa de la válvula de gas en el rompedor y la tapa del conector en el
regulador de gas.
1. Remove Caps
10597
3) Conecte un extremo de la manguera al regulador en el tanque de nitrógeno.

5
4) Conecte el otro extremo de la manguera a la válvula de gas en la cámara de 6
4 8
amortiguación como último paso.
NOTA: Tenga cuidado, conecte la manguera lo más rápido posible. Una vez que el
extremo de la manguera está empezando a enroscarse, la válvula se desconecta y 3
se puede perder la presión de gas.
2 7
Consulte Especificaciones desde la página Consulte la página 114 para encontrar
los valores de presión de gas para la cámara de amortiguación.
IMPORTANTE! Para determinar la correlación correcta entre la presión y
temperatura en el medio ambiente, consulte la tabla‑ 'Presión del Nitrógeno
1
versus Temperatura Ambiental' en la página 59.
10598
1. Saque las tapas

1. Válvula de Gas – Cámara de Amortiguación
2. Manguera
3. Manilla Reguladora de Gas
4. Manómetro de la Cámara de Amortiguación del Gas
5. Manómetro del Estanque del Gas Nitógeno
6. Válvula del Estanque de Nitrógeno
7. Estanque de Nitrógeno
8. Válvula de Drenaje
Presión de Gas de la Cámara de Amortiguación – Ajuste
Presión de Gas de la Cámara de Amortiguación –

Ajuste
Presión de la Cámara de
Modelo
Amortiguación N2
5
BXRC50 159 psi (11 bar)
6
El Aumento de la Presión
10625
1) Abra el estanque del nitrógeno haciendo girar la válvula del estanque (6) en
el sentido contrario a las agujas del reloj ¼ - ½ giro. La presión del estanque
está indicada en el manómetro (5).
2) Haga girar la manila del regulador de gas (3) en el sentido de las agujas del
4
reloj para aumentar la presión de gas en la cámara de amortiguación. La
3 presión está indicada en el manómetro (4). Aumente la presión al valor que se
muestra en la tabla de más arriba.
NOTA: Una cantidad pequeña de presión se pierde cuando se desconecta la
manguera. Para compensar, mantenga la presión marginalmente sobre este valor.
3) Haga girar la manilla reguladora del gas de contrasentido en el sentido
contrario a las agujas del reloj para dejar de aumentar la presión.
10626
Bajando la Presión
Si el valor de la presión N2 que hay en la cámara de amortiguación es más alto
que los valores que se muestran en la tabla que hay más arriba, éste valor debe
4 ser reducido.
1) Abra la válvula de drenaje (8) haciéndola girar en el sentido contrario de las
agujas del reloj para bajar la presión.
2) Observe el manómetro (4) y haga girar la válvula en el sentido de las agujas
8 del reloj para cerrarla cuando la presión de objetivo indicada en la tabla que
hay más arriba haya sido alcanzada.
Remoción del Manómetro y de la Manguera

1) Cierre la válvula del estanque haciéndola girar en el sentido de las agujas del
reloj.
10627
2) Remueva el final de la manguera que está en la válvula de la cámara de
amortiguación.
NOTA: Tenga cuidado de desconectar la manguera lo más rápido posible. Una
cierta cantidad de presión de gas puede ser perdida antes que la válvula se
asiente.
3) Desconecte los manómetros que vienen del estanque.
4) Lleve a cabo una prueba de fugas en la válvula de gas de la cámara de
amortiguación aplicando jabón líquido en la zona. Si aparecen burbujas, hay
una fuga de gas. Revise para asegurarse que la válvula no haya funcionado
mal.
57
Presión de Gas en el acumulador – Revisión
Presión de Gas en el acumulador – Revisión 1

Revise la presión de gas del acumulador cada 500 horas de operación.
¡CUIDADO!
El acumulador está cargado con nitrógeno (N2) – un gas no-explosivo e 2
inerte. Use solamente N2 cuando lo rellene. Cargarlo con cualquier otro gas
podría provocar una explosión la cual podría causar daños serios y
posiblemente fatales.
¡IMPORTANTE! Una presión incorrecta del gas nitrógeno en el acumulador

puede dañar al rompedor y provocar un desempeño pobre o errático del
rompedor.
1. Regulador de Gas N2
¡IMPORTANTE! La presión hidráulica adentro del rompedor DEBE ser
2. Estanque de Gas N2
completamente purgada antes de cargar al acumulador. Una presión
residual provocará una carga de presión de N2 incorrecta.
1) Asegúrese que toda la presión hidráulica adentro del cuerpo del rompedor 10628
haya sido completamente purgada.
2) Conecte el regulador de gas al estanque del gas nitrógeno.
3) Sáquele la tapa de la válvula de gas en el acumulador y la tapa de conexión
en el regulador de gas. Conecte una punta de la manguera al regulador que 5
6
está en el estanque del nitrógeno. 4 8
4) Como un último paso, conecte la otra punta de la manguera a la válvula de
gas que está en el acumulador.
3
NOTA: Tenga cuidado de conectar la manguera lo más rápido posible.
Una vez que la punta de la manguera se empieza a atornillar, la válvula se 7
desmonta y se puede perder presión de gas.
5) La presión de gas en el acumulador está indicada en el manómetro del
estanque (5) cuando la válvula del estanque está cerrada. Asegúrese que la
2
presión de gas sea 754 psi (52 bar) a 68 ºF (20 ºC).
IMPORTANTE! Para determiner la presión correcta en relación a la

temperatura ambiental, consulte la tabla 'Presión del Nitrógeno versus 1
Temperatura Ambiental' en la página 59.
10599
1. Válvula de Gas – Acumulador

2. Manguera
3. Manilla Reguladora de Gas
4. Manómetro del Acumulador de Gas
5. Manómetro del Estanque de Gas
Nitrógeno
7. Estanque de Nitrógeno
Presión de Gas del Acumulador – Ajuste
5
6
Presión de Gas del Acumulador – Ajuste
IIncremento de la Presión
1) Abra el estanque de nitrógeno haciendo girar la válvula del estanque
en sentido conrario a las agujas del reloj de ¼ a ½ vuelta. La presión del
acumulador está indicada en el manómetro (5).
10629
5 2) Aumente la presión a 754 psi (52 bar).

6
NOTA: Una pequeña cantidad de presión se pierde cuando se desconecta la
manguera. Para compensar ésto, haga que la presión sea marginalmente más alta
que este valor.
3) Haga girar la válvula del estanque de nitrógeno en el sentido de las agujas
del reloj para parar de incrementar la presión.
10630
Disminución de la Presión
Si el valor de la presión de nitrógeno que hay en el acumulador es más alta que de
5 754 psi (52 bar), tiene que ser reducida.
8
1) Abra la válvula de drenaje (8) haciéndola girar en el sentido contrario a las
agujas del reloj para reducir la presión.
2) Observe el manómetro (5) y haga girar la válvula en el sentido de las agujas
del reloj para cerrarla cuando se alcance la presión de objetivo.
Removiendo el Manómetro y la Manguera

1) Cierre la válvula del estanque haciéndola girar en el sentido de las agujas del
reloj.
2) Saque el extremo de la manguera que está en la válvula del acumulador de
gas..
NOTA: Tenga cuidado de desconectar la manguera lo más rápido posible. Antes
10631
que la válvula se asiente por sí misma, se puede perder una cierta cantidad de la
presión del gas.
3) Desconecte los manómetros del estanque.
4) Lleve a cabo una prueba de fugas en la válvula de gas de la cámara de
amortiguación aplicando jabón líquido en la zona. Si aparecen burbujas, hay
una fuga de gas. Revise para asegurarse que la válvula no haya funcionado
mal.
59
NOTAS
Horario de Mantenimiento
Antes del Turno
Verifique la operación correcta de todas las funciones de las máquinas.
Revise que no hayan goteras, mangueras o abrazaderas dañadas.

Revise que todos los components eléctricos estén en buenas condiciones
para ser operados.
Lubrique la herramienta rompedora, los pasadores de retención y
tapones con Pasta de Cincel. Si tienen un sistema automático de
lubricación, asegúrese que haya una grasa adecuada en el estanque.
Cada 2 Horas
Verifique la operación correcta de todas las funciones de la máquina.
Lubrique el buje de la herramienta del rompedor. Bombee grasa hacia
adentro hasta que sea visible alrededor de la herramienta y de los
pasadores de retención.
Revise la condición general de la máquina y del área que la rodea.
Cada 8 Horas – Diariamente

Revise todas las conexiones de tornillos para ver si están bien apretadas
(durante las primeras 50 horas de operación).
Revise el nivel de aceite hidráulico en el estanque del portador.
Revise el Sistema de lubricación.
Revise todas las partes y pernos para ver si están bien apretados.
Revise todos los conductos hidráulicos, accesorios y abrazaderas para

asegurar que no haya goteras o daños.
Revise el rompedor que no esté dañado, tenga accesorios sueltos y
goteras en el sistema hidráulico.
Cada 50 Horas - Semanalmente

Revise el torque en todos los fijadores cada 50 horas de operación o
después de cualquier mantenimiento mayor.
Revise los pasadores de montaje para ver si hay desgaste.
Revise la superficie de impacto de la herramienta para ver si está

deformada.
Saque la herramienta y los pasadores de retención del rompedor. Revise
las superficies de desgaste. Saque cualquier rebaba antes de instalarla
nuevamente. Consulte la sección de Servicio si encuentra ralladuras en la
herramienta.
Revise el aislador superior.
Golpee los pasadores de amarre con un martillo. El mismo tono resonará

si los pasadores están igualmente torqueados. Si hay un pasador suelto,
esto se hace evidente inmediatamente.
61
Cada 100 Horas

Saque la herramienta del rompedor e inspeccione el desgaste de la
superficie. Remueva cualquier rebaba antes de reinstalarla.
Revise los pasadores de retención. Saque los pasadores, hágalos rotar 180
grados, y después, reinstálelos.
Después de las 100 horas iniciales de operación, cambie la presión
hidráulica y vuelva a instalar los elementos del filtro de retorno.
Revise la tolerancia de los bujes. Consulte la página 53.
Revise que los indicadores de los filtros de presión/retorno que hay en el

sistema hidráulico del portador estén funcionando correctamente y que
no estén siendo pasados por alto.
Cada 500 horas

Saque una muestra de aceite hidráulico. Revise los resultados y determine
si es necesario aumentar el intervalo entre cambios de filtro y/o de aceite.
Haga un registro de los resultados.
Revise la presión del gas en la cámara de amortiguación. Consulte
'Presión de Gas de la Cámara de Amortiguación – Revisión' en la página
54.
Revise la presión del gas de nitrógeno en el acumulador. Consulte
'Presión de Gas del Acumulador – Ajuste' en la página 58.
Lleve a cabo todas las revisiones en el rompedor como es requerido.
Revise que los pasadores de retención, pasadores cruzados y que los

tapones no estén dañados y que estén en su lugar.
Revise que el aislador superior y que las tuercas de las varillas de
conexión estén en su lugar y debidamente apretadas. Revise el grado de
desgaste.
Cada 1000 Horas o Anualmente

Reemplace los pasadores de retención.
Lleve a cabo todos los aspectos anotados en las listas de revisión

descritas más arriba como es requerido.
Desarme el rompedor para reemplazar todos los sellos. Reemplace los
aisladores superiores e inferiores dentro del empotramiento. Consulte la
página Consulte la página 87.
Mida el límite del desgaste en los Bujes Anteriores y Posteriores.
Reemplace cada buje si se exceden los límites de tolerancia exigidos.
Consulte la páginaConsulte la página 53.
Revise el nivel de la intensidad del flujo Hidráulico hacia el rompedor y la

presión operacional. Ajuste como sea necesario.
62
NOTAS
Series BXRC Servicio
63
Advertencia de Seguridad
Servicio
Advertencia de Seguridad
¡ADVERTENCIA!
•• El rompedor hidráulico solamente deberá ser reparado o desarmado por
mecánicos entrenados. Asegúrese que se entiende bien los procedimientos
de servicio antes de empezar cualquier trabajo; si no está seguro, póngase en
contacto con su representante de BTI.
•• Evite las modificaciones no autorizadas de la máquina. Nunca substituya
por otras partes que no fueron previstas para la aplicación. Esto podría crear
situaciones peligrosas o falla de la máquina. Todas las modificaciones hechas en
las máquinas deben ser aprobadas por los ingenieros de BTI; las modificaciones
no autorizadas pueden afectar la confiabilidad del producto y alterar la
estabilidad de la máquina.
•• Antes de llevar a cabo cualquier trabajo en la máquina, ponga una etiqueta
de NO OPERAR o algo similar en la cabina del operador para alertar a otros
que trabajo de servicio se está llevando a cabo. Retire la llave del motor y el
interruptor de llave maestra. Un movimiento inesperado de la máquina puede
causar lesiones graves.
•• El acumulador y la cámara de amortiguación están cargadas con nitrógeno (N2)
– éste es un gas inerte y no explosivo. Utilice sólo N2 cuando los vuelva a llenar.
Si los carga con cualquier otro gas, esto podría provocar una explosión y causar
lesiones graves y posiblemente mortales.
•• Libere toda la presión del gas en el acumulador y en la cámara de
amortiguación antes de comenzar el proceso de desmontaje para evitar la
posibilidad de que se produzcan accidentes y que ocurran lesiones. Estas partes
se mantienen bajo presión incluso después de que el sistema hidráulico ha sido
despresurizado. Consulte la sección de mantenimiento de este manual.
•• Manténgase alejado de la herramienta cuando cargue la cámara de
amortiguación del rompedor. La presión de gas puede causar un movimiento
inesperado del pistón que fuerce a la herramienta a saltar contra los pasadores
de retención de la herramienta.
•• Utilice únicamente dispositivos de elevación con la suficiente capacidad para
soportar el peso esperado de lo que se está levantando.
•• Todos los dispositivos de elevación (correas, eslingas, cadenas, bloques de
trinquete, etc) deben cumplir con las regulaciones y certificaciones locales
aplicables. BTI no puede hacerse responsable por el uso de equipos y prácticas
de trabajo deficientes.
•• Al levantar o soportar al rompedor o una de sus partes, use equipos que tengan
una capacidad de carga efectiva y suficiente.
•• Use los cáncamos de levantamiento o puntos de levantamiento que están
ubicados en algunos componentes del rompedor.
•• ¡No trabaje por debajo de una carga colgante o que está suspendida!
•• Use ropa de protección – conozca y use el equipo de protección que se tiene
que usar durante el manejo y el mantenimiento del rompedor hidráulico. Los
cascos, gafas protectoras, calzados de protección, guantes, chalecos de tipo
reflector, respiradores y protección para los oídos son el tipo de equipos que se
requieren.
64 Servicio Series BXRC
Desarmado del Rompedor

¡ADVERTENCIA!
¡Los rompedores hidráulicos y sus componentes son pesados! Planee
cuidadosamente cómo los mueva al sacar, desmontar o instalar el rompedor.
Manténgase alejado cuando levante y haga oscilar al rompedor desde el
suelo.
¡CUIDADO!
Tenga mucho cuidado para evitar que entre suciedad en el circuito hidráulico
cuando desconecte y vuelva a conectar los conductos hidráulicos. Ponga
tapas o taponee las mangueras cuando desconecte. Limpie todo a fondo
antes de volver a conectar. Incluso las partículas de suciedad más pequeñas
pueden causar daños en el funcionamiento interno del rompedor.
¡ADVERTENCIA!
¡Riesgo de lesions! Use anteojos de seguridad, botas y guantes protectores.
Libere toda la presión atrapada en el circuito hidráulico del rompedor. La presión
1 puede continuar estando presente en los circuitos hidráulicos por mucho tiempo
después de que la fuente de alimentación y la bomba han sido cerradas.
1) Libere toda la presión antes de desconectar mangueras o tubos.
2) Use una grúa con la capacidad adecuada para sacar el rompedor del
portador. Consulte desde la página 104 a la página 114 refernte a los pesos
operacionales del rompedor.
NOTA: El desarmado del rompedor debe llevarse a cabo en un taller que
tenga un medio ambiente limpio.
3) Saque la herramienta del rompedor. Consulte “Espacio Libre entre la
Herramienta y el Buje de la Parte Frontal de la Herramienta” en la página 52.
Mida y lleve un registro escrito del valor del espacio libre entre la herramienta
y el buje de la herramienta.
10590
4) Ponga el rompedor en posición vertical en un taller con una superficie limpia
y plana.
1. Pernos de Montaje de la abrazadera Superior
5) Sujete al rompedor en posición vertical y haga que se mantenga en esta
posición mientras la grúa se mantiene fija en su lugar. Sujete al rompedor con
cadenas, correas u otro método adecuado para evitar que se vuelque si es
chocado o golpeado por una carga externa (montacargas, grúas, cargas en
grúas, etc.)
¡CUIDADO!
Esté alerta y tenga presente el desgaste de los empotramientos.
A medida que el rompedor es usado, la parte inferior del empotramiento se
desgasta. Los empotramientos desgastados pueden ser inestables.
6) Asegúrese que el rompedor esté bien sujetado y debidamente restringido
para evitar que se vuelque.
7) El empotramiento del rompedor también debe estar restringido para que no
se mueva hacia arriba durante el movimiento de elevación transmitido por la
grúa.
10591 8) Saque el aparejo que está en el empotramiento del rompedor sólo DESPUÉS
que el empotramiento del rompedor está totalmente restringido.
65
¡CUIDADO!
Los aisladores superior e inferior que hay adentro del rompedor están
comprimidos para proveer una precarga en el cuerpo del rompedor para
darle soporte por adentro al empotramiento. Suelte las tuercas
gradualmente e igualmente para eliminar la precarga y prevenir accidentes.
9) Suelte los pernos de montaje de la abrazadera superior gradualmente para
reducir la precarga de resortes en los aisladores. Una vez que todos los
pernos han sido soltados, la precarga de los resorte se elimina y se pueden
sacar los pernos con seguridad.
10) Saque los pernos de montaje de la abrazadera superior y también la
abrazadera. Guárdelos en un lugar seguro y alejados del área de trabajo.
Los aisladores superior e inferior tienen un grosor mínimo requerido para ser
reusados. Consulte 'Límites de los aisladores superior e inferior' en la página 87.
11) Saque el ailador superior del rompedor y revise si tiene grietas, daño por
exceso de calor, desgaste, etc. Si el aislador está en malas condiciones tiene
que ser reemplazado.
NOTA: Los aisladores superior e inferior tienen que ser reemplazados
después de 1000 horas de trabajo.
Remoción del Cuerpo del Rompedor Fuera del Empotramiento

NOTA: Todos los pernos de argolla que son necesarios para el desarme del
rompedor se encuentran en el kit de herramientas del rompedor.
Al lado de los aisladores superior e inferior, en el cuerpo del rompedor BXRC hay
almohadillas de soporte de nylon colocadas entre el rompedor y la parte interior
del empotramiento para que tenga soporte por todos los lados. Éstas pueden ser
reusados si están en buenas condiciones.
¡IMPORTANTE! Asegure las almohadillas de desgaste y las cuñas para prevenir

daños antes de sacar el cuerpo del rompedor del empotramiento.
1) Fije las almohadillas de desgaste y cuñas en los cuatro lados del
empotramiento del rompedor. Tornillos para madera se pueden insertar a
través de los orificios de acceso que están en los lados del empotramiento del
rompedor. Asegúrese de ponerlos los tornillos de tal manera que penetren
sólo parcialmente en la almohadilla de desgaste.
2
1
1. Cuñas 3
2. Almohadillas de Soporte de Nylon
3. Agujeros de Acceso
3
3
10602
10603
Peso del Rompedor Desnudo
Tamaño del
Peso
Modelo Cáncamo de
lb (kg)
Levantamiento
BXRC50 1,804 (818) M24
BXRC65 2,163 (981) M24
BXRC85 2,934 (1 331) M24
BXRC100 3,474 (1 576) M30
BXRC120 4,010 (1 819) M30
BXRC160 5,540 (2 513) M30
¡CUIDADO!
Asegúrese que el rompedor esté adecuadamente sujetado para evitar que se
vuelque.
2) Inserte los cáncamos de levantamiento adecuados en la cabeza posterior.
3) Usando una grúa puente, tire el cuerpo del rompedor hacia arriba y hacia
afuera del empotramiento.
4) Baje con cuidado el rompedor desnudo sobre una superficie lisa, limpia y
nivelada.
5) Marque la ubicación de las almohadillas de desgaste y de las cuñas dentro
del empotramiento y sáquelos. Éstos pueden ser colocados de nuevo en el
mismo lugar cuando arme la máquina nuevamente.
6) Limpie el interior del empotramiento. Revise si hay grietas en la soldadura,
daños, etc. Por adentro y por afuera del empotramiento. Haga las
1 reparaciones que sean necesarias.
7) Limpie e inspeccione el área de la cabeza frontal del rompedor desnudo.
8) Limpie e inspeccione las cuñas y las almohadillas de soporte de nylon
para ver si hay señales de desgaste, deformaciones, grietas, etc. y después
guárdelas en algún lugar para ser reusadas. Las almohadillas de desgaste
deben ser reemplazadas después de 1000 horas de funcionamiento.
NOTA: Los aisladores superior e inferior y las almohadillas de desgaste son
consideradas como partes que se desgastan y no están cubiertas por la
garantía del rompedor por ese motivo.
4
3
10648
1. Aislador Superior
2. Aislador Inferior (installer con el lado de nylon
mirando de frente al rompedor)
3. Cuña
4. Almohadilla de Desgaste de Nylon
67
Desarmado del Cuerpo del Rompedor
Desarmado del Cuerpo del Rompedor

El cuerpo del rompedor se puede desmontar en posición vertical o en posición
horizontal. Las siguientes instrucciones describen el método vertical.
¡ADVERTENCIA! 1
Descargue la presión de gas de la cámara de amortiguación antes de

desarmar el rompedor.
La cámara de amortiguación en la cabeza posterior contiene gas de

nitrógeno a presión. No saque las tuercas de las varillas de conexión o la
válvula de gas hasta que no haya sido descargada la presión.
¡ADVERTENCIA!
NO utilice herramientas de impacto desmontar o volver a montar el cuerpo
del rompedor. Las varillas de conexión y tornillos de la válvula de control
utilizan camisas (insertos de acero con hilo) que pueden ser dañados por el
uso de herramientas de impacto.
1. Válvula de Gas
10593
Remoción de la Cabeza Posterior

1) Utilice la manguera de carga en el kit de herramientas para extraer
completamente el gas N2 de la cámara de amortiguación.
2) Inserte cáncamos de levantamiento en el área posterior de la cabeza del
rompedor y ponga al rompedor en posición vertical en un soporte de
seguridad.
3) Saque la válvula de gas para evitar daños accidentales al cambiar el buje.
Póngalo en un lugar seguro para volver a usarlo después.
4) Haga girar las tuercas de las varillas de conexión un par de vueltas en
sentido contrario. Esto se puede hacer usando un multiplicador de torque
si el rompedor está en posición vertical. Si el rompedor está en posición
horizontal, use el método de llave y martillo. 10594 2
5) Usando un montacargas, tire el ensamblaje ligeramente hacia arriba, lo que 1. Cáncamo de Levantamiento
debería aflojar la cabeza posterior del cilindro.
2. Válvula de Aire
6) Ponga la cabeza posterior sobre una superficie protegida y limpia.
7) Si la cabeza posterior está atascada, puede ser necesario golpear la tapa
del cilindro con un martillo de goma alternando lados. Retire las tuercas y
arandelas de las cuatro varillas de conexión.
8) Remueva la cabeza en el lado ‘posterior del cilindro utilizando cáncamos de
levantamiento.
En algunos casos, las tuercas pueden estar trabadas con las varillas de conexión y
pueden salir como una pieza.
Remoción del Acumulador
¡ADVERTENCIA!
Descargue la presión de gas del acumulador antes de desarmarlo.
El acumulador contiene gas de nitrógeno que está bajo presión. No saque los
pernos antes de haber descargado ésta presión.
1
¡ADVERTENCIA!
NO utilice herramientas de impacto para sacar el acumulador del cuerpo del
2 rompedor. Los pernos de montaje del acumulador utilizan camisas (insertos
de acero con hilo) que pueden ser dañadas por el uso de herramientas de
impacto.
1) Tome una lectura inicial de la presión del gas de nitrógeno en el acumulador.
Una lectura más alta que la normal pueden ser indicio de un problema.
12504
¡ADVERTENCIA!
1. Camisa
Una lectura de la presión de gas en el acumulador más alta que la vez
2. Pernos de Montaje del Acumulador anterior cuando fue cargado indica que el diafragma puede haberse roto.
Puede haber aceite a presión en el acumulador. Proceda con precaución.
2) Purgue el gas nitrógeno con la manguera del kit de carga. Ventile el
acumulador completamente. Confirme con el medidor que está incluído en
el kit de carga.
3) Afloje los 4 pernos en forma cruzada e incrementando el torque
progresivamente. Use pasos múltiples.
4) Saque al acumulador del cuerpo del rompedor.
Reemplazo del Diafragma

1 ¡CUIDADO!
El gas de nitrógeno debe estar totalmente extraído antes de desarmar el
2 rompedor.
3 1) Confirme con la manguera del kit de carga y con el manómetro que la
presión de gas ha sido completamente eliminada.
2) Suelte las tuercas en forma cruzada mientras sujeta las mitades del
acumulador juntas.
3) Suelte los pernos en incrementos de 1/8 pulgadas (3 mm); observe si se
mueve. El movimiento de las mitades puede que signifique que quedan
12502
residuos de presión.
4) Siga soltando las tuercas en forma cruzada.
1. Pernos de retención y arandelas 5) Saque la cubierta para colocar el diafragma nuevamente
2. Cubierta
3. Boquilla de purga del acumulador
69
Asamblea del acumulador

1) Instale el diafragma del acumulador en la base del acumulador. Asegúrese
que la muesca esté limpia y sin materia foránea. 1
2) Lubrique los hilos de los pernos del cobertor con grasa MoS2. 2
3) Instale los pernos de la cubierta y las arandelas. Aprételos por etapas en
forma cruzada.
3
Torque del Perno de la
Modelo..
Cubierta del Acumulador
ft•lb (N•m)
12503
BXRC50 289 (391)
BXRC65 398 (539) 1. pernos de Cubierta del Acumulador
BXRC85 398 (539) 2. Cubierta del Acumulador
BXRC100 398 (539) 3. Diafragma del Acumulador
BXRC120 738 (1 000)
BXRC160 738 (1 000)
Si no hay más necesidad de desarmar al rompedor, consulte Instalación del
Acumulador en la página Consulte la página 81.
8
7
Remoción y Desmontaje de la Válvula de Control 1
¡CUIDADO!
Maneje éstos components con cuidado. Si los daña, esto hará que el
rompedor funcione mal.
4
¡ADVERTENCIA! 6
NO use herramientas de impacto para desarmar la válvula de control. Los 2
pernos de las válvulas de control usan camisas (insertos roscados de acero)
que pueden ser dañados con el uso de herramientas de impacto.
La válvula de control es responsable de dirigir el aceite por dentro del
rompedor para mover el pistón que hay por dentro del cilindro. La válvula de 5
3 2
control externa está puesta en el lado del cuerpo del cilindro.
1) Saque los pernos y arandelas de la válvula de control, y después levante la
válvula de control en dirección hacia afuera del cuerpo del cilindro.
2) Prepare la válvula de control para ser desarmada lavándola a fondo y
montándola en una prensa.
3) Sáquele la tapa a la válvula de control.
4) Si la bobina no está trancada, es fácil de remover. En el caso contrario, un
tirador puede ayudar a sacar una bobina que está trancada.
10606
1. Válvula de Control 6. Pernos de Montaje y

2. Camisa Arandelas
3. Cáncamos de 7. Válvula de Ajuste de

Levantamiento Golpe
4. Bobina de la Válvula 8. Válvula de

Regeneración
5. Pernos de la Cubierta
y Arandelas
5) Inspeccione la bobina de la válvula de control para ver si hay señales de

rayas, torceduras y de cavitación. Preste atención particularmente a los
agujeros de la bobina. Si hay pequeños rasguños o marcas, éstos pueden ser
removidos con una piedra fina con lubricación al aceite o con una lija fina
con lubricación al aceite. También revise la tapa de la válvula de control y el
cuerpo de la válvula de control para ver si hay marcas o rasguños, y sáquelos
si no son muy profundos. Si las picaduras son muy profundas o grandes, la
válvula de control completa deberá ser reemplazada.
6) Examine los puertos de la válvula de control para ver si hay cavitación y
erosión. Revise todos los agujeros por los que pasa el aceite en la válvula de
control y asegúrese que no estén tapados. Límpielos con un alambre fino y si
es necesario remover cualquier partícula de mugre.
7) Mientras los sellos de la cobertura están todavía en su lugar, inspecciónelos
para ver si hay saltaduras, picaduras o daño. Reemplácelos si es necesario.
8) Ahora, el ajustador de golpe y las válvulas de regeneración pueden ser
removidas, limpiadas e inspeccionadas como es requerido.
Inspección de la Válvula de Control

•• Si la superficie de la bobina de la válvula está rasguñada, bórrelo con una
lija para metal con un grano de 800–1200. Si el área está extremadamente
10607 dañada, reemplace la válvula.
Bobina de la Válvula de Control
D
D2
•• Si el cuerpo de la válvula tiene fallas en el área D, lije la superficie con una lija
para metal con un grano de 800–1200. No use un esmeril con un disco para
pulir en esta área.
•• Si el area D2 está rasguñada tan gravemente que es difícil sacar las rebabas,
entonces en este caso está permitido usar un esmeril con un disco para pulir,
y después termine la superficie con una lija.
10608
Cuerpo de la Válvula de Control
•• En el caso que haya rasguños en el diámetro interno G, termínelo con una

G rueda pulidora de tipo flap.
•• Limpie todas las partes de la válvula de control sumergiéndola en un solvente
de limpieza y séquelas con aire comprimido.
10609de la Válvula de Control

Tapa
71
Asamblea del Válvula de Control
¡ADVERTENCIA! 1
NO use herramientas de impacto para re-armar la válvula de control. Los 2
pernos de la válvula de control usan camisas (insertos roscados de acero) que
pueden ser dañados con el uso de herramientas de impacto.
1) Lubrique ligeramente la bobina de la válvula de control con aceite hidráulico
limpio.
10610
2) Deslice la bobina hacia adentro del cuerpo de la válvula – el diámetro menor
primero.
3) Lubrique las ranuras en la tapa de la válvula e instale la junta tórica (argolla de 1. Bobina de la Válvula
goma) y el anillo de apoyo. 2. Junta Tórica (argolla de goma) y Anillo de Apoyo
4) Ponga el cuerpo de la válvula en una prensa.
5) Lubrique los pernos con grasa MoS2 o con el compuesto anti-trancamiento
NEVER SEEZ®.
6) Instale la tapa de la válvula, pernos y arandelas.
7) Aprete los sujetadores con una secuencia diagonal. Hágalo por etapas
progresivas de 60%, 80% y 100%. 1 4
Valores de Torque del Perno de la Tapa de la Válvula 5 6
Modelo Valor de Torque 3 2
BXRC50 450 ft•lb (610 N•m)
BXRC65 575 ft•lb (780 N•m)
BXRC85 575 ft•lb (780 N•m)
BXRC100 1,160 ft•lb (1 572 N•m)
BXRC120 1,160 ft•lb (1 572 N•m)
BXRC160 1,160 ft•lb (1 572 N•m) 10611
Para volver a instalar la válvula de control cuando ya no haya que desarmar nada
más, consulte Consulte la página 81.
Remoción del Pistón

1
2
¡CUIDADO!
3 Maneje éstos componentes con cuidado. El dañarlos provocará un
malfuncionamiento del rompedor.
1) Instale un cáncamo de levantamiento insertado en la parte superior del
pistón.
2) Levante el piston derecho hacia arriba y hacia afuera del cilindro.
NOTA: Evite rasguñar la superficie pulida del pistón. Si golpetea el cilindro con un
martillo de goma, esto puede facilitar la operación de sacar el pistón.
El buje de sello sale junto con el pistón.
3) Ponga el pistón y el buje de sello en una superficie limpia y protegida.
4) El pistón debe ser limpiado cuidadosamente e inspeccionado para ver si hay
señales de corrosión, cavitación, corrosión y rayaduras.
5) Revise las ranuras en el pistón para ver si hay metal que se ha introducido
debido a la abrasión. Si esto ha ocurrido, limpie las hendiduras. Marcas
pequeñas pueden ser removidas con una piedra fina con lubricación al
aceite o con una lija fina con lubricación al aceite. También revise las partes
10612 congruentes, y trátelas de la misma manera.
1. Argolla de Levantamiento 6) Mire para ver si hay corrosión o deformación en la cara de impacto. Esto
2. Buje de Sello indica que la herramienta ha sido usada con mucho desgaste en los bujes de
la herramienta.
3. Pistón
7) Si la cara está abombada (cóncava), mida cuidadosamente la cantidad de
deformación. Compárela con los índices que hay en la tabla que hay más
abajo.
Deformación Máxima Permitida del Pistón
Modelo de Deformación Diámetro de

Rompedor Permisible en la cara Deformación Máximo “B”
“A”
BXRC50 1/8 in (3 mm) 4.33 +1/16 in (110 +1,6 mm)
BXRC65 1/8 in (3 mm) 4.72 +1/16 in (120 +1,6 mm)
BXRC85 1/8 in (3 mm) 5.04 +1/16 in (125 +1,6 mm)
BXRC100 1/8 in (3 mm) 5.39 +1/16 in (137 +1,6 mm)
BXRC120 1/8 in (3 mm) 5.59 +1/16 in (142 +1,6 mm)
BXRC160 1/8 in (3 mm) 5.98 +1/16 in (152 +1,6 mm)
8) Limpie minuciosamente y seque el pistón para protegerlo de materias
foráneas, y póngalo a un lado.
9) Si el pistón no va a sr insertado de inmediato, póngale una capa de aceite y
guárdelo en un lugar limpio y seco.
1. Cara de Impacto Normal

2. Cara de Impacto que muestra Deformación
73
Si la cara del pistón está rasguñada, repárela usando un esmeril con un disco para
pulir, y después termine la superficie con una lija con un grano de 800 a 1200.
Consulte la página 75.
IMPORTANTE: Cuando use un esmeril con un disco para pulir, póngale la

rueda de flap alrededor de la circunferencia de la parte solamente. Si es
aplicada a lo largo del eje, la redondez de la parte es afectada.
Lave las partes después de haberlas terminado.
Remoción del Cilindro 10614
¡CUIDADO!
Maneje éstos componentes con cuidado. El dañarlos provocará un
1) Instale 2 cáncamos de levantamiento adentro de la parte superior del
cilindro.
2) Levante los cilindros derecho hacia arriba y hacia afuera de las varillas de
conexión.
3) Suelte y saque las varillas de conexión. Puede que sea necesario sujetar la
cabeza frontal para prevenir que rote.
4) Suelte las varillas de conexión haciéndolas girar en el sentido contrario de las
agujasdel reloj. Use una llave ajustable y un martillo o una llave con forma de
martillo en la parte plana de las varillas de conexión para soltarlas.
El cilindro se debería deslizar para afuera de la cabeza frontal. Si no lo hace, dele 10615
un golpecito a la cabeza frontal con un martillo de goma hasta que el cilindro y la
cabeza frontal se separen.
Inspección del Cilindro

•• Limpie la superficie interior del cilindro, y saque el sello para el polvo, sello
para el aceite y el anillo de deslizamiento. Revise los sellos para ver si dan
señales de extensión y uso excesivo tanto antes como después de haber sido
removidos.
•• Revise minuciosamente los muros internos del cilindro para ver si hay señales
de corrosión, cavitación o ralladuras. Revise las ranuras que hay encima del
área de los sellos para ver si es que hay pequeños pedazos de metal debido
a abrasión. Si éstos no se limpian, se descascaran y caen entre el pistón y el
cilindro, y vuelve a producir abrasión.
•• Revise que no haya daño en las camisas que sujetan a la válvula de control
en su lugar. Repare o reemplace como sea necesario para asegurarse que la
válvula pueda ser instalada adecuadamente.
•• Revise los hilos de la entrada principal y el adaptador de la salida para ver si
hay algún daño. Reeplace siempre los sellos si han sido sacados.
¡CUIDADO!
No instale los adaptadores hidráulicos en el puerto incorrecto.
El adaptador de la presión tiene un orificio que pasa a través de él que es más
pequeño que el del adaptador del estanque.
El cilindro está marcado con “IN” al lado del adaptador de la presión y “OUT” al
lado del adaptador del estanque.
Limpieza del Cilindro

Cualquiera excoriación pequeña u otras irregularidades que hay en el cilindro
tienen que ser removidas antes de volverlo a armar. Use un pulidor de cilindro
para asegurarse que la cilindridad del diámetro interior sea mantenida. Después
de usar un pulidor, remueva todas las rebabas de los bordes de todas las partes.
El método preferido para remover irregularidades es usar una piedra de afilar (de
tipo fijo). Un segundo método es el usar un pulidor flexible. La cantidad de sacado
de rebabas es reducida con el pulidor flexible.
Un disco abrasivo debería ser usado solamente para remover bordes con rebabas
y puntos locales de abrasión severa. Si el daño es demasiado grande, llame a su
representante de BTI:
•• Revise las áreas de deslizamiento A, B y C para ver si tienen fallas. Si hay fallas
de ralladuras, pula la superficie con un pulidor de cilindro.
•• Si hay fallas en el area D, use una lija con un grano que esté entre 800 a 1200.
Nunca use un esmeril para pulir en ésta área.
•• El area E se puede terminar puliendo con un esmeril.
Consulte “Espacio Permitido entre el Cilindro y el Pistón”.
Lave las partes después de haberlas terminado.
10616
75
10617
IMPORTANTE: Cuando use un esmeril para pulir, aplíquelo solamente

alrededor del diámetro interior de la parte. Si se aplica a lo largo del eje,
afecta a su redondez.
Espacio Permitido entre el Cilindro y el Pistón
A B C D
10618
Pulgadas (milímetros)
Modelo de Rompedor BXRC50 BXRC65 BXRC85 BXRC100 BXRC120BXRC160
A Dimensión Nominal: Ø5.705 (145) Ø5.902 (150) Ø6.496 (165) Ø6.890 (175) Ø7.087 (180) Ø7.480 (190)
Espacio Máximo Tolerable: .0067 (0,17) .0067 (0,17) .0067 (0,17) .0067 (0,17) .0067 (0,17) .0067 (0,17)
B Dimensión Nominal: Ø6.118 (155.4) Ø6.335 (161) Ø6.972 (177.1) Ø7.390 (187.7) Ø7.683 (194) Ø8.150 (207)
C Dimensión Nominal: Ø6.118 (155.4) Ø6.335 (161) Ø6.972 (177.1) Ø7.390 (187.7) Ø7.683 (194) Ø8.150 (207)
D Dimensión Nominal: Ø5.610 (142.5) Ø5.799 (147.3) Ø6.402 (162.6) Ø6.799 (172.7) Ø6.890 (175) Ø7.283 (185)
20018-SP
Inspección Del Buje de Sello

Limpie e inspeccione el buje de sello del cilindro
El buje de sello tiene varios sellos que son especialmente diseñados. Préstele
atención a la condición y orientación de los sellos viejos a medida que los va
removiendo. Esto puede ayudar a identificar cualquier problema operacional que
el rompedor tuvo antes de ser desarmado. Si se encuentran rebabas en el buje de
sello, use una piedra pulidora para removerlos.
IMPORTANTE: Cuando use un esmeril para pulir, póngale la rueda flap
10338 solamente alrededor del diámetro interior de la parte. Si es aplicado a lo
largo del eje, la redondez es afectada.
¡CUIDADO!
Maneje este component con cuidado. Los daños provocan
Todas las partes deben ser lavadas minuciosamente en solución de limpieza y
secadas con aire comprimido. Una vez que el buje de sello está limpio y seco,
protéjalo de materias foráneas y póngalo a un lado.
Remoción del Buje de la Herramienta
¡CUIDADO!
Los bujes de la herramienta son ajustados por contracción en la parte frontal
de la cabeza y el siguiente procedimiento tiene que ser seguido para sacarlo.
No lo arranque a la fuerza usando un soplete de oxiacetileno u otro método.
NOTA: El buje de la parte frontal de la herramienta puede ser removido sin
desarmar al rompedor.
NOTA: El rompedor debe ser desarmado para cambiar el buje de la herramienta
en la parte posterior. Si no lo desarma, consulte 'Desarmado del Rompedor' en la
página 64. El desarmado es necesario para proteger los componentes internos
Engrase de tipo zerk (conector) del rompedor.
NOTA: Si hay que instalar nuevos bujes inmediatamente después de sacar los
viejos, póngalos en hielo seco antes de empezar el procedimiento de desarme.
El hielo seco puede tomar hasta cuatro horas para lograr el resultado deseado.
Los bujes están completamente enfriados para entonces, y la parte frontal de la
cabeza está lo suficientemente caliente y expandida para recibirlos después de
haber sido soldada.
Si se usa nitrógeno líquido para reducir el tamaño de los bujes, puede tomar tan
poco como hasta quince minutos para enfriarlos adecuadamente.
1) Remueva el conector de engrase para evitar daño accidental cuando se está
reemplazando el buje. Póngalo en un lugar seguro para poder reusarlo más
tarde.
77
Asamblea del Cuerpo del Rompedor
Los bujes de la herramienta están sujetos en posición por cuatro pasadores de 1

retención.
2
2) Remueva éstos pasadores sacándolos con un botador de pernos, desde el
lado opuesto a los tapones.
3) Acueste la parte frontal de la cabeza en su lado. 3
El método recomendado para la reducción de los bujes es introducir pelotitas 4
incandescentes de soldadura en el interior de los bujes de la herramienta. Use 6
un soldador de arco y una barra de soldadura que requiera mucho calor para ser 4
fundida. 5
4) Comience con el buje de la parte frontal de la cabeza.
5) Introduzca pelotitas incandescentes de soldadura de manera que cubran
el interior del buje. (Dependiendo del tamaño del buje del rompedor, esto
podría tomar desde media hora a tres horas).
6) Permita que el buje se enfríe por alrededor de media hora de manera que 10335
la soldadura se contraiga y encoja al buje. Este tiempo es menor en los
1. Tapón
rompedores más chicos.
2. Pasadores de Retención
¡IMPORTANTE! No temple el buje para que se enfríe más rápido.
3. Buje de la parte de Atrás de la Herramienta
7) Golpee al buje con una barra desde el extremo superior de la parte frontal de
4. Ranura de Alineamiento del Buje de la
la cabeza.
Herramienta
5. Sacapernos
Repita el procedimiento con el buje superior.
6. Buje de la Parte Frontal de la Herramienta
Asamblea del Cuerpo del Rompedor 4

NOTA: Las especificaciones de torque para los rompedores BXRC están enlistadas 3
a partir de la página Consulte la página 116.
2
Instalación del Buje de la Herramienta
Los bujes anteriores y posteriores están instalados desde el lado de la herramienta
en la parte frontal de la cabeza. Limpie a fondo el interior de la parte frontal
de la cabeza. Use una escobilla de alambre rotatoria para limpiar y suavizar las
superficies en las áreas en las cuales se asientan los bujes.
¡IMPORTANTE! Los bujes de la herramienta son ajustados por contracción

en la parte frontal de la cabeza. Cuando instale los bujes de la herramienta,
hágalo con extremo cuidado. Para obtener esta medida, la parte frontal de
la cabeza tiene que ser calentada de manera que se expanda, y los bujes son 1
puestos en nitrógeno líquido o hielo seco para que se contraigan. A medida
que las piezas vuelven a la temperatura del ambiente, quedan juntas y bien 10336
apretadas.
1. Marque la parte Frontal de la Cabeza y el Buje
¡IMPORTANTE! Los bujes de la parte posterior de la herramienta deben ser 2. Buje de la Parte Frontal de la Herramienta
colocados primero.
3. Buje de la parte Posterior de la Herramienta
1) Marque la parte frontal de la cabeza y los bujes para que sean alineados
4. Parte Frontal de la Cabeza
correctamente durante el ensamblaje.
2) Ponga los bujes de la herramienta en hielo seco por 4 horas o en nitrógeno
líquido por 30 minutos.
¡CUIDADO!
Use guantes adecuados cuando maneje éstas partes. La piel desnuda se
congela al contacto.
¡CUIDADO!
Si los bujes no están instalados adecuadamente antes de alcanzar este
punto, tienen que ser sacados y reemplazados por unos nuevos. Cuando se
usa nitrógeno líquido, uno tiene alrededor de un minuto para alinear los
retenedores.
3) Si la parte frontal de la cabeza se ha enfriado, debe ser calentada a 300 ºF
(150 ºC). Esto hace que el empotramiento se expanda un poco.
4) Aplique una capa de compuesto anti-trancamiento NEVER-SEEZ en los
pasadores de retención y téngalos listos en la cercanía.
5) Alinee las ranuras que hay en la parte de atrás del buje de la herramienta con
los agujeros de retención e insértela hacia adentro de la parte frontal de la
cabeza.
¡IMPORTANTE! Debe tenerse mucho cuidado para asegurarse que las ranuras
de los bujes de la herramienta estén alineadas con los agujeros de los
pasadores de retención en la parte frontal de la cabeza.
Cuando ya está insertado totalmente, los bujes de la parte posterior de la
herramienta se asientan en contra del peldaño que hay en la superficie interior en
la parte frontal de la cabeza.
6) Inserte los pasadores de retención completamente hacia adentro de los
2 agujeros de los pasadores de retención. No instale los tapones hasta que la
parte frontal de la cabeza se haya enfriado a la temperatura del ambiente.
7) Repita este procedimiento con el buje frontal.
8) Instale el conector de engrase que había removido previamente en la parte
1 3 anterior de la cabeza.
Instalación de las Varillas de Conexión
¡ADVERTENCIA!
No use herramientas de impacto para re-instalar las varillas de conexión. Las
varillas de conexión usan camisas (insertos de acero con hilo) que pueden ser
dañadas con el uso de herramientas de impacto.
Revise los hilos de las varillas de conexión. Si están dañados más allá de lo que se
puede reparar, la varilla debe ser reemplazada.
1) Lubrique las varillas de conexión y sus hilos usando grasa MoS2 (con base de
moly) o con el compuesto anti-trancamiento NEVER-SEEZ.
2) Instale las varillas de conexión y aprételas hasta que toquen fondo en la parte
frontal de la cabeza.
3) Las varillas de conexión deberían girar hacia adentro suave y fácilmente
hasta que se asientan. Si no están metidas hasta el fondo, habrá resistencia
excesiva, los hilos en las varillas de conexión o de la camisa pueden ser
10337
dañados. Remueva las camisas dañadas y repare los hilos de la parte frontal
de la cabeza con dados y llaves de dado convencionales.
1. Camisa 4) Inserte nuevas camisas con una herramienta de inserción.
2. Varilla de Conexión NOTA: Como referencia, el torque de las varillas de conexión está enlistado en
3. Aplique grasa Especificaciones de torque en la página 116.
79
Se muestran
Instalación del Cilindro 1
BXRC50 y
1) Revise el cilindro para ver si tiene rebabas. 5 BXRC65. Los
2) Lubrique libremente la superficie interna del cilindro y los sellos nuevos, y modelos BXRC85
después instale los sellos y anillos hacia adentro de las ranuras. 2 o más tienen una
Preste mucha atención a la colocación y orientación de los sellos. Una instalación cantidad de 2 del
inapropiada de los sellos provoca una fuga prematura y un desgaste prematuro. 5 artículo 2.
3) Mueva el cilindro cuidadosamente hacia abajo y hacia las varillas de
conexión. Los agujeros de montaje de la válvula de control que hay en el
3
cilindro deben mirar en la misma dirección que el conector de engrase que
hay en la parte frontal de la cabeza. 4
20001
1. Cilindro Inferior
2. Sello de Amortiguación
3. Sello con Forma de U
4. Sello de Polvo
5. Drenaje hacia el Estanque
Re-Sellando el Buje del Sello

Asegúrese que el buje está limpio y que no tiene rebabas. 9
1) Lubrique el buje de sello y los sellos.
6
2) Instale los sellos y las juntas tóricas (argollas de goma) en la posición y
orientación correcta.
7
9
10
Drain
9 8
20002
6. Buje del Sello

7. Quad Ring
8. Sello Escalonado
9. Junta Tórica (anillo de goma)
10. Sello del Aceite
Instalación del Pistón

1) Lubrique el extreme superior del pistón y deslice el buje del sello en su lugar,
con el chaflán o la rangua dirigida hacia el centro del pistón.
2) Levante el pistón con el cáncamo de levantamiento, lubríquelo
1
completamente, y bájelo cuidadosamente hacia adentro del cilindro. Puede
2 necesitar un golpecito para ser empujado a través de los sellos inferiores.
3) Cuando el pistón esté completamente adentro del interior del cilindro, use
un martillo de goma para darle un empujoncito al buje de sello para ponerlo
en posición adentro del cilindro. El buje para cuando alcanza al reborde de
soporte que hay en la parte anterior de la cabeza.
Reemplace las juntas tóricas (anillos de goma) y los anillos de respaldo en la parte
de más arriba del cilindro, en el lugar en que hace contacto con la parte posterior
de la cabeza.
10622
1. Buje del Sello

2. Pistón
Revise las Válvulas de Gas y de Aire

Revisión de la Válvula de Gas
•• Remueva el tapón de la válvula de gas (si hay) y la válvula de gas de la parte
posteior de la cabeza.
•• Limpie completamente la cobertura y la válvula, y revíselas para ver si están
dañadas.
•• No instale la válvula de gas todavía (Consulte la página 83).
1
Inspección de la Válvula de Aire
2 La válvula de aire mantiene una presión positiva adentro de la cámara de impacto
para ayudar a excluír mugre, aceite y otros contaminantes.
•• Limpie y revise la válvula de aire anteriormente removida para ver si está
dañada. Re-instálela o reemplácela como sea necesario.
•• Vuelva a aplicar Loctite o teflón a la válvula de aire cuando sea removida.
•• Inserte el resorte antes que la bola de chequeo para un funcionamiento
1. Válvula del Gas adecuado.
2. Válvula del Aire
10623
81
Instalación de la Válvula de Control
¡ADVERTENCIA!
NO use herramientas de impacto para instalar la válvula de control. Las
válvulas de control usan camisas (insertos de acero con hilo) que pueden ser
dañados con el uso de las herramientas de impactos.
NOTA: Las arandelas Nord-Lock no pueden ser reusadas. Tienen que ser
reemplazadas.
1) Antes de instalar la válvula de control en el cilindro, asegúrese que todos
los sellos estén en su lugar. Consulte la Sección de Partes para obtener la
orientación correcta.
Use sólo herramientas manuales para apretar los pernos a medida que se van
atornillando en camisas especiales endurecidas que pueden ser dañadas si se 10624
usan herramientas de impacto.
2) Use grasa MoS2 para lubricar los hilos de los pernos.
3) Siempre aprete en una forma cruzada yendo de un lado a otro para que no se
trabe. Aprete en etapas de 60%, 80% y 100% del valor de torque.
Torque del Perno de la

Modelo
Caja de la Válvula
BXRC50 450 ft•lb (610 N•m)
BXRC65 575 ft•lb (780 N•m)
BXRC85 575 ft•lb (780 N•m) 1
BXRC100 1,160 ft•lb (1 572 N•m)
BXRC120 1,160 ft•lb (1 572 N•m)
BXRC160 1,301 ft•lb (1 762 N•m)
Instalación del Acumulador

¡ADVERTENCIA! 2
3
NO use herramientas de impacto para instalar el acumulador. Las válvulas de
control usan camisas (insertos de acero con hilo) que pueden ser dañados
con el uso de las herramientas de impactos.
4
Use sólo herramientas manuales para apretar los pernos a medida que se van A
atornillando en camisas especiales endurecidas que pueden ser dañadas si se 6
usan herramientas de impacto. 5 B
1) Si el difusor fue desarmado, ármelo nuevamente. 10649
Torque de la Tuerca del 1. Pernos de Cobertura del

A B
Difusor* Acumulador
BXRC50 434 ft•lb (588 N•m) 470 ft•lb (637 N•m) 2. Junta Tórica (anillo de
BXRC65 434 ft•lb (588 N•m) 470 ft•lb (637 N•m) goma)
BXRC85 434 ft•lb (588 N•m) 470 ft•lb (637 N•m) 3. Anillo de Respaldo
BXRC100 434 ft•lb (588 N•m) 470 ft•lb (637 N•m) 4. Orificio
BXRC120 810 ft•lb (1 098 N•m) 846 ft•lb (1 147 N•m) 5. Tapón
BXRC160 810 ft•lb (1 098 N•m) 846 ft•lb (1 147 N•m) 6. Tuercas del Difusor
* Lubricado – limpio, hilos secos lubricados con aceite de máquina estándar de
viscosidad media.
2) Lubrique los hilos de la tuerca de montaje del acumulador con grasa MoS2 o
con NEVER SEEZ ®.
3) Instale los pernos de montaje y las arandelas. Aprete en forma cruzada.
Torque del Perno de

Modelo
Montaje del Acumulador
BXRC50 738 ft•lb (1 000 N•m)
BXRC65 1,364 ft•lb (1 848 N•m)
BXRC85 1,364 ft•lb (1 848 N•m)
BXRC100 1,364 ft•lb (1 848 N•m)
BXRC120 1,374 ft•lb (1 863 N•m)
1
BXRC160 1,374 ft•lb (1 863 N•m)
10650
1. Camisa
2. Perno de Montaje del Acumulador
5
6
8
4 Cargando el Acumulador
Antes que el rompedor sea puesto en servicio, el acumulador tiene que ser
3 recargado con gas N2.
Antes de proceder, consulte 'Reglas de Seguridad' en la página 27.
7
Consulte 'Presión de Gas del Acumulador - Ajuste' en la página 58 para saber el
procedimiento apropiado.
10599
1. Válvula de Gas – Acumulador

2. Manguera
3. Manilla del Regulador de Gas
4. Manómetro del Acumulador de Gas
5. Manómetro del gas del Estanque de
Nitrógeno
7. Estanque del Nitrógeno
83
Instalación de la Parte Posterior de la Cabeza

La cámara de amortización que está en la parte posterior de la cabeza necesita
una pequeña cantidad de aceite para poder funcionar adecuadamente. Justo
antes de instalar la parte posterior de la cabeza, haga un pequeño monte circular
de grasa en la parte de arriba del pistón, justo de la altura suficiente que pueda
contener la cantidd correcta de aceite (consulte la tabla que hay más abajo). 1
2
1) Baje la parte posterior de la cabeza por arriba de las varillas de conexión. La 3
válvula del gas debe mirar en la misma dirección que la válvula de control en
el cilindro.
2) Instale las arandelas de las varillas de conexión.
3) Lubrique las tuercas de las varillas de conexión con grasa MoS2 y aprételas en
forma cruzada para acercar a los componentes del rompedor el uno al otro
en forma pareja.
4) Termine de apretar las tuercas al torque correcto en cuatro etapas – 40%,
60%, 80%, 100% usando la misma forma cruzada.
Torque de la Tuerca de las Varillas de Conexión 1 4
Modelo Valor del Torque

BXRC50 1,808 ft•lb (2 452 N•m)
BXRC65 1,808 ft•lb (2 452 N•m)
3 2
BXRC85 2,604 ft•lb (3 528 N•m)
10632
BXRC100 3,617 ft•lb (4 900 N•m)
BXRC120 3,617 ft•lb (4 900 N•m) 1. Tuerca de las Varillas de Conexión
BXRC160 4,702 ft•lb (6 371 N•m) 2. Arandela Nord-Lock
3. Arandela Centralizadora
5) Vacíe la cantidad de aceite requerido hacia adentro de la cámara de
amortiguación a través del portal de la válvula de gas. Use aceite hidráulico
de viscosidad media.
Volumen de Aceite
de la Cámara de
Amortiguación
Modelo oz ml
BXRC50 10 300
BXRC65 12 350
BXRC85 13.5 400
BXRC100 15.2 450
BXRC120 20.2 600
BXRC160 27 800
6) Cubra los hilos de la válvula de gas con una buena cantidad de sellador de
hilo e instale la válvula de gas. Torque a 26 ft•lb (35 N•m).
Ensamblaje del Rompedor
5 Carga de la Cámara de Amortiguación

6
4 8 Antes de poner al rompedor en servicio, la cámara de amortiguación tiene que ser
cargada con gas N2 (nitrógeno).
Antes de proceder, consulte 'Advertencia de Seguridad' en la página 63.
3
Consulte 'Presión de Gas del Acumulador - Ajuste' en la página 58 para el
2 7 procedimiento adecuado.
10598
1. Válvula de Gas – Cámara de Amortiguación

2. Manguera
3. Manilla del Regulador de Gas
4. Manómetro de Gas de la Cámara de Amortiguación
5. Manómetro de Gas del Estanque de Nitrógeno
7. Estanque del Nitrógeno

(Instalación del cuerpo encajado en el marco)
¡ADVERTENCIA!
¡Los rompedores hidráulicos son pesados! Planee cuidadosamente cómo
manejarlos cuando saca, desarma o instala el rompedor. Párese lejos cuando
el rompedor sea levantado del suelo.
2
1 Además de los aisladores superior e inferior, la porción de abajo del cuerpo del
rompedor BXRC está acuñado en dos partes por todos los lados para un ajuste
preciso adentro del empotramiento. Unas almohadillas de soporte de nylon
mantienen al cuerpo con soporte y ayudan a amortiguar las vibraciones. Las
cuñas son usadas para obtener el ajuste requerido adentro del empotramiento.
Antes de instalar el cuerpo del rompedor adentro del empotramiento, se debe
determinar el número correcto de cuñas y las almohadillas de soporte deben estar
fijas por adentro del empotramiento.
Verifique la cantidad y condición de las almohadillas de soporte y de las cuñas.
Se necesitan ocho almohadillas de soporte – dos por cada lado del cuerpo del
rompedor. Las cuñas y almohadillas de soporte pueden ser reusadas si están en
10603 buenas condiciones.
1. Cuñas
2. Almohadillas de Soporte de Nylon.
85
Almohadillas de Soporte de Nylon

Revise el grosor de las almohadillas de soporte de nylon. Si las almohadillas
tienen menos que el grosor mínimo, tendrán o que ser reemplazadas o re-
acuñadas. Consulte la tabla que hay más abajo para obtener los grosores
máximos y mínimos de las almohadillas.
Las almohadillas delanteras y las de atrás se desgastan más rápidamente que
las laterales. No todas las almohadillas tienen que ser reemplazadas al mismo 1
tiempo. Las almohadillas pueden ser reposicionadas en distintas ubicaciones. 2
Esto se puede hacer para prolongar la vida útil de las almohadillas.
El desgaste podría producir una disminución en la superficie interna de la
almohadilla. Reemplace la almohadilla si la disminución es de más que de la
mitad del grosor. Si la disminución es menor que eso, haga girar la almohadilla
180º y ponga una cuña en base a eso.
10601
1. Chaflán
2. Grosor de la Almohadilla
Límites de Grosor de las Almohadillas de Soportes
Límite
Modelo
in (mm)
BXRC50 1–15/16 (25,4–23,8)
BXRC65 1–15/16 (25,4–23,8)
BXRC85 3/4–11/16 (19–17)
BXRC100 3/4–11/16 (19–17)
BXRC120 3/4–11/16 (19–17)
BXRC160 3/4–11/16 (19–17)
Cómo determiner cuáles Cuñas son Requeridas

Herramientas necesarias: Calibradores Vernier para tomar medidas internas y
externas.
NOTA: Una vez que se ha establecido el número requerido de cuñas, se puede
instalar el cuerpo del rompedor en el empotramiento.
El número de cuñas necesarias es tal que la distancia permitida entre el cuerpo del
rompedor y el interior del empotramiento es .006–.012 in (0,15–0,3 mm).
Use este método para determinar el número requerido de cuñas:

Consulte 'Hoja de Datos de Medidas del Empotramiento' en la página 205.
1) Determine las dimensiones MÍNIMAS dentro del empotramiento del
rompedor en cada ubicación A, B, C y D en donde las almohadillas de soporte
hacen contacto. Mida tanto el frente como la parte de atrás en cada posición,
y después haga un registro escrito de la dimensión más pequeña (por ej. La
dimensión interna más pequeña en posición A, etc).
A B
C D
10652
Mida el Interior del
Empotramiento
2) Mida el cuerpo del rompedor en el lugar en que las almohadillas de soporte

hacen contacto en ambas direcciones. Haga un registro escrito en las
posiciones A, B, C, y D.
3) Mida el grosor combinado de las dos almohadillas de soporte disponibles
para ser usadas en cada área A, B, C y D. Haga un registro escrito de esta
información.
B 4) Sume las mediciones de Paso 2, Paso 3 y una Dimensión de Tolerancia de .006

in (0.15 mm) juntas, para cada posición A, B, C y D. Haga un registro escrito de
este número.
A 5) Substraiga el resultado del Paso 4 del Paso 1 para cada posición A, B, C y D.
Este resultado da el grosor total de cuñas requerido.
El grosor nominal de una cuña es de 3/64 in [0.047 in](0,3 mm).
Trate de equilibrar las cuñas en números iguales para ambos lados.
C D
Mida el Cuerpo del Rompedor
10654
10653
Método Alternativo
1) Use pedazos de soldadura de plomo de .025 in (0.6 mm) de grosor, 1.5 in
(38 mm) de largo, torcido en la forma que se muestra.
2) Pegue cuatro pedazos a un lado de cada almohadilla de soporte, a más o
10657 menos 2 in (50 mm) desde la esquina hacia adentro. Este es el punto de
medición después que han sido comprimidos.
10656
87
3) Instale las almohadillas de desgaste con las piezas de soldadura entre el

empotramiento y la almohadilla de soporte.
4) Asegure las almohadillas de soporte en su lugar usando tornillos para madera
a través de los agujeros proveídos en el empotramiento.
5) Lleve a cabo esta operación para 2 sets de almohadillas a la vez, ej., desde el
frente hacia la parte posterior.
6) Asegúrese que el aislador inferior está en su lugar, y después cuidadosamente
baje al rompedor hacia adentro del empotramiento.
7) Saque al rompedor, entonces mida el grosor comprimido de las piezas de
soldadura en cada posición – A, C, o B, D.
A B
8) Haga un registro escrito en la hoja de datos.
9) Repita el procedimiento para la otra dirección y haga un registro escrito de
los datos.
El grosor promedio de estas piezas en los bolsillos A, B, C y D es el grosor total de
cuñas requerido para ese bolsillo
C D
10652
Límites de los aisladores superior e inferior

El rompedor BXRC usa aisladores superiors e inferiors para darle soporte al cuerpo
del rompedor por adentro del empotramiento. 1
¡IMPORTANTE! Después de haber instalado la abrazadera superior, los
aisladores superior e inferior deben comprimir para formar un precargo de
resorte en el cuerpo del rompedor y por adentro del empotramiento. Si el
cuerpo del rompedor fue desarmado para ser reconstruído, reemplace los
aisladores.
Como referencia, consulte la tabla que sigue a continuación. Si los aisladores
están en buenas condiciones y están dentro de los límites de grosor ya
mostrados, pueden ser reusados. Los aisladores deben sobresalir más arriba del
empotramiento del rompedor (dimensión A) cuando son armados.
4
3
¡CUIDADO!
Asegúrese que haya una precarga positiva en los aisladores en el armado
final.
Si el grosor de los aisladores superior e inferior ha sido permanentemente 2
deformado y está fuera de los límites mostrados más abajo, tienen que ser
reemplazados. 10648
1. Aislador Superior
2. Aislador Inferior (instalar con el lado de nylon
mirando hacia el cuerpo del rompedor)
3. Cuña
4. Almohadilla de Soporte de Nylon
1 Límite
Modelo Aislador
A
in (mm)
Superior 4.94–4.81 (125–122)
BXRC50
Inferior 2.37–2.25 (60–57)
Superior 4.94–4.81 (125–122)
BXRC65
Inferior 2.37–2.25 (60–57)
Superior 4.94–4.81 (125–122)
BXRC85
A Inferior 2.37–2.25 (60–57)
BXR50 – BXR100 3/16 ±1/16 in (5 ±1,6 mm) Superior 4.94–4.81 (125–122)
BXRC100
BXR120 1/4 ±1/16 in (6 ±1,6 mm) Inferior 3.12–3.0 (80–77)
BXR160 5/16 ±1/16 in (8 ±1,6 mm)
Superior 4.94–4.81 (125–122)
BXRC120
10600 Inferior 2.56–2.31 (64,5–59)
Superior 4.94–4.81 (125–122)
1. Aislador Superior BXRC160
Inferior 2.56–2.31 (64,5–59)
Instalación del Cuerpo del Rompedor hacia Adentro del

Empotramiento
NOTA: Los aisladores superior/inferior y las almohadillas de soporte de nylon son
2 consideradas como partes que se desgastan y no están cubiertas por la garantía del
1 rompedor. Se recomienda que sean reemplazadas cada 1000 horas de operación o
cuando sea necesario.
¡CUIDADO!
Revise para asegurarse que el empotramiento está en posición vertical,
seguro y completamente inmovilizado.
1) Instale las almohadillas de soporte con el número requerido de cuñas en cada
una de las ocho posiciones. Coloque las cuñas por detrás de las almohadillas
de soporte.
2) Sujete las almohadillas de soporte y las cuñas en su lugar en el empotramiento
10603 usando tornillos para madera. Inserte los tornillos a través de los agujeros de
acceso que son proveídos.
1. Cuñas
¡IMPORTANTE! Asegúrese que los tornillos para madera no penetren
2. Almohadilla de Soporte de Nylon
completamente en la almohadilla de soporte. Podrían interferir con el cuerpo
3. Agujeros de Acceso del rompedor cuando es bajado y puesto hacia adentro del empotramiento.
3) Instale el aislador inferior en el empotramiento del rompedor – con el lado de
nylon hacia arriba.
NOTA: No lubrique las almohadillas de desgaste para hacer más fácil la instalación
del cuerpo del rompedor.
NOTA: Si el cuerpo del rompedor es nuevo, revise para asegurarse que nada está
sobresaliendo que entorpezca la inserción hacia adentro del empotramiento.
4) Instale los cáncamos de levantamiento hacia adentro de la parte superior del
3 rompedor, entonces levante el cuerpo del rompedor y céntrelo para ser puesto
adentro del empotramiento. Revise la orientación del cuerpo. Los puertos
de presión deben estar de frente a las aperturas de acceso que hay en el
empotramiento.
3
3 5) Baje al rompedor lentamente hacia adentro del empotramiento. Es posible que
sea necesario orientar al rompedor hacia adentro dándole un toque. Si el que
el rompedor entra torcido o se tranca en el empotramiento, remuévalo para
10602
determinar cuál es la causa.
89
6) Mantenga al aislador inferior centrado.

7) Baje el rompedor hasta que toque fondo completamente en la parte inferior
del empotramiento. Revise comparando la posición de los pasadores de
retención y los agujeros de tolerancia que están en la parte inferior del
empotramiento. Los pasadores de retención deberían estas colocados justo
por encima de la línea de centro de los agujeros de tolerancia.
8) Use una palanca para revisar si hay juego entre el cuerpo del rompedor y el
empotramiento. No debería haber ningún movimiento visible.
Si hay movimiento en la parte superior del rompedor que es más de .08 in (2 mm)
en cualquier dirección, saque el rompedor y añada cuñas adicionales.
9) Posicione el aislador superior en la parte posterior de la cabeza. Verifique
si sobresale por encima de la cara ya terminada del empotramiento del
rompedor. Vea la página previa.
10) Ponga el soporte de montaje en la parte de más arriba del rompedor.
Asegúrese que el soporte no sea puesto al revés.
11) Lubrique los pernos con grasa MoS2 e instálelos.
12) Aprete los pernos en una forma cruzada para proveer de una carga pareja al
aislador superior.
1
Torque del Perno de la Abrazadera de Montaje Superior
Modelo Valor de Torque

BXRC50 1,335 ft•lb (1 810 N•m)
BXRC65 1,335 ft•lb (1 810 N•m)
BXRC85 1,733 ft•lb (2 350 N•m)
BXRC100 1,733 ft•lb (2 350 N•m)
BXRC120 1,733 ft•lb (2 350 N•m)
BXRC160 1,733 ft•lb (2 350 N•m)
13) Vuelva a instalar la herramienta.

14) Consulte 'Instalación de la Herramienta' en la página 54 para saber el
procedimiento.
10311
¡CUIDADO! 1. Pernos de Abrazadera de Montaje Superior

Tenga mucho cuidado de que no entre mugre en el circuito hidráulico
cuando desconecte o reconecte los conductos hidráulicos. Ponga una tapa o
un tapón en los conductos cuando los desconecte; limpie a fondo antes de
reconectar. Incluso la partícula más pequeña de mugre daña los mecanismos
internos del rompedor.
15) Instale el rompedor encima del portador y reconecte los conductos de
presión y de retorno.
Puesta en Marcha
Puede que se haya introducido aire en el circuito hidráulico y que esto pueda
causar mal funcionamiento. Pre-caliente el sistema hidráulico del portador a la
temperatura operacional, y después haga circular el aceite para sacar el aire.
1) Levante a la unidad del suelo.
2) Aprete el botón o pedal de partida para disparar al rompedor por el
momento.
3) Siga prendiendo y apagando el rompedor de esta manera por 10 minutos.
4) Haga trabajar al rompedor en materiales blandos dando golpes cortos por 10
minutos.
5) Revise para ver si es que hay pernos sueltos o pérdida de aceite.
El rompedor está ahora listo para trabajar.
Series BXRC Guía de Localización y Corrección de Fallas
91
Fuga de Aceite
Guía de Localización y Corrección de

Fallas
Fuga de Aceite
Si se desarrolla una fuga de aceite, puede que no sea necesario reemplazar
las partes. Revise los puntos siguientes que se encuentran en la tabla que hay
más abajo antes de llamar a su representante de BTI. Una pequeña cantidad
de filtración de aceite alrededor de las partes que se conectan del rompedor es
normal durante las primeras 200 horas de operación.
Área de Fuga Causa Probable Corrección
A
El espacio entre la Sellos dañados. Volver a sellar como sea
herramienta y el buje. necesario.
Saliendo grandes
cantidades de aceite.
B
Aceite sobre la superficie Mangueras o adaptadores Revise la condición de las
del rompedor. hidráulicos sueltos. mangueras y adaptadores
hidráulicos. Aprételos
como sea necesario.
C
Pernos de la tapa de la Aceite rezumando Rezumo normal de
válvula de control. después del desarme de lubricantes en la unidad.
mantención del rompedor.
D
Entre la válvula de control Aceite rezumando después Rezumo normal de
y la superficie del cilindro. de la reparación. lubricantes en la unidad.
E
Superficie donde se Tuerca de las varillas de Aprete la varilla de
juntan el cilindro y la parte conexión suelta. conexión.
posterior de la cabeza. Junta tórica (anillo de Reemplace el anillo de
Aceite rezumando. Nueva goma) dañada. goma dañada.
pérdida de aceite.
F
Superficie en donde se Tapones sueltos en la cara Aprete los tapones sueltos.
junta el cilindro y la parte del cilindro. Reemplace los sellos
frontal de la cabeza. Sellos dañados. dañados como sea
Nueva pérdida de aceite. necesario.
G
Válvula de dos velocidades. Tuerca suelta o anillo de Aprete la tuerca de
Aceite corriendo para goma dañado. seguridad.
abajo del rompedor. Reemplace el anillo de
goma.
92 Guía de Localización y Corrección de Fallas Series BXRC
Rompedor Hidráulico.
No martilla
El sistema de anti-disparo está activado. Empuje al rompedor hacia abajo en la herramienta

para desconectar la modalidad de disparo en falso.
La válvula selectora del portador no funciona Revise la conexión entre los controles de la cabina y la
correctamente. válvula selectora.
Funcionamiento pobre de la bomba hidráulica. Revise la conexión de salida de la bomba. Repárelo o

reemplácelo.
El ajuste de la válvula de escape está puesto Revise los settings del escape y ajústelos.
demasiado bajo.
Mangueras tapadas o restringidas. Límpielas o reemplácelas.
Cámara de amortiguación llena de aceite. Reemplace los sellos.
El rompedor está trancado. Repare y reemplace las partes que están desgastadas.
La resistencia en el circuito está muy alta. Encuentre la fuente que está causando un aumento
en la resistencia en el circuito de retorno y remuévala.
Los pernos de la válvula de control están sueltos. Aprete los pernos para corregir el torque en una
forma cruzada.
Revise todas las válvulas esféricas. Abra la válvula esférica.
No hace impacto
La temperatura del aceite hidráulico es demasiado Caliente el excavador hidráulico.

baja.
La presión de gas de nitrógeno en la cámara de Ajuste el gas de nitrógeno a la presión correcta.

amortiguación es muy alta.
El ajuste de la presión de la válvula de escape es Ajuste la presión en la válvula de escape al nivel

demasiado bajo. correcto.
Desempeño pobre de la bomba hidráulica en el Haga que el fabricante del excavador hidráulico revise
excavador. el funcionamiento de la bomba. Si el funcionamiento
es pobre, repárela o reemplácela.
La Resistencia en el circuito es muy alta. Encuentre la fuente que está causando un aumento
de la resistencia en el circuito de retorno y sáquela.
93
Falta de Poder
Flujo o presión de aceite insuficiente. Revise el Sistema hidráulico del portador.
Herramienta rota. Reemplace la herramienta, revise el pistón para

ver si está dañado
La presión de gas en la cámara de amortiguación Revise y ajuste.

es demasiado baja.
Resistencia demasiado alta en el circuito. Encuentre la fuente que está provocando el

aumento de la resistencia en el circuito de retorno
y remueva la causa.
Martilleo Errático
La temperature del aceite hidráulico es La temperature del aceite no debe excederse de

demasiado alta. 158 ºF (70 ºC).
Insuficiente flujo y/o presión de aceite. Revise el Sistema hidráulico del portador.
Mangueras o cañerías tapadas o restringidas. Limpie o reemplace.
No hay suficiente fuerza hacia abajo en la Aumente la presión hacia abajo que está
herramienta. actuando en la herramienta.
La presión está muy alta en la cámara de Ajuste la presión.

amortiguación.
Demasiado grasa en la cámara de impacto. Saque la herramienta y limpie el exceso de grasa.
Siga las instrucciones adecuadas para engrasar.
Demasiada distancia entre la herramienta y el Revise la distancia y reemplace las partes

buje de la herramienta. desgastadas.
Desgaste excesivo en la parte superior de la Saque y revise la herramienta. Reemplácela si es

herramienta. necesario.
Materia foránea en la válvula de control del Desármela y límpiela.

rompedor.
El pistón y el cilindro están trancados. Hacer mantención el rompedor.
La Resistencia en el circuito es muy alta. Encuentre la fuente que está causando el

y remuévala.
Los pernos de la válvula de control están sueltos. Aprete los pernos en forma cruzada al torque
correcto.
Pérdida
El espacio entre la herramienta y el buje tiene Sellos dañados. Re-selle como sea necesario.
grandes cantidades de aceite saliendo.
Mangueras posiblemente sueltas o las conexiones Revise la condición de mangueras y conexiones.

del adaptador provocan que haya aceite sobre la Aprételos como sea necesario.
superficie del rompedor.
Aceite rezumando entre la válvula de control y Rezumo normal de los lubricantes.

la superficie del cilindro después del desarme de
mantención del rompedor.
Rezumo de aceite después del desarme de Suelte las tuercas de las varillas de conexión y
mantención del rompedor, entre superficies las aprételas de nuevo. Juntas tóricas (anillos de
que se juntan del cilindro y la parte posterior de goma) dañadas, reemplácelas.
la cabeza.
Nueva pérdida de aceite en la superficie que hay Suelte los tapones en la cara del cilindro y
entre el cilindro y la parte frontal de la cabeza. aprételos de nuevo después. Sellos dañados en el
cilindro, reemplácelos como sea necesario.
Entre el cilindro y el adaptador de la manguera. Reemplace la junta tórica desgastada. Revise y

vuelva a apretar el adaptador de la manguera al
torque especificado.
Pérdida en la tapa del ajustador de golpe. Reemplace la junta tórica desgastada. Suelte la
tapa del ajustador de golpe y vuelva a apretarla al
torque especificado.
Pérdida en la tapa de la válvula piloto. Reemplace la junta tórica desgastada o dañada.

Suelte la tapa de la válvula piloto y vuelva a
apretar al torque especificado.
Los pernos de la válvula de control están sueltos. Aprete los pernos en forma cruzada al torque
correcto.
Pérdida de Gas
Pérdida de gas de la válvula de gas. Reemplace los sellos desgastados o dañados.

Revise la válvula de gas para ver si tiene daños,
repare o reemplace.
Pérdida desde el cuerpo de la válvula del gas. Junta tórica desgastada o dañada. Reemplácela.
Pérdida de gas entre el cilindro y la cobertura del Junta tórica desgastada o dañada. Reemplácela.
cilindro.
Las varillas de conexión están sueltas. Aprete para corregir al valor de torque correcto en
forma cruzada.
95
Golpes Erráticos Después que el Rompedor Ha Estado Funcionando Normalmente
Trancamiento de la válvula de control.. Repare o reemplace la válvula de control.
Trancamiento del piston y el cilindro. Saque y revise el pistón y el interior del cuerpo del
cilindro.
La válvula de Regeneración se queda Pegada. Repare o reemplace la válvula de control.
El ajuste de la válvula de escape del excavador Ponga la válvula de escape al setting de presión
está puesto demasiado bajo. correcto.
Desempeño pobre de la bomba hidráulica en el Haga que el fabricante del excavador hidráulico
excavador. revise el desempeño de la bomba. Si el
desempeño es pobre, repárela o reemplácela.
Falta de presión hacia abajo en la herramienta. Haga funcionar el brazo y el cucharón de manera
que la presión sea aplicada a la herramienta.
El sistema de anti-disparo en falso está activado.
La presión de nitrógeno en la parte posterior de la Ajuste el gas de nitrógeno a la presión correcta.

cabeza es demasiado baja.
La Resistencia es demasiado alta en el circuito. Encuentre la fuente del aumento de la Resistencia

en el circuito de retorno y remuévala.
Los pernos de la válvula de control están sueltos. Aprete los pernos al torque correcto en forma
cruzada.
Golpes/minuto Disminuído
La presión del gas nitrógeno en la parte posterior Ajuste el gas de nitrógeno a la presión correcta.
de la cabeza es demasiado alta.
Falta de fuerza hacia abajo en la herramienta. Haga funcionar los cilindros del brazo y del
cucharón de manera que la presión sea aplicada a
la herramienta.
El setting para la presión de la válvula de escape Ponga a la válvula de escape en el setting

es demasiado bajo. correcto.
Cantidad de golpes por minute disminuída
Desempeño empobrecido de la bomba hidráulica Haga que el fabricante del excavador evalúe el
en el excavador. desempeño de la bomba.
Mangueras, cañerías tapadas o restringidas. Investigue el area bloqueada y repare o

reemplace.
Resistencia muy alta en el circuito. Encuentre la fuente que está causando el

y elimine la causa.
Rompimiento de la Herramienta
Abuso de la herramienta y uso de la herramienta Aplique una fuerza hacia abajo en la dirección
para hacer palanca. de la herramienta solamente. Revise para ver
si hay un exceso de juego en brazos, enlaces y
pasadores.
Deformación de la Herramienta
Martilleo continuado en un solo lugar. Use golpes cortos. Reposicione al rompedor cada
20 segundos.
Incremento rápido en la Temperatura del Aceite
Enfriamiento del aceite insuficiente. Revise el enfriador del aceite
Flujo insuficiente de aceite Revise el flujo de salida de la bomba.
Presión de aceite incorrecta. Revise los settings de la válvula de escape.
Emulsificación de Aceite
Aceite contaminado con agua. Localice la fuente del agua y repare. Reemplace el
aceite.
97
Herramienta Rompedora
Desgaste Normal de Herramientas del Rompedor
El desgaste depende de las condiciones de las rocas. Las rocas duras, abrasivas
desgastan a la herramienta más rápido. Trabajar en materiales más blandos
mantiene la forma de la punta por más largo tiempo.
Las herramientas romas (A) deben ser desgastadas 1/3 de su diámetro para darles
la forma que se muestra en el dibujo a la derecha.
Las herramientas Cónicas y de tipo Cincel (B y C) deben ser desgastadas 2
pulgadas (51 mm) o más para darles la forma que se muestra en el dibujo. Como
guía general, esto es lo que se considera desgaste normal y una vida útil de la
herramienta razonable.
Las demandas de garantía no son aceptadas por desgaste normal.
Fallas de fatiga de la Herramienta del Rompedor

Fatiga del Metal
La fatiga del metal consiste en la fractura súbita de un componente. Esto ocurre
en el metal después de un período de ciclos repetidos de estrés. Normalmente
no hay ninguna advertencia obvia. Se forma una grieta sin ningún cambio visual,
lo que hace difícil de detectar la presencia de grietas crecientes. Las fracturas
usualmente empiezan de una saltadura chica o de rasguños o de trizaduras que
1. Anillos de Fatiga Pulidos
provocan una localización concentrad de estrés.
2. Punto de Concentración de Stress
La fractura en sí normalmente se ve como un área pulida semi-circular, con lo que
queda viéndose disparejo y áspero. El semicírculo pulido es el área de fatiga, lo 3. Area Áspera y Gris
cual se origina de una marca de daño u otro acontecimiento estresante que haya
habido fuera de la herramienta.
El área de fatiga se propaga lentamente hacia adentro de la herramienta, hasta
que el estrés provoca una falla súbita en la sección. Generalmente, el tamaño del
área de fatiga indica el nivel de estrés que ha sido aplicado a la herramienta, por
ej., entre más chica es el área de fatiga, más alto será el nivel de estrés.
Causas y Efectos de la Fatiga

Ángulo de Durante un funcionamiento normal, ciclos de estreses de compresión y de tensión
Rompedura fluyen hacia arriba y hacia debajo de la herramienta con cada golpe de pistón a
Incorrecto medida que el rompedor dispara.
La causa principal del aumento de la fatiga de la herramienta es causada por
cualquier fuerza lateral que sea aplicada y que doble la herramienta durante
su uso y funcionamiento. El hacer palanca con la herramienta, usar un ángulo
incorrecto o tratar de romper terreno usando el tiraje de la máquina portadora,
acorta la vida de la herramienta y tiene que ser evitado.
Cualquier cosa que interfiera con estos estreses normales aumenta el riesgo de
una falla por fatiga temprana de la herramienta.
Hacer palanca con el Otras Causas de Stress Aumentado de Fatiga de la Herramienta

Rompedor Disparo en Falso
El disparo en falso es cuando en cualquier situación en la cual el pistón del
rompedor golpea la parte superior de la herramienta, pero ésta no tiene el punto
de contacto adecuado con el material. Esto puede pasar cuando la herramienta se
desliza fuera del trabajo y también cuando se está rompiendo a través de bloques
de concreto delgado o de bolones de piedras.
Frío
Las temperaturas bajas hacen que la herramienta sea más susceptible a sufrir
fallas por fatiga. Siempre pre-caliente la herramienta rompiendo moderadamente
o livianamente.
Daños Mecánicos y Térmicos

Cualquier daño hecho a la superficie de la herramienta incrementa la posibilidad
de que falle por fatiga.
Se debe tener cuidado de:
Tirar con el Portador
•• Prevenir rallas, muescas o sacados y marcas de soldadura.
•• Mantenga la herramienta bien lubricada.
•• Haga un uso de funcionamiento adecuado y evite dobladuras excesivas
de la herramienta.
Lubricación pobre
El contacto por roce entre metal y metal atrae materia que puede rasmillar o hacer
marcas profundas causando daño. Éstas se convierten en grietas de fatiga, lo cual
provoca fallas de la herramienta.
La grasa de disulfuro de molibdeno o la marca de Pasta de Cincel de BTI (que
contiene cobre, grafito y silicona) se recomiendaque sea usada a intervalos de
cada 2 horas.
•• Asegúrese que la herramienta sea empujada hacia arriba y
completamente en el interior del rompedor.
•• Engrase hasta que la grasa rezume libremente desde las cavidades.
Corrosión
Mantenga las herramientas de repuesto bien engrasadas y protegidas de la
interperie cuando no están siendo usadas. Cualquier herramienta oxidada tiene
una tendencia más grande a fallar por fatiga.
99
Áreas Típicas de Fallas en la Herramienta

Guía para Hacer Demandas de Garantía
Las herramientas de BTI son fabricadas con materiales de la mejor calidad y
tratados con calor para producir herramientas que son resistentes a la fatiga y al
desgaste.
Cuando una herramienta no aporta una vida útil satisfactoria, la causa usualmente
es revelada mediante una inspección visual breve.
•• Una falla de “fatiga” de una herramienta de metal generalmente ocurre
dentro de las 4 pulgadas (100 mm) que hay por encima o por debajo de
la cara en la parte frontal de la cabeza, o en el espacio plano donde se
encuentran los pasadores de retención.
•• Un area de falla menos común ocurre en un área alrededor de 8 pulgadas
(200 mm) de la cara al final de la parte frontal, dependiendo del trabajo que
está haciendo el rompedor.
1. Parte Frontal de la Cabeza

2. Espacio Plano Donde se Encuentra el Pasador de Retención
3. Área de Alto Riesgo de Fatiga
4. Área de Bajo Riesgo de Fatiga
Fracturas típicas causadas por doblamiento excesivo de la herramienta.

Las fracturas de éste tipo no están cubiertas por la garantía.
Fractura típica causada por hacer palanca con la herramienta mientras está
empotrada en el material que se está faenando.
Las fracturas de éste tipo no están cubiertas por la garantía.
Deformaciones
El martillar la herramienta por un tiempo demasiado largo en un material duro
y denso sin penetrarlo provoca deformación. Esto genera calor intenso lo cual
ablanda y deforma la punta. Esta no es una falla de la herramienta. Si la roca o
piedra no muestra señales de romperse dentro de 20 segundos, reposicione el
rompedor.
Las demandas de garantía hechas por deformaciones en el extremo de la
herramienta son rechazadas.
Falla por Defecto del Acero

Esta falla muestra líneas de fatiga que se originan en algún punto interior, y no
desde la superficie externa. Esta es una falla muy poco frecuente provocada por
un defecto en el acero.
Este tipo de defecto está cubierto bajo el período normal de garantía.
Deformación
Mushrooming por from
operar la herramienta
operating con los
with worn bujes gastados, o por disparar el
bushings,
rompedor porbreaker
or firing the un tiempo
toodemasiado
long at onelargo
time.en un solo punto.
NoNo
hay Warranty
garantía.
Falla provocada
Failure por disparosor
from blank-firing enexcessive
falso o desgaste excesivo de los bujes y/o la parte
wear to
frontal de la cabeza.
bushings and/or fronthead.
NoNo Warranty
hay garantía.
Falla por operar

Failure con pasadores
from operating with de retención
worn-out desgastados,
retainer pins, disparo en falso o
torcimiento de la herramienta.
blank-firing, or twisting the tool.
NoNo Warranty
hay garantía.
Failure
Falla caused
provocada porbymal
misalignment
alineamientoofdedown-pressure,
presión hacia abajo, rompedor y la
breaker and
herramienta the toolpalanca,
(haciendo (prying,levering,etc.).
aplanando, etc).
NoNohayWarranty
garantía.
Tool Breakage:
Rompimiento de la improper contact
herramienta: with
por contacto inadecuado entre la punta de la
herramienta
tool tip andy el materialtoabe
material serbroken.
quebrado.
NoNo Warranty
hay garantía.
Mushrooming:
Deformación: fast wear
desgaste caused
rápido bypor romper por demasiado largo tiempo
causado
enbreaking
el mismotoo long on the same spot.
lugar.
NoNo
hayWarranty
garantía.
Series BXRC Remoción y Almacenamiento
101
Almacenamiento a Corto Plazo
Remoción y Almacenamiento
¡CUIDADO!
Tenga mucho cuidado de que no entre mugre en el circuito hidráulico
cuando desconecte o reconecte las líneas hidráulicas. Ponga tapas o tapones
cuando desconecte; limpie minuciosamente antes de reconectar. Hasta la
partícula más chica de mugre que entre en las líneas provoca daños a los
mecanismos internos del rompedor.
Almacenamiento a Corto Plazo

El guardado del rompedor hasta por una semana es considerado un
Almacenamiento a Corto Plazo. Siga este procedimiento:
1) Si se usan válvulas de desconexión en el rompedor, póngalas en la posición
OFF.
2) Desconecte las líneas de presión y de retorno. Tape las líneas y los portales
del rompedor para prevenir contaminación.
3) Use su excavadora para acostar al rompedor sobre bloques de madera con
el extremo en que está el soporte de montaje apoyado más arriba que el
extremo que está al final de la herramienta. Apoye al rompedor antes de
proceder.
4) Remueva los pasadores para desconectar al rompedor del portador.
5) Remueva la herramienta y asegúrese que los pasadores de retención, bujes y
que el fondo del pistón (en el interior del rompedor) estén bien lubricados.
6) Vuelva a instalar la herramienta y cubra al rompedor con una lona. Use una
cobertura impermeable si lo deja guardado al aire libre.
Almacenamiento a Largo Plazo

Cuando usted deja guardado su rompedor por más de una semana, esto es
considerado un Almacenamiento a Largo Plazo.
El Rompedor se Guarda Acostado

Use el siguiente procedimiento:
1) Descargue la presión de gas de la cámara de amortiguación.
2) Remueva la herramienta y engrase el fondo del pistón, pasadores de
retención y la parte interior de la parte frontal de la cabeza abundantemente.
3) Asegúrese que los portales de entrada estén abiertos para permitir que el
pistón se mueva hacia arriba y llegue hasta el tope.
4) Empuje el piston hacia arriba adentro del rompedor y reinstale la
herramienta.
5) Acueste el rompedor en bloques de madera (usando su excavadora). El
extremo con las abrazaderas de montaje debe quedar acostado más alto que
el extremo con la herramienta.
6) Cubra el rompedor con una lona (impermeable si es que queda al aire libre).
102 Remoción y Almacenamiento Series BXRC
Almacenamiento a Largo Plazo
Guardado del Rompedor en Posición Vertical

Si el rompedor va a ser guardadoen posición vertical, póngalo en un soporte de
seguridad. Use el procedimiento siguiente:
1) Descargue la presión del gas en la cámara de amortiguación.
2) Remueva la herramienta y engrase abundantemente el fondo del pistón,
pasadores de retención y en el interior de la la parte frontal de la cabeza.
3) Asegúrese que los portales de entrada estén abiertos para permitir que el
pistón se mueva hacia arriba y llegue hasta el tope.
4) Vuelva a instalar la herramienta y ponga al rompedor en un soporte vertical.
Esto permite que el peso del rompedor empuje a la herramienta y el pistón
hacia arriba adentro del rompedor.
5) Cubra el rompedor con una lona (impermeable si es que queda al aire libre).
Puesta en Marcha Inicial después de Haber Estado

Almacenado
¡CUIDADO!
Tenga mucho cuidado para evitar que entre suciedad en el circuito hidráulico
cuando sea desconectado y vuelva a conectar las líneas hidráulicas. Ponga
tapas o taponee las mangueras cuando lo desconecte. Limpie todo a fondo
antes de volver a conectarlo. Incluso las partículas de suciedad más
pequeñas pueden causar daño en el funcionamiento interno del rompedor.
Durante el período de almacenamiento se puede introducir aire en el circuito
hidráulico. Si hay aire en el circuito hidráulico al ser operado, esto puede provocar
mal funcionamiento.
Al hacer circular el aceite se remueve el aire y otras substancias foráneas del
sistema. Si el rompedor ha sido guardado horizontalmente, los sellos se pueden
deformar. Siga los siguientes pasos para hacer circular el aceite hidráulico, y corrija
estos problemas.
1) Primero, vuelva a cargar la cámara de amortiguación con gas de nitrógeno.
Con el rompedor montado y con el aceite calentado a temperaturas
operacionales:
2) Levante la unidad fuera del suelo.
3) Aprete el botón de partida o el pedal para disparar el rompedor
momentáneamente.
4) Siga prendiendo y apagando el rompedor de esta manera por diez minutos.
El rompedor está listo ahora para ser puesto en servicio.
103
NOTAS
104 Especificaciones Series BXRC
Modelo BXRC50
Especificaciones Tipo de Energía

Peso Operacional
5,000 ft•lb (6 800 joule)
4,200 lb (1 905 kg)
Diámetro de la Herramienta 5.5 in (140 mm)

Modelo BXRC50 Largo Expuesto de la Herramienta 25.1 in (635 mm)
39,700–77,200 lb
Peso Recomendado del Portador
(18–35 tonne)
NOTA: El setting de la válvula de escape está basado en 100
psi (7 bar) de presión de resistencia. Para obtener presiones Setting de la Presión de Escape (Vea la Nota) 4,000 psi (275 bar)
de resistencia más alta, suba el setting de la válvula de escape Presión de Nitrógeno en la Cámara de
159 psi (11 bar)
de acuerdo a eso. Consulte con BTI si la presión de resistencia Amortiguación
es mayor que 450 psi (30 bar). Presión de Nitrógeno en el Acumulador 754 psi (52 bar)
Tamaño de la Manguera Hidráulica 1 in JIC (25 mm)
Conexión Remota para la Grasa 1/4 in NPT
Conexión Remota de Respiradero de Aire 1/2 in BSPT
Sistema de Regeneración del Aceite Estándar
Bloqueo oTrancado Estándar del Anti-disparo en

Estándar
Falso
Control de Dos Velocidades Piloto Hidráulico Controlado por el Operador
Caja del Empotramiento de Bajo Ruido Estándar
Kit para Uso de Servicio Extremo Opcional
Sistema de Engrasado Automático Montado en el

Opcional
Portador
Sistema Automático de Engrase Montado en el
Opcional
Rompedor
Tipos de Herramienta Romo/Cónico/Cincel
72''
(1829 mm)
APPROX.
103 1/4''
(2622 mm)
15 1/2'' 21 1/8''
(394 mm) (537 mm)
10550
Series BXRC Especificaciones
105
Modelo BXRC50
Rompedor BXRC50 Configurado con el Sistema Rompedor BXRC50 Configurado para Modalidad de Regeneración de Aceite OFF
de Regeneración de Aceite Prendido Con Bobina Bloqueada o en Modalidad de By-pass
Presión de Nitrógeno en la Parte Posterior de la Cabeza 159 psi (11 bar) Presión de Nitrógeno en la Parte Posterior de la Cabeza 159 psi (11 bar)
Intensidad Máxima de Flujo 53 gpm (200 lpm) Intensidad Máxima de Flujo 53 gpm (200 lpm)
Intensidad Mínima de Flujo 42 gpm (160 lpm) Intensidad Mínima de Flujo 42 gpm (160 lpm)
Presión Operacional 2,250–2,755 psi (155–190 bar) Presión Operacional 2,250–2,755 psi (155–190 bar)
Golpes por minuto 510-812 Golpes por minuto 443-706
Regen = Regeneración de Aceite

Vol Eff = Eficiencia Volumétrica
Placa de Montaje del BXRC50
Notas:
Todas las dimensiones mostradas son en pulgadas (mm).
El fondo del soporte de la máquina aplanado después de
haber sido soldado
Tolerancias
Fracciones: ±1/16 (±1,6)
Número con dos decimals: ±.03 (±0,8)
Acabado de la superficie: 125 µin (32 µm)
Modelo BXRC65
Modelo BXRC65 Tipo de Energía 6,500 ft•lb (8 800 joule)
Peso Operacional 4,880 lb (2 200 kg)
Diámetro de la Herramienta 6 in (150 mm)
NOTA: El setting de la válvula de escape está basado en 100 Largo Expuesto de la Herramienta 26.2 in (665 mm)
psi (7 bar) de presión de resistencia. Para obtener presiones 41,900–92,600 lb
de resistencia más alta, suba el setting de la válvula de escape (19–42 tonne)
de acuerdo a eso. Consulte con BTI si la presión de resistencia Setting de la Presión de Escape (Vea la Nota) 4,000 psi (275 bar)
es mayor que 450 psi (30 bar). Presión de Nitrógeno en la Cámara de Amortiguación 159 psi (11 bar)
Presión de Nitrógeno en el Acumulador 754 psi (52 bar)
Tamaño de la Manguera Hidráulica 1 in JIC (25 mm)
Bloqueo oTrancado Estándar del Anti-disparo en Falso Estándar

Opcional
Portador
Opcional
Rompedor
76 3/8''
(1940 mm)
APPROX.
112 11/16''
(2863 mm)
15 3/4'' 26 3/16''
(400 mm) (665 mm)
10552
107
Modelo BXRC65
Regen = Oil Regeneration

Vol Eff = Volumetric Efficiency
Notas:
haber sido soldado
Tolerancias
Modelo BXRC85
NOTA: El setting de la válvula de escape está basado en 100 Largo Expuesto de la Herramienta 29 in (745 mm)
Tamaño de la Manguera Hidráulica 1 1/4 in JIC (32 mm)

Opcional
Portador
Opcional
Rompedor
82 3/4''
(2102 mm)
APPROX.
127 9/16''
(3241 mm)
18 1/8'' 29 3/8''
(460 mm) (746 mm)
10554
109
Modelo BXRC85

Notas:
haber sido soldado
Tolerancias
Modelo BXRC100
754 psi
Presión de Nitrógeno en el Acumulador
(52 bar)
Tamaño de la Manguera Hidráulica 1 1/4 in JIC(32 mm)

Opcional
Portador
Opcional
Rompedor
88 3/16''
(2240 mm)
APPROX.
133 13/16''
(3399 mm)
18 1/2'' 30 3/8''
(460 mm) (771 mm)
10556
111
Modelo BXRC100

Notas:
haber sido soldado
Tolerancias
Modelo BXRC120

Opcional
Portador
Opcional
Rompedor
91 1/16''
(2314 mm)
APPROX.
137 7/8''
(3502 mm)
18 7/8'' 31 13/16''
(480 mm) (807 mm)
10558
113
Modelo BXRC120

Notas:
El fondo del soporte de la máquina aplanado después
de haber sido soldado
Tolerancias
Modelo BXRC160
NOTA: El setting de la válvula de escape está basado en 100 Largo Expuesto de la Herramienta 36.5 in (930 mm)

Opcional
Portador
Opcional
Rompedor
101 5/16''
(2573 mm)
APPROX.
155 1/4''
(3943 mm)
21 5/8'' 36 11/16''
(550 mm) (932 mm)
10560
115
Modelo BXRC160

Notas:
haber sido soldado
Tolerancias
116 Las especificaciones de torque Series BXRC
BXRC50
Las especificaciones de torque

BXRC50
NOTA: Todos los torques se muestran con lubricación.
T.F.F.T. – Turns From Finger Tight. Aprete el objeto con la mano, después siga apretándolo con una
llave inglesa al número de vueltas idicado después de ser apretado con los dedos.
LUBRICADO – Limpio, pernos secos lubricados con aceite de máquina de viscosidad media
estándar.
TORQUE
ARTÍCULO DESCRIPCIÓN – TAMAÑO LUBRICANTE
ft•lb (N•m)
AA VARILLAS DE CONEXIÓN – HILO LAMINADO – R48 100 (136) LUBRICADO CON MoS2
A TUERCA DE LAS VARILLAS DE CONEXIÓN – HILO LAMINADO – R48 1,808 (2 452) LUBRICADO CON MoS2
B UNIDAD DE LA VÁLVULA DE GAS – BSPP - PF 1/4 26 (35) LUBRICADO
C ENGRASE DE TIPO ZERK & ADAPTADOR – PT 1/4 2-3 T.F.F.T. SELLADOR DE CAÑERÍAS
D UNIDAD DE LA VÁLVULA DE AIRE – PT 1/2 2-3 T.F.F.T. SELLADOR DE CAÑERÍAS
E TAPÓN DE PRESIÓN – M42 x P1.5 266 (360) LUBRICADO
F TAPÓN DEL PORTAL DEL ESTANQUE – M30 x P1.5 180 (245) LUBRICADO
G TAPÓN HEX– PF 3/8 52 (70) LUBRICADO
H ADAPTADOR DE RETORNO - BSPP – PF 1-1/4 332 (450) LUBRICADO
J ADAPTADOR DE PRESIÓN – BSPP – PF 1-1/4 332 (450) LUBRICADO
K TAPÓN DEL ENCHUFE HEX - BSPP – PF1/8 13 (18) LOCTITE
L ADAPTADOR DEL ENGRASE DE TIPO ZERK – BSPP - PF 1 229 (310) LUBRICADO
M UNIDAD DEL AJUSTADOR DE GOLPE – BSPP - PF 1 229 (310) LUBRICADO
N UNIDAD DE LA VÁLVULA DE REGENERACIÓN – BSPP -PF 3/4 170 (230) LUBRICADO
O TAPÓN DEL ENCHUFE HEX – BSPP - PF 1/4 26 (35) LUBRICADO
P PERNO DE TENSIÓN DE LA VÁLVULA – M22 x P1.5 450 (610) LUBRICADO CON MoS2
Q PERNO DE TENSIÓN DE LA TAPA DE LA VÁLVULA – M22 x P1.5 450 (610) LUBRICADO CON MoS2
R ADAPTADOR DEL TAPÓN DEL OBTURADOR Y DE LA VÁLVULA DE 2-3 T.F.F.T. SELLADOR DE CAÑERÍAS
AIRE – PT 3/4
S TORNILLO DE CABEZA DE LA COBRTURA DEL ACUMULADOR 289 (391) LUBRICADO
– M18 x P1.5
T TORNILLO DE CABEZA DEL ACUMULADOR – M24 x P2.0 738 (1 000) LUBRICADO
V TUERCA DEL DIFUSOR – M20 x P1.5 - TORQUE INFERIOR 434 (588) LUBRICADO
W TUERCA DEL DIFUSOR – M20 x P1.5 - TORQUE SUPERIOR 470 (687) LUBRICADO
X PERNO DE FIJACIÓN – 1-1/4 UNC o (M33) 1,335 (1 810) LUBRICADO CON MoS2
Y TORNILLO DE CABEZA HEX – M16 x P2.0 108 (146) LUBRICADO CON MoS2
Z TAPÓN DEL ENCHUFE HEX – BSPP - PF 1/2 66 (90) LUBRICADO
Series BXRC Las especificaciones de torque
117
BXRC50
BXRC50
Sección A–A
Acumulador Válvula de
Control
BXRC65
BXRC65
T.F.F.T. – Turns From Finger Tight. Aprete el objeto con la mano, después siga apretándolo con una llave
inglesa al número de vueltas idicado después de ser apretado con los dedos.
LUBRICADO – Limpio, pernos secos lubricados con aceite de máquina de viscosidad media estándar.
TORQUE
ft•lb (N•m)
A TUERCA DE LAS VARILLAS DE CONEXIÓN – HILO LAMINADO –R48 1,808 (2 452) LUBRICADO CON MoS2
E TAPÓN DE PRESIÓN– M42 x P1.5 266 (360) LUBRICADO
J ADAPTADOR DE PRESIÓN - BSPP – PF 1-1/4 332 (450) LUBRICADO
R ADAPTADOR DEL TAPÓN DEL OBTURADOR Y DE LA VÁLVULA DE AIRE 2-3 T.F.F.T. SELLADOR DE CAÑERÍAS
– PT 3/4
– M20 x P2.0
T TORNILLO DE CABEZA DEL ACUMULADOR – M30 x P2.0 1,364 (1 848) LUBRICADO
119
BXRC65
BXRC65
Sección A–A
Control
BXRC85
BXRC85
TORQUE
ft•lb (N•m)
AIRE – PT 3/4
– M20 x P2.0
121
BXRC85
BXRC85
Sección A–A
Control
BXRC100
BXRC100
TORQUE
ft•lb (N•m)
F TAPÓN DEL PORTAL DEL ESTANQUE – BSPP - PF 1 229 (310) LUBRICADO
P PERNO DE TENSIÓN DE LA VÁLVULA – M30 x P2.0 1,160 (1 572) LUBRICADO CON MoS2
Q PERNO DE TENSIÓN DE LA TAPA DE LA VÁLVULA – M30 x P2.0 1,160 (1 572) LUBRICADO CON MoS2
AIRE – PT 3/4
– M20 x P2.0
123
BXRC100
BXRC100
Sección A–A
Control
BXRC120
BXRC120
TORQUE
ft•lb (N•m)
AIRE – PT 3/4
S TORNILLO DE CABEZA DE LA COBRTURA DEL ACUMULADOR 738 (1 000) LUBRICADO
– M24 x P2.0
V TUERCA DEL DIFUSOR – M24 x P2.0 - TORQUE INFERIOR 810 (1 098) LUBRICADO
W TUERCA DEL DIFUSOR – M24 x P2.0 - TORQUE SUPERIOR 846 (1 147) LUBRICADO
125
BXRC120
BXRC120
Sección A–A
Control
BXRC160
BXRC160
TORQUE
ft•lb (N•m)
AIRE – PT 3/4
S TORNILLO DE CABEZA DE LA COBRTURA DEL ACUMULADOR 738 (1 000) LUBRICADO
– M24 x P2.0
V TUERCA DEL DIFUSOR – M24 x P2.0 - TORQUE INFERIOR 810 (1 098) LUBRICADO
W TUERCA DEL DIFUSOR – M24 x P2.0 - TORQUE SUPERIOR 846 (1 147) LUBRICADO
127
BXRC160
BXRC160
Sección A–A
Control
128
NOTAS
Series BXRC Partes del Rompedor
129
BXRC50
BXRC50 UNIDAD PRINCIPAL DEL ROMPEDOR
Partes del Rompedor
Artículo Parte No. Descripción Cantidad Artículo Parte No. Descripción Cantidad
1 444-0030 EMPOTRAMIENTO 1
2 1912264 M30 PERNO HEX 18 16 BXRC50B ROMPEDOR DESNUDO 1
3 1932099 M30 TUERCA 18 (Consulte la página 131)
4 1941032 ARANDELA PLANA ENDURECIDA 36
5 444-0020 UNIDAD DE PAQUETE DE CUÑAS 8 500-1164 Kit de Calcomanías 1
6 444-0025 COBERTURA DE ACCESO INFERIOR 1
7 444-0034 COBERTURA DE ACCESO SUPERIOR 1
8 1912491 PERNO 10 Nota : Para saber los números de parte de las fijaciones de soporte y de las
9 470-0026 COBERTURA DE RETENCIÓN 10 herramientas, póngase en contacto con su representante de BTI.
10 444-0021 ALMOHADILLA DE SOPORTE 8
11 444-0041 UNIDAD DE AISLADOR INFERIOR 1
12 444-0044 AISLADOR DE LA ENTRADA LATERAL 2
13 444-0040 AISLADOR SUPERIOR 1
14 454-0041 TAPA MOLDEADA 2
15 B00020050 TAPÓN DEL AGUJERO DE INSPECCIÓN 2
130 Partes del Rompedor Series BXRC
BXRC50
BXRC50 ROMPEDOR DESNUDO
34
41, 42 32, 33
35
32, 33 17
12
31 21
30
32, 33 20
43
37
18 5
24, 23
24, 23
45, 46
28, 27
47
20, 21
38
44
29, 26
42
19
42 16
15
32 48, 49 14
4
1
39
13
19 36 11
35, 40, 25
22
10
6
48, 49
9
8
7
10
20006
131
BXRC50

BXRC50B ROMPEDOR DESNUDO (Consulte la página 137)
Incluye artículos 1 – 49
6750100 KIT DE SELLOS DE LA VÁLVULA DE CONTROL REF
1 6751051 CILINDRO 1 (Consulte la página 135)
2 6751084 SELLO DE AMORTIGUACIÓN* 1
3 6750084 SELLO CON FORMA DE U* 1 6751099 KIT DE SELLOS DEL CILINDRO REF
4 6750086 SELLADOR DEL POLVO* 1 (Consulte la página 136)
5 6751053 PISTÓN 1
6 6751060 BUJE DE EMPAQUE 1
7 6750185 SELLO ESCALONADO * 2 * NOTA: Los sellos no están disponibles separadamente.
8 6750187 SELLO DEL ACEITE* 1
9 6750186 ANILLO QUAD* 1
10 6750033 JUNTA TÓRICA* 5
11 6750052 PARTE POSTERIOR DE LA CABEZA 1
12 6750054 PARTE FRONTAL DE LA CABEZA 1
13 6750061 LAS VARILLAS DE CONEXIÓN INCLUYEN UN AISLADOR 4
14 6600011 ARANDELA CENTRALIZADORA 4
15 6600019 ARANDELA NORD-LOCK 4
16 6600013 TUERCA DE LAS VARILLAS DE CONEXIÓN 4
17 6600525 INSERTO HELICOIDAL 4
18 6751064 VÁLVULA DE CONTROL 1
(Consulte la página 132)
19 6600014 PASADOR DE ESPIGA 2
20 6701539 TAPÓN 4
24 6600094 ADAPTADOR 2
28 6257539 TAPÓN DE RETENCIÓN 1
29 6257139 TAPÓN DE PORTAL 1
30 6750055 BUJE FRONTAL 1
31 6750006 BUJE POSTERIOR 1
32 6750009 PASADOR DE SEGURIDAD 4
34 6750039 PASADOR DE RETENCIÓN 2
35 6551529 GRASA TIPO ZERK 2
36 6557527 UNIDAD DE LA VÁLVULA DE AIRE 1
37 BXR50-B-1200 HERRAMIENTA ROMA REF
37 BXR50-M-1200 HERRAMIENTA CÓNICA REF
37 BXR50-C-1200 HERRAMIENTA CON FORMA DE CINCEL REF
38 6750075 UNIDAD DEL ACUMULADOR 1
39 6257070 VÁLVULA DE GAS 1
40 6550005 GRASA TIPO ZERK ADAPTADOR 1
41 6150024 TAPÓN 1
43 6750200 SELLADOR DEL POLVO* 1
46 6230035 PERNO 4
48 6700027 TAPÓN 3
49 6500007* JUNTA TÓRICA 3

6751098 KIT DE SELLOS MASTER REF
Incluye 6750065, 6750100,
& 6751099
6750065 KIT DE SELLOS DEL ACUMULADOR REF
BXRC50
BXRC50 VÁLVULA DE CONTROL
6751064 VÁLVULA DE CONTROL 15 * ANILLO DE RESPALDO 2
Incluye los siguientes artículos. 16 * JUNTA TÓRICA 1
17 * ANILLO DE RESPALDO 1
1 6750064 CAJA DE LA VÁLVULA DE CONTROL 1 18 * JUNTA TÓRICA 3
2 6550120 UNIDAD DE AJUSTE DE GOLPE 1 19 * ANILLO DE RESPALDO 3
(Consulte la página Consulte la página 188) 20 * JUNTA TÓRICA 13
3 6750066 TAPA DE LA VÁLVULA DE CONTROL 1
4 6750063 BOBINA DE LA VÁLVULA DE CONTROL 1 * Consulte la página 135
5 6550018 VÁLVULA DE REGENERACIÓN 1
6 6750072 TAPÓN NPT DEL ORIFICIO DE DESCARGA 1
7 6750539 PERNO DE TENSIÓN 10
10 6550700 TAPÓN 13
12 * JUNTA TÓRICA 1
133
BXRC50
BXRC50 UNIDAD DEL ACUMULADOR
11044
6750075 UNIDAD DEL ACUMULADOR
Incluye los siguientes artículos.
1 6257557 COBERTURA DEL ACUMULADOR 1

2 6750555 BASE DEL ACUMULADOR 1
4 6230045 DIAFRAGMA 1
5 6600164 UNIDAD DE ORIFICIOS 1
6 * JUNTA TÓRICA 1
8 6230137 PERNO 12
* Consulte la página 137.
BXRC50
BXRC50 KIT DE SELLOS MASTER
6751098 KIT DE SELLOS MASTER
1 6750065 KIT DE SELLOS DEL ACUMULADOR 1

2 6750100 KIT DE SELLOS DE LA VÁLVULA DE CONTROL 1
3 6751099 KIT DE SELLOS INTERNOS 1
NOTA : Los sellos no están disponibles separadamente.

La Vejiga del Acumulador se vende separadamente.
135
BXRC50
BXRC50 KIT DE SELLOS DE LA VÁLVULA DE CONTROL
6750100 KIT DE SELLOS DE LA VÁLVULA DE CONTROL
1 6550302 JUNTA TÓRICA 14

3 6550402 ANILLO DE RESPALDO 1
NOTA : Los artículos no están disponibles separadamente.
BXRC50
BXRC50 KIT DE SELLOS INTERNOS

14
11
7 2 1
3
12
13
20003
4
11
10
13
5
15
20005
20004
6751099 KIT DE SELLOS INTERNOS NOTA : Los artículos no están disponibles separadamente.

4 6750186 ANILLO QUAD 1
5 6750187 SELLO DEL ACEITE 1
6 6750185 SELLO ESCALONADO 2
7 6751084 SELLO DE AMORTIGUACIÓN 1
8 6750084 SELLO CON FORMA DE U 1
9 6750086 SELLADOR DEL POLVO 1
137
BXRC50
BXRC50 KIT DE SELLOS DEL ACUMULADOR
6750065 KIT DE SELLOS DEL ACUMULADOR

138
NOTAS
139
BXRC65
1 454-0030 EMPOTRAMIENTO 1 500-1151 BXR65 Kit de Calcomanías 1
2 1912264 M30 PERNO HEX 18
3 1932099 M30 TUERCA 18
5 444-0020 UNIDAD DE PAQUETE DE CUÑAS 8 Nota : Para saber los números de parte de las fijaciones de soporte y de las
herramientas, póngase en contacto con su representante de BTI.
8 1911025 PERNO 10
9 470-0026 COBERTURA DE RETENCIÓN 10
15 B00020050 TAPÓN DEL AGUJERO DE INSPECCIÓN 2
16 BXRC65B ROMPEDOR DESNUDO 1
BXRC65
34
41, 42 32, 33
35
32, 33 17
12
31 21
30
32, 33 20
43
37
18 5
24, 23
24, 23
45, 46
28, 27
47
20, 21
38
44
29, 26
42
19
42 16
15
32 48, 49 14
4
1
39
13
19 36 11
35, 40, 25
22
10
6
48, 49
9
8
7
10
20006
141
BXRC65

BXRC65B ROMPEDOR DESNUDO
Incluye artículos 1 – 49 6601098 KIT DE SELLOS MASTER REF
Incluye 6600065, 6600100,
1 6601051 CILINDRO 1 & 6601099
2 6601084 SELLO DE AMORTIGUACIÓN * 1 (Consulte la página 144)
3 6250084 SELLO CON FORMA DE U * 2
4 6250086 SELLADOR DEL POLVO * 1 6601099 KIT DE SELLOS INTERNOS REF
5 6601053 PISTÓN 1 (Consulte la página 146)
7 6600180 SELLO ESCALONADO * 2 6600100 KIT DE SELLOS DE LA VÁLVULA DE CONTROL REF
8 6601087 SELLO DEL ACEITE * 1 (Consulte la página 145)
9 6600186 ANILLO QUAD * 1
10 6250033 JUNTA TÓRICA * 5 6600065 KIT DE SELLOS DEL ACUMULADOR REF
11 6600052 PARTE POSTERIOR DE LA CABEZA 1 (Consulte la página 147)
13 6600061 LAS VARILLAS DE CONEXIÓN INCLUYEN UN AISLADOR 4 * NOTA: Los sellos no están disponibles separadamente.
20 6701539 TAPÓN 4
21 6700007 JUNTA TÓRICA * 4
41 6150024 TAPÓN 1
43 6600200 SELLADOR DEL POLVO * 1
46 6360037 PERNO 4
48 6700027 TAPÓN 3
BXRC65
Consulte la página 188) 20 * JUNTA TÓRICA 12
4 6600063 BOBINA DE LA VÁLVULA DE CONTROL 1 * Consulte la página 145.
10 6550700 TAPÓN 12
143
BXRC65

8
11044

6 * JUNTA TÓRICA 1
8 6360137 PERNO 12
* Consulte la página 147
BXRC65

3 6601099 KIT DE SELLOS DEL CILINDRO 1
NOTA: Los sellos no están disponibles separadamente.

145
BXRC65

NOTA : Los artículos no están disponibles separadamente..
BXRC65

14
11
7 2 1
3
12
13
20003
4
11
10
13
5
15
20005
20004
6601099 KIT DE SELLOS DEL CILINDRO NOTA : Los artículos no están disponibles separadamente..

147
BXRC65

148
NOTAS
149
BXRC85
2 1912728 M36 PERNO HEX 18
3 1931082 M36 TUERCA 18
6 464-0027 COBERTURA DE ACCESO INFERIOR 1 herramientas, póngase en contacto con su representante de BTI.
8 1912491 PERNO 10
15 474-0039 TAPÓN DEL AGUJERO DE INSPECCIÓN 2
BXRC85
34
41, 42 32, 33
35
32, 33 17
12
31 21
30
32, 33 20
43
37
18 5
24, 23
24, 23
45, 46
28, 27
47
20, 21
38
44
29, 26
42
19
42 16
15
32 48, 49 14
4
1
39
13
19 36 11
35, 40, 25
22
10
6
48, 49
9
8
7
10
20006
151
BXRC85

Incluye: 6600065, 6600100,
1 6851051 CILINDRO 1 & 6851099
4 6850086 SELLADOR DEL POLVO * 1 6600065 KIT DE SELLOS DEL ACUMULADOR REF
10 6850134 JUNTA TÓRICA * 5 6851099 KIT DE SELLOS INTERNOS REF
13 6850061 LAS VARILLAS DE CONEXIÓN INCLUYEN UN AISLADOR 4 *NOTA: Los sellos no están disponibles separadamente.
20 6701539 TAPÓN 4
41 6150024 TAPÓN 1
45 6550541 NORD ARANDELA DE PRESIÓN 4
46 6360037 PERNO 4
48 6700027 TAPÓN 3
BXRC85
(Consulte la página 188) 20 * JUNTA TÓRICA 12
4 6600063 BOBINA DE LA VÁLVULA DE CONTROL 1 * Consulte la página 156.
10 6550700 TAPÓN 12
153
BXRC85

8
11044

6 * JUNTA TÓRICA 1
8 6360137 PERNO 12
BXRC85

NOTA: Los sellos no están disponibles separadamente.

155
BXRC85
14
11
1
2
7 12
3
13
9
20010
5
11 10
16
13
15
20004
20005
6851099 KIT DE SELLOS INTERNOS
Incluye los siguientes artículos. 11 6500088 JUNTA TÓRICA 5
1 6130002 JUNTA TÓRICA 1 13 6700007 JUNTA TÓRICA 4
2 6360046 JUNTA TÓRICA 1 14 6131539 JUNTA TÓRICA 1
3 6250702 JUNTA TÓRICA 2 15 6850200 SELLADOR DEL POLVO 1
4 6850186 ANILLO QUAD 1 16 6851087 SELLO DEL ACEITE 1
7 6851084 SELLO DE AMORTIGUACIÓN 1 NOTA : Los artículos no están disponibles separadamente..
BXRC85

157
BXRC85

158
NOTAS
159
BXRC100
2 1912727 M36 PERNO HEX 18
3 1931082 M36 TUERCA 18
4 1941053 ARANDELA PLANA ENDURECIDA 36 Nota : Para saber los números de parte de las fijaciones de soporte y de las
5 474-0045 UNIDAD DE PAQUETE DE CUÑAS 8 herramientas, póngase en contacto con su representante de BTI.
8 1912491 PERNO 10
BXRC100
34
41, 42 32, 33
35
32, 33 17
12
31 21
30
32, 33 20
43
37
18 5
24, 23
24, 23
45, 46
28, 27
47
20, 21
38
44
29, 26
42
19
42 16
15
32 48, 49 14
4
1
39
13
19 36 11
35, 40, 25
22
10
6
48, 49
9
8
7
10
20006
161
BXRC100

BXRC100B ROMPEDOR DESNUDO 1
Incluye 6600065, 6400100,
1 6101051 CILINDRO 1 & 6101099
14 6400011 ARANDELA CENTRALIZADORA 4 * NOTA : Los sellos no están disponibles separadamente.
20 6701539 TAPÓN 4
41 6150024 TAPÓN 1
46 6360037 PERNO 4
48 6700027 TAPÓN 3
BXRC100
10 6550700 TAPÓN 12
163
BXRC100

8
11044

6 * JUNTA TÓRICA 1
8 6360137 PERNO 12
BXRC100


165
BXRC100

BXRC100
14
11
1
2
6 12
3
13
8
20010
5
11 10
16
13
15
20004
20005
Incluye los siguientes artículos. NOTA : Los artículos no están disponibles separadamente.

167
BXRC100

168
NOTAS
169
BXRC120
2 1912726 M33 PERNO HEX 18
3 1932063 M33 TUERCA 18
6 474-0027 COBERTURA DE ACCESO INFERIOR 1 herramientas, póngase en contacto con su representante de BTI.
8 1912491 PERNO 10
BXRC120
34
41, 42 32, 33
35
32, 33 17
12
31 21
30
32, 33 20
43
37
18 5
24, 23
24, 23
45, 46
28, 27
47
20, 21
38
44
29, 26
42
19
42 16
15
32 48, 49 14
4
1
39
13
19 36 11
35, 40, 25
22
10
6
48, 49
9
8
7
10
20006
171
BXRC120

Incluye 6550065, 6400100,
1 6401051 CILINDRO 1 & 6401099
20 6701539 TAPÓN 4
41 6150024 TAPÓN 1
46 6550559 PERNO 4
48 6700027 TAPÓN 3
BXRC120
10 6550700 TAPÓN 12
173
BXRC120

8

6 * JUNTA TÓRICA 1
8 6230035 PERNO 16
BXRC120
Incluye the following:

175
BXRC120

BXRC120
14
11
1
2
6 12
3
13
8
20010
5
11 10
16
13
15
20012
20005

177
BXRC120

178
NOTAS
179
BXRC160
1 481-0030 EMPOTRAMIENTO 1 500-1111 BXRC160 Kit de Calcomanías
2 1912727 M36 PERNO HEX 16
3 1931082 M36 TUERCA 16
5 481-0045 LAMINATED SHIM 8 Nota : Para saber los números de parte de las fijaciones de soporte y de las
6 481-0025 COBERTURA DE ACCESO SUPERIOR 1 herramientas, póngase en contacto con su representante de BTI.
7 481-0033 UPPER COVER 1
8 1912244 PERNO 10
16 BXRC160B ROMPEDOR DESNUDO
BXRC160
34
41, 42 32, 33
35
32, 33 17
12
31 21
30
32, 33 20
43
37
18 5
24, 23
24, 23
45, 46
28, 27
47
20, 21
38
44
29, 26
42
19
42 16
15
32 48, 49 14
4
1
39
13
19 36 11
35, 40, 25
22
10
6
48, 49
9
8
7
10
20006
181
BXRC160

Incluye 6550065, 6550100,
1 6551051 CILINDRO 1 & 6401099
9 6550082 ANILLO QUAD* 1
20 6701539 TAPÓN 4
40 6150024 TAPÓN 1
45 6550599 PERNO 4
48 6700027 TAPÓN 3
BXRC160
3 6550066 TAPA DE LA VÁLVULA DE CONTROL 1 21 * ANILLO DE RESPALDO 2
4 6550063 VÁLVULA DE CONTROL 1 22 * JUNTA TÓRICA 1
5 6550018 VÁLVULA DE REGENERACIÓN 1 23 * ANILLO DE RESPALDO 1
6 6550072 TAPÓN NPT DEL ORIFICIO DE DESCARGA 1 * Consulte la página 185
12 6550700 TAPÓN 12
183
BXRC160

8

6 * JUNTA TÓRICA 1
8 6230035 PERNO 16
BXRC160


La Vejiga del Acumulador se vende separadamente. .
185
BXRC160

BXRC160
14
11
1
2
6 12
3
13
8
20010
5
11 10
16
13
15
20012
20005

187
BXRC160

UNIDAD DE AJUSTE DE GOLPE
TODOS LOS
MODELOS
6550120 UNIDAD DE AJUSTE DE GOLPE
1 6550020 VÁLVULA DE AJUSTE DE GOLPE 1

2 6550021 BUJE DE AJUSTE DE GOLPE 1
2A 6550021A BUJE DE AJUSTE DE GOLPE 1
(OPCIONAL)
3 6550022 TAPA DEL AJUSTE DE GOLPE 1
4 6550023 ARANDELA DE BRONCE 1
5 6550700 TAPÓN 1
10 6550028 NPT TAPÓN 1
NOTA: Los artículos 6 y 9 (juntas tóricas y anillos de apoyo) no son requeridos si se una
un Buje de Ajuste de Golpe (2A).
189
UNIDAD DE LA VÁLVULA DE AIRE
TODOS LOS
MODELOS
2 6557528 TAPA DE LA VÁLVULA DE AIRE 1

3 6557529 BOLA DEL AIRE 1
4 6557530 RESORTE DEL AIRE 1
5 6557531 BASE DEL AIRE 1
Válvula Regeneradora
TODOS LOS
MODELOS
6550018 VÁLVULA DE REGENERACIÓN

1 6550015 VÁLVULA PILOTO 1
1A 6550015L OPCIÓN DE VÁLVULA PILOTO REF
(Para Aplicaciones en Climas Fríos)
2 6550016 BUJE DE LA VÁLVULA PILOTO 1
3 6550017 TAPA DE LA VÁLVULA DE REGENERACIÓN 1
5 6550027 ARANDELA DE BRONCE APLASTADA 1
191
NOTAS
192 SISTEMA DE AUTO-LUBRICACIÓN DEL BXRC Series BXRC
SISTEMA DE AUTO-LUBRICACIÓN DEL BXRC
TODOS LOS
MODELOS
Series BXRC SISTEMA DE AUTO-LUBRICACIÓN DEL BXRC
193
SISTEMA DE AUTO-LUBRICACIÓN DEL BXRC

Artículo Parte No. Descripción Cantidad
1012511 BXR AUTO-LUBE SYSTEM
1 1012511-1 MOTOR HIDRÁULICO 1

2 1012511-2 TORNILLO DEL TAPÓN DEL FILTRO 1
3 1012511-3 ANILLO DE CU-SELLADO 8
4 1012511-4 PIEZA DE EMPUJE 1
5 1012511-5 JUNTA TÓRICA 1
6 1012511-6 FILTRO 1
7 1012511-7 DIAFRAGMA 1
8 1012511-8 ACELERADOR 1
9 1012511-9 JUNTA TÓRICA 1
10 1012511-10 TAPÓN DE TORNILLO 7
11 1012511-11 UNIDAD EXCÉNTRICA 1
12 1012533 CARTUCHO 1
13 1012511-13 JUNTA TÓRICA 1
14 1012511-14 JUNTA TÓRICA 1
15 1012511-15 CARTUCHO ADAPTADOR 1
16 1012511-16 SELLO PLANO 1
18 1012511-18 ARANDELA DE SEGURIDAD 2
19 1012511-19 PERNO HEX 2
25 1012511-25 VÁLVULA DE ESCAPE DE PRESIÓN 1
27 1012511-27 TAPÓN DE TORNILLO 1
29 1012511-29 ELEMENTO DE BOMBEO 1
30 1012511-30 JUNTA TÓRICA 1
31 1012511-31 ANILLO DE RESPALDO 1
32 1012511-32 APARATO DE EXTRACCIÓN 1
33 1012511-33 JUNTA TÓRICA 3
35 1012511-35 TORNILLO DE ENCHUFE HEX 3
36 1012511-36 SCALLOPED RING 1
37 1012511-37 MANGA DE LA VÁLVULA 1
SISTEMA DE ENGRASADO AUTOMÁTICO DEL BXRC50
444-0200 SISTEMA DE ENGRASADO AUTOMÁTICO DEL BXR50 17 1800096 CONECTOR 1
Incluye los siguientes artículos. 18 1801478 CONECTOR 5
1 1012511 BOMBA DE GRASA 1

2 444-0201 PLACA PROTECTORA DEL SOPORTE 1
3 444-0204 SOLDADURA PROTECTORA 1
4 1941035 ARANDELA PLANA 4
5 1931002 TUERCA HEX 4
6 1912555 TORNILLO DE TAPA HEX 4
7 1942014 ARANDELA DE PRESIÓN 4
10 1931000 TUERCA HEX 2
14 1931058 TUERCA HEX 2
16 HK-0063 KIT DE MANGUERA DE GRASA DEL BXR50 1
195
454-0200 SISTEMA DE ENGRASADO AUTOMÁTICO DEL BXR65 16 HK-00631 KIT DE MANGUERA DE GRASA DEL BXR65 1
18 1801478 CONECTOR 5
10 1931000 TUERCA HEX 2
14 1931058 TUERCA HEX 2

10 1931000 TUERCA HEX 2
14 1931058 TUERCA HEX 2
197

10 1931000 TUERCA HEX 2
14 1931058 TUERCA HEX 2

10 1931000 TUERCA HEX 2
14 1931058 TUERCA HEX 2
199
481-0200 SISTEMA DE ENGRASADO AUTOMÁTICO DEL BXR160 16 HK-00635 KIT DE MANGUERA DE GRASA DEL BXR160 1
18 1801478 CONECTOR 5
10 1931000 TUERCA HEX 2
14 1931058 TUERCA HEX 2
200
NOTAS
Series BXRC Póliza de Garantía
201
Póliza de Garantía
1. La empresa BREAKER TECHNOLOGY INC. (de aquí en adelante referida como “BTI”) garantiza este producto contra
defectos en los materiales y la mano de obra por un período de veinticuatro (24) meses ó 4000 horas a partir de la fecha
de instalación, ó por 30 meses a partir de la fecha de embarque, cual sea lo que ocurra primero. Esta garantía es nula
si, (a) no se usan repuestos fabricados por BTI, y (b) se usan herramientas de un largo no estándar. Esta garantía no
cubre arandelas, sellos, accesorios, mangueras, herramientas rompedoras u otros elementos considerados artículos de
desgaste normal. Estos están cubiertos por el período de garantía limitada de treinta días. Garantía para los accesorios
��
��
procedimientos de instalación no se cumplen.
2. BTI autoriza la devolución de cualquiera de los componentes que sean defectuosos o que cuando exista evidencia
�� Aquellos componentes o tal evidencia deben
demostrar claramente que el defecto ha sido causado por una falla del material o por manufactura de mala calidad. Los
reclamos sobre las garantías se aceptan si es que son presentados en el formulario que corresponda con prueba de
compra y que sea recibida dentro de 60 días desde la fecha del descubrimiento del defecto. Los reclamos de garantía
serán considerados solamente si es que la “Noticia de Instalación” ha sido llenada debidamente y devuelta a BTI dentro
de treinta días desde la fecha de instalación.
3. BTI, a su opción, reparará o renovará las piezas defectuosas sin cargo alguno para el usuario inicial o puede optar por
emitir un crédito total o parcial para la compra de piezas nuevas. La extensión de crédito emitido, que es en la forma de
una "nota de crédito", se determina por prorrateo en contra de la vida normal de las piezas en cuestión.
4. BTI no es responsable por el millaje, tiempo de viaje, gastos de viaje, horas extras de trabajo, o ningún gasto de transporte
requerido para facilitar la reparación.
5. Esta garantía no es válida si el producto ha sido dañado accidentalmente, por abuso, mal usado, mal empleado, o por
��
BTI.
6. BTI no asume ninguna responsabilidad mas allá del reemplazo de partes defectuosas o materiales y/o de la corrección de
las dichas partes defectuosas y materiales.
7. BTI no asume ni autoriza a ninguna otra persona a asumir responsabilidad en conexión con la venta de sus productos de
��
8. ESTA GARANTÍA ES EXPRESAMENTE “EN LIEU” DE CUALQUIERA O DE TODAS LAS OTRAS GARANTÍAS A
EXCEPCIÓN DE ESTAS PRESENTADAS EXPRESAMENTE DE AQUÍ EN ADELANTE, BTI NO ASUME NINGUNA
REPRESENTACIÓN O GARANTÍA, ESTATUTORIA, EXPRESA O IMPLICADA, CON RESPECTO A LOS PRODUCTOS
MANUFACTURADOS Y/O PROVEÍDOS POR BTI , EN RELACIÓN A LA MERCANTIBILIDAD , APTITUD PARA UN
DETERMINADO PROPÓSITO O PARA NINGUNA OTRA MATERIA, O EN NINGÚN EVENTO, INCLUYENDO EN EL
CASO DE UN RECLAMO POR NEGLIGENCIA PODRÍA SER BTI CONSIDERADO RESPONSABLE POR DAÑOS
INCIDENTALES O CONSECUENCIALES.
202 Información de Referencia Series BXRC
Dureza de la Roca
Dureza de la Roca
Blanda Mediana Dura Muy Dura
Talco Piedra caliza Granito Mineral de Hierro
Pizarra Dolomita Cuarcita (Taconita)
Roca de Yeso Arenisca Mineral de Hierro Granito
Roca de Asbestos Mineral de Cobre Roca Ígnea Grava granítica
Piedra caliza Grava Roca Ígnea

blanda Gabro
Escala de Durezas MOHS

1 – Talco 6 – Ortoclasa
2 – Yeso 7 – Cuarzo
3 - Calcita 8 – Topaz
4 – Fluorita 9 – Corindón
5 - Apatita 10 – Diamante
Pruebas que usted puede hacer en el terreno

Rasguñado con = Dureza Navaja = un poco más de 5
Uña = un poco más que 2 Vidrio de ventana = 5.5
Moneda de cobre = alrededor de 3 Lima de acero = 6.5
Series BXRC Información de Referencia
203
HN UN U BLE
SU
RE T FU SEC P
OL o . 1 CU
LS
B
EC
O TS K BU
C
N
SA
SE
10
SA OD SMA
OO OL S
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SH 1 IN
.2
IV
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H
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ZA LT
DU IPO
RE S C
DU NT
FO C
FO ER
ZA 1
ZA 2
ZA 3
ZA 4
SE 5
E
DW
NT
HN
HN
HN
HN
AR
YB
YB
IS
PO
CE
0.10 10 27 11 20 5 A-4 60 30 16 54
0.15 15 30 12 25 8 A-3 80 34 17 70
0.20 20 32 13 30 15 12 10 100 37 18 98
0.25 25 37 14 35 17 15 12 A-2 130 41 19 106
0.30 30 43 15 39 18 19 14 A-1 160 44 20 125
0.40 40 50 16 50 21 25 18 A 210 52 22 19 165
0.50 50 57 17 24 29 22 30 260 60 24 20 203
0.60 60 64 18 29 33 25 B 33 320 68 27 21 245 30.8
0.70 70 20 33 36 28 35 370 30 23 286 35.0 30.05
0.80 80 22 39 41 31 C 37 430 34 24 327 40.0 34.00
0.90 90 23 44 45 32 38 480 37 10 26 368 44.7 37.85
1.00 100 25 50 50 34 D 40 530 41 12 10 27 409 47.8 41.90
1.20 120 30 62 58 41 E 43 580 49 14 11 31 485 58.2 49.80
1.40 140 32 66 45 F 46 690 58 16 13 34 570 66.8 57.90
1.60 160 37 50 G 48 790 66 18 14 38 645 76.4 66.00
1.80 180 41 54 50 900 74 20 16 40 735 86.3 74.15
2.00 200 45 58 H 52 1000 82 23 17 10 44 815 95.8 82.35
2.20 220 62 I 54 1100 25 18 11 900 104.6 90.00
2.40 240 65 J 56 1200 28 19 12 985 113.5 97.75
2.60 260 68 58 1280 30 21 13 1060 124.5 105.60
2.80 280 70 K 59 1380 32 22 14 1140 137.5 114.90
3.00 300 74 L 60 1475 34 24 15 1235 143.2 123.75
3.20 320 M 1530 36 25 16 1300 151.8 131.65
3.40 340 N 1630 39 26 17 1390 161.3 139.50
3.60 360 O 62 1730 41 28 18 1465 171.5 149.00
3.80 380 1850 43 29 19 1550 180.0 157.55
4.00 400 P 64 1950 46 30 20 1635 189.5 166.35
4.20 420 2050 48 32 21 1695 199.5 171.65
4.40 440 Q 2160 50 33 22 1790 209.5 183.50
4.60 460 R 66 2270 52 34 23 1837 218.4 188.65
4.80 480 67 2380 54 36 24 1950 228.9 198.75
5.00 500 S 68 2480 57 37 25 2045 239.4 208.85
5.50 550 T 69 2660 63 40 27 2240 259.7 229.95
6.00 600 U 71 2900 68 44 30 2433 287.6 248.50
7.00 700 74 3375 51 35 2850 332.4 289.60
8.00 800 77 3880 58 40 3270 380.1 329.75
9.00 900 V 81 4300 64 45 3690 427.8 368.85
10.00 1000 W 85 4600 49 4000 479.6 408.70
11.00 1100 88 5200 55
Sistemas de Gradación de Fluidos
Sistemas de Gradación de Fluidos

GRADE SYSTEMS
Kinematic
Viscosidades Viscosidades
Saybolt de
Viscosities
Cinemáticas Viscosities
Saybolt
cSt cSt SAE
Aceite de
SAE
Aceite para SUS SUS
40°C 100°C ISO AGMA ENGINE GEAR
Rodamientos 210°F 100°F
Máquina
OIL SAE SAEOIL
800 200 4000
40 680 8
600 3000
500 7 140 150 2500
30 460
400 2000
350 320 125 1900
6
300 1500
250 20 100 1250
220 5 50
90 90 1000
200
16 80 800
150 150 4 40
70 600
3 85W 500
100 100 30
10 60
80 400
9 2
40 55
8 80W 300
60
20 50 250
50 7 46 1
40 6 200
45
30 32 75W 150
5
10W
22 40
20 4 100
5W 90
15
15
70
10 10 55
Las viscosidades se pueden relacionar solamente horizontalmente. Por ejemplo,

Viscosities can be related horizontally only. For example, the following
los siguientes aceites tienen viscosidades similares : ISO460, AGMA7 y SAE GEAR
oils have similar viscosities:
OIL 140. ISO 460,AGMA7 and SAE GEAR OIL 140.
Las relaciones viscosidad / temperatura se basan en aceites de 95 VI (índice de
The viscosity/temperature
viscosidad) y relationships areusar
solamente se pueden based on 95de
con aceites VImotor
oils and aremono,
de grado
usable only for mono grade
aceites engine
de engranaje oils,aceites
y otros gear oils
95 VI.and other 95 VI oils.
Los aceites de Cárter y los aceites de engranaje están basados en una viscosidad
Crankcase oils and gear
de 100º. Los oils are
grados “W”based on 100°C
son clasificados viscosity.
con propiedads de The “W” bajas.
temperaturas
grades are classified on low
Los aceites temperature
de grado ISO y AGMAproperties. ISO
se basan en una oils and
viscosidad deAGMA
º40 C.
grades are based on° 40 C viscosity.
205
Hoja de Datos de Medidas del Empotramiento
Hoja de Datos de Medidas del

Empotramiento
Registro de Datos de la Evaluación del Servicio de Mantención
Registro de Datos de la Evaluación

del Servicio de Mantención
207
Reporte de la inspección al ser recibido
Reporte de la inspección al ser

recibido
Reporte del Despacho
Reporte del Despacho
209
Cantidad Unidades de Medición Sl Unidad de Medición US Conversión

Largo Milímetro Pulgada (in) 1 in = 25,4 mm
Presión bar (se asume que sea 'medida') Libras por pulgada cuadrada 1 bar = 14.5 psi
Presión bar (un valor menor que 1.0 se muestra Pulgadas de mercurio (en Hg 1 in Hg (@ 60°F) = 0,034 bar
como un decimal, por ej. 0,95 bar)
Flujo Litros por minuto (L/min) Galones por minuto 1 gpm = 3,79 L/m
Flujo Litros por segundo (L/sec) Galones por minuto (gpm) US 1 gpm = 0,063 L/sec
Flujo Decímetros cúbicos por segundo Pies cúbicos por minuto (cfm) 1 dm3/s = 2.12 scfm
Fuerza Newton (N) Libra lb (fuerza) 1 lb(f ) = 4,44 N
Masa Kilógramo (kg) Libra lb (masa) 1 kg = 2.20 lb
Tiempo Segundo (s) Segundo (s)
Volumen Litro (L) Galón (gal) U.S. 1 US gal = 3,79 L
Temperatura Grados Celsius (°C) Grados Fahrenhheit (°F) °C = 5/9 (°F -32)
Torque Kilo - metros ( (kg·m) Pie-libras (ft·lb) 1 kg·m = 7.23 ft•lb
Poder Kilowatt (kW) Caballos de Fuerza (hp) 1 kW = 1.34 hp
Velocidad del eje Revoluciones por minuto (rpm) Revoluciones por minuto (rpm)
Frecuencia Hertz (Hz) Ciclos por segundo (cps) 1 Hz = 1 cps
Desplazamiento Milílitros por revolución (ml/rev) Pulgadas cúbicas por revolución 1 ml/rev = 0.061 cipr
Viscosidad Cinética Centistokes (cSt) Saybolt (SUS) cSt = 4.635 SUS
Velocidad Metros por segundo (m/s) Pies por segundo (fps) 1 m/s = 3.28 fps
Estrés de la Materia Deka newtons por mm2 Libras por per in2 (psi) 1 da N/mm2 = 1450 psi
(da N/mm2)
210
NOTAS
ADJUNTO 3.4
Acoplamiento Magnaloy – Instalación y Mantenimiento

MAGNALOY COUPLING
INSTALACIÓN Y
MANTENIMIENTO
MODELOS 100 - 900
2 PREFACIO
PREFACIO

1. PREFACIO
Este manual del componente forma parte del Manual de servicio para un
producto de Breaker Technology (BTI).
La información que se proporciona en este documento ha sido
reimpresa por BTI bajo su consentimiento con el único fin de prestar
apoyo a los productos de BTI. A pesar de que se ha hecho todo lo
posible para mantener esta información actualizada, la información y los
datos que se proporcionan en este manual son válidos en la fecha de la
publicación.
Las instrucciones de este manual pueden referirse a herramientas,
dispositivos de levantamiento y métodos de trabajo específicos..BTI no
asume ninguna responsabilidad por lesiones personales, fallas o daños
del equipo si no se siguen las instrucciones especificadas.
Si alguna información, instrucción o método de trabajo indicado en
este manual no se expresa de forma clara, póngase en contacto con el
fabricante del componente o con la oficina de BTI más cercana
ADVERTENCIA
Antes de intentar realizar algún procedimiento de servicio o
mantenimiento, lea la sección Seguridad presente en el manual de
servicio, operación y mantenimiento de BTI.


Eastern USA
Phone (440) 542-3720 | Fax: (440) 542-3721
2 P/N 150-7227-SP MAGNALOY COUPLING

ESPECIFICACIONESDIMENSIONALES
ESPECIFICACIONES DIMENSIONALES 3
Modelos 100, 200, 300, 400
Dimensional Specifications
2. ESPECIFICACIONES DIMENSIONALES
Magnaloy Coupling Dimensional Specifications
Dimensional Specifications
2.1 Modelos
Models 100, 200, 100, 200, 300, 400
300, 400 Dimensional Specifications
Magnaloy Coupling Dimensional Specifications
100 200 300 400
A 2.54 3.10 Magnaloy
3.58 Coupling Dimensional Specifications
4.24
Models
B
100,
2.600
200,
2.900
300, 400
3.450 3.980
Models
C 100, 200,
100
2.00 2.25300, 400
200 300
2.90 400
3.05
A
D 2.54
0.56 3.10
0.68 3.58
0.78 4.24
1.00
100 200 300 400
B
E 2.600
0.68 2.900
0.84 3.450
0.96 3.980
1.06
1 AC
F
2.54
2.00
0.42
3.10
2.25
0.42
3.58
2.90
0.44
4.24
3.05
0.54
B 2.600 2.900 3.450 3.980
D
G 0.56
0.31 0.68
0.43 0.78
0.56 1.00
0.73
C 2.00 2.25 2.90 3.05
E
W 0.68
1/16 0.84
1/16 0.96
1/16 1.06
1/16
1 DF 0.56
0.42
0.68
0.42
0.78
0.44
1.00
0.54
X
E 0.90
0.68 0.90
0.84 0.98
0.96 1.20
1.06
1 GTF 0.31
1/4-20
0.42
0.43
5/16-18
0.42
0.56
5/16-18
0.44
0.73
3/8-16
0.54
TOLERANCIAS:
TOLERANCES:con
con
2 decimales
2 Place Decimals ±
3 decimales
3 Place
± .01
.01
± .001
Decimals ± .001
W 1/16 1/16 1/16 1/16
G 0.31 0.43 0.56 0.73
X 0.90 0.90 0.98 1.20
W 1/16 1/16 1/16 1/16 TOLERANCES: 2 Place Decimals ± .01
Model
T 500 5/16-18
1/4-20 5/16-18 3/8-16 3 Place Decimals ± .001
X 0.90 0.90 0.98 1.20
TOLERANCES: 2 Place Decimals ± .01
T 500
1/4-20 5/16-18 5/16-18 3/8-16 3 Place Decimals ± .001
2.2
ModelModelo
A 4.67
500 500
B 4.800 X*: Maximum Space between
Model
C 500
500
4.00
shaft ends to allow full
shaft engagement in
A
D 4.67
1.04
500 X*:
Hub Bore.
Distancia máxima
Spaceentre los
BE 4.800
1.23 X*: Maximum between
A 4.67 extremos
shaft del eje
ends to para permitir
allow full
CF 4.00
.064 W*: Minimumcompleto
un enganche Space between
del eje
B 4.800 X*: Maximum
shaft
shaft
en el
Space between
engagement
ends.
orificio del cubo.
in
D
G 1.04
.070 shaft ends to allow full
Hub Bore.
C 4.00
WE 1.23
1/16 shaft engagement
W*:* Espacio
Given mínimo
for entrein
reference los
only.
D 1.04 W*: Hub Bore.
Minimum Space between
XF .064
1.41 extremos del eje.
E 1.23 shaft ends.
GTF .070
3/8-16
.064 W*: Minimum Space between
3 Place Decimals ± .001
W 1/16 * Se proporciona
shaft for
* Given ends. únicamente
reference only. como-
G .070 referencia.
X 1.41
W
Models 1/16
600, 600,* 800, 900
Given for reference only. TOLERANCIAS:
TOLERANCES:con 2 decimales
2 Place Decimals ±± .01
.01
T 3/8-16
X 1.41 con 3 decimales
3 Place .001
Decimals ±± .001
T 3/8-16
600 700 800 900 3 Place Decimals ± .001
Models
A 600, 600,
5.98 6.99800, 900 7.99 10.15
B 5.975 6.900 8.600
2.3
Models
C
Modelos
600, 600,
600
4.50 700
5.19
600,
800, 900 800700,11.400
7.00
800, 900
900
8.30
A
D 5.98
1.60 6.99
2.08 7.99
2.25 10.15
2.75
600 700 800 900
B E 5.975
1.33 6.900
1.32 8.600
1.62 11.400
2.20
A 5.98 6.99 7.99 10.15
C F 4.50
0.62 5.19
0.89 7.00
1.00 8.30
1.32
B 5.975 6.900 8.600 11.400
D
G 1.60
1.13 2.08
1.13 2.25
1.58 2.75
1.88
C 4.50 5.19 7.00 8.30
W E 1.33
1/16 1.32
1/16 1.62
1/16 2.20
1/16
D 1.60 2.08 2.25 2.75
X F 0.62
1.36 0.89
1.97 1.00
2.25 1.32
2.89
E 1.33 1.32 1.62 2.20
G TF 1.13
3/8-16
0.62
1.13
1/2-13
0.89
1.58
1/2-13
1.00
1.88
3/4-10
1.32
W 1/16 1/16 1/16 1/16 TOLERANCES: 2 Place Decimals ± .01
G 1.13 1.13 1.58 1.88 3 Place Decimals ± .001
X 1.36 1.97 2.25 2.89
W 1/16 1/16 1/16 1/16
T 3/8-16 1/2-13 1/2-13 3/4-10
X 1.36 1.97 2.25 2.89 TOLERANCES: 2 Place Decimals ± .01
T4 3/8-16 magnaloy coupling company
1/2-13 1/2-13 3/4-10 501 Commerce
TOLERANCIAS: Drive Alpena, .01 MI 49707 989 356-2186
3 Place Decimals ± .001
TOLERANCES:con 2 decimales
2 Place Decimals ±±.01
con 3 decimales ± .001
A Division of Douville Johnston Corporation Fax: 9893 354-4190
Place Decimals ± .001
http://www.magnaloy.com
4 magnaloy coupling company 501 Commerce Drive Alpena, MI 49707 989 356-2186
4 magnaloy
A coupling
Division of Douville Johnstoncompany
Corporation Fax:
501 989 354-4190
Commerce MI 49707 989 356-2186
Drive Alpena,
A Division of Douville Johnston Corporation Fax: 989 354-4190 http://www.magnaloy.com
P/N 150-7227-SP MAGNALOY COUPLING 3

4 INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN
INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN
Modelos 100, 200, 300, 400
3. INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN Installation Instructions

La distancia
Shaft spacingdel eje debe
should estar dentro
be within rangedel límite
given bypro-
porcionado por las dimensiones “W” y “X”
dimensions ‘W’ and ‘X’ as shown in charts on page como se 4.
muestra en las tablas de la página 3.
Position each hub on proper size shaft - Magnaloy
Coloque todos los cubos en el eje del tamaño correcto:
couplings
los are bored to standard “push fit” tolerances,
ifacoplamientos
a tight fit exists, check shaft
Magnaloy tienenfor
unburrs.
orificio diseñado
para ofrecer
Maximum una tolerancia
benefits de “ajuste
are obtained withde presión”
hubs es-
positioned
to allow complete shaft engagement within bore. eje
tándar, si existe un ajuste apretado, compruebe si el
presenta rebabas.
However, some equipment designs do not permit this
Se puede obtener el máximo de beneficios con los
1 condition - maximum
cubos colocados shaft
de tal engagement
forma que permitan should be
un en-
utilized any case.del eje dentro del orificio.
gancheincompleto
A pesar de que algunos diseños de equipos no per-
miten esta condición, se debe usar el enganche máximo
del eje en todos los casos.
Alineación: coloque una regla recta (escala) en la parte

superior y en
Alignment el costado
- Place del acoplamiento.
a straight edge (scale)Use un and
at top
side of coupling. Use a .005 inch feeler gaugede
calibre fijo de 0,005 pulgadas (0,127 mm) debajo la
under
escala para realizar una inspección final. Esto indicará
scale for final inspection.
una alineación This willprecisa.
paralela y angular indicate accurate
parallel and angular alignment.
Las superficies exteriores mecanizadas con precisión del
Magnaloy’s precision
Magnaloy permiten machined
este método de outside surfaces
alineación simple,
pero preciso.
permit this simple, but accurate alignment method.
Asegure
Secure los montajesmounts
equipment del equipo y vuelva aalignment
and recheck comprobar for
si la alineación se mueve.
movement.
Instale el componente interior en el acoplamiento, colo-
Installlos
cando thecubos
insertde in tal
theforma
coupling positioning
que hagan hubscon
contacto in el
contact
reborde with lip around
alrededor outside
de la parte of insert.
exterior del componente
Before tightening set screws, run the coupling and
interior.
Antes de
check forapretar
separationlos tornillos
of hubsdeorfijación, ponga
“creep”. el aco-
Recheck
plamiento en funcionamiento y compruebe si los cubos
alignment and tighten set screws.
se separan o presentan “deformaciones”. Vuelva a com-
With the
probar Steel Bushed/Clamp
la alineación y apriete lostype couplings,
tornillos to
de fijación.
facilitate
Para facilitarinstallation on the
la instalación shaft,
de los it may be de
acoplamientos
necessary to slightlyde
casquillo/abrazadera loosen
acerothe
en set-screw overque
el eje, puede thesea
necesario aflojar ligeramente el tornillo
keystock. When securing the coupling on the shaft, de fijación de
la chaveta. Cuando asegure el acoplamiento en el eje,
first tighten the clamp bolt, then tighten the set-screw
primero apriete el perno de fijación, luego apriete el
against
tornillo de thefijación
keystock.
contra la chaveta.
10
4 P/N 150-7227-SP MAGNALOY COUPLING
A Division of Douville Johnston Corporation Fax: 989 354-4190 http://www.magnaloy.com
CAPACIDADESDEDESALINEACIÓN
CAPACIDADES DE DESALINEACIÓN 5
Modelos 100, 200, 300, 400
Mis-Alignment
4. CAPACIDADESCapabilities
DE DESALINEACIÓN
Los acoplamientos
Magnaloy CouplingsMagnaloy ofrecenflexibility
offer four-way una flexibilidad de cuatro
(parallel, direcciones
angular, axial and
(paralela, angular, axial y torsional) y no necesitan lubricación. Se pueden
torsional) and require no lubrication. They are easily installed and
instalar fácilmente y alinear de forma correcta sin usar herramientas o equi-
properly
pamientosaligned without
especiales: use ofherramientas
las únicas special tools or equipment
necesarias - aregla
son una straight
recta y
edge andhexagonal.
una llave hex wrench ar the only tools
El componente required.
interior Magnaloy’s
de Magnaloy reduce elinsert
ruido y la
reduces
vibración,noise andde
además vibration
permitir and permits needed
la flexibilidad necesariaflexibility
para for proper
lograr el funcionamiento correcto dentro
operation within alignment capabilities. de las capacidades de alineación.
Recommended Torques
for Fasteners
Torques recomendados para los pasadores 1
Model Set Screw Clamp Screw
100 60 - 70 in lbs 130 - 140 in lbs
200 75 - 85 in lbs 130 - 140 in lbs
300 75 - 85 in lbs 210 - 220 in lbs
400 190 - 200 in lbs 210 - 220 in lbs
500 190 - 200 in lbs 300 - 310 in lbs
600 190 - 200 in lbs 35 - 36 ft lbs
700 300 - 310 in lbs 35 - 36 ft lbs
800 300 - 310 in lbs 49 - 50 ft lbs
900 100 - 110 ft lbs 100 - 110 ft lbs
Intendedcomo
Pensado as a general
una guíaguide for para
general fastener torques
el torque dewith
los
pasadores con
Magnaloy Couplings.los acoplamientos Magnaloy
Perfect alignment
En la mayoría de losofcasos,
equipment shafts, obtener
es imposible in most cases, is impractical
o mantener to obtain
la alineación orde
perfecta maintain,
los ejes and misaligned
del equipo. El
equipo desalineado produce un exceso de tensión en los cojinetes y en el acoplamiento.
equipment produces, excess stress on bearings and the coupling. Magnaloy’s insert design will acceptEl diseño del compo-
nente interior del Magnaloy aceptará una ligera desalineación que, de ser excesiva, causará que el componente
misalignment strain and, when excessive, will cause insert wear as a visual and audible indication of
interior se desgaste, proporcionando una indicación visual y sonora de problemas de desalineación. Sin em-
misalignment problems. interiores
bargo, los componentes However,delMagnaloy’s
Magnaloy son inserts are inexpensive
económicos and
y fáciles de easily replaces;
reemplazar. under normal
Bajo condiciones de
conditions the insert seldom requires replacement.
uso normales, el componente interior rara vez necesitará reemplazarse.
Desalineación
angular
máxima
CAPACIDADES DE DESALINEACIÓN
Desalineación
paralela máx-
ima
magnaloy coupling company 501 Commerce Drive Alpena, MI 49707 989 356-2186 11
10
AP/N 150-7227-SP
Division MAGNALOY
of Douville Johnston COUPLING
Corporation Fax: 989 354-4190 http://www.magnaloy.com 5
6 BOLETÍN TÉCNICO Y NOTAS
BOLETÍN TÉCNICO Y NOTAS
Modelos 100, 200, 300, 400
5. BOLETÍN TÉCNICO Y NOTAS Technical Bulletin & Notes

Interferencia de la chaveta
Keystock Interference con
with Drive Lugla argolla de transmisión
Since the
Debido Magnaloy
a que Coupling
el pasador keyway, inMagnaloy
del acoplamiento a bored and keyed hub, isentre
está enganchado broached between
las argollas the drive dentro
de transmisión lugs, there
de unis a
potential for interference with the keystock of the drive hub and the drive lugs of the opposing hub. This
cubo perforado y enchavetado, existe la posibilidad de que haya una interferencia con la chaveta del cubo de transmis-
ión y con las argollas
interference de transmisión
will result when ALL thedelfollowing
cubo del lado opuesto.
conditions Esta interferencia ocurrirá cuando existan TODAS y cada
exist:
una de las siguientes condiciones:
A) The shaft diameter is Greater than listed below
A) B) This shaft
El diámetro extends
del eje into que
es mayor the el
hub insert
que core area
se muestra en la lista de abajo
B) Este
C)eje
Thesekeystock
extiendeonhasta
thiselshaft
área extends
central del componente
with interior
the shaft into del cubo
the insert core area
C) La chaveta de este eje se extiende con el eje hasta el área central del componente interior
1 Thecondición
La interference condition can
de interferencia be corregirse
puede by shortening
corrected acortando the keystock
la chaveta so it que
de tal forma doesnonot
se extend
extiendainto theelinsert
hasta core
área central
area.
del The insertinterior.
componente length La
should be limited
longitud to the length
del componente of the
interior coupling
debería hubabore.
limitarse la extensión del orificio del cubo del
acoplamiento..
Interference Potential exists when
Lashaft
posibilidad de interferencia existe cuando Área de
diameters are greater than los Interferencia
Corte la chaveta de
diámetros del eje son mayores que los que se forma pareja con esta
muestran shown in this chart.
en esta tabla. superficie
Model Size Shaft Diameter Key Size
100 7/8 1/4
200 1 3/16 1/4
300 1 5/16 5/16
400 1 1/2 3/8
500 1 15/16 1/2
600 2 1/2 5/8
700 2 3/4 5/8
800 3 1/2 7/8
900 4 1/2 1 1/4
Failure to correct this condition will result in assembly difficulty and could cause damage to the drive
No corregir esta condición resultará en problemas de montaje y podría dañar la transmisión o el equipo en funcio-
or driven Revise
namiento. equipment.
nuestro Check ourwww.magnaloy.com
sitio web web site at www.magnaloy.com for other bulletins.
para leer otros boletines.
Notes
12
6 A Division of Douville Johnston Corporation Fax: 989 354-4190
P/N 150-7227-SP MAGNALOY COUPLING
Find us on
40500-ENG-0717
ADJUNTO 3.5
Control Remoto por Radio – Manual de Funcionamiento

CONTROL REMOTO
POR RADIO
SISTEMA BMS
MANUAL DEL PROPIETARIO
Introducción
Modelo y Números de Serie
Sistema BMS
Modelo OPMN BMS 001.0
Fecha de Publicación: 09/2001

Este manual de componentes forma parte del Manual de Servicio
para un producto Breaker Technology (BTI).
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por BTI con su permiso con el fin de dar apoyo a productos BTI.
Aunque se han realizado todos los esfuerzos para mantener esta
información actualizada, la información y los datos de este manual
aplican a la fecha de publicación.
Las instrucciones en este manual podrían referirse a herramientas,
dispositivos de elevación y métodos de trabajo específicos. BTI no
se hace responsable por lesiones personales, falla del equipo o
daños que resulten del no uso de estos.
Si cualquier información, método de trabajo o instrucción dentro de
este manual no fuera claro, contacte al fabricante del componente
o a su oficina de BTI más cercana.
¡ADVERTENCIA!
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mantención, lea la Sección de Seguridad del manual de Servicio
de BTI del equipo.
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Teléfono (519) 599-2015 | (866) BTI-PART [284-7278] | Fax: (519) 599-6803
35 Elgin Street | P.O. Box 130 | Thornbury, Ontario, Canadá N0H 2P0
EEUU del Oeste y México
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Teléfono (951) 369-0878 | Fax: (951) 369-8281
EEUU del Este
Teléfono (440) 542-3720 | Fax: (440) 542-3721
© 2017 Breaker Technology Inc. Documento P/N 150-4096

08/2018
Manual del Propietario de Control Remoto por Radio P/N 150-4096 BMS 3
Introducción
Índice
1.1 Índice
1. Introducción..................................................1 8. Operación.................................................17
2. Introducción..................................................3 8.1 Inspección Visual....................................................................17
2.1 Modelo y Números de Serie......................................................3 8.2 Procedimiento de Partida......................................................18
2.2 Reemplazo no Autorizado de Partes.........................................3 8.3 Control de Velocidad.............................................................19
2.3 Antes de Tratar de Operar este Sistema...................................3 8.4 Funciones Proporcionales......................................................19
8.5 Pantallas Ópticas y Señales Acústicas..................................19
2.4 Teoría de Operación...................................................................3
8.5.1 Transmisor....................................................................................19
3. Seguridad......................................................4 8.5.2 Receptor.......................................................................................20
3.1 Alertas de Seguridad..................................................................4 8.6 Frecuencias y Direcciones.....................................................20
3.2 Prácticas y Normas......................................................................4 8.7 Mantención.............................................................................20
3.3 Capacitación del Operador Requerida.....................................4
3.4 Normas de Seguridad.................................................................4
9. Mantención...............................................21
9.1 Baterías....................................................................................21
3.5 Posibles Fuentes de Peligro.......................................................5
9.1.1 Cambio de Batería......................................................................21
3.6 Seguridad de Operación y Área de Trabajo.............................5 9.1.2 Carga de Batería..........................................................................21
3.7 Funciones de Protección............................................................5 9.1.5 Carga de Batería.........................................................................22
3.8 PARA DETENERSE EN EMERGENCIA......................................5 9.1.3 Cargador de Batería...................................................................22
3.9 Mantención y Almacenamiento.................................................5 9.1.4 Desechar Baterías.......................................................................22
9.1.6 Especificación Técnica de Cargador de Baterías.....................23
4. Guía de Instalación de la Radio.....................6
4.1 Ubicación de Montaje del Receptor de Radio.........................6 10. Resolución de Problemas........................25
4.1.1 Otras Consideraciones de Montaje..............................................6 11. Código de Error BMS-HL.........................27
4.2 Antena de RF del Receptor de Radio.......................................7 11.1 Descripción de LED.............................................................27
4.3 Cable de Extensión de la Antena del Receptor de Radio......8 11.1.1 LEDs de Inicialización de CPU Principal..................................27
4.3.1 1011629 Soporte de Montaje Bulkhead TNC..............................8 11.1.2 LEDs de Operación de CPU Principal 27
4.3.2 220-5658 del Conector a Antena..................................................8
12. LED de Receptor ES-CAN HL..................28
4.3.3 Especificación del Cable de Extensión de la Antena..................8
12.1 Descripción de LED.............................................................28
4.4 Cable de Respaldo.....................................................................9 12.1.1 LEDs de Inicialización de Controlador Principal.....................28
4.5 Tipos de Sistema de Radio.......................................................10 12.1.2 LEDs de Operación de Controlador Principal........................28
4.6 Interferencia Electromagnética (EMI)......................................10
4.6.1 Fuentes Comunes de EMI.....................................................10 13.Configuración de Frecuencia y Puentes...29
13.1 Modelo CS 434.....................................................................29
4.7 Antes de Soldar.........................................................................10
13.2 Modelo CS 447.....................................................................30
5. Guía de Instalación del Fabricante..............11 13.3 Modelo CS 458.....................................................................31
5.1 Montar el Receptor........................................................11
14. Especificaciones......................................32
5.1.1 Instalar el Receptor y el Cableado de Salida..............................11
15. Datos de Instalación y Pruebas de
5.1.2 Montar los Actuadores (Opcional)...............................................12
5.1.3 Conectar el Arnés de Cableado (Opcional)................................12
Seguridad ....................................................33
5.1.4 Conectar el Cableado Eléctrico...................................................12
5.1.5 Calibración del Módulo ME-3 (Opcional) ................12 16. Garantía y Términos de Venta.................34
5.2 Instalación del Cargador de Baterías...........................12
5.3 Manejo de las Baterías..................................................12
5.4 Insertar la Batería...........................................................12
6. Función de Radio........................................13
6.1 Procedimiento de Ajuste de Velocidad (Quickset).....13
7. Ajustes.........................................................15
7.1 Sistema Quickset...........................................................15
7.2 Ajuste de Velocidad de Función...................................15
7.3 Configuración de Dirección..........................................16
4 Manual del Propietario de Control Remoto por Radio P/N 150-4096 BMS
Introducción
2. Introducción
2.1 Modelo y Números de Serie
EL MANUAL
Transmisor Nº Serie
Antes de operar la unidad, lea completamente y cuidadosamente Nº Producto
sus manuales. Los contenidos de estos le darán un entendimiento Nº ADMO
de las instrucciones de seguridad y controles durante su operación Nº Orden de Venta
normal y mantenimiento Código de Fecha
MODELO Y NÚMEROS DE SERIE

Transmisor Nº Serie
Al contactar a su proveedor o a Hetronic respecto al servicio, Nº Producto
reparación o partes de repuesto, tenga a mano el modelo y números Nº ADMO
de serie del transmisor y receptor. Estos números se encuentran en Nº Orden de Venta
la etiqueta pegada a la unidad en sí. Registre aquí los números de Código de Fecha
serie:
2.2 Reemplazo no Autorizado de Partes

Use sólo piezas de repuesto Hetronic. El reemplazo de cualquier
pieza con piezas que no sean autorizadas por Hetronic podría tener
un efecto perjudicial en el rendimiento, durabilidad y seguridad
de este sistema, y podría anular la garantía. Hetronic no se hace
responsable por reclamos o daños, ya sea por garantía, daño a la
propiedad, lesiones personales o muerte resultantes del uso de
piezas de repuesto no autorizadas.
2.3 Antes de Tratar de Operar este Sistema

1) Asegure que toda la instalación ha sido completada
de forma adecuada.
2) Conozca todas las Precauciones de Seguridad que
ofrecen los manuales.
2.4 Teoría de Operación

El Sistema BMS incluye un transmisor y un receptor. El transmisor
genera una señal electrónica que se comunica con el receptor. Los
sistemas de radio control remoto de Hetronic operan en el rango
de 400-470 mHz (banda de 70 cm). El transmisor y el receptor se
configuran con códigos de dirección y canales de frecuencia
idénticos. Esto permite la operación de múltiples sistemas dentro
de la misma área sin interferencia en la señal.
Seguridad
Introducción
Alertas
Índice de Seguridad
3. Seguridad
Esté atento a este símbolo que indica precauciones de seguridad importantes.
3.1 Alerta de Seguridad Estas significan:
¡Atención!
¡La Seguridad Personal está Involucrada!
¡Esté Alerta!
¡Obedezca el Mensaje!
El símbolo de alerta de seguridad se usa en forma de etiquetas en la unidad
y con los procedimientos de operación adecuados de este manual. Entienda
el mensaje de seguridad. Este contiene información importante sobre su
seguridad personal en o cerca de la unidad.
PELIGRO:
¡SITUACIÓN DE PELIGRO INMINENTE! Si no es evitada,

ESTA RESULTARÁ en muerte o lesión seria.
ADVERTENCIA:
¡SITUACIÓN DE PELIGRO POTENCIAL! Si no es evitada,

ESTA PODRÍA RESULTAR en muerte o lesión seria.
PRECAUCIÓN:
¡SITUACIÓN DE PELIGRO POTENCIAL! Si no es evitada,

ESTA PODRÍA RESULTAR en lesión menor o moderada.
También se podrá usar para advertir de prácticas no
seguras.
NOTAS
NOTA: Información de referencia general para la operación y
prácticas de mantención adecuadas.
IMPORTANTE: Procedimientos específicos o información
requerida para evitar los daños a la unidad o accesorios.
3.2 Prácticas y Normas

Practique las precauciones normales y comunes de trabajo seguro, para el beneficio de otros y de usted mismo.
Entienda y siga todos los mensajes de seguridad. Manténgase alerta frente a condiciones inseguridad y frente
a la posibilidad de lesiones menores, moderadas o serias, o a un riesgo de muerte. Aprenda las normas y leyes
aplicables a su área.
3.3 Capacitación del Operador Requerida

El comprador original de esta unidad recibió capacitación del proveedor respecto a la operación segura y adecuada.
Si la unidad debe ser usada por un operador que no sea el comprador original; si es prestada, arrendada o vendida,
SIEMPRE deberá entregar este manual y toda la capacitación de seguridad necesaria antes de su operación.
SIEMPRE revise el manual del operador de toda máquina a
ser radio controlada.
3.4 Normas de Seguridad

Este sistema de radio control remoto está equipado con funciones de seguridad electrónicas y mecánicas. No es
posible el procesamiento de las señales de control emitidas por otros transmisores, ya que el código de transmisión
es único para cada sistema.
Seguridad
Introducción
Posiblesy Fuentes
Modelo Números dede
Peligro
Serie
3.5 Posibles Fuentes de Peligro

Este sistema permite un control remoto por medio de señales radiales.
Sin embargo, la transmisión de los comandos de control se podrá realizar
alrededor de obstáculos y fuera de la línea visual directa del operador.
Para evitar una partida accidental y posibles lesiones o daños:
1) Siempre active el botón de Detención (E-Stop) y mantenga el

transmisor APAGADO cuando no se esté usando. Retire la llave si la
unidad se encuentra lejos del operador.
2) Desconecte el suministro de energía antes de realizar trabajos de
armado, mantención o reparación.
3) Nunca retire o altere las funciones de seguridad de este sistema.
3.6 Seguridad de Operación y Área de Trabajo

El área de trabajo debe estar libre de obstáculos, escombros u otros
riesgos de tropiezo. Evite áreas de trabajo desiguales y terrenos
escabrosos. Siempre mantenga una posición firme.
Esté al tanto de los obstáculos en altura que podrían interferir con la
operación de la máquina.
Siempre opere el transmisor usando su cinturón de transporte.
3.7 Funciones de Protección

Estas funciones de seguridad ayudan a proteger al operador, así como
también a otros dentro del área de trabajo. Las funciones del equipo
podrán ser detenidas usando el botón de detención de emergencia en el
panel de control del transmisor (DETENCIÓN EMERGENCIA).
Nota: El comando se detención de emergencia se transmite en unos

0.5 segundos (450ms) después de girar el interruptor a la posición de
APAGADO.
La protección alrededor de la parte superior del transmisor ayuda

a protegerlo frente a la activación accidental de los controles y a la
operación involuntaria.
ADVERTENCIA: La partida accidental puede resultar en

lesiones serias o muerte. NUNCA retire o modifique las
funciones de seguridad.
3.8 PARA DETENERSE EN EMERGENCIA

1) Apriete el botón rojo de "DETENCIÓN EMERGENCIA".
2) Gire la llave a su posición de APAGADO.
3) Espere a que las partes móviles de la máquina se detengan.
4) Véase el manual del operador de la máquina para más
instrucciones.
3.9 Mantención y Almacenamiento

Siempre desconecte la energía de la máquina y del control remoto antes
de realizar trabajos de armado, mantención o reparación.
Guía de Instalación de Radio
Introducción
Ubicación
Índice de Montaje del Receptor de Radio
4. Guía de Instalación de la Radio

Esta guía es suplementaria al manual del Fabricante (Véase 5. Guía de Instalación Fabricante en la página 11) y el Manual
del Propietario del Romperocas.
Control Remoto Portátil (Transmisor) Receptor de Radio
4.1 Ubicación de Montaje del Receptor de Radio

Para las aplicaciones en plantas de oruga, BTI suele enviar por separado la válvula de control direccional hidráulica y
el receptor de radio, a menos que BTI ofrezca la interface de montaje en planta para el romperocas. Al enviarlos por
separado, es la responsabilidad del usuario el instalar adecuadamente este equipo.
Para las aplicaciones de alto impacto y vibraciones, como en plantas de oruga móviles, es vital el escoger el mejor punto
de montaje y orientación para el radio receptor. El mejor punto de montaje que hemos identificado es el que esté lo más
cercano posible al marco/centro de gravedad, alineado con el marco/orugas. El montar el receptor en un ala o a una
pieza apernada a la estructura principal no es tan confiable, ya que estas piezas tienden a soltarse y vibran lo suficiente
como para afectar los componentes de los circuitos.
El receptor de radio se entrega con montajes de goma aislantes. Estos se usan para ayudar a reducir la transferencia de
impactos y vibraciones al receptor de radio.
¡IMPORTANTE! La radio no debería montarse cerca del montaje de magneto. Véase la sección 4.6 Interferencia
Electromagnética (EMI) en la página 10 para más información sobre la EMI.
4.1.1 Otras Consideraciones de Montaje

El receptor deberá ser accesible y estará protegido del material que sea lanzado con violencia.
• Las luces de estado deberán ser visibles para el operador.

• El área de montaje deberá poder contar con 4 agujeros de montaje según el padrón requerido.
• Deberá haber suficiente espacio para la antena y sus conectores o carcasas.
Introducción
Antena de RF dely Receptor
Modelo Números de
de Radio
Serie
4.2 Antena de RF del Receptor de Radio

BTI ofrece un sistema de control remoto por radio para distancias de operación con línea
visual de 100m (330 pies) o 450m (1500 pies). El control remoto portátil (transmisor) debe
tener línea visual con la antena del receptor. La antena puede ser montada de forma
directa en el receptor de radio por medio de una conexión TNC y se debe encontrar en
posición vertical.
BTI P/N Descripción Notas
1012109 ANTENA-RADIO TNC ENCHUFE

Antena Estándar
MINI FLEX
ANTENA-RADIO TNC ENCHUFE Ofrece un poco más de ganancia de dB que el
1012108 miniflex, lo que hace que el receptor sea un poco
RANGO DUAL
más sensible a la señal del transmisor.
Para sistemas de largo alcance. Instalado en el
1010114 ANTENA-RADIO TNC ENCHUFE
receptor sin metal alrededor de la antena en un
GAINFLEX radio de al menos 2 metros (6 pies).
Señal
muy
Señal débil deébil Señal débil
Rango de operación Rango de operación
Receptor
Introducción
Cable
Índice de Extensión de la Antena del Receptor de Radio
4.3 Cable de Extensión de la Antena del Receptor de Radio

Se podrá utilizar un cable de extensión de antena para reubicar la antena en una posición remota, para
así ofrecer una línea visual directa entre en control remoto por radio portátil y el receptor.
Se deberán adoptar las consideraciones necesarias al usar un cable de extensión de antena, ya que esto
puede resultar en una atenuación de la señal inalámbrica considerable.
A 450 MHz hay una atenuación de 4.9 dB por cada 100 pies (30 metros) de cable, lo que reduce el rango
de operación del control inalámbrico. Una atenuación de 5 dB representa una pérdida de rango de
operación de unos 250 pies (76 metros). Puede extrapolar en base a estos valores para determinar el
rango de operación inalámbrica para una longitud dada de cable coaxial añadido.
Atenuación del Pérdida de

BTI P/N Descripción Cable Línea Visual (m)
(dB)
1018518 EXTENSIÓN CABLE-ANTENA 0.5M 0.08 1.22
1011626 EXTENSIÓN CABLE-ANTENA 10M 1.61 24.43
4.3.1 1011629 Bulkhead TNC Conector-Antena de Radio

Se usa para conectar la antena al cable de extensión. Se puede montar en cierres. El equipo debería
contar con este conector tipo bulkhead instalado en la abrazadera de montaje de antena, fijada al
radiador hidráulico del motor. El conector de antena bulkhead se monta en un agujero de 1/2" de
diámetro, en una placa de 1(8" de grosor.
4.3.2 220-5658 Soporte Montaje

El equipo debería contar con este conector tipo bulkhead instalado en la abrazadera de montaje de
antena, fijada al radiador hidráulico del motor.
4.3.3 Especificación del Cable de Extensión de la Antena

Belden 7808R RF240 6Ghz Wireless 50 Ohms Coax 1C15 Shielded E108998. Este es un cable coaxial con
conectores TNC que puede transmitir una señal de 440-240MHz. Es importante usar un cable de calidad
para minimizar la pérdida de señal (atenuación) dentro del cable, y no usar un cable de largo excesivo.
Introducción
Modelo y Cable de Respaldo
Números de Serie
4.4 Cable de Respaldo

Algunos sistemas de control remoto por radio ya vienen listos para el uso de cables de respaldo. El cable
de respaldo es un cable de conexión fija que se conecta entre el control remoto portátil y su receptor.
Este cable entrega energía al control remoto portátil y es el medio de transmisión de las señales de
control. Cuando se conecta este cable, los módulos de Radio Frecuencia (RF) se desconectan y no se
transmiten señales inalámbricas.
La comunicación se realiza entonces por medio del cable de respaldo. Este cable de respaldo opcional
es básicamente un respaldo para el módulo RF y para la batería del control remoto portátil.
• Si cualquiera de los extremos del cable de respaldo se conecta al sistema de radio, la transmisión de RF
será deshabilitada.
Existen dos sistemas de cable de respaldo; 1) Cable de Respaldo de Batería, y 2) Cable de Respaldo Sure
Seal. Antes de pedir el cable de respaldo, debe saber qué tipo de sistema para cable de respaldo tiene.
Contacte a BTI para obtener esta información.
BTI P/N Descripción

1018193 CABLE-RADIO RESPALDO BATERÍA 10M
1019702 CABLE-RADIO RESPALDO SURE SEAL 20M
1019701 CABLE-RADIO RESPALDO SURE SEAL 30M
Cable de Respaldo de Batería Cable de Respaldo Sure Seal
¡NOTA! El cable de Respaldo de Batería sólo es apto para la

comunicación Simplex, mientras que el Cable de Respaldo Sure
Seal tiene soporte para comunicación Duplex.
Introducción
Tipos
Índice de Sistema de Radio
4.5 Tipos de Sistema de Radio
4.6 Interferencia Electromagnética (EMI)

La EMI puede causar falla intermitente o sostenida de los controles inalámbricos.
• Cambie la frecuencia de radio si hay otros equipos operando en el mismo canal de frecuencia o en uno similar.
• Ubique la antena y aleje el cable de extensión de antena de fuentes externas de EMI
• Ubique el cable de respaldo lejos de fuentes externas de EMI
• Mantenga la cubierta del receptor de radio cerrada
4.6.1 Fuentes Comunes de EMI

• Otros equipos controlados por radio operando en el mismo canal de frecuencia o en uno similar
• Electromagnetos potentes
• Alimentaciones de energía de 3 fases
• Transmisiones de Frecuencia Variable (VFD), Arrancadores Electrónicos Suaves de Motor (SCR)
¡PRECAUCIÓN!
Antes de soldar, desconecte las conexiones eléctricas del
receptor de radio. Esto incluye el conector de control de
múltiples pines, cables de respaldo, antena y cable de extensión
de la antena. El voltaje potencial transitorio del proceso de
soldadura podría dañar el sistema.
¡PRECAUCIÓN!
Antes de desconectar estos componentes, se debe cortar la
energía del control.
Guía de Instalación del Fabricante
Introducción
Modelo yMontar el Receptor
Números de Serie
5. Guía de Instalación del Fabricante

5.1 Montar el Receptor
5.1.1 Instalar el Receptor y el Cableado de Salida
ADVERTENCIA: EL NO SEGUIR CON ESTAS Se requieren cuatro agujeros de montaje al
INSTRUCCIONES podría resultar en lesiones instalar la unidad del receptor.
personales y/o daños al equipo. Lea y entienda las
instrucciones de seguridad de todos los manuales Si el receptor incluye una antena conectada,
que se entregan. monte el receptor de forma que la antena apunte
hacia arriba. El área alrededor de la antena
MONTAR EL RECEPTOR debería estar libre de obstrucciones, en especial
metálicas. Véase la Figura 3.
Instalar el Receptor y el Cableado de Salida
El cableado del receptor es vital para la
Seleccione una posición para el receptor que ofrezca operación adecuada del sistema. Realice todas
protección frente a impactos violentos por escombros o las conexiones usando contactos o uniones
materiales eyectados y que sea de fácil acceso. La carcasa del soldadas de buena calidad, asegurando un
receptor es IP65, puede resistir un jet de agua directo y está contacto eléctrico adecuado.
protegida frente al ingreso de polvo. Por lo tanto, el clima y El voltaje del suministro y el cableado de tierra
los elementos no deberían ser la preocupación primaria al son vitales y deben conectarse a un circuito de
momento de instalar el receptor. conexión confiable. No use una tierra de chasis
para este equipo. El cable de tierra debe ser
conectado directamente al terminal negativo de
la batería del vehículo.
Las señales de control de salida a las válvulas de
control proporcionales deberán ser separadas
de cualquier otro cableado que podría
producir interferencias de voltaje transitorias.
La interferencia o "alzas de voltaje inducidas"
podrían causar una operación errática de los
controles proporcionales.
Guía de Instalación del Fabricante
Introducción
Instalación
Índice del Cargador de Baterías
5.1.2 Montar los Actuadores (Opcional)

Monte y conecte los actuadores a las válvulas hidráulicas o
al mecanismo mecánico usando los soportes incluidos.
5.1.3 Conectar el Arnés de Cableado (Opcional)

Conecte el arnés de cableado al receptor y a los actuadores correspondientes.
5.1.4 Conectar el Cableado Eléctrico

Conecte todos los demás cables (fuente de poder, partida-apagado del motor,
etc.) siguiendo el diagrama de cableado de la grúa y del control remoto por
radio.
5.1.5 Calibración del Módulo ME-3 (Opcional)

Determine la extensión máxima del actuador y configure el módulo ME-3 de
forma acorde. Véase la Hoja de Instrucción del Módulo ME-3 en la sección de
Hoja de Datos Técnicos para más instrucciones.
5.2 Instalación del Cargador de Baterías

La unidad de carga de baterías debería ser instalada en el vehículo y
conectada a la batería del mismo con un fusible. El cargador debe mantenerse
operacional aun cuando la ignición del vehículo esté en apagado. El impacto
de consumo energético del cargador de batería es mínimo. El sistema de carga
está protegido contra inversiones de polaridad. Instale y opere el cargador
dentro de un área seca y protegida dentro del vehículo. Los cargadores de
batería opcionales podrán ser energizados usando un enchufe en CA de
pared, o un adaptador para encendedor de cigarrillos en CC.
5.3 Manejo de las Baterías

Cada sistema de control remoto por radio Hetronic se entrega con dos
baterías completamente cargadas. Una se inserta en el compartimiento de
batería ubicado en la parte inferior del transmisor. El tiempo de operación para
la batería de 3.6V cargada es de unas 25-30 horas.
5.4 Insertar la Batería

Asegure que el compartimiento de batería está limpio. El polvo u otros
elementos podrían causar problemas de contacto.
GL Nova
1) Inserte la batería con ambos pines guía en las barras guía 1) Inserte la batería con ambos pines guía en la parte
correspondientes del compartimiento de batería. inferior de la batería en las barras guía correspondientes del
2) Presione la batería en el punto indicado hasta que se compartimiento de batería.
conecte. 2) Presione la batería hasta que se conecte.
Función de Radio
Introducción
Procedimiento de Ajuste de Velocidad
Modelo y Números (Quickset)
de Serie
6. Función de Radio
6.1 Procedimiento de Ajuste de Velocidad (Quickset)
Este ejemplo debería ayudarle a entender cómo realizar ajustes del sistema. En
este ejemplo usaremos un control remoto estándar. Sin embargo, se incluyen
todos los ítems necesarios que podría encontrar en un sistema personalizado.
¡PRECAUCIÓN!
EVITE LESIONES Y DAÑOS A LA PROPIEDAD El romperocas
podría responder de forma diferente frente a los controles por
radio remoto en comparación a los controles manuales. Sea
especialmente cuidadoso durante el procedimiento de ajuste
respecto a los movimientos del joystick. Evite movimientos
repentinos y observe los movimientos del brazo con atención. El
operador deberá estar ubicado en una superficie seca, nivelada
y estable, libre de aceite y escombros.
1) Reemplace la llave negra del transmisor con la llave roja (conocida

como llave de programación).
2) Asegure que el transmisor tiene una batería completamente

cargada. Gire la llave de programación un cuarto de vuelta para
ENCENDER el transmisor, según se indica. Una vez que la bocina de
diagnóstico suene dos veces, presione el botón de partida (el botón verde
del transmisor) por aproximadamente 1 segundo. Asegure que el segundo
interruptor de velocidad (interruptor snail/rabbit [lento/rápido], si existiese)
se encuentra en la posición rabbit (rápido). Gire la llave de programa un
cuarto de vuelta para llegar al "Modo de Programación".
Función de Radio
Introducción
Procedimiento
Índice de Ajuste de Velocidad (Quickset)
¡PRECAUCIÓN!
EVITE LESIONES - El brazo se moverá durante el ajuste de
las funciones. Asegúrese que el área de trabajo está libre de
obstáculos y peatones.
3) Mueva el joystick completamente en la dirección deseada que

desea ajustar (sólo active un eje).
4) El transmisor tiene un interruptor con las etiquetas "-" y "+". Este

interruptor tiene doble funcionalidad. En el modo de programación se usa
para aumentar o disminuir el valor de ajuste, dependiendo de la dirección
en la que opere el interruptor ("-" para disminuir y "+" para aumentar).
Ajuste la velocidad deseada activando este interruptor mientras mantiene
el joystick en su inclinación máxima.
5) Ajuste la velocidad inicial moviendo el joystick lentamente desde

su posición neutral hasta que alcance la posición de movimiento mínimo.
Mantenga el joystick en esta posición exacta y ajuste la velocidad inicial
deseada usando el interruptor de ajuste ("-" para disminuir y "+" para
aumentar). Tenga en cuenta que los valores de velocidad mínimo y máximo
influyen uno con el otro. Una vez que cambie la velocidad máxima, también
tendrá un pequeño cambio en la velocidad inicial.
6) Una vez que termine con ambos ajustes (configuración inicial y

máxima), espere al menos 10 segundos. El sistema almacenará los nuevos
valores programados en su memoria.
7) Siga los pasos 3 a 6 para la dirección opuesta del joystick.
8) Siga los pasos 3 a 8 para ajustar cualquier otra función. Esto

completará la programación para la opción de configuración rabbit
(rápida).
9) Cambie ahora el segundo rango de velocidad del transmisor a

snail (lento) y ajuste las funciones para este rango.
10) Una vez que termine con todos los ajustes, apague el transmisor
y retire la llave de programación. Asegure que sólo el personal capacitado
tenga acceso a la llave de programación.
11) Si desea volver a la programación original (de fábrica) presione

el botón de reset dentro del receptor (si estuviera disponible). El sistema
borrará todos los ajustes realizados y volverá a la configuración de fábrica.
¡IMPORTANTE! ¡Active solo una función a la vez al realizar

cualquier ajuste!
Ajustes
Introducción
Sistema Quickset
7. Ajustes
7.1 Sistema Quickset
El Sistema Quick-Set le ofrece una instalación, ajuste y servicio más fácil para el
sistema de control remoto por radio. Quick-Set permite el ajuste de todas las
funciones de velocidad proporcionales (recorrido de la válvula) desde el transmisor.
Para controlar el modo de programación se hace entrega de una Llave de
Programación. Cuando se completen los ajustes, retire la Llave de Programación y
guárdela en un lugar seguro. Las funciones de velocidad podrán ser ajustadas en
cualquier momento.
El sistema incluye una placa base o placa madre, la que incluye todos los circuitos de
función comunes que se encuentran en la mayoría de los receptores Hetronic. Estas
funciones incluyen regulación de potencia, decodificación de la señal recibida, 12
funciones de salida digital y la función Quick-Set.
Esta placa base también contiene LEDs de diagnóstico que son visibles desde el
exterior de la carcasa del transmisor, para ayudar a diagnosticar programas con
rapidez.
7.2 Ajuste de Velocidad de Función

Este procedimiento requiere que el PRECAUCIÓN: EVITE LESIONES Y DAÑOS A LA PROPIEDAD
receptor esté conectado a la máquina, -La grúa podría responder de forma diferente al usar el control
que todo el cableado necesario haya sido remoto por radio en comparación a los controles manuales.
Sea especialmente cuidadoso durante el procedimiento de
completado, y que el transmisor tenga una
ajuste respecto a los movimientos del joystick/palanca. Evite
batería completamente cargada. movimientos repentinos y observe los movimientos de la grúa con
atención. El operador deberá estar ubicado en una superficie seca,
IMPORTANTE: El brazo debe estar ubicado nivelada y estable, libre de aceite y escombros.
en un espacio abierto de manera que los
movimientos repentinos o inesperados del 1) Use los controles manuales de la grúa para elevar el brazo
mismo no resulten en daños a la propiedad de su posición de reposo. Extienda el brazo hasta un punto de
o a instalaciones. Todas las líneas de partida seguro.
2) El transmisor debe estar asegurado al operador con el
energía deberán estar fuera del alcance
cinturón de soporte en un ajuste firme.
del brazo. Ponga los estabilizadores en 3) ENCIENDA la fuente de energía del receptor.
su posición "hacia afuera y abajo" según 4) Retire la llave negra del interruptor de llave del transmisor.
recomiende el fabricante del brazo, y 5) Inserte la llave roja de programación en el interruptor de la
asegure que el mismo esté estable. llave.
6) ENCIENDA el transmisor.
Para instrucciones más específicas, véase 7) Espere unos 3 segundos hasta que concluya el segundo
el manual del operador del fabricante del sonido de bocina.
8) Gire la llave un cuarto de vuelta más hacia su posición
brazo. Permita que el vehículo funcione en
de programación. (Esto es sólo posible al usar la llave roja de
"ralentí". programación). Presione el botón de "Encendido/Bocina" por al
menos un segundo.
9) Para establecer la velocidad mínima - Mueva la palanca
requerida lentamente hasta escuchar la bocina del vehículo. Si la
bocina está conectada al receptor, sonará por un momento cuando
el joystick llegue a la posición de movimiento mínimo. Mantenga el
joystick en esta posición.
10) Ajuste la velocidad de esta función usando el interruptor de
programación "T-O-T" (momentáneo - cero - momentáneo). Empuje
el interruptor hacia la posición "+" para aumentar la velocidad, y a
"-" para disminuirla. Ajuste la función de velocidad para moverlo lo
más lento posible. Esto ayuda a lograr una partida suave al activar
esta función.
11) Para establecer la velocidad máxima - Mueva el joystick a su
inclinación máxima. Empuje el interruptor hacia la posición "+" para
aumentar la velocidad, y a "-" para disminuirla.
Ajustes
Introducción
Configuración
Índice de Dirección
ADVERTENCIA: EVITE LESIONES - El brazo se moverá durante

el ajuste de las funciones. Asegúrese que el área de trabajo está
libre de obstáculos y peatones.
El receptor podrá programa solo una función a la vez. Asegure que sólo
se mueve un eje a la vez. Cuando se complete el ajuste de función en una
dirección, repita el procedimiento anterior para las otras direcciones y
funciones. Recuerde establecer los valores tanto para los rangos altos como
para los bajos.
Una vez que termine todos los ajustes, espere al menos 10 segundos antes
de apagar el transmisor. Los valores nuevos serán guardados de forma
automática en la memoria del sistema.
Si tuviera problemas durante el proceso de ajuste, podrá volver a los valores

por defecto del sistema. Retire la tapa del receptor y apriete el botón de
reset en la placa. Reinstale la tapa del receptor.
7.3 Configuración de Dirección

La configuración de dirección en el módulo ADMO es pre-configurada en
fábrica. Sin embargo, si se reemplazan la placa de código del transmisor,
la placa base BMS-1 o el transmisor o receptor en su totalidad, la dirección
ADMI deberá ser la misma del sistema.
IMPORTANTE: Si la configuración ADMO del transmisor y del receptor no

es igual, el sistema no funcionará.
Operación
Introducción
Inspección
Modelo y Números deVisual
Serie
8. Operación
ADVERTENCIA: EL NO SEGUIR CON ESTAS INSTRUCCIONES
podría resultar en lesiones personales y/o daños al equipo. Lea y
entienda las instrucciones de seguridad de todos los manuales que
se entregan.
Se deben completar los controles de seguridad que se describen en los

párrafos siguientes antes de activar el sistema de control remoto por
radio. Estos controles se deben realizar al menos una vez al día, antes de
iniciar cualquier operación y al realizar cambios de turnos.
IMPORTANTE: Se incluye un diagrama del transmisor con cada sistema.

La distribución e inscripciones del transmisor podrían variar dependiendo
de las necesidades del cliente. Sin embargo, en la mayoría de los casos
las inscripciones son idénticas a las del control que se muestra. La única
diferencia es que la máquina se controla sin un cable de control. Consulte
el manual del operador del fabricante de la maquinaria y el diagrama
del transmisor para más información respecto a la distribución de los
elementos de operación del transmisor y sus funciones correspondientes.
La descripción siguiente se refiere a los elementos de control y a las
funciones específicas del control remoto por radio.
8.1 Inspección Visual
ADVERTENCIA: EL NO SEGUIR CON ESTAS

INSTRUCCIONES podría resultar en lesiones personales
y/o daños al equipo. Pruebe la función de "DETENCIÓN
EMERGENCIA" que se describe en el manual del operador del
fabricante de la maquinaria antes de iniciar cualquier operación.
INSPECCIÓN VISUAL
Siempre revise el transmisor en búsqueda de daños físicos antes de

su uso.
• Siempre mantenga las funciones de seguridad, protecciones y

controles en buen estado, en su lugar y debidamente sujetados.
• Revise el equipo en búsqueda de desgaste o daños.
• Revise las empuñaduras de goma y botones en búsqueda de
desgaste o daños.
IMPORTANTE: Nunca use un transmisor con partes desgastadas o

dañadas. Reemplace dichas partes de forma inmediata, usando sólo
piezas Hetronic. Contacte a Hetronic o a su Proveedor.
Operación
Introducción
Procedimiento
Índice de Partida
8.2 Procedimiento de Partida

Este procedimiento deberá ser seguido cuidadosamente antes de iniciar
cualquier operación.
1) Asegure que se han seguido todas las medidas de seguridad

requeridas por el fabricante del equipo (esto es, nivel de la grúa,
estabilizadores extendidos, etc.).
2) Active el botón de Detención de Emergencia del transmisor.
3) ENCIENDA el transmisor. Sonará una bocina corta.
4) Espere a que suene la segunda bocina (aprox. unos 3 segundos
después).
5) Parpadeará el LED verde en el panel de control del transmisor. Esto
indicar que el transmisor está operativo y listo para su uso.
6) Desactive el botón de Detención de Emergencia.
7) Presione el botón verde de "Partida/Bocina" en el transmisor.
8) Revise que las funciones de la maquinaria corresponden con las
funciones del transmisor.
IMPORTANTE: Las funciones de la maquinaria entrarán en operación

ADVERTENCIA: PARA EVITAR LESIONES
durante este chequeo. Asegure que no hay obstáculos cerca de la
SERIAS O MUERTE.
maquinaria.
Deje el equipo en posición de APAGADO en caso
de una falla o cualquier problema durante el control
9) Pulse el botón de "DETENCIÓN EMERGENCIA" en el transmisor.
de seguridad. Contacte a Hetronic o a su Proveedor
Asegure que no se puede activar ninguna función mientras el botón de
de forma inmediata para reparar el sistema.
"DETENCIÓN EMERGENCIA" se encuentra pulsado.
NUNCA opere la máquina cuando la función de
"DETENCIÓN EMERGENCIA" no opera de forma
IMPORTANTE: Si cualquier otra función del control remoto por radio se
adecuada. La operación, mantención o ajustes
activa mientras la "DETENCIÓN EMERGENCIA" está activa, no se deberá
incorrectos podrían resultar en lesiones serias o en
usar el control remoto por radio hasta que sea reparado.
daños al equipo y podrían anular la garantía.
10) Desactive el botón de "DETENCIÓN EMERGENCIA".
11) Presione el botón verde de "Partida/Bocina" en el transmisor.
12) Tanto el control remoto por radio como la maquinaria están ahora
listos para su operación.
IMPORTANTE: Para evitar una partida accidental, siempre active el botón

de Detención de Emergencia y mantenga el transmisor en APAGADO
mientras no se encuentre en uso. Cuando el transmisor no está asegurado al
operador, se deberá sacar la llave y se almacenará en un lugar seguro.
Operación
Introducción
ModeloControl de Velocidad
y Números de Serie
8.3 Control de Velocidad

Este sistema de control remoto por radio cuenta con un control de velocidad
de rango dual. El interruptor permite seleccionar entre rango alto (rabbit) y
rango bajo (snail). El rango bajo entrega <70% de la velocidad máxima.
8.4 Funciones Proporcionales

Las funciones proporcionales y rangos de velocidad son pre-definidos por
Hetronic según el tipo de válvula. Su Proveedor podrá referirse a los ajustes
básicos en cualquier momento. Sólo el fabricante de la grúa, el proveedor o
el representante de servicio autorizado podrá ajustar funciones individuales,
su dirección y rango de velocidad.
ADVERTENCIA: PRECAUCIÓN: NO ABRA EL RECEPTOR. Todos

los relés y salidas proporcionales son accesibles por el enchufe
de conexión.
El acceso no autorizado al receptor podría resultar en daños al
equipo y anulará la garantía.
8.5 Pantallas Ópticas y Señales Acústicas

El sistema de control remoto por radio hace uso de pantallas ópticas y
señales acústicas para mostrar el estado de operación actual.
8.5.1 Transmisor
1) Gire el interruptor de llave a la posición de ENCENDIDO.
2) Sonarán dos pulsos acústicos cortos.
3) Después de una rutina de autodiagnóstico, el LED de señal verde empezará a
parpadear en el panel de control del transmisor. Esto indica que el sistema está listo
para su uso. Una señal acústica en intervalos indica que la batería está casi descargada
(Véase Sección de Mantención - Cambio de Batería). El transmisor operará por otros
30 segundos antes de entrar en modo de Detención de Emergencia. Use este tiempo
para dejar la grúa en una posición segura.
Operación
Introducción
Frecuencias
Índice y Direcciones
8.5.2 Receptor
Existen cuatro LEDs en el lado derecho del receptor. Estos indican la operación y
fallas adecuadas del sistema.
• LED "Señal" verde

Apagado: No hay recepción de datos (no hay comunicación con el transmisor).
Parpadeo de forma continua: El transmisor está ENCENDIDO y se están recibiendo
datos válidos.
Parpadeo rápido: Se ha recibido la señal de Detención de Emergencia. Parpadeo

fuera de ritmo: Indica interferencia de RF, transmisor fuera de rango o mala
recepción del receptor.
• LED "Normal" amarillo

Apagado: Indica condición de Detención de Emergencia.
Encendido: Condición de operación normal.
• LED "Operación" amarillo

Apagado: Indica que la placa base no recibe energía.
Parpadeando: Indica que la placa base recibe energía.
• LED "Error" rojo

Apagado: Condición de operación normal.
Parpadeando: Falla en el circuito del sistema. El transmisor iniciará una rutina
de autodiagnóstico, lo que podría reiniciar el sistema. De lo contrario se deberá
diagnosticar la falla.
PRECAUCIÓN: Después de presionar el botón de encendido por
aproximadamente 1 segundo, el LED rojo de error debería dejar de parpadear
o apagarse. Si el LED se mantiene encendido, existe una falla en el sistema.
Contacte a su Proveedor o a Hetronic para su reparación. El acceso no autorizado
al receptor podría resultar en daños al equipo y podría anular la garantía.
8.6 Frecuencias y Direcciones

Cada sistema de control remoto por radio Hetronic contiene una unidad de radio frecuencia de uso libre, CS
434 o CS 458. Cada sistema consiste de una unidad de transmisor RF y una unidad de receptor RF.
ADVERTENCIA: PRECAUCIÓN: EVITE LESIONES

O DAÑOS - La operación del transmisor sin su antena podría destruir la etapa final del
módulo de RF. NO trate de cambiar la frecuencia pre-configurada por Hetronic ni la dirección
de 16-bits. Lesiones personales y daños de propiedad podrían resultar debido a interferencia
de la transmisión, lo que anulará la garantía.
8.7 Mantención
El propietario de este sistema de control remoto por radio deberá mantener el equipo bajo la inspección de
un técnico calificado al menos una vez al año. Un técnico calificado cuenta con la capacitación, experiencia y
conocimientos extensos en la transmisión inalámbrica de señales de control. Esto incluye estar familiarizado
con las normativas comunes para las condiciones de trabajo seguro, prevención de accidentes, pautas y
normas generales de la tecnología para cada país (CE).
Mantención
Introducción
Modelo y Números Baterías
de Serie
9. Mantención
El propietario de este sistema de control remoto por radio deberá mantener el
equipo bajo la inspección de un técnico calificado al menos una vez al año. Un
técnico calificado cuenta con la capacitación, experiencia y conocimientos extensos
en la transmisión inalámbrica de señales de control. Esto incluye estar familiarizado
con las normativas comunes para las condiciones de trabajo seguro, prevención de
accidentes, pautas y normas generales de la tecnología para cada país (CE).
8.5.2 Receptor
ADVERTENCIA: LOS GASES EXPLOSIVOS Y ESCOMBROS EYECTADOS
pueden causar la muerte o lesiones serias. Use sólo baterías de repuesto Hetronic.
El uso de baterías de repuesto no autorizadas podría resultar en la explosión de la
batería, lo que resultará en lesiones o muerte del operador o de otras personas en
el área de trabajo.
Este control remoto por radio Hetronic se entrega con sus baterías
completamente cargadas y listas para su operación.
9.1.1 Cambio de Batería

El transmisor monitorea el voltaje de la batería de forma continua. Se podrá escuchar
una señal acústica a intervalos cuando la batería esté casi descargada. Cuando el
transmisor indique esto, la batería deberá ser reemplazada de inmediato.
1) Posicione la maquinaria en una posición o condición segura dentro de 30

segundos después de escuchar la señal.
ADVERTENCIA: El transmisor entrará en modo de DETENCIÓN EMERGENCIA

después de 30 segundos.
2) Active el botón de Detención de Emergencia.

3) Deje el transmisor en posición de APAGADO.
4) Empuje la batería descargada ligeramente hacia adelante y levántela del
compartimento de batería.
5) Inserte una batería cargada. Siga el "Procedimiento de Partida" para iniciar la
operación.
Mantención
Introducción
Baterías
Índice
9.1.4 Carga de Batería

1) Inserte la batería con ambos pines guía en las barras guía correspondientes del
compartimiento de batería del cargador de baterías.
2) Presione la batería en el punto indicado hasta que se conecte al

compartimento. El LED verde se mantendrá encendido durante el proceso de
carga.
3) El LED verde parpadeará una vez que la batería esté llena. (La batería no puede
ser "sobrecargada").
4) Retire la batería cargada del cargador de baterías.
5) Inserte otra batería descargada al cargador para asegurar que siempre se
cuenta con una batería cargada.
9.1.2 Cargador de Batería

El cargador de batería genera un voltaje de operación de 12 VCC / 24 VCC. Un LED
verde indica el comienzo del proceso de carga. Después de aproximadamente 6
horas, el proceso de carga será completado y el LED verde empezará a parpadear.
El cargador reconoce cuando la batería está completamente cargada y cambia
al modo de "mantención". El cargador de batería regula de forma automática el
proceso de carga.
Para extender la vida útil de la batería, cargue la misma sólo al escuchar la señal
acústica emitida por el transmisor. Esto indica que la batería del transmisor está casi
descargada.
9.1.3 Desechar Baterías

IMPORTANTE: EVITE LA CONTAMINACIÓN AMBIENTAL.
Los equipos y componentes electrónicos se consideran desechos peligrosos.
Las baterías recargables desechadas son desechos peligrosos y no deberán ser
desechadas junto con la basura común. Contacte a un servicio profesional de
disposición de desechos peligrosos o a Hetronic.
Mantención
Introducción
Modelo y Números Baterías
de Serie
9.1.5 Especificación Técnica de Cargador de Baterías
Mantención
Introducción
Baterías
Índice
Resolución de Problemas
Introducción
10. Resolución de Problemas

Si el sistema no opera de forma normal después de la Si el sistema no responde a los pasos indicados a
partida según se describe en la Sección de Operación continuación o si los LED indican una falla, contacte al
de este manual, siga la guía de resolución de problemas Departamento de Servicio de Hetronic o a su Proveedor
siguiente para ayudar a identificar la causa y determinar las autorizado.
acciones correctivas.
PROBLEMA CAUSA PROBABLE CORRECCIÓN

El Sistema no Reseteo de Detención de Vuelva a pulsar el botón de Partida Si el sistema está siendo iniciado
inicia después del Emergencia desde una condición de Detención de Emergencia, se deberá
procedimiento de presionar el botón de Partida dos veces La primera es para cancelar
partida normal la Detención de Emergencia y la segunda para iniciar el sistema
Joystick no se encuentra en Asegure que todos los joysticks están en su posición central al
su posición central momento de presionar el botón de Partida
Interruptor de Detención Desactive el botón de Detención de Emergencia Reinicie el sistema

de Emergencia activado pulsando el botón de Partida dos veces
Batería descargada Batería descargada Revise la batería para asegurar una carga
completa Reemplace con una batería cargada si fuera necesario
Revise los LED de diagnóstico en el costado del receptor para

asegurar que se está recibiendo energía Asegure que el sistema está
aterrizado en el terminal negativo de la batería Los LEDs también
indican la comunicación normal del transmisor, interferencias y
condiciones de Detención de Emergencia
Transmisor encendido, LED Batería baja Reemplace con una batería cargada
de energía no parpadea
(sin comunicación) Revise el cableado del interruptor de llave, reemplace el elemento
Interruptor de llave roto
de contacto, interruptor o cableado según sea requerido
Falla de la placa del Contacte a Hetronic o su Proveedor local para su reemplazo

transmisor
Fusible de placa de código Revise el fusible y reemplace si fuera necesario
Transmisor encendido, LED Asegure que ambos joysticks están en su posición central al momento
de energía parpadeando, Joystick no está centrado de presionar el botón de Partida
pero el sistema no inicia
(botón de Partida no inicia Cable/terminal defectuoso
Revise todos los cables/terminales conectados a los joysticks
el sistema) en joystick
Botón de Detención de Desactive el botón de Detención de Emergencia; presione

Emergencia activado Partida dos veces
Batería baja Reemplace con una batería cargada
Receptor no recibe energía Revise los LEDs del receptor para confirmar que recibe energía
Asegure que el sistema está conectado a tierra
Fusible de energía del Revise el fusible y reemplace si fuera necesario

receptor
Transmisor encendido, LED Acerque el transmisor al rango del receptor y presione el

Transmisor fuera de rango botón de Partida
de energía parpadeando,
sistema iniciado, brazo no
Módulo RF dañado debido a mala Reemplace el módulo RF y corrija el problema de tierra
responde
conexión a tierra del receptor
Falla de Detención de Revise el botón/cableado de Detención de Emergencia;

Emergencia en transmisor reemplace según sea necesario.
Introducción
Baterías
Índice
PROBLEMA CAUSA PROBABLE CORRECCIÓN

Parte o todos los Antena del receptor suelta/ Apriete o reemplace la antena
movimientos del brazo faltante
son intermitentes
Antena tiene conexión Apriete la antena y conexión a tierra
suelta, tierra defectuosa o
interferencia
Supresores de sobrecargas Instale supresores de tipo RC en todos los contactores magnéticos

no están instalados en del sistema de radio
contactores
Cableado del conector El cableado de control y de energía deben ser separados

demasiado cerca del
cableado de energía
Conector suelto dentro Revise todas las conexiones; apriete según sea necesario
del receptor
Cableado de la válvula del
Revise el cableado del receptor a la válvula del brazo
brazo podría estar suelto
Batería baja Reemplace con una batería cargada

Pitido/Sonido constante
del transmisor
Chip ADMI faltante/corrupto Contacte a Hetronic o su Proveedor local para su reemplazo
Falla en placa de circuito Contacte a Hetronic o su Proveedor local para su reemplazo

principal
Falla inmediata del Cortocircuito en placa/ Contacte a Hetronic o su Proveedor local para su reemplazo
fusible de energía del módulos internos del
receptor receptor
Parpadeo sincronizado
de los LEDs en el Chip ADMI faltante/corrupto Contacte a Hetronic o su Proveedor local para su reemplazo
receptor
Código de Error BMS-HL
Introducción
Modelo yDescripción
Números de deSerie
LED
11. Código de Error BMS-HL

11.1 Descripción de LED
11.1.1 LEDs de Inicialización de CPU Principal
Estado Comunicación
Error (Rojo) MC (Amarillo) Estado
(Amarillo) (Verde)
Parpadeando ENCENDIDO ENCENDIDO ENCENDIDO Bootloader Operando
ENCENDIDO ENCENDIDO ENCENDIDO ENCENDIDO Autodiagnóstico del Sistema
ENCENDIDO ENCENDIDO APAGADO APAGADO Error de Lectura ADMO

ENCENDIDO APAGADO APAGADO APAGADO Error de Comunicación de CPU
APAGADO APAGADO APAGADO APAGADO APAGADO
11.1.2 LEDs de Operación de CPU Principal
LED al Costado
LED Estado
del Receptor
Operación LED Estado (Amarillo) Parpadeando a 150ms = Software operando
Sólido (Encendido o Apagado) = Software detenido
Señal LED Comunicación (Verde) Parpadeando = A medida que recibe señales válidas
Apagado = Desconexión de comunicación
Error LED Error (Rojo) Apagado - Sin error

1 Parpadeo = Detención Error de Dirección en CPU
2 Parpadeos = Error de Configuración en ADMO
3 Parpadeos = Error de Dirección en ADMO
Parpadeo con LED de Estado = Error de Contacto Principal
Parpadeo opuesto al LED de Estado = Error del Módulo RF
N Parpadeos con 1 segundo de pausa - Error N en Canal PWM
Encendido = Modo Manual o Error de Sobrecorriente de Salida
Contacto Principal LED Contacto Principal Apagado = Contacto principal abierto

(Amarillo) Encendido = Contacto principal cerrado
Parpadeando = Error en contacto principal
Estado CAN1 LED Estado CAN (Verde) Destellando = LSS en progreso (CANopen)
Parpadeando = PRE OPERACIONAL (CANopen)
1 Parpadeo = Detenido (CANopen)
Encendido = Bus CAN operacional
Error CAN1 LED Error Can (Rojo) Apagado = Sin error de Bus Can
Parpadeando =Configuración CAN Inválida (CANopen)
1 Parpadeo = Demasiadas señales de error recibidas
2 Parpadeos = Error de Node Guard o Heartbeat
(CANopen)
3 Parpadeos = Error de Sincronización (CANopen)
Encendido = Controlador CAN en estado de Bus apagado
Introducción
Baterías
Índice
12. LED de Receptor ES-CAN HL

12.1 Descripción de LED
12.1.1 LEDs de Inicialización de Controlador Principal
Comunicación
Estado Error (Rojo) MC Estado
(Verde)
ENCENDIDO ENCENDIDO ENCENDIDO ENCENDIDO Autodiagnóstico del Sistema
ENCENDIDO ENCENDIDO APAGADO APAGADO Error de Lectura ADMO
ENCENDIDO APAGADO APAGADO APAGADO Error de Comunicación de CPU
APAGADO APAGADO APAGADO APAGADO APAGADO
12.1.2 LEDs de Operación de Controlador Principal
LED al Costado
LED Estado
del Receptor
Operación LED Estado (Amarillo) Parpadeando a 150ms = Software operando
Sólido = Software detenido
Señal LED Comunicación (Verde) Parpadeando = A medida que recibe señales válidas
Apagado = Desconexión de comunicación
Error LED Error (Rojo) Apagado - Sin error

1 Parpadeo = Detención Error de Comunicación en CPU
2 Parpadeos = Error de Configuración ADMO
3 Parpadeos = Error de Módulo RF
Parpadeo continuo = Contacto Principal
Error
Contacto Principal LED Contacto Principal Apagado = Contacto principal abierto

(Amarillo) Encendido = Contacto principal cerrado
Parpadeando = Error en contacto principal
Estado CAN1 LED Estado CAN (Verde) Encendido = Bus CAN operacional
Parpadeo = Bus CAN pre operacional
Error CAN1 LED Error Can (Rojo) Apagado = Sin error de Bus Can
Parpadeo = Error de Bus CAN
Configuración de Frecuencia y Puentes
Introducción
Modelo de
Modelo y Números CSSerie
434
13. Configuración de Frecuencia y Puentes

13.1 Modelo CS 434
Introducción
Baterías
Índice
13.2 Modelo CS 447
Código de Error BMS-HL
Introducción
Modelo yDescripción
Números de deSerie
LED
13.3 Modelo CS 458
Especificaciones
Introducción
Índice
14. Especificaciones
Datos de Instalación y Pruebas de Seguridad
Introducción
15. Datos de Instalación y Pruebas de Seguridad

Este formulario deberá ser completado y firmado por la persona responsable de la
instalación de este sistema de control remoto por radio.
Hetronic no asume responsabilidad alguna por la correcta instalación del sistema de
control remoto por radio. El operador del equipo deberá asegurar que el sistema
de control remoto por radio y el brazo / maquinaria operen de forma correcta
en conjunto. El operador también deberá asegurar que todos los dispositivos y
funciones de seguridad sean instalados y operen de forma correcta. El operador es
responsable de entender y seguir todas las precauciones de seguridad para este y
otros manuales del operador aplicables.
Fecha del Equipo
Garantía y Términos de Venta
Introducción
Índice
16. Garantía y Términos de Venta

Valor: Sujeto a cambios sin previa
notificación Términos: 30 días neto
F.O.B.: Hetronic USA, Inc.
Oklahoma City, Oklahoma
Hetronic Inc., de aquí en más conocida como la Empresa, garantiza todos los elementos fabricados
frente a todos los defectos de material y/o fabricación por un periodo de un año desde la fecha de
envío. La Empresa NO OFRECE OTRAS GARANTÍAS, EXPRESADAS O IMPLICADAS, RESPECTO
Hetronic, Inc. A LA COMERCIABILIDAD O APTITUD DE LOS ELEMENTOS PARA SU USO ESPERADO O
4300 Highline Blvd., Bldg. A RESPECTO A SU RENDIMIENTO. Cualquier declaración, descripción o especificación dentro de
Oklahoma City, OK la documentación de la Empresa es sólo para los propósitos de identificados de los elementos
73108 405-946-3574 vendidos por la Empresa y no representa garantía o compromiso alguno de parte de la Empresa.
Fax 405-946-3564 Los componentes y accesorios no fabricados por Hetronic no se incluyen en esta garantía, y cuentan
www.hetronic.com con garantías separadas de sus fabricantes respectivos.
La única responsabilidad de la Empresa será la reparación en fábrica o reemplazo de cualquier elemento que le sea devuelto dentro de un
año desde su fecha de envío donde la Empresa encuentre material o fabricación defectuosa. Todos los elementos a reparar o reemplazar
deberán ser enviados a la Empresa (Nota: se requiere la autorización de retorno de la Empresa) dentro de dicho periodo de un año, con
su envío pre-pagado como condición para la reparación o reemplazo del material o fabricación defectuosa. La responsabilidad asumida
de la Empresa no incluye defectos resultantes de una instalación, mantención u operación inadecuada. Todas las labores de mantención
correctiva que realicen terceras partes que no sean la Empresa durante el periodo de garantía anularán la garantía. La Empresa no será
responsable de daños de cualquier clase que excedan el valor de los elementos defectuosos involucrados y entregados por la Empresa.
La Empresa no será responsable por pérdida económica, daño de propiedad u otros daños consecuentes o lesiones físicas adquiridas
por el comprador o por cualquier tercero como resultado del uso de los elementos o materiales proporcionados por la Empresa.
Las listas de precios o descuentos están sujetos a cambios sin notificación previa. Los precios cotizados serán respetados por un
periodo de 90 días desde
la fecha de cotización, a menos que se indique lo contrario.
Las órdenes no están sujetas a cambios o cancelación a menos que cuenten con la autorización por escrito de la Empresa y con los
pagos de tarifas de cancelación adecuadas, cuando sea así determinado por la Empresa.
Los materiales o elementos no podrán ser devueltos en forma de crédito sin el consentimiento escrito de la Empresa. Cualquier retorno
autorizado de los materiales o elementos deberá estar sujeto a una tarifa de bodegaje equivalente al 20% del valor neto facturado una
vez que la Empresa determine que el material o elemento esté en buenas condiciones y que puede ser revendido sin modificaciones
o reparación.
Los términos de pago son de 30 días NETOS. Todos los materiales y elementos se venden al punto de carga FOB de la Empresa. La
Empresa mantiene un interés de seguridad en todos los elementos vendidos mientras estos estén en posesión de la Empresa, para
asegurar todas las responsabilidades del comprador frente a la Empresa. Se aplicará una tarifa de procesamiento a todas las facturas
para los costos de envío pre-pagados que no sean UPS. Se cobrará una tarifa de servicio a las cuentas atrasadas que se extiendan más
allá de los términos de venta descritos anteriormente, a una tasa de 1.5% mensual del balance neto que se extienda en más de 30 días.
El comprador debería inspeccionar los bienes inmediatamente al recibirlos, y deberá informar por escrito a la Empresa respecto a
cualquier reclamo de que los bienes no cumplen con los términos del contrato dentro de cinco días desde su llegada. Si el comprador no
diera tal notificación, se asumirá que los bienes están conformes a los términos del contrato. Se deberán incluir copias del conocimiento
de embarque y de la boleta de embarque junto con cualquier reclamo de falta de materiales o elementos.
Los programas de entrega o compromisos se basan en las capacidades de producción actuales, disponibilidad de materiales o
componentes e inventario, y podrán cambiar según lo requieran las condiciones. La Empresa no será responsable por pérdidas o daños
de cualquier tipo resultantes de demoras o incapacidad de entregar el producto debido a incendios, problemas laborales, accidentes,
actos de autoridades civiles o militares o debido a cualquier causa que esté fuera del alcance de la Empresa.
Introducción
Índice
Breaker Technology Ltd. 35 Elgin Breaker Technology Ltd. 30625 Breaker Technology Ltd. 3453 Encuéntrenos en
Street North Thornbury, Ontario Solon Industrial Pkwy Solon, Ohio Durahart Street Riverside, California
N0H 2P0 Canadá Teléfono: 44139 EEUU 92507 EEUU
519.599.2015 Teléfono: 440.542.3720 Teléfono: 951.369.0878
Fax: 519.599.6803 Fax: 440.542.3721 Fax: 951.369.8281
www.rockbreaker.com
ADJUNTO 3.6
Manual de Partes MRSTE22/BXR65ED

2018010 MRSTE22/BXR65ED
1 8
2 9
4 15
5 16
6 17
7 18
Incluir modelo, número de serie, número de pieza y descripción al hacer el pedido

Canada & International - Phone (519) 599-2015 | (866) BTI-PART (284-7278) | Fax: (519) 599-6803
Western USA & Mexico - Phone (951) 369-0878 | Fax: (951) 369-8281
Eastern USA - Phone (440) 542-3720 | Fax: (440) 542-3721
Page 1 www.rockbreaker.com
Pos Code Descripcion Note Qty U/M

1 230-7202 Romperocas MRSTE22 1 EA
2 230-7257 Plomeria de Pedestal MRST C/W Instalación Garra y Enc 1 EA
3 230-7256 Esquema MRST L90 7 Carrete C/W Garra Hidr. See Attached PDF 1 EA
4 230-7249 Instalación completa de Mangueras Brazo MRSTE22 1 EA
5 230-7250 Montaje Garra MRST Valve L90 7 Carrete C/W 1 EA
6 230-7251 Instalación Autolubricante MRST22 24V Brazo y Rompero 1 EA
7 230-7253 Instalación MRSTE a BXR65ED 1 EA
8 230-7254 Instalación MRSTE a BP800 1 EA
9 230-7255 Montaje de Cuna de Soporte BXR65ED 1 EA
10 BXR65-B-1250 Herramienta Romo 1 EA
11 BXR65-BCA-1829 Montaje de Herramienta de Remoción Cóncava BXR65 1 EA
12 1008378 Aceite Hidráulico 100 L
13 500-0004 Placa de Identificación - Todo el Equipo (CAN) 1 EA
15 2018010-ELEC Equipo Generador 1 EA
16 2018010-PP Motor PP100 125HP 1 EA
17 230-7260 Montaje de Sensor de Vibración SKF 1 EA
18 230-7252 Instalación completa de Mangueras Garra MRSTE22 1 EA
Incluya modelo, número de serie, número de pieza y descripción al hacer el pedido

www.rockbreaker.com Page 2
230-7202 Romperocas MRSTE22
12 6 3
21
8
12 3 6
20
5 2 11
9
3 6 12 22
5 4 13 7
3 6 12
17 18 19
14 15 16
1 10 Not Shown


1 1012178 Loctite Grado Silver Antiaferrante 1 EA
2 1912081 HHCS-1.000NC X 8.000 GR8 1 EA
3 1912094 HHCS-0.75NC x 5.500 GR8 7 EA
4 1912157 HHCS-1.000NC X 9.500 GR8 1 EA
5 1932025 Contratuerca Stover 1.0NC 2 EA
6 1932046 Contratuerca 7 EA
7 230-7203 Montaje de Base de Pedestal MRST 1 EA
8 230-7205 Montaje de Brazo Interno MRSTE22 1 EA
9 230-7207 Montaje de Brazo Externo MRSTE22 1 EA
10 500-2003 Calcomanía, Kit MRST 1 EA
11 700-1294 Conector 1 EA
12 700-1578 Conector 11.38Lg 7 EA
13 700-1680 Conector - 5.992 DIA. X 31.75 LG NG 1 EA
14 730-0247 Arandela 1 EA
16 730-0249 Arandela de empuje 0.250Th 2 EA
17 730-0399 Arandela de empuje 1/8 1 EA
20 815-3534 Montaje de Cilindro 1 EA

230-7203 Montaje de Base de Pedestal MRST
20
19 8 10
4
4
24 26 25
7 10
18
23
16 9 11 5 17
7 10
13 14 15 12
21 6 2
22 Not Shown


1 1010454 Lubricante 100 L
2 1012747 Set de Arandela Nordlock 7 EA
3 1015093 Corona Giratoria con Engranaje interno 1 EA
4 1800678 Conector de Tuberia 2 1/2 NPT 2 EA
5 1912198 HHCS-0.500NC X 1.750 GR8 12 EA
6 1912228 HHCS-0.750NC X 3.2500 GR8 7 EA
7 1912245 HHCS-1.250NC X 6.500 GR8 82 EA
8 1912653 HHCS-1.250NC x 3.500 GR8 4 EA
9 1941013 Arandela Plana Templada 0.500 12 EA
11 1942004 Arandela de Seguridad 0.50" 12 EA
12 220-7436 Placa de Soporte 40 EA
13 220-8241 Cuña 1/4" 40 EA
14 220-8244 Cuña 1/8" 40 EA
15 220-8245 Arandela 20 EA
16 230-4173 Placa Protectora de Torreta 2 EA
17 230-4174 Empaquetadura, Placa Protectora de Torreta 2 EA
18 230-4766 Pieza Soldada, Torreta MRST 1 EA
19 230-4787 Placa, Bloque de Detención MRST 1 EA
20 230-4909 Sellante, Corona MRST 1 EA
21 230-4999 Montaje de Reductor HVC 1 EA
22 230-7204 Pieza Soldada Base de Pedestal MRST 1 EA
23 500-1862 Etiqueta, Corona Giratoria/100 L 2 EA
24 230-7469 2018010 Shear Foundation Bar 2 EA
26 1912514 HHCS-1.000NC X 14.000 GR8 2 EA

230-4999 Montaje de Reductor HVC


1 1004775 Lubricante de engranaje 5 L
2 1016286 Motor 1 EA
3 1016331 Reductor 1 EA
4 1017889 Adaptador Giratorio de Montaje de Sensor 1 EA
5 1800205 Accesorio 202702-8-8 1 EA

1016286 Motor

1016286 Motor

1 1019914 Cartucho para Motor 1016286 1 EA

1016331 Reductor

1016331 Reductor

1 1016331-1 Base 1 EA
2 1016331-40 Eje de Salida 1 EA
3 1010495-4 Cubierta 25-004-1222 1 EA
4 1010495-11 Engranaje Entrada Linea SP 14T 25-004-1162 1 EA
5C 1010495-12 Eje Planetario Secundario 25-004-1021 3 EA
5E 1010495-17 Arandela de Empuje Secundaria 25-004-1041 6 EA
5G 1010495-23 Rodamiento Eje Planetario Secundario 01-105-0550 3 EA
5D 1010495-24 Rodamiento Eje Planetario Secundario 01-105-0560 3 EA
5F 1010495-31 Conector Elástico 01-153-0190 3 EA
5A 1010495-6 Portador Secundario 25-004-1062 1 EA
5B 1010495-8 Engranaje Planetario Secundario 25-004-1082 3 EA
6 1010495-9 Engranaje Central Secundario 25-004-1142 1 EA
7B 1010495-10 Engranaje Planetario Primario 25-004-1102 3 EA
7C 1010495-13 Eje Planetario Primario 25-004-1031 3 EA
7E 1010495-16 Tuerca Hexagonal Primaria 6 EA
7D 1010495-25 Rodamiento Eje Planetario Primario 01-105-0570 3 EA
7A 1010495-5 Portador Primario 25-004-1032 1 EA
12A 1010495-2 Corona Dentada Primaria 25-004-1012 1 EA
12B 1010495-3 Corona Dentada Secundaria 25-004-1022 1 EA
14B 1010495-14 Arandela de Empuje 25-004-1132 2 EA
14A 1010495-28 Arandela de Empuje Eje de Entrada 81-004-2883 1 EA
16B 1010495-15 O-ring sello 01-402-0020 3 EA
16A 1016331-35 Sello 1 EA
20C 1010495-21 Cono de Rodamiento Interno 01-102-0250 1 EA
20D 1010495-22 Carcasa de Rodamiento Interno 01-103-0250 1 EA
20B 1016331-20 Carcasa de Rodamiento 1 EA
20A 1016331-76 Cono de Rodamiento 1 EA
25C 1010495-29 Tornillo de Tapa 01-150-1630 20 EA
25A 1016331-41 Tuerca Hexagonal 4 EA
25G 1016331-42 Arandela 4 EA
25B 1016331-77 Espárrago 4 EA
25F 1016331-78 Arandela 20 EA
27 1016331-49 Montaje de Freno 95C 1 EA
30B 1010495-33 Base Magnética de Tapón de Tubería 01-207-0041 1 EA
30A 1010495-34 Tapa de Tapón 01-208-0030 1 EA
30C 1010495-36 Tapón 01-207-0020 1 EA
35A 1010495-26 Cuña de Ajuste de Eje 25-004-1051 2 EA
35B 1010495-38 Anillo Partido 25-004-1182 1 EA
35C 1010495-39 Anillo Retención 25-004-1192 1 EA
36 219-0734 Kit de Salida de Reductor REFERENCE 0 EA

1016331 Reductor

1016331 Reductor

37 1018101 Kit de Sellado (Incluye 16A, 16B y Orings de ítem 27) REFERENCE 0 EA

1016331-49 Montaje de Freno 95C
17
4
13
16
10
6
15
14
11
12
3
23
1
9
18
19


1 1010495-50 Carcasa 1 EA
2 1016331-51 Tapa - Perno SAE 4 1 EA
3 1010495-52 Espaciador 1 EA
4 1010495-53 Arandela de Empuje 1 EA
5 1010495-54 Eje 1 EA
6 1010495-55 Pistón 1 EA
7 1010495-56 Rodamiento 1 EA
8 1010495-57 Enchufe 4 EA
9 1010495-58 Tapón 1 EA
10 1010495-59 Resorte 3 EA
11 1010495-60 Disco Fricción - Rotor 1 EA
12 1010495-61 Separador Placa - Estator 16 EA
13 1010495-62 Junta de Refuerzo 1 EA
15 1010495-64 O-Ring 1 EA
16 1010495-65 O-Ring 1 EA
17 1010495-69 O-Ring 1 EA
18 1010495-70 Sello 1 EA
19 1010495-71 O-Ring 01-402-0010 1 EA
23 1010495-73 Cuña 4 EA

1017889 Carcasa de Sensor Giratorio
12
13
15
9
11 3
16
1
10
14
2
8
6
7


1 1019826 Carcasa de Sensor Giratorio 1 EA
2 1019827 Copla Estriada Hembra - HT 1 EA
3 1016999 Junta Rotatoria Multi J1939 - Encoder 1 EA
4 1019828 Cubierta de Carcasa de Sensor 1 EA
5 1019829 Eje Estriado Macho - HT 1 EA
6 1019830 Junta de Retención M68 1 EA
8 1019832 Rodamiento de Bola Premium 68mm x 15mm 1 EA
9 1019833 #8-32 X 1/2" Philips PHMS 18-8 SS 2 EA
10 1019834 0.500-13 Vara con Hilo S.S. 12.00L 4 EA
11 1019835 Empaquetadura de Cubierta de Sensor 1 EA
12 1019836 S/S SHCS 10-24X2 1/2 4 EA
13 1019837 Deutsch Bridada 1 EA
14 1017261 Junta Magnética - Encode J1939 1 EA
15 1019838 M5 X 20 SHCS A-2 2 EA
16 1019839 O Ring 1 EA

230-7205 Montaje de Brazo Interno MRSTE22
2 2


1 230-7206 MRSTE22 Brazo Interno Pieza Soldada 1 EA
2 710-0743 Buje 2 EA
3 1801016 Engrasador 2 EA

230-7207 Montaje de Brazo Externo MRSTE22
3 2
3 2
1 Not Shown


1 230-7208 MRSTE22 Brazo Externo Pieza Soldada 1 EA
2 710-0454 Buje 2 EA
3 710-0707 Buje-6.003 OD X 5.005 ID X 4.50 LG 2 EA

815-3534 Montaje de Cilindro
18 7 12 14 10 11 8
6
1 13
2
5 15
13 13 13 13 13
5 5
17 1 7 12 10 11 8 3
16 17
6
9
4 Item Not Shown


1 815-3833 Montaje de Tubo 6.00 B 50.5 S 1 EA
2 815-3836 Montaje de Barra 1 EA
3 1912627 TPCS-0.750NC X 2.500 GR8 11 EA
4 815-2645 Pistón Not Shown 1 EA
5 1000846 Contratuerca Stover 2.500-12UN 1 EA
6 815-2965 Barra Mecanizada 1 EA
7 1802753 Accesorio A100-12-12 1 EA
8 1802754 Accesorio A400-12-12 1 EA
9 1912496 Perno 0.375ND 4 EA
10 815-2662 Soporte de Tubo 2 EA
11 1802666 Abrazadera T 2 EA
12 815-2671 Tubo de Transferencia 1 EA
13 815-2848 Kit de Junta de Cilindro 1 EA
14 1009402 Cartucho de Contrabalancín 1 EA
15 815-3845 Tubo de Detención 1 EA
16 1800570 Accesorio 900598-4 2 EA
17 1802904 Bloque de Puerto 1 EA

815-3833 Montaje de Tubo
1 2


2 815-3834 Montaje de Tubo 1 EA
3 1007787 Buje Esférico 1 EA

815-3839 Montaje de Barra
1
3



9 17
17 7 20 14 6 8 11
12 4 10
16
3 20 14 6
2 7 19
15 8
16
17
17
18
1 15 15 15 15 15
5 13 Items Not Shown


3 1013052 Cartucho de Contrabalancín 5000 PSI/60 GPM 1 EA
4 1800570 Accesorio 900598-4 2 EA
5 1800794 O-Ring 2-222/N1490 Not Shown 1 EA
7 1802753 Accesorio A100-12-12 1 EA
8 1802754 Accesorio A400-12-12 1 EA
10 1802879 Accesorio S3623-20-12 1 EA
11 1912627 TPCS-0.750NC X 2.500 GR8 11 EA
12 1912682 SHCS-0.438NC X 4.250 GR8 4 EA

1
2
3



1 3



19 14 17 15 16 12 13 18
11
19 1 8 6 14 10 16 9 12 7
2
5
13
3
4
2 18
20 Item Not Shown


1 815-2645 Pistón 1 EA
11 1800570 Accesorio 900598-4 2 EA
12 1802753 Accesorio A100-12-12 1 EA
13 1802754 Accesorio A400-12-12 1 EA
14 1802774 Accesorio A100-20-20 1 EA
16 1802879 Accesorio S3623-20-12 1 EA
17 1912675 SHCS-0.375NC X 4.500 GR8 4 EA
18 1912627 TPCS-0.750NC X 2.500 GR8 11 EA
19 1912686 SHCS-0.438NC X 2.750 GR8 4 EA
20 1000846 Contratuerca Stover 2.500-12UN Not Shown 1 EA

2
3
1



1
3



de Pedestal MRST C/W Instalación Garra y Encoder
16 15 14
13
12
18
5
10 11
15
16
6 4
9 8
11
2 1
3
19 Not Shown
7 17 18

230-7257 Plomeria de Pedestal MRST C/W Instalació

1 1800240 Accesorio 203102-8-8 1 EA
2 1801339 Accesorio 221501-8-6 1 EA
3 1800295 Accesorio 2062-4-4 1 EA
4 1801752 Accesorio FF1852T-12-10 2 EA
5 230-4954 Montaje de Cierre de Tuberías de Pedestal MRST 1 EA
6 230-7282 Placa de Montaje de Válvula de Garra (B) LK90 MRST 1 EA
7 1803039 Accesorio SZ-S20M-S20M 2 EA
8 1912098 Perno 4 EA
9 1941015 Arandela Plana 0.75 8 EA
10 1932052 Contratuerca .750 NC 4 EA
11 H06-GGG-018 Montaje de Manguera 1 EA
12 H05-EEE-028 Montaje de Manguera 1 EA
13 H224-KKK-026 Montaje de Manguera 1 EA
15 H227-MMM-055 Montaje de Manguera 1 EA
17 H05-HHH-162 Montaje de Manguera 1 EA
18 H202-GGG-198 Montaje de Manguera de 2 cables 1 EA

954 Montaje de Cierre de Tuberías de Pedestal MRST
3
2
1
15
7 6 14
4 5
13 10
9 8
10 13
11 12

230-4954 Montaje de Cierre de Tuberías de Pedestal

1 230-1373 Pieza Soldada Cerrojo de Panel 1 EA
2 230-4955 Pieza Soldada Pedestal de Cierre MRST 1 EA
3 500-2011 Etiqueta, Pedestal de Cierre MRST 1 EA
4 1001914 Contratuerca 1/2" Conducto T&B 2 EA
5 1003024 Conector Eléctrico 2 EA
6 1005061 Cable Conector 1.00IN 0.875-0.985 1 EA
7 1005062 Contratuerca Conector 1 EA
8 1800260 Accesorio 2041-8-8 1 EA
9 1800424 Accesorio 210292-8 1 EA
10 1801385 Accesorio FF1994T-20-20 2 EA
11 1801733 Accesorio FF1994T-6-6 1 EA
12 1801821 Accesorio FF9863-6 1 EA
13 1802036 Accesorio FF9863-20 2 EA
14 1912135 HHCS-0.500NC X 4.000 GR8 1 EA

230-1373 Pieza Soldada Cerrojo de Panel


1 230-1365 Placa de Panel de Cerrojo 1 EA
2 1011739 Tuerca 0.500NC Soldada (0.719 Piloto) 2 EA

Instalación completa de Mangueras Brazo MRSTE22
5 4
3
10 12 14 15
13
11
5
3
4
1 5
18
1 19
2
16
17
8 6
9 7

230-7249 Instalación completa de Mangueras Brazo

1 230-7354 Instalación de Manguera Brazo Interno MRSTE22 1 EA
2 230-7314 Instalación de Manguera Brazo Externo MRSTE22 1 EA
3 1800630 KIT - Brida Partida 4 EA
4 1803052 Accesorio FF3903-16-20 4 EA
5 1803338 Accesorio FF2281T-12-16 8 EA
17 H227-LLL-062 Montaje de Manguera 1 EA

230-7354 Instalación de Manguera Brazo Interno
3
12
12
5
2
2
5 1 1 9 11 11 10
4
14 13
4
13
14 3
7 10 11 6 1 6 11 11 10
4


1 1800580 Abrazadera 900729-11 4 EA
3 1801347 Accesorio FF1994T-16-16 6 EA
4 1801385 Accesorio FF1994T-20-20 4 EA
5 1803052 Accesorio FF3903-16-20 2 EA
6 1803383 Abrazadera 4 EA
7 1912009 HHCS-0.375NC X 1.500 GR8 2 EA
8 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 2 EA
9 1912325 HHCS-0.375 X 2.250 GR8 1 EA
11 1941012 Arandela Plana 3/8" 10 EA

230-7314 Instalación de Manguera Brazo Externo
3
5
5 2
1
3
5
1 2
1 4


1 1801385 Accesorio FF1994T-20-20 4 EA
2 1801347 Accesorio FF1994T-16-16 2 EA

Montaje Garra MRST Valve L90
12
8
7
2
13 9
11
10
6 5 4


1 1800198 Accesorio 202702-4-6 1 EA
2 1800193 Accesorio 202702-4-4 1 EA
3 1801756 Accesorio 1852T6-4 1 EA
6 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 3 EA
7 1802032 Accesorio FF1852T-20-16 1 EA
8 1802299 Accesorio FF1852T-20-20 1 EA
9 1801752 Accesorio FF1852T-12-10 14 EA
10 1801717 Accesorio FF2227T-16-16 1 EA
11 1802034 Accesorio FF3733-16-20 1 EA
12 1802464 Accesorio FF1868T-20-20 1 EA
13 1020035 Válvula de Control MRST L90 7 Spool 1 EA

Válvula de Control MRST L90 7 Spool
8 9
10
11
2 12
4 5
1
3
6
7
13


1 L90 Valve Válvula de Control L90 7 EA
2 1017727 Orificio 0.8mm 4 EA
3 1019258 Alivio Principal 1 EA
4 1014711 Válvula de Presión 1 EA
6 1019073 Orificio 0.125 1 EA
7 1016495 Válvula Direccional 1 EA
8 1017002 Tapón de Tubería 1 EA
9 1019418 Tapón 1 EA
10 1017448 Tapón 1 EA
11 1010632 Válvula de Retención 1 EA
12 1019419 Filtro Piloto 1 EA
13 1017730 Cuerpo de Liberación de Freno 1 EA

Válvula de Control L90
6 3
7
6 5
5
1 2
2
4
4
4


1 L90 BODY Cuerpo de Sección de Válvula 1 EA
2 L90 COMP Compensador de Sección de Válvula 1 EA
3 L90 SPOOL Spool de Sección de Válvula 1 EA
4 L90 CAP-A Sección de Válvula CAP-A 1 EA
5 L90 CAP-B Sección de Válvula CAP-B 1 EA
6 L90 PORT Puerto de Sección de Válvula 1 EA
7 L90 REDUCER Reductor de Alimentación de Sección de Válvula 1 EA

Cuerpo de Sección de Válvula


1 6760303 Kit de Junta de Intersección 1 EA

Compensador de Sección de Válvula


K 393000K469 Compensador con Retención de Carga 1 EA
KAS 393000K866 Compensador con Retención de Carga 1 EA
KH 393000K506 Compensador con Retención de Carga 1 EA
KL 393000K409 Compensador con Retención de Carga 1 EA
KX 393000K617 Compensador con Retención de Carga 1 EA
N 393000K470 Válvula de Retención de Carga 1 EA

Spool de Sección de Válvula


KAX 393000S346 D-Spool A/B Flujo Normal 24 LPM 1 EA
KBX 393000S355 D-Spool A/B Flujo Normal 24 LPM 1 EA
KCX 393000S304 D-Spool A/B Flujo Normal 32 LPM 1 EA
KDX 393000S308 D-Spool A/B Flujo Normal 32 LPM 1 EA
KEX 393000S312 M-Spool A/B Flujo Normal 30 LPM 1 EA
KKX 393000S328 M-Spool A/B Flujo Normal 12 LPM 1 EA
KLX 393000S332 D-Spool A/B Flujo Normal 12 LPM 1 EA
KNX 393000S373 M-Spool A/B Flujo Normal 20 LPM 1 EA
KSX 393000S545 D-Spool A/B Flujo Normal 30 LPM 1 EA
KTX 393000S557 D-Spool A/B Flujo Normal 30 LPM 1 EA
KUX 393000S521 D-Spool A/B Flujo Normal 12 LPM 1 EA
LAX 393000U051 D-Spool A/B Flujo Normal A 100 B80 LPM 1 EA
LBX 393000U082 D-Spool A/B Flujo Normal A 70 B55 LPM 1 EA
LEX 393000U094 D-Spool A/B Flujo Normal A 70 B40 LPM 1 EA
LPX 393000U194 Regen-Spool A/B Flujo Normal A 85 B50 LPM 1 EA
LWD 393000S246 D-Spool A/B Flujo Normal 90 LPM 1 EA
LZD 393000S251 D-Spool A/B Flujo Normal 85 LPM 1 EA
MBX 393000S218 D-Spool A/B Flujo Normal 45 LPM 1 EA
MCX 393000S390 D-Spool A/B Flujo Normal 65 LPM 1 EA
MDX 393000S316 D-Spool A/B Flujo Normal 45 LPM 1 EA
MLX 393000S396 M-Spool A/B Flujo Normal 65 LPM 1 EA
MMX 393000S402 D-Spool A/B Flujo Normal 65 LPM 1 EA
MPX 393000S413 M-Spool A/B Flujo Normal 45 LPM 1 EA
MSX 393000S428 D-Spool A/B Flujo Normal 65 LPM 1 EA
RAX 393000S463 D-Spool A/B Flujo Normal 90 LPM 1 EA
RCX 393000S226 D-Spool A/B Flujo Normal 90 LPM 1 EA
RDX 393000S230 D-Spool A/B Flujo Normal 90 LPM 1 EA
RHX 393000S350 Regen-Spool A/B Flujo Normal A 90 B50 LPM 1 EA
RJX 393000S473 M-Spool A/B Flujo Normal 30 LPM 1 EA
RKX 393000S490 D-Spool A/B Flujo Normal 90 LPM 1 EA
RYX 393000S615 D-Spool A/B Flujo Normal 90 LPM 1 EA
TDX 393000S549 D-Spool A/B Flujo Normal 45 LPM 1 EA
TEX 393000S536 D-Spool A/B Flujo Normal 65 LPM 1 EA
TOX 393000S529 D-Spool A/B Flujo Normal 65 LPM 1 EA
UEX 393000S832 Regen-Spool A/B Flujo Normal A 100 B65 LPM 1 EA
UMX 393000S876 D-Spool A/B Flujo Normal 90 LPM 1 EA
UYX 393000S891 D-Spool A/B Flujo Normal A 90 B65 LPM 1 EA
YGA 393000S935 Regen-Spool A/B Flujo Normal A 80 B100 LPM 1 EA
YNX 393000S995 Regen-Spool A/B Flujo Normal A 90 B50 LPM 1 EA
ZGA 393000U208 D-Spool A/B Flujo Normal 6 LPM 1 EA
ZGX 393000U208 D-Spool A/B Flujo Normal 6 LPM 1 EA



ZLA 393000U222 D-Spool A/B Flujo Normal A 66 B84 LPM 1 EA
ZOX 393000U258 D-Spool A/B Flujo Normal 100 LPM 1 EA

Sección de Válvula CAP-A
3
4


1 6760685 Kit de Juntas 1 EA
2 6763395 Kit de Carcasa de Palanca 1 EA
3 393000K344 Kit de Palanca 1 EA
4 8234939001 Kit de Manilla 1 EA

Sección de Válvula CAP-B


1-A 393000K343 Kit de Resorte 1 EA
1-B 393000K859 Kit de Resorte 1 EA
1-C 6760645 Kit de Resorte 1 EA
2-A 393000K152 Kit de Tapas 1 EA
2-B 393000D012 Bobina 12VCC 2 EA
2-C 393000D024 PVC25, 24VCC 2 EA
2-D 393000M012 Bobinas 2 EA
2-E 393000M024 Bobina 24VCC 2 EA
2-F 393000N012 Bobina 12VCC 2 EA
2-G 393000N024 Bobina 24VCC 2 EA

Puerto de Sección de Válvula


50 393000K176 50 Bares - Puerto de Alivio 1 EA
270 393000U223 270 Bares - Puerto de Alivio 1 EA
N2 393000K194 N2 ANTI CAV 1 EA
Y2 393000K195 Y2 KIT TAPONES 1 EA

Reductor de Alimentación de Sección de Válvula


1 393000K817 Reductor de Alimentación - Limitador de Presión 2 EA

Instalación Autolubricante 24V Brazo y Romperocas
1
1 2
4
6
10
12
8
9
3
11 Not Shown


1 230-7362 Instalación de Autolubricante Ped/Torreta MRST 1 EA
2 230-7355 Instalación de Autolubricante Brazo Interno MRSTE22 1 EA
3 230-7315 Instalación de Autolubricante Brazo Externo MRSTE22 1 EA
4 1019135 Bomba Solvente Grasa 24V 1 EA
5 1800143 Accesorio 2024-4-4 1 EA
10 1019137 Bomba 16L 24VCC 1 EA
11 1800101 Accesorio 2021-4-6 1 EA

Instalación de Autolubricante Ped/Torreta
6
4
2
5
8 10
11
3
3
9 Not Shown 10
11


1 230-7363 Montaje de Inyector Lubricante 4 Torreta LH MRST 1 EA
2 230-7364 Montaje de Inyector Lubricante 4 Torreta RH MRST 1 EA
3 1800124 Accesorio 202411-2-4 1 EA
4 1800126 Accesorio 202413-2-4 1 EA

Montaje de Inyector Lubricante 4 Torreta LH
4 2
2 3
7 6
4
2


1 1008511 Múltiple Inyector Grasa 4 PTS 1 EA
3 1932006 Contratuerca 3/8" NC 2 EA
4 1912204 HHCS-0.375NC X 2.750 GR8 2 EA
5 1800142 Accesorio 2024-2-4 7 EA
6 1800102 Accesorio 2021-6-6 2 EA
8 1800366 Accesorio 2083-6-6 1 EA

Múltiple Inyector Grasa 4 PTS


1 1008509-1 Tapa Inyector con Empaque Retención 4 EA
2 1008509-2 Copilla 4 EA
3 1008509-3 Montaje de Inyector 4 EA



2 1008509-2 Copilla 3 EA

Montaje de Inyector Lubricante 4 Torreta RH
6 3
7
8
6
1
4
2


4 1912204 HHCS-0.375NC X 2.750 GR8 2 EA
5 1800142 Accesorio 2024-2-4 7 EA
6 1800102 Accesorio 2021-6-6 2 EA
8 1800366 Accesorio 2083-6-6 1 EA



2 1008509-2 Copilla 4 EA



2 1008509-2 Copilla 3 EA

Instalación de Autolubricante Brazo Intern
11 8
6 10
16 13
18 21
4 1
2
7 17 5
10
6
14
15
10
7
3
9 2
12
16
20
19
7
12
12 7


1 230-7361 Lubricante Montaje de Inyector 5 1 EA
2 1800259 Accesorio 2041-6-6 2 EA
3 1800258 Accesorio 2041-4-4 2 EA
8 1800580 Abrazadera 900729-11 1 EA
10 1912335 HHCS-0.375NC X 1.750 GR8 3 EA
11 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 1 EA
12 1912009 HHCS-0.375NC X 1.500 GR8 2 EA
15 1800142 Accesorio 2024-2-4 2 EA
16 1801533 Accesorio 202113-2-4 3 EA

Lubricante Montaje de Inyector 5
6
3
6
1
4
2


4 1912204 HHCS-0.375NC X 2.750 GR8 2 EA
5 1800142 Accesorio 2024-2-4 5 EA
6 1800102 Accesorio 2021-6-6 2 EA

4 Not Shown


2 1008509-2 Copilla 5 EA
4 1008509-4 Kit Reparación (1 por Montaje de Inyector) 1 EA

Instalación de Autolubricante Brazo Externo
6
14 11 11 10
12 9 7 8 14
12
14 6
3 4
2 1 17 16 15
19 15 18
9 13
10 13
5 Not Shown


2 1800258 Accesorio 2041-4-4 3 EA
3 1800259 Accesorio 2041-6-6 1 EA
13 1800142 Accesorio 2024-2-4 3 EA
14 1800126 Accesorio 202413-2-4 3 EA
17 1912338 HHCS-0.375NC X 0.5 GR8 2 EA
19 1912009 HHCS-0.375NC X 1.500 GR8 10 EA

6
7
4 3 5


2 1801223 Accesorio 2082-6 1 EA
5 1912204 HHCS-0.375NC X 2.750 GR8 2 EA
6 1800142 Accesorio 2024-2-4 6 EA
7 1800149 Accesorio 2024-6-6S 1 EA





2 1008509-2 Copilla 6 EA


Bomba Solvente Grasa 24V
2 To 6 Not Shown



1 1019124 Bomba Estándar G3 8L 24VCC 1 EA
2 1019125 Cable Bajo Nivel 1 EA
3 1019126 Accesorio Válvula de Alivio 1 EA
4 1019127 Válvula de Alivio 3000PSI 1 EA
5 1019128 Filtro de Bomba G3 1 EA
6 1019129 Pump Halo To Kit 1 EA


Bomba Estándar G3 8L 24VCC
40a
45
36
35
57
27
61
16
13
62 60
23
15
13
14
12
18
1
37
21
33 17
3
4



1 REF Sólo para Referencia 3 Pump Housing Base 1 EA
3 1019685 Tapa Inferior con Junta 1 EA
4 1019686 Tornillo 9 EA
12 1019687 Anillo Rect. Included in Kit 571042 1 EA
13 1019688 O-Ring Included in Kit 571042 2 EA
14 REF Sólo para Referencia Ricer Plate 1 EA
15 REF Sólo para Referencia Bearing Ball 1 EA
16 REF Sólo para Referencia Stirring Paddle 1 EA
17 REF Sólo para Referencia Pump Element 1 EA
18 1019689 Espaciador Ajuste Recorrido included in Kit 571041 2 EA
21 1019690 Tapón 3-4-16 2 EA
23 1019691 Paleta Nivel Bajo 1 EA
27 1019692 Tornillo M6 1 EA
33 1019693 Etiqueta de Seguridad 1 EA
35 REF Sólo para Referencia Stirring Wiper 1 EA
36 REF Sólo para Referencia Brand Label 1 EA
37 1019694 Accesorio Engrasador 1 EA
40a 1019700 Contenedor Grasa included in Kit 571183 1 EA
45 1019695 Deflector - Nivel bajo 8L 1 EA
57 1019696 Rodamiento de Aguja 1 EA
60 1019697 Arandela 2 EA
61 1019698 Sección Media Reserva 1 EA
62 1019699 Adaptador Reserva 1 EA


Bomba 16L 24VCC
40a
45
36
35
57
27
61
16
13
62 60
23
15
13
14
12
18
1
37
21
33 17
3
4


Bomba 16L 24VCC

16 REF Sólo para Referencia Stirring Paddle not this mode 1 EA
21 1019690 Tapón 3-4-16 2 EA
35 REF Sólo para Referencia Stirring Wiper not this model 1 EA


Instalación MRSTE a BXR65ED
16
15
17
18
5 4 10 9 11
5 6
12 13
7
14
3 Not Shown



1 1013261 Pieza Soldada Montaje Superior 1 EA
2 BXR65CED Montaje Superior BXR65C Extreme Duty 1 EA
3 1020058 Conector Rápido Serie Boom MRST 1 EA
4 1912094 HHCS-0.75NC x 5.500 GR8 1 EA
6 1912134 HHCS-0.750NC X 6.000 1 EA
7 700-1039 Conector-3.500 DIA X 25.500 LONG X NG 1 EA
12 1800096 Accesorio 2021-4-4 1 EA
13 1800421 Accesorio 210292-4 1 EA
14 1802711 Accesorio A502025-3242 USAR 1802104 2 EA
15 1803428 Conector Rápido Stucchi Half Male 1.25 ORB 2 EA
16 1803455 Conector Rápido Stucchi Half Female 1.25 ORB 2 EA
17 1802299 Accesorio FF1852T-20-20 2 EA


Montaje Superior BXR65C Extreme Duty



1 BXR65C Interruptor Hidráulico con Caja 1 EA
2 454-0100 Montaje Kit BXR65 Extreme Duty 1 EA


Interruptor Hidráulico con Caja
1 14 4
7 8 12 6
15
11
9
13
2 3 12
19
10
16
12
17
18
17
5 Not Shown



1 454-0030LN Caja Encofrado BXR65, Pieza Soldada 1 EA
3 444-0020 Montaje de Paquete de Cuñas 8 EA
4 1941032 Arandela Plana 36 EA
5 1912264 Perno M30 18 EA
6 1931099 Tuerca M30 8 EA
7 1911025 Perno M16 11 EA
8 470-0026 Tapa de Retención 10 EA
9 454-0048 Montaje Aislador Inferior 1 EA
10 444-0044 Aislador Lateral 2 EA
11 454-0041 Tapa Moldeada 2 EA
12 474-0039 Tapón Goma 4 EA
13 454-0037 Aislador Superior 1 EA
14 454-0051 Tapa Superior 1 EA
15 6509034 Tapón Goma Engrasador 1 EA
16 6509035 Tapa Manguera 2 EA
17 B00020020 Tapón Agujero Retención 4 EA
18 6509033 Tapón Goma Conector Detención 2 EA
19 481-0006 Aislador Conector 4 EA


Montaje Kit BXR65 Extreme Duty
Item Not Shown

5



1 450-0041 Placa Frontal, TB1280XB Extreme Duty 1 EA
2 454-0101 Barra, Desgaste Ángulo 20" Long. 1 EA
5 500-1151 Kit Etiqueta BXR65 Not Shown 1 EA


Instalación MRSTE a BP800
8 6 7
4
1
3 Not Shown



1 1020036 Garra Tipo Pulpo BP800 1 EA
2 1020059 Montaje Superior Q6 a Garra BP800, Pieza Soldada 1 EA
4 1912134 HHCS-0.750NC X 6.000 1 EA
5 700-1592 Conector 3.500 DIA X 22.500 LG MRX QA 1 EA


Garra Tipo Pulpo BP800
1.5
1.7
1.6
1.3
1.1.4
1.1
1.13 1.8
1.6 1.9
1.4
1.3
1.3 1.10
1.11
1.12
1.2 2.1.10
1.1 2.1.11
2.1.9
2.1.12
2.1.8
2.2.7
2.1.7
2.2.8 2.2.14 2.1.6
2.2.15 2.2.13 2.1.3
2.2.7
2.2.6 2.2.8
2.1.5
2.2.5 2.2.9
2.2.4 2.1.13
2.2.10
2.2.11
2.2.2 2.2.5 2.1.4
2.1.1
2.2.3 2.2.4 2.1.3
2.2.2
2.2.2
2.1.2
2.2.12
2.2.2
2.2.1
3.2.9 3.2.4
3.2.2 3.2.3
3.2
3.2.1 3.2.2
3.2.5
3.2.1
3.2.6
3.2.8
3.2.7 3.2.9



1.1 1020521 10 EA
1.2 1020522 5 EA
1.3 1020509 Engrasador Recto 15 EA
1.4 1020523 2 EA
1.5 1020524 5 EA
1.6 1020525 20 EA
1.7 1020526 10 EA
1.8 1020527 5 EA
1.9 1020528 5 EA
1.10 1020529 5 EA
1.11 1020530 5 EA
1.12 1020531 10 EA
1.13 1020532 5 EA
1.1.4 1020484 BRP800 5SL Sección Ancha 5 EA
2.1.1 1020485 Estructura de Soporte 1 EA
2.1.2 1020486 Tubo 1 EA
2.1.3 1020487 Unión 4 EA
2.1.4 1020488 Tubo 1 EA
2.1.5 1020489 Tapa de Distribuidor 2 EA
2.1.6 1020490 Tapa Macho 2 EA
2.1.7 1020491 Sujetador 1 EA
2.1.8 1020492 Arandela Plana 5 EA
2.1.9 1020493 Tornillo 5 EA
2.1.10 1020494 Tornillo 10 EA
2.1.11 1020495 Cubierta de Estructura de Soporte 3 EA
2.1.12 1020496 Tuerca 10 EA
2.1.13 1020497 Tuerca 5 EA
2.2.2 1020499 Unión 2 EA
2.2.3 1020500 Tubo 1 EA
2.2.4 1020501 Alargador 2 EA
2.2.5 1020502 Arandela de Acero-Goma 2 EA
2.2.6 1020503 Rotador 1 EA
2.2.7 1020504 Tornillo 11 EA
2.2.8 1020505 Arandela Nord-Lock 11 EA
2.2.9 1020506 Tornillo 10 EA
2.2.11 1020496 Tuerca 10 EA
2.2.12 1020507 Tubo 1 EA
2.2.13 1020508 Sujetador 1 EA
2.2.14 1020509 Engrasador Recto 1 EA


1.5
1.7
1.6
1.3
1.1.4
1.1
1.13 1.8
1.6 1.9
1.4
1.3
1.3 1.10
1.11
1.12
1.2 2.1.10
1.1 2.1.11
2.1.9
2.1.12
2.1.8
2.2.7
2.1.7
2.2.8 2.2.14 2.1.6
2.2.15 2.2.13 2.1.3
2.2.7
2.2.6 2.2.8
2.1.5
2.2.5 2.2.9
2.2.4 2.1.13
2.2.10
2.2.11
2.2.2 2.2.5 2.1.4
2.1.1
2.2.3 2.2.4 2.1.3
2.2.2
2.2.2
2.1.2
2.2.12
2.2.2
2.2.1
3.2.9 3.2.4
3.2.2 3.2.3
3.2
3.2.1 3.2.2
3.2.5
3.2.1
3.2.6
3.2.8
3.2.7 3.2.9



2.2.15 1020510 Sujetador Buje Cementado 2 EA
3.2 1020511 Cilindro 5 EA
3.2.1 1020512 Arandela 10 EA
3.2.2 1020513 Empalme 10 EA
3.2.3 1020514 Tubo 5 EA
3.2.4 1020515 Guía 5 EA
3.2.5 1020516 Talón 5 EA
3.2.6 1020517 Talón 5 EA
3.2.7 1020518 Pistón 5 EA
3.2.8 1020519 Vástago 5 EA
3.2.9 1020520 Kit de Juntas 5 EA


Montaje de Cuna de Soporte BXR65ED



1 1011743 Amarra Trinquete Dn Strp, Rnh 10 Ft 2Inch x 25Ft 3 EA
2 230-7323 Pieza Soldada Cuna Soporte BXR65ED 1 EA


Equipo Generador
11
12


Equipo Generador

1 230-7464 Montaje de Panel Partidor Motor 1 EA
2 230-7136 Diagrama Unilineal 125HP See Attached PDF 1 EA
3 230-7137 Diagrama Bloque Control MD3 IQAN See Attached PDF 1 EA
4 230-7138 Instalación Eléct. Control Remoto 1 EA
5 230-7492 Instalación Eléct. Control Local 1 EA
6 230-7403 Instalación Inclinómetro MRSTE22 1 EA
7 230-7559 Montaje Sensor LSZH Giratorio Rotación 1 EA
8 230-7575 Kit Cableado LSZH 1 EA
9 230-7579 Instalación Eléct. Cableado Comps PP 185A 1 EA
10 230-7594 Diagrama Red Remota See Attached PDF 1 EA
11 230-7724 Montaje Arnés Supresión Incendios PR SW LSZH 1 EA
12 230-7640 Montaje SW Presión Arnés LSZH-Filtro 1 EA
13 230-7636 Lista de Instrumentación Brazo IQAN See Attached PDF 1 EA
14 230-7637 Tabla de datos 2018010 Intercambio Can/Ethernet See Attached PDF 1 EA
15 500-2388 Kit Etiqueta 2018010_011_012 1 EA


Montaje de Panel Partidor Motor
20 23 21 22 71
2 3
24 25 26 27
19
34
18
2 3 11
35
2 3 32
17
16 2 3 17 66
15
27 28 30 76
77
12 13 14 33 65
2 3
29 30 31
9 10
34
2 3 4 5 6 7 8
36 35
1 9
69
40 60
54
40 59
37 38 39
55
56
40 57
43 46 47 61
41 46 47 57 50 52 53 64
42 46 48 58
51 52 53 63
45 47 48 62
44 48 49
36 72 73 74 75
68



1 230-7481 Encofrado Revisión 1 EA
2 1008592 Bloque Rieles Montaje 2 M
3 1008595 Sección Final 17 EA
4 1018706 Placa Terminación ZAP/TW4 3 EA
5 1018702 Bloque Terminal - ZDU 4 65 EA
6 1018708 Conector Cruzado - 2 Polos ZDU 4 4 EA
7 1019564 Conector Cruzado. Polo. 2 EA
9 1012906 Ducto Cableado 7 FT
10 1008782 Tapa de Ducto 7 FT
11 1009098 Interruptor 20A 5 EA
12 1010251 Interruptor 3 EA
15 1019921 Relé Seguridad 24VCC 2N/0 1-/2-Chain 1 EA
16 1019944 Contactor 5.5KW AC-3 24VCC 2NO+2NC 2 EA
17 1017024 Contactor 3 EA
18 1020131 Batería Respaldo UPS 24V 20A 1 EA
19 1020130 Fuente de Poder 1 EA
20 1013593 Portafusible 3 EA
21 1017311 Fusible 4A 3 EA
22 1013592 Fusible 1A 3 EA
23 1017315 Fusible 4A 3 EA
24 1017197 Marco 250A MCCB 1 EA
25 1017209 Unidad Disyuntor F250A MCCB F250A 1 EA
26 1017210 Lengüeta-FD MCCB #6 6 EA
27 1017054 Contactor IEC-185AAC-3 23-26VCA/CC 1 EA
28 1017067 Aux Contacto Apilado 1 EA
29 1017081 Relé Sobrecarga 1 EA
30 1017094 Tapa Terminal 2 EA
31 1017100 Cubierta Caja Eléctrica 1 EA
32 1019005 Protector de Partidor Motor 1 EA
33 1017071 Relé Sobrecarga S00 1 EA
34 1012057 Cable a Tierra 2 EA
35 1013272 Barra Tierra 6 Tap 2 EA
36 1020132 Batería UPS 24V 7.2A 1 EA
37 1017369 Manilla Rotatoria 1 EA
38 1017225 Operador MCCB 250 1 EA
39 1017223 Eje - 12" 1 EA
40 1017119 Testigo Piloto 3 EA
41 1017108 Botón Interruptor Verde 1 EA


20 23 21 22 71
2 3
24 25 26 27
19
34
18
2 3 11
35
2 3 32
17
16 2 3 17 66
15
27 28 30 76
77
12 13 14 33 65
2 3
29 30 31
9 10
34
2 3 4 5 6 7 8
36 35
1 9
69
40 60
54
40 59
37 38 39
55
56
40 57
43 46 47 61
41 46 47 57 50 52 53 64
42 46 48 58
51 52 53 63
45 47 48 62
44 48 49
36 72 73 74 75
68



42 1017109 Botón Interruptor Rojo 1 EA
43 1020126 Botón Interruptor 1 EA
44 1017110 Botón Interruptor Detención Rojo 1 EA
45 1017111 Interruptor Selector 1 EA
46 1017112 Botón Partida Blanco 3 EA
47 1017114 Bloque Contacto 3 EA
49 1016193 Placa Leyendas 1 EA
50 1017085 Reset Sobrecarga S00 1 EA
51 1017088 Reset Sobrecarga S2-12 1 EA
52 1017091 Botón Reset 2 EA
53 1017092 Pulsador Extensión Reset 2 EA
54 500-2367 Etiqueta, Peligro Riesgo de Arco Español 1 EA
55 500-1821 Etiqueta, Advertencia 400V 1 EA
56 500-2366 Etiqueta, Peligro Desconexión Energía Español 1 EA
57 500-1852 Etiqueta, Encendido/Partida Motor Principal 2 EA
58 500-1853 Etiqueta, Apagado/Detención Motor Principal 1 EA
59 500-1855 Etiqueta, Motor Refrigerante Encendido 1 EA
60 500-1980 Etiqueta, Calefactor Inmersión 1 EA
61 500-2350 Etiqueta, Reset General 30MM 1 EA
62 500-1983 Etiqueta, Selector Local/Remoto 1 EA
63 500-1854 Etiqueta, Reset Aceite Motor Principal 1 EA
64 500-1857 Etiqueta, Reset Motor Refrigerante 1 EA
65 1017174 Módulo Enlace 1 EA
68 1013037 Drenaje Ventilación Encofrado 1 EA
70 500-2349 Etiqueta, Placa Identificación para 230-7464 2 EA
71 1019449 Relé - Monitoreo Fase/Volt. 380 480VCA 1 EA
72 1016075 BHCS-#8-32 X 0.750IN SS O-Ring Phillips 4 EA
73 1016076 Tuerca Hex. Brida #8-32 SS 4 EA
74 1016087 Arandela Plana #8 4 EA
75 1016074 Junta Arandela Plana #8 4 EA
76 1016004 Terminal Cable 6 EA
77 1019076 Montaje Riel para Relé 2 EA
78 230-7465 Esquema de Panel Partidor Motor 125HP See Attached PDF 1 EA


Instalación Eléct. Control Remoto
3
8
A
4
5
9 7
Not Shown



1 230-7591 Montaje de Asiento Suspensión Ergonómica 1 EA
2 230-7587 Montaje de Estación de Control Remoto 1 EA
3 1020206 Set de Cables Mini Can 5 Pin M/F Str 10.0M PVC 1 EA
4 1020251 Teclado cable USB 1 EA
5 1020252 Ratón óptico cable USB 1 EA
6 1019297 Cable Conversor DVI-HDMI 1 EA
7 1020253 Batería Respaldo UPS 120VCA 1.5KVA 1 EA
8 1020254 Set de Cables IEC 60320 C13 a NEMA 5-15P 2.3M 1 EA
9 230-7588 Diagrama Cableado Estación de Control Remoto See Attached PDF 1 EA


Montaje de Asiento Suspensión Ergonómica
2
33
10 11 12
24 7 19 30
3
29
8
19
18
15 16
20
23
14
32 20
4 13
1
3
33 6
5
30 19
28 25
9
17 18
26 23
22 31 16 15 14
21 13
4
20 32 27



1 212-0994 Base Giratoria Asiento 1 EA
2 1020133 Asiento Giratorio con Brazos Inclinables 1 EA
3 1017972 Joystick CAN 2 EA
4 1020128 Módulo Controlador Maestro IQAN-MC41 1 EA
5 1008292 Interruptor Activación 1 EA
6 1020248 Tapa Seguridad Interruptor Activación 1 EA
7 1007344 Luz LED Verde 1 EA
8 230-2201 Placa Asiento 1 EA
9 230-7592 Revisión Placa Asiento Ergonómico 1 EA
10 1012461 Botón Rojo 1 EA
11 1012458 Bloque Contacto N/C 1 EA
12 1012460 Cerrojo 1 EA
13 230-7593 Revisión Tapa Placa Asiento Ergonómico 2 EA
14 1009610 Conector Conducto 3 EA
15 1007696 Conector Sello 1/2" NPT 4 EA
17 1020198 Conector Bulkhead Mini 0.5 NPT Mal 0.5M 1 EA
18 1911198 Tornillo #10 4 EA
19 1020249 Clip Montaje Plástico Conector DT 2 EA
20 1016984 Socket Conector B 12 Pin 2 EA
21 1015229 Abrazadera Engomada 5/8" 1 EA
22 1019803 Conducto Flexible Cylt-12 1.5 EA
23 1020129 Kit Conector Módulo MC41 1 EA
24 500-2361 Etiqueta, Encendido y Detención Emergencia Asiento Erg 1 EA
25 500-2360 Etiqueta, Combate Incendios Asiento Ergo 1 EA
26 1009596 Etiqueta de Dirección 1 EA
27 1020250 Sub D9 Macho con Tornillo de Carcasa 1 EA
28 1009597 Etiqueta de Dirección - Módulo 1 1 EA
29 1009598 Etiqueta de Dirección - Módulo Terminación 0 1 EA
30 1012585 Conector Deutsch Enchufe 6 Pin 4 EA
31 1019891 Cable Eléctrico 2PR/1.5SQMM 2.5 M
32 1012921 Conector B Enchufe 12 Pin 2 EA
33 1912569 BHCS M6-1.00 X 20 8 EA


Montaje de Estación de Control Remoto
3 1
5



1 230-7586 Base Soldada Aluminio TV 1 EA
2 1019815 TV 40" LED Samsung Serie HE470 1 EA
3 230-7148 Montaje de Encofrado Control Remoto 1 EA
4 1020290 Espaciador M10 x 30 SS 4 EA
5 1912813 HHCS-M8 X 1.25 X 65 GR10.9 4 EA


Montaje de Encofrado Control Remoto
16
21 17 1 6
18
15
20 14 11 12
4 2
10
5
9
13
22 Not Shown



1 1020105 Sistema Industrial PC-B&R 2100 1 EA
3 1020232 Receptáculo Entrada Energía IEC 120/24VCA 1 EA
4 1014055 Conversor Medios, Ethernet/Fibra 1 EA
5 1020199 Conector Bulkhead Mini 0.5 NPT Fem 0.5M 1 EA
7 1931046 Tuerca Hex #5-40 NC 2 EA
8 1020235 FHCS-#5-40 X 0.750 2 EA
11 1010514 Moldura Goma Borde Protección 12 EA
12 1020241 Montaje Receptáculo DIM 15A 125/250V 1 EA
13 500-2359 Etiqueta, Encofrado Control Remoto 1 EA
14 1020247 Hub USB 4 Puertos 1 EA
19 1015659 Fusible 4A 2 EA
20 1020305 Módulo Tarjeta Sonido USB 1 EA
21 1020306 Módulo Entrada Sonido HDMI 1 EA
22 1020032 Cable HDMI 06.0 Ft 1 EA


Instalación Eléct. Control Local
29
7 26
23
24 28 22
33 34 18
21
27
33 34 18
35
19 20
7
6
4
2
5
11 31 32 12
30 10
13
14
9 14
15
8 16
17
25 Not Shown



1 230-7143 Montaje Encofrado Fuente Poder XS2 1 EA
2 230-7139 Montaje Encofrado Brazo 1 EA
3 230-7044 Montaje Consola Joystick Mov. Lento 1 EA
4 230-7144 Instalación Cableado 1 Bomba(s) LSZH 1 EA
5 1009585 Sensor Presión 1 EA
6 1011184 Conector Conducto 0.50" 1 EA
7 1019880 Conducto Liquidtite Apantallado 0.5" LSZH 8 M
8 230-7559 Montaje Sensor LSZH Giratorio Rotación Reference 0 EA
9 230-7403 Instalación Inclinómetro MRSTE22 Reference 0 EA
10 1020111 Conector Conducto LT 1.50" Chase 1 EA
11 1020242 Cable Conector 1.50" 1 EA
12 1020050 Set de Cables DT16 2 Pin Enchufe 3.0m 9 EA
13 1020182 Set de Cables DT16 2 Pin Enchufe 3.0M LED 1 EA
14 1020054 Set de Cables DT16 4 Pin Enchufe 3.0M 2 EA
15 1019156 Set de Cables DIN Form A 10m 4 Alambres 1 EA
16 1018586 Set de Cables 3 Alambres 1 EA
17 1020202 Set de Cables CPC5 G3 máx 15Ft Reference 0 EA
18 230-7557 Instalación Hardware Red Cámara 2 EA
19 1014517 Micrófono - Cable/3.5MM Recto Conector 1 EA
20 1019267 Accesorio Montaje - Micrófono Axsis T8353 1 EA
21 1019882 Cable Eléctrico Apantallado 1.5SQMM/5PR 35 M
23 1019891 Cable Eléctrico 2PR/1.5SQMM 3 M
24 230-7663 Montaje Baliza y Bocina 1 EA
25 230-7142 Diagrama Cableado Controles IQAN See Attached PDF 1 EA
26 230-7558 Montaje Cable Ethernet-LSZH X90 1 EA
27 1014519 Cable Ethernet CAT5E 24AWG SH 200 M
28 1020194 Conector Ethernet RJ45 Macho IP67 CAT6 2 EA
29 230-7146 Instalación Control Radio CAN<320Ft LSZ 1 EA
30 1020195 Conducto Liquidtite Apantallado 1.5" LSZH 4 EA
31 1020112 Buje Sello Conector 16 Agujeros 6mm 4 EA
32 1020113 Buje Sello Enchufe Conector 6mm 1 EA
33 1019302 Conector Plástico Ethernet RJ45 Macho 1 EA
34 1019904 Conector Cable M25 9-17MM 2 EA
35 230-7640 Montaje SW Presión Arnés LSZH-Filtro Reference 0 EA


Montaje Encofrado Fuente Poder XS2
3 4 37 57 58 59 1
41
34 35 36
22 24 38
40
12 11
39
6 7
8 9 19
6 7
20 21
19 10 11 12 13 14 23
15 16
2
61
26 29 17 18 29 5
30 30 25 29
27 29 32
30 30 30 30
31 31 30 28 29 33
62 46 45 52 53 54
45 46 62
60 55
45 46 48 69 44
64 65
45 46 48 56
45 46 47
45 46 48 66 67 68



2 500-2368 Etiqueta, Advertencia Soldadura Español 1 EA
3 1012158 CAN, Módulo XS2 1 EA
4 1008346 Kit Conector 1 EA
5 500-2369 Etiqueta, Advertencia Múltiples Fuentes de Poder 1 EA
10 1018143 Terminal Bloque Dual 51 EA
11 1018151 Placa Terminación 2 EA
12 1018147 Conexión Cruzada 2 Polos 7 EA
15 1019575 Bloque Terminal 5 EA
23 1010642 Resistencia 1k Ohm 1 EA
24 1019077 Conector Cruz 1 EA
25 1012465 Selector Operador 2 Pos. 22.5MM 1 EA
26 1012594 Selector Operador 22.5MM 1 EA
27 1012478 Testigo Operador 22.5mm Ámbar 1 EA
28 1012501 Testigo Operador 22.5mm Verde 1 EA
29 1012460 Cerrojo 5 EA
32 1012481 Bloque Módulo LED Ámbar 1 EA
33 1012482 Bloque Módulo LED Verde 1 EA
34 1013489 Cable Patch Ethernet 3 EA
35 1019840 Cable Patch Ethernet 1.5Ft 4 EA
36 1020196 Conversor Medios Ethernet/SFP NAT 1 EA
38 1017977 Conversor Red 1 EA
39 1020065 Inyector PoE - Alta Potencia 60W / Un Puerto 2 EA
40 1019897 Módulo - Distribución Energía 4x10A 2 EA
41 1014516 Módulo I/O Audio Red 1 EA


3 4 37 57 58 59 1
41
34 35 36
22 24 38
40
12 11
39
6 7
8 9 19
6 7
20 21
19 10 11 12 13 14 23
15 16
2
61
26 29 17 18 29 5
30 30 25 29
27 29 32
30 30 30 30
31 31 30 28 29 33
62 46 45 52 53 54
45 46 62
60 55
45 46 48 69 44
64 65
45 46 48 56
45 46 47
45 46 48 66 67 68



44 1020154 Conector - RJ45 Panel Montaje IP67 M28 3 EA
52 1019886 Conector - Cable Apantallado Tipo CW Tamaño M32 1 EA
53 1019905 Contratuerca - Conector Eléc. M32 1 EA
54 1008047 Junta Conector 2 EA
55 1007832 Tapa Ciega Eléctrica 0.50IN NPT 2 EA
57 1016332 BHCS 10-32 X 0.750IN SS 2 EA
58 1016336 Tuerca 10-32 Brida SS 2 EA
59 1016338 Arandela #10 2 EA
61 500-2353 Etiqueta, Encofrado Fuente de Poder 1 EA
63 1020203 Conversor - Adaptador SFP LC 30km 1 EA
64 1004941 Base Conector Eléctrico 1 EA
65 1004942 Inserto Hembra 1 EA
66 1010463 Conector Conducto LT 0.75 2 EA
67 1003182 Contratuerca 3/4" 0.75" NPT 2 EA
68 1007697 Conector Sello 3/4" 0.75" NPT 1 EA
69 1011107 Tapa Ciega Eléctrica 1 EA


Montaje Encofrado Brazo
36 37 38 39 40 3 4 19 5 18 19
7 8 9 10 11 17 7 8 9 10 11 20 21
6 15
14 11 12 13
8 11 16
2
1
42 43 44
23 24
22
25 26 27 41
31 32 33 34
45 30
24 28 35



6 1008592 Bloque Rieles Montaje 0.5 M
16 1018150 Bloque Terminal Dual 6 EA
18 1013795 Módulo Maestro CAN MC2 1 EA
20 1012907 Ducto Cableado 2.3 FT
21 1012908 Tapa de Ducto 2.3 FT
23 1800256 Accesorio 2041-16-16S Reference 0 EA
25 1010858 Conector Conducto LT 90º 1.5" 1 EA
26 1010873 Junta Conector Eléctrico 1 EA
27 1011973 Contratuerca Conector Eléctrico 1 EA
31 1013798 Conector Cable 1 EA
34 1013800 Buje Conector 1 EA
36 1016332 BHCS 10-32 X 0.750IN SS 4 EA
38 1016338 Arandela #10 4 EA
39 230-7442 Módulo - CAN X90 24 I/O con Licencia 1 EA
40 1020063 Conector - Kit Conector X90 CMC 1 EA
41 1012162 Cable USB 1 EA


36 37 38 39 40 3 4 19 5 18 19
7 8 9 10 11 17 7 8 9 10 11 20 21
6 15
14 11 12 13
8 11 16
2
1
42 43 44
23 24
22
25 26 27 41
31 32 33 34
45 30
24 28 35





Montaje Consola Joystick Mov. Lento
2
22 23 24 1
3 4 5 6 3 4 5 7
26 27
10 11 12
13
14 15 16 17 18 19
16 17 9
20 21 28
25 Not Shown



1 230-7045 Revisión Joystick Consola MD4 1 EA
2 1019877 Módulo Pantalla Principal IQAN-MD4-5 1 EA
5 1012587 Conector Deutsch Enchufe A 12 Pin 2 EA
8 1019894 Cable Adaptador RJ45 Panel Montaje 1 EA
9 1010423 Alarma Piezoeléctrica 1 EA
10 1019933 Operador - 22.5mm Botón Seta Rojo 40MM 1 EA
11 1019932 Cerrojo Metálico Operador 22.5MM 1 EA
12 1019940 Bloque Contacto 22.5mm 1 N/C 1 EA
13 1018703 Bloque Terminal - Tierra ZPE 4 1 EA
22 500-2306 Etiqueta, Control Joystick 1 EA
24 1007345 Luz LED Amarilla 1 EA
25 1013574 Empaquetadura Joystick Reference 0 EA
27 1801390 O Ring FF9446-14 1 EA


Instalación Cableado 1 Bomba(s) LSZH
5 6 8
4 3
10 7 2
11



1 230-7143 Montaje Encofrado Fuente Poder XS2 Reference 0 EA
2 1009585 Sensor Presión Reference 0 EA
4 1019880 Conducto Liquidtite Apantallado 0.5" LSZH 2.5 M
5 1001914 Contratuerca 1/2" Conducto T&B Reference 0 EA
10 1013361 Conector Conducto LT 1 EA
11 216-2257 Placa Cierre Bomba Eléctrica 1 EA


Instalación Hardware Red Cámara



1 1020064 Cámara Red MIC-7502-Z30B 1 EA
2 1020191 Adaptador Conductor Cámara Red 1 EA
3 1020192 Soporte Montaje Muro Cámara Red 1 EA
4 1020193 Soporte Montaje Poste Cámara Red 1 EA


Montaje Baliza y Bocina



1 230-7660 Placa Soporte Baliza y Bocina 1 EA
2 1004881 Baliza 1 EA
3 1007493 Bocina 24V Alta Frec. Vibración 1 EA


Montaje Cable Ethernet-LSZH X90
1 2



1 1020223 Set de Cables M12 Ethernet D-Macho Non 7.5M 1 EA
2 1014520 Conector - Ethernet RJ45 Macho T568B IP20 1 EA


Instalación Control Radio CAN<320Ft LSZ
4 9
5 11 12 13 14
1
3 15 16 17
10 11 12 13 14 18 19 20
2
6 7 8 Not Shown



1 1018007 Sistema Radio Control 1 EA
2 1019926 Cable Eléctrico 1.5SQMM/5PR 5 EA
3 1014000 Montaje Aislación Reference 0 EA
4 220-5658 Soporte Montaje 1 EA
5 1010392 Cable Antena 0.3M Reference 0 EA
6 1011626 Cable Antena Reference 0 EA
7 1011627 Cable Antena 15M Reference 0 EA
9 1011629 Conector Antena Radio Reference 0 EA
11 1942000 Arandela 1/4" 3 EA
12 1941000 Arandela Planta 1/4" 3 EA
13 1912312 HHCS-0.250NC X 0.750 GR8 3 EA
14 1931030 Tuerca Hex 0.250NC 3 EA
15 1912579 HHCS-M24 X 75 GR10.9 Reference 0 EA
16 1942034 Arandela de Seguridad Reference 0 EA
17 1942036 Arandela Plana Reference 0 EA


Instalación Inclinómetro MRSTE22
2
4
3
5



1 230-6786 Montaje Inclinómetro Levante 1 EA
2 230-6787 Montaje Inclinómetro Pala 1 EA
3 230-6788 Montaje Inclinómetro Inclinación 1 EA
4 230-7488 Montaje Cable Inclinómetro 078" 1 EA
5 1800256 Accesorio 2041-16-16S 1 EA
6 230-7486 Montaje Cable Panel Inclinómetro 115" 1 EA


Montaje Inclinómetro Levante
3 4 5
9 6 6 8



1 1019451 Inclinómetro Gyro G3 Levante 1 EA
2 1800085 Accesorio 2021-12-16 2 EA
3 1912480 SHCS-0.250NC X 1.500 GR8 2 EA
4 1932003 Contratuerca Stover 2 EA
7 230-6792 Pieza Soldada Montaje Inclinómetro 1 EA
8 1912083 HHCS-0.625NC X 2.000 2 EA
9 1932018 Contratuerca Stover 0.625 NC 2 EA


Montaje Inclinómetro Pala
4 7 5
6 8 8 3



1 1019452 Inclinómetro Gyro G3 Pala 1 EA
2 1800085 Accesorio 2021-12-16 2 EA
3 1912083 HHCS-0.625NC X 2.000 2 EA
4 1912480 SHCS-0.250NC X 1.500 GR8 2 EA


Montaje Inclinómetro Inclinación
2 9
3 8 8 6
4 7 5



1 1019453 Inclinómetro Gyro G3 Inclinación 1 EA
2 1800085 Accesorio 2021-12-16 1 EA
3 1912437 Perno 0.625 NC 2 EA
4 1912480 SHCS-0.250NC X 1.500 GR8 2 EA


Montaje Cable Inclinómetro 078"
3
1
2
4



2 1020118 Set de Cables M12 CAN 5 Pin M/F Str 03.0M PUR 1 EA
3 1017933 Tapa Conector Hembra 1 EA
4 1017932 Tapa Conector Macho 1 EA


Montaje Cable Panel Inclinómetro 115"
3
1



2 1018279 Set de Cables 1 EA


3
1
2
4



2 1019458 Set de Cables M12 CAN 5 Pin M/F Str 06M PUR 1 EA


Montaje Sensor LSZH Giratorio Rotación



1 230-7139 Montaje Encofrado Brazo Reference 0 EA
2 230-7560 Montaje Cable - Encoder J139 LSZH 1 EA
3 1016999 Junta Rotatoria Multi J1939 - Encoder Reference 0 EA
4 1017261 Junta Magnética - Encode J1939 Reference 0 EA


Instalación Eléct. Cableado Comps PP 185A



1 1011975 Buje Aislación 2 EA
2 1011976 Buje Plástico Aislación 2 EA
4 1020231 Conducto - Liquidtite Apantallado 2.00" LSZH 4 EA
5 1020234 Conector - Conducto LT 2.00" 2 EA
6 1015750 Buje - Aislante C/W GRD Term 2.0" NPT 1 EA
7 1018517 Buje - Reducción Hex 3.00" x 2.00" 1 EA
10 1010390 Cinta Goma 1 RL
11 1010389 Amarra, Un Agujero 3 EA
13 1011538 Amarra, Una 5 EA
14 1015888 Amarra - Un agujero 3.00" EMT 2 EA
15 1012027 Tapón Eléctrico 1 EA
16 1010391 Buje, Reducción 1 EA
17 1010425 Buje Reductor 1 EA
18 1011985 Sello - Conector Eléct. 2.00" NPT 1 EA
19 1011984 Contratuerca - Conector Eléct. 2.00" NPT 1 EA
20 1010707 Abrazadera Amortiguador Tubería 15 EA
21 1015889 Abrazadera - Amortiguador Tubería 3.36-3.50 Od 3.0 Inc 2 EA
22 1015149 Abrazadera - Amortiguador Tubería 2 EA
24 1010705 Riel Montaje Amortiguador 10 FT
25 1010706 Tuerca Resorte Amortiguador 4 EA
28 1011542 Amarra 2 EA


Montaje Arnés Supresión Incendios PR SW LSZH
7 3 8 2
3 5 6



1 REF Sólo para Referencia Motor Start Panel Assmy 0 EA
8 1014675 Tapón Eléctrico 0.75" 1 EA


Montaje SW Presión Arnés LSZH-Filtro
6 16 15 14
17
10
9
18
3 4 5
19
11 12
13
2
8 Not Shown



1 REF Sólo para Referencia Pwr Supp Enclo Assm 0 EA
2 1019887 Cable Eléctrico LSZH 2C/1.5SQMM 3 EA
6 1003056 Medidor Presión Filtro Retorno Reference 0 EA
8 REF Sólo para Referencia Suction Filter 0 EA
9 REF Sólo para Referencia Pressure Filter 0 EA
10 1006156 Kit - Indicador Eléctrico Filtro 31P 1 EA
11 1003222 Cuerpo Conductor 90 1/2 NPT 1 EA
12 1005284 Empaquetadura 1 EA
13 1800369 Accesorio 2083-8-8 1 EA
14 1009825 Indicador - Eléctrico Filtro Retorno 1 EA
15 1801469 Accesorio 2040-2-2 1 EA
16 1801668 Accesorio 2092-2-2 1 EA
17 REF Sólo para Referencia Return Filter 0 EA
18 REF Sólo para Referencia Power Pack 0 EA


Motor PP100 125HP
12
10
11
4
9
7
6
1 2 Not Shown


Motor PP100 125HP

1 1002975 Elemento Filtro Presión 1 EA
2 1014425 Elemento Filtro Retorno 1 EA
3 216-2437 Instalación Montaje Radiador Aceite MRX 1 EA
4 230-7479 Montaje Mangueras PP a Ped 1 EA
5 216-2500 Montaje Partes Comunes PP PP100) TC 445_7 1 EA
6 216-2055 Instalación Bandeja Goteo 1 EA
7 216-2583 Bomba/Motor 125HP 1 EA
8 1005048 Calefactor Inmersión 1 EA
9 216-2391 Instalación Bomba Manual 1 EA
10 216-2474 Instalación Panel Eléctrico 1 EA
11 219-0840 Kit Ansul LVS3 4 Boquillas Chkfire PP-100 1 EA
12 1019992 Motor Eléctrico 1/2 HP 1 EA


Instalación Montaje Radiador Aceite MRX
21
6
20 4 7 16 14 19
21
20 10 15 13
3
18
8 16 14 1
17
11
2
14 16 7 14 9 12
5 19



1 1007544 Radiador Aceite 1 EA
2 1008475 Ventilador 20" 1 EA
3 1800191 Accesorio 202702-20-24 1 EA
4 1801239 Accesorio 1 EA
5 1801385 Accesorio FF1994T-20-20 1 EA
6 1802299 Accesorio FF1852T-20-20 1 EA
7 1912020 Perno 0.500 NC X 1.50 GR8 4 EA
8 1912088 HHCS-0.500NC X 1.250 GR8 4 EA
9 1912198 HHCS-0.500NC X 1.750 GR8 2 EA
10 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 6 EA
11 1912329 HHCS-0.375NC X 0.750 GR8 4 EA
12 1932012 Contratuerca Stover 50NC 2 EA
17 216-2337 Pieza Soldada Montaje Ventilador 1 EA
18 216-2439 Pieza Soldada Radiador Aceite 1 EA
19 216-2444 Placa Cierre #20 ORS 1 EA
20 H06-NNN-055 Montaje de Manguera 1 EA


Montaje Mangueras PP a Ped
3 4 5
9 8





Montaje Partes Comunes PP PP100) TC 445_7
22 21 26
13 11
29
10
37
6
20 17 24
31 30 30
19 8 18
34
5 9 4 14
2
12 35 2 33 27
3 2516
23 3 1
7
32 28 15
10 36 38 Items Not Shown



1 1001294 Tapa Filtro 1 EA
2 1001707 Tapa Reserva Reference 0 EA
3 1002912 Respiradero 1 EA
6 1004847 Medidor Temperatura 1 EA
7 1005082 Medidor Mirilla 1 EA
8 1005252 Válvula de Bola 1 EA
10 1013774 Filtro Manguera Succión Enroscada 1 EA
11 1014424 Filtro Retorno 1 EA
12 1014447 Junta Filtro Succión 1 EA
13 1015563 Tubo Expensión 1 EA
14 1017517 Interruptor Nivel Aceite 1 EA
15 1800176 Accesorio 202702-12-12 1 EA
16 1800253 Accesorio 2040-6-8 1 EA
17 1800304 Accesorio 2062-8-8 1 EA
18 1800349 Accesorio 2082-12 1 EA
19 1800376 Accesorio 2085-12-12 1 EA
20 1800424 Accesorio 210292-8 1 EA
21 1800533 Accesorio 500024-32-24 1 EA
22 1800632 Kit Brida Partida FF593-32 1 EA
23 1800676 Conector de Tuberia 0.5 NPT 2 EA
25 1801046 Accesorio 2047-12-8 1 EA
26 1802245 Accesorio 201501-16-24 1 EA
27 1912036 HHCS-0625NC X 2.500 GR8 Reference 0 EA
28 1912666 HHCS-0.438NC X 0.750 GR8 6 EA
32 1942003 Arandela de Seguridad 0.438 6 EA
33 1942005 Arandela de Seguridad 0.625 Reference 0 EA
34 216-2049 Placa Montaje Motor 1 EA
35 216-2099 Pieza Soldada Filtro Succión 1 EA
36 500-0164 Kit - Etiqueta Motor Not Shown 1 EA
37 216-2501 Pieza Soldada Partes Comunes PP PP100) TC 445_7 1 EA
38 1912087 HHCS-0.750NC X 1.750 GR8 Not Shown 4 EA


Instalación Bandeja Goteo
1 3 3 2 6



1 1912092 HHCS-0750NC X 2.250 GR8 4 EA
4 216-2050 Montaje Partes Comunes Motor Reference 0 EA
5 216-2056 Pieza Soldada Bandeja Goteo 1 EA
6 220-9602 Placa Espaciadora 4 EA


Bomba/Motor 125HP
18 19 19 17
20 21 22
25 12 15
24 26
2
10
30
9
2
4 8 28
3 34
23
31 32 14
5
1
27
29
21 20
6 11
1 7
30 31
16 13
3 29
14 33


Bomba/Motor 125HP

1 1012982-8 Bomba 160CC 1 EA
2 1006158 Abrazadera Manguera 4 EA
4 1801068 Kit Brida Partida 1 EA
5 1800197 Accesorio 202702-12-6 1 EA
6 1801234 Accesorio 2062-4-6 1 EA
7 1801756 Accesorio 1852T6-4 1 EA
8 1803156 Accesorio 186109-40-32 1 EA
9 1802036 Accesorio FF9863-20 1 EA
10 1802299 Accesorio FF1852T-20-20 1 EA
11 1802464 Accesorio FF1868T-20-20 1 EA
12 1912092 HHCS-0750NC X 2.250 GR8 4 EA
13 1912273 Perno Hex 0.625 NC 5 EA
17 1912020 Perno 0.500 NC X 1.50 GR8 2 EA
20 1942064 Arandela de Seguridad 4 EA
21 1912417 Perno M10x25mm Lg HH GR8.8 4 EA
22 216-2272 Placa Montaje Filtro Presión 1 EA
23 1015589 Filtro Presión 1 EA
24 1007619 Copla Red 1090T 1 EA
25 1007617 Copla Media Chaveta 1 EA
27 1007854 Montaje Bomba/Motor 1 EA
28 1007620 Cubierta Empalme 1 EA
30 1800476 Manguera Succión 2661-32 24 EA
32 1912098 Perno 4 EA
34 1019991 Motor Eléctrico 125 HP 1 EA


Bomba 160CC
1 1012982-8A - Pump Section A

2 1012982-8B - Pump Section B
3 1012982-8C - Pump Section C


Bomba 160CC

1 1012982-8A Bomba - Sección A 1 EA
2 1012982-8B Bomba - Sección B 1 EA
3 1012982-8C Bomba - Sección C 1 EA


Bomba - Sección A
19
16
18
17


Bomba - Sección A

16 1018473 Montaje Cubierta Trasera 1 EA
17 1018472 Montaje Eje 1 EA
18 1018471 Kit Carcasa 1 EA
19 1019155 Drenaje Aire 1 EA


Bomba - Sección B
22
17
18 9
10
23
10
1 20
9 23
3
7
15
9
9 5
16


Bomba - Sección B

1 1016079 Kit Soporte de Rodamiento 1 EA
2 1016080 Kit Resorte Servo 1 EA
3 1016081 Amarra Fija Despeje 1 EA
4 1018469 Montaje Barril 1 EA
5 1018470 Grupo Rotatorio 1 EA
7 1014153 Montaje de Placa Aislante 1 EA
8 1014150 Kit Pistón/Deslizador 1 EA
9 1016084 Kit Partes Individuales 1 EA
15 1018468 Kit Placa de Puerto 1 EA
20 1018474 Montaje Compensador 1 EA
22 1015972 Montaje Sello Simple 1 EA
23 1016086 Mecanismo Pistón 1 EA


Montaje Compensador
35
34
4
3
32
35
16 20
18 2
1
31
5
7
6 25
8
10 26
11
12 24
13 30
14 5
21 15 9
5
22
23 11 10
12
13
14
15
21
22
23


Montaje Compensador

1 1018493 Spool 1 EA
2 1018494 Sensor de Pistón 1 EA
3 1018495 Spool 1 EA
4 1018496 Tapón para Bomba de Grasa 2 EA
5 1018497 Retenedor Resorte 3 EA
6 1018498 Resorte Bajo Resorte Bajo 1 EA
7 1018499 Resorte Bajo Resorte Alto 1 EA
9 1018501 Resorte 1 EA
10 1014162 O-Ring 2 EA
11 1014163 Junta de Refuerzo 2 EA
12 1018502 Pistón de Ajuste 2 EA
13 1014164 O-Ring 1 EA
14 1018503 Tapón de Ajuste 2 EA
15 1018504 Set de Tornillos 2 EA
16 1014142 O-Ring 4 EA
20 1018505 Orificio 1 EA
21 1018506 Tuerca de Bloqueo 2 EA
22 1018507 Manguito de Fijación 2 EA
23 1018508 Perilla de Ajuste 2 EA
24 1018509 SHCS M5 X 60 4 EA
25 1018510 Montaje de Válvula de Retención 1 EA
26 1014763 Tapón 1 EA
30 1018511 Cuerpo de Múltiple 1 EA
35 1018513 Tapón 2 EA


Bomba - Sección C
24 29


Bomba - Sección C

24 1018475 Kit de Cubierta 1 EA
29 1018476 Kit de Juntas Espaciadoras 1 EA


Instalación Bomba Manual
14
15
5
13
7 6 3 5
4
8 12
1
9 11 11 10



1 1001136 Abrazaderas de mangueras 1-1/4 1 EA
2 1002437 Palanca Manual Bomba 1 EA
4 1800031 Accesorio 186101-16-16 1 EA
5 1800133 Accesorio 2024-12-16 1 EA
6 1800356 Accesorio 2083-12-12 1 EA
7 1800648 Manguera de Aire 1" ID 60 EA
8 1911095 Perno 4 EA
9 1912020 Perno 0.500 NC X 1.50 GR8 3 EA
12 1942000 Arandela 1/4" 4 EA
13 230-2048 Placa Soporte Bomba Manual 1 EA
14 1801240 Accesorio 203102-24-24 1 EA


Instalación Panel Eléctrico
8 8
7 7
2 5 10 14
11 11
13
12
8 8
3 6
4
3 9



2 1912020 Perno 0.500 NC X 1.50 GR8 8 EA
3 1912313 HHCS-0.250NC X 1.000 GR8 10 EA
4 1932001 Contratuerca 1/4 NC 10 EA
9 216-2475 Pieza Soldada Montaje Encofrado 1 EA
10 1912009 HHCS-0.375NC X 1.500 GR8 4 EA
12 1912340 Perno HH 0.438 NC X 1.25 LG 4 EA


Kit Ansul LVS3 4 Boquillas Chkfire PP-100
36 21 20
21 16 8
35
1 22
2 21
33
21
20
32 21
28
30
17 7 5 6
7 5 6
27 3
23
24
29
25
31
34
26
4 9 10 11 12 13 14 15 18 19 Not Shown



1 230-5483 Placa Soporte Boquilla Incendios 2 EA
3 230-7192 Placa Checkfire LVS Mount PP100 1 EA
7 1912020 Perno 0.500 NC X 1.50 GR8 12 EA
10 1912313 HHCS-0.250NC X 1.000 GR8 5 EA
11 76-2830 Amarras de Nylon 12 EA
13 1931029 Tuerca 0.375NC 2 EA
14 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 2 EA
15 1931030 Tuerca Hex 0.250NC 2 EA
16 1912312 HHCS-0.250NC X 0.750 GR8 2 EA
17 1004140 Interruptor de Presión Supresión de Incendios 1 EA
18 1019990 Kit Ansul LVS3 4 Boquillas 2 Actuadores 1 EA
19 1019075 Kit - Ansul Checkfire 1 EA
20 1800399 Accesorio 2090-8-8 3 EA
21 1800108 Accesorio 2021-8-8 7 EA
22 1800388 Accesorio 2087-8-8 1 EA
23 1800096 Accesorio 2021-4-4 9 EA
24 1800143 Accesorio 2024-4-4 1 EA
25 1800409 Accesorio 2093-4-4 3 EA
26 1800105 Accesorio 2021-12-8 1 EA
27 1800331 Accesorio 2081-12-4 1 EA


Montaje de Sensor de Vibración SKF
1
1
1
1



1 230-7472 Base Montaje SKF CMSS2200 6 EA


Instalación completa de Mangueras Garra
13
14
10
13
14
4 6 5
10
1
15 16 18 17
20 21 19
9
8 3
1
12
12 2
11
11



1 230-7382 Placa Cierre Garra #16 ORS 4 EA
4 1801347 Accesorio FF1994T-16-16 8 EA
5 1801380 Accesorio FF2114T-16-16 2 EA
6 1803338 Accesorio FF2281T-12-16 4 EA
7 1803457 Conector Rápido - Stucchi Half Female 1 ORS 2 EA
8 1803456 Conector Rápido - Stucchi Half Male 1" ORS 2 EA
9 1801351 Accesorio FF2000T-16-16S Union 2 EA
15 1800580 Abrazadera 900729-11 4 EA
17 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 2 EA
21 1912385 HHCS-0.438NC X 1.500 GR8 16 EA


LEGEND 230-7137
SUPPLIED BY BTI
SUPPLIED BY CUSTOMER
OPTIONAL - NOT SUPPLIED
OPTIONAL - SUPPLIED BY BTI
M P1
FIBER OPTIC CABLE

TO REMOTE CONTROL STATION CAN/FIBER TRANSMITTER NOTICE
SPECIFICATIONS: This drawing or print is the property of BREAKER TECHNOLOGY LTD./INC..

It is loaned with the expressed agreement that the drawing and the information
 MULTIMODE 62.5µm GLASS FIBERS or contained therein is the property of BREAKER TECHNOLOGY LTD./INC. and
will not be reproduced, copied or otherwise disposed of directly or indirectly
 SINGLEMODE 10µm GLASS FIBER and will not be used in whole or in part to assist in the making or to furnish any
information for making drawings, prints, or other reproductions thereof, or for
 SC CONNECTORS the making of apparatus of parts thereof except upon written permission from
BREAKER TECHNOLOGY LTD./INC.
(CUSTOMER SUPPLY) ® an Astec Industries Co.

The acceptance of this drawing or print will be construed as an acceptance of
the foregoing agreement.
DRAWN BY DWR DATE 180321 SIZE B SHEET 1 OF 2

TITLE PART No.
BLOCK DIAGRAM
CONTROLS
(LOCAL)
230-7137
REFERENCE P/N: 230-7026
LEGEND 230-7137
SUPPLIED BY BTI
FIBER OPTIC CABLE

TO LOCAL ROCKBREAKER CONTROLS
SPECIFICATIONS:
 MULTIMODE 62.5µm GLASS FIBERS
or
 SINGLEMODE 10µm GLASS FIBERS
 SC CONNECTORS
(CUSTOMER SUPPLY)
NOTICE
This drawing or print is the property of BREAKER TECHNOLOGY LTD./INC..
contained therein is the property of BREAKER TECHNOLOGY LTD./INC. and
and will not be used in whole or in part to assist in the making or to furnish any
the making of apparatus of parts thereof except upon written permission from
® an Astec Industries Co. the foregoing agreement.

TITLE PART No.
BLOCK DIAGRAM
CONTROLS
(REMOTE)
230-7137
POWER SUPPLY ENCLOSURE 230-7142
(MOUNTED ON POWER PACK)
IQAN-XS2-POWERPACK
C1 CONNECTOR
CONTINUED ON NEXT PAGE


RELAY TABLE
R2 - MAIN PUMP MOTOR RUN
R3 - BREAKER LUBE
R4 - COOLER MOTOR RUN
DRY CONTACTS FOR STARTER PANEL R5 - IMMERSION HEATER ON
(SIGNAL OUTPUTS) R6 - MACHINE FAULT STATUS
#55,56 - R2 PUMP MOTOR RUN CONTACT (CLOSED FOR RUN) R7 - HORN
#59,75 - R4 COOLER MOTOR RUN CONTACT (CLOSED FOR RUN) R9 - SAFETY RELAY RESET
#60,105 - R5 IMMERSION HEATER (CLOSED FOR ON) R10 - REMOTE EMERGENCY STOP
#61,62 - R6 MACHINE FAULT STATUS (ALARM PULSE CODE, OPEN=OKAY) R11 - BOOM LUBE LOW LVL
#P21,P22 - R9 SAFETY RELAY RESET (CLOSED FOR RESET) R12 - FIRE SUPPRESSION INITIATE
R13 - DUMP/NO DUMP
EMERGENCY STOP FOR STARTER PANEL R14 - DUST SUPPRESSION
(PUSHBUTTON OUTPUT)
#P15,P16 - POWER SUPPLY ENCLOSURE EMERGENCY STOP PUSHBUTTON
STARTER PANEL DRY CONTACTS REQUIRED
(24 Vdc SIGNAL INPUTS)
#10B,40 - PUMP MOTOR RUN SIGNAL (N/O, CLOSED FOR RUN)
#10B,41 - PUMP MOTOR OVERLOAD (N/C, OPEN FOR TRIP)
#10B,42 - COOLER MOTOR OVERLOAD (N/C, OPEN FOR TRIP)
#10B,45 - PHASE MONITOR RELAY (N/O, CLOSED FOR TRIP)
#10B,46 - UPS ON-BACKUP POWER (N/O, CLOSED FOR BATTERY)
#10B,47 - SR1 SAFETY RELAY TRIPPED (N/O, OPEN FOR TRIPPED)
TO BOOM ENCLOSURE (SEE SHEET 4) M P1

STAND-MOUNTED ELECTRO-HYDRAULIC
JOYSTICK LOCAL CONTROL STATION (SEE SHEET 6)
NOTICE
 This drawing or print is the property of BREAKER TECHNOLOGY LTD./INC..
RADIO RECEIVER (SEE SHEET 7) BREAKER TECHNOLOGY LTD./INC.

® an Astec Industries Co.
(OPTIONAL)

TITLE PART No.
WIRING DIAGRAM
230-7142
WIRING NOTES
CONTROLS IQAN
 REFER TO PAGE 2 FOR WIRING NOTES
(POWER SUPPLY ENCLOSURE)
230-7142
POWER SUPPLY ENCLOSURE

BOOM ENCLOSURE
LOCAL JS LUBE COMMUNICATION CAMERA 1 POE CAMERA 2 POE
MC2 & X90 SPARE SPARE
CONTROLS SYSTEM MODULES INJECTOR INJECTOR
MODULES
CONTINUED ON PREVIOUS PAGE

Set Output Current Dials As Shown
24VDC
FROM STARTER PANEL
NOTICE
WIRING NOTES contained therein is the property of BREAKER TECHNOLOGY LTD./INC. and
ALL WIRING 16AWG -H07Z-K, 90ºC, 750V, LSZH INSULATED UNLESS OTHERWISE SPECIFIED and will not be used in whole or in part to assist in the making or to furnish any
ALL 'GROUND/BOUNDING' WIRING - 14 AWG, GREEN/YELLOW MIN. the making of apparatus of parts thereof except upon written permission from
 ALL DRY INTERFACING CONTACT WIRING - 14 AWG, BLUE ® an Astec Industries Co.
 ALL '+24 Vdc' WIRING - BLUE

 ALL 'DC COMMON' WIRING - BROWN DRAWN BY DWR DATE 180207 SIZE B SHEET 2 OF 10
 CAN COMMUNICATION WIRING - BLACK (C+), WHITE (C-) TITLE PART No.
ALL MODULE WIRING - 18 AWG BLACK AND WHITE UNLESS OTHERWISE SPECIFIED WIRING DIAGRAM
 ALL CONDUCTORS TO BE NUMBERED
 ALL TERMINAL BLOCKS WITH SAME NUMBER JUMPED TOGETHER USING CROSS CONNECTS
POWER DISTRIBUTION
230-7142
230-7142
TO BOOM ENCLOSURE FIBER OPTIC CABLE FIBER OPTIC CABLE

INTERCONNECTS ROCK BREAKERS TO REMOTE STATION CAN/FIBER TRANSMITTER ENCLOSURE
SUTIABLE FOR RING TOPOLOGY SPECIFICATIONS:
SPECIFICATIONS:  MULTIMODE 62.5µm GLASS FIBERS or
 MULTIMODE 62.5µm GLASS FIBERS or  SINGLEMODE 10µm GLASS FIBER
 SINGLEMODE 10µm GLASS FIBER  SC CONNECTORS
 SC CONNECTORS (CUSTOMER SUPPLY)
(CUSTOMER SUPPLY)
NOTICE

CONTROLS IQAN
230-7142
L90 ROCKBREAKER CONTROL VALVE 230-7142
BOOM ENCLOSURE (MOUNTED ON PEDESTAL)
IQAN-XA2 BOOM
C1 CONNECTOR
AUTOMATIC BOOM LUBE SYSTEM

(MOUNTED ON TURRET)
OPTIONAL AUTOMATIC LUBE SYSTEM

(MOUNTED ON TURRET)

NOTICE
WIRING NOTES TO POWER SUPPLY ENCLOSURE (SHEET 1) will not be reproduced, copied or otherwise disposed of directly or indirectly
ALL WIRING 16AWG -H07Z-K, 90ºC, 750V, LSZH INSULATED UNLESS OTHERWISE SPECIFIED the making of apparatus of parts thereof except upon written permission from
ALL 'GROUND/BOUNDING' WIRING - 14 AWG, GREEN/YELLOW MIN. The acceptance of this drawing or print will be construed as an acceptance of
 ALL DRY INTERFACING CONTACT WIRING - 14 AWG, BLUE
 ALL '+24 Vdc' WIRING - BLUE DRAWN BY DWR DATE 180207 SIZE B SHEET 4 OF 10
 ALL 'DC COMMON' WIRING - BROWN
CONTROLS IQAN
(BOOM ENCLOSURE)
230-7142
230-7142
BOOM ENCLOSURE CONTINUED ON PREVIOUS PAGE
IQAN-MC2 #1
BOOM
C1 CONNECTOR
CONTINUED ON NEXT PAGE NOTICE

WIRING NOTES and will not be used in whole or in part to assist in the making or to furnish any
CONTROLS IQAN
(BOOM ENCLOSURE)
230-7142
230-7142
X90 #0
AUTOMATION CONTROL
IF2 TO POWER SUPPLY ENCLOSURE

ETH (SHEET 3)
CONNECTOR X1.B
(GREY)
CONNECTOR X1.A
(BROWN)
NOTICE
CONTROLS IQAN
(BOOM ENCLOSURE)
230-7142
230-7142
INCLINOMETERS & ENCODER

(MOUNTED ON BOOM)
NOTICE
CONTROLS IQAN
BOOM SENSORS
230-7142
STAND-MOUNTED ELECTRO HYDRAULIC 230-7142
JOYSTICK CONTROL STATION - PRIMARY CONTROL
TYPICAL JOYSTICK LAYOUT AND FUNCTIONS SHOWN
JOYSTICK CONNECTORS (REFER TO JOYSTICK CONSOLE FOR TRUE LAYOUT AND FUNCTIONS)
C1 C3
Joystick Inputs Pin

Assignments:
C2
IQAN-LC5-C01-MP LEFT HAND JOYSTICK IQAN-LC5-C01-MP RIGHT HAND JOYSTICK

C1 CONNECTOR C2 CONNECTOR C3 CONNECTOR C1 CONNECTOR C2 CONNECTOR C3 CONNECTOR
USED FOR JOYSTICK INPUTS (SEE ABOVE) USED FOR JOYSTICK INPUTS (SEE ABOVE)
IQAN-MD4
Controller
MD4 CONNECTORS
C1
C1 CONNECTOR
C2
JS
C2 CONNECTOR
TO POWER SUPPLY ENCLOSURE WIRING NOTES NOTICE
ALL WIRING 16AWG -H07Z-K, 90ºC, 750V, LSZH INSULATED UNLESS OTHERWISE SPECIFIED It is loaned with the expressed agreement that the drawing and the information
ALL JOYSTICK WIRING 18AWG, STANDARD COLOUR CODE will not be reproduced, copied or otherwise disposed of directly or indirectly
ALL 'GROUND/BOUNDING' WIRING - 14 AWG, GREEN/YELLOW MIN. information for making drawings, prints, or other reproductions thereof, or for
 ALL DRY INTERFACING CONTACT WIRING - 14 AWG, BLUE BREAKER TECHNOLOGY LTD./INC.
 CAN COMMUNICATION WIRING - BLACK (C+), WHITE (C-) TITLE
ALL MODULE WIRING - 18 AWG BLACK AND WHITE UNLESS OTHERWISE SPECIFIED PART No.
WIRING DIAGRAM
CONTROLS IQAN MD3
(STAND-MOUNTED JOYSTICK CNTRL)
230-7142
230-7142
RADIO RECIEVER (OPTIONAL SUPPLY) (MOUNTED ON POWER PACK)
MHz Settings Dip Switches
0
1 2 3 4 5 6
1 B1 Receiver Electrical Layout
S1 D2 D3 D4 D5 D6
A1: Decoder RX ES CAN HL CSxxxTRR
Parker IQAN
Baudrate: 250Kb/s
E-STOP RELAY Comm. Timeout: 2s
MC Timeout: 0.5s
K1 K2 K3 K4 CAN1
Half Duplex Feedback
6~36VDC DK Sync: DK28
GND (-)
A1/X1
22 21 29 30 19 20 15 24 25 16 27 26 11 12 13
CAN1_L
Supply GND
MC1 IN
MC2 OUT
Relay 1 IN
Relay 2 IN
CAN1_GND
CAN1_H
6~36VDC Supply
Relay 1 OUT N.O.
Relay 1 OUT N.C.
Relay 2 OUT N.O.
Relay 2 OUT N.C.

A1/X1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TO POWER SUPPLY ENCLOSURE (SHEET 1)
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
21 25 26 30
RADIO TRANSMITTER
(OPTIONAL SUPPLY) Option Option
S2 13 R S4
T T R
DK S3
11 12 14
(-) DK DK (-)
E NCY -
stepless
stepless
RG S T: momentary (spring return)

E
R: maintained (latching)
TO
EM
(-) (+) (+) (-) S#: switch, joystick ID

P
stepless stepless
DK31(S)NO stepless S9: stepless
S7: DK15 AK4: SK/DK3/17 AK2: SK/DK3/17 DK18 H#: LED ID
black DK32(Ö)NC DK#: digital channel
AK#: analog channel
AK3: SK/DK3/17
AK1: SK/DK3/17
S0
stepless
stepless
S8: DK16
(+) (+)
black
S5 S6 S1: DK1/2
green
green
H1 green NOTICE
Q1
P
TYPICAL JOYSTICK LAYOUT AND FUNCTIONS SHOWN Key switch ® an Astec Industries Co. the foregoing agreement.
S7, S8: Quickset Mode: - P + (REFER TO TRANSMITTER FOR TRUE LAYOUT AND FUNCTIONS) DRAWN BY DWR DATE 180207 SIZE B SHEET 9 OF 10
O
I TITLE PART No.
WIRING DIAGRAM
P
DK27
CONTROLS IQAN
(RADIO CONTROL)
230-7142
230-7142
SCHEMATIC
MASTER CONTROL RELAY CIRCUIT
NOTICE

TITLE PART No.
WIRING DIAGRAM
CONTROLS IQAN
(MCR SCHEMATIC)
230-7142
230-7256
DO NOT SCALE DRAWING NOTICE

BREAK MACHINED EDGES .03 X 45° contained therein is the property of BREAKER TECHNOLOGY LTD./INC. and
SURFACE FINISH-125 UNLESS NOTED and will not be used in whole or in part to assist in the making or to furnish any
BURNED PROFILE DIMS. ARE FOR REF the making of apparatus of parts thereof except upon written permission from
3RD ANGLE The acceptance of this drawing or print will be construed as an acceptance of
PROJECTION ® an Astec Industries Co. the foregoing agreement.
ANGLES ± 0.5° FRAC ± 1/16

0.0 ± 0.030 0 ± 0.75 DRAWN BY PJM DATE 171218 SIZE B SHEET 1 OF 1
0.00 ± 0.010 0.0 ± 0.40 TITLE SCALE NTS WEIGHT 1
0.000 ± 0.005 0.00 ± 0.05 SCHEMATIC-HYD
0.0000 ± 0.0005 0.000 ± 0.01 MRST L90 7 SPOOL PART No.
MAT'L C/W GRAPPLE 230-7256
REFERENCE P/N:
230-7465
OPERATION:
 EMERGENCY STOP BUTTON INTERRUPTS POWER TO VALVES AND ACTUATORS WHEN PRESSED IN. ADDITIONAL EMERGENCY STOP BUTTONS
MAY BE ADDED WHERE JUMPER JMP1 OR JMP2 IS SHOWN.
 MOTOR START SELECTOR SWITCH ENABLES EITHER LOCAL OR REMOTE CONTROL OF PUMP MOTOR.
 WHEN LOCAL CONTROL IS SELECTED, PUMP MOTOR CAN ONLY BE STARTED FROM THE STARTER PANEL, OIL LEVEL & TEMP INTERLOCKS ARE
BYPASSED.
 THIS IS A MANUAL/EMERGENCY MODE THAT ENABLES SERVICE PERSONNEL TO START THE PUMP MOTOR AND MOVE THE ROCK
BREAKER VIA HYDRAULIC OVERRIDE HANDLES
 THE SELECTOR SWITCH MUST BE SELECTED TO REMOTE CONTROL TO OPERATE THE ROCK BREAKER FROM THE JOYSTICK CONTROL SYSTEM.
 WITH REMOTE CONTROL SELECTED THE COOLER MOTOR AND IMMERSION HEATERS WILL RUN AUTOMATICALLY THROUGH THE ROCK
BREAKER'S CONTROL SYSTEM.
 COOLER MOTOR WILL TURN ON WHEN POWER PACK OIL TEMPERATURE REACHES 40°C (104°F) RISING AND WILL TURN OFF AT 35°C (95°F)
FALLING WIRING NOTES
 IMMERSION HEATER WILL TURN ON WHEN POWER PACK OIL TEMPERATURE REACHES 10°C (50°F) FALLING AND WILL TURN OFF AT 13°C
(55°F) RISING.
ALL WIRING 14AWG -H07Z-K, 90ºC, 600V, LSZH INSULATED UNLESS SPECIFIED.
 THESE SYSTEM ARE EQUIPPED WITH HIGH/LOW OIL TEMPERATURE SHUTDOWN. PUMP MOTOR WILL SHUTDOWN IF OIL TEMPERATURE DROPS ALL '3-PHASE AC' WIRING - 12 AWG MIN. PHASE IDENTIFICATION SHALL BE
BELOW 0°C (30°F) OR RISES ABOVE 72°C (161°F) A-RED, B-BLACK, C-BLUE.
 OIL LEVEL FLOAT SWITCH WILL SHUTDOWN MOTORS AND IMMERSION HEATER ON LOW HYDRAULIC OIL LEVEL ALL 'GROUND/BOUNDING' WIRING - 12 AWG MIN., GREEN/YELLOW
 THESE TEMPERATURE SETPOINTS MAY BE CHANGED VIA THE ROCK BREAKER'S CONTROL SYSTEM. THE SETPOINTS SHOWN ABOVE ARE ALL DRY INTERFACING CONTACT WIRING - 14 AWG, BLUE
DEFAULT VALUES. ALL DC-POSITIVE WIRING BLUE, ALL DC-NEGATIVE WIRING BROWN.
 STARTER PANEL MUST BE INTERFACED INTO ROCK BREAKER'S POWER SUPPLY ENCLOSURE AS IDENTIFIED. REFER TO ROCK BREAKER'S ALL CONDUCTORS TO BE NUMBERED
WIRING DIAGRAM. ALL TERMINAL BLOCKS WITH SAME NUMBER JUMPED TOGETHER USING CROSS
INTERFACING SUMMARY
CONNECTS UNLESS SPECIFIED
DRY CONTACTS FOR STARTER PANEL DRY CONTRACT FOR POWER SUPPLY ENCLOSURE
(PROVIDED BY POWER SUPPLY ENCLOSURE) (PROVIDED BY STARTER PANEL)
#55,56 - PUMP MOTOR RUN CONTACT (CLOSED FOR RUN) #10B,40 - PUMP MOTOR RUN SIGNAL (N/O, CLOSED FOR RUN)
#59,75 - COOLER MOTOR RUN CONTACT (CLOSED FOR RUN) #10B,41 - PUMP MOTOR OVERLOAD (N/C, OPEN FOR TRIP)
#60,105 - IMMERSION HEATER (CLOSED FOR ON) #10B,42 - COOLER MOTOR OVERLOAD (N/C, OPEN FOR TRIP)
#61,62 - R6 FAULT STATUS (ALARM PULSE CODE, OPEN=OKAY) #10B,45 - PHASE MONITOR RELAY (N/O, CLOSED FOR TRIP)
#P21,P22 - SAFETY RELAY RESET (CLOSED FOR RESET) #10B,46 - UPS ON-BACKUP POWER (N/O, CLOSED FOR BATTERY)
EMERGENCY STOP FOR STARTER PANEL SWITCHED POWER FOR POWER SUPPLY ENCLOSURE
#P15,P16 - POWER SUPPLY ENCLOSURE EMERGENCY STOP #141,19 - 24Vdc CONTROLS (ON WHEN MCR3 ACTIVE)
PUSHBUTTON #170, 19 - 24Vdc COMM & CAMERA (ALWAYS ON)
#145, 19 - 24Vdc VALVE CONTROL (ON WHEN MCR3 ACTIVE & SAFETY RELAY OK)
NOTICE

TITLE PART No.
SCHEMATIC
MOTOR STARTER PANEL
125HP 460/3/50
230-7465
230-7588
REMOTE CONTROL ENCLOSURE
IFx CAN PINOUT

PIN SIGNAL
Industrial PC
2 SHIELD
APC2100
5 CAN_H
6 CAN_L
7 CAN GND
CAT5e
PATCH CABLE
TO CUSTOMER SUPPLIED 120VAC 120Vac 50/60Hz

USING BTI SUPPLIED CORD Rated Current: 6A
TO ERGONOMIC SUSPENSION SEAT

ON SHEET 2
USB HUB
FIBER OPTIC CABLE

TO REMOTE STATION
SPECIFICATIONS:
 MULTIMODE 62.5µm GLASS FIBERS or WIRING NOTES
 SINGLEMODE 10µm GLASS FIBERS ALL WIRING -H07Z-K, 90ºC, 750V, LSZH INSULATED.
 SC CONNECTORS ALL 'GROUND/BOUNDING' WIRING - 14 AWG, GREEN/YELLOW.
(CUSTOMER SUPPLY)  ALL '+24 Vdc' WIRING - 18 AWG.
 ALL 'DC COMMON' WIRING - 18 AWG.
 CAN COMMUNICATION WIRING - USE LEADS ATTACHED TO 7/8" CONNECTOR.
 ALL CONDUCTORS TO BE NUMBERED.
 ALL 'AC' WIRING - 14AWG.
WIRING COLOUR ACCORDING TO DRAWING.
NOTICE

TITLE PART No.
WIRING DIAGRAM
CONTROLS REMOTE
(MONITOR ENCLOSURE)
230-7588
ERGONOMIC SEAT 230-7588
JOYSTICK CONTROL STATION - REMOTE CONTROL
Joystick Inputs Pin
C1 C3 Assignments:
C2
MC41 PINOUT
ERGONOMIC SEAT - LEFT ARM ERGONOMIC SEAT - RIGHT ARM

IQAN-MC41
Controller
C1 CONNECTOR
NOTICE
MC41 information for making drawings, prints, or other reproductions thereof, or for
PROGRAMMING BREAKER TECHNOLOGY LTD./INC.

PORT
TITLE PART No.
TO REMOTE CONTROL ENCLOSURE WIRING DIAGRAM
ON SHEET 1 CONTROLS REMOTE
(ERGONOMIC SUSPENSION SEAT)
230-7588
Rockbreaker
Instrumentation List
35 Elgin Street North
P.O. Box 130, Thornbury
Ontario, Canada, N0H 2P0
Phone: (519) 599-2015
Fax: (519) 599-6803
Instrument Instrument Name Function BTI Rev. Description Manufacturer Model Number
I.D. Part
Number
LL1 Main System Level Power pack low oil level shutdown and 1017517 REL Hydraulic Oil Level Float MADISON MT4302-11953
Switch & Temperature shutdown Switch, SPST, N/O
Temperature RTD 1kOHM RTD
PT1 Main System Low system pressure shutdown, Pressure 1009585 REL Pressure Transducer 500 Parker IQAN 2820009
Pressure status Bar SAE-6, 0-5Vdc
Transducer
(At Pump)
PT4 Main System Anti-blank fire interlock 1019728 REL Pressure Transducer 500 MP FILTRI T201-500B-G-4-DR-
Pressure Bar SAE-6, 0.5-4.5Vdc 6S-N-T1-S327
Transducer
(At Valve)
PT5 Load Sense Measures load sense pressure for Anti- 1019728 REL Pressure Transducer 500 MP FILTRI T201-500B-G-4-DR-
Pressure blank fire interlock Bar SAE-6, 0.5-4.5Vdc 6S-N-T1-S327
Transducer
(At Valve)
RE1 Rotary Encoder Swing Position Sensor 1016999 REL Absolute Multi-Turn Joral TZ-X-1939-DE6-CL09
Encoder
AS1 Angle Sensor Hoist Hoist Angle Measurement 1019451 REL J1939 Inclinometer Signal Quest SQ-GIX-2048-02
Address:6
AS2 Angle Sensor Dipper Angle Measurement 1019452 REL J1939 Inclinometer Signal Quest SQ-GIX-2048-01
Dipper Address:12
AS3 Angle Sensor Tilt Tilt Angle Measurement 1019453 REL J1939 Inclinometer Signal Quest SQ-GIX-2035-02
Address:18
PS1 Pressure Filter Pressure filter status 1006156 REL Electrical Indicator 31P Parker 925337
Switch Filter
PS2 Return Filter Switch Return filter status 1009825 REL Electrical Indicator Return MP FILTRI SPF-20R-2M-C-HC
Filter
Pg. 1 of 1 pgs.
230‐7637. BC18010 Rockbreaker CH1.
Protocol Interfacing – EthernetIP ‐ Rev REL
BTI MD4 interfacing to Customer PLC over EthernetIP
CANbus J1939 MD4 Message Outputs
I/O Designation referenced from MD4 Controller
Message
Byte Bit Bit Data
Group (8bytes Resolution Bit Name Value Ethernet/IP
Offset Offset Offset length Comment / Parameter Operating Data Range or Values
/ message) (unit per bit) Byte/Bit Offset Data #
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
0 = Power OFF
1 1 1 Power On 1 B1‐1 0 I.Data[0].0
1 = Power ON
0 = Motor OFF
2 2 1 Pump Motor Running 1 B1‐2 0 I.Data[0].1
1 = Motor ON
0 = Motor OFF
3 3 1 Cooler Motor Running 1 B1‐3 0 I.Data[0].2
1 = Motor ON
Immersion Heater ON 0 = Heater OFF
4 4 1 1 B1‐4 0 I.Data[0].3
(Optional) 1 = Heater ON
1 0 = Breaker Lube Pump OFF
5 5 1 Breaker Lube Running 1 B1‐5 0 I.Data[0].4
1 = Breaker Lube Pump ON
0 = Boom Lube Pump OFF
6 6 1 Boom Lube Running 1 B1‐6 0 I.Data[0].5
1 = Boom Lube Pump ON
0 = No Fault
7 7 1 Machine Fault (Pulse Code) 1 B1‐7 0 1 = Fault Active – Solid or Pulses, I.Data[0].6
Refer to manual for machine fault pulse code.
A 8 8 1 Not used ‐ Reserved I.Data[0].7
65280
Output 0 = Boom not moving by Joysticks
1 9 1 Boom Moving 1 B2‐1 0 I.Data[1].0
1 = Boom moving by Joysticks
0 = Breaker OFF
2 10 1 Breaker Firing 1 B2‐2 0 I.Data[1].1
1 = Breaker ON
0 = Horn OFF
3 11 1 Horn On 1 B2‐3 0 I.Data[1].2
1 = Horn ON
Joystick Selected 0 = Not Selected
4 12 1 1 B2‐4 0 I.Data[1].3
Console (Local) 1 = Selected
2
0 = Not Selected
5 13 1 Not used ‐ Reserved 1 B2‐5 0 I.Data[1].4
1 = Selected
6 14 1 1 B2‐6 0 I.Data[1].5
Radio (Wireless remote) 1 = Selected
0 = Not Selected
7 15 1 Maintenance Mode Enabled 1 B2‐7 0 I.Data[1].6
1 = Selected
8 16 1 1 B2‐8 0 I.Data[1].7
Remote (BTI remote station) 1 = Selected
Page 1 05/10/2018
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
Breaker Lube Low Alarm 0 = Alarm OFF
1 17 1 1 B3‐1 0 I.Data[2].0
(Optional) 1 = Alarm ON
Boom Lube Low Alarm 0 = Alarm OFF
2 18 1 1 B3‐2 0 I.Data[2].1
Low Temperature Shutdown 0 = Alarm OFF
3 19 1 1 B3‐3 0 I.Data[2].2
Fault 1 = Alarm ON
High Temperature Shutdown 0 = Alarm OFF
4 20 1 1 B3‐4 0 I.Data[2].3
Fault 1 = Alarm ON
3
Pump Motor Overload 0 = Overload Tripped
5 21 1 1 B3‐5 0 I.Data[2].4
Tripped 1 = No Fault
6 22 1 Not used ‐ Reserved I.Data[2].5
Cooler Motor Overload 0 = Overload Tripped

7 23 1 1 B3‐7 0 I.Data[2].6
0 = Alarm OFF
8 24 1 Low System Pressure Fault 1 B3‐8 0 I.Data[2].7
A 1 = Alarm ON
65280 0 = Alarm OFF
Output 1 25 1 High Temperature Warning 1 B4‐1 0 I.Data[3].0
1 = Alarm ON
0 = Alarm OFF
2 26 1 Low Temperature Warning 1 B4‐2 0 I.Data[3].1
1 = Alarm ON
0 = Slowdown OFF
3 27 1 Boom Lube Low Slowdown 1 B4‐3 0 I.Data[3].2
1 = Slowdown ON
Pump #1 Pressure Sensor 0 = Alarm OFF
4 28 1 1 B4‐4 0 I.Data[3].3
Fault 1 = Alarm ON
4
0 = Alarm OFF
7 31 1 Oil Temperature RTD Fault 1 B4‐7 0 I.Data[3].6
1 = Alarm ON
0 = No Fault
Warning – Remote Pulse
8 32 1 1 B4‐8 0 1 = Fault Active – Solid or Pulses, I.Data[3].7
Code
Page 2 05/10/2018
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
0 = Power OFF
1 33 1 Power On 1 B5‐1 0 I.Data[4].0
1 = Power ON

5
Cycle continuously. Cycles 200ms high (1), 200ms low (1). Used to indicate
A 8 40 1 MD4 Heart Beat 1 B5‐8 0 I.Data[4].7
normal operation.
65280
Output 1 41 1 Not used ‐ Reserved I.Data[5].0

6
Page 3 05/10/2018
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
1 49 1 Not used – Reserved I.Data[6].0
0 = Alarm OFF
4 52 1 Low Oil Level Shutdown 1 B7‐4 0 I.Data[6].3
1 = Alarm ON
7
5 53 1 Not used ‐ Spare I.Data[6].4
A 8 56 1 Not used ‐ Spare I.Data[6].7

65280
Output 1 57 1 Not used ‐ Spare I.Data[7].0

8
Page 4 05/10/2018
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
1 1 1 8 Main System Temperature 1°C/bit B1 ‐60 Range ‐60 to 140°C I.Data[8]
2 1 9 8 Pump #1 Pressure 1 bar/bit B2 0 Range 0 to 500 bar I.Data[9]
3 1 17 8 Not used ‐ Reserved I.Data[10]
A 4 1 25 8 Not used ‐ Reserved I.Data[11]

65281
Output 5 1 33 8 Not used – Reserved I.Data[12]
6 1 41 8 Not used – Reserved I.Data[13]
8 1 57 8 Not used ‐ Spare I.Data[15]
I.Data[16]
1‐2 1 1 16 Motor Run Hours 2hrs/bit B1/2 0 0 to 131,070 Hrs
I.Data[17]
I.Data[18]
B 3‐4 1 17 16 Not used ‐ Reserved
I.Data[19]
65282
Output I.Data[20]
5‐6 1 33 16 Hammer Run Hours 1hr/bit B5/6 0 0 to 65,535 Hrs
I.Data[21]
I.Data[22]
7‐8 1 49 16 Boom Active Hours 2hrs/bit B7/8 0 0 to 131,070 Hrs
I.Data[23]
Page 5 05/10/2018
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
I.Data[24]
1‐2 1 1 16 Low Boom Lube Hours 1hr/bit B1/2 0 0 to 65,535 Hrs
I.Data[25]
I.Data[26]
D 3‐4 1 17 16 Low Breaker Lube Hours 1hr/bit B3/4 0 0 to 65,535 Hrs
I.Data[27]
65283
Output I.Data[28]
5‐6 1 33 16 Cooler Motor Running Hours 1hr/bit B5/6 0 0 to 65,535 Hrs
I.Data[29]
Immersion Heater Running I.Data[30]
7‐8 1 49 16 1hr/bit B7/8 0 0 to 65,535 Hrs
Hours I.Data[31]
I.Data[32]
1‐2 1 1 16 Pressure Filter Dirty Hours 1hr/bit B1/2 0 0 to 65,535 Hrs
I.Data[33]
I.Data[34]
E 3‐4 1 17 16 Return Filter Dirty Hours 1hr/bit B2/3 0 0 to 65,535 Hrs
I.Data[35]
65284
Output I.Data[36]
5‐6 1 33 16 Not used ‐ Reserved
I.Data[37]
I.Data[38]
7‐8 1 49 16 Not used ‐ Spare
I.Data[39]
Page 6 05/10/2018
Message Overview
Transmission Message Identifier HEX Priority PGN Source Address Transmission Rate
Message Name
Direction Priority‐PNG‐SourceAddress HEX(DEC) HEX(DEC) HEX(DEC) (ms)
A BTI ‐> DSC 06 FF 00 02 06 (06) FF 00 (65280) 02 (2) 50
B BTI ‐> DSC 06 FF 01 02 06 (06) FF 01 (65281) 02 (2) 50
C BTI ‐> DSC 07 FF 02 02 07 (07) FF 02 (65282) 02 (2) 50
D BTI ‐> DSC 07 FF 03 02 07 (07) FF 03 (65283) 02 (2) 50
E BTI ‐> DSC 07 FF 04 02 07 (07) FF 04 (65284) 02 (2) 50
Data Types: bits and integers .
Page 7 05/10/2018
ADFweb ‐ ETHERNET IP / J1939 HD67599‐A1 Converter Settings ‐ BTI part # 1017977
Ethernet/IP J1939
IP Address 192.168.0.104 Baud Rate

CAN Type Address (DEC)
Subnet Mark 255.255.255.0 [bps]
Gateway 192.168.0.1 250 K 2.0B 5
Port 44818
Customer can change IP address using ADFweb Compositor software SW67599, which is downloadable for free on the site: www.adfweb.com
Tip: Run SW67599 with Administrator Rights.
Page 8 05/10/2018
Page 9 05/10/2018
1 8
2 9
4 15
5 16
6 17
7 18


16 2018011-PP Motor PP100 125HP 1 EA

12 6 3
21
8
12 3 6
20
5 2 11
9
3 6 12 22
5 4 13 7
3 6 12
17 18 19
14 15 16
1 10 Not Shown


2 1912081 HHCS-1.000NC X 8.000 GR8 1 EA
3 1912094 HHCS-0.75NC x 5.500 GR8 7 EA
4 1912157 HHCS-1.000NC X 9.500 GR8 1 EA
12 700-1578 Conector 11.38Lg 7 EA

20
19 8 10
4
4
24 26 25
7 10
18
23
16 9 11 5 17
7 10
13 14 15 12
21 6 2
22 Not Shown


5 1912198 HHCS-0.500NC X 1.750 GR8 12 EA
6 1912228 HHCS-0.750NC X 3.2500 GR8 7 EA
7 1912245 HHCS-1.250NC X 6.500 GR8 82 EA
8 1912653 HHCS-1.250NC x 3.500 GR8 4 EA
13 220-8241 Cuña 1/4" 40 EA
14 220-8244 Cuña 1/8" 40 EA
15 220-8245 Arandela 20 EA
26 1912514 HHCS-1.000NC X 14.000 GR8 2 EA



2 1016286 Motor 1 EA
5 1800205 Accesorio 202702-8-8 1 EA

1016286 Motor

1016286 Motor


1016331 Reductor

1016331 Reductor

1 1016331-1 Base 1 EA
3 1010495-4 Cubierta 25-004-1222 1 EA
16B 1010495-15 O-ring sello 01-402-0020 3 EA
16A 1016331-35 Sello 1 EA
25G 1016331-42 Arandela 4 EA
25F 1016331-78 Arandela 20 EA
30A 1010495-34 Tapa de Tapón 01-208-0030 1 EA
30C 1010495-36 Tapón 01-207-0020 1 EA

1016331 Reductor

1016331 Reductor


17
4
13
16
10
6
15
14
11
12
3
23
1
9
18
19


1 1010495-50 Carcasa 1 EA
2 1016331-51 Tapa - Perno SAE 4 1 EA
5 1010495-54 Eje 1 EA
6 1010495-55 Pistón 1 EA
8 1010495-57 Enchufe 4 EA
9 1010495-58 Tapón 1 EA
10 1010495-59 Resorte 3 EA
15 1010495-64 O-Ring 1 EA
16 1010495-65 O-Ring 1 EA
17 1010495-69 O-Ring 1 EA
18 1010495-70 Sello 1 EA
19 1010495-71 O-Ring 01-402-0010 1 EA
23 1010495-73 Cuña 4 EA

12
13
15
9
11 3
16
1
10
14
2
8
6
7


12 1019836 S/S SHCS 10-24X2 1/2 4 EA
15 1019838 M5 X 20 SHCS A-2 2 EA
16 1019839 O Ring 1 EA

2 2


2 710-0743 Buje 2 EA

3 2
3 2
1 Not Shown


2 710-0454 Buje 2 EA
3 710-0707 Buje-6.003 OD X 5.005 ID X 4.50 LG 2 EA

18 7 12 14 10 11 8
6
1 13
2
5 15
13 13 13 13 13
5 5
17 1 7 12 10 11 8 3
16 17
6
9
4 Item Not Shown


3 1912627 TPCS-0.750NC X 2.500 GR8 11 EA
7 1802753 Accesorio A100-12-12 1 EA
8 1802754 Accesorio A400-12-12 1 EA
9 1912496 Perno 0.375ND 4 EA
16 1800570 Accesorio 900598-4 2 EA

1 2



1
3



9 17
17 7 20 14 6 8 11
12 4 10
16
3 20 14 6
2 7 19
15 8
16
17
17
18
1 15 15 15 15 15


4 1800570 Accesorio 900598-4 2 EA
7 1802753 Accesorio A100-12-12 1 EA
8 1802754 Accesorio A400-12-12 1 EA
10 1802879 Accesorio S3623-20-12 1 EA
11 1912627 TPCS-0.750NC X 2.500 GR8 11 EA
12 1912682 SHCS-0.438NC X 4.250 GR8 4 EA

1
2
3



1 3



19 14 17 15 16 12 13 18
11
19 1 8 6 14 10 16 9 12 7
2
5
13
3
4
2 18
20 Item Not Shown


1 815-2645 Pistón 1 EA
11 1800570 Accesorio 900598-4 2 EA
12 1802753 Accesorio A100-12-12 1 EA
13 1802754 Accesorio A400-12-12 1 EA
14 1802774 Accesorio A100-20-20 1 EA
16 1802879 Accesorio S3623-20-12 1 EA
17 1912675 SHCS-0.375NC X 4.500 GR8 4 EA
18 1912627 TPCS-0.750NC X 2.500 GR8 11 EA
19 1912686 SHCS-0.438NC X 2.750 GR8 4 EA

2
3
1



1
3



16 15 14
13
12
18
5
10 11
15
16
6 4
9 8
11
2 1
3
19 Not Shown
7 17 18


1 1800240 Accesorio 203102-8-8 1 EA
2 1801339 Accesorio 221501-8-6 1 EA
3 1800295 Accesorio 2062-4-4 1 EA
4 1801752 Accesorio FF1852T-12-10 2 EA
8 1912098 Perno 4 EA

3
2
1
15
7 6 14
4 5
13 10
9 8
10 13
11 12


8 1800260 Accesorio 2041-8-8 1 EA
9 1800424 Accesorio 210292-8 1 EA
10 1801385 Accesorio FF1994T-20-20 2 EA
11 1801733 Accesorio FF1994T-6-6 1 EA
12 1801821 Accesorio FF9863-6 1 EA
13 1802036 Accesorio FF9863-20 2 EA
14 1912135 HHCS-0.500NC X 4.000 GR8 1 EA




5 4
3
10 12 14 15
13
11
5
3
4
1 5
18
1 19
2
16
17
8 6
9 7


4 1803052 Accesorio FF3903-16-20 4 EA
5 1803338 Accesorio FF2281T-12-16 8 EA

3
12
12
5
2
2
5 1 1 9 11 11 10
4
14 13
4
13
14 3
7 10 11 6 1 6 11 11 10
4


1 1800580 Abrazadera 900729-11 4 EA
3 1801347 Accesorio FF1994T-16-16 6 EA
4 1801385 Accesorio FF1994T-20-20 4 EA
5 1803052 Accesorio FF3903-16-20 2 EA
7 1912009 HHCS-0.375NC X 1.500 GR8 2 EA
8 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 2 EA
9 1912325 HHCS-0.375 X 2.250 GR8 1 EA

3
5
5 2
1
3
5
1 2
1 4


1 1801385 Accesorio FF1994T-20-20 4 EA
2 1801347 Accesorio FF1994T-16-16 2 EA

12
8
7
2
13 9
11
10
6 5 4


1 1800198 Accesorio 202702-4-6 1 EA
2 1800193 Accesorio 202702-4-4 1 EA
3 1801756 Accesorio 1852T6-4 1 EA
6 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 3 EA
7 1802032 Accesorio FF1852T-20-16 1 EA
8 1802299 Accesorio FF1852T-20-20 1 EA
9 1801752 Accesorio FF1852T-12-10 14 EA
10 1801717 Accesorio FF2227T-16-16 1 EA
11 1802034 Accesorio FF3733-16-20 1 EA
12 1802464 Accesorio FF1868T-20-20 1 EA

8 9
10
11
2 12
4 5
1
3
6
7
13


6 1019073 Orificio 0.125 1 EA
9 1019418 Tapón 1 EA
10 1017448 Tapón 1 EA

6 3
7
6 5
5
1 2
2
4
4
4















3
4





2-C 393000D024 PVC25, 24VCC 2 EA







1
1 2
4
6
10
12
8
9
3
11 Not Shown


5 1800143 Accesorio 2024-4-4 1 EA
10 1019137 Bomba 16L 24VCC 1 EA
11 1800101 Accesorio 2021-4-6 1 EA

6
4
2
5
8 10
11
3
3
9 Not Shown 10
11


3 1800124 Accesorio 202411-2-4 1 EA
4 1800126 Accesorio 202413-2-4 1 EA

4 2
2 3
7 6
4
2


4 1912204 HHCS-0.375NC X 2.750 GR8 2 EA
5 1800142 Accesorio 2024-2-4 7 EA
6 1800102 Accesorio 2021-6-6 2 EA
8 1800366 Accesorio 2083-6-6 1 EA



2 1008509-2 Copilla 4 EA



2 1008509-2 Copilla 3 EA

6 3
7
8
6
1
4
2


4 1912204 HHCS-0.375NC X 2.750 GR8 2 EA
5 1800142 Accesorio 2024-2-4 7 EA
6 1800102 Accesorio 2021-6-6 2 EA
8 1800366 Accesorio 2083-6-6 1 EA



2 1008509-2 Copilla 4 EA



2 1008509-2 Copilla 3 EA

11 8
6 10
16 13
18 21
4 1
2
7 17 5
10
6
14
15
10
7
3
9 2
12
16
20
19
7
12
12 7


2 1800259 Accesorio 2041-6-6 2 EA
3 1800258 Accesorio 2041-4-4 2 EA
8 1800580 Abrazadera 900729-11 1 EA
10 1912335 HHCS-0.375NC X 1.750 GR8 3 EA
11 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 1 EA
12 1912009 HHCS-0.375NC X 1.500 GR8 2 EA
15 1800142 Accesorio 2024-2-4 2 EA
16 1801533 Accesorio 202113-2-4 3 EA

6
3
6
1
4
2


4 1912204 HHCS-0.375NC X 2.750 GR8 2 EA
5 1800142 Accesorio 2024-2-4 5 EA
6 1800102 Accesorio 2021-6-6 2 EA

4 Not Shown


2 1008509-2 Copilla 5 EA

6
14 11 11 10
12 9 7 8 14
12
14 6
3 4
2 1 17 16 15
19 15 18
9 13
10 13
5 Not Shown


2 1800258 Accesorio 2041-4-4 3 EA
3 1800259 Accesorio 2041-6-6 1 EA
13 1800142 Accesorio 2024-2-4 3 EA
14 1800126 Accesorio 202413-2-4 3 EA
17 1912338 HHCS-0.375NC X 0.5 GR8 2 EA
19 1912009 HHCS-0.375NC X 1.500 GR8 10 EA

6
7
4 3 5


2 1801223 Accesorio 2082-6 1 EA
5 1912204 HHCS-0.375NC X 2.750 GR8 2 EA
6 1800142 Accesorio 2024-2-4 6 EA
7 1800149 Accesorio 2024-6-6S 1 EA





2 1008509-2 Copilla 6 EA


2 To 6 Not Shown





40a
45
36
35
57
27
61
16
13
62 60
23
15
13
14
12
18
1
37
21
33 17
3
4



21 1019690 Tapón 3-4-16 2 EA


Bomba 16L 24VCC
40a
45
36
35
57
27
61
16
13
62 60
23
15
13
14
12
18
1
37
21
33 17
3
4


Bomba 16L 24VCC

21 1019690 Tapón 3-4-16 2 EA


16
15
17
18
5 4 10 9 11
5 6
12 13
7
14
3 Not Shown



4 1912094 HHCS-0.75NC x 5.500 GR8 1 EA
6 1912134 HHCS-0.750NC X 6.000 1 EA
12 1800096 Accesorio 2021-4-4 1 EA
13 1800421 Accesorio 210292-4 1 EA
17 1802299 Accesorio FF1852T-20-20 2 EA







1 14 4
7 8 12 6
15
11
9
13
2 3 12
19
10
16
12
17
18
17
5 Not Shown



5 1912264 Perno M30 18 EA
6 1931099 Tuerca M30 8 EA
7 1911025 Perno M16 11 EA


Item Not Shown

5





8 6 7
4
1
3 Not Shown



4 1912134 HHCS-0.750NC X 6.000 1 EA


1.5
1.7
1.6
1.3
1.1.4
1.1
1.13 1.8
1.6 1.9
1.4
1.3
1.3 1.10
1.11
1.12
1.2 2.1.10
1.1 2.1.11
2.1.9
2.1.12
2.1.8
2.2.7
2.1.7
2.2.8 2.2.14 2.1.6
2.2.15 2.2.13 2.1.3
2.2.7
2.2.6 2.2.8
2.1.5
2.2.5 2.2.9
2.2.4 2.1.13
2.2.10
2.2.11
2.2.2 2.2.5 2.1.4
2.1.1
2.2.3 2.2.4 2.1.3
2.2.2
2.2.2
2.1.2
2.2.12
2.2.2
2.2.1
3.2.9 3.2.4
3.2.2 3.2.3
3.2
3.2.1 3.2.2
3.2.5
3.2.1
3.2.6
3.2.8
3.2.7 3.2.9



1.1 1020521 10 EA
1.2 1020522 5 EA
1.4 1020523 2 EA
1.5 1020524 5 EA
1.6 1020525 20 EA
1.7 1020526 10 EA
1.8 1020527 5 EA
1.9 1020528 5 EA
1.10 1020529 5 EA
1.11 1020530 5 EA
1.12 1020531 10 EA
1.13 1020532 5 EA
2.1.2 1020486 Tubo 1 EA
2.1.3 1020487 Unión 4 EA
2.1.4 1020488 Tubo 1 EA
2.1.6 1020490 Tapa Macho 2 EA
2.1.7 1020491 Sujetador 1 EA
2.1.9 1020493 Tornillo 5 EA
2.1.10 1020494 Tornillo 10 EA
2.1.12 1020496 Tuerca 10 EA
2.1.13 1020497 Tuerca 5 EA
2.2.2 1020499 Unión 2 EA
2.2.3 1020500 Tubo 1 EA
2.2.4 1020501 Alargador 2 EA
2.2.6 1020503 Rotador 1 EA
2.2.7 1020504 Tornillo 11 EA
2.2.9 1020506 Tornillo 10 EA
2.2.11 1020496 Tuerca 10 EA
2.2.12 1020507 Tubo 1 EA
2.2.13 1020508 Sujetador 1 EA


1.5
1.7
1.6
1.3
1.1.4
1.1
1.13 1.8
1.6 1.9
1.4
1.3
1.3 1.10
1.11
1.12
1.2 2.1.10
1.1 2.1.11
2.1.9
2.1.12
2.1.8
2.2.7
2.1.7
2.2.8 2.2.14 2.1.6
2.2.15 2.2.13 2.1.3
2.2.7
2.2.6 2.2.8
2.1.5
2.2.5 2.2.9
2.2.4 2.1.13
2.2.10
2.2.11
2.2.2 2.2.5 2.1.4
2.1.1
2.2.3 2.2.4 2.1.3
2.2.2
2.2.2
2.1.2
2.2.12
2.2.2
2.2.1
3.2.9 3.2.4
3.2.2 3.2.3
3.2
3.2.1 3.2.2
3.2.5
3.2.1
3.2.6
3.2.8
3.2.7 3.2.9



3.2.1 1020512 Arandela 10 EA
3.2.2 1020513 Empalme 10 EA
3.2.3 1020514 Tubo 5 EA
3.2.4 1020515 Guía 5 EA
3.2.5 1020516 Talón 5 EA
3.2.6 1020517 Talón 5 EA
3.2.7 1020518 Pistón 5 EA
3.2.8 1020519 Vástago 5 EA







Equipo Generador
11
12


Equipo Generador

15 500-2388 Kit Etiqueta 2018010_011_012 1 EA


20 23 21 22 71
2 3
24 25 26 27
19
34
18
2 3 11
35
2 3 32
17
16 2 3 17 66
15
27 28 30 76
77
12 13 14 33 65
2 3
29 30 31
9 10
34
2 3 4 5 6 7 8
36 35
1 9
69
40 60
54
40 59
37 38 39
55
56
40 57
43 46 47 61
41 46 47 57 50 52 53 64
42 46 48 58
51 52 53 63
45 47 48 62
44 48 49
36 72 73 74 75
68



21 1017311 Fusible 4A 3 EA
22 1013592 Fusible 1A 3 EA
23 1017315 Fusible 4A 3 EA
24 1017197 Marco 250A MCCB 1 EA
36 1020132 Batería UPS 24V 7.2A 1 EA
39 1017223 Eje - 12" 1 EA


20 23 21 22 71
2 3
24 25 26 27
19
34
18
2 3 11
35
2 3 32
17
16 2 3 17 66
15
27 28 30 76
77
12 13 14 33 65
2 3
29 30 31
9 10
34
2 3 4 5 6 7 8
36 35
1 9
69
40 60
54
40 59
37 38 39
55
56
40 57
43 46 47 61
41 46 47 57 50 52 53 64
42 46 48 58
51 52 53 63
45 47 48 62
44 48 49
36 72 73 74 75
68





3
8
A
4
5
9 7
Not Shown





2
33
10 11 12
24 7 19 30
3
29
8
19
18
15 16
20
23
14
32 20
4 13
1
3
33 6
5
30 19
28 25
9
17 18
26 23
22 31 16 15 14
21 13
4
20 32 27



12 1012460 Cerrojo 1 EA
18 1911198 Tornillo #10 4 EA
33 1912569 BHCS M6-1.00 X 20 8 EA


3 1
5



5 1912813 HHCS-M8 X 1.25 X 65 GR10.9 4 EA


16
21 17 1 6
18
15
20 14 11 12
4 2
10
5
9
13
22 Not Shown



7 1931046 Tuerca Hex #5-40 NC 2 EA
8 1020235 FHCS-#5-40 X 0.750 2 EA
19 1015659 Fusible 4A 2 EA
22 1020032 Cable HDMI 06.0 Ft 1 EA


29
7 26
23
24 28 22
33 34 18
21
27
33 34 18
35
19 20
7
6
4
2
5
11 31 32 12
30 10
13
14
9 14
15
8 16
17
25 Not Shown





3 4 37 57 58 59 1
41
34 35 36
22 24 38
40
12 11
39
6 7
8 9 19
6 7
20 21
19 10 11 12 13 14 23
15 16
2
61
26 29 17 18 29 5
30 30 25 29
27 29 32
30 30 30 30
31 31 30 28 29 33
62 46 45 52 53 54
45 46 62
60 55
45 46 48 69 44
64 65
45 46 48 56
45 46 47
45 46 48 66 67 68



29 1012460 Cerrojo 5 EA


3 4 37 57 58 59 1
41
34 35 36
22 24 38
40
12 11
39
6 7
8 9 19
6 7
20 21
19 10 11 12 13 14 23
15 16
2
61
26 29 17 18 29 5
30 30 25 29
27 29 32
30 30 30 30
31 31 30 28 29 33
62 46 45 52 53 54
45 46 62
60 55
45 46 48 69 44
64 65
45 46 48 56
45 46 47
45 46 48 66 67 68



57 1016332 BHCS 10-32 X 0.750IN SS 2 EA
59 1016338 Arandela #10 2 EA


36 37 38 39 40 3 4 19 5 18 19
7 8 9 10 11 17 7 8 9 10 11 20 21
6 15
14 11 12 13
8 11 16
2
1
42 43 44
23 24
22
25 26 27 41
31 32 33 34
45 30
24 28 35



36 1016332 BHCS 10-32 X 0.750IN SS 4 EA
38 1016338 Arandela #10 4 EA


36 37 38 39 40 3 4 19 5 18 19
7 8 9 10 11 17 7 8 9 10 11 20 21
6 15
14 11 12 13
8 11 16
2
1
42 43 44
23 24
22
25 26 27 41
31 32 33 34
45 30
24 28 35





2
22 23 24 1
3 4 5 6 3 4 5 7
26 27
10 11 12
13
14 15 16 17 18 19
16 17 9
20 21 28
25 Not Shown



27 1801390 O Ring FF9446-14 1 EA


5 6 8
4 3
10 7 2
11













2 1004881 Baliza 1 EA


1 2





4 9
5 11 12 13 14
1
3 15 16 17
10 11 12 13 14 18 19 20
2
6 7 8 Not Shown



11 1942000 Arandela 1/4" 3 EA
13 1912312 HHCS-0.250NC X 0.750 GR8 3 EA
14 1931030 Tuerca Hex 0.250NC 3 EA


2
4
3
5



5 1800256 Accesorio 2041-16-16S 1 EA


3 4 5
9 6 6 8



2 1800085 Accesorio 2021-12-16 2 EA
3 1912480 SHCS-0.250NC X 1.500 GR8 2 EA
8 1912083 HHCS-0.625NC X 2.000 2 EA


4 7 5
6 8 8 3



2 1800085 Accesorio 2021-12-16 2 EA
3 1912083 HHCS-0.625NC X 2.000 2 EA
4 1912480 SHCS-0.250NC X 1.500 GR8 2 EA


2 9
3 8 8 6
4 7 5



2 1800085 Accesorio 2021-12-16 1 EA
3 1912437 Perno 0.625 NC 2 EA
4 1912480 SHCS-0.250NC X 1.500 GR8 2 EA


3
1
2
4





3
1





3
1
2
4













28 1011542 Amarra 2 EA


7 3 8 2
3 5 6





6 16 15 14
17
10
9
18
3 4 5
19
11 12
13
2
8 Not Shown



13 1800369 Accesorio 2083-8-8 1 EA
15 1801469 Accesorio 2040-2-2 1 EA
16 1801668 Accesorio 2092-2-2 1 EA


Motor PP100 125HP
12
10
11
4
9
7
6
1 2 Not Shown


Motor PP100 125HP



21
6
20 4 7 16 14 19
21
20 10 15 13
3
18
8 16 14 1
17
11
2
14 16 7 14 9 12
5 19



3 1800191 Accesorio 202702-20-24 1 EA
5 1801385 Accesorio FF1994T-20-20 1 EA
6 1802299 Accesorio FF1852T-20-20 1 EA
7 1912020 Perno 0.500 NC X 1.50 GR8 4 EA
8 1912088 HHCS-0.500NC X 1.250 GR8 4 EA
9 1912198 HHCS-0.500NC X 1.750 GR8 2 EA
10 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 6 EA
11 1912329 HHCS-0.375NC X 0.750 GR8 4 EA


3 4 5
9 8





22 21 26
13 11
29
10
37
6
20 17 24
31 30 30
19 8 18
34
5 9 4 14
2
12 35 2 33 27
3 2516
23 3 1
7
32 28 15



15 1800176 Accesorio 202702-12-12 1 EA
16 1800253 Accesorio 2040-6-8 1 EA
17 1800304 Accesorio 2062-8-8 1 EA
18 1800349 Accesorio 2082-12 1 EA
19 1800376 Accesorio 2085-12-12 1 EA
20 1800424 Accesorio 210292-8 1 EA
21 1800533 Accesorio 500024-32-24 1 EA
25 1801046 Accesorio 2047-12-8 1 EA
26 1802245 Accesorio 201501-16-24 1 EA
28 1912666 HHCS-0.438NC X 0.750 GR8 6 EA


1 3 3 2 6



1 1912092 HHCS-0750NC X 2.250 GR8 4 EA


Bomba/Motor 125HP
18 19 19 17
20 21 22
25 12 15
24 26
2
10
30
9
2
4 8 28
3 34
23
31 32 14
5
1
27
29
21 20
6 11
1 7
30 31
16 13
3 29
14 33


Bomba/Motor 125HP

1 1012982-8 Bomba 160CC 1 EA
5 1800197 Accesorio 202702-12-6 1 EA
6 1801234 Accesorio 2062-4-6 1 EA
7 1801756 Accesorio 1852T6-4 1 EA
8 1803156 Accesorio 186109-40-32 1 EA
9 1802036 Accesorio FF9863-20 1 EA
10 1802299 Accesorio FF1852T-20-20 1 EA
11 1802464 Accesorio FF1868T-20-20 1 EA
12 1912092 HHCS-0750NC X 2.250 GR8 4 EA
13 1912273 Perno Hex 0.625 NC 5 EA
17 1912020 Perno 0.500 NC X 1.50 GR8 2 EA
24 1007619 Copla Red 1090T 1 EA
32 1912098 Perno 4 EA


Bomba 160CC



Bomba 160CC



Bomba - Sección A
19
16
18
17


Bomba - Sección A



Bomba - Sección B
22
17
18 9
10
23
10
1 20
9 23
3
7
15
9
9 5
16


Bomba - Sección B



Montaje Compensador
35
34
4
3
32
35
16 20
18 2
1
31
5
7
6 25
8
10 26
11
12 24
13 30
14 5
21 15 9
5
22
23 11 10
12
13
14
15
21
22
23


Montaje Compensador

1 1018493 Spool 1 EA
3 1018495 Spool 1 EA
10 1014162 O-Ring 2 EA
13 1014164 O-Ring 1 EA
16 1014142 O-Ring 4 EA
24 1018509 SHCS M5 X 60 4 EA
26 1014763 Tapón 1 EA
35 1018513 Tapón 2 EA


Bomba - Sección C
24 29


Bomba - Sección C



14
15
5
13
7 6 3 5
4
8 12
1
9 11 11 10



4 1800031 Accesorio 186101-16-16 1 EA
5 1800133 Accesorio 2024-12-16 1 EA
6 1800356 Accesorio 2083-12-12 1 EA
8 1911095 Perno 4 EA
9 1912020 Perno 0.500 NC X 1.50 GR8 3 EA
12 1942000 Arandela 1/4" 4 EA
14 1801240 Accesorio 203102-24-24 1 EA


8 8
7 7
2 5 10 14
11 11
13
12
8 8
3 6
4
3 9



2 1912020 Perno 0.500 NC X 1.50 GR8 8 EA
3 1912313 HHCS-0.250NC X 1.000 GR8 10 EA
10 1912009 HHCS-0.375NC X 1.500 GR8 4 EA
12 1912340 Perno HH 0.438 NC X 1.25 LG 4 EA


36 21 20
21 16 8
35
1 22
2 21
33
21
20
32 21
28
30
17 7 5 6
7 5 6
27 3
23
24
29
25
31
34
26
4 9 10 11 12 13 14 15 18 19 Not Shown



7 1912020 Perno 0.500 NC X 1.50 GR8 12 EA
10 1912313 HHCS-0.250NC X 1.000 GR8 5 EA
13 1931029 Tuerca 0.375NC 2 EA
14 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 2 EA
15 1931030 Tuerca Hex 0.250NC 2 EA
16 1912312 HHCS-0.250NC X 0.750 GR8 2 EA
20 1800399 Accesorio 2090-8-8 3 EA
21 1800108 Accesorio 2021-8-8 7 EA
22 1800388 Accesorio 2087-8-8 1 EA
23 1800096 Accesorio 2021-4-4 9 EA
24 1800143 Accesorio 2024-4-4 1 EA
25 1800409 Accesorio 2093-4-4 3 EA
26 1800105 Accesorio 2021-12-8 1 EA
27 1800331 Accesorio 2081-12-4 1 EA


1
1
1
1





13
14
10
13
14
4 6 5
10
1
15 16 18 17
20 21 19
9
8 3
1
12
12 2
11
11



4 1801347 Accesorio FF1994T-16-16 8 EA
5 1801380 Accesorio FF2114T-16-16 2 EA
6 1803338 Accesorio FF2281T-12-16 4 EA
15 1800580 Abrazadera 900729-11 4 EA
17 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 2 EA
21 1912385 HHCS-0.438NC X 1.500 GR8 16 EA


LEGEND 230-7137
SUPPLIED BY BTI
M P1
FIBER OPTIC CABLE




TITLE PART No.
BLOCK DIAGRAM
CONTROLS
(LOCAL)
230-7137
LEGEND 230-7137
SUPPLIED BY BTI
FIBER OPTIC CABLE

SPECIFICATIONS:
or
 SC CONNECTORS
(CUSTOMER SUPPLY)
NOTICE

TITLE PART No.
BLOCK DIAGRAM
CONTROLS
(REMOTE)
230-7137
IQAN-XS2-POWERPACK
C1 CONNECTOR


RELAY TABLE
R3 - BREAKER LUBE
R13 - DUMP/NO DUMP
(PUSHBUTTON OUTPUT)

NOTICE

(OPTIONAL)

TITLE PART No.
WIRING DIAGRAM
230-7142
WIRING NOTES
CONTROLS IQAN
230-7142

BOOM ENCLOSURE
MODULES

24VDC
FROM STARTER PANEL
NOTICE

POWER DISTRIBUTION
230-7142
230-7142

(CUSTOMER SUPPLY)
NOTICE

CONTROLS IQAN
230-7142
IQAN-XA2 BOOM
C1 CONNECTOR

(MOUNTED ON TURRET)

(MOUNTED ON TURRET)

NOTICE
CONTROLS IQAN
(BOOM ENCLOSURE)
230-7142
230-7142
IQAN-MC2 #1
BOOM
C1 CONNECTOR

CONTROLS IQAN
(BOOM ENCLOSURE)
230-7142
230-7142
X90 #0
AUTOMATION CONTROL

ETH (SHEET 3)
CONNECTOR X1.B
(GREY)
CONNECTOR X1.A
(BROWN)
NOTICE
CONTROLS IQAN
(BOOM ENCLOSURE)
230-7142
230-7142

(MOUNTED ON BOOM)
NOTICE
CONTROLS IQAN
BOOM SENSORS
230-7142
C1 C3
Joystick Inputs Pin

Assignments:
C2

IQAN-MD4
Controller
MD4 CONNECTORS
C1
C1 CONNECTOR
C2
JS
C2 CONNECTOR
WIRING DIAGRAM
CONTROLS IQAN MD3
230-7142
230-7142
0
1 2 3 4 5 6
S1 D2 D3 D4 D5 D6
Parker IQAN
Baudrate: 250Kb/s
MC Timeout: 0.5s
K1 K2 K3 K4 CAN1
GND (-)
A1/X1
22 21 29 30 19 20 15 24 25 16 27 26 11 12 13
CAN1_L
Supply GND
MC1 IN
MC2 OUT
Relay 1 IN
Relay 2 IN
CAN1_GND
CAN1_H
6~36VDC Supply
Relay 1 OUT N.O.
Relay 1 OUT N.C.
Relay 2 OUT N.O.
Relay 2 OUT N.C.

A1/X1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
21 25 26 30
RADIO TRANSMITTER
S2 13 R S4
T T R
DK S3
11 12 14
(-) DK DK (-)
E NCY -
stepless
stepless

E
TO
EM

P
stepless stepless
AK#: analog channel
AK3: SK/DK3/17
AK1: SK/DK3/17
S0
stepless
stepless
S8: DK16
(+) (+)
black
S5 S6 S1: DK1/2
green
green
H1 green NOTICE
Q1
P
O
I TITLE PART No.
WIRING DIAGRAM
P
DK27
CONTROLS IQAN
(RADIO CONTROL)
230-7142
230-7142
SCHEMATIC
NOTICE

TITLE PART No.
WIRING DIAGRAM
CONTROLS IQAN
(MCR SCHEMATIC)
230-7142
230-7256


0.000 ± 0.005 0.00 ± 0.05 SCHEMATIC-HYD
REFERENCE P/N:
230-7465
OPERATION:
BYPASSED.
(55°F) RISING.
INTERFACING SUMMARY
NOTICE

TITLE PART No.
SCHEMATIC
MOTOR STARTER PANEL
125HP 460/3/50
230-7465
230-7588
IFx CAN PINOUT

PIN SIGNAL
Industrial PC
2 SHIELD
APC2100
5 CAN_H
6 CAN_L
7 CAN GND
CAT5e
PATCH CABLE


ON SHEET 2
USB HUB
FIBER OPTIC CABLE

TO REMOTE STATION
SPECIFICATIONS:
NOTICE

TITLE PART No.
WIRING DIAGRAM
CONTROLS REMOTE
(MONITOR ENCLOSURE)
230-7588
Joystick Inputs Pin
C1 C3 Assignments:
C2
MC41 PINOUT

IQAN-MC41
Controller
C1 CONNECTOR
NOTICE

PORT
TITLE PART No.
230-7588
Rockbreaker
Phone: (519) 599-2015
Fax: (519) 599-6803
I.D. Part
Number
Transducer
(At Pump)
Transducer
(At Valve)
Transducer
(At Valve)
Encoder
Address:6
Dipper Address:12
Address:18
Switch Filter
Filter
Pg. 1 of 1 pgs.
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
0 = Power OFF
1 1 1 Power On 1 B1‐1 0 I.Data[0].0
1 = Power ON
0 = Motor OFF
1 = Motor ON
0 = Motor OFF
1 = Motor ON
4 4 1 1 B1‐4 0 I.Data[0].3
0 = No Fault
65280
0 = Breaker OFF
1 = Breaker ON
0 = Horn OFF
3 11 1 Horn On 1 B2‐3 0 I.Data[1].2
1 = Horn ON
4 12 1 1 B2‐4 0 I.Data[1].3
2
0 = Not Selected
1 = Selected
6 14 1 1 B2‐6 0 I.Data[1].5
0 = Not Selected
1 = Selected
8 16 1 1 B2‐8 0 I.Data[1].7
Page 1 05/10/2018
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
1 17 1 1 B3‐1 0 I.Data[2].0
2 18 1 1 B3‐2 0 I.Data[2].1
3 19 1 1 B3‐3 0 I.Data[2].2
Fault 1 = Alarm ON
4 20 1 1 B3‐4 0 I.Data[2].3
Fault 1 = Alarm ON
3
5 21 1 1 B3‐5 0 I.Data[2].4

7 23 1 1 B3‐7 0 I.Data[2].6
0 = Alarm OFF
A 1 = Alarm ON
65280 0 = Alarm OFF
1 = Alarm ON
0 = Alarm OFF
1 = Alarm ON
0 = Slowdown OFF
1 = Slowdown ON
4 28 1 1 B4‐4 0 I.Data[3].3
Fault 1 = Alarm ON
4
0 = Alarm OFF
1 = Alarm ON
0 = No Fault
Code
Page 2 05/10/2018
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
0 = Power OFF
1 33 1 Power On 1 B5‐1 0 I.Data[4].0
1 = Power ON

5
normal operation.
65280

6
Page 3 05/10/2018
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
0 = Alarm OFF
1 = Alarm ON
7

65280

8
Page 4 05/10/2018
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG

65281
I.Data[16]
I.Data[17]
I.Data[18]
I.Data[19]
65282
Output I.Data[20]
I.Data[21]
I.Data[22]
I.Data[23]
Page 5 05/10/2018
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
I.Data[24]
I.Data[25]
I.Data[26]
I.Data[27]
65283
Output I.Data[28]
I.Data[29]
7‐8 1 49 16 1hr/bit B7/8 0 0 to 65,535 Hrs
Hours I.Data[31]
I.Data[32]
I.Data[33]
I.Data[34]
I.Data[35]
65284
Output I.Data[36]
I.Data[37]
I.Data[38]
I.Data[39]
Page 6 05/10/2018
Message Overview
Message Name
A BTI ‐> DSC 06 FF 00 02 06 (06) FF 00 (65280) 02 (2) 50
B BTI ‐> DSC 06 FF 01 02 06 (06) FF 01 (65281) 02 (2) 50
C BTI ‐> DSC 07 FF 02 02 07 (07) FF 02 (65282) 02 (2) 50
D BTI ‐> DSC 07 FF 03 02 07 (07) FF 03 (65283) 02 (2) 50
E BTI ‐> DSC 07 FF 04 02 07 (07) FF 04 (65284) 02 (2) 50
Page 7 05/10/2018
Ethernet/IP J1939

Gateway 192.168.0.1 250 K 2.0B 5
Port 44818
Page 8 05/10/2018
Page 9 05/10/2018
1 8
2 9
4 15
5 16
6 17
7 18


15 2018012-PP Motor PP100 125HP 1 EA

12 6 3
21
8
12 3 6
20
5 2 11
9
3 6 12 22
5 4 13 7
3 6 12
17 18 19
14 15 16
1 10 Not Shown


2 1912081 HHCS-1.000NC X 8.000 GR8 1 EA
3 1912094 HHCS-0.75NC x 5.500 GR8 7 EA
4 1912157 HHCS-1.000NC X 9.500 GR8 1 EA
12 700-1578 Conector 11.38Lg 7 EA

20
19 8 10
4
4
24 26 25
7 10
18
23
16 9 11 5 17
7 10
13 14 15 12
21 6 2
22 Not Shown


5 1912198 HHCS-0.500NC X 1.750 GR8 12 EA
6 1912228 HHCS-0.750NC X 3.2500 GR8 7 EA
7 1912245 HHCS-1.250NC X 6.500 GR8 82 EA
8 1912653 HHCS-1.250NC x 3.500 GR8 4 EA
13 220-8241 Cuña 1/4" 40 EA
14 220-8244 Cuña 1/8" 40 EA
15 220-8245 Arandela 20 EA
26 1912514 HHCS-1.000NC X 14.000 GR8 2 EA



2 1016286 Motor 1 EA
5 1800205 Accesorio 202702-8-8 1 EA

1016286 Motor

1016286 Motor


1016331 Reductor

1016331 Reductor

1 1016331-1 Base 1 EA
3 1010495-4 Cubierta 25-004-1222 1 EA
16B 1010495-15 O-ring sello 01-402-0020 3 EA
16A 1016331-35 Sello 1 EA
25G 1016331-42 Arandela 4 EA
25F 1016331-78 Arandela 20 EA
30A 1010495-34 Tapa de Tapón 01-208-0030 1 EA
30C 1010495-36 Tapón 01-207-0020 1 EA

1016331 Reductor

1016331 Reductor


17
4
13
16
10
6
15
14
11
12
3
23
1
9
18
19


1 1010495-50 Carcasa 1 EA
2 1016331-51 Tapa - Perno SAE 4 1 EA
5 1010495-54 Eje 1 EA
6 1010495-55 Pistón 1 EA
8 1010495-57 Enchufe 4 EA
9 1010495-58 Tapón 1 EA
10 1010495-59 Resorte 3 EA
15 1010495-64 O-Ring 1 EA
16 1010495-65 O-Ring 1 EA
17 1010495-69 O-Ring 1 EA
18 1010495-70 Sello 1 EA
19 1010495-71 O-Ring 01-402-0010 1 EA
23 1010495-73 Cuña 4 EA

12
13
15
9
11 3
16
1
10
14
2
8
6
7


12 1019836 S/S SHCS 10-24X2 1/2 4 EA
15 1019838 M5 X 20 SHCS A-2 2 EA
16 1019839 O Ring 1 EA

2 2


2 710-0743 Buje 2 EA

3 2
3 2
1 Not Shown


2 710-0454 Buje 2 EA
3 710-0707 Buje-6.003 OD X 5.005 ID X 4.50 LG 2 EA

18 7 12 14 10 11 8
6
1 13
2
5 15
13 13 13 13 13
5 5
17 1 7 12 10 11 8 3
16 17
6
9
4 Item Not Shown


3 1912627 TPCS-0.750NC X 2.500 GR8 11 EA
7 1802753 Accesorio A100-12-12 1 EA
8 1802754 Accesorio A400-12-12 1 EA
9 1912496 Perno 0.375ND 4 EA
16 1800570 Accesorio 900598-4 2 EA

1 2



1
3



9 17
17 7 20 14 6 8 11
12 4 10
16
3 20 14 6
2 7 19
15 8
16
17
17
18
1 15 15 15 15 15


4 1800570 Accesorio 900598-4 2 EA
7 1802753 Accesorio A100-12-12 1 EA
8 1802754 Accesorio A400-12-12 1 EA
10 1802879 Accesorio S3623-20-12 1 EA
11 1912627 TPCS-0.750NC X 2.500 GR8 11 EA
12 1912682 SHCS-0.438NC X 4.250 GR8 4 EA

1
2
3



1 3



19 14 17 15 16 12 13 18
11
19 1 8 6 14 10 16 9 12 7
2
5
13
3
4
2 18
20 Item Not Shown


1 815-2645 Pistón 1 EA
11 1800570 Accesorio 900598-4 2 EA
12 1802753 Accesorio A100-12-12 1 EA
13 1802754 Accesorio A400-12-12 1 EA
14 1802774 Accesorio A100-20-20 1 EA
16 1802879 Accesorio S3623-20-12 1 EA
17 1912675 SHCS-0.375NC X 4.500 GR8 4 EA
18 1912627 TPCS-0.750NC X 2.500 GR8 11 EA
19 1912686 SHCS-0.438NC X 2.750 GR8 4 EA

2
3
1



1
3



16 15 14
13
12
18
5
10 11
15
16
6 4
9 8
11
2 1
3
19 Not Shown
7 17 18


1 1800240 Accesorio 203102-8-8 1 EA
2 1801339 Accesorio 221501-8-6 1 EA
3 1800295 Accesorio 2062-4-4 1 EA
4 1801752 Accesorio FF1852T-12-10 2 EA
8 1912098 Perno 4 EA

3
2
1
15
7 6 14
4 5
13 10
9 8
10 13
11 12


8 1800260 Accesorio 2041-8-8 1 EA
9 1800424 Accesorio 210292-8 1 EA
10 1801385 Accesorio FF1994T-20-20 2 EA
11 1801733 Accesorio FF1994T-6-6 1 EA
12 1801821 Accesorio FF9863-6 1 EA
13 1802036 Accesorio FF9863-20 2 EA
14 1912135 HHCS-0.500NC X 4.000 GR8 1 EA




5 4
3
10 12 14 15
13
11
5
3
4
1 5
18
1 19
2
16
17
8 6
9 7


4 1803052 Accesorio FF3903-16-20 4 EA
5 1803338 Accesorio FF2281T-12-16 8 EA

3
12
12
5
2
2
5 1 1 9 11 11 10
4
14 13
4
13
14 3
7 10 11 6 1 6 11 11 10
4


1 1800580 Abrazadera 900729-11 4 EA
3 1801347 Accesorio FF1994T-16-16 6 EA
4 1801385 Accesorio FF1994T-20-20 4 EA
5 1803052 Accesorio FF3903-16-20 2 EA
7 1912009 HHCS-0.375NC X 1.500 GR8 2 EA
8 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 2 EA
9 1912325 HHCS-0.375 X 2.250 GR8 1 EA

3
5
5 2
1
3
5
1 2
1 4


1 1801385 Accesorio FF1994T-20-20 4 EA
2 1801347 Accesorio FF1994T-16-16 2 EA

12
8
7
2
13 9
11
10
6 5 4


1 1800198 Accesorio 202702-4-6 1 EA
2 1800193 Accesorio 202702-4-4 1 EA
3 1801756 Accesorio 1852T6-4 1 EA
6 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 3 EA
7 1802032 Accesorio FF1852T-20-16 1 EA
8 1802299 Accesorio FF1852T-20-20 1 EA
9 1801752 Accesorio FF1852T-12-10 14 EA
10 1801717 Accesorio FF2227T-16-16 1 EA
11 1802034 Accesorio FF3733-16-20 1 EA
12 1802464 Accesorio FF1868T-20-20 1 EA

8 9
10
11
2 12
4 5
1
3
6
7
13


6 1019073 Orificio 0.125 1 EA
9 1019418 Tapón 1 EA
10 1017448 Tapón 1 EA

6 3
7
6 5
5
1 2
2
4
4
4















3
4





2-C 393000D024 PVC25, 24VCC 2 EA







1
1 2
4
6
10
12
8
9
3
11 Not Shown


5 1800143 Accesorio 2024-4-4 1 EA
10 1019137 Bomba 16L 24VCC 1 EA
11 1800101 Accesorio 2021-4-6 1 EA

6
4
2
5
8 10
11
3
3
9 Not Shown 10
11


3 1800124 Accesorio 202411-2-4 1 EA
4 1800126 Accesorio 202413-2-4 1 EA

4 2
2 3
7 6
4
2


4 1912204 HHCS-0.375NC X 2.750 GR8 2 EA
5 1800142 Accesorio 2024-2-4 7 EA
6 1800102 Accesorio 2021-6-6 2 EA
8 1800366 Accesorio 2083-6-6 1 EA



2 1008509-2 Copilla 4 EA



2 1008509-2 Copilla 3 EA

6 3
7
8
6
1
4
2


4 1912204 HHCS-0.375NC X 2.750 GR8 2 EA
5 1800142 Accesorio 2024-2-4 7 EA
6 1800102 Accesorio 2021-6-6 2 EA
8 1800366 Accesorio 2083-6-6 1 EA



2 1008509-2 Copilla 4 EA



2 1008509-2 Copilla 3 EA

11 8
6 10
16 13
18 21
4 1
2
7 17 5
10
6
14
15
10
7
3
9 2
12
16
20
19
7
12
12 7


2 1800259 Accesorio 2041-6-6 2 EA
3 1800258 Accesorio 2041-4-4 2 EA
8 1800580 Abrazadera 900729-11 1 EA
10 1912335 HHCS-0.375NC X 1.750 GR8 3 EA
11 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 1 EA
12 1912009 HHCS-0.375NC X 1.500 GR8 2 EA
15 1800142 Accesorio 2024-2-4 2 EA
16 1801533 Accesorio 202113-2-4 3 EA

6
3
6
1
4
2


4 1912204 HHCS-0.375NC X 2.750 GR8 2 EA
5 1800142 Accesorio 2024-2-4 5 EA
6 1800102 Accesorio 2021-6-6 2 EA

4 Not Shown


2 1008509-2 Copilla 5 EA

6
14 11 11 10
12 9 7 8 14
12
14 6
3 4
2 1 17 16 15
19 15 18
9 13
10 13
5 Not Shown


2 1800258 Accesorio 2041-4-4 3 EA
3 1800259 Accesorio 2041-6-6 1 EA
13 1800142 Accesorio 2024-2-4 3 EA
14 1800126 Accesorio 202413-2-4 3 EA
17 1912338 HHCS-0.375NC X 0.5 GR8 2 EA
19 1912009 HHCS-0.375NC X 1.500 GR8 10 EA

6
7
4 3 5


2 1801223 Accesorio 2082-6 1 EA
5 1912204 HHCS-0.375NC X 2.750 GR8 2 EA
6 1800142 Accesorio 2024-2-4 6 EA
7 1800149 Accesorio 2024-6-6S 1 EA





2 1008509-2 Copilla 6 EA


2 To 6 Not Shown





40a
45
36
35
57
27
61
16
13
62 60
23
15
13
14
12
18
1
37
21
33 17
3
4



21 1019690 Tapón 3-4-16 2 EA


Bomba 16L 24VCC
40a
45
36
35
57
27
61
16
13
62 60
23
15
13
14
12
18
1
37
21
33 17
3
4


Bomba 16L 24VCC

21 1019690 Tapón 3-4-16 2 EA


16
15
17
18
5 4 10 9 11
5 6
12 13
7
14
3 Not Shown



4 1912094 HHCS-0.75NC x 5.500 GR8 1 EA
6 1912134 HHCS-0.750NC X 6.000 1 EA
12 1800096 Accesorio 2021-4-4 1 EA
13 1800421 Accesorio 210292-4 1 EA
17 1802299 Accesorio FF1852T-20-20 2 EA







1 14 4
7 8 12 6
15
11
9
13
2 3 12
19
10
16
12
17
18
17
5 Not Shown



5 1912264 Perno M30 18 EA
6 1931099 Tuerca M30 8 EA
7 1911025 Perno M16 11 EA


Item Not Shown

5





8 6 7
4
1
3 Not Shown



4 1912134 HHCS-0.750NC X 6.000 1 EA


1.5
1.7
1.6
1.3
1.1.4
1.1
1.13 1.8
1.6 1.9
1.4
1.3
1.3 1.10
1.11
1.12
1.2 2.1.10
1.1 2.1.11
2.1.9
2.1.12
2.1.8
2.2.7
2.1.7
2.2.8 2.2.14 2.1.6
2.2.15 2.2.13 2.1.3
2.2.7
2.2.6 2.2.8
2.1.5
2.2.5 2.2.9
2.2.4 2.1.13
2.2.10
2.2.11
2.2.2 2.2.5 2.1.4
2.1.1
2.2.3 2.2.4 2.1.3
2.2.2
2.2.2
2.1.2
2.2.12
2.2.2
2.2.1
3.2.9 3.2.4
3.2.2 3.2.3
3.2
3.2.1 3.2.2
3.2.5
3.2.1
3.2.6
3.2.8
3.2.7 3.2.9



1.1 1020521 10 EA
1.2 1020522 5 EA
1.4 1020523 2 EA
1.5 1020524 5 EA
1.6 1020525 20 EA
1.7 1020526 10 EA
1.8 1020527 5 EA
1.9 1020528 5 EA
1.10 1020529 5 EA
1.11 1020530 5 EA
1.12 1020531 10 EA
1.13 1020532 5 EA
2.1.2 1020486 Tubo 1 EA
2.1.3 1020487 Unión 4 EA
2.1.4 1020488 Tubo 1 EA
2.1.6 1020490 Tapa Macho 2 EA
2.1.7 1020491 Sujetador 1 EA
2.1.9 1020493 Tornillo 5 EA
2.1.10 1020494 Tornillo 10 EA
2.1.12 1020496 Tuerca 10 EA
2.1.13 1020497 Tuerca 5 EA
2.2.2 1020499 Unión 2 EA
2.2.3 1020500 Tubo 1 EA
2.2.4 1020501 Alargador 2 EA
2.2.6 1020503 Rotador 1 EA
2.2.7 1020504 Tornillo 11 EA
2.2.9 1020506 Tornillo 10 EA
2.2.11 1020496 Tuerca 10 EA
2.2.12 1020507 Tubo 1 EA
2.2.13 1020508 Sujetador 1 EA


1.5
1.7
1.6
1.3
1.1.4
1.1
1.13 1.8
1.6 1.9
1.4
1.3
1.3 1.10
1.11
1.12
1.2 2.1.10
1.1 2.1.11
2.1.9
2.1.12
2.1.8
2.2.7
2.1.7
2.2.8 2.2.14 2.1.6
2.2.15 2.2.13 2.1.3
2.2.7
2.2.6 2.2.8
2.1.5
2.2.5 2.2.9
2.2.4 2.1.13
2.2.10
2.2.11
2.2.2 2.2.5 2.1.4
2.1.1
2.2.3 2.2.4 2.1.3
2.2.2
2.2.2
2.1.2
2.2.12
2.2.2
2.2.1
3.2.9 3.2.4
3.2.2 3.2.3
3.2
3.2.1 3.2.2
3.2.5
3.2.1
3.2.6
3.2.8
3.2.7 3.2.9



3.2.1 1020512 Arandela 10 EA
3.2.2 1020513 Empalme 10 EA
3.2.3 1020514 Tubo 5 EA
3.2.4 1020515 Guía 5 EA
3.2.5 1020516 Talón 5 EA
3.2.6 1020517 Talón 5 EA
3.2.7 1020518 Pistón 5 EA
3.2.8 1020519 Vástago 5 EA







Equipo Generador
11
12


Equipo Generador

15 500-2388 Kit Etiqueta 2018010_011_012 1 EA


20 23 21 22 71
2 3
24 25 26 27
19
34
18
2 3 11
35
2 3 32
17
16 2 3 17 66
15
27 28 30 76
77
12 13 14 33 65
2 3
29 30 31
9 10
34
2 3 4 5 6 7 8
36 35
1 9
69
40 60
54
40 59
37 38 39
55
56
40 57
43 46 47 61
41 46 47 57 50 52 53 64
42 46 48 58
51 52 53 63
45 47 48 62
44 48 49
36 72 73 74 75
68



21 1017311 Fusible 4A 3 EA
22 1013592 Fusible 1A 3 EA
23 1017315 Fusible 4A 3 EA
24 1017197 Marco 250A MCCB 1 EA
36 1020132 Batería UPS 24V 7.2A 1 EA
39 1017223 Eje - 12" 1 EA


20 23 21 22 71
2 3
24 25 26 27
19
34
18
2 3 11
35
2 3 32
17
16 2 3 17 66
15
27 28 30 76
77
12 13 14 33 65
2 3
29 30 31
9 10
34
2 3 4 5 6 7 8
36 35
1 9
69
40 60
54
40 59
37 38 39
55
56
40 57
43 46 47 61
41 46 47 57 50 52 53 64
42 46 48 58
51 52 53 63
45 47 48 62
44 48 49
36 72 73 74 75
68





3
8
A
4
5
9 7
Not Shown





2
33
10 11 12
24 7 19 30
3
29
8
19
18
15 16
20
23
14
32 20
4 13
1
3
33 6
5
30 19
28 25
9
17 18
26 23
22 31 16 15 14
21 13
4
20 32 27



12 1012460 Cerrojo 1 EA
18 1911198 Tornillo #10 4 EA
33 1912569 BHCS M6-1.00 X 20 8 EA


3 1
5



5 1912813 HHCS-M8 X 1.25 X 65 GR10.9 4 EA


16
21 17 1 6
18
15
20 14 11 12
4 2
10
5
9
13
22 Not Shown



7 1931046 Tuerca Hex #5-40 NC 2 EA
8 1020235 FHCS-#5-40 X 0.750 2 EA
19 1015659 Fusible 4A 2 EA
22 1020032 Cable HDMI 06.0 Ft 1 EA


29
7 26
23
24 28 22
33 34 18
21
27
33 34 18
35
19 20
7
6
4
2
5
11 31 32 12
30 10
13
14
9 14
15
8 16
17
25 Not Shown





3 4 37 57 58 59 1
41
34 35 36
22 24 38
40
12 11
39
6 7
8 9 19
6 7
20 21
19 10 11 12 13 14 23
15 16
2
61
26 29 17 18 29 5
30 30 25 29
27 29 32
30 30 30 30
31 31 30 28 29 33
62 46 45 52 53 54
45 46 62
60 55
45 46 48 69 44
64 65
45 46 48 56
45 46 47
45 46 48 66 67 68



29 1012460 Cerrojo 5 EA


3 4 37 57 58 59 1
41
34 35 36
22 24 38
40
12 11
39
6 7
8 9 19
6 7
20 21
19 10 11 12 13 14 23
15 16
2
61
26 29 17 18 29 5
30 30 25 29
27 29 32
30 30 30 30
31 31 30 28 29 33
62 46 45 52 53 54
45 46 62
60 55
45 46 48 69 44
64 65
45 46 48 56
45 46 47
45 46 48 66 67 68



57 1016332 BHCS 10-32 X 0.750IN SS 2 EA
59 1016338 Arandela #10 2 EA


36 37 38 39 40 3 4 19 5 18 19
7 8 9 10 11 17 7 8 9 10 11 20 21
6 15
14 11 12 13
8 11 16
2
1
42 43 44
23 24
22
25 26 27 41
31 32 33 34
45 30
24 28 35



36 1016332 BHCS 10-32 X 0.750IN SS 4 EA
38 1016338 Arandela #10 4 EA


36 37 38 39 40 3 4 19 5 18 19
7 8 9 10 11 17 7 8 9 10 11 20 21
6 15
14 11 12 13
8 11 16
2
1
42 43 44
23 24
22
25 26 27 41
31 32 33 34
45 30
24 28 35





2
22 23 24 1
3 4 5 6 3 4 5 7
26 27
10 11 12
13
14 15 16 17 18 19
16 17 9
20 21 28
25 Not Shown



27 1801390 O Ring FF9446-14 1 EA


5 6 8
4 3
10 7 2
11













2 1004881 Baliza 1 EA


1 2





4 9
5 11 12 13 14
1
3 15 16 17
10 11 12 13 14 18 19 20
2
6 7 8 Not Shown



11 1942000 Arandela 1/4" 3 EA
13 1912312 HHCS-0.250NC X 0.750 GR8 3 EA
14 1931030 Tuerca Hex 0.250NC 3 EA


2
4
3
5



5 1800256 Accesorio 2041-16-16S 1 EA


3 4 5
9 6 6 8



2 1800085 Accesorio 2021-12-16 2 EA
3 1912480 SHCS-0.250NC X 1.500 GR8 2 EA
8 1912083 HHCS-0.625NC X 2.000 2 EA


4 7 5
6 8 8 3



2 1800085 Accesorio 2021-12-16 2 EA
3 1912083 HHCS-0.625NC X 2.000 2 EA
4 1912480 SHCS-0.250NC X 1.500 GR8 2 EA


2 9
3 8 8 6
4 7 5



2 1800085 Accesorio 2021-12-16 1 EA
3 1912437 Perno 0.625 NC 2 EA
4 1912480 SHCS-0.250NC X 1.500 GR8 2 EA


3
1
2
4





3
1





3
1
2
4













28 1011542 Amarra 2 EA


7 3 8 2
3 5 6





6 16 15 14
17
10
9
18
3 4 5
19
11 12
13
2
8 Not Shown



13 1800369 Accesorio 2083-8-8 1 EA
15 1801469 Accesorio 2040-2-2 1 EA
16 1801668 Accesorio 2092-2-2 1 EA


Motor PP100 125HP
12
10
11
9 4
7
6
1 2 Not Shown


Motor PP100 125HP



21
6
20 4 7 16 14 19
21
20 10 15 13
3
18
8 16 14 1
17
11
2
14 16 7 14 9 12
5 19



3 1800191 Accesorio 202702-20-24 1 EA
5 1801385 Accesorio FF1994T-20-20 1 EA
6 1802299 Accesorio FF1852T-20-20 1 EA
7 1912020 Perno 0.500 NC X 1.50 GR8 4 EA
8 1912088 HHCS-0.500NC X 1.250 GR8 4 EA
9 1912198 HHCS-0.500NC X 1.750 GR8 2 EA
10 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 6 EA
11 1912329 HHCS-0.375NC X 0.750 GR8 4 EA


3 4 5
9 8





22 21 26
13 11
29
10
37
6
20 17 24
31 30 30
19 8 18
34
5 9 4 14
2
12 35 2 33 27
3 2516
23 3 1
7
32 28 15



15 1800176 Accesorio 202702-12-12 1 EA
16 1800253 Accesorio 2040-6-8 1 EA
17 1800304 Accesorio 2062-8-8 1 EA
18 1800349 Accesorio 2082-12 1 EA
19 1800376 Accesorio 2085-12-12 1 EA
20 1800424 Accesorio 210292-8 1 EA
21 1800533 Accesorio 500024-32-24 1 EA
25 1801046 Accesorio 2047-12-8 1 EA
26 1802245 Accesorio 201501-16-24 1 EA
28 1912666 HHCS-0.438NC X 0.750 GR8 6 EA


1 3 3 2 6



1 1912092 HHCS-0750NC X 2.250 GR8 4 EA


Bomba/Motor 125HP
18 19 19 17
20 21 22
25 12 15
24 26
2
10
30
9
2
4 8 28
3 34
23
31 32 14
5
1
27
29
21 20
6 11
1 7
30 31
16 13
3 29
14 33


Bomba/Motor 125HP

1 1012982-8 Bomba 160CC 1 EA
5 1800197 Accesorio 202702-12-6 1 EA
6 1801234 Accesorio 2062-4-6 1 EA
7 1801756 Accesorio 1852T6-4 1 EA
8 1803156 Accesorio 186109-40-32 1 EA
9 1802036 Accesorio FF9863-20 1 EA
10 1802299 Accesorio FF1852T-20-20 1 EA
11 1802464 Accesorio FF1868T-20-20 1 EA
12 1912092 HHCS-0750NC X 2.250 GR8 4 EA
13 1912273 Perno Hex 0.625 NC 5 EA
17 1912020 Perno 0.500 NC X 1.50 GR8 2 EA
24 1007619 Copla Red 1090T 1 EA
32 1912098 Perno 4 EA


Bomba 160CC



Bomba 160CC



Bomba - Sección A
19
16
18
17


Bomba - Sección A



Bomba - Sección B
22
17
18 9
10
23
10
1 20
9 23
3
7
15
9
9 5
16


Bomba - Sección B



Montaje Compensador
35
34
4
3
32
35
16 20
18 2
1
31
5
7
6 25
8
10 26
11
12 24
13 30
14 5
21 15 9
5
22
23 11 10
12
13
14
15
21
22
23


Montaje Compensador

1 1018493 Spool 1 EA
3 1018495 Spool 1 EA
10 1014162 O-Ring 2 EA
13 1014164 O-Ring 1 EA
16 1014142 O-Ring 4 EA
24 1018509 SHCS M5 X 60 4 EA
26 1014763 Tapón 1 EA
35 1018513 Tapón 2 EA


Bomba - Sección C
24 29


Bomba - Sección C



14
15
5
13
7 6 3 5
4
8 12
1
9 11 11 10



4 1800031 Accesorio 186101-16-16 1 EA
5 1800133 Accesorio 2024-12-16 1 EA
6 1800356 Accesorio 2083-12-12 1 EA
8 1911095 Perno 4 EA
9 1912020 Perno 0.500 NC X 1.50 GR8 3 EA
12 1942000 Arandela 1/4" 4 EA
14 1801240 Accesorio 203102-24-24 1 EA


8 8
7 7
2 5 10 14
11 11
13
12
8 8
3 6
4
3 9



2 1912020 Perno 0.500 NC X 1.50 GR8 8 EA
3 1912313 HHCS-0.250NC X 1.000 GR8 10 EA
10 1912009 HHCS-0.375NC X 1.500 GR8 4 EA
12 1912340 Perno HH 0.438 NC X 1.25 LG 4 EA


36 21 20
21 16 8
35
1 22
2 21
33
21
20
32 21
28
30
17 7 5 6
7 5 6
27 3
23
24
29
25
31
34
26
4 9 10 11 12 13 14 15 18 19 Not Shown



7 1912020 Perno 0.500 NC X 1.50 GR8 12 EA
10 1912313 HHCS-0.250NC X 1.000 GR8 5 EA
13 1931029 Tuerca 0.375NC 2 EA
14 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 2 EA
15 1931030 Tuerca Hex 0.250NC 2 EA
16 1912312 HHCS-0.250NC X 0.750 GR8 2 EA
20 1800399 Accesorio 2090-8-8 3 EA
21 1800108 Accesorio 2021-8-8 7 EA
22 1800388 Accesorio 2087-8-8 1 EA
23 1800096 Accesorio 2021-4-4 9 EA
24 1800143 Accesorio 2024-4-4 1 EA
25 1800409 Accesorio 2093-4-4 3 EA
26 1800105 Accesorio 2021-12-8 1 EA
27 1800331 Accesorio 2081-12-4 1 EA


1
1
1
1





13
14
10
13
14
4 6 5
10
1
15 16 18 17
20 21 19
9
8 3
1
12
12 2
11
11



4 1801347 Accesorio FF1994T-16-16 8 EA
5 1801380 Accesorio FF2114T-16-16 2 EA
6 1803338 Accesorio FF2281T-12-16 4 EA
15 1800580 Abrazadera 900729-11 4 EA
17 1912296 HHCS-0.375NC X 1.000 GR8 2 EA
21 1912385 HHCS-0.438NC X 1.500 GR8 16 EA


LEGEND 230-7137
SUPPLIED BY BTI
M P1
FIBER OPTIC CABLE




TITLE PART No.
BLOCK DIAGRAM
CONTROLS
(LOCAL)
230-7137
LEGEND 230-7137
SUPPLIED BY BTI
FIBER OPTIC CABLE

SPECIFICATIONS:
or
 SC CONNECTORS
(CUSTOMER SUPPLY)
NOTICE

TITLE PART No.
BLOCK DIAGRAM
CONTROLS
(REMOTE)
230-7137
IQAN-XS2-POWERPACK
C1 CONNECTOR


RELAY TABLE
R3 - BREAKER LUBE
R13 - DUMP/NO DUMP
(PUSHBUTTON OUTPUT)

NOTICE

(OPTIONAL)

TITLE PART No.
WIRING DIAGRAM
230-7142
WIRING NOTES
CONTROLS IQAN
230-7142

BOOM ENCLOSURE
MODULES

24VDC
FROM STARTER PANEL
NOTICE

POWER DISTRIBUTION
230-7142
230-7142

(CUSTOMER SUPPLY)
NOTICE

CONTROLS IQAN
230-7142
IQAN-XA2 BOOM
C1 CONNECTOR

(MOUNTED ON TURRET)

(MOUNTED ON TURRET)

NOTICE
CONTROLS IQAN
(BOOM ENCLOSURE)
230-7142
230-7142
IQAN-MC2 #1
BOOM
C1 CONNECTOR

CONTROLS IQAN
(BOOM ENCLOSURE)
230-7142
230-7142
X90 #0
AUTOMATION CONTROL

ETH (SHEET 3)
CONNECTOR X1.B
(GREY)
CONNECTOR X1.A
(BROWN)
NOTICE
CONTROLS IQAN
(BOOM ENCLOSURE)
230-7142
230-7142

(MOUNTED ON BOOM)
NOTICE
CONTROLS IQAN
BOOM SENSORS
230-7142
C1 C3
Joystick Inputs Pin

Assignments:
C2

IQAN-MD4
Controller
MD4 CONNECTORS
C1
C1 CONNECTOR
C2
JS
C2 CONNECTOR
WIRING DIAGRAM
CONTROLS IQAN MD3
230-7142
230-7142
0
1 2 3 4 5 6
S1 D2 D3 D4 D5 D6
Parker IQAN
Baudrate: 250Kb/s
MC Timeout: 0.5s
K1 K2 K3 K4 CAN1
GND (-)
A1/X1
22 21 29 30 19 20 15 24 25 16 27 26 11 12 13
CAN1_L
Supply GND
MC1 IN
MC2 OUT
Relay 1 IN
Relay 2 IN
CAN1_GND
CAN1_H
6~36VDC Supply
Relay 1 OUT N.O.
Relay 1 OUT N.C.
Relay 2 OUT N.O.
Relay 2 OUT N.C.

A1/X1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
21 25 26 30
RADIO TRANSMITTER
S2 13 R S4
T T R
DK S3
11 12 14
(-) DK DK (-)
E NCY -
stepless
stepless

E
TO
EM

P
stepless stepless
AK#: analog channel
AK3: SK/DK3/17
AK1: SK/DK3/17
S0
stepless
stepless
S8: DK16
(+) (+)
black
S5 S6 S1: DK1/2
green
green
H1 green NOTICE
Q1
P
O
I TITLE PART No.
WIRING DIAGRAM
P
DK27
CONTROLS IQAN
(RADIO CONTROL)
230-7142
230-7142
SCHEMATIC
NOTICE

TITLE PART No.
WIRING DIAGRAM
CONTROLS IQAN
(MCR SCHEMATIC)
230-7142
230-7256


0.000 ± 0.005 0.00 ± 0.05 SCHEMATIC-HYD
REFERENCE P/N:
230-7465
OPERATION:
BYPASSED.
(55°F) RISING.
INTERFACING SUMMARY
NOTICE

TITLE PART No.
SCHEMATIC
MOTOR STARTER PANEL
125HP 460/3/50
230-7465
230-7588
IFx CAN PINOUT

PIN SIGNAL
Industrial PC
2 SHIELD
APC2100
5 CAN_H
6 CAN_L
7 CAN GND
CAT5e
PATCH CABLE


ON SHEET 2
USB HUB
FIBER OPTIC CABLE

TO REMOTE STATION
SPECIFICATIONS:
NOTICE

TITLE PART No.
WIRING DIAGRAM
CONTROLS REMOTE
(MONITOR ENCLOSURE)
230-7588
Joystick Inputs Pin
C1 C3 Assignments:
C2
MC41 PINOUT

IQAN-MC41
Controller
C1 CONNECTOR
NOTICE

PORT
TITLE PART No.
230-7588
Rockbreaker
Phone: (519) 599-2015
Fax: (519) 599-6803
I.D. Part
Number
Transducer
(At Pump)
Transducer
(At Valve)
Transducer
(At Valve)
Encoder
Address:6
Dipper Address:12
Address:18
Switch Filter
Filter
Pg. 1 of 1 pgs.
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
0 = Power OFF
1 1 1 Power On 1 B1‐1 0 I.Data[0].0
1 = Power ON
0 = Motor OFF
1 = Motor ON
0 = Motor OFF
1 = Motor ON
4 4 1 1 B1‐4 0 I.Data[0].3
0 = No Fault
65280
0 = Breaker OFF
1 = Breaker ON
0 = Horn OFF
3 11 1 Horn On 1 B2‐3 0 I.Data[1].2
1 = Horn ON
4 12 1 1 B2‐4 0 I.Data[1].3
2
0 = Not Selected
1 = Selected
6 14 1 1 B2‐6 0 I.Data[1].5
0 = Not Selected
1 = Selected
8 16 1 1 B2‐8 0 I.Data[1].7
Page 1 05/10/2018
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
1 17 1 1 B3‐1 0 I.Data[2].0
2 18 1 1 B3‐2 0 I.Data[2].1
3 19 1 1 B3‐3 0 I.Data[2].2
Fault 1 = Alarm ON
4 20 1 1 B3‐4 0 I.Data[2].3
Fault 1 = Alarm ON
3
5 21 1 1 B3‐5 0 I.Data[2].4

7 23 1 1 B3‐7 0 I.Data[2].6
0 = Alarm OFF
A 1 = Alarm ON
65280 0 = Alarm OFF
1 = Alarm ON
0 = Alarm OFF
1 = Alarm ON
0 = Slowdown OFF
1 = Slowdown ON
4 28 1 1 B4‐4 0 I.Data[3].3
Fault 1 = Alarm ON
4
0 = Alarm OFF
1 = Alarm ON
0 = No Fault
Code
Page 2 05/10/2018
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
0 = Power OFF
1 33 1 Power On 1 B5‐1 0 I.Data[4].0
1 = Power ON

5
normal operation.
65280

6
Page 3 05/10/2018
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
0 = Alarm OFF
1 = Alarm ON
7

65280

8
Page 4 05/10/2018
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG

65281
I.Data[16]
I.Data[17]
I.Data[18]
I.Data[19]
65282
Output I.Data[20]
I.Data[21]
I.Data[22]
I.Data[23]
Page 5 05/10/2018
Message
Byte Bit Bit Data
(1‐8) (1‐8) (1‐64) (bits)
PNG
I.Data[24]
I.Data[25]
I.Data[26]
I.Data[27]
65283
Output I.Data[28]
I.Data[29]
7‐8 1 49 16 1hr/bit B7/8 0 0 to 65,535 Hrs
Hours I.Data[31]
I.Data[32]
I.Data[33]
I.Data[34]
I.Data[35]
65284
Output I.Data[36]
I.Data[37]
I.Data[38]
I.Data[39]
Page 6 05/10/2018
Message Overview
Message Name
A BTI ‐> DSC 06 FF 00 02 06 (06) FF 00 (65280) 02 (2) 50
B BTI ‐> DSC 06 FF 01 02 06 (06) FF 01 (65281) 02 (2) 50
C BTI ‐> DSC 07 FF 02 02 07 (07) FF 02 (65282) 02 (2) 50
D BTI ‐> DSC 07 FF 03 02 07 (07) FF 03 (65283) 02 (2) 50
E BTI ‐> DSC 07 FF 04 02 07 (07) FF 04 (65284) 02 (2) 50
Page 7 05/10/2018
Ethernet/IP J1939

Gateway 192.168.0.1 250 K 2.0B 5
Port 44818
Page 8 05/10/2018
Page 9 05/10/2018
ADJUNTO 3.7
Pulpos BP800-5S – Guía Técnica

PULPOS
BP800-5S
GUIA TECNICA
Introducción
Muchas gracias por comprar un producto BTI –Breaker Technology Inc. para su aplicación. En BTI
estamos orgullosos de los equipos que fabricamos y distribuimos.
BTI ha sido la empresa líder en materia de equipos y servicios dentro de la industria de la
construcción, de agregados y minera por más de 50 años. La tecnología juega un papel crítico en
el éxito continuo de la empresa. BTI posee una reputación en productos de ingeniería que cuenta
con la tecnología más avanzada, mientras que los sistemas fabricados resultan considerablemente
fáciles de utilizar.
Aquí en BTI confiamos que nuestros productos mantienen sin excepción el estándar de la
industria. Prestando un cuidado meticuloso para garantizar que nuestros productos cumplan con
las exigencias rigurosas de la industria. Usamos el más avanzado programa operativo modelo
CAD (Diseño de asistencia computarizada), acompañado por un sistema analítico que garantiza
que nuestros productos van a satisfacer y exceder sus requisitos previos. En BTI hemos registrado
con éxito nuestras instalaciones en Thornbury con las normas ISO 9001:2008 e ISO 14001:2004,
que son sistemas de gestión medioambiental reconocidos internacionalmente. Como siempre BTI
está comprometido a continuas mejoras traducidas en acciones positivas.
Nos sentimos muy afortunados de tener un equipo de individuos con experiencia en la industria cuya
capacitación permite responder rápidamente a sus preguntas desde nuestros sitios estratégicos de
venta y servicio al cliente.


Phone (951) 369-0878 | Fax: (951) 369-8281
www.rockbreaker.com 3453 Durahart Street | Riverside, CA 92507
Eastern USA
Phone (440) 542-3720 | Fax: (440) 542-3721
Document P/N 150-9044

Document P/N 150-9050-S
REV 03/2018
08/2018

1.1 Contentos
1. USO Y CONSERVACION DEL “MANUAL DE USO
Y MANUTENCION”........................................................6
1.1 Casos que liberan de responsabilidad al fabricante................ 6
1.2 Pedido de un manual nuevo....................................................... 7
1.3 Limites de utilización del manual............................................... 7
1.4 Actualización del manual............................................................ 7
1.5 Informaciones y aclaraciones suplementarias........................... 7
2. DESCRIPCION DEL EQUIPO...........................................7
2.1 Caracteristicas técnicas............................................................... 7
2.2 Dimensiones (referencia esquerma 1)........................................ 7
3. CONDICIONES DE USO.................................................8
4. PRECEPTOS GENERALES DE SEGURIDAD..................9
5. INSTRUCCIONES...........................................................11
5.1 Personal especializado.............................................................. 11
5.2 Instrucciones para el transporte............................................... 11
5.3 Instrucciones para el montaje................................................... 11
5.4 Instrucciones para el uso y prohibiciones................................ 12
6. MANUTENCION............................................................14
6.1 Verificaciones obligatorias por parte del operador
antes de empezar a trabajar..................................................... 14
6.2 Manutención ordinaria
(por parte de personal no especializado)................................ 14
6.3 Manutención extraordinaria (efectuada por personal
especializado con herramienta adecuada).............................. 15
6.4 Servicio de asistencia................................................................ 16
6.5 Individuar y solucionar averias en el circuito hidráulico......... 16
6.6 Calibraciones y regulaciones.................................................... 16
7. REGISTRO.......................................................................17
7.1 Ficha de instalación................................................................... 17
7.2 Ficha de verificaciones, inspecciones periódicas
e intervenciones extraordinarias.............................................. 17
7.3 Instrucciones para la conservación.......................................... 18
7.4 Instrucciones para la redacción................................................ 18
8. DESMONTAJE, DESMANTELAMIENTO Y
DEMOLICION.................................................................18
9. SEÑALACIONES DE SEGURIDAD................................18
10. ESQUEMAS....................................................................19
11. REPUESTOS...................................................................23
4 P/N 150-9050-S Pu;pos BP800-5S Guia Tecnica

GARANTİA GARANTÍA
Condiciones de garantía para los productos Mantovanibenne s.r.l.:

• Todo equipo producido está garantizado por un período de 12 (doce) meses a contar de la fecha de
entrega;
• durante el período de validez de la garantía, Mantovanibenne s.r.l. se compromete a sustituir
gratuitamente todos los accesorios, componentes o piezas que, a inapelable juicio de sus propios
técnicos, presenten defectos relativos al material y/o al trabajo;
• las verificaciones sobre los componentes, accesorios o piezas del equipo se efectúan única y
exclusivamente en el establecimiento de Mantovanibenne s.r.l.;
• todos los componentes objeto de la operación en garantía deben ser enviados en porte prepagado
al establecimiento de Mantovanibenne s.r.l., mientras que el sucesivo envío de los componentes
sustituidos en garantía se efectuará sin otros adeudos para el cliente;
• eventuales inspecciones en el establecimiento del cliente y la mano de obra relativa a la

sustitución de componentes defectuosos quedan a cargo del cliente mismo;
• quedan excluidos de la garantía todos los componentes y accesorios sujetos a desgaste normal propio
de su empleo específico.
La garantía pierde su validez en los siguientes casos:

1. Falta de aplicación, incluso sólo parcial, de las instrucciones del “Manual de uso y
mantenimiento” suministrado junto con el equipo.
2. Uso impropio del equipo.
3. Uso del equipo de parte de personal no capacitado.
4. Ejecución de intervenciones o modificaciones no autorizadas.
5. Uso de recambios no originales.
6. Uso de recambios no adecuados para el tipo de equipo suministrado.
7. Condiciones atmosféricas o climáticas extraordinarias o acaecimientos excepcionales no

previstos durante la formulación del proyecto.
4
This document and the information thereon is the property of Mantovanibenne s.r.l. and may only be used for the purpose for which it is supplied.
Reproduction of the drawing, use of the information thereon or communication to a third party, in whole or in part, is strictly prohibited without the express
written permission of Mantovanibenne
P/N 150-9050-S Pulpos BP800-5S s.r.l. Guia Tecnica 5
USOYCONSERVACIONDEL“MANUALDEUSOYMANUTENCION”
1. USO Y CONSERVACION DEL “MANUAL DE USO Y MANU-

TENCION”
1) USO Y CONSERVACION DEL "MANUAL DE USO Y MANUTENCION"
• El manual de uso y manutención está destinado a la atención de los responsables de: montaje, transporte,
manutención, revisión, reparación y de todos los operadores que sucesivamente utilicen el equipo,
sobretodo en las partes que se refieren a la seguridad en el trabajo.
• Las informaciones contenidas en el manual sirven para indicar la manera correcta de utilizar el equipo,
según los objetivos de proyecto y fabricación previstos.
• Se suministran, además, noticias sobre transporte, instalación, manutención, revisión y solución de

problemas, todo en el respeto de las limitaciones impuestas por el fabricante en el manual mismo.
• El manual de uso y manutención es parte integrante del equipo y debe conservarse hasta el desguace del
mismo.
• Este debe conservarse en lugar protegido, siempre y en todo caso cerca del equipo, para total
disponibilidad en caso de necesidad.
• El fabricante se reserva la facultad de modificar el equipo y los manuales, sin la obligación de actualizar
las ediciones precedentes.
• El utilizador puede pedir informaciones y actualizaciones que, una vez entregadas, forman parte
integrante del manual de uso.
• Se solicita al utilizador, en caso de venta del equipo, para que ceda también el manual y comunique las
señas del nuevo propietario al fabricante.
1.1 Casos
1.1 Casos que que liberan
liberan de responsabilidad
de responsabilidad al fabricanteal fabricante
El fabricante debe considerarse libre de toda responsabilidad en los siguientes casos:

1. uso impropio del equipo o su uso por parte de personal no preparado;
2. uso contrario a la normativa nacional especifica;
3. instalación no correcta;
4. defectos de alimentación;
5. graves carencias en la manutención prevista;
6. modificaciones o intervenciones no autorizadas;
7. uso de repuestos no originales;
8. incumplimiento total o parcial de las instrucciones;
9. falta de redacción o firma de la ficha de intervenciones y de sus relativas relaciones;
10. acontecimientos excepcionales.

DESCRIPCION DEL EQUIPO
1.2 Pedido
1.2 Pedido demanual
de un un manual
nuevo nuevo
En caso de perdida o daño del manual, el utilizador puede pedir al fabricante, o a su agente, una nueva copia
que indique los siguientes datos de la máquina:
1. Modelo;
2. Tipo;
3. Número de matricula;
4. Año de fabricación;
1.3 Limites
1.3 Limites de utilización
de utilización del manual
del manual
La máquina objeto del presente manual, está destinada para uso profesional. Por este motivo el manual de
uso y manutención no puede nunca sustituir a una adecuada experiencia practica del operador.
1.4 Actualización
1.4 Actualización del manual
del manual
El fabricante se reserva el derecho de actualizar la producción, y sus manuales, sin la obligación de avisar a
los compradores anteriores.
1.5 Informaciones
1.5 Informaciones y aclaraciones
y aclaraciones suplementarias
suplementarias
Toda persona a quien vaya destinado este manual, puede contactar al fabricante para pedir aclaraciones e
informaciones suplementarias sobre el correcto uso de la máquina, sobre eventuales maneras de intervenir
y/o reparar y sobre las modalidades de instalación.
2.2) DESCRIPCION
DESCRIPCION DEL EQUIPO
DEL EQUIPO
Los pulpos serie BPR600, BPR800 son herramientas de presa constituidos por 5 o 6 garras con movimiento
independiente, movida cada una por una botella hidráulica de doble efecto. Las garras y las botellas llevan
los fulcros sobre un robusto chasis.
La herramienta es movida por los mandos hidraulicos de la máquina en la que está instalada.
2.1 Caracteristicas
2.1 Características técnicas
técnicas
BPR600- BPR600- BPR800- BPR800-

MODELO
5S 6S 5S 6S
P 1500 1630 1630 1750
PA 1540 1680 1670 1800
PESO kg(daN)
S 1430 1580 1530 1670
SL 1500 1630 1630 1750
N° DE DIENTES 5 6 5 6
VOLUMEN m³ 0.6 0.8
CARGA kg(daN) 4000 4500
PRESION MAX. bar 300
2.2 Dimensiones
2.2 Dimensiones (referencia
(referencia esquemaesquerma
1) 1)
6
P/N
This150-9050-S
document andPulpos BP800-5S
the information Guia
thereon is theTecnica
property of Mantovanibenne s.r.l. and may only be used for the purpose for which it is supplied. 7
CONDICIONES DE USO
3.3) CONDICIONES
CONDICIONES
DE USO
DE USO
NO UTILIZAR EL PULPO ANTES DE HABER CLARAMENTE COMPRENDIDO LAS
INDICACIONES DE ESTE MANUAL.
Los pulpos de la serie BP son los adecuados para movimentar materiales a granel con un peso especifico
medio de 3500 daN/m³. Estas herramientas están disponibles en dos versiones, la serie normal con las garras
semi cerradas y la serie "S" con garras abiertas (gajos). La versión normal es adecuada para movimentar
material de talla media-pequeña, mientras la serie "S" es adecuada para movimentar material con talla más
gruesa (rocas, chatarra empaquetada etc.) o material para empaquetar (basuras, virutas metálicas, etc.).
Atención: no utilizar la serie normal para material de talla muy gruesa, porqué esta operación puede
provocar situaciones de peligro y/o la rotura de la herramienta.
Atención: está absolutamente prohibido movimentar vigas y todo tipo de material que no permita un
agarre seguro, porqué estas operaciones pueden provocar situaciones de peligro y/o la rotura de la
herramienta.
DEFINICIONES
maquina = medio para elevación sobre el que se monta la herramienta pulpo
interface = dispositivo utilizado para la conexión de la herramienta pulpo al brazo de la maquina
herramienta = pulpo
ZONA DE TRABAJO: La zona de trabajo destinada a nuestra herramienta está ligada al radio de acción de
la maquina sobre la que viene instalada. La herramienta necesita, en todo caso, de un espacio suficientemente
amplio, que pueda contener un circulo de diámetro almeno igual a su dimensión máxima en las condiciones
de máxima apertura.
ATENCION: Cerciorarse que las personas eventualmente presentes en las inmediaciones de la zona
de trabajo, se mantengan a una distancia mínima de seguridad de 20 metros de la herramienta y del
medio destinado a movimentarla.
En el caso en que se quiera utilizar la herramienta para un uso diferente del arriba indicado, se debe antes
consultar al departamento técnico del fabricante que dará parecer vinculante al respecto.
Operar las máquinas está reservado a personal capacitado. El operador es responsable del uso correcto de
la máquina y de la herramienta, estos deben respetar las normas generales de seguridad y las
prescripciones de uso del fabricante de la máquina y de la herramienta.
La herramienta se proyectó y fabricó para poder operar en ambiente abierto y cerrado: en su funcionamiento
y sus prestaciones no influyen ni condicionan los agentes atmosféricos, exceptuando situaciones ambientales
y climáticas particularmente desfavorables.
8 P/N 150-9050-S Pu;pos BP800-5S

7 Guia Tecnica
PRECEPTOS GENERALES DE SEGURIDAD
4.4) PRECEPTOS
PRECEPTOS GENERALES
GENERALES DE SEGURIDADDE SEGURIDAD
PROHIBICIONES:
• ESTA ABSOLUTAMENTE PROHIBIDO TRANSITAR EN EL RADIO DE ACCION DE LA

MAQUINA Y DE LA HERRAMIENTA: MANTENER UNA DISTANCIA MINIMA DE SEGURIDAD
DE ALMENOS 20 METROS;
• ESTA ABSOLUTAMENTE PROHIBIDO UTILIZAR LA HERRAMIENTA ANTES DE HABER

IMPEDIDO EL ACCESO A LA ZONA DE TRABAJO A PERSONAS Y ANIMALES: PARA
ALCANZAR ESTE OBJETIVO ES NECESARIO RECINTAR LA ZONA DE TRABAJO Y
ADOPTAR LAS MEDIDAS OPORTUNAS PARA ASEGURAR TODAS LAS FASES DE TRABAJO;
• ESTA ABSOLUTAMENTE PROHIBIDO TRANSITAR CON LA CARGA SOBRE PERSONAS O

LUGARES DE TRABAJO;
• ESTA ABSOLUTAMENTE PROHIBIDO ELEVAR O TRANSPORTAR PERSONAS;
• ESTA PROHIBIDO ELEVAR Y MOVIMENTAR CARGAS CON CARACTERISTICAS

DIFERENTES A LAS INDICADAS EN EL PARRAFO 3;
• ESTA ABSOLUTAMENTE PROHIBIDO UTILIZAR, SI PRESENTE, EL GANCHO INFERIOR

PARA MOVIMENTAR CARGAS
PELIGROS:
• PELIGRO DE CAIDA DE OBJETOS;
• PELIGRO DE CIZALLADO;
• PELIGRO DE APLASTAMIENTO;
• PELIGRO DE CHOQUE;
OBLIGACIONES:
• MANIOBRAR MAQUINAS ESTA PERMITIDO SOLAMENTE A PERSONAL CAPACITADO.
• TODAS LAS NORMAS DE SEGURIDAD PRESCRITAS PARA LA MAQUINA SON VALIDAS

TAMBIEN PARA LA HERRAMIENTA, EN LA EVENTUALIDAD DE DISCORDANCIAS ENTRE
LAS NORMAS DE SEGURIDAD DE LA MAQUINA Y DE LA HERRAMIENTA SE APLICARAN
LAS MAS RESTRICTIVAS;
• LA CONFORMIDAD DE LA HERRAMIENTA A LA DIRECTIVA MAQUINAS ES VALIDA SOLO

SI TAMBIEN LA MAQUINA ES CONFORME A DICHA DIRECTIVA;
• ANTES DE TODA REPARACION, MANUTENCION O LIMPIEZA, EFECTUAR LAS SIGUIENTES

OPERACIONES:
1. APOYAR AL SUELO LA HERRAMIENTA EN POSICION ESTABLE;
8
P/N
This150-9050-S
PRECEPTOS GENERALES DE SEGURIDAD
2. APAGAR LA MAQUINA;
3. QUITAR LA LLAVE DEL CUADRO DE MANDO DE LA MAQUINA;
4. ESPERAR EL ENFRIAMIENTO DEL ACEITE (ALREDEDOR DE 2 HORAS ).
ADEMAS:
• La seguridad de la herramienta está ligada a la eficiencia de los sistemas de seguridad de la máquina;
• La máquina debe tener dispositivo de señalización visual y acústica para avisar a las personas de la
operatividad de la máquina y de la herramienta;
10 P/N 150-9050-S Pu;pos BP800-5S

9 Guia Tecnica
INSTRUCCIONES
5.5) INSTRUCCIONES
INSTRUCCIONES
5.1 Personal
5.1 Personal especializado
especializado
Las operaciones de instalación, revisión y reparación deben efectuarse por personal especializado e instruido
para tal fines (de carácter oleodinamico y mecánico). Está absolutamente prohibido utilizar a personal
productivo no preparado en general.
5.2 Instrucciones
5.2 Instrucciones para
para el el transporte
transporte
Atención: para la elevación y el transporte utilizar medios adecuados al peso de la herramienta (ver
párrafo 2.1).
• Elevación: se efectúa sujetanandose al enganche superior (ver esquema 2).
• Almacenamiento: debe efectuarse con mucho cuidado, pues la forma de la herramienta la hace muy
instable y sujeta a vuelco si dejada cerrada en posición vertical sin sujeción.
• Transporte sobre vehículo: la herramienta puede trasportarse sobre pallet o adecuadamente fijada al
medio de transporte. Todas las operaciones de carga de la herramienta deben efectuarse con vehículo
frenado y motor apagado. En estas fases, nuestro personal especializado y/o autorizado verifica
constantemente que las operaciones en acto (elevación, posicionado en el medio de transporte, ...) se
ejecuten respetando las normas de seguridad. La estabilidad de la herramienta sobre el plano del medio de
transporte, debe estar garantizada mediante oportunas fijaciones, utilizando correas autotensantes (o
similares), bloques separadores y otros medios adaptados a tal fin. Es diligencia del transportista
garantizar y verificar ulteriormente los anclajes y amarres de la herramienta antes y durante el transporte
de la misma. Si la herramienta es de la serie R45 consultar además el ”anexo transporte”.
5.3 Instrucciones
para el el montaje
montaje
La herramienta no tiene sistemas propios de funcionamiento, para eso utiliza los mandos de la máquina en la
que está montada. En particular la máquina debe tener una instalación hidráulica adecuada a las
características de la herramienta.
• Si la herramienta no está dotada de rotación, la máquina debe tener un mando de 3 posiciones: abre - stop
- cierra (ver esquema 4).
ATENCION: los mandos tienen que ser necesariamente de tres posiciones con retorno automático a la
posición central cuando cesa la intervención del operador. Además, no debe ser posible bloquear el mando
en otra posición que la de reposo;
ATENCION: si la instalación hidráulica de la máquina no tiene las características arriba indicadas, se deben
aportar las modificaciones necesarias. Esta operación debe efectuarla exclusivamente personal
autorizado por el fabricante de la máquina.
Las operaciones de montaje tienen que seguir el siguiente orden:

• Verificar que la presión de alimentación no sea superior a la máxima prescrita: si no fuera posible ajustar
la presión de la máquina dentro de los limites prescritos, instalar una válvula limitadora de presión con
descarga cruzada (suministrada a pedido);
• La conexión hidráulica debe efectuarse con componentes adecuados para soportar la presión máxima de
funcionamiento (ver párrafo 2.1) y conforme a las normas vigentes;
• Apoyar la herramienta al suelo;
10
P/N
This150-9050-S
INSTRUCCIONES
• Si la herramienta se conecta a la máquina (Ej. carropuente, grúa de cuerdas, .....) por cadenas,
seguir las siguientes instrucciones:
 Utilizar solo enganches con dispositivo de seguridad;
 Utilizar una o más cadenas con coeficiente de seguridad conforme a las normativas vigentes (se
aconsejan cadenas de medida no inferior a 1.5 metros);
 Acercar el enganche de la máquina a la herramienta y efectuar la conexión mecánica;
 Verificar el correcto posicionado del dispositivo de enganche;
 Efectuar la conexión hidráulica (ver esquema hidráulico y los eventuales puntos “G” del esquema
de lubricación) y montar, en los tubos flexibles de alimentación, dispositivos antiarranque.
• Si la herramienta se conecta directamente al brazo de la máquina (Ej. excavador), cumplir con las
siguientes instrucciones:
 Utilizar solo interface suministradas por Mantovanibenne s.r.l. o por el fabricante de la máquina;
 Si el interface lo suministra el fabricante de la máquina, seguir las indicaciones por el prescritas;
 Conectar el interface a la máquina, después de haber verificado su idoneidad;
 Acercar el brazo de la máquina a la herramienta y efectuar la conexión mecánica entre el interface

y la herramienta misma utilizando el (los) perno (pernos) de conexión.
 Fijar el (los) perno (pernos) de conexión y verificar su posicionamiento;
 Efectuar la conexión hidráulica (ver el esquema hidráulico y esquema de lubricación: en

particular, conectar los tubos para la rotación con los enganches “R” y los tubos para la apertura y
el cierre de la herramienta con los enganches “G”.
• Engrasar los puntos "L" indicados en el esquema de lubricación (con la misma grasa utilizada para las
articulaciones de la máquina);
• Efectuar pruebas de funcionamiento en vacío para verificar la correspondencia de los movimientos de la

herramienta con las indicaciones de los mandos, invertir eventualmente la conexión de los tubos o
modificar las indicaciones en los mandos de la máquina;
5.4 Instrucciones
para el uso el uso y prohibiciones
y prohibiciones
• El conocimiento de los mandos por parte del operador es elemento taxativo para el uso de la máquina y de
la herramienta.
• Si la máquina está predispuesta para el montaje de herramientas hidráulicas consultar las indicaciones
suministradas por el fabricante de la máquina;
• Si la máquina se modifica para abinarla a la herramienta, requerir las instrucciones para los mandos a
quien efectuara la modifica.
12 P/N 150-9050-S Pu;pos BP800-5S

11 Guia Tecnica
INSTRUCCIONES
• Está prohibido elevar cargas de peso estimado superior a la capacidad de la herramienta;
• Utilizar la herramienta exclusivamente para elevar y mover material con características como
descritas en el párrafo 3;
• En vía indirecta la seguridad de nuestra herramienta está estrechamente vinculada a la eficiencia de los
dispositivos de seguridad del medio para la elevación en la que está instalada.
• El operador es responsable del uso correcto de la herramienta y debe respetar las prescripciones de
seguridad previstas para la máquina y para la herramienta;
• Utilizar la herramienta en lugar bien iluminado.
• Durante los desplazamientos sin carga o con la herramienta completamente cerrada y en los momentos de
pausa, evitar el mantener insertados los mandos de apertura y cierre;
• Elevar inicialmente la carga por pocos centímetros para controlar la estabilidad de agarre y sucesivamente
elevarlo hasta la altura mínima necesaria para superar eventuales obstáculos;
• Efectuar operaciones solo en condiciones de agarre seguro y respetando las indicaciones del
esquema 5;
• Al final del trabajo apoyar la herramienta al suelo.
ATENCION: el incumplimiento de las siguientes indicaciones puede causar situaciones de peligro

y/o graves daños a la herramienta haciéndola insegura:
• Evitar oscilaciones de la carga durante la elevación y el movimiento;
• Las operaciones de movimentación de la carga deben efectuarse en manera de evitar el paso sobre lugares
en los que la eventual caída de la carga pueda constituir peligro y/o causar daños.
• Está absolutamente prohibido pasar por el radio de acción de la máquina y de la herramienta:

mantener una distancia MINIMA de seguridad de 20 metros.
• Está prohibido utilizar la herramienta cerrada o abierta para compactar material;
• Está absolutamente prohibido utilizar la herramienta para arrancar o arrastrar objetos;
• Está prohibido dejar la máquina con cargas suspendidas a la herramienta;
• Está prohibido modificar la calibración de las válvulas eventualmente presentes (ver esquema hidráulico);
• Está prohibido elevar y/o mover la máquina gravando con el peso de esta sobre la herramienta;
ATENCION: Está prohibido elevar y mover cargas con características diferentes a las
indicadas en el párrafo 3;
12
P/N
This150-9050-S
MANUTENCION
6. MANUTENCION
6) MANUTENCION
6) MANUTENCION
ATENCION: durante el funcionamiento, el aceite puede alcanzar temperaturas elevadas: antes de
cualquier intervención, esperar su enfriamiento (almenos dos horas);
ATENCION:antes
ATENCION: durante el funcionamiento,
de cualquier operaciónel deaceite puede alcanzar
reparación, temperaturas
manutención elevadas:
o limpieza antes
efectuar lasde
cualquier intervención,
siguientes operaciones: esperar su enfriamiento (almenos dos horas);
ATENCION: antes de cualquier operación de reparación, manutención o limpieza efectuar las
siguientes operaciones:
1. Cerciorarse que el lugar destinado a la manutención sea el adecuado para esta operación: su
1.superficie debeque
Cerciorarse contener unadestinado
el lugar superficieade
la diámetro almeno
manutención seadoble que el máximo
el adecuado ocupado
para esta por lasu
operación:
herramienta en la condición de máxima apertura;
superficie debe contener una superficie de diámetro almeno doble que el máximo ocupado por la
herramienta
2. Apoyar al sueloenlalaherramienta
condición de
enmáxima
posiciónapertura;
estable;
3. 2.Apagar
Apoyarla al suelo layherramienta
máquina endel
quitar la llave posición
cuadroestable;
de mando;
4. 3.Esperar
Apagarellaenfriamiamiento
máquina y quitar
dellaaceite.
llave del cuadro de mando;
6.1Verificaciones
6.1 Verificaciones obligatorias
4. Esperar el enfriamiamiento del aceite.
obligatorias por parte delporoperador
parte del operador
antes antes
de empezar de empezar
a trabajar a
trabajar
6.1 Verificaciones obligatorias por parte del operador antes de empezar a trabajar
Verificar:
1. El dispositivo de enganche;
Verificar:
2. 1.LaElplaca
dispositivo de enganche;
de enganche y todas las partes que las componen (pernos y casquillos, etc.);
3. 2.ElLa placadedetodas
estado enganche y todas
las partes las partes entre
de conexión que las componen (pernos
la herramienta y casquillos, etc.);
y la máquina;
4. 3.ElEl estado
estado dede
la todas las partes
carpintería de conexión
(usura, entre lagrietas,
deformaciones, herramienta
etc.) y la máquina;
5. 4.ElEl estado
estado dede
loslamecanismos
carpintería (usura, deformaciones,
(holguras, sedes, pernosgrietas, etc.)
y casquillos)
6. 5.ElEl estado
estado dede
la los mecanismos
carpintería en la(holguras, sedes, pernos
zona de contacto y casquillos)
entre garra y material;
7.6.ElEl estadode
estado de la
la instalación
carpintería enhidráulica,
la zona de en
contacto entrerevisar
particular garra y que
material;
no haya perdidas y que los tubos
7.deElalimentación
estado de laestén en perfectas
instalación condiciones;
hidráulica, en particular revisar que no haya perdidas y que los tubos
de alimentación estén en perfectas condiciones;
6.2 Manutención ordinaria (por parte de personal no especializado)

6.2 Manutención
6.2 Manutención ordinaria
ordinaria (por
(por parte parte de
de personal nopersonal no especializado)
especializado)
• Engrasar cada 20 horas de trabajo los puntos " L " evidenciados en el esquema de lubricación con la
•misma grasacada
Engrasar utilizada para de
20 horas las trabajo
articulaciones de la"máquina;
los puntos L " evidenciados en el esquema de lubricación con la
• Enmisma grasa utilizada
la eventualidad de usopara las articulaciones
saltuario, engrasar losdepernos
la máquina;
almenos una vez por semana;
• •Con
En la
la misma
eventualidad de usoque
frecuencia saltuario, engrasar los
las operaciones de pernos almenos
lubricación, una vezelpor
verificar semana;
estado de la herramienta, del
interface y en particular:
• Con la misma frecuencia que las operaciones de lubricación, verificar el estado de la herramienta, del
interface y en particular:
1. controlar todas las partes que conectan la herramienta al enganche de la máquina;
2. 1.controlar
controlarlastodas las partesyque
condiciones conectanentre
la holgura la herramienta al enganche
pernos y casquillos (side
la laholgura
máquina;
es superior a 0.6
mm, remplazar el perno y el casquillo);
2. controlar las condiciones y la holgura entre pernos y casquillos (si la holgura es superior a 0.6
mm, remplazar el perno y el casquillo);
13
13
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14
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Pu;pos BP800-5S Guia Tecnica
MANUTENCION
3. controlar si hay grietas en las soldaduras;

3. controlar si hay grietas en las soldaduras;
4. controlar si hay roturas, grietas o deformaciones en la estructura metálica y en el vástago de todas
4. controlar
las si hay roturas, grietas o deformaciones en la estructura metálica y en el vástago de todas
botellas;
las botellas;
5. verificar el apriete de las tuercas de cierre del perno y de las uniones con tuercas;
5. verificar el apriete de las tuercas de cierre del perno y de las uniones con tuercas;
6. verificar, si presentes, el estado de tornillos, enchufes elásticos, seeger;
6. verificar, si presentes, el estado de tornillos, enchufes elásticos, seeger;
7. verificar si hay deformaciones en los foros;
7. verificar si hay deformaciones en los foros;
8. verificar si hay fugas en la instalación hidráulica (tubos, uniones, empaquetaduras de los
8. botellas);
verificar si hay fugas en la instalación hidráulica (tubos, uniones, empaquetaduras de los
botellas);
9. controlar la presencia y el estado de la tarjeta que certifica la conformidad de nuestra herramienta
9. acontrolar la presencia
la directiva y elque
maquinas, estado de la tarjeta
se encuentra queelcertifica
sobre chasis la conformidad
(parte superior) de
denuestra herramienta
la herramienta. En
a la directiva
caso maquinas,
de deterioro quereemplazarla;
o perdida, se encuentra sobre el chasis (parte superior) de la herramienta. En
caso de deterioro o perdida, reemplazarla;
10. controlar la presencia y el estado de los adhesivos que indican las situaciones de peligro (ver
10. párrafo
controlar10:
la presencia y el estado
señalizaciones de los adhesivos
de seguridad), puestosque indican
sobre las situaciones
el chasis de peligrode(ver
(parte superior) la
párrafo 10: señalizaciones de seguridad), puestos
herramienta. En caso de perdida o deterioro, cambiarlos; sobre el chasis (parte superior) de la
herramienta. En caso de perdida o deterioro, cambiarlos;
11. controlar el estado de los tubos hidráulicos de alimentación de la herramienta y relativos
11. controlar
racores. Enelcaso
estado de los tubos
de deterioro, hidráulicos de alimentación de la herramienta y relativos
cambiarlos.
racores. En caso de deterioro, cambiarlos.
ATENCION: SI SE NOTAN ANOMALIAS, DIRIGIRSE A PERSONAL ESPECIALIZADO.

ATENCION: SI EQUIVOCADAS
OPERACIONES SE NOTAN ANOMALIAS, DIRIGIRSE
HACEN PELIGROSA A LAAHERRAMIENTA.
PERSONAL ESPECIALIZADO.
OPERACIONES EQUIVOCADAS HACEN PELIGROSA A LA HERRAMIENTA.
6.3 Manutención
6.3 Manutención extraordinaria
extraordinaria (efectuada
(efectuada por personal
por personal especializado
especializado con
6.3 Manutención extraordinaria
herramienta adecuada) (efectuada por personal especializado con
con herramienta
herramienta adecuada)
adecuada)
ATENCION:
ATENCION:
• ES POSIBLE QUE QUEDEN PRESIONES RESIDUAS EN EL CIRCUITO, ANTES DE TODA
• OPERACION
ES POSIBLE QUE QUEDENLA
DESCARGAR PRESIONES
PRESION; RESIDUAS EN EL CIRCUITO, ANTES DE TODA
OPERACION DESCARGAR LA PRESION;
• LA EXTRACCION DE LOS PERNOS PUEDE PROVOCAR MOVIMIENTOS NO
• PREVISIBLES
LA EXTRACCION DE CARPINTERIA,
EN LA LOS PERNOS INMOBILIZAR
PUEDE PROVOCAR MOVIMIENTOS
LAS PARTES ANTES NO
DE
PREVISIBLES EN LA
CUALQUIER OPERACION.CARPINTERIA, INMOBILIZAR LAS PARTES ANTES DE
CUALQUIER OPERACION.
ATENCION: en la eventualidad de tener que sustituir componentes mecánicos y/o hidráulicos, utilizar solo
ATENCION:
y exclusivamenteen larepuestos
eventualidad de tenerMantovanibenne
originales; que sustituir componentes mecánicosespecificando
s.r.l. los suministra y/o hidráulicos,
el utilizar
numerosolo
de
ycódigo
exclusivamente repuestos originales; Mantovanibenne s.r.l. los suministra especificando
de la pieza (ver anexo) y modelo, N de serie y año de fabricación de la herramienta. el numero de
código de la pieza (ver anexo) y modelo, N de serie y año de fabricación de la herramienta.
Verificar, cada 500 horas, las partes que conectan la herramienta al enganche de la máquina:
Verificar, cada 500 horas, las partes que conectan la herramienta al enganche de la máquina:
1. tuercas de la plancha de enganche;
1. tuercas de la plancha de enganche;
2. plancha de enganche, pernos y casquillos;
2. plancha de enganche, pernos y casquillos;
3. sustituir inmediatamente las partes que resulten usuradas o deformadas;
3. sustituir inmediatamente las partes que resulten usuradas o deformadas;
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P/N
This150-9050-S
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the purpose prohibited
which it without the express
is supplied.
MANUTENCION
4. verificar que las partes de conexión hidráulica entre la herramienta y la máquina estén en perfectas
condiciones;
5. verificar que no hallan perdidas en la instalación hidráulica y que los tubos flexibles eventualmente
presentes estén en perfectas condiciones.
6. verificar que la holgura entre perno y casquillo sea inferior de 0.6 mm, si superior cambiar las partes
usuradas;
7. verificar la estanqueidad de las empaquetaduras de cada botella y, si necesario, cambiarlas;
8. verificar el estado de la estructura metálica;
9. verificar el apriete y el estado de las tuercas de cierre de los pernos y de las juntas con tuercas;
10. verificar la funcionalidad de la herramienta.
6.4 Servicio
6.4 Servicio de asistencia
de asistencia
Para operaciones de reparación y/o revisión dirigirse a la organización de Mantovanibenne s.r.l. que dispone
de personal calificado e instrumentos adecuados. Está disponible en nuestra sede un servicio de asistencia
técnica para aclaraciones y consejos.
6.5 Individuar
6.5 Individuar y solucionar
y solucionar averias
averías en en hidráulico
el circuito el circuito hidráulico
Fenómenos notados Procedimientos para la solución de los problemas
(a efectuar por personal especializado)
La herramienta no cierra y/o pierde carga durante • Verificar que no tenga problemas la instalación
los movimientos de la máquina;
• Verificar la estanqueidad de las empaquetaduras

de cada botella y, eventualmente, cambiarlas;
• Controlar que la caña de cada botella no esté

rallada o deformada;
• Verificar la funcionalidad de cada válvula

instalada (ver esquema hidráulico y párrafo 6.6);
ATENCION: está absolutamente prohibido modificar o operar sobre órganos de la máquina

que tengan influencia sobre la seguridad.
6.6 Calibraciones
6.6 Calibraciones y regulaciones
y regulaciones
La calibración de todas las válvulas, eventualmente presentes en la herramienta, se efectúa en fabrica,
durante las pruebas. En caso de mal funcionamiento, es posible sustituirla por otra igual, suministrada por
nosotros, con la correcta calibración.
ATENCION : está absolutamente prohibido modificar la calibración de las válvulas, porque una calibración
equivocada podría dañar de modo grave e irreversible al circuito o a la herramienta misma.
15
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P/N 150-9050-S Pu;pos BP800-5S Guia Tecnica
REGISTRO
7. REGISTRO
7) REGISTRO
7.1 Ficha de instalación

7.1 Ficha de instalación
FECHA N° RELACION FIRMA TECNICO
RESPONSABLE
7.2 Ficha de
7.2 Ficha de verificaciones,
verificaciones, inspecciones
inspecciones periódicas
periódicas ee intervenciones
intervenciones
extraordinarias
extraordinarias
FECHA HORAS TRABAJO N° RELACION FIRMA TECNICO
HERRAMIENTA RESPONSABLE
16
P/N
This150-9050-S
DESMONTAJE, DESMANTELAMIENTO Y DEMOLICION
7.3 Instrucciones
para la la conservación
conservación
El presente registro debe considerarse parte de la herramienta y debe acompañarla por toda su vida.
7.4 Instrucciones
para la la redacción
redacción
Las siguientes instrucciones se suministran según las disposiciones conocidas a la fecha de la primera venta
de la herramienta. Nuevas disposiciones podrían modificar las obligaciones del utilizador. El registro está
predispuesto para anotar, según los esquemas propuestos, las siguientes eventualidades que se refieren a la
vida útil de la herramienta:
• Transferencia de la propiedad
• Sustitución de componentes del sistema hidráulico, de dispositivos de seguridad y de elementos

estructurales o mecanismos
• Averías de cierta entidad y sus reparaciones.
8.8) DESMONTAJE,
DESMONTAJE, DESMANTELAMIENTO
DESMANTELAMIENTO Y DEMOLICION Y DEMOLICION
La demolición de la herramienta debe efectuarla una firma especializada. Todas las operaciones deben
efectuarlas personal especializado e informado sobre las instrucciones contenidas en este manual. Todo
movimiento de la herramienta en el área de desguace debe siempre efectuarse con medios adecuados y con
capacidad de carga mayor que el peso de la herramienta. Las operaciones de desmontaje deben ser
efectuadas en el respeto de las normas medioambientales, en particular se tiene absolutamente que evitar la
dispersión de aceite del circuito hidráulico en el ambiente.
Las operaciones de desmontaje deben seguir este orden:
1. Desmontar, si presente, el rotor, teniendo cuidado de recuperar el aceite contenido en el;
2. Quitar, si presentes, los tubos hidraulicos flexibles y las válvulas, teniendo cuidado de recuperar el aceite
contenido en ellos;
3. Quitar los pernos de fijación de cada botella. Atención: extraer los pernos puede provocar
movimientos no previsibles en la carpintería, inmovilizar las partes antes de cualquier intervención.
Durante esta operación tener cuidado con las botellas que, si no sujetadas oportunamente, podrían caer.
4. Desmantelar cada botella, teniendo cuidado de recuperar el aceite contenido en ella;
Se recuerda que está severamente prohibido dispersar en el mediombiente los materiales de desecho
provenientes de la destrucción de la máquina; estos deben llevarse a los oportunos centros de recogida.
9.9) SEÑALACIONES
SEŃALACIONES DE SEGURIDAD
DE SEGURIDAD
- PROHIBIDO TRANSITAR EN EL RADIO DE ACCION DE LA
MAQUINA Y DE LA HERRAMIENTA;
- ANTES DE LA INSTALACION Y DEL USO, CONSULTAR EL
MANUAL;
- ATENCION A LAS CARGAS SUSPENDIDAS;
17
18 permission of Mantovanibenne s.r.l.
written P/N 150-9050-S Pu;pos BP800-5S Guia Tecnica
ESQUEMAS
10.10)ESQUEMAS
ESQUEMAS
CRANE CAPACITY AT THE BOOM END

24 t-32 t
MODEL BPR600-5S BPR600-6S BPR800-5S BPR800-6S
P 1500 1630 1630 1750
PESO Kg PA 1540 1680 1670 1800

(daN) S 1430 1580 1530 1670
SL 1500 1630 1630 1750
CAPACIDAD
dm³ 600 800
DIENTES
N° 5 6 5 6
PRESION Bar 300

FUERZA DE LOS DIENTES
Kg 2900 2600
A 2110 2320
B 1510 1620
TAMANOS C 2290 2530
D 1870 1980
E 1580 1600
ESQUEMA
MODELOS: BPR600-800
P/N 150-9050-S Pulpos BP800-5S Guia Tecnica 19

18
ESQUEMAS
MAGLIA DI GIUNZIONE
CONNETTING CHAIN LINK
MAILLON DE JONCTION
VERBINDUNGSKETTENGLIED
UTILIZZARE CATENE, GANCI O GRILLI CON CAPACITA` DI SOLLEVAMENTO ADEGUATA AL PESO DELL' ATTREZZATURA;
USE CHAINS, HOOKS OR SHACKLES HAVING LIFTING CAPACITY SUITABLE TO THE GRAB WEIGHT;
EMPLOYER DES CHAîNES, CROCHETS OU MANILLES AYANT UNE CAPACITÉ DE LEVAGE APTE AU POIDS DE L'ÉQUIPEMENT;
BENUTZEN KETTEN, HAKEN ODER KETTENKNEBEL MIT HEBEFÄHIGKEIT GEEIGNET FÜR DAS GEWICHT DES GREIFERS;
Esquema 2
Modelos: BPR600-800
Esquema para la lubricaciòn

Modelos: BPR600-800

19
ESQUEMAS
Modelos: BPR600-800
Esquema Hidraulico
P/N 150-9050-S Pulpos BP800-5S Guia Tecnica 21

20
ESQUEMAS
Equema 5
Modelos: BPR600-800
21
REPUESTOS
11.11)REPUESTOS
SPARE PARTS LIST
BPR600-5S, BPR600-6S, BPR800-5S, BPR800-6S
Description
Pos 5 SHELLS - Ver.4 6 SHELLS - Ver.4
Q.ty Ref. Q.ty Ref.
1.1 DADO AUTOB. M30X2 10 C037 12 C037
1.2 DADO AUTOB. M42.X4.5 5 C044 6 C044
1.3 INGRASSATORE DIRITTO M10X1 15 B077 18 B077
1.4 COLLETTORE 2 IC117 2 IC117
1.5 TUBO 3/8 F9012S F9012S Lsr=430 5 GB107 6 GB107
1.6 RACCORDO DIRITTO DIN 12S - 3/8” 20 H163 24 H163
1.7 PERNO D40 LU110 10 A04020 12 A04020
1.8 PROTEZIONE CILINDRO 5 U178 6 U178
1.9 PERNO D40 LU139 5 A04007 6 A04007
1.10 MARTINETTO Al=70 St= 45 C=275 5 I07018 6 I07018
1.11 PERNO D60 LU283 5 A06010 6 A06010
1.12 BOCCOLA CARBON. Di60 De70 L70 10 P06001 12 P06001
1.13 TUBO 3/8 F9012S-FD12S Lsr=495 5 GB108 6 GB108
Spare parts exploded view BPR600-5S, BPR600-6S, BPR800-5S, BPR800-6S
20.04.2012 Ver.4
1.5
1.7
1.6
1.3
1.1
1.13 1.8
1.6 1.9
1.4
1.3
1.3 1.10
1.11
1.12
1.2
1.1
19
P/N 150-9050-S Pulpos BP800-5S Guia Tecnica
23
REPUESTOS

Description
Pos Ver.4
Q.ty N. Cod.
1.1.1 PALA BPR600 5P 5 SC054-K
1.1.1 PALA BPR600 6P 6 SC048-K
1.1.1 PALA BPR800 5P 5 SC055-K
1.1.1 PALA BPR800 6P 6 SC049-K
1.1.2 PALA ALTA BPR600 5PA 5 SC054-PAK
1.1.3 SPICCO BPR600 5S 5 SS044-K
1.1.4 SPICCO LARGO BPR600 5SL 5 SS044-SLK
1.1.5 PUNTA POLIPO 5 DIVISIONI RV 5 V055
1.1.6 PUNTA POLIPO 6 DIVISIONI RV 6 V054
Spare Parts BPR600-5S, BPR600-6S, BPR800-5S, BPR800-6S
20.04.2012 Ver. 4
1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4
1.1.5 1.1.6
24 20Tecnica
P/N 150-9050-S Pu;pos BP800-5S Guia
REPUESTOS

Description
Pos 5 SHELLS - Ver.4 6 SHELLS - Ver.4
Q.ty Ref. Q.ty Ref.
2.1.1 CASTELLO 1 T231 1 T221
2.1.2 TUBO 3/4” F90 DINS20-F90 DINS20 Lsr=405 1 GE171 1 GE171
2.1.3 RACCORDO 3/4“- DIN S20 4 H200 4 H200
2.1.5 CARTER DISTRIBUTORE 2 U200 2 U179
2.1.6 TAPPO MASCHIO 3/4” 2 H121 2 H121
2.1.7 ATTACCO 1 U072 1 U098
2.1.8 RONDELLA PIANA 5 M073 6 M073
2.1.9 VITE UNI 5737 M24X100 10.9 5 B231 6 B231
2.1.10 VITE UNI 5737 M12X50 8.8 10 B170 12 B170
2.1.11 CARTER CASTELLO 3 U201 4 U180
2.1.12 DADO AUTOB. M12 10 C061 12 C061
2.1.13 DADO AUTOB. M24 5 C031 6 C031
20.04.2012 Ver. 4
2.1.10
2.1.11
2.1.9
2.1.8 2.1.12
2.1.7
2.1.6
2.1.3
2.1.5
2.1.13
2.1.4
2.1.1
2.1.3
2.1.2
21
P/N 150-9050-S
ReproductionPulpos BP800-5S
of the drawing, Guia
use of the Tecnica
information thereon or communication to a third party, in whole or in part, is strictly prohibited without the express 25
REPUESTOS

Description
Pos 5 SHELLS – Ver.4 6 SHELLS – Ver.4
Q.ty Ref. Q.ty Ref.
2.2.1 CASTELLO 1 T270 1 T269
2.2.2 RACCORDO 3/4“- DIN S20 2 H200 4 H200
2.2.4 PROLUNGA M1”-F3/4” 2 H204 1 H204
2.2.5 RONDELLA ACCIAIO-GOMMA 1” 2 M060 2 M060
2.2.6 ROTATORE 1 *** 1 ***
2.2.7 VITE UNI 5740 M24x2x70 10.9 11 B382 12 B382
2.2.8 RONDELLA NORD LOCK M24 11 M092 12 M092
2.2.9 VITE UNI 5737 M12x70 10 B156 12 B156
2.2.10 CARTER CASTELLO 5 U201 6 U180
2.2.11 DADO UNI 7473 M12 10 C061 12 C061
2.2.13 ATTACCO 1 U269 1 U269
2.2.14 INGRASSATORE DIRITTO M10x1 1 B077 1 B077
2.2.15 BOCCOLA CEMENTATA ATTACCO 2 P07001 2 P07001
20.04.2012 Ver. 4
2.2.7
2.2.8
2.2.14
2.2.15 2.2.13
2.2.7
2.2.6 2.2.8
2.2.5 2.2.9
2.2.4
2.2.10
2.2.11
2.2.2 2.2.5
2.2.3 2.2.4
2.2.2
2.2.2
2.2.12
2.2.2
2.2.1
22
26Reproduction of the drawing, use of the information thereon or communication to a third party, in whole or in part,P/N 150-9050-S
is strictly Pu;pos
prohibited without theBP800-5S
express Guia Tecnica
REPUESTOS
Cylinder with brake

Description
Pos 5 SHELLS – Ver.4 6 SHELLS – Ver.4
Q.ty N. Cod. Q.ty N. Cod.
3.2 MARTINETTO 5 I07013-FM 6 I07013-FM
3.2.1 SEEGER I68 UNI 7437 10 Q045 12 Q045
3.2.2 SNODO 10 FN014 12 FN014
3.2.3 CANNA 5 FC098 6 FC098
3.2.4 GUIDA 5 FG054 6 FG054
3.2.5 GRANO M8X10 ISO4026 5 B076 6 B076
3.2.6 GRANO M8X10 ISO4027 5 B379 5 B379
3.2.7 PISTONE 5 FP049 6 FP049
3.2.8 STELO 5 FS076 6 FS076
3.2.9 KIT GUARNIZIONI 5 K106 6 K106
20.04.2012 Ver.4
FM
3.2
3.2.9 3.2.4
3.2.2 3.2.3
3.2.1 3.2.2
3.2.5
3.2.1
3.2.6
3.2.8
3.2.7 3.2.9
23
P/N ReproductionPulpos
150-9050-S of the drawing, use of Guia
BP800-5S the information
Tecnicathereon or communication to a third party, in whole or in part, is strictly prohibited without the express 27
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ADJUNTO 3.8
Prueba y Ajuste de Bombas Hidráulicas y Válvulas de Control

PRUEBAS Y AJUSTE
BOMBAS HIDRÁULICAS Y
VÁLVULA DE CONTROL
SISTEMAS BTI ROCKBREAKER

• MOTORES ELÉCTRICOS Y
CABLEADO
• BOMBAS HIDRÁULICAS
• AJUSTES DE BOMBA
• AJUSTES DE FLUJO Y PRESIÓN
• AJUSTES VÁLVULA DE CONTROL
• GUÍA DE RESOLUCIÓN DE
PROBLEMAS
• ESPECIFICACIONES DE BOMBA
150-4056
Prólogo
Prueba y ajuste de bombas

hidráulicas y válvulas de
control
Sistemas BTI Rockbreaker
Fecha de Publicación: octubre/2018
1. Prólogo
Esta sección del manual de instalación describe la instalación y ajuste
tanto de la bomba hidráulica como de la válvula de control, y ofrece
una descripción general del principio de funcionamiento de la bomba y
de las válvulas de control, con el fin de que el mecánico comprenda de
mejor forma la importancia de los diferentes ajustes y sus efectos en el
sistema. Al final de este manual se incluye una guía para la resolución
de problemas.
El modelo de la bomba, la válvula de control y los motores eléctricos
pueden variar dependiendo del sistema de la pluma, sin embargo,
los procedimientos de instalación y ajuste siguen siendo los
mismos. Seguir los pasos en el orden indicado en el manual le
ahorrará tiempo y la posibilidad de volver a trabajar.
Aunque se han realizado todos los esfuerzos para mantener esta
información actualizada, la información y los datos de este manual
aplican a la fecha de publicación, como se indicó anteriormente.
dispositivos de elevación y métodos de trabajo específicos. BTI no se
hace responsable por lesiones personales, falla del equipo o daños
que resulten del no uso de estos.
Si cualquier información, método de trabajo o instrucción dentro de este
manual no fuera claro, contacte al fabricante del componente o a su
oficina de BTI más cercana.
¡ADVERTENCIA!
mantención, lea la Sección de Seguridad del manual de usuario
de BTI.

www.rockbreaker.com Teléfono (951) 369-0878 | Fax: (951) 369-8281
EEUU del Este

Teléfono (440) 542-3720 | Fax: (440) 542-3721
P/N 150-4056 Prueba y ajuste de bombas hidráulicas y válvulas de 3

Prólogo
Índice
2. Motores Eléctricos y Cableado....................................................... 5

3. Bomba Hidráulica ............................................................................ 6
3.1 Ajuste de Bomba Hidráulica ............................................................................ 8
3.2 Ajuste de Flujo y Presión ................................................................................. 9
4. Válvula de Control ......................................................................... 10
4.1 Ajuste de la Válvula de Alivio Principal.......................................................... 10
4.2 Ajuste de la Válvula de Control ..................................................................... 11
5. Guía de Resolución de Problemas ............................................... 13
6. Fórmulas Hidráulicas .................................................................... 14
7. Factores de Conversión y Datos .................................................. 15
4 P/N 150-4056 Prueba y ajuste de bombas hidráulicas y válvulas de

Motores Eléctricos y Cableado
2. Motores Eléctricos y Cableado

1) Instale la unidad de alimentación de forma que el aire caliente expulsado por los motores no vuelva a
entrar en los motores. La distancia mínima entre la pared y la entrada debe ser aproximadamente un cuarto
del diámetro de la entrada.
2) El cableado eléctrico de la unidad de alimentación debe ser realizado únicamente por un electricista
calificado. Ambos motores eléctricos utilizados en la bomba hidráulica y en el ventilador de enfriamiento
deberían estar cableados en una configuración trifásica en delta para proporcionar una potencia óptima a
menos que se indique lo contrario.
3) Asegúrese de utilizar las especificaciones de cable correctas, basadas en la corriente nominal impresa en
la placa de identificación. En aplicaciones de gran altitud, la capacidad del motor puede reducirse.
4) Antes de energizar los motores, asegúrese de que la conexión a tierra cumple con las normas
recomendadas. Asegúrese también de que el tanque hidráulico se encuentre lleno y que la bomba libre de
esclusas de aire.
5) El electricista debe asegurarse de que el sentido de rotación de los motores sea el correcto. Si se invierte el
sentido de rotación, la bomba hidráulica se dañará gravemente y en muy poco tiempo. Mueva el motor para
verificar la dirección de rotación.
6) Los motores deben partir y funcionar sin problemas en el sentido correcto. En caso de que esto no
ocurra, apáguelo inmediatamente y compruebe las conexiones antes de volver a encenderlo.
7) Ponga en marcha el motor y compruebe la corriente a la carga nominal máxima*. Compare la potencia
generada hidráulicamente con la disipada en el motor eléctrico y compárela con la corriente nominal máxima
impresa en la placa de características del motor eléctrico. La ecuación para determinar la potencia disponible
en el sistema hidráulico es la siguiente:
POTENCIA = [FLUJO (GPM) x PRESIÓN (PSI)] / [1714 x rendimiento]
Y la energía consumida por el motor eléctrico es:
POTENCIA = 1,73 x VOLTAJE LÍNEA x CORRIENTE LÍNEA x COS Ø ÷ 746
Considere cos Ø como 0,8 y el rendimiento de la bomba al 93%.
8) Engrase el motor preferiblemente con el motor en rotación, según las especificaciones del fabricante.
Evite engrasar demasiado, ya que dañará gravemente el motor. Las instrucciones del fabricante se envían
con el motor.
* Carga nominal máxima: Esta condición se alcanza cuando la bomba hidráulica suministra el flujo máximo a la presión
máxima del sistema. Use un medidor de flujo en el circuito del martillo para realizar esta prueba.

Bomba Hidráulica
3. Bomba Hidráulica
Este tipo de bomba es capaz de suministrar tanto el flujo de aceite como la presión requeridos
dependiendo de la demanda del sistema. La bomba aliviará la presión y consumirá muy poca potencia
desde el motor eléctrico cuando no se utilice ninguno de los actuadores hidráulicos; este tipo de bomba se
conoce comúnmente como bomba hidráulica de caudal variable. Utilizado con una válvula de control con
características de detección de carga, utiliza las capacidades de detección de carga de esta bomba.
Detección de carga
La bomba con detención de carga se utiliza normalmente en los sistemas de ejecución y dirección de
equipos móviles. También se utiliza de forma exclusiva en todos los sistemas de pluma estacionarios. La
bomba puede ajustarse para que funcione a una presión de espera preestablecida. La bomba suministrará
la presión necesaria cuando se requiera.
Procedimiento de pruebas y ajuste.

Se suministran cuatro tornillos de ajuste externos para controlar el flujo de operación y la presión de la
bomba.
Flujo máximo - tope mecánico.
Flujo mínimo - tope mecánico.
Presión máxima - spool hidráulico.
Presión de espera - spool hidráulico.
Flujo máximo
Esto controla el flujo máximo que suministrará la bomba. Es un tope mecánico que limita el ángulo
máximo de inclinación de la placa oscilante. El tornillo se utiliza durante la puesta en marcha inicial de la
bomba para ajustar el flujo máximo a una presión determinada.
Flujo mínimo (No ajustar)

Esto controla el ángulo mínimo de inclinación de la placa oscilante. Este ajuste viene determinado de
fábrica y sólo debe ser reajustado por personal calificado.
Válvula de presión máxima (descarga)

Es un spool hidráulico montado externamente que determina la presión de corte del sistema.
Válvula de presión en espera (Detección de carga)

Este ajuste controla la presión en espera de la bomba. La disposición del pistón y cilindro dentro de la
bomba utiliza la caída de presión de esta válvula para desenganchar la placa oscilante contra una fuerza
aplicada por resorte. Un ajuste común sería de 450 psi. La bomba aliviará la presión y consumirá muy poca
potencia desde el motor eléctrico. Se puede utilizar un amplificador de señal de detección de carga en la
línea de detección de carga para asegurar una señal fuerte. Esto reduce en gran medida la caída de presión
en el sistema cuando existe una demanda repentina de flujo de aceite.

Bomba Hidráulica
Ajustes: Bombas Serie 45

DELTA
P MÁX TOPE DE VOLUMEN - OPCIONAL

(LIMITADOR DE DESPLAZAMIENTO)
Ajustes: Bombas P2 y P3
CONTROL DE
TOPE DE VOLUMEN
DELTA
P MÁX

Bomba Hidráulica
Ajuste de Bomba Hidráulica
3.1 Ajuste de Bomba Hidráulica

PURGA DE BOMBA HIDRÁULICA
Llene el tanque hidráulico con el aceite recomendado. Afloje la línea de despiche en la bomba y libere el
aire que pueda estar atrapado. El cabezal de aceite en el tanque hidráulico ayudará a empujar el aire a
través de él. Una vez que un flujo limpio de aceite pase por el puerto de despiche de la bomba, apriete la
manguera y limpie el aceite que se haya derramado.
HERRAMIENTAS REQUERIDAS
Manómetro (1000453) - Incluido en el kit de herramientas
Flujómetro hidráulico con manómetro- No incluido
Llaves hexagonales (3 - 8 mm)- No incluidas
Llaves de combinación (8 a 28 mm) - No incluidas
Herramienta de ajuste de alivio principal (Solo V9000-10, PVG 120/32)- No incluidas
Asegúrese de que el flujómetro cumpla con el flujo y la presión máximos de la bomba hidráulica o se
dañará.
La bomba hidráulica posee tres ajustes que deben comprobarse y ajustarse según las especificaciones
requeridas en el manual de servicio del martillo. La presión de espera del sistema también debe ajustarse a
450 PSI.
En esta etapa se asume que todas las líneas hidráulicas se conectaron como se ilustra en el manual de
instalación del sistema de pluma, el tanque hidráulico se llenó con el aceite recomendado, la bomba se
desangró de todas las esclusas de aire y se finalizó el cableado de todo el sistema eléctrico.
AJUSTE DE LA PRESIÓN DE ESPERA DE LA BOMBA

1) Conecte el manómetro 1000453 al puerto de presión principal de la válvula de control Danfoss; (P) en
una válvula PVG 32 y (MA) en una PVG 120/32 (Vea la Figura 3).
2) Encienda la bomba hidráulica y observe la lectura en el manómetro. La presión debe ajustarse a 450 PSI.
3) El ajuste de la presión de espera se realiza a través de la válvula de compensación montada en la bomba
hidráulica. Retire la tapa (si está instalada), afloje la tuerca de bloqueo y gire el tornillo de ajuste hasta que la
presión de espera sea de 450 psi en el puerto de presión principal de la válvula Danfoss.
4) Al girar el tornillo en el sentido de las agujas del reloj aumenta la presión, mientras que al girar en el sentido contrario
disminuye la presión.
5) Mantenga el tornillo de ajuste en su lugar y apriete la tuerca de bloqueo.
6) Compruebe de nuevo la presión de espera en el manómetro para verificar la lectura.
Nota:
La presión de alivio principal de la válvula Danfoss debe ajustarse en este punto.Véase la página 8. El
ajuste de presión de la bomba determina la presión máxima que la bomba puede alcanzar. Por lo tanto,
este ajuste debe ser superior a 450 psi antes de ajustar la presión de espera.

Bomba Hidráulica
Ajuste de Flujo y Presión
3.2 Ajuste de Flujo y Presión

MÉTODO 'A': AJUSTE DE LA BOMBA CON UN FLUJÓMETRO
1) Conecte el flujómetro a las dos líneas hidráulicas del martillo. Asegúrese de que la línea de presión esté
conectada al puerto de entrada y la de retorno al puerto de salida del flujómetro. ¡Las conexiones mal
realizadas pueden dañar el flujómetro!
2) Cuando la bomba esté en funcionamiento, presione el botón de activación del martillo.
3) Cierre lentamente la válvula limitadora del flujómetro. En un momento dado, el flujo descenderá muy
rápidamente. Tome nota de las lecturas de flujo y presión antes de este momento.
4) Si las cifras de caudal y/o presión no cumplen según lo establecido en el manual de servicio del martillo,
se deben ajustar de la siguiente manera:
AJUSTE DE LA PRESIÓN MÁXIMA DEL SISTEMA (Descarga)

El ajuste se realiza en el compensador de presión montado en la bomba hidráulica. La presión aumentará al
atornillar y disminuirá al desatornillar. Ajuste la presión según se indica en el manual de servicio de la pluma
o del vehículo. Al finalizar, bloquee el tornillo de ajuste y vuelva a colocar la cubierta protectora.
AJUSTE DEL FLUJO DE LA BOMBA
La velocidad de descarga de la bomba se controla a través del ángulo que se permite que la placa oscilante
se incline. El ángulo máximo está limitado por la longitud del tornillo de ajuste. Al desatornillar, aumenta
el flujo. Al atornillar, el flujo se reduce. Debido a las fuerzas opuestas del resorte del grupo giratorio, la
placa oscilante no seguirá al tornillo de ajuste cuando la bomba no esté girando. Por lo tanto, el ajuste debe
hacerse con la bomba a una potencia cercana al flujo máximo, en vacío. Para ajustar, quite la tapa
protectora, afloje la tuerca de bloqueo y gire el tornillo hexagonal hasta que la bomba esté suministrando el
flujo correcto a la presión especificada. Vea la página 13 para el ajuste por revolución del limitador de
carrera.
MÉTODO 'B': AJUSTE DE LA DESCARGA DE LA BOMBA SIN FLUJÓMETRO

En caso de que no se disponga de un flujómetro, la presión de descarga de la bomba se puede ajustar
con el manómetro 1000453. El flujo de la bomba ajustado en fábrica es aproximado y generalmente
funcionará dentro de los límites aceptables.
1) Conecte el manómetro (P/N 1000453) al puerto de presión ("P" en PVG32 y "MA" en
PVG120/32).
2) Tire de la palanca de activación del martillo hasta la posición completamente abierta.
3) Observe la lectura de presión en el manómetro.
4) Ajuste la presión de descarga de la bomba (presión máxima) como se especifica en el
esquema hidráulico. vea Ajuste de la Presión Máxima del Sistema, descrito anteriormente.

Válvula de Control
Ajuste de la Válvula de Alivio Principal
4. Válvula de Control
La válvula de control Danfoss está compuesta por secciones individuales y cada sección posee cuatro
ajustes. Dos de ellos controlan la presión de detección de carga en sus respectivos puertos, mientras que los
otros dos controlan el flujo. El manual de instalación del sistema de pluma establece la presión necesaria
para cada circuito. El flujo regula la velocidad a la que los distintos cilindros hidráulicos se extienden y se
retraen, y generalmente se ajusta para adaptarse al operador y a la aplicación para la que se utiliza el sistema
de pluma. Los ajustes de flujo y presión se describen en la página 9. Todos los ajustes se realizan con la
bomba hidráulica en funcionamiento y la palanca de control correspondiente accionada.
4.1 Ajuste
AJUSTE de laDEVálvula
DE LA VÁLVULA de Alivio
ALIVIO PRINCIPAL (Figura 3 yPrincipal (Figura 3 y 4)
La válvula de alivio principal se encuentra en la sección principal de la válvula de control Danfoss y debe
ajustarse a 200 PSI más que la presión de descarga de la bomba.
1) Conecte el flujómetro como se describe en la página 7. Nota: Si no se dispone de flujómetro, conecte el

manómetro 1000453 al puerto de presión principal, tire de la palanca de activación del martillo en la válvula
de control y omita el paso 3.
2) Gire tres vueltas completas la válvula de alivio principal.
3) Cierre completamente la válvula limitadora de flujo del flujómetro.
4) Ajuste la presión máxima de la bomba a 300 PSI más que la especificada en el esquema hidráulico.
(Consulte la página 7 para el ajuste de la presión).
5) Con el circuito del martillo activado, retire la válvula de alivio principal hasta que la presión del
circuito descienda a 200 PSI por sobre la presión especificada de descarga de la bomba.
6) Regrese a la página 7 y ajuste el flujo de aceite hidráulico y la presión al circuito del martillo.
Herramienta de
Figura 3 ajuste de alivio
principal
Figura 4
9

Válvula de Control
Ajuste de la Válvula de Control
4.2 Ajuste de la Válvula de Control

AJUSTES DE PRESIÓN DEL PUERTO (Fig. 5).
1) Conecte el manómetro 1000453 al puerto de presión del circuito (impreso 'LS') como se muestra.
2) Coloque los tapones de goma sobre los tornillos de ajuste.
3) Mueva el cilindro hidráulico en el circuito que se está ajustando a su carrera completa.
4) Mantenga la válvula abierta y realice el ajuste del circuito con una llave Allen de 6 mm (8 mm en las
válvulas PVG120/32). Al atornillar aumenta la presión mientras que al desatornillar se reducirá la presión
del circuito.
5) Vuelva a colocar el tapón de goma sobre el tornillo de ajuste.
6) Repita el procedimiento anterior para todos los demás circuitos hidráulicos, a excepción del martillo.
AJUSTE DEL CIRCUITO DE PRESIÓN DESCENDENTE DE LA PLUMA EN LAS PLUMAS DE LAS SERIES
TT Y SX
Las plumas de las series SX y TT requieren un procedimiento especial para ajustar la presión descendente
de los cilindros de levante de la pluma.
La figura (1) muestra la válvula reductora de presión y el interruptor de disparo en vacío. La figura (2)
muestra la válvula de alivio de presión.
PROCEDIMIENTO DE AJUSTE
1) Comience aflojando la tuerca de bloqueo y gire completamente el ajuste de la válvula de alivio de presión.
2) Afloje la tuerca de bloqueo y reduzca completamente el ajuste de presión de la válvula reductora de presión
a un ajuste mínimo.
3) Instale un manómetro de 1000 psi en la válvula de alivio de presión como se muestra en la Fig(1).
4) Encienda la bomba y baje la pluma utilizando el circuito descendente de la pluma. Ajuste la válvula
reductora de presión a 325 psi con el manómetro mientras se activa la palanca descendente de la pluma en la
válvula Danfoss.
5) Desconecte el enchufe Hersman. Utilice un Medidor Múltiple a través de los pin 1 y 3 y ajuste el
interruptor de disparo en vacío para que sólo se cierre a la presión de 325 PSI. Reemplace el tapón
Hershman.
6) Aumente el ajuste de la válvula reductora de presión a 600 psi.
7) Ajuste la válvula de alivio de presión en el circuito descendente de la pluma para que el manómetro de
la válvula reductora de presión indique 475 PSI. Bloquee el ajuste.
8) Vuelva a ajustar la válvula reductora de presión de modo que el manómetro indique 350 PSI y bloquee el ajuste.
El procedimiento de ajuste ha finalizado. Pruebe el ajuste activando el martillo. El martillo se debe

activar sólo cuando se aplica presión descendente de la pluma.
AJUSTE DE VELOCIDAD (FLUJO) ( Fig 5A)

1) Afloje la tuerca de bloqueo del tornillo de ajuste.
2) Mueva la palanca correspondiente a su posición de apertura total y gire el tornillo de ajuste hasta que se
obtenga la velocidad deseada.
3) Mantenga el tornillo de ajuste en su lugar y bloquéelo con la tuerca de bloqueo.
4) Repita el procedimiento anterior para todos los demás circuitos.
5) El ajuste para el circuito del martillo debería ajustarse a la posición completamente abierta para permitir el
flujo máximo cuando se activa el circuito.

Válvula de Control
Figura 5
Figura 5A
Manómetro 1000 PSI
Ajuste
Figura 5B
Contratuerca
Ajuste
Tapón
Disparo en Vacío
Figura 5C

Guía de Resolución de Problemas
5. Guía de resolución de problemas

PROBLEMA CAUSA POSIBLE SOLUCIÓN
El motor gira hacia atrás. Fase invertida. Intercambie cualquiera de las

dos fases.
La bomba se ralentiza o El motor no está cableado en una configuración Vuelva a cablear en
se atasca con la carga. trifásica configuración en triángulo.
en triángulo. Compruebe la fuente de
Suministro de bajo voltaje. alimentación.
Alta presión de descarga. Ajustar la presión de descarga.
Corriente de línea Configuración del cableado incorrecta. Recablear el motor.
demasiado alta.
Temperatura del aceite El ventilador no funciona. Revise el sensor, cableado y

demasiado alta. El termostato no se activa a la temperatura motor.
especificada. Reemplace el termostato.
Tuberías incorrectas en el sistema de Volver a instalar tuberías según
refrigeración. el esquema.
Válvula de alivio principal ajustada demasiado Ajuste la válvula de alivio según
baja. las especificaciones.
Ajuste incorrecto en la placa OSCILANTE. Ajuste la bomba.
Flujo de la bomba Grado incorrecto de aceite. Vuelva a llenar con el aceite
por debajo de la Bomba desgastada. recomendado.
especificación. Velocidad de la bomba demasiado baja. Reemplace la bomba.
Spools pegajosos en la válvula del Compruebe el motor y el
compensador. cableado.
Retire y limpie los spools.
Movimiento de la pluma Movimiento del spool insuficiente. Ajuste los topes de la palanca de
demasiado lento. control.
Aireación o entrada restringida.

Ruido fuerte en la Bomba necesita aceite. Compruebe el lado de entrada
bomba. de la bomba.
Baja presión de espera. Ajuste la presión a 450 PSI.
Tiempo de respuesta Válvula del amplificador mal conectada o Reemplace y vuelva a colocar la
prolongado. dañada. tubería.
Disparo de martillo lento. Bajo flujo en el circuito de martillo. Sistema Ajuste el flujo en la bomba.
hidráulico contaminado. Limpie los componentes
afectados.
El martillo carece de Baja presión de nitrógeno. Cargue el acumulador.

potencia.
12
P/N 150-9052 HPX Manual de servicio de la unidad 13

Fórmulas Hidráulicas
6. Fórmulas Hidráulicas
14 P/N 150-9052 HPX Manual de servicio de la unidad

Factores de Conversión y Datos
7. Factores de Conversión y Datos
P/N 150-4056 Prueba y ajuste de bombas hidráulicas y válvulas de control 15

Factores de Conversión y Datos
7.2.1 Instalación del Balde almeja, por ejemplo, en una unidad D09 HPX - RM
Kits de sellos de la bomba: 71cc - 1004192, 100cc - 1005010, 140cc - 1005342

Ajuste /1 Rev. del limitador de carrera: 71cc = .287ci , 100cc = .375ci , 140cc = .43ci

Breaker Technology Ltd. Breaker Breaker
Thornbury, Ontario
Technology Ltd. Technology Ltd. Encuéntrenos en
N0H 2P0 Canadá 30625 Solon 3453 Durahart
Teléfono: Industrial Pkwy Street Riverside,
519.599.2015 www.rockbreaker.com
Solon, Ohio California 92507
Fax: 519.599.6803
44139 USA EEUU
Teléfono: 440.542.3720 Teléfono: 951.369.0878
Fax: 440.542.3721 Fax: 951.369.8281
ADJUNTO 3.9
Cameras - Manual de Instalación

CAMERAS
INSTALLATION GUIDE
BTI ROCKBREAKER SYSTEMS

••BOSCH MIC-7502-Z30B
Document No. 150-4113

1. Purpose of This Guide
This guide is to be used in addition to BTI drawings and Bosch Camera Manuals.
It will provide additional information to aid in the installation of Camera Systems
for BTI Rockbreaker Systems.
It is recommended that the Camera System is initially installed in a quiet and clean
room to give the operator/installer an opportunity to familiarize themselves with
the equipment and its functionality. You may need 6-7 straight through Ethernet
cables to complete this.
2. Customer’s Responsibility
For safety and legal reason, licensed electricians are required for the installation of
the camera systems, following local laws and electrical codes.
The installer will require basic knowledge of computers, Windows 10, networking,
Ethernet and fiber optic termination and installation of cameras.
3. Decide Camera’s Location
Determining the cameras location is the most important aspect of the installation to
ensure the Camera Monitoring System will operate to its full potential.
Two cameras are recommended to be used per rockbreaker installation. The intent
for the two cameras is to be used for monitoring the Rockbreaker’s operation. Ideally
these cameras will be installed in a position similar to where a local operator would
operate the Rockbreaker.
Figure 1: Bosch MIC-7502-Z30B Mounting
The exact location of each camera first depends on what the customer would like to
see during operation. With this ideal field of view identified we can then work our way
back to identify ideal locations for cameras to be mounted.
It is important to understand the camera’s angle of view first in order to ensure what a
camera will see after its installation. In photography, angle of view describes the
angular extent of a given scene that is imaged by a camera. See below.
Bosch MIC-7502-Z30B
True PTZ
Lens Specs
FOV = 63.7° - 2.3°
Zoom = 30x optical
For the best operation of our Rockbreaker Monitoring System it is recommended that
cameras operate at a central Angle of view (AOV)/Field of view (FOV).
The angle of view is provided by the MIC-7230-Z30B datasheet and is 63.7° fully
zoomed out and 2.3° full zoomed in. We want to use a central AOV to give us the
most flexibility with the zoom function, so we calculate this as shown below.
AOV = (((63.7 + 2.3) /2) + 2.3)

=35.3°
With this information and site specifications we can determine the ideal distance to
mount the cameras.
Example:
FOV = 35.3° (central

FOV)
Operator FOV = 20ft

(6.09m)
Using trigonometry
X = Camera Mounting
Distance
20
35.3 2
tan
2 𝑋
10
tan 17.65
𝑋
10 Figure 2: Bosch MIC-7230-Z30B Mounting Example 1
𝑋
tan 17.65
10
𝑋
0.3182
𝑋 31.43
X = 31.43ft (9.58m)
Figure 3: Bosch MIC-7230-Z30B Mounting Example 2
Therefore for ideal rockbreaker monitoring the cameras should be mounted 31.43ft
(9.58m) from the central point of the anticipate FOV.
While an ideal mounting location can be easily identified, many times this location
may not be accessible due to site construction and conditions. In this instance it
is recommended that the cameras are installed as close to the calculated location
as possible. The Bosch MIC-7230-Z cameras are equipped with PTZ control,
which can provide flexibility within an installation however; the customer is to
understand the expected resulting performance when deviating from calculated
mounting locations.
Customers may have their own plan. Make sure that the boom will not damage the
cameras when moving. The camera kit comes with 300m of CAT5e Ethernet
cable, which is long enough for three cameras if they are not too far from the
boom. All three cameras will be terminated in the Power Supply Enclosure via the
CAT5e Ethernet cable.
4. Mount BTI Power Supply Enclosure
BTI’s power supply enclosure contains the MOXA PoE injectors (1 per camera)
used for the IP camera system. Usually this enclosure is mounted on the
hydraulic power unit.
In some cases this enclosure will need to be mounted by the customer on site. In
these cases mount the enclosure in a dry, low vibration, firm place in the boom
area. Make sure that the boom will not damage it when moving.
The maximum length of Ethernet cables from each camera to the MOXA PoE
injector in BTI’s Power Supply Enclosure is 100 meters (328 feet).
5. Mount Camera Wall Bracket
Each Bosch camera is supplied with a number of accessories for mounting. These
include:
1. MIC-DCA Deep Conduit Adapter – Used to allow a weatherproof conduit or

cable gland to be installed to protect cables. Manufactured out of solid aluminum
with an IP rating of IP68. Includes a hinge to allow installers to hang the camera
temporarily during installation for ease of cable connection
2. MIC-WMB Wall Mount Bracket – This bracket allows the camera to be
mounted directly to a wall.
3. MIC-PMB Pole Mount Bracket – This bracket is designed to work with the wall
mount bracket to allow a camera to be mounted on any type of mounting post.
See Figs.4, 5 & 6 for dimensions of each accessory. Mount in a dry, non-vibration,
firm place in boom area. Refer to Bosch’s “MIC Mounting Brackets and Other
Accessories” catalog for additional accessories and full mounting instructions
Figure 4: MIC-DCA Dimensions
(BTI Part # 1020191)
Figure 5: MIC-WMB Dimensions

(BTI Part # 1020192)
Figure 6: MIC-PMB Dimensions

(BTI Part # 1020193)
6. Wiring in Boom Area
The PoE functionality of the Bosch camera makes for simplified wiring. Each
camera will require a single Cat5e or Cat6 Ethernet cable. The cable will need to
be run from the camera to the MOXA injector inside BTI’s power supply enclosure.
BTI recommends that all Ethernet cables be protected by conduit (e.g., liquid-tight,
EMT or Rigid).
7. Ethernet Terminations
Ethernet cables
will be straight
through cables
with type T568B
terminations.
Figure 7: Type T568B Termination
All supplied cameras are PoE (Power over Ethernet) IP cameras. These cameras
require only a single CAT5e Ethernet cable to provide power and data
transmission. BTI uses two (2) different styles of Ethernet connectors for cable
termination. Figures 8 and 9 show the different connector types. For proper
functionality of the system it is important to use the proper connector in the proper
location.
Figure 8: IP67 Rated Water-Proof RJ45 Connector

(BTI Part # 1020194)
IP67 Rated Water-Proof RJ45 Network Connectors shown in figure 8 are provided
with Bosch MIC-7230-Z30B cameras. These connectors are used to make
connection to a bulkhead connector on BTI’s power supply enclosure. Please see
installation instructions provided with the connectors for additional information.
** It is important to ensure that the drain wire is not terminated at this

camera end. *
Figure 9: Plastic RJ45 Connector

(BTI Part # 1019302)
Plastic RJ45 Connectors as shown in figure 9 are provided with Bosch MIC-7230-
Z30B cameras. These connectors are used to make Ethernet connection inside
the MIC-DCA Deep conduit adaptor body. The conduit adaptor is sealed and rated
IP68.
All O-Rings and blanking plugs need to be installed to meet this ingress protection
rating.
** It is important to ensure that the drain wire is not terminated at this

camera end. **
8. Install Camera
Please refer to the included Bosch Camera Installation Manual before attempting
camera installation. The supplied cameras are designed as an IP68 rated device.
Ensuring proper setup and installation will maintain this IP rating.
When installed in proper mounting location Bosch camera MIC-7230-Z30B

requires no additional setup due to its continuous 360° pan capabilities.
9. Check LEDs in BTI Network Camera Enclosure
Complete all hardware installations as per BTI drawings. Open the BTI power
supply enclosure. Using the provided schematic, locate and depress all required
circuit breaker(s) responsible for powering the camera system. Visually check that
the following equipment has power and has properly booted up, this may take 2-5
mins depending on the equipment installed.
LED of DC OK on power supply is solid green;
LED of P1 (and/or P2) on each MOXA PoE injector is solid amber;
LED of 802.3af/at on each MOXA PoE injector is solid green;
LED of 4-pair mode on each MOXA PoE injector is solid green;
LED of PWR1 (and/or PWR 2) on MOXA router is solid amber;
LED of STATE on MOXA router is solid green;
LEDs of PoE+ 1, 2, 3, 4 on upper part of MOXA network switch are solid amber;
LEDs of connected RJ45 ports are solid green (flashing when communication
happens);
If all LEDs are lit as shown above then the system is powered up and ready to
connect to.
10. Test Camera Connectivity
The next step in setting up your cameras is to connect to them and verify that they
are operating correctly. This step will need to be performed with the camera
connected a proper PoE injector. It cannot be connected directly to a PC. The
PoE injector can then be connected to a PC with a standard Ethernet cable. The
PC has to have a copy of Internet Explorer installed on it.
First, start the PC and login. Once logged in start Microsoft Internet Explorer.
Note: If you cannot find Internet Explorer, try pressing + R. This will open the run
dialog. Type “iexplore.exe” and hit enter.
Figure 10: Run Dialog

Using the network diagram provided by BTI determine the IP address of the
camera you are trying to connect too. In the address bar type “http://ipaddress/”,
where “ipaddress” is the IP address of the camera.
Figure 11: Explorer address bar

Note: You may get a dialog pop-up asking for a username and password. The BTI default
is username: service password: BreakerTech1!
Figure 12: Login Dialog Box
If everything was completed correctly you should now see the following;
Figure 13: Bosch Camera Live View Page

The above image shows the Bosch camera live video view. This screen allows you to
view the image coming from the camera. It also allows you to use the PTZ control of
the camera. It the top right of the screen there is a button to allow you to enter the
configuration settings of the camera.
The configuration settings should only be adjusted by a qualified BTI technician.

Changing these settings can cause the camera to function incorrectly.
Congratulations! Your camera system is installed and ready for use.

11. Restoring Camera Settings
BTI keeps copies of the configuration settings for each camera that we deliver. This
allows BTI service personnel to easily restore any settings that may have changed, or
in the event of a camera replacement, load the old settings onto a new camera.
In certain circumstances, a BTI service personnel, or engineer may ask you to restore
camera settings. This may happen while trying to troubleshoot problems.
The following steps outline how to restore settings.
1. BTI will send you a copy of the settings file. This file will end with the extension
“*.ct” Copy this file to a location on the PC you are using to update the camera.
2. Follow the instructions in section 10 to load Internet Explorer and navigate to

the cameras live view web page.
3. Click on the configuration button in the top left corner of the live view web
page. Displayed below is a picture of the configuration button.
Figure 14: Configuration Button on Live View Webpage
4. The screen should now display the configuration page. As shown below.
Figure 15: Camera Configuration Page

5. On the left hand side of the screen click on “Service” and then on
“Maintenance.” You should now see the screen shown below. This is the
maintenance screen used for updating firmware, saving and uploading
configuration files, and downloading logs.
6. Under the heading “Configuration,” click on the Browse button. The open file
dialog box will open. Use it to navigate to the location you stored the
configuration file; this was done in step 1. Once you have selected the file,
click on the “Upload button” to send the new configuration to the camera.
7. The camera will now reboot. After rebooting the new configuration will take
effect.
12. Troubleshooting
The table below identifies some common issues that may occur and possible
solutions for them.
Issue Possible Solution

No camera control. – Ensure that the LAN cable has good connection
and is secured.
– Refresh the browser and ensure that video is
updated.
– Cycle the camera's power off and on.
Camera moves when attempting to – Contact BTI’s service department.
move other cameras. – IP Address of the camera is set incorrectly
No Network Connection. – Check all network connections.

– Ensure that the maximum distance between any
two Ethernet connections is 100 m (328 ft.) or
less.
No video. – Check that the mains power to the PoE injectors
is on.
–Check to see if you have a web page.
If you do, then try cycling the camera’s power off
and on. If you do not, then you may have the
wrong IP address.
Camera reboots frequently or Test your camera with another PoE injector.
intermittently
The image on the screen is dim. Is the lens dirty? If so, clean the lens with a soft,
clean cloth.
MIC IP starlight 7000i
MIC-7502-Z30B│MIC-7502-Z30W│MIC-7502-Z30G
en Installation Manual
MIC IP starlight 7000i Table of contents | en 3
Table of contents
1 Safety 4
1.1 About this Manual 4
1.2 Legal Information 4
1.3 Safety Precautions 4
1.4 Important Safety Instructions 5
1.5 Important Notices 6
1.6 Customer Support and Service 10
2 Unpacking 11
2.1 Parts List - Camera 11
2.2 Additional Tools 11
3 Product Description 12
4 Installation Overview 13
5 Configuration Programming in the Shipping Box 14
6 Configuration Programming on a Temporary Table-top Stand 15
7 Mounting 16
7.1 Mounting Location Options 16
7.2 Mounting Orientation Options 16
7.3 Mounting Bracket Options and Accessories 19
7.4 Canting the Camera 22
8 Connections 27
8.1 About Camera Power and Control 27
8.2 Power Source Options 27
8.3 Ethernet Connections 28
8.4 Camera Connections 28
8.5 Connect the Camera to the Network 29
9 Typical System Configurations 30
9.1 Typical IP Configuration with High PoE midspan (no I/O connections) 30
9.2 Typical Configuration with MIC-ALM-WAS-24 31
9.3 Typical IP Configuration with VJC-7000-90 32
10 Illumination/Wiper 33
11 Maintenance 35
12 Decommissioning 36
12.1 Transfer 36
12.2 Disposal 36
13 Appendices 37
13.1 Best Practices for Outdoor Installation 37
13.2 Error Codes 39
13.3 AUX Commands 44
Bosch Security Systems Installation Manual 2017.09 | 0.12 | F.01U.xxx.xxx

4 en | Safety MIC IP starlight 7000i
1 Safety
1.1 About this Manual
This manual has been compiled with great care and the information it contains has been
thoroughly verified. The text was complete and correct at the time of printing. Because of the
ongoing development of products, the content of the manual may change without notice.
Bosch Security Systems accepts no liability for damage resulting directly or indirectly from
faults, incompleteness, or discrepancies between the manual and the product described.
1.2 Legal Information

Copyright
This manual is the intellectual property of Bosch Security Systems, Inc. and is protected by
copyright. All rights reserved.
Trademarks
All hardware and software product names used in this document are likely to be registered
trademarks and must be treated accordingly.
1.3 Safety Precautions

In this manual, the following symbols and notations are used to draw attention to special
situations:
Danger!
High risk: This symbol indicates an imminently hazardous situation such as “Dangerous
Voltage” inside the product. If not avoided, this will result in an electrical shock, serious
bodily injury, or death.
Warning!
Medium risk: Indicates a potentially hazardous situation. If not avoided, this may result in
! minor or moderate injury.
Caution!
Low risk: Indicates a potentially hazardous situation. If not avoided, this may result in
! property damage or risk of damage to the unit.
Notice!
This symbol indicates information or a company policy that relates directly or indirectly to the
safety of personnel or protection of property.
2017.09 | 0.12 | F.01U.xxx.xxx Installation Manual Bosch Security Systems

MIC IP starlight 7000i Safety | en 5
1.4 Important Safety Instructions

Read, follow, and retain all of the following safety instructions. Heed all warnings on the unit
and in the operating instructions before operation.
Caution!
TO REDUCE THE RISK OF ELECTRIC SHOCK, DISCONNECT THE POWER SOURCE WHILE
! INSTALLING THE DEVICE.
Caution!
Installation must be made by qualified personnel and conform to ANSI/NFPA 70 (the National
! Electrical Code® (NEC)), Canadian Electrical Code, Part I (also called CE Code or CSA C22.1),
and all applicable local codes. Bosch Security Systems, Inc. accepts no liability for any
damages or losses caused by incorrect or improper installation.
Warning!
INSTALL EXTERNAL INTERCONNECTING CABLES IN ACCORDANCE TO NEC, ANSI/NFPA70
(FOR US APPLICATION) AND CANADIAN ELECTRICAL CODE, PART I, CSA C22.1 (FOR CAN
APPLICATION) AND IN ACCORDANCE TO LOCAL COUNTRY CODES FOR ALL OTHER
! COUNTRIES. BRANCH CIRCUIT PROTECTION INCORPORATING A 20 A, 2-POLE LISTED
CIRCUIT BREAKER OR BRANCH RATED FUSES ARE REQUIRED AS PART OF THE BUILDING
INSTALLATION. A READILY ACCESSIBLE 2-POLE DISCONNECT DEVICE WITH A CONTACT
SEPARATION OF AT LEAST 3 mm MUST BE INCORPORATED.
Warning!
ROUTING OF EXTERNAL WIRING MUST BE DONE THROUGH A PERMANENTLY EARTHED
! METAL CONDUIT.
Warning!
THE CAMERA MUST BE MOUNTED DIRECTLY AND PERMANENTLY TO A NON-COMBUSTIBLE
! SURFACE.
– Do not place a canted (45°) camera upright; it can fall over easily. Place the canted
camera on its side.
– Do not open the camera unit. Doing so will invalidate the warranty.
Use common-sense safety precautions, especially in situations where there could be risk of
injury if any part of the assembly becomes detached and falls. Bosch recommends using the
hinged DCA, which allows installers to “hang” the MIC camera temporarily on the DCA to
make electrical connections, before bolting the camera to the DCA.
– Ensure that the unit case is properly earthed. If the product is at risk of being struck by
lightning, ensure that earth bonding connections are made correctly to the mounting of
the base of the unit.
– Do not point the camera at the sun. Bosch Security Systems will not be liable for any
damage to cameras that have been pointed directly at the sun.
– Before transporting, supply power to the camera and rotate the ball so that the window
points toward the base. This will help to protect the wiper and the window during transit.

Warning!
Do not manually back drive the camera
The motor/gear head combinations used in the MIC cameras were designed to provide
smooth pan/tilt movement of the camera during powered operation. The gear heads were not
specifically designed to be manually “back-driven” under any circumstance.
! Although it might be possible to do so on unpowered units, there is no guarantee that “back-
driving” will be possible on every unit. Some units may even enter a “locked-up” mechanical
state.
If the camera becomes “locked-up,” simply apply power to the camera. The pan/tilt functions
of the camera should now operate properly.
Warning!
Moving parts!
! Moving parts may result in risk of injury, therefore, the device should be mounted so that it is
accessible only to the technician/installer.
Notice!
Always use a shielded twisted pair (STP) connection cable and a shielded RJ45 network cable
connector where the camera is used outdoors or the network cable is routed outdoors.
Always use shielded cables/connectors in demanding indoor electrical environments where
the network cable is located in parallel with electrical mains supply cables, or where large
inductive loads such as motors or contactors are near the camera or its cable.
Notice!
Bosch recommends the use of surge/lightning protection devices (sourced locally) to protect
network and power cables and the camera installation site. Refer to NFPA 780, Class 1 & 2,
UL96A, or the equivalent code appropriate for your country/region, and to local building
codes. Refer also to the installation instructions of each device (surge protector where the
cable enters the building, midspan, and camera).
1.5 Important Notices

For use in China: CHINA ROHS DISCLOSURE TABLE
Moving cameras
Hazardous substance table according to SJ/T 11364-2014
Pb Hg Cd Cr 6+ PBB PBDE
(Pb) (Hg) (Cd) (Cr 6+) (PBB) (PBDE)
Housing & enclosures X O O O O O
PCBA with connectors X O X O O O
Cable assemblies O O O O O O
Image sensor assembly X O X O O O
Lens assembly X O X O O O
PT Motor control assembly X O X O O O
Fan assembly X O X O O O

This table was created according to the provisions of SJ/T 11364
O: The content of such hazardous substance in all homogeneous materials of such

component is below the limit defined in GB/T 26572
X: The content of such hazardous substance in a certain homogeneous material is above the
limit defined in GB/T 26572
The manufacturing datecodes of the products are explained in:

http://www.boschsecurity.com/datecodes/
Notice!
This device is intended for use in public areas only.
U.S. federal law strictly prohibits surreptitious recording of oral communications.
Accessories - Do not place this unit on an unstable stand, tripod, bracket, or

mount. The unit may fall, causing serious injury and/or serious damage to
the unit. Use only with mounting solutions specified by the manufacturer.
When a cart is used, use caution and care when moving the cart/unit
combination to avoid injury from tip-over. Quick stops, excessive force, or
uneven surfaces may cause the cart/unit combination to overturn. Mount the
unit per the installation instructions.
Adjustment of controls - Adjust only those controls specified in the operating instructions.
Improper adjustment of other controls may cause damage to the unit.
All-pole power switch - Incorporate an all-pole power switch, with a contact separation of at
least 3 mm, into the electrical installation of the building. If the camera requires service, use
this all-pole switch as the main disconnect device for switching off the voltage to the unit.
Camera signal - Protect the cable with a primary protector if the camera signal is beyond 140
feet, in accordance with NEC800 (CEC Section 60).
Environmental statement - Bosch has a strong commitment towards the environment. This
unit has been designed to respect the environment as much as possible.
Electrostatic-sensitive device - Use proper ESD safety precautions when handling the camera
to avoid electrostatic discharge.
Fuse rating - For security protection of the device, the branch circuit protection must be
secured with a maximum fuse rating of 16A. This must be in accordance with NEC800 (CEC
Section 60).
Grounding:
- Connect outdoor equipment to the unit's inputs only after this unit has had its ground
terminal connected properly to a ground source.
- Disconnect the unit's input connectors from outdoor equipment before disconnecting the
grounding terminal.
- Follow proper safety precautions such as grounding for any outdoor device connected to this
unit.
U.S.A. models only - Section 810 of the National Electrical Code, ANSI/NFPA No.70, provides
information regarding proper grounding of the mount and supporting structure, size of
grounding conductors, location of discharge unit, connection to grounding electrodes, and
requirements for the grounding electrode.

Heat sources - Do not install unit near any heat sources such as radiators, heaters, or other
equipment (including amplifiers) that produce heat.
Moving - Before moving the unit, disconnect both the 24 VAC connection and the Ethernet
cable connection (if using PoE).
Outdoor signals - The installation for outdoor signals, especially regarding clearance from
power and lightning conductors and transient protection, must be in accordance with NEC725
and NEC800 (CEC Rule 16-224 and CEC Section 60).
Refer to the ”Best Practices for Outdoor Installation, page 37” section of the manual for more
information on outdoor installations.
Permanently connected equipment - Incorporate a readily accessible disconnect device in the
building installation wiring.
Power lines - Do not locate the camera near overhead power lines, power circuits, or
electrical lights, nor where it may contact such power lines, circuits, or lights.
Damage requiring service – Unplug the devices from the main AC power source and refer
servicing to qualified service personnel whenever any damage to the device has occurred,
such as:
- the power supply cable is damaged;
- an object has fallen on the device;
- the device has been dropped, or its enclosure has been damaged;
- the device does not operate normally when the user follows the operating instructions
correctly.
Servicing - Do not attempt to service this device yourself. Refer all servicing to qualified
service personnel.
This device has no user-serviceable parts.
Notice!
This is a class A product. In a domestic environment this product may cause radio
interference, in which case the user may be required to take adequate measures.
Notice!
Ce produit est un appareil de Classe A. Son utilisation dans une zone résidentielle risque de
provoquer des interférences. Le cas échéant, l’utilisateur devra prendre les mesures
nécessaires pour y remédier.
FCC & ICES Information

(U.S.A. and Canadian Models Only)
This device complies with part 15 of the FCC Rules. Operation is subject to the following
conditions:
– this device may not cause harmful interference, and
– this device must accept any interference received, including interference that may cause
undesired operation.
NOTE: This equipment has been tested and found to comply with the limits for a Class A
digital device, pursuant to Part 15 of the FCC Rules and ICES-003 of Industry Canada. These
limits are designed to provide reasonable protection against harmful interference when the
equipment is operated in a commercial environment. This equipment generates, uses, and
radiates radio frequency energy and, if not installed and used in accordance with the

instruction manual, may cause harmful interference to radio communications. Operation of

this equipment in a residential area is likely to cause harmful interference, in which case the
user will be required to correct the interference at his expense.
Intentional or unintentional modifications, not expressly approved by the party responsible for
compliance, shall not be made. Any such modifications could void the user's authority to
operate the equipment. If necessary, the user should consult the dealer or an experienced
radio/television technician for corrective action.
The user may find the following booklet, prepared by the Federal Communications
Commission, helpful: How to Identify and Resolve Radio-TV Interference Problems. This
booklet is available from the U.S. Government Printing Office, Washington, DC 20402, Stock
No. 004-000-00345-4.
Informations FCC et ICES
(modèles utilisés aux États-Unis et au Canada uniquement)
Ce produit est conforme aux normes FCC partie 15. la mise en service est soumises aux deux
conditions suivantes :
– cet appareil ne peut pas provoquer d'interférence nuisible et
– cet appareil doit pouvoir tolérer toutes les interférences auxquelles il est soumit, y
compris les interférences qui pourraient influer sur son bon fonctionnement.
AVERTISSEMENT: Suite à différents tests, cet appareil s’est révélé conforme aux exigences
imposées aux appareils numériques de Classe A en vertu de la section 15 du règlement de la
Commission fédérale des communications des États-Unis (FCC). Ces contraintes sont
destinées à fournir une protection raisonnable contre les interférences nuisibles quand
l'appareil est utilisé dans une installation commerciale. Cette appareil génère, utilise et émet
de l'energie de fréquence radio, et peut, en cas d'installation ou d'utilisation non conforme aux
instructions, générer des interférences nuisibles aux communications radio. L’utilisation de ce
produit dans une zone résidentielle peut provoquer des interférences nuisibles. Le cas
échéant, l’utilisateur devra remédier à ces interférences à ses propres frais.
Au besoin, l’utilisateur consultera son revendeur ou un technicien qualifié en radio/télévision,
qui procédera à une opération corrective. La brochure suivante, publiée par la Commission
fédérale des communications (FCC), peut s’avérer utile : How to Identify and Resolve Radio-TV
Interference Problems (Comment identifier et résoudre les problèmes d’interférences de radio
et de télévision). Cette brochure est disponible auprès du U.S. Government Printing Office,
Washington, DC 20402, États-Unis, sous la référence n° 004-000-00345-4.

1.6 Customer Support and Service

If this unit needs service, contact the nearest Bosch Security Systems Service Center for
authorization to return and shipping instructions.
Service Centers
USA
Telephone: 800-366-2283 or 585-340-4162
Fax: 800-366-1329
Email: cctv.repair@us.bosch.com
Customer Service
Telephone: 888-289-0096
Fax: 585-223-9180
Email: security.sales@us.bosch.com
Technical Support
Telephone: 800-326-1450
Fax: 585-223-3508 or 717-735-6560
Email: technical.support@us.bosch.com
Repair Center
Telephone: 585-421-4220
Fax: 585-223-9180 or 717-735-6561
Email: security.repair@us.bosch.com
Canada
Telephone: 514-738-2434
Fax: 514-738-8480
Europe, Middle East & Africa Region
Please contact your local distributor or Bosch sales office. Use this link:
http://www.boschsecurity.com/startpage/html/europe.htm
Asia Pacific Region
Please contact your local distributor or Bosch sales office. Use this link:
http://www.boschsecurity.com/startpage/html/asia_pacific.htm
More Information
For more information please contact the nearest Bosch Security Systems location or visit
www.boschsecurity.com

MIC IP starlight 7000i Unpacking | en 11
2 Unpacking
– This equipment should be unpacked and handled with care. Check the exterior of the
packaging for visible damage. If an item appears to have been damaged in shipment,
notify the shipper immediately.
– Verify that all the parts listed in the Parts List below are included. If any items are
missing, notify your Bosch Security Systems Sales or Customer Service Representative.
– Do not use this product if any component appears to be damaged. Please contact Bosch
Security Systems in the event of damaged goods.
– The original packing carton is the safest container in which to transport the unit and must
be used if returning the unit for service. Save it for possible future use.
Caution!
Take extra care lifting or moving MIC cameras because of their weight.
!
The MIC packaging is designed:
– to allow installers to configure the camera inside the shipping box.
– to provide a temporary table-top or desk-top stand.
2.1 Parts List - Camera

Quantity Component
1 MIC IP starlight 7000i camera
1 Safety and Unpacking Guide document
1 Spanner wrench [to remove and to attach the yoke caps in order to cant the
camera if desired, and to remove the access plug from the camera head when
installing the optional illuminator accessory (sold separately)
1 Quick Installation Guide
1 base gasket
1 RJ45 coupler (attached to the RJ-45 connector of the camera)
4 MAC address labels
1 Ground screw
2.2 Additional Tools

The following table lists additional tools (not supplied by Bosch) that may be required to
install a MIC camera or its accessories:
1 Phillips-head screwdriver to secure the ground lug of the camera
1 Adjustable wrench or socket set to secure the base of the camera to mounting accessories
For canting cameras:

1 Torque wrench with a 5 mm Hex bit (or T30 Torx bit) to remove/install bolts in the yoke arms

12 en | Product Description MIC IP starlight 7000i
3 Product Description
The MIC IP starlight 7000i camera is an advanced PTZ surveillance platform designed to
provide early detection in mission-critical applications. With starlight imaging technology and
excellent low-light sensitivity, the MIC IP starlight 7000i camera is the perfect solution for
robust and high-quality imaging needs.
The camera also has a 30x optical zoom (12x digital) and flexible, field-selectable mounting
orientations (upright, inverted, or canted) to achieve the perfect field of view.
A long-life silicone wiper blade mounted on a spring-loaded arm is standard on all MIC
cameras.
The following table identifies the optional accessories for MIC cameras. Refer to the
datasheets of each accessory for details. Some accessories may not be available in all regions.
Accessories Description Accessories Description
MIC-DCA-H Hinged Deep Conduit Adapter in MIC-SCA Shallow Conduit Adapter in

- MIC-DCA-HB Black - MIC-SCA-BD Black
- MIC-DCA-HW White - MIC-SCA-WD White
- MIC-DCA-HG Grey - MIC-SCA-MG Grey
- MIC-DCA-HBA Black with M25 to ¾” adapter
- MIC-DCA-HWA White with M25 to ¾” adapter
- MIC-DCA-HGA Grey with M25 to ¾” adapter
MIC-CMB Corner Mount Bracket in MIC-SPR Spreader Plate in

- MIC-CMB-BD Black - MIC-SPR-BD Black
- MIC-CMB-WD White - MIC-SPR-WD White
- MIC-CMB-MG Grey - MIC-SPR-MG Grey
MIC-WMB Wall Mount Bracket in MIC-PMB Pole Mount Bracket (stainless steel
- MIC-WMB-BD Black only)
- MIC-WMB-WD White
- MIC-WMB-MG Grey
NPD-9501A 95 W midspan MIC-WKT-IR Washer Kit
VG4-A-PSU1 24 VAC (96 VA) power supply MIC-ALM-WAS-24 Alarm and washer interface accessory
VG4-A-PSU2 unit
NPD-6001A 60 W midspan [Not for use with VJC-7000-90 VIDEOJET connect (Full-featured
the illuminator accessory.] network interface unit/power supply)
MICIP67-5PK MIC7000 IP67 Connector Kit MIC-67SUNSHLD Sunshield (white only)
MIC-ILx-300 User-installable illuminator MVS-FCOM-PRCL Serial protocol license for IP cameras

accessory specifically for MIC IP
starlight 7000i cameras, in
- MIC-ILB-300 Black
- MIC-ILW-300 White
- MIC-ILG-300 Grey

MIC IP starlight 7000i Installation Overview | en 13
4 Installation Overview
Caution!
Installation must be made by qualified personnel and conform to ANSI/NFPA 70 (the National
! Electrical Code® (NEC)), Canadian Electrical Code, Part I (also called CE Code or CSA C22.1),
and all applicable local codes. Bosch Security Systems, Inc. accepts no liability for any
damages or losses caused by incorrect or improper installation.
Caution!
ELECTRIC SHOCK HAZARD
! To reduce the risk of electric shock, disconnect power to the camera and/or to the power
supply unit before moving the camera, before installing any accessories, and before mounting
the camera.
Notice!
To maintain the NEMA 6P rating when the camera is mounted to a MIC-DCA, installers must
ensure that the user-supplied cable glands or conduit connections have NEMA 6P ratings.
Notice!
Outdoor installation
For details about the proper configuration for installing your camera outdoors with surge and
lightning protection, refer to Best Practices for Outdoor Installation, page 37.

14 en | Configuration Programming in the Shipping Box MIC IP starlight 7000i
5 Configuration Programming in the Shipping Box

The camera packaging allows installers to connect the camera to the network and configure
the camera still in the box.
1. Remove the accessories box from the top, middle section of the box.
2. Supply power to the camera and Connect the Camera to the Network, page 29. Note that
the wiper moves one to three times across the camera window, and then returns to parked
position.
3. Configure the camera. Refer to Configuration for details.
Caution!
Risk of damage to camera
Do not change the camera orientation to “Inverted” while the camera is still in the box. The
! camera head must be free to rotate. If you must change the camera’s orientation to
“Inverted,” remove the camera from the box and configure it by following the steps in
Configuration Programming on a Temporary Table-top Stand, page 15.
4. Disconnect the wires/cables from the connectors in the base of the camera.

MIC IP starlight 7000i Configuration Programming on a Temporary Table-top Stand | en 15
6 Configuration Programming on a Temporary Table-top

Stand
Caution!
Take extra care lifting or moving MIC cameras because of their weight.
!
The camera (still in the foam) can stand temporarily on a flat, horizontal surface such as a
desk or a table during initial network connection and configuration.
1. Remove the accessories box from the top, middle section of the box.
2. Remove the foam covering the head of the camera.
3. Remove the camera, still in the foam, from the box. Place the camera upright on a flat,
horizontal surface.
4. Supply power to the camera and Connect the Camera to the Network, page 29. Note that
the wiper moves one to three times across the camera window, and then returns to parked
position.
5. Configure the camera. Refer to Configuration for details.
Notice!
If you change the camera orientation to “Inverted” (from the page Configuration of the web
browser: Camera > Installer Menu > Orientation), then the camera head will rotate
automatically into inverted position (180°). Note that the visor will now be near the body of
the camera.
6. Disconnect the wires/cables from the connectors in the base of the camera.

16 en | Mounting MIC IP starlight 7000i
7 Mounting
7.1 Mounting Location Options
MIC cameras are designed for easy installation in various locations such as directly onto
buildings and poles suitable to support CCTV equipment.
Select a secure installation location and mounting position for the device. Ideally, this is a
location where the device cannot be interfered with either intentionally or accidentally.
Ensure that the location has the appropriate clearance from power and lightning conductors,
in accordance with NEC725 and NEC800 (CEC Rule 16-224 and CEC Section 60).
Do not install the device near:
– Any heat sources
– Any overhead power lines, power circuits, or electrical lights, or where the device may
contact power lines, circuits, or lights
4 Ensure that the selected mounting surface is capable of supporting the combined weight
of the camera and mounting hardware (sold separately) under all expected conditions of
load, vibration, and temperature.
Caution!
Risk of lightning strikes
If the camera is installed in a highly exposed location where lightning strikes may occur, then
Bosch recommends installing a separate lightning conductor within 0.5 m (1.6 ft) of the
! camera and at least 1.5 m (4.9 ft) higher than the camera. A good earth bonding connection
to the camera housing itself will provide protection against damage from secondary strikes.
The camera housing itself is constructed to cope with secondary strikes. If the correct
lightning protection is applied, then no damage to the internal electronics or camera should
result.
Installation in a damp environment (for example, near a coastline)

The fasteners and fixtures shipped with the camera help to keep the camera secure. Always
use Bosch-supplied screws and other fasteners when installing or performing maintenance on
the camera.
The camera head has three (3) plastic screws that are factory-installed to prevent corrosion in
units which do not have accessories installed on the camera head. If you install a sunshield or
an illuminator accessory, you will remove those screws and replace them with the screws that
ship with each accessory.
Before installation, inspect the metal parts of the camera for paint that is chipped or
otherwise damaged. If you notice any paint damage, touch up the damage with locally
available paint or sealants.
Avoid installation practices that may bring the camera’s metal mountings in contact with
materials such as stainless steel. Such contacts can result in galvanic corrosion and degrade
the cosmetic appearance of the camera. These cosmetic damages caused by improper
installation are not covered by warranty as they do not affect the functionality of the camera.
7.2 Mounting Orientation Options

MIC cameras are designed to be mounted upright (straight up, 90°), inverted (straight down,
90°), or canted upright (ball up, 45°). The tilt limits for the canted unit prevent it from working
properly if mounted ball down. See the figures below for illustrations of the correct and the
incorrect mounting orientations of MIC cameras.

MIC IP starlight 7000i Mounting | en 17
Correct mounting orientation - Correct mounting orientation - Incorrect mounting orientation

upright, inverted canted
Note the position of the visor when the camera is installed in inverted orientation. The visor
will now be near the body of the camera.
Note: For canted cameras, ensure that your mounting location provides the necessary
clearance (370 mm (14.6 in.)) for the camera head to pan.
Figure 7.1: Top view of canted MIC7000 illustrating distance of pan clearance
The figure below illustrates the tilt range of the camera in upright orientation.

90° 90°
55° 55°
Au
to
Pi
vo
t
Figure 7.2: MIC7000 Tilt Range: 145° each direction; 290° if AutoPivot enabled

7.3 Mounting Bracket Options and Accessories

Bosch sells a complete series of mounting brackets that support multiple mounting
configurations.
You can install the camera:
– onto a MIC-DCA or a MIC wall mount
or
– directly to a mounting surface using the supplied base gasket and the appropriate
connector kit (sold separately):
MIC-IP67-5PK MIC7000 IP67 Connector Kit
Refer to the manual provided with the kit for installation instructions.
Notice!
Observe all appropriate safety precautions and local building regulations.
The most common type of mounting location is the top of a pole suitable to support CCTV
equipment and that provides a robust mounting platform to minimize camera motion and
typically has a large base cabinet for mounting ancillary equipment such as power supplies.
Other locations for mounting the camera include the top of a building, the side (wall) of a
building, the corner of a building, and under the eave of a building.
Refer to the MIC Series Mounting Brackets Installation Guide for complete installation
instructions.
Deep Conduit Adapter
The hinged DCA is well-suited to installations on top of a pole.
Typical hinged DCA mount configuration
Pole Mount
The camera can also be mounted on the side of a lamp post, pole, or similar column using the
Pole Mount Bracket (MIC-PMB). Be aware that lamp posts can often be subject to movement
and are not suitable platforms in all conditions or for all applications.

The figure below identifies the three mounting accessories (each sold separately) that are
necessary to mount the MIC camera on the side of a pole.
Note: The figure identifies the part numbers, as well as the codes for the available colors (-BD
for black, -WD for white, and -MG for grey) of each mounting accessory.
MIC-WMB-BD,
-WD, -MG
MIC-SCA-BD,
-WD, -MG
MIC-PMB
Figure 7.3: Typical Pole mount configuration
MIC-SPR-BD,
-WD, -MG
MIC-SCA-BD,
-WD, -MG
MIC-WMB-BD,
-WD, -MG
Figure 7.4: Typical Wall mount configuration

Corner Mount
MIC-CMB-BD,
-WD, -MG
MIC-SCA-BD,
-WD, -MG
MIC-WMB-BD,
-WD, -MG
Figure 7.5: Typical Corner mount configuration
Surface Mount
Figure 7.6: Direct surface mount – camera upright (MIC + base gasket)
Figure 7.7: Direct surface mount – camera inverted (MIC + base gasket + IP67 Weatherization/Connector
Kit)

Sunshield accessory
3.5 mm (≈ 1/8”)
7.4 Canting the Camera

Note:
For simplicity, the graphics in this section are only of the camera (and the specific accessory
that you are installing, if applicable). The graphics do not depict other accessories that you
may have installed already.
MIC7000 / MIC IP starlight 7000i cameras have on-site canting functionality.
Installers can adjust the camera from an upright position to a canted position if desired. This
allows the camera to be installed at a 45º angle so that its field of view (FOV) can observe the
scene directly beneath the camera.
Note: Canting is not applicable when the camera is installed in inverted orientation.
Warning!
Risk of bodily injury.
! Unplug the device from its power source before canting the device. After removing the screws
from the yoke arms, support the camera head so that it doesn't tilt downward unexpectedly
and pinch fingers or other body parts.
Notice!
Risk of damage to the camera
Do not, under any circumstances, cant the camera while the camera is on its side. Cant the
camera from an upright position only, in order to prevent screws or other objects from falling
into the open spaces in the arms when the yoke caps are removed.

Figure 7.8: Do NOT allow screws or other objects to fall inside camera!
Warning!
Risk of bodily injury.
Do not stand the canted (45°) MIC camera upright on the camera base or on an unsecured
! DCA, with the DCA base upright! It is unstable and might fall and cause bodily injury and/or
damage to the camera. Bosch strongly recommends canting the camera after attaching it to a
DCA and mounting it in the desired location.
Notice!
If your MIC camera will be canted, install the sunshield first.
If your MIC camera will have both illuminator and sunshield accessories, install the illuminator
first.
To cant the camera, follow these steps:

1. Remove the yoke cap (item 3 in the figure below) on one yoke arm of the camera, using the
supplied spanner wrench (item 2).
Repeat for the second arm.
Figure 7.9: Remove yoke caps with spanner tool

2. Remove the two (2) screws at the bottom of one yoke arm using a wrench (user-supplied)
as described below.

Figure 7.10: Remove screws from yoke arms
Notice!
Risk of damage to the device.
Carefully support the head of the camera while completing the next four (4) steps.
3. Put the screws in a safe place. You will reinstall the screws at step 6.
4. Repeat steps 2 and 3 for the second yoke arm.
5. Carefully rotate the arms and head assembly forward.
Notice!
Risk of damage to the device.
Do not cant the camera, or let it fall, in the wrong direction! The camera should cant only in
the direction indicated in the figure directly below.
Figure 7.11: Cant the camera head

6. Reinsert the screws into both yoke arms. Note the letter assigned to each screw in the
figure below. You will tighten the screws in a specific sequence that references each letter.
B C
A D
Figure 7.12: Reinsert yoke arm screws (ABCD)
7. Using a torque wrench (user-supplied), tighten the screws to the proper torque using the
sequence described in the table below.
8. Recheck all four screws to ensure the proper torque value.
Torque requirements for yoke arm screws

SN ! xxxxxxx46029xxxxxx
(> Dec. 2014)
5 mm Hex
(T30 Torx)
" 7.5 N m
A B C D (" 5.5 ft lb)
A B
" 17 N m
(" 12.5 ft lb)
A B
C D " 17 N m
(" 12.5 ft lb)
C D
" 17 N m
A B C D (" 12.5 ft lb)
9. Attach the yoke caps using the supplied spanner wrench.

0.0mm - 0.5mm
Figure 7.13: Attach yoke caps

10. Canting is complete.

MIC IP starlight 7000i Connections | en 27
8 Connections
8.1 About Camera Power and Control
The camera transmits PTZ control commands and images over a TCP/IP or UDP/IP network. It
also allows users to configure the camera display settings, camera operating settings, and to
configure the network parameters.
The camera incorporates a network video server in the IP module. The primary function of the
server is to encode video and control data for transmission over a TCP/IP or UDP/IP network.
With its H.264 or H2.65 encoding, it is ideally suited for IP communication and for remote
access to digital video recorders and multiplexers. The use of existing networks means that
integration with CCTV systems or local networks can be achieved quickly and easily. Video
images from a single camera can be received on several receivers simultaneously.
8.2 Power Source Options

The camera can be powered by a network compliant to High Power-over-Ethernet using a
Bosch model of High PoE Midspan (sold separately) or other device known to be compatible.
With this configuration, only a single (Cat5e/Cat6e) cable connection is required to view, to
power, and to control the camera.
For maximum reliability, the camera can be connected simultaneously to a High PoE Midspan
and a separate 24 VAC power source. If High PoE and 24 VAC are applied simultaneously, the
camera usually selects the High PoE Midspan and will draw minimal power from the auxiliary
input (24 VAC). If the High PoE Midspan power source fails, the camera switches power input
seamlessly to 24 VAC. After the High PoE Midspan power source is restored, the camera
switches power input again to the High PoE Midspan.
In the table below, an "X" identifies the power source options for MIC IP camera models.
CAMERA MODELS 60 W midspan 95 W midspan VIDEOJET connect 24 VAC PSU

7000
Models with X X X
illuminator
Models without X X X X
illuminator
The table below identifies the power devices that can be connected simultaneously to the
camera.
If power is supplied from: Camera can receive power simultaneously from:
60 W midspan (NPD-6001A)
24 VAC PSU: VG4-A-PSU1 or VG4-A-PSU2
95 W midspan (NPD-9501A)
VIDEOJET connect 7000 (VJC-7000-90)
Notice!
Connect the 24 VAC connections from the MIC camera to the heater output of the power
supply (VG4-A-PSU1 or VG4-A-PSU2).

28 en | Connections MIC IP starlight 7000i
Caution!
Compliance with EN50130-4 Alarm Standard – CCTV for Security Applications
To meet the requirements of the EN50130-4 Alarm Standard, an ancillary uninterruptable
! power (UPS) supply is necessary. The UPS must have a Transfer Time between 2–6 ms and a
Backup Runtime of greater than 5 seconds for the power level as specified on the product
datasheet.
8.3 Ethernet Connections

Caution!
Ethernet cables must be routed through earth-grounded conduit capable of withstanding the
! outdoor environment.
Cable Type Cat5e/Cat6e Ethernet (Shielded Twisted Pair (STP)) (directly to the
camera, or to a network switch between the camera and the network)
Note: Cat5e/Cat6e Shielded Twisted Pair (STP) cable is required in
order to meet European regulatory EMC standards.
Maximum Distance 100 m (330 ft)
Ethernet 10BASE-T/100BASE-TX, auto-sensing, half/full duplex
Terminal Connector RJ45, Male
High PoE For models with attached illuminators: Use the 95 W midspan sold by
Bosch.
For models without illuminators: Use the 60 W midspan sold by Bosch,
or a midspan that is compliant to the IEEE 802.3at, class 4 standard.
Note: Consult the National Electrical Code (NEC) or other regional standards for cable
bundling requirements and limitations.
8.4 Camera Connections

All electrical and data connections from the camera are made from the connectors in the base
of the camera.
Figure 8.1: MIC7000 connectors

MIC IP starlight 7000i Connections | en 29
Description Wire Color
1 RJ45 (Cat5e/Cat6e) connector (male) (supporting High PoE) for power and
communication between a Bosch model of High PoE Midspan or a VJC-7000-90
2 24 VAC power wires (24 gage) to VG4-A-PSU1 or VG4-A-PSU2 (if not using a PoE Line (L) = Black
network) Neutral (N) = White
3 Chassis (Earth) ground wire (18 gage) with connector lug Green
4 RS-485 connections for communication to / from the MIC-ALM-WAS-24 + = Purple

- = Yellow
GND = Brown
5 Liquid-tight cordgrip in the base of the camera
6 RJ45 coupler (female to female)
* For more information, refer to the installation manual Power Supply Units (AUTODOME VG5-
and MIC IP Camera Models) (shipped with VG4-A-PSU1 and VG4-A-PSU2).
Note: If the MIC camera will be installed directly to a mounting surface, instead of onto a MIC
DCA or a MIC wall mount bracket, Bosch recommends using the connector kit for your model
of camera to protect the connections against moisture and dust particles. Each kit provides
components for connecting as many as 5 MIC cameras.
MIC-IP67-5PK MIC7000 IP67 Connector Kit
Note: The PoE connection is not intended to be connected to exposed (outside plant)
networks.
8.5 Connect the Camera to the Network

Note: The total length of Cat5e/Cat6e cable must be less than 100 m (328 ft) between the
camera and the head-end system.
1. Make the appropriate network connections depending on the power source of your IP
network:
– If using a High PoE midspan power source:
a. Connect one end of a standard Ethernet cable (Cat5e/Cat6e Shielded Twisted Pair
(STP)) to the RJ45 connector of the camera.
b. Connect the other end of the Ethernet cable to the DATA + POWER OUT port on the
midspan. Note: You must ground cable at both ends!
c. Connect a standard Ethernet cable from the DATA port of the midspan device to the
Local Area Network (LAN).
– If not using High PoE: Connect a standard Ethernet cable from the RJ45 connector of the
camera to the Local Area Network (LAN).
– If not using PoE and if connecting directly to a computer, DVR/NVR, or other related
network device: Connect either a standard Ethernet cable or a crossover Ethernet cable
between the RJ45 connector of the camera and the network device. Note: You must
ground cable at both ends!
2. If applicable, connect the 24 VAC wires to the power source.
3. If applicable, connect the RS-485 wires to the MIC-ALM-WAS-24 (optional).
4. Attach the green ground wire (item 1 in the figure above) from the camera to an earth-
ground connection on the mounting surface using the supplied screw or a suitable user-
supplied fastener.

30 en | Typical System Configurations MIC IP starlight 7000i
9 Typical System Configurations

9.1 Typical IP Configuration with High PoE midspan (no I/O
connections)
Figure 9.1: Typical IP configuration with High PoE Midspan (no I/O connections)
1 MIC7000 o/ MIC IP starlight 7000i camera
2 MIC Hinged DCA (MIC-DCA-Hx)
3 High PoE (Network) cable (Cat5e/Cat6e) (user-supplied) between camera and High PoE
Midspan
4 95 W midspan (NPD-9501A) or 60 W midspan (NPD-6001A)
5 Data-only IP cable (Cat5e/Cat6e) (user-supplied) between midspan and head-end

network

MIC IP starlight 7000i Typical System Configurations | en 31
9.2 Typical Configuration with MIC-ALM-WAS-24
Figure 9.2: Typical configuration with MIC-ALM-WAS-24
1 MIC7000 camera 6 24 VAC Power pack, 1A, 50/60 Hz (user-

supplied)
2 MIC Hinged DCA (MIC-DCA-Hx) 7 Washer pump accessory
3 RS-485 cable, 3-conductor (user- 8 Interface cable for washer control (user-
supplied) supplied)
4 MIC-ALM-WAS-24 enclosure 9 Alarm input / output interface cables

(user-supplied)
5 Interface cable for 24 VAC (user- 10 Monitored Normally Open switch for
supplied) for MIC-ALM-WAS-24 Supervised Alarm (user-supplied)

32 en | Typical System Configurations MIC IP starlight 7000i
9.3 Typical IP Configuration with VJC-7000-90
1
1
Cat5e/Cat6e = 100 m max.

Figure 9.3: Basic configuration with VIDEOJET connect 7000
1 Ethernet (network) cable (Cat5e/Cat6e) (user-supplied) between a Bosch camera and

the port labeled PoE on VIDEOJET connect 7000
2 Data-only IP cable (Cat5e/Cat6e) to the head-end network

Note: The cable to the head-end also can be fiber optic cable from one of the two SFP
slots.
3 Alarm input / output interface cables (user-supplied)
4 Alarm output cables (user-supplied)
5 120 / 230 VAC, 50/60 Hz
6 Audio input interface cable (user-supplied)
7 External washer pump (user-supplied)
8 Washer output, 2-conductor (user-supplied)

MIC IP starlight 7000i Illumination/Wiper | en 33
10 Illumination/Wiper
Notice!
The illuminator fields are available only when an illuminator is attached to a MIC7000 camera.
The default intensity for illumination (both IR and White light) is 33%.
IR mode
Select the appropriate IR mode to control the IR illuminators:
– On - This mode turns on the illuminators. The illuminators will remain active until you
select another mode. In this mode, the camera provides a much better image at low light
levels.
– Off - This mode turns off the illuminators.
– Auto - This mode activates the illuminators in low-light scenes (for example, at night), and
deactivates the illuminators in scenes with bright light (for example, during a sunny day).
– Auto (converted only) -
IR operation range
Select the appropriate range of operation for the IR illuminator:
– 1x to 30x (default)
– 5x to 30x
– 10x to 30x
– 20x to 30x
Max. IR intensity
Select the percentage of maximum intensity of the infrared (IR) light, from 0 to 100. The
default is 33.
No white light
Select On to disable the field White light illuminators. The options in the field White light
illuminators are disabled.
Select Off to enable field White light illuminators.
White light illuminators
Select On to turn on the White light illuminators.
Select Off to turn off the White light illuminators.
White light intensity
Select the degree of intensity of the White light.
Note: This field is active only if the White light illuminator is On.
White light timeout
Select On to enable a timeout for the White light feature.
Select Off to disable the timeout.
The timeout turns OFF the White light, after the light has been ON but idle for some time, to
help to retain the life of the LEDs.
White light timeout [min]
Select the number of minutes (from 1 to 30) after which the White light will turn off after
activation.
Illuminator compensation
Select Auto to configure the camera to compensate automatically for the illuminator.
Select Off to turn off illuminator compensation.
Wiper

34 en | Illumination/Wiper MIC IP starlight 7000i
Controls the wiper of the MIC cameras. Options are:

– Off: Turns off the wiper.
– On: Wiper wipes continuously until deactivated manually, or until it has been on for five
minutes (after which the camera will stop the wiper automatically).
– Intermittent: Wipes twice, then stops. Every 15 seconds, this cycle repeats until users
select another option in this field.
– One shot: Wipes five times, then turns off.
Wiper/washer
Click Start to start the wiper/washer. Click Stop to stop the wiper/washer.

MIC IP starlight 7000i Maintenance | en 35
11 Maintenance
Cleaning – Remove power from the device before cleaning. Generally, using a dry cloth for
cleaning is sufficient, but a moist, fluff-free cloth may also be used. Do not use liquid cleaners
or aerosol cleaners.
Note: Do not use water pressure greater than 14 psi to wash the unit.
No User-serviceable Parts
Except for the external wiper blade, the device contains no user-serviceable parts. Contact
your local Bosch service center for device maintenance and repair. In the event of failure, the
device should be removed from site for repair.
On-Site Inspection
It is recommended that the device be inspected on-site every six months to check mounting
bolts for tightness, security, and any signs of physical damage. Inspection of this device shall
only be carried out by suitably-trained personnel in accordance with the applicable code of
practice (for example, EN 60097-17).
Information about cameras with illuminators
The text in this section applies only to cameras which have the optional illuminator accessory.
When servicing the device, disconnect power to the device to avoid possible exposure to the
eyes. If disconnecting power to the device is not possible, use appropriate shielding to block
the LED arrays or wear appropriate eye protection.
Illuminator removal
If you must remove the illuminator because it is damaged or has failed, follow these steps:
1. Remove the three (3) M4 Hex screws.
2. Install the access plug (which may be stored in an access hole of the MIC-DCA or the wall
mount accessory; if not, see the note below).
Note: If you do not have an access plug, do not remove the illuminator until you request and
receive a new access plug from Bosch.

36 en | Decommissioning MIC IP starlight 7000i
12 Decommissioning
12.1 Transfer
The unit should only be passed on together with this installation guide.
12.2 Disposal
Disposal
Your Bosch product has been developed and manufactured using high-
quality materials and components that can be reused.
This symbol means that electronic and electrical devices that have reached
the end of their working life must be disposed of separately from
household waste.
In the EU, separate collecting systems are already in place for used
electrical and electronic products. Please dispose of these devices at your
local communal waste collection point or at a recycling center.

MIC IP starlight 7000i Appendices | en 37
13 Appendices
13.1 Best Practices for Outdoor Installation
Cameras installed outdoors are susceptible to surges and lightning. Always include surge and
lightning protection when installing outdoor cameras.
The following figure is an illustration of the proper configuration for installing IP PTZ cameras
(AUTODOME and MIC) outdoors with surge and lightning protection. Note that the illustration
does not include representations of all models of AUTODOME and MIC cameras.
Figure 13.1: Correct outdoor installation with proper surge/lightning protection

38 en | Appendices MIC IP starlight 7000i
1 Indoor main building 2 Network equipment
3 Connect the ground of the camera 4 Surge protection

power supply to the building earth
ground.
5 Connect the ground of the camera to 6 Install Cat5e/Cat6e Ethernet (Shielded

the ground of the surge protector. Twisted Pair (STP)) cable. Route cable
through grounded metal conduit.
7 Equipment enclosure 8 Outdoor rated High PoE-compatible

midspan
9 Connect the Bus Bar to the Equipment 10 Outdoor High PoE-compatible surge
Grounding Electrode. protection to protect indoor
equipment
11 Equipment Grounding Electrode 12 Lightning Rod
13 Down Conductor; refer to NFPA 780, 14 Install outdoor High PoE-compatible

Class 1 and 2. surge protection as close as possible
to the camera. Connect to the
Equipment Grounding Electrode.
15 Lightning Rod Grounding Electrode

13.2 Error Codes

For certain conditions, MIC cameras will display status codes on the video image. The table
below identifies the status codes, their descriptions, and the recommended action to resolve
the condition.
Most status codes appear on the OSD until you acknowledge them. The codes identified with
asterisks (**) appear for approximately 10 seconds, then disappear automatically.
To clear the status code in the OSD, send the appropriate acknowledge command. If
necessary, refer to the operation instructions in the Video Management System software for
issuing acknowledge commands, or to the appropriate section in the User Manual for your MIC
camera for details on issuing the “AUX OFF 65” command.
Status Description Recommended action

Code (to be completed by a qualified Service
Technician)
2 Capacity of external PoE device is An incorrect type of PoE (such as one based
insufficient to support operation of on IEEE 802.3af) with insufficient power
the camera's window defroster. output may be connected to the camera.*
Note: MIC IP fusion 9000i only.
3 Capacity of external PoE device is An incorrect type of PoE+ or PoE++ (such as

insufficient to support operation of one based on IEEE 802.3af or IEEE 802.3at)
the camera's internal heater. with insufficient power output may be
connected to the camera.*
4 Capacity of the external PoE device An incorrect type of PoE+ or PoE++ (such as
is insufficient to support operation one based on IEEE 802.3af or IEEE 802.3at)
of the camera's window defroster. with insufficient power output may be
Note: MIC IP fusion 9000i only. connected to the camera.*
5 When operating using redundant 1. Verify that the High PoE power source
power sources, the camerais (midspan or switch) can provide 95 W of
detecting insufficient voltage being output power.
provided by the external High PoE 2. Verify that the Cat5e/Cat6e network cable
power source. is not longer than 100 m maximum.
3. If using the 95W High PoE Midspan
(NPD-9501A), verify that both LEDs are
green. If not, refer to the “Troubleshooting”
section of the installation manual of the
midspan.
6 When operating using redundant 1. Verify that the 24 VAC power source can
power sources, the camera is provide at least 4.0 A to the camera.
detecting insufficient voltage being 2. Verify that the wire gage of the power
provided by the external 24 VAC cable is sufficient for the distance between
power source. the power source and the camera and that
the voltage getting to the user cable of the
camera is between 21 VAC and 30 VAC.


Technician)
7 Camera may be operating in an 1. Verify that the ambient temperature is not

environment where ambient below -40 °C (-40 °F).
temperature is below the 2. Review the diagnostic log of the camera
specification of the camera. (accessible from the Service menu) for errors
related to the operation of the internal
heaters.
Note: Motorized zoom and focus functions of
the visible camera lens will be disabled until
the camera operates within the specified
temperature range.
8 Camera may be operating in an 1. Verify that the ambient temperature is not

environment where ambient above +65 °C (+149 °F).
temperature is above specification 2. Review the diagnostic log of the camera
of the camera. (accessible from the Service menu) for errors
related to the operation of the internal fan.
3. Add the optional sunshield accessory to
reduce internal heating caused by sun
loading.
9 Camera has been subjected to high 1. Verify the integrity of the mechanical parts
shock. Mechanical damage to the such as the arms and the pan body.
camera may exist. 2. Verify the integrity/tightness of the
external fasteners. Tighten where necessary.
3. If obvious damage is present, stop using
the camera and contact the nearest Bosch
Security Systems Service Center.
4. If no damage is evident, power the camera
off and then on, and then evaluate
operational performance. If the camera does
not operate as expected, contact the nearest
Bosch Security Systems Service Center.


Technician)
10 Camera is detecting high humidity 1. Inspect the window for any cracks or
level inside housing. The integrity of obvious damage around the edge of the
the housing seal may be window.
compromised. 2. Verify the integrity/tightness of the
external fasteners. Tighten where necessary.
3. Verify the integrity of the mechanical seals
around the tilt head, pan body, and arm
joints.
4. If damage to the seals is obvious, contact
the nearest Bosch Security Systems Service
Center.
5. If no obvious damage is found, power the
camera off and then on. If the status code
reappears, contact the nearest Bosch
11 Wiper operation has been halted 1. Remove any obvious materials that are
because of an obstruction. obstructing operation of the wiper.
2. If the obstruction is from ice buildup,
review the diagnostic log of the camera
(accessible from the Service menu) for errors
related to operation of the internal heaters
(and the window defrosters, for MIC IP fusion
9000i). If possible, tilt the camera so that the
front faceplate is pointed straight up. (In this
position, heat generated by the camera will
help to melt ice buildup from its front
faceplate area.)
3. If the obstruction is from extreme ice
buildup, temporarily avoid operating the
wiper until internal heaters, combined with a
rise in ambient temperature, melt the ice
buildup.
12 Left and Right Pan Limits have been Re-configure one camera stop limit or the
set too close to each other. other to increase the distance between limit
stops to at least 10° apart.
13** Autofocus has been turned off 1. If practical, increase lighting in the scene
because of excessive focus activity. so that the focus function stops “hunting.”
2. Use focus in manual mode or One-Push
mode.
14** Washer operation was attempted Configure the washer pre-position. If

without washer pre-position being necessary, refer to the subchapter “Using the
stored. Wiper/Washer (Bosch AUX/Pre-position
Commands)” in the User Manual for details
on configuring washer functions.


Technician)
15 Attempt was made to move to a pre- 1. Select/configure a different pre-position

position that is mapped to an number for the desired location.
alternate function, so it is no longer 2. Re-configure the pre-position assignment
associated with a location. so that this number is no longer associated
with an alternate function. Refer to the
subchapter “Pre-position mapping” in the
User Manual for details on re-mapping pre-
positions.
16** Motorized zoom function is Re-configure the camera to decrease the

programmed to operate at a high zoom activity to less than 30% during
usage level in the Playback Tour. recording.
This high rate of usage could result
in premature wear of the zoom
motor.
17 Motor operation has been halted 1. Remove any obvious materials that are
due to an obstruction. obstructing operation of the camera pan/tilt
function.
2. If the obstruction is from ice buildup,
review the diagnostic log of the camera
(accessible from the Service menu) for errors
related to the operation of the internal
heaters (and the window defrosters, for MIC
IP fusion 9000i). If the log notes heater or
defroster failure, contact the nearest Bosch
3. If operation is obstructed because of
excessive ice buildup, temporarily avoid
operating the pan/tilt functions of the camera
until internal heaters, combined with a rise in
ambient temperature, melt the ice buildup.
18** When operating using redundant 1. Verify the operating status of the external
power sources, the camera has High PoE power source.
detected a loss of power from the 2. Verify the integrity of the electrical
external High PoE power source. connections between the power source and
the camera.
19** When operating using redundant 1. Verify the operating status of the external
power sources, the camera has 24 VAC power source.
detected a loss of power from the 2. Verify the integrity of the electrical
external 24 VAC power source. connections between the power source and
the camera.


Technician)
20 Camera is configured to use the Temporarily remove one of the hard pan
“Hard Pan Limits” (HPL) feature, and limits (as described in PTZ Settings), pan the
it has been powered-up with pan camera out of the forbidden zone, and then
position in the forbidden zone. restore the hard pan limit.
Reboot the camera by powering the camera
off and then on, or by clicking the button
Reboot in the camera’s web browser
(Configuration > Camera > Installer Menu
>Reboot device).
Note: If pan movement is blocked only in one
direction, but possible in the other direction
(as when the camera is near the HPL), then
no status code appears.
21 Illuminator error: IR Reboot the camera by powering the camera

off and then on, or by clicking the button
Reboot in the camera’s web browser
(Configuration > Camera > Installer Menu
>Reboot device).
If this action does not resolve the problem,
contact the nearest Bosch Security Systems
Service Center. The Service Center may
request information from the diagnostics log
of the camera (accessible from the Service
menu).
23 An internal error has occurred. If this problem begins to occur on a regular

(The optical video screen becomes basis:
blue for 1 or 2 seconds during the 1. Verify that the power source to the camera
camera’s recovery procedure.) is not experiencing brown-out conditions.
2. Verify that the camera’s earth ground
connection is attached per earlier
instructions.
If these actions do not resolve this problem,
contact the nearest Bosch Security Systems
Service Center.
Caution!
If you choose not to use a switch or midspan with the appropriate Power Sourcing Equipment
! (PSE) chip, then the MIC camera will not recognize the PoE as compliant, and the camera
firmware may disable some or all functionality.

13.3 AUX Commands

AUX Function Command Description
1 On/Off Auto Pan without limits

(Continuous)
2 On/Off Auto Pan between limits
7 On/Off Run Custom Pre-Position Tour
8 On/Off Run Pre-Position Tour
18 On/Off AutoPivot Enable
20 On/Off Backlight Compensation (BLC)
40 On/Off Restore camera settings [to

factory defaults]
43 On/Off Auto Gain Control (AGC)
50 On/Off Playback A, continuous
51 On/Off Playback A, single
52 On/Off Playback B, continuous
53 On/Off Playback B, single
57 On/Off Night mode IR Filter In/Out
60 On/Off On-Screen Display (OSD)
61 On/Off Preset & Sector Titles Camera

Block Overlay VDSK not required
66 On/Off Display Software Version
67 On/Off IR Focus Correction
75 On/Off One-Line Camera Title
76 On/Off Two-Line Camera Title
77 On/Off OSD Camera Title Colors
78 On/Off Intelligent Tracking
80 On/Off Digital Zoom lock
86 On/Off Sector Blanking
87 On/Off Privacy Masking
88 On/Off Proportional Speed
94 On/- Recalibrate Azimuth Compass
95 On/Off Azimuth/Elevation Display
96 On/Off Compass Points Display
100 On/Off Record Tour A
101 On/Off Record Tour B

102 On/Off Wiper On/Off (Continuous)
103 On/Off Wiper On/Off (Intermittent)
104 On/Off Wiper On/Off (One shot)
105 On/Off Wash/Wipe On/Off
121 On/Off Left Hard Pan Limit
122 On/Off Right Hard Pan Limit
123 On/Off Clear Hard Pan Limits
606 On/Off Power Mode
700 On/Off Proportional speed control Aux On, entered repeatedly, cycles
adjustment through increasing speeds Super
Slow, Slow, Medium, and Fast.
Aux Off, decreases speeds through
the same settings.
804 On/Off Mask Calibration Procedure
908 Increase Privacy Mask Size while

moving
1-256 Set/- Pre-position Programming
1-256 -/Shot Pre-position Recall
The following commands are specific to MIC7000 models, including MIC IP starlight 7000i.
54 On/Off IR mode AUX ON sets IR to Auto.

AUX OFF sets IR to OFF.
Available for only.
57 On/Off Night mode IR Filter In/Out
68 On/Off White light illumination

Bosch Security Systems B.V.
Torenallee 49
5617 BA Eindhoven
Netherlands
© Bosch Security Systems B.V., 2017
MIC IP starlight 7000i
MIC-7502-Z30B│MIC-7502-Z30W│MIC-7502-Z30G
es Guía de instalación
MIC IP starlight 7000i Contenido | es 3
Contenido
1 Seguridad 4
1.1 Acerca de este manual 4
1.2 Información legal 4
1.3 Precauciones de seguridad 4
1.4 Instrucciones de seguridad importantes 5
1.5 Avisos importantes 6
1.6 Asistencia al cliente y reparaciones 10
2 Desembalaje 11
2.1 Lista de piezas: cámara 11
2.2 Herramientas adicionales 11
3 Descripción del producto 13
4 Descripción de la instalación 15
5 Programación de la configuración en la caja de embalaje 16
6 Programación de configuración en un tablero temporal 17
7 Montaje 18
7.1 Opciones de ubicación de montaje 18
7.2 Opciones de orientación de montaje 19
7.3 Opciones de soporte de montaje y accesorios 21
7.4 Inclinación de la cámara 24
8 Conexiones 30
8.1 Acerca de la alimentación y el control de la cámara 30
8.2 Opciones de la fuente de alimentación 30
8.3 Conexiones Ethernet 31
8.4 Conexiones de la cámara 31
8.5 Conexión de la cámara a la red 32
9 Configuraciones habituales del sistema 34
9.1 Configuración típica IP con midspan de alta PoE (sin conexiones de E/S) 34
9.2 Configuración habitual con MIC-ALM-WAS-24 35
9.3 Configuración habitual de IP con VJC-7000-90 36
10 Iluminación/limpiador 37
11 Mantenimiento 39
12 Desmantelamiento 40
12.1 Transferencia 40
12.2 Desecho 40
13 Apéndices 41
13.1 Prácticas recomendadas para la instalación en exteriores 41
13.2 Códigos de error 43
13.3 Comandos AUX 49
Bosch Security Systems Guía de instalación 2017.10 | 1.0 | F.01U.xxx.xxx

4 es | Seguridad MIC IP starlight 7000i
1 Seguridad
1.1 Acerca de este manual
Este manual se ha recopilado con mucha atención y se ha comprobado minuciosamente la
información que contiene. El texto era completo y correcto en el momento de la impresión.
Debido al desarrollo constante de los productos, el contenido del manual puede cambiar sin
previo aviso. Bosch Security Systems no acepta responsabilidad alguna por los daños que
resulten directa o indirectamente de fallos, procesos inacabados o discrepancias entre el
manual y el producto que se describe.
1.2 Información legal

Copyright
Este manual es propiedad intelectual de Bosch Security Systems, Inc. y está protegido
mediante copyright. Reservados todos los derechos.
Marcas comerciales
Es probable que todos los nombres de productos de hardware y software que se utilizan en
este documento sean marcas comerciales registradas y por tanto deben tratarse como tales.
1.3 Precauciones de seguridad

En este manual se utilizan los siguientes símbolos y notaciones para llamar la atención sobre
situaciones especiales:
Peligro!
Alto riesgo: este símbolo indica una situación de riesgo inminente, como "tensión peligrosa"
en el interior del producto. Si no se toman precauciones, pueden producirse descargas
eléctricas, lesiones personales graves o incluso la muerte.
Advertencia!
Riesgo medio: indica una situación potencialmente peligrosa. Si no se evita, puede provocar
! lesiones menores o moderadas.
Precaución!
Riesgo bajo: indica una situación potencialmente peligrosa. Si no se evita, puede provocar
! daños materiales o riesgo de daños a la unidad.
Aviso!
Este símbolo indica la existencia de información o de una directiva de la empresa relacionada
directa o indirectamente con la seguridad del personal o la protección de la propiedad.
2017.10 | 1.0 | F.01U.xxx.xxx Guía de instalación Bosch Security Systems

MIC IP starlight 7000i Seguridad | es 5
1.4 Instrucciones de seguridad importantes

Lea, siga y guarde las siguientes instrucciones de seguridad para poder consultarlas en el
futuro. Preste atención a todas las advertencias de la unidad y de las instrucciones de
funcionamiento antes de utilizar la unidad.
Precaución!
PARA REDUCIR EL RIESGO DE DESCARGAS ELÉCTRICAS, DESCONECTE LA FUENTE DE
! ALIMENTACIÓN MIENTRAS INSTALA EL DISPOSITIVO.
Precaución!
La instalación la debe realizar personal cualificado conforme a la norma ANSI/NFPA 70
(National Electric Code®, NEC), el Código Eléctrico Canadiense, parte I (también denominado
! Código CE o CSA C22.1) y todas las normas aplicables en su país. Bosch Security Systems,
Inc. no acepta responsabilidad alguna por daños ni pérdidas ocasionados por una instalación
incorrecta o inadecuada.
Advertencia!
INSTALE LOS CABLES DE INTERCONEXIÓN EXTERNOS CONFORME A LAS NORMAS NEC,
ANSI/NFPA70 (PARA INSTALACIONES EN EE. UU.), AL CÓDIGO ELÉCTRICO CANADIENSE,
PARTE I, CSA C22.1 (PARA INSTALACIONES EN CANADÁ) Y A LOS DEMÁS CÓDIGOS
! LOCALES APLICABLES EN CADA PAÍS. COMO PARTE DE LA INSTALACIÓN DEL EDIFICIO

SERÁ NECESARIO PROTEGER EL CIRCUITO CON UN INTERRUPTOR AUTOMÁTICO
HOMOLOGADO BIPOLAR DE 20 A O SU FUSIBLE CORRESPONDIENTE. TAMBIÉN ES PRECISO
CONTAR CON UN DISPOSITIVO DE DESCONEXIÓN DE FÁCIL ACCESO CON 2 POLOS Y UNA
SEPARACIÓN DE CONTACTO DE 3 mm COMO MÍNIMO.
Advertencia!
EL RECORRIDO DEL CABLEADO EXTERNO SE DEBE REALIZAR A TRAVÉS DE UN CONDUCTO
! METÁLICO CONECTADO A TIERRA DE MANERA PERMANENTE.
Advertencia!
LA CÁMARA SE DEBE MONTAR DIRECTA Y PERMANENTEMENTE EN UNA SUPERFICIE
! INCOMBUSTIBLE.
– No coloque una cámara inclinada hacia arriba (45°) ya que puede caerse fácilmente.
Coloque la cámara inclinada sobre su lateral.
– No abra la unidad de la cámara. Hacerlo invalidará la garantía.
Aplique las precauciones de seguridad con sentido común, especialmente en aquellas
situaciones en las que pueda haber riesgo de lesiones si alguna pieza del conjunto se
desprende y cae. Bosch recomienda utilizar la montura DCA con bisagras, que permite a los
instaladores "colgar" temporalmente la cámara MIC en la DCA para realizar conexiones
eléctricas, antes de fijar con pernos la cámara a la DCA.
– Asegúrese de que la cubierta esté conectada a tierra correctamente. Si existe riesgo de
que un rayo alcance el producto, asegúrese de que se han realizado correctamente todas
las conexiones a tierra durante el montaje de la base de la unidad.
– No enfoque la cámara hacia el sol. Bosch Security Systems no se responsabiliza de daño
alguno en las cámaras que se hayan enfocado directamente al sol.

– Antes de transportarla, suministre energía a la cámara y gire el objetivo de manera que la

ventana señale hacia la base. Esto ayudará a proteger el limpiador y la ventana durante el
transporte.
Advertencia!
No gire o incline la cámara manualmente
Las combinaciones de cabezal de motor/engranaje que se utilizan en las cámaras MIC se han
diseñado para permitir movimientos de giro e inclinación suaves de la cámara durante el
funcionamiento con alimentación eléctrica. Los cabezales de engranaje no se han diseñado
! específicamente para “girarse/inclinarse” manualmente, sea cual sea la aplicación.

Aunque es posible hacerlo en unidades no alimentadas, no existe garantía alguna de que esta
“movimiento de giro e inclinación manual” pueda efectuarse en todas las unidades. De hecho,
algunas de ellas pueden pasar incluso a un estado de “bloqueo mecánico”.
Si la cámara se “bloquea”, basta con proporcionarle alimentación. Al hacerlo, las funciones de
giro e inclinación de la cámara volverán a funcionar con normalidad.
Advertencia!
¡Partes móviles!
! Las partes móviles pueden llegar a provocar lesiones, por lo que se debe montar el
dispositivo de forma que solo el técnico/instalador tenga acceso a él.
Aviso!
Utilice siempre un cable de conexión de par trenzado blindado (STP) y un conector de cable
de red RJ45 blindado si la cámara se utiliza en el exterior o el cable de red está tendido en el
exterior.
Utilice siempre cables/conectores blindados en entornos eléctricos interiores exigentes si el
cable de red se encuentra tendido en paralelo a los cables de la red de suministro eléctrica o
si hay grandes cargas inductivas, como motores o contactores, cerca de la cámara o su cable.
Aviso!
Bosch recomienda el uso dispositivos de protección contra sobretensión/rayos (obtenido
localmente) para proteger los cables de red y de alimentación y el lugar de instalación de la
cámara. Consulte NFPA 780, clases 1 y 2, UL96A o la normativa equivalente que sea de
aplicación en su país/región y la normativa de construcción local. Consulte también las
instrucciones de instalación de cada dispositivo (protector contra sobretensión donde el
cable entre en el edificio, midspan y cámara).
1.5 Avisos importantes

For use in China: CHINA ROHS DISCLOSURE TABLE
Moving cameras
Pb Hg Cd Cr 6+ PBB PBDE
(Pb) (Hg) (Cd) (Cr 6+) (PBB) (PBDE)
Housing & enclosures X O O O O O
PCBA with connectors X O X O O O
Cable assemblies O O O O O O
Image sensor assembly X O X O O O

Lens assembly X O X O O O
PT Motor control assembly X O X O O O
Fan assembly X O X O O O
This table was created according to the provisions of SJ/T 11364
O: The content of such hazardous substance in all homogeneous materials of such

component is below the limit defined in GB/T 26572
X: The content of such hazardous substance in a certain homogeneous material is above the
limit defined in GB/T 26572
The manufacturing datecodes of the products are explained in:

http://www.boschsecurity.com/datecodes/
Aviso!
Este dispositivo está diseñado para su utilización exclusiva en áreas públicas.
Las leyes federales de EE. UU. prohíben estrictamente la grabación ilegal de comunicaciones
verbales.
Accesorios: no coloque esta unidad en ningún soporte, trípode o montaje

inestable. La unidad podría caerse y causar heridas graves y/o dañarse
considerablemente. Utilice únicamente soluciones de montaje especificadas
por el fabricante. Si utiliza un soporte, tenga cuidado al mover el conjunto
de unidad y soporte para evitar lesiones por posibles caídas. Si realiza una
parada repentina, aplica una fuerza excesiva o lo coloca sobre una superficie
inestable, el conjunto de unidad y soporte puede volcar. Monte la unidad
conforme a las instrucciones de instalación.
Ajuste de los controles: ajuste únicamente los controles especificados en las instrucciones de
funcionamiento. Un ajuste incorrecto de los controles puede provocar daños en la unidad.
Conmutador de alimentación de corte omnipolar: incorpore un conmutador de alimentación
de corte omnipolar con una separación mínima entre contactos de 3 m a la instalación
eléctrica del edificio. Cuando sea necesario realizar tareas de servicio en la cámara, utilice
este conmutador omnipolar como dispositivo principal de desconexión para cortar la tensión
hacia la unidad.
Señal de la cámara: proteja el cable con un protector primario si la señal de la cámara supera
los 42,6 m (140 pies), según la norma NEC800 (CEC sección 60).
Declaración sobre el medio ambiente: Bosch está firmemente comprometida con la
protección del medio ambiente. Esta unidad se ha diseñado para ser lo más respetuosa
posible con el medio ambiente.
Dispositivo sensible a la electricidad estática: tome las precauciones de seguridad ESD
adecuadas cuando manipule la cámara para evitar descargas de electricidad estática.
Amperaje del fusible: por motivos de protección de seguridad del dispositivo, el sistema de
protección de los circuitos debe protegerse con un fusible de 16 A como máximo, de acuerdo
con la norma NEC800 (CEC sección 60).

Conexión a tierra:
- Conecte los equipos de exteriores a las entradas de la unidad solo después de que el
terminal con toma de tierra de esta unidad se haya conectado a tierra correctamente.
- Desconecte los conectores de entrada de la unidad de los equipos de exteriores antes de
desconectar el terminal con toma de tierra.
- Tome las precauciones de seguridad adecuadas, tales como conectar las tomas de tierra,
para cualquier dispositivo de exteriores que se conecte a esta unidad.
Solo en modelos para EE. UU.: la sección 810 del National Electrical Code, ANSI/NFPA núm. 70,
proporciona instrucciones para realizar una conexión a tierra adecuada de la estructura de
montaje y soporte, así como información sobre el tamaño de los conductores de tierra, la
ubicación de la unidad de descarga, la conexión a electrodos de tierra y los requisitos del
electrodo de tierra.
Fuentes de calor: la unidad no se debe instalar cerca de fuentes de calor como radiadores,
calefactores u otros equipos (incluidos los amplificadores) que produzcan calor.
Traslado: antes de mover la unidad, desconecte la conexión de 24 VCA y la conexión del cable
Ethernet (si se utiliza PoE).
Señales en exteriores: la instalación para recibir señales del exterior, especialmente en lo
relacionado con el aislamiento de conductores de potencia y luz y la protección de circuitos
abiertos, debe seguir las normas NEC725 y NEC800 (normas CEC 16-224 y CEC sección 60).
Consulte la sección "Prácticas recomendadas para la instalación en exteriores, Página 41" del
manual para obtener más información sobre instalaciones en el exterior.
Equipo conectado permanentemente: incorpore un dispositivo de desconexión de fácil
acceso en el cableado del edificio.
Líneas eléctricas: no coloque la cámara en las proximidades de líneas eléctricas, circuitos de
alimentación o luces eléctricas, ni en lugares en los que pueda entrar en contacto con estos.
Daños que requieren reparación: desconecte los dispositivos de la fuente de alimentación de
CA principal y remita las reparaciones al personal de servicio cualificado si se producen daños
en el dispositivo, como en las siguientes situaciones:
- El cable de la fuente de alimentación está dañado;
- Ha caído algún objeto sobre el dispositivo;
- El dispositivo se ha dejado caer o se ha dañado la carcasa;
- El dispositivo no funciona con normalidad cuando el usuario sigue las instrucciones de
funcionamiento correctamente.
Reparaciones: no intente reparar este dispositivo por su cuenta. Todas las reparaciones
deben realizarse por personal de servicio cualificado.
Este dispositivo no tiene piezas reparables por el usuario.
Aviso!
Este es un producto de Clase A. El equipo podría causar interferencias de radio en un
entorno doméstico, en cuyo caso el usuario debe tomar las medidas oportunas.
Aviso!
Ce produit est un appareil de Classe A. Son utilisation dans une zone résidentielle risque de
provoquer des interférences. Le cas échéant, l’utilisateur devra prendre les mesures
nécessaires pour y remédier.
Información de FCC e ICES

(Solo modelos para EE.UU. y Canadá).

Este dispositivo cumple con el apartado 15 de las normas de la FCC. El funcionamiento está
sujeto a las siguientes condiciones:
– Este dispositivo no debe causar interferencias perjudiciales.
– Este dispositivo debe aceptar cualquier interferencia recibida, incluidas las que puedan
provocar un funcionamiento no deseado.
NOTA: Este equipo ha sido probado y cumple los límites establecidos para dispositivos
digitales de Clase A, de conformidad con lo dispuesto en el artículo 15 de las normas de la
FCC e ICES-003 de Industry Canada. Estos límites se han establecido con el fin de
proporcionar una protección adecuada frente a interferencias perjudiciales cuando el equipo
se utiliza en un entorno comercial. Este equipo genera, utiliza y puede irradiar energía de
radiofrecuencia y, si no se instala y utiliza según el manual de instrucciones, puede causar
interferencias perjudiciales para las comunicaciones por radio. Si se utiliza en zonas
residenciales, es posible que cause interferencias perjudiciales, en cuyo caso el usuario
deberá corregirlas corriendo con los gastos.
No se podrá realizar ninguna modificación, intencionada o involuntaria, no aprobada
expresamente por los responsables de la conformidad. Dichas modificaciones podrían
invalidar la autoridad del usuario para utilizar el equipo. Si es necesario, el usuario debe
consultar al distribuidor o a un técnico de radio y televisión con experiencia para corregir el
problema.
Puede que el usuario encuentre útil el siguiente folleto, preparado por la Federal
Communications Commission: How to Identify and Resolve Radio-TV Interference Problems
(Cómo identificar y solucionar problemas de interferencia de radio y televisión). Este folleto
está disponible en U.S. Government Printing Office (Oficina estatal de impresión) de EE. UU.,
Washington, DC 20402, n.º de ref. 004-000-00345-4.
Informations FCC et ICES
(modèles utilisés aux États-Unis et au Canada uniquement)
Ce produit est conforme aux normes FCC partie 15. la mise en service est soumises aux deux
conditions suivantes :
– cet appareil ne peut pas provoquer d'interférence nuisible et
– cet appareil doit pouvoir tolérer toutes les interférences auxquelles il est soumit, y
compris les interférences qui pourraient influer sur son bon fonctionnement.
AVERTISSEMENT: Suite à différents tests, cet appareil s’est révélé conforme aux exigences
imposées aux appareils numériques de Classe A en vertu de la section 15 du règlement de la
Commission fédérale des communications des États-Unis (FCC). Ces contraintes sont
destinées à fournir une protection raisonnable contre les interférences nuisibles quand
l'appareil est utilisé dans une installation commerciale. Cette appareil génère, utilise et émet
de l'energie de fréquence radio, et peut, en cas d'installation ou d'utilisation non conforme aux
instructions, générer des interférences nuisibles aux communications radio. L’utilisation de ce
produit dans une zone résidentielle peut provoquer des interférences nuisibles. Le cas
échéant, l’utilisateur devra remédier à ces interférences à ses propres frais.
Au besoin, l’utilisateur consultera son revendeur ou un technicien qualifié en radio/télévision,
qui procédera à une opération corrective. La brochure suivante, publiée par la Commission
fédérale des communications (FCC), peut s’avérer utile : How to Identify and Resolve Radio-TV
Interference Problems (Comment identifier et résoudre les problèmes d’interférences de radio
et de télévision). Cette brochure est disponible auprès du U.S. Government Printing Office,
Washington, DC 20402, États-Unis, sous la référence n° 004-000-00345-4.

1.6 Asistencia al cliente y reparaciones

Si la unidad necesitara algún tipo de reparación, póngase en contacto con el servicio de
atención técnica de Bosch Security Systems más próximo para obtener una autorización de
devolución e instrucciones de envío.
Servicios de atención técnica
EE. UU.
Teléfono: 800-366-2283 ó 585-340-4162
Fax: 800-366-1329
Correo electrónico: cctv.repair@us.bosch.com
Servicio de atención al cliente
Teléfono: 888-289-0096
Fax: 585-223-9180
Correo electrónico: security.sales@us.bosch.com
Asistencia técnica
Teléfono: 800-326-1450
Fax: 585-223-3508 o 717-735-6560
Correo electrónico: technical.support@us.bosch.com
Centro de reparaciones
Teléfono: 585-421-4220
Fax: 585-223-9180 o 717-735-6561
Correo electrónico: security.sales@us.bosch.com
Canadá
Teléfono: 514-738-2434
Fax: 514-738-8480
Europa, Oriente Medio y África
Póngase en contacto con su distribuidor o su oficina de ventas local de Bosch. Utilice este
vínculo:
http://www.boschsecurity.com/startpage/html/europe.htm
Región Asia Pacífico
Póngase en contacto con su distribuidor o su oficina de ventas local de Bosch. Utilice este
vínculo:
http://www.boschsecurity.com/startpage/html/asia_pacific.htm
Más información
Para obtener más información, póngase en contacto con la oficina de Bosch Security Systems
más cercana o visite www.boschsecurity.es

MIC IP starlight 7000i Desembalaje | es 11
2 Desembalaje
– Desembale y manipule el equipo con cuidado. Compruebe el exterior del embalaje por si
observa daños visibles. Si parece que algún componente se ha dañado durante el
transporte, informe al transportista inmediatamente.
– Compruebe que se hayan incluido todas las piezas que se mencionan en la lista de piezas
que aparece a continuación. Si falta algún artículo, comuníquelo al representante de
ventas o al representante de atención al cliente de Bosch Security Systems.
– No utilice este producto si algún componente parece estar dañado. En caso de que algún
artículo esté dañado, póngase en contacto con Bosch Security Systems.
– La caja de cartón original es el embalaje más seguro para transportar la unidad y deberá
utilizarse para su devolución en caso de que deba repararse. Guárdela, ya que es posible
que la necesite en el futuro.
Precaución!
Preste especial atención al levantar o desplazar las cámaras MIC por su peso.
!
El embalaje de la MIC está diseñado para:
– Permitir a los instaladores configurar la cámara dentro de la caja de embalaje.
– Servir de tablero o sobremesa temporal.
2.1 Lista de piezas: cámara

Cantidad Componente
1 Cámara MIC IP starlight 7000i
1 Documento de guía de desembalaje y seguridad
1 Una llave de gancho [para retirar y conectar las tapas de la horquilla para
inclinar la cámara si fuera necesario, así como para retirar la tapa de acceso del
cabezal de la cámara al instalar el accesorio iluminador opcional (se vende por
separado)
1 Guía de instalación rápida
1 junta de base
1 Acoplador RJ45 (conectado al conector RJ-45 de la cámara)
4 Etiquetas Dirección MAC
1 Tornillo de conexión a tierra
2.2 Herramientas adicionales

En la siguiente tabla se indican las herramientas adicionales (no proporcionadas por Bosch)
que se podrían necesitar para la instalación de una cámara MIC o de sus accesorios:
1 destornillador de punta Phillips para fijar la lengüeta de conexión a tierra de la cámara
1 llave ajustable o un juego de llaves de carraca para fijar la base de la cámara a los accesorios de
montaje

12 es | Desembalaje MIC IP starlight 7000i
Para la inclinación de las cámaras:

1 llave de torsión con punta hexagonal de 5 mm (o punta Torx T30) para extraer o instalar los
pernos de los brazos de la horquilla

MIC IP starlight 7000i Descripción del producto | es 13
3 Descripción del producto

La cámara MIC IP starlight 7000i es una plataforma de vigilancia PTZ avanzada que se ha
diseñado para proporcionar una detección precoz en situaciones críticas. Con tecnología de
imágenes starlight y excelente sensibilidad con poca luz, la cámara MIC IP starlight 7000i es la
solución perfecta cuando se necesita obtener imágenes nítidas y de alta calidad.
La cámara también cuenta con un zoom óptico de 30x (digital de 12x) y orientaciones de
montaje flexibles y seleccionables sobre el terreno (Vertical, invertida o inclinada) para
conseguir el campo de visión perfecto.
Todas las cámaras MIC llevan instalada de serie una hoja limpiadora de silicona de larga
duración en un brazo accionado por un muelle.
En la siguiente tabla se detallan los accesorios opcionales para las cámaras MIC. Consulte las
hojas de datos de cada accesorio para obtener más información. Algunos accesorios podrían
no estar disponibles en todas las regiones.
Accesorios Descripción Accesorios Descripción
MIC-DCA-H Adaptador para conducto MIC-SCA Adaptador de conducción de perfil

- MIC-DCA-HB profundo con bisagras en color - MIC-SCA-BD corto en:
- MIC-DCA-HW Negro - MIC-SCA-WD Negro
- MIC-DCA-HG Blanco - MIC-SCA-MG Blanco
- MIC-DCA-HBA Gris Gris
- MIC-DCA-HWA Negro con adaptador de M25 a
- MIC-DCA-HGA ¾"
Blanco con adaptador de M25 a
¾"
Gris con adaptador de M25 a ¾"
MIC-CMB Soporte de montaje en esquina MIC-SPR Placa de extensión en:

- MIC-CMB-BD en: - MIC-SPR-BD Negro
- MIC-CMB-WD Negro - MIC-SPR-WD Blanco
- MIC-CMB-MG Blanco - MIC-SPR-MG Gris
Gris
MIC-WMB Soporte de montaje en pared MIC-PMB Soporte de montaje en poste (solo

- MIC-WMB-BD en: acero inoxidable)
- MIC-WMB-WD Negro
- MIC-WMB-MG Blanco
Gris
NPD-9501A midspan de 95 W MIC-WKT-IR Kit de lavador
VG4-A-PSU1 Fuente de alimentación 24 V de MIC-ALM-WAS-24 Unidad accesoria de interfaz de

VG4-A-PSU2 CA (96 VA) lavador y alarma
NPD-6001A midspan de 60 W [No apto para VJC-7000-90 VIDEOJET connect (unidad de

el uso con el accesorio interfaz de red/fuente de
iluminador.] alimentación con todas las funciones)
MICIP67-5PK Kit de conector IP67 MIC7000 MIC-67SUNSHLD Parasol (solo en blanco)

14 es | Descripción del producto MIC IP starlight 7000i
MIC-ILx-300 accesorio iluminador instalable MVS-FCOM-PRCL Licencia de protocolo serie para

por el usuario, específico para cámaras IP
las cámaras MIC IP starlight
- MIC-ILB-300 7000i, en
- MIC-ILW-300 Negro
- MIC-ILG-300 Blanco
Gris

MIC IP starlight 7000i Descripción de la instalación | es 15
4 Descripción de la instalación
Precaución!
La instalación la debe realizar personal cualificado conforme a la norma ANSI/NFPA 70
(National Electric Code®, NEC), el Código Eléctrico Canadiense, parte I (también denominado
! Código CE o CSA C22.1) y todas las normas aplicables en su país. Bosch Security Systems,
Inc. no acepta responsabilidad alguna por daños ni pérdidas ocasionados por una instalación
incorrecta o inadecuada.
Precaución!
PELIGRO DE DESCARGAS ELÉCTRICAS
! Para disminuir el riesgo de descarga eléctrica, desconecte la alimentación de la cámara o de

la fuente de alimentación antes de mover o montar la cámara y de instalar cualquier
accesorio.
Aviso!
Para cumplir con la normativa NEMA 6P cuando la cámara se monta en una MIC-DCA, los
instaladores deben asegurarse de que las fijaciones de cable y las conexiones de conducto
suministradas por el usuario cumplen la normativa NEMA 6P.
Aviso!
Instalación en exteriores
Para obtener más información sobre la configuración correcta para instalar la cámara en el
exterior con protección frente a picos de tensión y rayos, consulte Prácticas recomendadas
para la instalación en exteriores, Página 41.

16 es | Programación de la configuración en la caja de embalaje MIC IP starlight 7000i
5 Programación de la configuración en la caja de

embalaje
El embalaje de la cámara permite a los instaladores conectar la cámara a la red y configurarla
mientras aún se encuentra en la caja.
1. Retire la caja de accesorios de la sección central superior de la caja.
2. Suministre alimentación a la cámara y Conexión de la cámara a la red, Página 32. Tenga en

cuenta que el limpiador se mueve de una a tres veces por la ventana de la cámara y, a
continuación, vuelve a la posición de reposo.
3. Configure la cámara. Consulte la sección Configuración para obtener más información.
Precaución!
Riesgo de dañar la cámara
No cambie la orientación de la cámara a "invertida" mientras siga en la caja. El cabezal de la
! cámara debe poder girar libremente. Si tiene que cambiar la orientación a "invertida", saque
la cámara de la caja y configúrela siguiendo los pasos de la sección Programación de
configuración en un tablero temporal, Página 17.
4. Desconecte los cables de los conectores de la base de la cámara.

MIC IP starlight 7000i Programación de configuración en un tablero temporal | es 17
6 Programación de configuración en un tablero temporal

Precaución!
Preste especial atención al levantar o desplazar las cámaras MIC por su peso.
!
La cámara (aún en la espuma de embalaje) puede colocarse de forma temporal en una
superficie plana y horizontal, como una mesa o un tablero, durante la conexión a la red y la
configuración iniciales.
1. Retire la caja de accesorios de la sección central superior de la caja.
2. Retire la espuma de embalaje que cubre el cabezal de la cámara.
3. Saque la cámara, aún en la espuma de embalaje, de la caja. Coloque la cámara en posición
vertical sobre una superficie plana y horizontal.
4. Suministre alimentación a la cámara y Conexión de la cámara a la red, Página 32. Tenga en

cuenta que el limpiador se mueve de una a tres veces por la ventana de la cámara y, a
continuación, vuelve a la posición de reposo.
5. Configure la cámara. Consulte la sección Configuración para obtener más información.
Aviso!
Si se cambia la orientación de la cámara por “Invertida” (desde la página Configuración del
navegador web: Cámara > Menú del instalador > Orientación), el cabezal de la cámara girará
automáticamente hasta la posición invertida (180°). Tenga en cuenta que el visor quedará
cerca del cuerpo de la cámara.
6. Desconecte los cables de los conectores de la base de la cámara.

18 es | Montaje MIC IP starlight 7000i
7 Montaje
7.1 Opciones de ubicación de montaje
Las cámaras MIC están diseñadas para instalarse de manera sencilla en diferentes
ubicaciones, como directamente en edificios y postes adecuados para la instalación de
equipos de CCTV.
Seleccione una ubicación de instalación y una posición de montaje seguras para el dispositivo.
La ubicación ideal para este dispositivo es donde no se pueda interferir en el mismo de forma
intencionada o accidental.
Asegúrese de que la ubicación dispone del aislamiento adecuado de conductores de potencia
y luz, conforme a las normas NEC725 y NEC800 (normas CEC 16-224 y CEC sección 60).
No instale el dispositivo cerca de:
– Fuentes de calor
– Líneas de transmisión eléctrica, circuitos de alimentación o luces eléctricas, ni en lugares
en los que el dispositivo pueda entrar en contacto con estos
4 Asegúrese de que la superficie de montaje elegida es capaz de soportar el peso total de
la cámara y el soporte de montaje (se vende por separado) en todo tipo de condiciones
de carga, vibración y temperatura.
Precaución!
Riesgo de descarga de rayos
Si la cámara se instala en una ubicación muy expuesta donde es posible que caigan rayos,
Bosch recomienda instalar un conductor de descargas eléctricas independiente a una
distancia máxima de 0,5 m (1,6 pies) de la cámara y al menos 1,5 m (4,9 pies) por encima de
! la misma. Una buena conexión a tierra a la propia carcasa de la cámara la protegerá de daños
causados por descargas secundarias. La propia carcasa de la cámara está construida para
soportar descargas secundarias. Si se aplica la protección correcta contra descargas
eléctricas, no deberían producirse daños en la cámara ni en los componentes electrónicos
internos.
Instalación en un entorno húmedo (por ejemplo, cerca de una zona costera)

Los elementos de fijación que se envían con la cámara sirven para fijar la cámara de forma
segura. Utilice siempre los tornillos y demás elementos de fijación que suministra Bosch al
instalar o realizar el mantenimiento de la cámara.
El cabezal de la cámara tiene tres (3) tornillos de plástico instalados de fábrica para prevenir
la corrosión en unidades sin accesorios instalados en el cabezal de la cámara. Si instala un
parasol o un accesorio iluminador, retire los tornillos de plástico de fábrica y sustitúyalos por
los que se distribuyan con cada accesorio.
Antes de realizar la instalación, inspeccione las piezas metálicas de la cámara en busca de
pintura desconchada o algún otro daño. Si advierte algún daño en la pintura, retoque la parte
dañada con cualquier pintura o material de sellado que posea.
Evite prácticas de instalación que puedan poner en contacto los elementos de montaje
metálicos de la cámara con materiales como el acero inoxidable. Dichos contactos pueden
producir corrosión galvánica y degradar el aspecto externo de la cámara. Estos daños
superficiales ocasionados por una instalación incorrecta no están cubiertos por la garantía,
puesto que no afectan al funcionamiento de la cámara.

MIC IP starlight 7000i Montaje | es 19
7.2 Opciones de orientación de montaje

Las cámaras MIC se han diseñado para poder montarse en posición vertical (ángulo recto
hacia arriba, 90°), invertida (ángulo recto hacia abajo, 90°) o inclinada en posición vertical
(con el objetivo hacia arriba, 45°). Los límites de inclinación de la unidad inclinada evitan que
funcione correctamente si se monta con el objetivo hacia abajo. Observe las ilustraciones
siguientes, que muestran ejemplos de orientaciones de montaje de cámaras MIC correctas e
incorrectas.
Orientación de montaje Orientación de montaje Orientación de montaje

correcta: posición vertical e correcta: posición inclinada incorrecta
invertida
Tenga en cuenta la posición del visor cuando la cámara esté instalada en orientación invertida.
El visor quedará cerca del cuerpo de la cámara.
Nota: Para las cámaras inclinadas, asegúrese de que la ubicación de montaje ofrece la holgura
necesaria (370 mm (14,6 pulg.)) para que el cabezal de la cámara pueda girar.
Figura 7.1: Vista superior de una MIC7000 inclinada que muestra la distancia de la holgura necesaria para
el giro

En la siguiente figura se muestra el rango de inclinación de la cámara en posición vertical.
90° 90°
55° 55°
Au
to
Pi
vo
t
Figura 7.2: Rango de inclinación de la cámara MIC7000: 145° en todas las direcciones; 290° si la función
AutoPivot está activada

7.3 Opciones de soporte de montaje y accesorios

Bosch comercializa toda una serie de soportes de montaje que permiten diversas
configuraciones de montaje.
Puede instalar la cámara:
– sobre un MIC-DCA o un soporte para MIC de pared
o
– directamente sobre una superficie de montaje con la junta de base suministrada y el kit
de conector adecuado (se vende por separado):
MIC-IP67-5PK Kit de conector IP67 MIC7000
Consulte el manual suministrado con el kit para obtener las instrucciones de instalación.
Aviso!
Siga todas las medidas de seguridad correspondientes y las normativas sobre construcción
locales.
La ubicación de montaje más habitual es la parte superior de un poste adecuado para la

instalación de equipos de CCTV y que proporcione una plataforma de montaje sólida para
reducir al mínimo el movimiento de la cámara. El poste suele disponer de una caja de
instalación con una base amplia que le permita incorporar dispositivos auxiliares, como
fuentes de alimentación.
Otras ubicaciones para el montaje de la cámara en un edificio incluyen la parte superior, el
lateral (pared), la esquina y bajo el alero del mismo.
Consulte las instrucciones de instalación completas en la guía de instalación de soportes de
montaje de la serie MIC.
Adaptador de conducción de perfil largo
El soporte DCA con bisagras es adecuada para instalaciones en la parte superior de un poste.
Configuración habitual del soporte DCA con bisagras
Montaje en poste
La cámara también puede montarse en el lateral de una farola, un poste u otra columna similar
mediante el soporte de montaje en poste (MIC-PMB). Tenga en cuenta que a veces las farolas
están sujetas a movimiento, por lo que no son plataformas adecuadas en todas las
condiciones ni para todas las aplicaciones.

En la siguiente figura se muestran los tres accesorios de montaje (se vende por separado)
necesarios para montar la cámara MIC en el lateral de un poste.
Nota: En la figura se muestran los números de referencia, así como los códigos de los colores
disponibles (-BD para el color negro; -WD para el color blanco y -MG para el color gris) de
cada accesorio de montaje.
MIC-WMB-BD,
-WD, -MG
MIC-SCA-BD,
-WD, -MG
MIC-PMB
Figura 7.3: Configuración habitual de montaje en poste

MIC-SPR-BD,
-WD, -MG
MIC-SCA-BD,
-WD, -MG
MIC-WMB-BD,
-WD, -MG
Figura 7.4: Configuración habitual de montaje en pared
Montaje en esquina
MIC-CMB-BD,
-WD, -MG
MIC-SCA-BD,
-WD, -MG
MIC-WMB-BD,
-WD, -MG
Figura 7.5: Configuración habitual de montaje en esquina
Montaje en superficie
Figura 7.6: Montaje directo en superficie: cámara vertical (MIC + junta de base)

Figura 7.7: Montaje directo en superficie: cámara invertida (MIC + junta de base + kit de conexión/
climatización IP67)
Parasol accesorio
3.5 mm (≈ 1/8”)
7.4 Inclinación de la cámara

Nota:
Con el objetivo de simplificar, en los gráficos de esta sección se muestra únicamente la
cámara (y el accesorio que esté instalando, si lo hubiera). En los gráficos no se muestran otros
accesorios que ya pudiera haber instalado.
Las cámaras MIC7000/MIC IP starlight 7000i tienen Posibilidad de inclinación in situ.
Los instaladores pueden ajustar la cámara desde una posición vertical a una posición inclinada
si lo desean. Esto permite instalar la cámara en un ángulo de 45°, de forma que su campo de
visión pueda captar la escena que se encuentre directamente debajo de la cámara.

Nota: No se puede realizar la inclinación cuando la cámara se ha instalado en orientación

invertida.
Advertencia!
Riesgo de lesiones corporales.
! Desconecte el dispositivo de su fuente de alimentación antes de inclinarlo. Después de quitar

los tornillos de los brazos de la horquilla, sostenga el cabezal de la cámara para que no se
incline inesperadamente hacia abajo y le pellizque los dedos u otras partes del cuerpo.
Aviso!
Riesgo de daños a la cámara
No incline la cámara mientras se encuentre apoyada sobre su lateral bajo ninguna
circunstancia. Incline la cámara solo cuando se encuentre en posición vertical para evitar que
se desprendan tornillos u otros elementos en espacios abiertos cuando se retiren las tapas
de la horquilla.
Figura 7.8: No permita que caigan dentro de la cámara tornillos u otros objetos.
Advertencia!
Riesgo de lesiones corporales.
No ponga la cámara MIC inclinada (45°) en posición vertical sobre la base de la cámara o
! sobre un DCA sin fijar, con la base del DCA en posición vertical. Es inestable y podría caerse y
ocasionar lesiones corporales o daños a la cámara. Bosch recomienda encarecidamente
inclinar la cámara tras fijarla a un DCA y montarla en la ubicación deseada.
Aviso!
Si su cámara MIC va a estar inclinada, instale primero el parasol.
Si va a instalar en su cámara MIC tanto un iluminador como un parasol, instale primero el
iluminador.
Para inclinar la cámara, siga estos pasos:

1. Quite la tapa de la horquilla (elemento 3 de la figura siguiente) en uno de los brazos de la
horquilla de la cámara utilizando la llave suministrada (elemento 2).
Repita la operación en el segundo brazo.

Figura 7.9: Retire las tapas de la horquilla con una llave inglesa
2. Retire los dos (2) tornillos de la parte inferior del brazo de la horquilla con una llave
(suministrado por el usuario) como se describe a continuación.
Figura 7.10: Retire los tornillos de los brazos de la horquilla.
Aviso!
Riesgo de daños al dispositivo.
Sostenga con cuidado el cabezal de la cámara mientras lleva a cabo los cuatro (4) pasos
siguientes.
3. Guarde los tornillos en un lugar seguro. Volverá a instalar los tornillos en el paso 6.
4. Repita los pasos 2 y 3 para el segundo brazo de la horquilla.
5. Gire los brazos y el conjunto del cabezal con cuidado hacia adelante.

Aviso!
Riesgo de daños al dispositivo.
No incline la cámara ni la deje caer en la dirección equivocada. La cámara solo debe
inclinarse en la dirección que se indica en las figuras que se muestran a continuación.
Figura 7.11: Inclinación del cabezal de la cámara

6. Vuelva a insertar los tornillos en ambos brazos de la horquilla. Anote la letra asignada a
cada tornillo en la figura siguiente. Deberá apretar los tornillos en una determinada secuencia
que hace referencia a cada letra.
B C
A D
Figura 7.12: Volver a insertar los tornillos del brazo de la horquilla (ABCD)
7. Con una llave de torsión (suministrado por el usuario), apriete los tornillos a la torsión
adecuada siguiendo la secuencia descrita en la siguiente tabla.
8. Vuelva a comprobar los cuatro tornillos para asegurarse de que ha aplicado el valor de
torsión adecuado.

Requisitos de torsión para los tornillos del brazo de la horquilla

SN ! xxxxxxx46029xxxxxx
(> Dec. 2014)
5 mm Hex
(T30 Torx)
" 7.5 N m
A B C D (" 5.5 ft lb)
A B
" 17 N m
(" 12.5 ft lb)
A B
C D " 17 N m
(" 12.5 ft lb)
C D
" 17 N m
A B C D (" 12.5 ft lb)
9. Sujete las tapas de la horquilla con la llave suministrada.
0.0mm - 0.5mm
Figura 7.13: Fije las tapas de la horquilla

10. La inclinación se ha completado.


30 es | Conexiones MIC IP starlight 7000i
8 Conexiones
8.1 Acerca de la alimentación y el control de la cámara
La cámara transmite comandos de control de PTZ e imágenes a través de una red TCP/IP o
UDP/IP. Además, permite al usuario configurar los ajustes de pantalla y funcionamiento de la
cámara, así como los parámetros de red.
La cámara incorpora un servidor de vídeo en red en el módulo IP. La función principal del
servidor es codificar el vídeo y los datos de control para transmitirlos a través de una red TCP/
IP o UDP/IP. Gracias a la codificación H.264 o H2.65, la cámara es ideal para la comunicación
IP y para el acceso remoto a grabadores de vídeo y multiplexores digitales. La utilización de
las redes existentes implica la integración en sistemas CCTV o redes locales de forma rápida y
sencilla. Varios receptores pueden recibir simultáneamente las imágenes de vídeo de una
misma cámara.
8.2 Opciones de la fuente de alimentación

La cámara puede alimentarse mediante una red compatible con alimentación de alta potencia
a través de Ethernet utilizando un modelo de Bosch de Midspan PoE de alta potencia (se
vende por separado) u otro dispositivo compatible. Con esta configuración, solo se necesita
una única conexión del cable (Cat5e/Cat6e) para ver, alimentar y controlar la cámara.
Para una máxima fiabilidad, la cámara puede conectarse de forma simultánea a una fuente de
alimentación de 24 V de CA y otra Midspan PoE de alta potencia aparte. Si se aplica de forma
simultánea Alta potencia y 24 V de CA, la cámara suele seleccionar Midspan PoE de alta
potencia y tomar una alimentación mínima de la entrada auxiliar (24 V de CA). Si la fuente de
alimentación Midspan PoE de alta potencia falla, la cámara cambia la entrada de alimentación
sin problemas a 24 V de CA. Después de restablecer la fuente de alimentación Midspan PoE
de alta potencia, la cámara cambia de nuevo la entrada de alimentación a Midspan PoE de alta
potencia.
En la siguiente tabla, se indican con una "X" las opciones de fuente de alimentación para los
modelos de cámara MIC IP.
MODELOS DE midspan de 60 midspan de 95 VIDEOJET connect PSU de

CÁMARA W W 7000 24 VCA
Modelos con X X X
iluminador
Modelos sin X X X X
iluminador
En la siguiente tabla se muestran los dispositivos de alimentación que pueden conectarse a la

vez a la cámara.
Si se suministra la alimentación desde: La cámara puede recibir alimentación a la vez

desde:
midspan de 60 W (NPD-6001A) PSU de

24 VCA: VG4-A-PSU1 o VG4-A-PSU2
midspan de 95 W (NPD-9501A)
VIDEOJET connect 7000 (VJC-7000-90)

MIC IP starlight 7000i Conexiones | es 31
Aviso!
Conecte las conexiones de 24 V de CA de la cámara MIC a la salida de calefactor de la fuente
de alimentación (VG4-A-PSU1 o VG4-A-PSU2).
Precaución!
Cumplimiento de la Normativa de alarmas EN50130-4: CCTV para las aplicaciones de
seguridad
Para cumplir los requisitos de la Normativa de alarmas EN50130-4, es necesario un sistema
! de alimentación ininterrumpida (SAI) auxiliar. El SAI debe tener un Transfer Time (Tiempo de
transferencia) de entre 2 y 6 ms y un Backup Runtime (Tiempo para ejecución de copias de
seguridad) superior a 5 segundos para el nivel de potencia especificado en la hoja de datos
del producto.
8.3 Conexiones Ethernet

Precaución!
Los cables Ethernet se deben pasar a través de conductos con toma de tierra que puedan
! soportar las condiciones medioambientales del exterior.
Tipo de cable Ethernet Cat5e/Cat6e (par trenzado apantallado (STP)) (directamente

a la cámara o a un switch de red entre la cámara y la red)
Nota: Cat5e/Cat6ese necesita un cable de par trenzado apantallado
(STP) para cumplir con las normas estándar sobre CEM europeas.
Distancia máxima 100 m (330 pies)
Ethernet 10BASE-T/100BASE-TX, detección automática, dúplex completo/semi-

dúplex
Conector de RJ45, macho

terminal
Alta potencia Para los modelos con iluminadores conectados: utilice la midspan de
95 W de Bosch.
Para los modelos sin iluminadores: utilice la midspan de 60 W de
Bosch o un midspan conforme a la norma IEEE 802.3at, clase 4.
Nota: consulte el código eléctrico nacional (NEC) u otras normas regionales sobre los
requisitos y las limitaciones sobre los haces de cables.
8.4 Conexiones de la cámara

Todas las conexiones eléctricas y de datos de la cámara se realizan desde los conectores
situados en la base de la cámara.

32 es | Conexiones MIC IP starlight 7000i
Figura 8.1: Conectores de MIC7000
Descripción Color del cable
1 Conector RJ45 (Cat5e/Cat6e) (macho) (compatible con Alta potencia) para

alimentación y comunicación entre un modelo de Bosch de Midspan PoE de alta
potencia o una VJC-7000-90
2 Cables de alimentación de 24 VCA (calibre 24) para VG4-A-PSU1 o VG4-A-PSU2 (si De línea (L) = negro
no se utiliza una red PoE) Neutro (N) = blanco
3 Cable de conexión a tierra del chasis (calibre 18) con lengüeta de conexión Verde
4 Conexiones RS-485 para comunicarse con y desde la MIC-ALM-WAS-24 + = morado

- = amarillo
GND = marrón
5 Racor para cables estanco en la base de la cámara
6 Acoplador RJ45 (hembra a hembra)
* Para obtener más información, consulte el manual de instalación Fuente de alimentación

(AUTODOME VG5 - y los modelos de cámara IP MIC) (suministrado con VG4-A-PSU1y VG4-A-
PSU2).
Nota: si la cámara MIC se va a instalar directamente en una superficie de montaje en vez de un
soporte MIC DCA o un soporte de montaje en pared MIC, Bosch recomienda utilizar el kit de
conectores para el modelo de su cámara con el fin de proteger las conexiones de la humedad
y la partículas de polvo. Cada kit incluye componentes para conectar hasta 5 cámaras MIC.
MIC-IP67-5PK Kit de conector IP67 MIC7000
Nota: la conexión de PoE no está pensada para conectarse a redes expuestas (fuera de
planta).
8.5 Conexión de la cámara a la red

Nota: la longitud total de cable de Cat5e/Cat6e debe ser inferior a 100 m (328 pies) entre la
cámara y el sistema de bloque de terminales.
1. Realice las conexiones de red que corresponda en función de la fuente de alimentación de
su red IP:
– Si utiliza una fuente de alimentación midspan Alta potencia:
a. Conecte un extremo de un cable estándar Ethernet (Cat5e/Cat6e de par de trenzado
apantallado (STP)) al conector RJ45 de la cámara.

MIC IP starlight 7000i Conexiones | es 33
b. Conecte el otro extremo del cable Ethernet al puerto DATA + POWER OUT del midspan.
Nota: El cable debe estar conectado a tierra en ambos extremos.
c. Conecte un cable estándar Ethernet desde el puerto DATA del dispositivo midspan a la
red de área local (LAN).
– Si no va a utilizar Alta potencia: conecte un cable estándar Ethernet desde el conector
RJ45 de la cámara hasta la red de área Local (LAN).
– Si no va a utilizar PoE y va realizar una conexión directa con un ordenador, DVR/NVR u
otro dispositivo de red relacionado: conecte un cable estándar Ethernet o un cable
cruzado Ethernet entre el conector RJ45 de la cámara y el dispositivo de red. Nota: El
cable debe estar conectado a tierra en ambos extremos.
2. Si procede, conecte los cables de 24 VCA a la fuente de alimentación.
3. Si procede, conecte los cables RS-485 a la cámara MIC-ALM-WAS-24 (opcional).
4. Conecte el cable de conexión a tierra verde (elemento 1 en la figura anterior) de la cámara
a una conexión a tierra en la superficie de montaje mediante el tornillo que se proporciona o
una fijación adecuada suministrada por el usuario.

34 es | Configuraciones habituales del sistema MIC IP starlight 7000i
9 Configuraciones habituales del sistema

9.1 Configuración típica IP con midspan de alta PoE (sin
conexiones de E/S)
Figura 9.1: Configuración típica IP con Midspan PoE de alta potencia (sin conexiones de E/S)
1 Cámara MIC7000 o MIC IP starlight 7000i
2 MIC con montura DCA con bisagras (MIC-DCA-Hx)
3 Cable de Alta potencia (red) (Cat5e/Cat6e) (suministrado por el usuario) entre la

cámara y el Midspan PoE de alta potencia
4 midspan de 95 W (NPD-9501A) o midspan de 60 W (NPD-6001A)
5 Cable IP de solo datos (Cat5e/Cat6e) (suministrado por el usuario) entre el midspan y

el terminal de red

MIC IP starlight 7000i Configuraciones habituales del sistema | es 35
9.2 Configuración habitual con MIC-ALM-WAS-24
Figura 9.2: Configuración habitual con MIC-ALM-WAS-24
1 Cámara MIC7000 6 Paquete de alimentación de 24 VCA, 1 A

y 50/60 Hz (suministrado por el
usuario)
2 MIC con montura DCA con bisagras 7 Accesorio de la bomba del lavador
(MIC-DCA-Hx)
3 Cable RS-485 de 3 conductores 8 Cable de interfaz para controlar el

(suministrado por el usuario) lavador (suministrado por el usuario)
4 Carcasa de MIC-ALM-WAS-24 9 Cables de interfaz de entrada/salida de

alarma (suministrado por el usuario)
5 Cable de interfaz de 24 VCA 10 Conmutador controlado normalmente

(suministrado por el usuario) para MIC- abierto para la alarma supervisada
ALM-WAS-24 (suministrado por el usuario)

36 es | Configuraciones habituales del sistema MIC IP starlight 7000i
9.3 Configuración habitual de IP con VJC-7000-90
1
1
Cat5e/Cat6e = 100 m max.

Figura 9.3: Configuración básica con VIDEOJET connect 7000
1 Cable (de red) Ethernet (Cat5e/Cat6e) (suministrado por el usuario) entre una cámara
de Bosch y el puerto con etiqueta PoE en VIDEOJET connect 7000
2 Cable IP de solo datos (Cat5e/Cat6e) al terminal de red

Nota: El cable al terminal también puede ser un cable de fibra óptica desde una de las
dos ranuras SFP.
3 Cables de interfaz de entrada/salida de alarma (suministrado por el usuario)
4 Cables de salida de alarma (suministrado por el usuario)
5 120/230 VCA, 50/60 Hz
6 Cable de interfaz de entrada de audio (suministrado por el usuario)
7 Bomba del lavador externa (suministrado por el usuario)
8 Salida de la bomba del lavador de 2 conductores (suministrado por el usuario)

MIC IP starlight 7000i Iluminación/limpiador | es 37
10 Iluminación/limpiador
Aviso!
Los campos del iluminador solo están disponibles cuando se conecta un iluminador a una
cámara MIC7000.
La intensidad predeterminada de la iluminación (tanto infrarrojos como Luz blanca) es 33 %.

Modo IR
Seleccione el modo de infrarrojos adecuado para controlar los iluminadores de infrarrojos:
– Activado: este modo enciende los iluminadores. Los iluminadores permanecerán
activados hasta que se seleccione otro modo. En este modo, la cámara proporciona una
imagen mucho mejor con niveles de luz bajos.
– Desactivado: este modo apaga los iluminadores.
– Autom.: este modo activa los iluminadores en escenas con poca luz (por ejemplo, durante
la noche) y desactiva los iluminadores en escenas con mucha luz (por ejemplo, durante
un día soleado).
– Autom. (solo transformado):
Alcance de funcionamiento por infrarrojos
Seleccione el rango de funcionamiento adecuado para el iluminador de IR:
– de 1x a 30x (valor predeterminado)
– de 5x a 30x
– de 10x a 30x
– de 20x a 30x
Máx. Intensidad IR
Seleccione el porcentaje de intensidad máxima de la luz infrarroja (IR), de 0 a 100. El valor
predeterminado es 33.
Sin luz blanca
Seleccione Activado para desactivar los Iluminadores de luz blanca del campo. Las opciones
sobre los Iluminadores de luz blanca en el campo se desactivarán.
Seleccione Desactivado para activar los Iluminadores de luz blanca en el campo.
Iluminadores de luz blanca
Seleccione Activado para encender los Iluminadores de luz blanca.
Seleccione Desactivado para apagar los Iluminadores de luz blanca.
Intensidad de luz blanca
Seleccione le grado de intensidad de la Luz blanca.
Nota: este campo está activo solo mientras el iluminador con Luz blanca está Activado.
Tiempo de espera de luz blanca
Seleccione Activado para aplicar un tiempo de espera a la función Luz blanca.
Seleccione Desactivado para desactivar el tiempo de espera.
El tiempo de espera desactiva la Luz blanca después de encenderlas y permanecer en
inactividad durante un tiempo, lo que ayuda a conservar la vida útil de los LED.
Tiempo de espera de luz blanca [min]
Seleccione el número de minutos (de 1 a 30) tras los que se apagará la Luz blanca después de
haberse activado.
Compensación de iluminador
Seleccione Autom. para configurar la cámara para compensar automáticamente el iluminador.
Seleccione Desactivado para desactivar la compensación de iluminador.

38 es | Iluminación/limpiador MIC IP starlight 7000i
Limpiador
Controla el limpiador de las cámaras MIC. Las opciones son:
– Off (Desact.): desactiva el limpiador.
– On (Act.): el limpiador funciona hasta que se desactiva de manera manual o hasta que ha
permanecido encendido durante cinco minutos (tras lo cual la cámara lo parará
automáticamente).
– Intermittent (Intermitente): limpia dos veces y, a continuación, se para. Este ciclo se
repite cada 15 segundos hasta que los usuarios seleccionen otra opción en este campo.
– One shot (Una toma): limpia cinco veces y, a continuación, se apaga.
Limpiador/lavador
Haga clic en Start (Inicia) para iniciar el limpiador/lavador. Haga clic en Stop (Parar) para
detener el limpiador/lavador.

MIC IP starlight 7000i Mantenimiento | es 39
11 Mantenimiento
Limpieza: desconecte la alimentación del dispositivo antes de limpiarlo. Por lo general, un
paño seco es suficiente para la limpieza, pero también se puede utilizar un paño húmedo que
no suelte pelusa. No utilice limpiadores líquidos ni aerosoles.
Nota: no utilice agua a más de 14 psi de presión para lavar la unidad.
No hay piezas que requieran mantenimiento por parte del usuario.
Salvo la hoja limpiadora externa, el dispositivo no contiene ninguna pieza que requiera
mantenimiento por parte del usuario. Póngase en contacto con el centro de atención técnica
para obtener información acerca del mantenimiento y las reparaciones del dispositivo. En caso
de avería, retire el dispositivo de su ubicación y para repararlo.
Inspección in situ
Se recomienda que el dispositivo se inspeccione in situ cada 6 meses para comprobar la
firmeza y seguridad de los pernos de montaje y si presentan algún signo de daño físico. La
inspección de este dispositivo solo debe llevarla a cabo personal cualificado de conformidad
con el código de práctica aplicable (por ejemplo, el EN 60097-17).
Información sobre cámaras con iluminadores
El texto de esta sección solo se aplica a cámaras que tengan el accesorio iluminador opcional.
Cuando esté realizando mantenimiento al dispositivo, desconéctelo para evitar posibles
exposiciones a los ojos. Si no puede desconectar el dispositivo, utilice la protección adecuada
para bloquear las matrices de LED o utilice la protección ocular adecuada.
Desmontaje del iluminador
Si es necesario quitar el iluminador porque está dañado o averiado, siga estos pasos:
1. Quite los tres (3) tornillos M4 hexagonales.
2. Instale la tapa de acceso (puede estar guardada en un orificio de acceso del MIC-DCA o
en el accesorio de montaje en pared; en caso de no estarlo, consulte la nota siguiente).
Nota: si no tiene tapa de acceso, no retire el iluminador hasta que no haya recibido una nueva
tapa de acceso de Bosch.

40 es | Desmantelamiento MIC IP starlight 7000i
12 Desmantelamiento
12.1 Transferencia
La unidad sólo podrá traspasarse junto con esta guía de instalación.
12.2 Desecho
Desecho
Este producto Bosch se ha desarrollado y fabricado con componentes y
material de alta calidad que se pueden reutilizar.
Este símbolo indica que los dispositivos electrónicos y eléctricos que hayan
terminado su vida útil se deben recoger y no desecharse junto a los
residuos domésticos.
En la Unión Europea existen sistemas de recogida independientes para los
productos eléctricos y electrónicos usados. Deposite estos dispositivos en
un punto municipal de recogida de residuos o en un centro de reciclaje.

MIC IP starlight 7000i Apéndices | es 41
13 Apéndices
13.1 Prácticas recomendadas para la instalación en exteriores
Las cámaras instaladas en exteriores son sensibles a picos de tensión y rayos. Al instalar
cámaras en el exterior, incluya siempre protección frente a picos de tensión y rayos.
La figura siguiente es una ilustración de la configuración adecuada de cámaras IP PTZ
(AUTODOME y MIC) en exteriores con protección frente a picos de tensión y rayos. Tenga en
cuenta que la ilustración no incluye representaciones de todos los modelos de cámaras
AUTODOME y MIC.
Figura 13.1: Instalación correcta en exteriores con protección adecuada frente a picos de tensión y rayos
1 Interior del edificio principal 2 Equipo de red
3 Conecte la toma de tierra de la fuente 4 Protección contra las subidas de

de alimentación de la cámara a la tensión
conexión a tierra del edificio.
5 Conecte la toma de tierra de la cámara 6 Instale cable Ethernet Cat5e/Cat6e

a la toma de tierra del protector frente (par trenzado apantallado (STP)). Pase
a picos de tensión. el cable a través de conducto metálico
conectado a tierra.

42 es | Apéndices MIC IP starlight 7000i
7 Caja del equipo 8 Midspan compatible con Alta potencia

apto para exteriores
9 Conecte la barra de bus al electrodo 10 Protección frente a picos de tensión

de toma de tierra del equipo. compatible con Alta potencia para
exteriores para proteger el equipo en
el interior
11 Electrodo de toma de tierra del equipo 12 Varilla para rayos
13 Conductor a continuación, consulte la 14 Instale protección frente a picos de

norma NFPA 780, clase 1 y 2. tensión compatible con Alta potencia
apta para exteriores tan cerca de la
cámara como sea posible. Conecte al
electrodo de toma de tierra del equipo.
15 Electrodo de toma de tierra de la

varilla para rayos

13.2 Códigos de error

En ciertas condiciones, las cámaras MIC pueden mostrar códigos de estado sobre la imagen
de vídeo. En la tabla siguiente se indican los códigos de estado, su descripción y las acciones
recomendadas para solucionar la situación.
La mayoría de los códigos de estado aparecen sobre la visualización en pantalla hasta que se
confirman. Los códigos identificados con asteriscos (**) aparecen durante unos 10 segundos
y, a continuación, desaparecen automáticamente.
Para borrar el código de estado en la visualización en pantalla, envíe el comando de
confirmación que corresponda. Si es necesario, consulte las instrucciones de funcionamiento
en el software del sistema de gestión de vídeo para emitir los comandos de confirmación o a
la sección pertinente del Manual del usuario de la cámara MIC para obtener información
detallada sobre cómo emitir el comando "AUX OFF 65".
Código Descripción Acción recomendada

de (debe completarla un técnico de servicio
estado cualificado)
2 La capacidad del dispositivo externo Es posible que haya un tipo incorrecto de

de PoE es insuficiente para permitir PoE (por ejemplo, basado en IEEE 802.3af)
el funcionamiento del desempañador con potencia de salida insuficiente conectado
de la ventana de la cámara. a la cámara. *
Nota: MIC IP fusion 9000i
solamente.

de PoE es insuficiente para permitir PoE+ o PoE++ (por ejemplo, basado en IEEE
el funcionamiento del calefactor 802.3af o IEEE 802.3at) con potencia de
interno. salida insuficiente conectado a la cámara*.

de PoE es insuficiente para permitir PoE+ o PoE++ (por ejemplo, basado en IEEE
el funcionamiento del desempañador 802.3af o IEEE 802.3at) con potencia de
de la ventana de la cámara. salida insuficiente conectado a la cámara*.
Nota: MIC IP fusion 9000i
solamente.
5 Al trabajar con fuentes de 1. Compruebe que la fuente de alimentación

alimentación redundantes, la cámara Alta potencia (midspan o conmutador) pueda
detecta una tensión insuficiente suministrar 95 W de potencia de salida.
procedente de la fuente de 2. Compruebe que el cable de red Cat5e/
alimentación Alta potencia. Cat6e no tenga más de 100 m de longitud.
3. Si utiliza Midspan PoE de alta potencia de
95 W (NPD-9501A), compruebe que los dos
indicadores LED estén encendidos en color
verde. En caso negativo, consulte la sección
"Solución de problemas" del manual de
instalación del midspan.


estado cualificado)
6 Al trabajar con fuentes de 1. Compruebe que la fuente de alimentación

alimentación redundantes, la cámara de 24 V de CA pueda suministrar por lo
detecta una tensión insuficiente menos 4,0 A a la cámara.
procedente de la fuente de 2. Compruebe que el calibre del cable de
alimentación 24 V de CA. alimentación sea suficiente para la distancia
entre la fuente de alimentación y la cámara y
que la tensión que llega al cable del usuario
de la cámara esté entre 21 VCA y 30 VCA.
7 La cámara puede estar funcionando 1. Compruebe que la temperatura ambiente

en un entorno con una temperatura no sea inferior a -40 °C (-40 °F).
ambiente por debajo de la 2. Revise el registro de diagnóstico de la
especificación de la cámara. cámara (accesible desde el menú Servicio)
para localizar errores relacionados con el
funcionamiento de los calefactores internos.
Nota: las funciones motorizadas de enfoque y
zoom de la lente para luz visible de la cámara
se desactivarán hasta que la cámara funcione
en el rango de temperaturas especificado.
8 La cámara puede estar funcionando 1. Compruebe que la temperatura ambiente

en un entorno con una temperatura no sea superior a +65 °C (+149 °F).
ambiente por encima de la 2. Revise el registro de diagnóstico de la
especificación de la cámara. cámara (accesible desde el menú Servicio)
para localizar errores relacionados con el
funcionamiento del ventilador interno.
3. Añada el parasol accesorio opcional para
reducir el calentamiento interno provocado
por el sol.
9 La cámara ha recibido un golpe. Es 1. Compruebe la integridad de las partes

posible que haya daños mecánicos mecánicas, como los brazos y el cuerpo de
en la cámara. giro.
2. Compruebe la integridad y el ajuste de las
sujeciones externas. Apriete según sea
necesario.
3. Si hay daños evidentes, deje de utilizar la
cámara y póngase en contacto con el Centro
de servicio de Bosch Security Systems más
próximo.
4. Si no hay daños evidentes, apague la
cámara y, a continuación, evalúe el
rendimiento operativo. Si la cámara no
funciona según lo esperado, póngase en
contacto con el Centro de servicio de Bosch
Security Systems más próximo.


estado cualificado)
10 La cámara detecta un nivel de 1. Examine la ventana para detectar posibles

humedad alto dentro de la carcasa. grietas o daños evidentes alrededor del
Es posible que el sellado de la borde de la ventana.
carcasa se haya visto comprometido. 2. Compruebe la integridad y el ajuste de las
sujeciones externas. Apriete según sea
necesario.
3. Compruebe la integridad de los sellados
mecánicos alrededor del cabezal de
inclinación, el cuerpo giratorio y las juntas de
los brazos.
4. Si hay daños evidentes en los sellados,
póngase en contacto con el Centro de
servicio de Bosch Security Systems más
próximo.
5. Si no se observan daños evidentes, apague
la cámara y vuelva a encenderla. Si vuelve a
aparecer el código de estado, póngase en
contacto el Centro de servicio de Bosch
Security Systems más próximo.
11 El limpiador se ha detenido debido a 1. Quite cualquier material que pueda

una obstrucción. obstruir de forma obvia el funcionamiento del
limpiador.
2. Si la obstrucción se debe a acumulación de
hielo, revise el registro de diagnóstico de la
cámara (accesible desde el menú Servicio)
para encontrar errores relacionados con el
funcionamiento de los calefactores internos
(y los desempañadores de la ventana en el
caso de MIC IP fusion 9000i). Si es posible,
incline la cámara para que la placa frontal
esté orientada hacia arriba. (En esta posición,
el calor generado por la cámara ayudará a
fundir la acumulación de hielo en la zona de
la placa frontal).
3. Si la obstrucción se debe a una
acumulación extrema de hielo, evite utilizar el
limpiador temporalmente hasta que los
calefactores internos, combinados con un
aumento de la temperatura ambiente, fundan
la acumulación de hielo.
12 Se han establecido los límites de Vuelva a configurar uno de los dos límites de
giro hacia la derecha y hacia la parada de la cámara para aumentar la
izquierda demasiado próximos entre distancia entre paradas hasta que sea de 10°
sí. como mínimo.


estado cualificado)
13** Enfoque automático se ha 1. En la medida de lo posible, aumente la

desactivado debido a una actividad iluminación de la escena para que la función
excesiva de enfoque. de enfoque deje de "cazar".
2. Utilice el enfoque en modo manual o con
una sola pulsación (One-Push).
14** Se ha intentado utilizar el lavador sin Configure la posición prefijada para el

haber almacenado una posición lavador. Si es necesario, consulte el
prefijada para el lavador. subcapítulo "Uso del limpiador/lavador
(comandos AUX/preposición de Bosch)" en el
Manual del usuario para obtener más
información sobre la configuración de las
funciones del lavador.
15 Se ha intentado un movimiento 1. Seleccione/configure otro número de

hasta una posición prefijada posición prefijada para la ubicación deseada.
asignada a una función alternativa, 2. Vuelva a configurar la asignación de
por lo que ha dejado de estar posición prefijada para que ese número deje
asociada a una ubicación. de estar asociado a una función alternativa.
Consulte el subcapítulo "Asignación de
preposiciones" en el Manual del usuario para
obtener más información sobre la
reasignación de posiciones prefijadas.
16** La función de zoom motorizado está Vuelva a configurar la cámara para disminuir
programada para funcionar con un la actividad del zoom a menos del 30 %
nivel de uso en la ronda de durante la grabación.
reproducción. Esta tasa de uso
elevada podría resultar en un
desgaste prematuro del motor del
zoom.


estado cualificado)
17 Se ha detenido el funcionamiento 1. Quite cualquier material que obstruya de

del motor a causa de una forma evidente el funcionamiento de la
obstrucción. función de giro e inclinación de la cámara.
2. Si la obstrucción se debe a acumulación de
hielo, revise el registro de diagnóstico de la
cámara (accesible desde el menú Servicio)
para encontrar errores relacionados con el
funcionamiento de los calefactores internos
(y los desempañadores de la ventana en el
caso de MIC IP fusion 9000i). Si el registro
indica fallos en el calefactor o el
desempañador, póngase en contacto con el
Centro de servicio de Bosch Security Systems
más próximo.
3. Si el funcionamiento está obstruido debido
a una acumulación de hielo excesiva, evite
utilizar las funciones de giro e inclinación de
la cámara temporalmente hasta que los
calefactores internos, combinados con un
aumento de la temperatura ambiente, fundan
la acumulación de hielo.
18** Al trabajar con fuentes de 1. Compruebe el estado de funcionamiento

alimentación redundantes, la cámara de la fuente de alimentación de Alta potencia
ha detectado la pérdida de externa.
alimentación de la fuente de 2. Compruebe la integridad de las conexiones
alimentación Alta potencia externa. eléctricas entre la fuente de alimentación y la
cámara.
19** Al trabajar con fuentes de 1. Compruebe el estado de funcionamiento la

alimentación redundantes, la cámara fuente de alimentación de 24 VCA externa.
ha detectado la pérdida de 2. Compruebe la integridad de las conexiones
alimentación de la fuente de eléctricas entre la fuente de alimentación y la
alimentación de 24 VCA externa. cámara.


estado cualificado)
20 La cámara está configurada para Quite temporalmente uno de los límites de

utilizar la función de "Límites de giro giro estrictos (como se describe en Ajustes
estrictos" (HPL) y se ha encendido PTZ), gire la cámara hasta sacarla de la zona
en una posición de giro situada en la prohibida y, a continuación, restablezca el
zona prohibida. límite de giro estricto.
Reinicie la cámara apagando la cámara y
volviéndola a encender o haciendo clic en el
botón Reiniciar en el navegador web de la
cámara (Configuración > Cámara > Menú del
instalador >Reiniciar dispositivo).
Nota: si se bloquea el movimiento de giro
solo en un sentido, pero es posible en
sentido contrario (como cuando la cámara
está cerca del HPL), no aparece ningún
código de estado.
21 Error del iluminador: IR Reinicie la cámara apagando la cámara y

volviéndola a encender o haciendo clic en el
botón Reiniciar en el navegador web de la
cámara (Configuración > Cámara > Menú del
instalador >Reiniciar dispositivo).
Si esta acción no resuelve el problema,
próximo. El Centro de servicio puede solicitar
información del registro de diagnóstico de la
cámara (accesible desde el menú Servicio).
23 Se ha producido un error interno. Si el problema empieza a producirse con

(La pantalla de vídeo óptica se regularidad:
vuelve azul durante 1 o 2 segundos 1. Compruebe que la fuente de alimentación
durante el proceso de recuperación de la cámara no tenga problemas de
de la cámara). descenso de tensión.
2. Compruebe que la conexión a tierra de la
cámara esté realizada conforme a las
instrucciones anteriores.
Si estas acciones no resuelven el problema,
próximo.
Precaución!
Si decide no utilizar un switch o un midspan con el chip para equipos de fuente de
! alimentación (PSE) adecuados, la cámara MIC no reconocerá la alimentación PoE como
compatible y el firmware de la cámara puede desactivar la funcionalidad parcial o totalmente.

13.3 Comandos AUX

AUX Función Comando Descripción
1 Activada/ AutoPan automático sin límites

Desactiva (continuo)
da
2 Activado/ Autopanorámica entre límites

Desactiva
do
7 Activado/ Ejecutar ronda de posición

Desactiva prefijada personalizada
do
8 Activado/ Ejecutar ronda de posición

Desactiva prefijada
do
18 Activada/ Habilitar giro automático

Desactiva
da
20 Activada/ BLC (compensación de contraluz)

Desactiva
da
40 Activada/ Restaurar la configuración de la

Desactiva cámara [a los valores
da predeterminados de fábrica]
43 Activada/ Control de ganancia automático

Desactiva (AGC)
da
50 Activada/ Reproducir A, continuo

Desactiva
da
51 Activada/ Reproducir A, una vez

Desactiva
da
52 Activada/ Reproducir B, continuo

Desactiva
da
53 Activada/ Reproducir B, una vez

Desactiva
da
57 Activada/ Modo noche (Entrada/salida de

Desactiva filtro de IR)
da

60 Activada/ Visualización en pantalla (OSD)

Desactiva
da
61 Activada/ No se requiere VDSK de

Desactiva superposición de bloqueo de
da cámara de títulos de sector y
posiciones predefinidas
66 Activada/ Mostrar la versión del programa

Desactiva
da
67 Activada/ Corrección de enfoque de IR

Desactiva
da
75 Activada/ Título de la cámara en una línea

Desactiva
da
76 Activada/ Título de la cámara en dos líneas

Desactiva
da
77 Activada/ Colores del título de la cámara de

Desactiva OSD
da
78 Activada/ Intelligent Tracking

Desactiva
da
80 Activada/ Bloqueo del zoom digital

Desactiva
da
86 Activada/ Enmascarar zona

Desactiva
da
87 Activada/ Máscara de privacidad

Desactiva
da
88 Activada/ Velocidad proporcional

Desactiva
da
94 Activado/- Recalibrar brújula del acimut
95 Activado/ Visualización del acimut/elevación

Desactiva
do

96 Activado/ Visualización de puntos de brújula

Desactiva
do
100 Activada/ Grabar el recorrido A

Desactiva
da
101 Activada/ Grabar el recorrido B

Desactiva
da
102 Activada/ Limpiador activado/desactivado

Desactiva (continuo)
da
103 Activada/ Limpiador activado/desactivado

Desactiva (intermitente)
da
104 Activada/ Limpiador on/off (una sola

Desactiva pasada)
da
105 Activada/ Limpieza/lavado activado/

Desactiva desactivado
da
121 Activada/ Límite de giro estricto izquierdo

Desactiva
da
122 Activada/ Límite de giro estricto derecho

Desactiva
da
123 Activada/ Borrar los límites de giro estrictos

Desactiva
da
606 Activada/ Modos de alimentación

Desactiva
da
700 Activada/ Ajuste del control de velocidad Aux On, entradas repetidas
Desactiva proporcional introducidas, pasa por ciclos de
da velocidades en aumento: Muy lenta,
Lenta, Media y Rápida.
Aux Off, disminuye la velocidad
mediante los mismos ajustes.
804 Activada/ Procedimiento de calibración de

Desactiva máscara
da

908 Aumentar el tamaño de la máscara

de privacidad durante el
movimiento
1-256 Establece Programación de posición

r/- prefijada
1-256 -/Plano Recuperar la posición prefijada
Los comandos siguientes son específicos de los modelos MIC7000, incluido el modelo MIC IP
starlight 7000i.
54 Activada/ Modo IR AUX ACT establece IR en el modo

Desactiva automático.
da AUX DES desactiva IR.
Disponible solo para.
57 Activada/ Modo noche (Entrada/salida de

Desactiva filtro de IR)
da
68 Activada/ Iluminación de luz blanca

Desactiva
da

Bosch Security Systems B.V.
Torenallee 49
5617 BA Eindhoven
Netherlands
© Bosch Security Systems B.V., 2017
ADJUNTO 3.10
Engranaje Planetario - Manual de Servicio y Reparación

MANUAL DE
SERVICIO Y REPARACIÓN
| Freno de disco múltiple | 90B | 95C |

| Engranaje planetario | 133L | 250L |
| Desmontaje/montaje de la corona giratoria |
Documento N°150-7134-
Prólogo
Eskridge
Manual de Servicio y Reparación
Fecha de Publicación: octubre / 2018
Prólogo
Este manual de componentes forma parte del Manual de Servicio para
un producto Breaker Technology (BTI).
La información contenida en este documento ha sido reimpresa por BTI
con su permiso con el fin de dar apoyo a productos BTI. Aunque se han
realizado todos los esfuerzos para mantener esta información
actualizada, la información y los datos de este manual aplican a la
fecha de publicación, como se indicó anteriormente.
dispositivos de elevación y métodos de trabajo específicos. BTI no se hace
responsable por lesiones personales, falla del equipo o daños que resulten
del no uso de estos.
Si cualquier información, método de trabajo o instrucción dentro de este
manual no fuera claro, contacte al fabricante del componente o a su
oficina de BTI más cercana.
¡ADVERTENCIA!
mantención, lea la Sección de Seguridad del manual de Servicio
de BTI para este vehículo.

www.rockbreaker.com Teléfono (951) 369-0878 | Fax: (951) 369-8281
EEUU del Este

Teléfono (440) 542-3720 | Fax: (440) 542-3721
2 P/N 150-7134 Eskridge Service & Repair

Prólogo
Índice
Índice
Prólogo ........................................................................... 2
Manual de servicio del modelo 90B ............................. 4
Especificaciones .......................................................................... 4
Instalación .................................................................................... 5
Montaje......................................................................................... 6
Manual de servicio del modelo 95C ............................. 7
Especificaciones .......................................................................... 7
Instalación .................................................................................... 8
Montaje......................................................................................... 9
Engranaje planetario 133L .......................................... 10
Lubricación y mantenimiento ..................................................... 10
Desmontaje de la unidad ........................................................... 11
Reensamblaje de la base........................................................... 12
Engranaje planetario 250L .......................................... 13
Lubricación y mantenimiento ..................................................... 13
Desmontaje de la unidad ........................................................... 14
Reensamblaje de la unidad........................................................ 15
Corona giratoria ........................................................... 17
Componentes Principales .......................................................... 17
Desmontaje de la corona giratoria ............................................. 19
Montaje de la corona giratoria ................................................... 19
Garantía del producto ................................................. 20
P/N 150-7134 Eskridge Service & Repair 3

Manual de servicio del modelo 90B
Especificaciones
Manual de servicio
MANUAL del modelo
DE SERVICIO DEL 90B
FRENO DE DISCO MÚLTIPLE, ACCIONADO POR RESORTE Y LIBERADO
HIDRÁULICAMENTE.
Este manual le ayudará en el desmontaje y montaje de los frenos de los modelos mencionados. Los números de los elementos, indicados
entre paréntesis en este manual, se refieren al plano de despiece del desglose de piezas. Las especificaciones individuales del cliente
pueden variar del plano de despiece y de los números de pieza estándar mostrados; si corresponde, consulte el plano individual del cliente
para obtener más detalles.
El freno Eskridge modelo 90B es un freno de estacionamiento de discos múltiples, accionado por resorte y liberado hidráulicamente. El
freno 90B está diseñado para operaciones de tipo "a prueba de fallas". La temperatura, el desgaste y la contaminación de las superficies
de contacto afectarán al rendimiento del freno y deberían considerarse cuando se especifique el apriete requerido. Tenga cuidado de no
dañar las ranuras o las superficies de montaje durante la instalación. El modelo 90B no está diseñado para su uso en aplicaciones
dinámicas. Por favor, póngase en contacto con el Departamento de Ventas de Eskridge sobre cualquier aplicación de flujo. El
funcionamiento del freno debería probarse durante la operación normal de servicio. La inspección y el servicio de los frenos debería
formar parte del programa normal de servicio y mantenimiento del equipo o vehículo en el que se utiliza. Cualquier pérdida de par de
apriete requiere la remoción, inspección y reemplazo de los componentes sospechosos.
Especificaciones
Presión máxima ................................................................................... 3.000 PSI (A menos que se especifique la opción 'E' alta presión)
Presión máxima continua ..................................................................... 3.000 PSI (A menos que se especifique la opción 'E' alta presión)
Velocidad máxima ................................................................................ 3.900 RPM
Estrías del eje ....................................................................................... 30° evolvente, contacto lateral con pie de diente plano según
ANSI B92.1a-1976 clase interna 7, clase externa 5
Máximo torque en el eje de salida ....................................................... 4000 lb-pulg para código 2, 13T 16/32
8000 lb-pulg para código 3, 1-6B
Temperatura máxima de funcionamiento.............................................. 170°F
Volumen de aceite para liberar el freno ................................................ 3 cu. in.
Peso aproximado .................................................................................. 25 lbs.
Código y opciones de
apriete
Los valores de apriete se basan en material de fricción estándar en medios fluidos ATF-
F o bronce seco a (0) PSI de contrapresión. El momento de torsión puede variar +/-
10% respecto a los valores nominales especificados. La opción húmeda "W" se aplica
sólo a los discos de fricción de bronce y se suministra con aceite hidráulico de base
90B2A3G045-
mineral. La clasificación de apriete para los frenos húmedos de bronce variará
dependiendo del tipo de aceite utilizado. Utilice sólo aceite hidráulico de base mineral F
para liberar el freno. Para la opción de paso de flujo "F", utilice sólo fluidos que sean Códigos de color de
los resortes G
compatibles con las juntas internas. El uso de fluidos distintos a los especificados = Verde
alterará los valores de apriete. R = Rojo
Y =
Cantidad de resortes
ADVERTENCIA: Cuando trabaje con este equipo, utilice procedimientos de

! elevación seguros, use ropa adecuada y use protección auditiva, ocular y
respiratoria.

Instalación
Instalació
Instalación Desmontaje
NOTA: Antes de comenzar la instalación, inspeccione 1) Retire el motor del freno.
visualmente las bridas de montaje de los frenos y las estrías del
eje en busca de daños debidos a una mala manipulación 2) Afloje los cuatro tornillos de casquete de 12 puntos 1/2-13x1
durante el envío. No utilice el freno si el daño es excesivo. (8). Alternativamente desatornille los tornillos de casquete 1
vuelta por vez hasta que se libere toda la fuerza interna del
1) El freno 90B se suministra con los o-ring y/o empaquetaduras resorte. Retire la cubierta (2) y los resortes (10).
necesarias para montar el freno en una caja de cambios y un
motor en el freno. PRECAUCIÓN: No sujete de ninguna forma la cubierta (2) al
retirar los pernos de la cubierta (8), ya que el freno está bajo una
2) Monte el freno 90B con (2) tornillos de casquete 1/2-13x1 a carga de resorte de alta compresión.
través de la brida de montaje del freno. En montajes de eje
horizontal, un puerto de o-ring debería estar orientado lo más 3) Aplique aire a baja presión (20-30 PSI) al puerto de liberación
cerca posible de la parte superior (puerto de purga). Algunas del freno mientras sostiene con una mano en la parte superior
instalaciones requieren que el freno sea "liberado" para que se del pistón (3). El aire forzará al pistón a salir de la caja. En
pueda girar y alinear los orificios de los pernos (Vea el Paso 6 caso de reutilización de los discos de fricción (11), gire el freno
de las instrucciones de instalación). al revés para que el aceite hidráulico no pueda entrar en la caja
(1) cuando el pistón salga por la fuerza.
3) Conecte el motor al extremo de entrada del freno con tornillos
de casquete del tamaño apropiado a través de la brida y la 4) Retire el eje (4).
junta del motor para dar aproximadamente 1/2" de inserción de 5) Los discos de fricción (11), las placas separadoras (12) y los
la rosca. Asegúrese de que los tornillos de casquete no toquen separadores (5) se pueden retirar de la caja (1). Si su freno
fondo cuando estén completamente apretados. posee una gama completa de discos de fricción (11) y placas
4) Apriete todos los tornillos de casquete a aproximadamente el separadoras (12), no tendrá separadores (5).
75% de su límite elástico. Refiérase a la tabla a continuación 6) Retire el eje (18) y cojinete (6).
para el tamaño adecuado de la rosca y las cargas de apriete:
Par de apriete de instalación de

fijadores roscados (ft-lbs)
Tamaño SAE Grado 5 SAE Grado 8 Inspección
rosca Seco Lubricado Seco Lubricado 1) Los discos de fricción (11) deberían reemplazarse cuando la
3/8-16 30 23 45 32 altura total de la pila de separadores (5), discos de fricción (11)
1/2-13 75 55 110 80 y placas separadoras (12) sea inferior a 1.230". Esta altura
total representa una disminución aproximada del 10% en el par
5/8-11 150 110 220 170 de apriete con respecto a un freno nuevo.
3/4-10 260 200 380 280
2) Inspeccione los o-ring del pistón (13, 14, 15 y 16) para
detectar signos de abrasión, extrusión u otros daños.
5) Retire el tapón protector del puerto de presión del freno y
conecte una línea de presión con un acople de anillo de rosca NOTA: Los o-ring estándar para 3.000 PSI son de nitrilo negro.
recta 7/16-20 UNF-2B. Los o-ring de presión extra para la Opción 'E' para una presión
del sistema de 5.000 PSI son de uretano de color amarillo claro
6) Aplique baja presión (20-30 PSI) al puerto de liberación del o crema.
freno. Afloje el tapón de cabeza hexagonal, opuesto al puerto
de presión, lo suficiente para permitir que el fluido hidráulico
salga de la cavidad. Después de purgar el aire del freno,
apriete el tapón.

Montaje
Montaje
8) Coloque la cubierta (2) en la parte superior de los resortes (10)
sobre el extremo de entrada del eje (4). Coloque con los
dedos cuatro tornillos de casquete (8) a través de la cubierta y
El montaje debería realizarse en el orden inverso al desmontaje,
en la carcasa. Sucesivamente, apriete los pernos de la
con las siguientes instrucciones adicionales.
cubierta una vuelta por vez hasta que la cubierta esté
1) Instale el eje (4) empujándolo hacia abajo a través del cojinete
apretada contra la caja. Apriete los pernos a 80 ft-lbs.
(7) y el sello (18) hasta que cojinete de apoyo en el eje se
encuentre asentado contra el cojinete. NOTA: La presión máxima de operación es de 3.000 PSI con o-
ring de nitrilo estándar en el pistón y de 5.000 PSI con o-ring de
2) El paquete de fricción [espaciador (5), disco de fricción (11) y
uretano opción 'E'. El funcionamiento por sobre esta presión
placa separadora (12)] debe instalarse exactamente en el
es perjudicial para la vida útil del freno y puede ser peligroso.
mismo orden en que se desmontaron. Siempre debe haber
un disco de fricción (11) encima y debajo de cada placa EL FRENO YA ESTÁ LISTO PARA SU USO.
separadora (12). Si se coloca una placa separadora (12) junto
al pistón (3) o al espaciador (5), la unidad se sobrecalentará y
se atascará. Tenga cuidado de no contaminar las superficies
de fricción con suciedad, grasa o medios líquidos* aparte de
los especificados para su freno específico.
NOTA: Si instala discos de fricción nuevos (11), empape todos
los discos en el medio líquido especificado* antes de la
instalación.
Montaje
3) Vierta el medio líquido adecuado, aproximadamente 1 1/2 oz.
sobre las placas de fricción o hasta que el nivel del líquido
sea uniforme con la parte superior del disco de fricción (11).
Vea la tabla de líquidos a continuación.
Tabla de medios líquidos
Código de Revestimiento Medios
opción de discos de líquidos
fricción
Fluido de
Ninguno
Compuesto de transmisión
(Estándar)
papel automática, tipo
ATF F
B Bronce (Seco) Ninguna
BW Bronce (húmedo) Aceite hidráulico
de base mineral
*Otros líquidos como el Dextron III proporcionan un menor par de apriete. La contaminación del
ATF-F con aceites hidráulicos o de otro tipo también reducirá el par de apriete.
Se recomienda que los orificios de los resortes en el pistón se llenen con líquido (1/2 onza)
después de que el pistón esté instalado. Esto evitará que el líquido que está debajo del pistón
quede atrapado por encima de él cuando el freno se gire a la posición horizontal y de nuevo a la
vertical.
4) Si reemplaza los o-ring del pistón, asegúrese de que los o-ring

(15 y 16) estén más próximos entre sí con juntas de soporte
(13 y 14) hacia el exterior después de instalarlos en el pistón
(3). El lado plano de las juntas de soporte debe colocarse junto
a la pared de la ranura del pistón, con la cara curvada hacia el
o-ring. Lubrique los o-ring y los orificios con lubricante a base
de silicona o con aceite de base mineral. Deslice suavemente
el pistón (3) en la caja (1) hasta que el o-ring grande (16) toque
la caja. Presione firmemente el pistón con el talón de ambas
manos. Esto presionará los o-ring en la caja y colocará el
pistón (3) contra las placas de fricción. No utilice un martillo o
mazo para instalar el pistón.
5) Introduzca los resortes (10) en el pistón (3) con una distancia

uniforme o simétrica.
6) Instale el o-ring de la cubierta (17) alrededor del labio de la caja
(1).
7) Instale el elemento (7), rodamiento de bolas o arandela de
empuje, en el eje.

Manual de servicio del modelo 95C
Especificaciones
FRENO DE DISCO MÚLTIPLE, ACCIONADO POR RESORTE Y LIBERADO
HIDRÁULICAMENTE.
Este manual le ayudará en el desmontaje y montaje los componentes principales de todos los frenos del modelo 95C. Los números de los
elementos, indicados entre paréntesis en este manual, se refieren al plano de despiece del desglose de piezas del modelo 95C de
Eskridge. Las especificaciones particulares del cliente (caja de montaje, eje de salida, conjunto de freno, etc.) pueden variar del plano de
despiece y de los números de pieza estándar mostrados. Si corresponde, consulte el plano individual del cliente para más detalles.
El freno Eskridge Serie 95C es un freno de estacionamiento de discos múltiples, accionado por resorte y liberado hidráulicamente. El
95C está diseñado para operaciones de tipo "failsafe". La temperatura, el desgaste y la contaminación de las superficies de contacto
afectarán al rendimiento del freno y deberían considerarse cuando se especifique el apriete requerido. Tenga cuidado de no dañar las
ranuras o las superficies de montaje durante la instalación. El modelo 95C no está diseñado para su uso en aplicaciones dinámicas. Por
favor, póngase en contacto con el Departamento de Ventas de Eskridge sobre cualquier aplicación de flujo. El funcionamiento del freno
debería probarse durante la operación normal de servicio. La inspección y el servicio de los frenos deberían formar parte del programa
normal de servicio y mantenimiento del equipo o vehículo en el que se utiliza. Cualquier pérdida de par de apriete requiere la remoción,
Especificaciones
inspección y reemplazo de los componentes sospechosos.
Presión máxima de liberación 3.000 PSI* Temperatura máxima de operación 170° F
Presión máxima continua 3.000 PSI* Volumen de aceite para liberar el freno .5 cu. in.
Velocidad máxima a la presión de 3.900 RPM Peso aproximado 42 lbs.
liberación total
Estrías del eje 30° evolvente, contacto lateral con pie de diente plano según ANSI B92.1 interno - clase 7, externo - clase 5
El momento de torsión puede variar +/- 10% respecto a los valores nominales especificados. Utilice sólo aceite hidráulico de base mineral para
liberar el freno.
*5.000 PSI con la opción 'E' Presión Extra
Los valores de apriete se basan en material de fricción estándar en medios fluidos ATF-F o bronce seco a (0) PSI de contrapresión. El
momento de torsión puede variar +/- 10% respecto a los valores nominales especificados. La opción húmeda "W" se aplica sólo a los
discos de fricción de bronce y se suministra con aceite hidráulico de base mineral. La clasificación de apriete para los frenos húmedos de
bronce variará dependiendo del tipo de aceite utilizado. Utilice sólo aceite hidráulico de base mineral para liberar el freno. Para la opción
de paso de flujo "F", utilice sólo fluidos que sean compatibles con las juntas internas. El uso de fluidos distintos a los especificados
alterará los valores de apriete.
ADVERTENCIA: Cuando trabaje con este equipo, utilice procedimientos de elevación seguros,
use ropa adecuada y use protección auditiva, ocular y respiratoria.
CÓDIGO Y OPCIONES DE APRIETE
9 5 C 4 A 2 B 03 7 - W
Opciones= F = Puertos de paso de flujo en la carcasa
B = Discos de Fricción de Bronce (Secos)
Códigos de color de los resortes BW = Discos de Fricción de Bronce ("Húmedos") /aceite hidráulico)
G=Verde E = Presión extra del sistema, hasta 5.000 psi
R=Rojo Cantidad de placas separadoras
Y=Dorado Cantidad de Resortes
Transmisión por engranajes Apriete en Ft-Lbs

Freno 95C Motor
Hidráulico
Tamaño SAE Grado 5 SAE Grado 8
rosca Seco Lubricado Seco Lubricado
3/8-16 30 23 45 32
1/2-13 75 55 110 80
Empaquetadura/ O-ring 5/8-11 150 110 220 170
Empaquetadura 3/4-10 260 200 380 280

Instalación
Instalación
Instalación
Opción 'E' para una presión del sistema de 5.000 PSI son de
uretano de color amarillo claro o crema.
NOTA: Antes de comenzar la instalación, inspeccione 14) En caso de daños, el retén de aceite (18) y el cojinete (7) se pueden
visualmente las bridas de montaje de los frenos y las estrías desmontar y sustituir. Compruebe si existen puntos de desgaste o
del eje en busca de daños causados durante el transporte. rasguños en el labio de estanqueidad del retén de aceite. Gire el
anillo interior del cojinete: la rotación debería ser suave y sin exceso
1) Coloque el freno y el motor para el montaje y para orientar los
de resistencia.
puertos de purga y liberación según sea necesario. Si se
monta con el eje horizontal, el puerto de purga debería estar
en la parte superior. Puede ser necesario soltar el freno Montaje
antes de que se pueda girar para alinear los orificios de
NOTA: Las piezas deben estar limpias y secas antes del montaje.
montaje. ¡De ser así, siga las instrucciones de los pasos 5 y
Inspeccione visualmente los componentes en busca de daños y
6 antes de aplicar la presión de liberación!
desgaste anormal. No utilice piezas dañadas o desgastadas.
2) Utilice sólo fijadores SAE grado 5 (o superior) para montar el
freno y el motor. 1) Coloque la caja del freno (1) sobre una plataforma de trabajo estable
con el cojinete hacia abajo. Si no se están sustituyendo el retén de
aceite (18) y el cojinete (7), pase al paso número 4.
Desmontaje 2) Instale el sello desde cualquier lado de la caja, presionando hasta que
1) Retire todos los tapones y accesorios de los puertos de la parte superior del sello esté a ras con la caja. El lado abierto del
presión de los frenos y de purga. Drene o sople la mayor sello debería estar orientado hacia el interior del freno. Se
cantidad posible de aceite hidráulico del freno en un recomienda utilizar una herramienta para la instalación del sello.
recipiente adecuado para su correcta eliminación.
3) Presione el cojinete (7) desde el exterior. Presione contra el anillo
2) Coloque el freno en una plataforma de trabajo estable, con el exterior del cojinete hasta que esté completamente asentado en la
eje hacia abajo. Sostenga el freno para que no se caiga. caja. Se recomienda utilizar una herramienta de instalación de
cojinetes.
3) Retire los cuatro tornillos de casquete (8) del extremo de
entrada del freno. Los tornillos de casquete y la cubierta (2) 4) Sostenga la caja de forma que deje espacio para que el eje (5)
están bajo carga del resorte. Los tornillos de casquete sobresalga de la parte inferior. Dos pares de bloques de madera
deberían aflojarse gradual y uniformemente. apilados de 2 x 6 son útiles para esto.
4) Retire la cubierta. Esto expondrá los componentes internos 5) Empuje el eje hacia abajo a través del retén de aceite y el cojinete
del freno. El o-ring del sello de la caja (17) se fijará al piloto hasta que el soporte del eje esté asentado contra el cojinete.
de la cubierta. Inspeccione el o-ring y reemplácelo por uno
6) Instale las cuñas (23), luego el espaciador (3). Se pueden agregar o
nuevo si se encuentra desgastado o dañado.
quitar cuñas según sea necesario para ajustar con precisión el par de
5) Retire la arandela de empuje (4). apriete del freno.
6) Tome nota del color, número y espaciado de los resortes (10) 7) Instale las placas separadoras (12) y los discos de fricción (11) en el
y luego retírelos del pistón (6). Inspeccione los resortes y mismo orden en que fueron retirados. Debería haber un separador
reemplácelos por otros nuevos si se encuentran dañados, en la parte superior e inferior de la pila. No coloque un disco de
rotos o descoloridos por el calor. fricción junto al pistón. Tenga cuidado de no contaminar las
superficies del disco de fricción o de la placa separadora con
7) Apoye el freno, con el eje hacia arriba, de forma que el pistón
suciedad, grasa o líquido aparte del que fue diseñado para
se pueda empujar hacia afuera por la parte inferior. Dos pares
usarse en el freno.
de bloques de madera apilados de 2 x 6 son útiles para esto.
8) Si reemplaza los o-ring del pistón (15 y 16) y las juntas de soporte del
8) Retire el eje (5) y el pistón de la caja con un martillo de
pistón (13 y 14), asegúrese de que los o-ring estén lo más cerca
superficie blanda.
posible uno del otro con las juntas de soporte hacia el exterior del
9) Observe la disposición de los discos de fricción (11), las pistón (6). Lubrique ligeramente los orificios y los o-ring de pistón.
placas separadoras (12) y el separador (3). Tenga cuidado de no poner lubricante en el paquete de fricción.
10) Retire los discos de fricción, las placas separadoras y el 9) Deslice suavemente el pistón en la caja hasta que el o-ring más
espaciador. Los discos de fricción deberían reemplazarse con grande toque la caja. Usando una prensa de servicio ligero a medio,
discos nuevos si están empapados en aceite (sólo frenos empuje el pistón completamente en el orificio. Esto presionará los o-
secos). Cualquier disco de fricción o placa separadora que se rings y las juntas de soporte y colocará el pistón contra el paquete de
encuentre dañada, deformada o excesivamente desgastada fricción.
debería reemplazarse por discos nuevos. 10) Coloque los resortes (10) en las bolsas de resorte del pistón.
11) La altura mínima de pila, sin incluir el espaciador, es de 1,650 Coloque los resortes en un patrón simétrico.
pulgadas. Si la pila de discos de fricción y placas separadoras 11) Instale la arandela de empuje (4).
es menor, deben ser reemplazados.
12) Para los frenos de doble cojinete opcionales, instale el cojinete en la
12) Inspeccione las estrías del eje del freno y los muñones en cubierta.
busca de desgaste o daños anormales. (2).
13) Retire los o-ring (15 y 16) y las juntas de soporte (13 y 14) del 13) Instale el o-ring del sello de la caja (17) en el piloto de la cubierta.
pistón. Reemplacelas con juntas nuevas si se encuentran
desgastadas o dañadas. 14) Coloque la cubierta en la parte superior del pistón, los resortes y del extremo de
entrada del eje.
NOTA: Los o-ring estándar para 3.000 PSI son de
nitrilo negro. Los o-ring de presión extra para la

Montaje
Montaje (continuación)
15) Aplique un compuesto bloqueador de roscas que no se endurezca
a cada tornillo de casquete (8) y comience a introducir cada uno
en la caja manualmente. Apriete los tornillos de casquete de la
cubierta 1/2 vuelta por vez en forma entrecruzada hasta que la
cubierta quede apretada contra la carcasa. Apriete con el par de
apriete indicado en la tabla de la página 3. Se puede utilizar una
prensa de servicio ligero a medio para empujar la cubierta
hacia abajo hasta la caja, de modo que los pernos de la
cubierta se puedan instalar más fácilmente.
16) El freno está listo para probar el ajuste, el funcionamiento y la
presión de liberación. Utilice sólo aceite hidráulico de base
mineral para probar y operar los frenos de disco múltiples de
Eskridge. Purgue el freno antes de presurizar. Para probar la
presión de liberación, asegúrese de que uno de los dos tapones
de cabeza hexagonal (9) esté instalado. Conecte una fuente de
energía hidráulica (ya sea una bomba manual o un puerto de
alimentación) al otro puerto de freno. Purgue el aire del freno,
luego presurice el freno lentamente hasta alcanzar la presión de
liberación indicada, tanto inicial como completa. A medida que
presurice el freno, gire el eje del freno. El eje del freno debería
ser capaz de girar a la presión indicada de liberación inducida (+ o
- 25 PSI). Existirá arrastre en el eje. Aumente la presión
lentamente hasta que el eje gire de forma libre, esta es la presión
de liberación completa. Al presurizar el freno, busque señales de
fugas que indiquen que los o-ring o las juntas de soporte pueden
haberse dañado durante el montaje.
NOTA: La presión máxima de operación es de 3.000 PSI
con o-ring de nitrilo estándar en el pistón y de 5.000 PSI
con o-ring de uretano opción 'E'. El funcionamiento por
sobre esta presión es perjudicial para la vida útil del freno
y puede ser peligroso.
EL FRENO YA ESTÁ LISTO PARA SU USO.

Engranaje planetario 133L
Lubricación y mantenimiento

Usando la tabla a continuación, determine la viscosidad apropiada del lubricante. Use solamente lubricantes designados EP (presión
extrema) o API GL-5. Cambie el lubricante después de las primeras 50 horas de funcionamiento y después en intervalos de 500 horas.
La transmisión debería desmontarse parcialmente para inspeccionar los engranajes y los cojinetes a intervalos de 1000 horas.
Temperaturas ambiente y de funcionamiento recomendadas para lubricantes de engranajes convencionales y

sintéticos
-50 -25 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 F
80W90 convencional 75W90
convencional
85W140 convencional
Temp. Ambiente/Mín. Funcionamiento Temp. Ambiente Temp. Máx. Func.
75W90 sintético
80W140 sintético
-45 -32 -18 -4 10 24 38 52 66 79 93 107 121 C

Nota: La temperatura ambiente es la temperatura del aire medida en las proximidades de la caja de cambios. Una caja de cambios expuesta a
los rayos directos del sol u otras fuentes de calor radiante, funcionará a temperaturas más altas y, por lo tanto, debe tenerse en cuenta. La
temperatura máxima de funcionamiento no debe excederse bajo ninguna circunstancia, independientemente de la temperatura ambiente.
Si su unidad estaba especificada como "eje hacia arriba" o con una opción "-Z", se proporciona un engrasador tipo Zerk en la carcasa
de la base. Para el funcionamiento con eje arriba, el cojinete de salida no funcionará con aceite y debe estar lubricado con grasa.
Utilice una grasa para cojinetes a base de litio o de uso general con moderación cada 50 horas de funcionamiento o a intervalos de
mantenimiento regulares. Se debe evitar el engrase excesivo del cojinete de salida, ya que tiende a llenar la carcasa con grasa y a
espesar el aceite.
CAPACIDADES DE ACEITE ESKRIDGE MODELO 133L
Posición de
funcionamiento
Capacidad de Nivel de Aceite
Etapa única
aceite
Etapa Doble
Eje horizontal 1.5 qts / 1.4 l 1.5 qts / 1.4 l A la línea central
horizontal
de la
transmisión
por
engranajes
Eje vertical (piñón hacia arriba) 2.5 qts / 2.4 l 2.5 qts / 2.4 l Al puerto lateral en la
base de la
transmisión
por engranajes
Eje vertical (piñón hacia abajo) 2.5 qts / 2.4 l 2.5 qts / 2.4 l Hasta la mitad en el
juego de
engranajes
superior/primario

Desmontaje de la unidad
Desmontaje
Desmontaje de la unidad 1)
Re-ensamblaje del portador
Instalación de rodillos sueltos:
1) Trace una línea diagonal a través del exterior de la unidad
desde la cubierta (3) hasta la base (1) antes del desmontaje a) Coloque la arandela planetaria (7E pri/5E sec.) en la
para ayudar a posicionar correctamente las piezas durante el mesa de trabajo con el engranaje planetario (7B pri/5B
re-ensamblaje. sec.) encima. Centre la arandela planetaria en el
engranaje planetario lo más cerca posible.
2) Retire los tapones de drenaje (30A y/o 30B) y drene el aceite
de la unidad. El aceite se drena más rápido y completamente b) Centre el eje planetario (7C pri/5C sec) en el agujero del
si está caliente. cojinete del engranaje planetario (7B pri/5B sec).
3) Retire los 8 tornillos de casquete 3/8-16 (25A) y las arandelas c) Si se utiliza la arandela espaciadora (7F pri/ 5F sec),
de seguridad (25B). colóquela en el eje planetario. (consulte la vista de
despiece para confirmar las posiciones de los
4) Retire la cubierta (3), la(s) arandela(s) / cojinete(s) de empuje espaciadores).
(14C o 14E y 14F o 14D), y el engranaje de entrada (4).
Inspeccione el o-ring (16B); deséchelo si está dañado o d) Comience a colocar los rodillos (7D pri/5D sec)
deformado. alrededor del eje (7C pri/5C sec). Debería haber
espacio para que el último rodillo se deslice hacia
5) Levante el conjunto de portador del planetario fuera de la adentro. Asegúrese de instalar 12 (pri) o 2 filas de
unidad y levante el portador secundario fuera de la unidad. 12 (sec) de rodillos en cada engranaje planetario
(7B pri/5B sec) en aplicaciones de rodillos sueltos.
6) Si la corona dentada (12) requiere ser reemplazada o
reparada, retire los 16 tornillos de brida de 1/2-13 de 12 (Si utiliza varias filas de rodillos, repita los pasos C y
puntos y las arandelas rígidas (25C, 25D). Si la corona D según sea necesario. Una vez completado,
dentada (12) no requiere servicio, puede dejarse en su lugar refiérase a la vista de despiece para confirmar que
durante el resto del servicio. Inspeccione el engranaje al o- todas las arandelas espaciadoras (7F pri/ 5F sec)
ring de la base (16B); como se mencionó anteriormente, están colocadas apropiadamente.
deséchelo si está dañado o deformado.
e) Coloque una arandela (7E pri/5E sec) sobre el
7) La unidad ahora se encuentra desmontada en grupos de engranaje (7B pri/5B sec) y sobre el eje (7C pri/5C
piezas. El área o áreas que requieren reparación deberían ser seg).
identificadas por medio de una inspección minuciosa de los
componentes individuales después de que hayan sido f) Deslice con cuidado el conjunto de la mesa,
limpiados y secados. sujetando las arandelas planetarias (7E pri/5E sec)
contra el engranaje planetario (7B pri/5B sec).
g) Deslice el eje planetario (7C pri/5C sec) fuera del
Desmontaje del conjunto del portador conjunto y deslice el conjunto al portador.
Gire los engranajes planetarios (7B pri/5B sec) para h) Alinee el conjunto de engranaje y cojinete planetario
comprobar si existe ruido o rugosidad anormal en los dentro del portador e instale el eje planetario a
cojinetes (7D pri/5D sec.). Si se requiere mayor inspección través de todo el conjunto.
o reemplazo, proceda de la siguiente manera.
1) Introduzca completamente los pasadores de rodillo (7G 2) Los ejes planetarios (7C pri/5C sec) deberían instalarse
pri/5G sec.) en los ejes planetarios. con el extremo biselado del orificio del pasador de rollo
(7C pri/5C sec). 1/16 pri/ 3/16 sec hacia el diámetro exterior del
portador (7A pri/5A sec); esto facilitará la alineación de
2) Deslice los ejes planetarios (7C pri/5C sec) fuera del portador los orificios mientras se insertan los pasadores de rodillo
(7A pri/5A sec). (7G pri/5G sec).
3) Retire los engranajes planetarios (7B pri/5B sec), las 3) Introduzca el pasador de rodillo (7G pri/5G sec) en el
arandelas (7E pri/5E sec) y los cojinetes (7D pri/5D sec) del orificio de portador y en el eje planetario para retener las
portador(7A). piezas. Repita el procedimiento para los demás
engranajes planetarios.
4) Inspeccione el engranaje planetario (7B pri/5B sec), el
diámetro interior del cojinete y el eje planetario (7C pri/5C Desmontaje del subconjunto de la base
sec) y los cojinetes (7D pri/5D sec). Compruebe si existe 1) Retire el anillo de seguridad (35C) usando una barra
resquebrajamiento, deformaciones u otros daños y reemplace calzadora o un tirador; si usa una barra calzadora,
los componentes según sea necesario. Nota: Cuando se asegúrese de no apretar contra la jaula del cojinete
utilizan rodillos sueltos (individuales sin jaula), todos los interno del eje de salida (20C). Retire los segmentos del
rodillos del engranaje planetario deberían remplazarse si se anillo partido (35B) y las cuñas (35A).
encuentran defectuosos.
Precaución: Debido a que el eje ya no se vuelve a
5) Retire los pasadores de rodillo (7G pri/5G sec.) de los ejes tensar positivamente, se debe tener cuidado para
planetarios (7C) usando un punzón de pasador de 1/16 pri/ evitar lesiones. También se debe tener cuidado de
3/16 sec. no dañarlo mientras se presiona a través de la base.

Re-ensamblaje de la base
Nota: Al retirar el eje del conjunto de la base se daña el Todos los servicios o reparaciones de los
sello del eje y será necesario reemplazarlo. subconjuntos deberían estar completos en este
momento. Continúe con el ensamblaje de la unidad
2) Coloque la base (1) con el lado externo hacia abajo,
para completar la construcción de la unidad.
sobre una placa o mesa. Presione el eje de salida hacia
el fondo de la base aplicando una carga al extremo
interno del eje hasta que pase a través del cono de
cojinete del eje interno (20C).
Re-ensamblaje de la unidad
3) Se puede utilizar un tirador de engranajes para retirar el 1) Instale el conjunto del portador secundario en el eje de
cono exterior del cojinete (20A) del eje (2). Si reutiliza salida; alinee las estrías del portador (5A) con las
un cono de cojinete usado, no tire de él ni dañe la jaula estrías del eje de salida (2) y deslice el portador sobre el
del rodillo. Retire la junta del eje (16A) para su eje.
inspección o reemplazo.
2) Lubrique el(los) o-ring(s) (16B) e instale en la base (1)
4) Lubrique el labio interno de la nueva junta del eje (16A) piloto (si la corona dentada (12) se retiró durante el
y deslícelo sobre el eje (2) hasta que encaje desmontaje).
perfectamente sobre el diámetro del sello del eje con el
lado abierto hacia el interior del engranaje. Precaución: Sujete las coronas dentadas por el diámetro
exterior o utilice un dispositivo de elevación para evitar
Nota: Presione el cono del cojinete sobre el eje de salida lesiones.
presionando sólo sobre el anillo interior. NO presione la
jaula de rodillos, ya que podría dañar el cojinete. 3) Alinee los dientes del engranaje de la corona dentada
secundaria (12) (si se retiró durante el desmontaje) con
5) Inspeccione las carcasas de cojinetes interiores y los dientes del engranaje planetario (5B) y colóquelos
exteriores (20D y 20B). Si las carcasas están dañadas, en la base, luego alinee los orificios de montaje de la
retírelas usando una herramienta de latón y las marcas corona dentada con los orificios de la base. Utilice
de los cojinetes en la base (1). como referencia la línea trazada durante el desmontaje.
Apriete los 16 tornillos de brida de 1/2-13 de 12 puntos,
Re-ensamblaje de la base a través de la base en la corona dentada a un apriete de
110 ft-lb en seco, o 80 ft-lb si los fijadores se encuentran
1) Limpie todo el material extraño de cualquier tapón de aceite lubricados.
magnético situado en la base (1).
4) Instale el conjunto del portador primario y el engranaje
2) Coloque la base (1) con el lado exterior hacia arriba sobre la principal en el portador secundario.
mesa de trabajo.
5) Instale el engranaje de entrada (4).
3) Aplique una capa de grasa de litio o de uso general a la
superficie de contacto de los rodillos de la carcasa exterior del 6) Instale el juego de cojinetes de empuje (14C o 14E & 14F o 14D)
cojinete (20B). Consulte la vista de despiece para más detalles.
4) Presione el cono exterior del cojinete (20A) sobre el eje hasta 7) Observando la línea de referencia durante el desmontaje,
que se asiente contra el soporte. (con el o-ring lubricado (16B) en su sitio) alinee e instale
la cubierta (3).
5) Coloque el eje (2) con el cojinete (20A) en la base (1).
8) Instale y apriete los 8 tornillos de casquete hexagonal
6) Voltee el conjunto eje/base y aplique grasa de litio o de uso 3/8-16 (25C) con arandelas de seguridad (25A). El par
general a la superficie de contacto de los rodillos de la de apriete de los tornillos de casquete: 45 ft-lb en seco,
carcasa interior (20D), luego presione el cono interior del o 35 ft-lb si los sujetadores están lubricados.
cojinete (20C) sobre el eje (2) hasta que se asiente contra la
carcasa interior del cojinete (20D). 9) Con un eje estriado para accionar el engranaje de
entrada (4), asegúrese de que la unidad gire libremente.
7) Antes de la instalación de la junta del eje (16A), la precarga
puede derivar en un par de apriete del giro que varía entre 10) Llene la unidad hasta el nivel adecuado, según se
100 y 400 in-lb. La precarga del rodamiento debería especifica, con aceite para engranajes recomendado
adaptarse a su aplicación; una aplicación de baja velocidad (consulte la tabla, página 3) después de sellar la unidad
puede requerir una precarga alta, mientras que las con el freno y/o el motor.
aplicaciones de alta velocidad generalmente se benefician de La caja de cambios ya está lista
una precarga baja. La adición de cuñas (35A) aumentará la para su uso.
precarga en el conjunto de cojinetes. Determine sus
necesidades de precarga e instale cuñas para obtener esta
precarga.
Instale los segmentos Load-N-Lock™ (35B) sobre las cuñas
(35A) y en la ranura del eje (2). Finalmente, instale el anillo
de retención (35C) sobre los segmentos (35B).


Lubricación
LUBRICACIÓN Yy mantenimiento
Usando la tabla a continuación, determine la viscosidad apropiada del lubricante. Use solamente lubricantes designados EP (presión
extrema) o API GL-5. Cambie el lubricante después de las primeras 50 horas de funcionamiento y después en intervalos de 500
horas. La transmisión debería desmontarse parcialmente para inspeccionar los engranajes y los cojinetes a intervalos de 1000 horas.
Temperaturas ambiente y de funcionamiento recomendadas para lubricantes de engranajes convencionales y

sintéticos
-50 -25 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 F
80W90 convencional 75W90
convencional
85W140 convencional
Temp. Ambiente/Min. funcionamiento Temp. Ambiente Temp.Máx. Func.
75W90 sintético
80W140 sintético
-45 -32 -18 -4 10 24 38 52 66 79 93 107 121 C

Nota: La temperatura ambiente es la temperatura del aire medida en las proximidades de la caja de cambios. Una caja de cambios expuesta a
los rayos directos del sol u otras fuentes de calor radiante, funcionará a temperaturas más altas y, por lo tanto, debe tenerse en cuenta. La
temperatura máxima de funcionamiento no debe excederse bajo ninguna circunstancia, independientemente de la temperatura ambiente.
Si su unidad estaba especificada como "eje hacia arriba" o con una opción "-Z", se proporciona un engrasador tipo Zerk en la carcasa
de la base. Para el funcionamiento con eje arriba, el cojinete de salida no funcionará con aceite y debe estar lubricado con grasa.
Utilice una grasa para cojinetes a base de litio o de uso general con moderación cada 50 horas de funcionamiento o a intervalos de
mantenimiento regulares. Se debe evitar el engrase excesivo del cojinete de salida, ya que tiende a llenar la carcasa con grasa y a
espesar el aceite.
CAPACIDADES DE ACEITE ESKRIDGE MODELO 250L
Posición de Capacidad Nivel de Aceite

funcionamiento de aceite
A la línea central
Eje horizontal 3.0 qts / 2.8 l horizontal de la
transmisión por
engranajes
Eje vertical (piñón hacia 5.0 qts / 4.7 l Al puerto lateral en la base
arriba) de la transmisión por
engranajes
Eje vertical (piñón hacia 5.0 qts / 4.7 l Hasta la mitad en el

abajo) juego de engranajes
superior/primario

Desmontaje de la unidad
Desmontaje de la unidad 5) Retire los pasadores de rodillo (30 pri/31 sec) de los
ejes planetarios (13 pri/12 sec) usando un punzón
1) Trace una línea a través del exterior de la unidad desde la de pasador de 1/16 pri/ 3/16 sec.
cubierta (4) hasta la base (1) antes del desmontaje para
ayudar a posicionar correctamente las piezas durante el re-
ensamblaje. Re-ensamblaje del portador
1) Instale los cojinetes (25 pri/23, 24 sec) en el engranaje
2) Retire los tapones de drenaje (33) y drene el aceite de la
planetario (10 pri/8 sec). Coloque una arandela de
unidad. El aceite se drena más rápido y completamente si
empuje (16 pri/17 sec) en la parte superior e inferior del
está caliente.
engranaje planetario (10 pri/8 sec). Deslice el engranaje
3) Retire los 20 tornillos de casquete 5/8-11 (29) y las arandelas con las arandelas de empuje en el portador (5 pri/6 sec).
de seguridad (32).
2) Los ejes planetarios (13 pri/12 sec) deberían
4) Retire la cubierta (4), la arandela de empuje (28), el engranaje instalarse con el extremo biselado del orificio del pasador
de entrada (11) y la arandela de empuje del portador (14). de rollo 1/16 pri/ 3/16 sec hacia el diámetro exterior del
Inspeccione el o-ring de empuje (15); deséchelo si está portador (5 pri/6 sec); esto facilitará la alineación de los
dañado o deformado. orificios mientras se insertan los pasadores de rodillo (30
pri/31 sec).
5) Levante el conjunto de portador del planetario (incluye los
elementos 5, 10, 13, 16, 25 y 30) y sáquelo de la unidad. 3) Introduzca el pasador de rodillo (30 pri/31 sec) en el
orificio de portador y en el eje planetario para retener las
6) Si no se ha retirado el engranaje principal (9) de la caja de
piezas. Repita el procedimiento para los demás
cambios, hágalo ahora. (A veces el engranaje principal
engranajes planetarios.
permanece en el portador primario (5)).
Desmontaje del subconjunto de la base
7) Retire la corona dentada primaria (2). Inspeccione el segundo
1) Retire el anillo de seguridad (27) usando una barra
o-ring (15), como se indicó anteriormente; deséchelo si está
calzadora o un tirador; si usa una barra calzadora,
dañado.
asegúrese de no apretar contra la jaula del cojinete
8) Retire la corona dentada secundaria (3). Inspeccione el tercer interno del eje de salida (21). Retire los segmentos del
o-ring (15), como se indicó anteriormente; deséchelo si está anillo partido (18) y las cuñas (26).
dañado.
Precaución: Debido a que el eje ya no se vuelve a
9) Retire la arandela de empuje (14). Levante el conjunto tensar positivamente, se debe tener cuidado para
planetario secundario de la unidad (incluye los ítems 6, 8, evitar lesiones. También se debe tener cuidado de
12, 17, 23, 24 y 31). Utilice un tirador si es necesario. no dañarlo mientras se presiona a través de la base.
10) La unidad se encuentra desmonta en grupos de piezas. El Nota: Al retirar el eje del conjunto de la base se daña la
área o áreas que requieren reparación deberían ser junta del eje (35) y será necesario reemplazarlo.
identificadas por medio de una inspección minuciosa de los
2) Coloque la base (1) con el lado externo hacia abajo,
componentes individuales después de que hayan sido
sobre una placa o mesa. Presione el eje de salida (7)
limpiados y secados.
hacia el fondo de la base (1) aplicando una carga al
extremo interno del eje hasta que pase a través del cono
de cojinete del eje interno (21).
Desmontaje del conjunto del portador
3) Se puede utilizar un tirador de engranajes para retirar el
Gire los engranajes planetarios (10 pri/8 sec) para
cono exterior del cojinete (19) del eje (7). Si reutiliza un
comprobar si existe ruido o rugosidad anormal en los
cono de cojinete usado, no tire de él ni dañe la jaula del
cojinetes (25 pri/23, 24 sec). Si se requiere mayor
rodillo. Retire la junta del eje (35) para su reemplazo.
inspección o reemplazo, proceda de la siguiente manera.
1) Introduzca completamente los pasadores de rodillo (30 pri/31 4) Lubrique el labio interno de la nueva junta del eje (35) y
sec) en los ejes planetarios. deslícelo sobre el eje (7) hasta que encaje perfectamente
(13 pri/12 sec). sobre el diámetro del sello del eje con el lado abierto
hacia el interior del engranaje.
2) Deslice los ejes planetarios (13 pri/12 sec) fuera del portador
(5 pri/6 sec). Nota: Presione el cono del cojinete sobre el eje de salida
3) Retire los engranajes planetarios (13 pri/12 sec), arandelas presionando sólo sobre el anillo interior. NO presione la
(16 pri/17 sec), y los cojinetes (25 pri/23, 24 sec) del jaula de rodillos, ya que podría dañar el cojinete.
portador (5 pri/6 sec).
5) Inspeccione las carcasas de cojinetes interiores y
4) Inspeccione el engranaje planetario (10 pri/8 sec), el diámetro exteriores (22 & 20). Si las carcasas están dañadas,
interior del cojinete y el eje planetario (13 pri/12 sec) y los retírelas usando una herramienta de latón y las marcas
cojinetesde rodillo y jaula (25 pri/23,24 sec). Compruebe si de los cojinetes en la base (1).
existe resquebrajamiento, magulladuras u otros daños y
reemplace los componentes según sea necesario. Nota:
Cuando el cojinete y la jaula se deban reemplazar, es posible
que los ejes planetarios y el engranaje planetario también
necesiten ser reemplazados; inspeccione cuidadosamente.

3) Alinee los dientes de la corona dentada secundaria (3)

Re-ensamblaje de la base con los dientes del engranaje planetario (8) y luego
alinee los orificios de los pernos y la marca de
1) Limpie todo el material extraño del tapón de aceite magnético
ubicado en la base (1). referencia y coloque la corona dentada hacia abajo en
el piloto de la base (1).
2) Coloque la base (1) con el lado exterior hacia arriba sobre la
mesa de trabajo. 4) Lubrique el o-ring (15) e instale en el diámetro exterior
del piloto de la corona dentada primaria (2) e instale la
3) Aplique una capa de grasa de litio o de uso general a la corona dentada primaria (2). Refiérase a las marcas de
superficie de contacto de los rodillos de la carcasa exterior referencia para una orientación adecuada.
del cojinete (20). Si la unidad es de tipo eje-vástago y está
equipada con un arranque opcional (01-406-0050), instale el 5) Instale el engranaje principal (9) en el portador
planetario secundario (6).
arranque ahora.
6) Instale la arandela de empuje del portador (14).
4) Presione el cono exterior del cojinete (19) sobre el eje hasta
que se asiente contra el soporte. 7) Instale el conjunto del portador planetario secundario
(5) girándolo, y los engranajes planetarios hasta que los
5) Coloque el eje (7) con el cojinete (19) y el sello (35) en la
dientes del engranaje planetario (10) se alineen con los
base (1). Para un eje-vástago, utilice un espaciador de tipo
dientes de la corona dentada (2) y las estrías del
dividido con mangos para forzar el sellado en el orificio sin
engranaje principal (9). El conjunto debería encajar en
dañar la junta o utilice 4 (o más) barras de 1" de ancho y 1/2"
su lugar.
de espesor para forzar la junta en el orificio del sello.
Esparza una capa uniforme de sellador de rosca morado 8) Deslice el engranaje de entrada (11) en el conjunto del
portador planetario primario (5).
Loctite 645 o similar sobre el diámetro exterior de la junta
antes de la instalación. 9) Instale la arandela de empuje del portador (14) y la
6) Voltee el conjunto eje/base y, en el caso de las unidades eje- arandela de empuje del engranaje de entrada (28).
vástago, presione la base (1) para instalar el sello (35) en el 10) Apriete los cuatro pernos, colocados a 90° entre sí, sólo
orificio de sellado de la base (1); extraiga las herramientas de lo suficiente para unir la corona dentada y la base.
instalación desde la base/junta. Aplique grasa de litio o de Pruebe la unidad mientras se asegura de que la base o
uso general a la superficie de contacto de los rodillos de la el eje de salida giren al menos una vuelta completa; la
carcasa interior (22), luego presione el cono interior del unidad debería girar libremente sin atascarse,
cojinete (21) sobre el eje (7) hasta que se asiente contra la ralentizarse o bloquear los componentes. Escuche con
carcasa interior del cojinete (22). atención cualquier sonido inusual, como ruidos de
7) Antes de la instalación de la junta del eje (35) (para unidades golpes o de roces.
sin eje-vástago), la precarga puede derivar en un par de Si no se detectan problemas, continúe con el paso 11.
apriete del giro que varía entre 70 y 115 in-lb. La precarga Si la unidad se bloquea o no gira libremente, desmonte
del rodamiento debería adaptarse a su aplicación; una la unidad hasta sus subconjuntos individuales; resuelva
aplicación de baja velocidad puede requerir una precarga los problemas para poder identificar la fuente del
alta, mientras que las aplicaciones de alta velocidad problema. Corrija y continúe.
generalmente se benefician de una precarga baja. La adición
de cuñas (26) aumentará la precarga en el conjunto de 11) Retire los 4 pernos desde arriba. Lubrique el o-ring (15)
cojinetes. Determine sus necesidades de precarga e instale e instale en el diámetro exterior del piloto de la cubierta
cuñas (26) para obtener esta precarga. (4). con la orientación adecuada. Instale los veinte
tornillos de casquete 5/8-11 (29) con arandelas de
Instale los segmentos Load-N-Lock™ (18) sobre las cuñas seguridad (32) aplique una torsión de 220 ft-lbs (seco) o
(26) y en la ranura del eje (7). Finalmente, instale el anillo de 170 ft-lbs (lubricado).
retención (27) sobre los segmentos (18).
12) Llene hasta el nivel adecuado, como se especifica en la
Todos los servicios o reparaciones de los subconjuntos página 2, con aceite para engranajes EP 80/90
deberían estar completos en este momento. Continúe con el después de que la unidad esté sellada con el freno y/o
ensamblaje de la unidad para completar la acumulación de la motor.
unidad.
La caja de cambios ya está lista para su uso.
1) Instale el conjunto del portador (6) secundario en el eje de
salida (7); alinee las estrías del portador (6) con las estrías
del eje de salida (7) y deslice el portador sobre el eje.
2) Lubrique el(los) o-ring(s) (15) e instale en el piloto de la
corona dentada secundaria (3). Según las marcas de
referencia, y para una correcta orientación, instale la corona
dentada secundaria (3) en la base (1).
Precaución: Sujete las coronas dentadas por el diámetro
exterior o utilice un dispositivo de elevación para evitar
lesiones.
NOTAS

Corona giratoria
Componentes Principales
Corona giratoria 10
1) Motor hidráulico
2) Engranaje planetario
3) O-ring 11
4) Mirilla 12
5) Sello
6) Pernos – 3/4" NC X 4 1/4" Gr.8
7) Arandelas planas endurecidas
8) Cojinete giratorio
9) Bloque de tope izquierdo
10) Tapón
11) Corona giratoria superior
12) Bloque de tope derecho
13) Base de corona giratoria
14) Tapón de drenaje
15) Arandelas planas endurecidas
16) Pernos – 3/4" NC X 5" Gr.8
17) Tapa de drenaje
13
14
15
16
17

Corona giratoria
10
11
12
Nota: Para permitir 13

la lubricación
de la caja de cambios,
asegúrese de retirar 4
el sello del eje si
se suministra
con la
caja de cambios. 3 14
15
2
16
1 17

Corona giratoria
Desmontaje de la corona giratoria
Desmontaje de la corona giratoria

Este procedimiento asume que el conjunto de la pluma se ha removido.
El conjunto del cojinete giratorio contiene lubricante dentro de las cavidades del cojinete interior y
exterior. El lubricante debe vaciarse antes de desmontarlo. El volumen total es de 15,9 galones (60 l).
Todos los fijadores se instalan usando Loctite, por lo que se podría requerir calor para aflojarlos.
Drenar el aceite
1) Drene el lubricante del interior de la cavidad del cojinete usando el tapón (14) en la parte
inferior de la base de la corona giratoria. La capacidad es de 11,6 galones (44 l). Compruebe si
existen partículas metálicas en el tapón magnético. Reinstale el tapón.
2) Drene la cavidad exterior del cojinete desde el tapón de drenaje (17). La capacidad es de 4,3 galones (16 l).
Desmontaje del cojinete

1) Desmonte el motor hidráulico (1) y el engranaje planetario (2).
2) Retire los pernos de seguridad inferiores (16) y (6) del cojinete interior.
3) Levante la parte superior de la corona giratoria con el rodamiento montado desde la base.
4) Retire el cojinete giratorio. Si el rodamiento va a ser reinstalado, tome nota y marque
la orientación del anillo interior y exterior.
Montaje de la corona giratoria

1) Si vuelve a instalar un cojinete, asegúrese de que el anillo interior y el exterior estén orientados de la misma manera que antes.
2) Si instala un cojinete nuevo, oriente el punto alto (marcado con pintura) del anillo exterior
contra el engranaje de piñón. Oriente el "punto blando" (marcado con una "S") del anillo
interior cerca de uno de los topes (9 o 12).
3) Asegure el anillo exterior del cojinete (8) con los pernos (6) y las arandelas planas
endurecidas (7) a la parte superior de la corona giratoria (11). Aplique Loctite azul y
apriete a 280 ft•lb (380 N•m).
4) Asegure que la ranura de sellado en la base de la corona giratoria (13) esté limpia y seca.
5) Instale el nuevo sello (5) en la ranura del sello con el labio hacia arriba. Cubrir con grasa después de la instalación.
6) Instale la parte superior de la corona giratoria con el rodamiento montado en la base de la
corona giratoria. Instale de forma tal que el punto alto marcado esté contra el engranaje de
piñón del conjunto de transmisión (2).
7) Fije el anillo interior del cojinete (8) a la base de la corona giratoria (13) con pernos (16 y 6) y
arandelas planas endurecidas (7). Aplique Loctite azul y apriete a 280 ft•lb (380 N•m).
8) Aplique grasa a las superficies de contacto de la transmisión (2) e instale un o-ring nuevo.
9) Coloque la unidad en la base del conjunto de giro. Gire el cojinete (8) hasta que encaje en los dientes.
10) Con el freno liberado, utilice una unidad de potencia hidráulica portátil para girar la
transmisión hasta que el engranaje de piñón se adhiera al cojinete giratorio.
11) Gire la unidad de 1 a 2 agujeros de perno hacia atrás para ajustar la holgura deseada.
12) Aplique Loctite azul a todos los pernos y apriete a 170 ft•lb (230 N•m).
13) Si reinstala el motor hidráulico, hágalo en este momento. Aplique grasa a todas las superficies de contacto.
14) Ajuste el motor a la brida. Aplique Loctite azul a los pernos y apriete a 80 ft•lb (108 N•m).
15) Llene el interior de la cavidad del cojinete con grasa semifluida SURSTAY EP 000 a través del
tapón superior (10). La capacidad es de 44 l (11,6 galones). El nivel debería tener una
profundidad de 70 mm (2 3/4") correspondiente al centro de la mirilla (4).
16) Llene la cavidad exterior del cojinete y la caja de engranajes bombeando el lubricante
a través del acople (17). Capacidad 4.3 gal (16 l).

Garantía del producto
Garantía del producto

Breaker Technology Ltd. Breaker Breaker
Thornbury, Ontario
Technology Ltd. Technology Ltd. Encuéntrenos en
N0H 2P0 Canadá 30625 Solon 3453 Durahart

Teléfono: Industrial Pkwy Street Riverside,
519.599.2015 www.rockbreaker.com
Solon, Ohio California 92507
Fax: 519.599.6803
44139 USA EEUU
Teléfono: 440.542.3720 Teléfono: 951.369.0878
Fax: 440.542.3721 Fax: 951.369.8281
ADJUNTO 3.11
Bomba de Lubricación Automática G3

BOMBA DE LUBRICACIÓN
AUTOMÁTICA G3
INSTRUCCIONES
Prefacio
Bomba de lubricación automática G3
Prefaciode lubricación automática G3
Bomba
Prefacio
Este manual del componente forma parte del Manual de servicio para un
producto de Breaker Technology (BTI).
La información que se proporciona en este documento ha sido
reimpresa por BTI bajo su consentimiento con el único fin de prestar
apoyo a los productos de BTI. A pesar de que se ha hecho todo lo
posible para mantener esta información actualizada, la información y los
datos que se proporcionan en este manual son válidos en la fecha de la
publicación.
Las instrucciones de este manual pueden referirse a herramientas,
dispositivos de levantamiento y métodos de trabajo específicos..BTI no
asume ninguna responsabilidad por lesiones personales, fallas o daños
del equipo si no se siguen las instrucciones especificadas.
Si alguna información, instrucción o método de trabajo indicado en
este manual no se expresa de forma clara, póngase en contacto con el
fabricante del componente o con la oficina de BTI más cercana.
ADVERTENCIA
ntes de intentar realizar algún procedimiento de servicio o
mantenimiento, lea la sección Seguridad presente en el manual de
servicio, operación y mantenimiento de BTI..


Eastern USA
Phone (440) 542-3720 | Fax: (440) 542-3721
i P/N 150-7252-SP INSTRUCCIONES

Prefacio
Instrucciones
Instructions
Instrucciones
Bomba
de lubricación
automática G3 332292G
ES
Para dispensar grasas NLGI Grados N.° 000 a N.° 2 y aceite con al menos 40 cSt.
Únicamente para uso profesional.
No aprobado para uso en atmósferas explosivas o ubicaciones peligrosas.
Números de pieza, página 3

5100 psi (35,1 MPa; 351,6 bar) Presión de salida de la bomba
5000 psi (34,4 MPa; 344,7 bar) Presión de entrada de llenado
Instrucciones de seguridad importantes

Lea todas las advertencias
e instrucciones de este manual.
Guarde estas instrucciones.
Cumple con ANSI/UL 73

certificación de
cumplimiento del estándar
CAN/CSA 22.2 N.° 68-09
3132066
P/N 150-7252-SP INSTRUCCIONES 1

Prefacio
Bomba
Índice de lubricación automática G3
Índice
Números de pieza/modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Modelos de 2 litros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Modelos de 12 litros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Modelos de 16 litros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Interpretación del número de modelo . . . . . . . . . 4
Advertencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Instalación típica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Instalación típica - Con colector
de llenado remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Instalación opcional - Sin colector
de llenado remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Elección de un lugar de instalación . . . . . . . . . 11
Configuración y cableado del sistema . . . . . . . 12
Diagramas de cableado e instalación . . . . . . . . 13
Configuración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Conexión a accesorios auxiliares . . . . . . . . . . . 18
Configuración del volumen de salida
de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Carga de grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Corte automático de llenado . . . . . . . . . . . . . . . 21
Llenado de la unidad para aceite . . . . . . . . . . . 23
Cebado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Funcionamiento de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Resolución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Piezas - Modelos de 2 litros . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Piezas - Modelos de 4 litros y más grandes . . . . 30
Piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Dimensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Patrón de montaje
(Para la configuración de montaje correcta,
elija la opción 1 o la opción 2).
Vea la plantilla ref. 126916. . . . . . . . . . . . . 35
Garantía estándar de Graco . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Información sobre Graco . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2 P/N 150-7252-SP INSTRUCCIONES

Prefacio
Bomba de Números deautomática
lubricación pieza/modelo
G3
Números de pieza/modelo
El Número de pieza es un número exclusivo de seis dígitos que únicamente se utiliza para pedir la bomba G3.
El Número de modelo Graco configurado está directamente relacionado con este Número de pieza de seis dígitos.
Este número configurado identifica las características distintivas de una bomba G3 específica. Para ayudarle
a comprender cada componente que forma el número de modelo, vea Interpretación del número de modelo, página 4.
Las tablas siguientes muestran la relación entre cada Número de pieza y su Número de modelo asociado.
Modelos de 2 litros Modelos de 8 litros

Ref. Ref.
Número de modelo Número de modelo
Piezas Piezas
96G000 G3-G-12NC-2L0000-00C00000 96G039 G3-G-12NC-8L0000-00C00000
96G001 G3-G-24NC-2L0000-00C00000 96G041 G3-G-24NC-8L0000-00C00000
96G002 G3-G-ACNC-2L0000-0D000000 96G043 G3-G-ACNC-8L0000-0D000000
96G003 G3-G-12NC-2L0A00-L0C00000 96G045 G3-G-12NC-8L0A00-L0C00000
96G005 G3-G-24NC-2L0A00-L0C00000
96G049 G3-G-24NC-8L0A00-L0C00000
96G006 G3-G-24NC-2LFA00-L0C00000
96G052 G3-A-24NC-8L0A00-L0C00000
96G007 G3-G-ACNC-2L0A00-LD000000
96G008 G3-G-ACNC-2LFA00-LD00000 96G056 G3-G-ACNC-8L0A00-LD000000
96G061 G3-A-ACNC-8L0A00-LD000000
96G050 G3-A-24NC-2L0A00-L0C00000
96G187 G3-G-ACNC-8LFA00-0D00L000
96G059 G3-A-ACNC-2L0A00-LD000000
96G189 G3-G-24NC-8L0A00-0D00L000
96G182 G3-G-24NC-2L0A00-0D00L000
96G192 G3-G-24NC-8LFA00-L0C00000
96G198 G3-G-24NC-8L0A06-0C000000
Modelos de 4 litros 96G207 G3-G-ACNC-8LAA00-LD000000
96G213 G3-G-24NC-8LAA00-0D00L000
Ref. 96G217 G3-G-24NC-8LAA06-00C00000
Número de modelo
Piezas 96G205 G3-G-24NC-8LFA00-0D00L000
96G038 G3-G-12NC-4L0L00-00C00000
96G040 G3-G-24NC-4L0000-00C00000
96G042 G3-G-ACNC-4L0000-0D000000 Modelos de 12 litros
96G044 G3-G-12NC-4L0A00-L0C00000
96G048 G3-G-24NC-4L0A00-L0C00000 Ref.
Número de modelo
96G051 G3-A-24NC-4L0A00-L0C00000 Piezas
96G053 G3-G-24NC-4LFA00-L0C00000 96G057 G3-G-ACNC-120A00-LD000000
96G055 G3-G-ACNC-4L0A00-LD000000 96G171 G3-G-24NC-120000-00C00000
96G060 G3-A-ACNC-4L0A00-LD000000 96G199 G3-G-24NC-120A00-L0C00000
96G062 G3-G-ACNC-4LFA00-LD000000
96G173 G3-G-ACNC-4LFA00-0D00L000 Modelos de 16 litros
96G179 G3-G-ACNC-4LFA00-0D00L000
96G184 G3-G-24NC-4L0A00-0D00L000 Ref.
96G210 G3-G-24NC-4LAA00-0D00L000 Número de modelo
Piezas
96G180 G3-G-24NC-4L0A02-L0C00000
96G058 G3-G-ACNC-160A00-LD000000
96G202 G3-G-ACNC-4L0A00-0D00L000
96G172 G3-G-24NC-160000-00C00000
96G204 G3-G-24NC-4LFA00-0D00L000
96G220 G3-G-24NC-1600A00-L0C00000

Prefacio
Bomba dede
Números lubricación automática G3
pieza/modelo
Interpretación del número de modelo

Utilice el código de ejemplo debajo indicado para identificar la ubicación de cada componente en el número de modelo.
Las opciones para cada componente que forma el código se indican en las listas siguientes.
NOTA: Se comercializan también otras configuraciones de bomba que no se incluyen en este manual. Comuníquese
con Atención al Cliente de Graco o con el distribuidor local de Graco para obtener ayuda.
G 3 - G - N C 0 0 0 0 0 0
Ejemplo de código: a a b b - c c d e f f - g h i j k m n p
G3 - G = Identifica la bomba como una G3; G = grasa Código e: Opción de nivel bajo
G3 - A = Identifica la bomba como una G3; A = aceite
• A = Nivel bajo externo
Código aa: Fuente de alimentación • 0 = Sin supervisión de nivel bajo
• 12 = 12 VCC Código ff: Opciones
• 24 = 24 VCC
• 00 = Sin opciones
• CA = 100 - 240 VCA
• 06 = Bajo nivel en CPC
Código bb: Controles de operación
Códigos g, h, i, j, k, m, n, p
• NC = Sin controlador NOTA: Los códigos g - p hacen referencia a una
ubicación específica en la bomba G3. Vea la FIG. 1
Código cc: Capacidad del depósito (litros)
para estas ubicaciones.
• 2L = 2 litros
• 4L = 4 litros • C = CPC
• 8L = 8 litros • D = DIN
• 12 = 12 litros • L = Nivel bajo
• 16 = 16 litros • 0 = No completado
Código d: Plato seguidor instalado
• F = Plato seguidor instalado
• 0 = Sin plato seguidor
• A = Corte automático de llenado
h
m
g
i k
p
n
j
FIG. 1
4 332292G

Prefacio
Advertencias
Advertencias
Advertencias
Las advertencias siguientes corresponden a la configuración, el uso, la conexión a tierra, el mantenimiento y la
reparación de este equipo. El signo de exclamación le indica que se trata de una advertencia general y el símbolo
de peligro se refiere a un riesgo específico de procedimiento. Cuando aparezcan estos símbolos en el cuerpo de
este manual o en las etiquetas de advertencia, consulte nuevamente estas Advertencias. Los símbolos y advertencias
de peligro específicos de un producto no incluidos en esta sección pueden aparecer en todo el cuerpo de este
manual donde corresponda.
ADVERTENCIA
PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA
Este equipo debe estar conectado a tierra. Una conexión a tierra, montaje o utilización incorrectos
del sistema puede causar descargas eléctricas.
• Desactive y desconecte la alimentación eléctrica en el interruptor principal antes de desconectar
los cables y antes de instalar o de reparar los equipos.
• Conecte únicamente a una fuente de alimentación conectada a tierra.
• Todo el cableado eléctrico debe ser realizado por un electricista cualificado y debe cumplir
con todos los códigos y reglamentos locales.
PELIGROS DEBIDOS A LA UTILIZACIÓN INCORRECTA DEL EQUIPO

La utilización incorrecta puede provocar la muerte o lesiones graves.
• No utilice el equipo si está cansado o bajo los efectos de medicamentos o del alcohol.
• No exceda la presión máxima de trabajo o la temperatura nominal del componente con menor
valor nominal del sistema. Consulte la sección Datos técnicos de todos los manuales del equipo.
• Utilice fluidos y disolventes compatibles con las piezas húmedas del equipo. Consulte la sección
Datos técnicos de todos los manuales del equipo. Lea las advertencias de los fabricantes de los
fluidos y los disolventes. Para obtener información completa sobre su material, pida la MSDS
al distribuidor o al minorista.
• Apague el equipo y siga el Procedimiento de descompresión cuando no se esté utilizando.
• Verifique el equipo a diario. Repare o cambie inmediatamente las piezas desgastadas
o deterioradas únicamente por piezas de repuesto originales del fabricante.
• No altere ni modifique el equipo. Las alteraciones o modificaciones pueden anular
las aprobaciones de las agencias y generar peligros para la seguridad.
• Asegúrese de que todos los equipos tengan los valores nominales y las aprobaciones acordes
al entorno en que los usa.
• Use el equipo únicamente para el fin para el que ha sido diseñado. Si desea información, póngase
en contacto con el distribuidor.
• Desvíe las mangueras y el cable de zonas de tráfico intenso, de curvas pronunciadas, de piezas
movibles y superficies calientes.
• No retuerza o doble en exceso las mangueras, ni las utilice para arrastrar el equipo.
• Mantenga a los niños y a los animales alejados de la zona de trabajo.
• Cumpla con todas las normas de seguridad correspondientes.

Prefacio
Advertencias
Advertencias
ADVERTENCIA
PELIGRO DE INYECCIÓN DE FLUIDO EN LA PIEL
El fluido a alta presión procedente del aparato dispensador, de mangueras con fugas
o de componentes dañados puede perforar la piel. Esto puede considerarse como un simple
corte, pero se trata de una lesión grave que puede dar como resultado una amputación.
Solicite inmediatamente tratamiento quirúrgico.
• No apunte a nadie ni a ninguna parte del cuerpo con el dispositivo de dispensación.
• No ponga la mano sobre la salida de fluido.
• No intente tapar o desviar posibles fugas con la mano, el cuerpo, los guantes o con un trapo.
• Siga el Procedimiento de descompresión cuando deje de suministrar y antes de limpiar,
revisar o realizar tareas de reparación en el equipo.
• Apriete todas las conexiones antes de accionar el equipo.
• Revise a diario las mangueras y acoplamientos. Sustituya de inmediato las piezas desgastadas o
dañadas.
PELIGROS DEL EQUIPO A PRESIÓN

La sobrepresión puede provocar la rotura del equipo y lesiones graves.
• Se requiere una válvula de alivio de presión en cada salida de la bomba.
• Siga el Procedimiento de descompresión de este manual antes de dar servicio.
PELIGRO DEL DISOLVENTE PARA LIMPIEZA DE PIEZAS PLÁSTICAS

Muchos disolventes pueden degradar las piezas de plástico y hacer que fallen, lo que podría provocar
lesiones graves o daños a la propiedad.
• Use únicamente disolventes con base acuosa compatibles para limpiar las piezas de plástico o las
piezas presurizadas.
• Consulte los Datos técnicos de este manual y de los demás manuales de instrucciones de otros
equipos. Lea las hojas de datos de seguridad de materiales y las recomendaciones del fabricante
del fluido y el disolvente.
PELIGRO POR PIEZAS EN MOVIMIENTO

Las piezas en movimiento pueden dañar, cortar o amputar los dedos u otras partes del cuerpo.
• Manténgase alejado de las piezas en movimiento.
• No utilice el equipo sin las cubiertas o tapas de protección.
• El equipo presurizado puede arrancar sin previo aviso. Antes de revisar, mover o dar servicio
al equipo, siga el Procedimiento de descompresión y desconecte todas las fuentes de energía
(eléctrica o neumática).
EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

Use equipos de protección adecuados en la zona de trabajo para evitar lesiones graves,
como lesiones oculares, pérdida auditiva, inhalación de emanaciones tóxicas y quemaduras.
Este equipo de protección incluye, entre otros:
• Protección ocular y auditiva.
• Respiradores, ropa de protección y guantes según lo recomendado por los fabricantes del fluido
y del disolvente.

Prefacio
Instalación
Bomba de lubricación Instalación
automática G3
Instalación
Identificación de componentes
Modelos para aceite
N L
K
Modelos para grasa
Modelos para grasa con

plato seguidor
Modelos de corte
automático de llenado
E
F
D
H
J
I
96GXXX B
G3-G-24NC-2L0A00-L0C00000
FIG. 2
Leyenda:
A Depósito K Plato seguidor (modelos para grasa únicamente/no disponible
B Elemento de bomba ajustable (1 incluido. Puede alojar 3 en total) en todos los modelos para grasa)
C Válvula de alivio de presión (no incluida (no mostrada) / L Orificio de venteo para plato seguidor (modelos para grasa
requerida para cada salida - Disponible en Graco. únicamente/no disponible en todos los modelos para grasa)
Consulte la sección Piezas en la página 32). M Tapa de llenado (modelos para aceite únicamente)
D Accesorio de llenado de entrada Zerk (1 incluido/modelos N Corte automático de llenado
para grasa únicamente)
E Tapón de salida de la bomba (2 incluidos)
F Separadores de control de volumen (2 incluidos).
Más separadores = menos volumen de salida por carrera
(vea también la FIG. 18, página 19)
G Fusible (modelos de CC únicamente - No incluidos, no mostrados.
Disponibles en Graco. Consulte la sección Piezas en la página 32).
H Tablero de alimentación/sensor (ambos lados; solo se muestra
un lado)
I El Número de pieza/Número de modelo se muestra solo como
ejemplo, (vea la página 4, Interpretación del número de
modelo, para más información)
J Cable de alimentación (se muestra el DIN)
332292G 7
Prefacio
Bomba
Instalaciónde lubricación automática G3
Instalación
Instalación típica
Válvula divisora de serie progresiva
B C
D
E
FIG. 3
Instalaciones de inyector
H B E
C
D
F
A G
FIG. 4
Clave
A Conectada a una fuente de alimentación conectada E A puntos de lubricación
a fusible F Interruptor de proximidad (Instalaciones de divisor)
B Válvula de alivio de presión (no incluida/requerida para - Interruptor de presión (Instalaciones de inyectores)
cada salida - suministrada por el usuario). Consulte la G Válvula de venteo (no incluida/disponible en Graco).
sección Piezas en la página 32). Consulte la sección Piezas en la página 33).
C Manguera de suministro (suministrada por el usuario) H Retorno al depósito
D Válvulas divisoras de series progresivas
(instalaciones de divisor)
- Inyectores (Instalaciones de inyectores)

Bomba Bomba de lubricación automática G3Prefacio
de lubricación automática G3
Instalación
Bomba de lubricación automática
Instalación G3
Instalación típica - Con colector de llenado remoto

La instalación mostrada en es sólo una guía para seleccionar e instalar los componentes del sistema. Contacte con su
distribuidor Graco para obtener información y ayuda para planificar un sistema adecuado para sus necesidades
personales
N R
B
H
J
C
D
T Q
S M P
K
A
E L
FIG. 5
Leyenda:
A Bomba G3
B Válvula de corte de llenado automático
C Entrada de llenado automático
D Depósito G3
E Depósito de llenado remoto
F Bomba de llenado remoto
G Manguera de suministro (suministrada por el usuario)
H Suministro de aire para llenar bomba
J Manguera de suministro (suministrada por el usuario)
K Válvula de alivio de presión
L Manguera de drenaje
M Acoplador/Entrada de llenado (desconexión rápida)
N Colector de llenado
P Salida del colector de llenado
Q Puerto de ventilación del colector de llenado
R Manómetro
S Regulador y medidor de presión
T Perilla de alivio de presión
Para aliviar la presión de bloqueo de la tubería

de llenado del colector de llenado (N) debe estar
instalado en el sistema.

Prefacio
Bomba
Instalación de lubricación automática G3
Instalación
Instalación opcional - Sin colector de llenado remoto

La instalación mostrada en es sólo una guía para seleccionar e instalar los componentes del sistema. Contacte con
su distribuidor Graco para obtener información y ayuda para planificar un sistema adecuado para sus necesidades
personales
NOTA: La bomba de estación de llenado remoto se detiene (deja de aplicar presión) cuando el depósito está lleno.
Si la bomba no se bloquea (deja de aplicar presión) hay una fuga en el sistema.
F
H
U J
S V D
Y
A
L1
E
L2
FIG. 6
Leyenda:
A Bomba G3
D Depósito G3
H Válvula de alivio
L Tubo de drenaje
L1 Opción - A depósito
L2 Opción - A Contenedor de desbordamiento
U Válvula de seguridad de alivio de presión
V Desconexión rápida
W Contenedor de desbordamiento
Y Válvula de alivio de la presión de de la manguera
de suministro
Para aliviar la presión de bloqueo de la tubería

de llenado debe instalarse en el sistema una válvula
de bola (Y).

Prefacio
Instalación
Instalación
Elección de un lugar de instalación
• Utilice los orificios de montaje indicados y las
configuraciones proporcionadas únicamente.
• Siempre monte los modelos para aceite G3
PELIGRO DE ACTIVACIÓN AUTOMÁTICA en posición vertical.
DEL SISTEMA • Si el modelo para grasa G3 se operará en
posición inclinada o invertida por un período,
Si el sistema está equipado con un temporizador debe usar un modelo que incluya una plato
automático (suministrado por el usuario) que active seguidor; de lo contrario, el G3 debe montarse
el sistema de lubricación de la bomba cuando la en posición vertical. Consulte el número de
alimentación está conectada o se sale de la función modelo para confirmar si se instaló un plato
de programación, la activación inesperada del seguidor en su bomba. Vea la página 4,
sistema podría resultar en lesiones graves, Interpretación del número de modelo, para
incluso inyección de la piel y amputación. identificar este carácter en su número
de modelo.
Antes de instalar o retirar la bomba de lubricación
del sistema, desconecte y aísle todos los suministros • Utilice los tres sujetadores (incluidos) para fijar
de alimentación y alivie todas las presiones. la bomba G3 en la superficie de montaje.
• Seleccione un lugar que soporte • Algunas instalaciones requieren un soporte

adecuadamente el peso de la bomba G3 y del adicional para el depósito. Consulte la información
lubricante y también todas las tuberías y sobre soportes disponible en la tabla siguiente
conexiones eléctricas. Ref. Pieza Descripción
• Consulte las dos disposiciones de orificios 571159 Correa y soporte del depósito
de montaje proporcionadas en la sección 125910 Soporte en L para la bomba
Disposición de montaje de este manual, 127665 Soporte de montaje USP a Serie G
página 35. No se debe utilizar ninguna otra
configuración de instalación.

Prefacio
Bomba
Instalación de lubricación automática G3
Instalación
Configuración y cableado del sistema
Conexión a tierra Fusibles
AVISO
Se requieren fusibles (suministrados por el usuario)
en todos los modelos de CC. Para evitar daños
El equipo se debe conectar a tierra para reducir al equipo:
el riesgo de chispas estáticas y descarga eléctrica.
Las chispas de electricidad estática pueden ocasionar • Nunca accione los modelos de la bomba G3
el encendido o la explosión de las emanaciones. de CC sin un fusible instalado.
Una conexión a tierra inapropiada puede causar • Debe haber instalado un fusible de voltaje
descargas eléctricas. La conexión a tierra correcto en línea con la entrada de
proporciona un cable de escape para la corriente alimentación al sistema.
eléctrica.
Hay kits de fusibles disponibles en Graco. La tabla
La instalación incorrecta del conductor de conexión siguiente identifica el fusible correcto a utilizar para
a tierra puede crear un riesgo de descargas eléctricas. su voltaje de entrada y el número de kit de Graco
Este producto debe ser instalado por un electricista correspondiente.
cualificado cumpliendo todos los códigos y reglamentos
estatales y locales. Tensión No. de kit
Valor
Si el producto está permanentemente conectado: de entrada del fusible Graco
12 V CC 7,5 A 571039
• debe ser instalado por un electricista o un técnico
24 V CC 4A 571040
de servicio competente.
• debe ser conectado a un sistema de cableado Recomendaciones para el uso de la bomba
permanente, conectado a tierra. en ambientes rigurosos
Si se requiere un enchufe de unión en la aplicación • Utilice la bomba con un cable de alimentación
de utilización final: tipo CPC.
• debe tener un valor nominal acorde con las • Si utiliza un arnés de cables de alimentación
especificaciones eléctricas del producto. o alarma tipo DIN con un conector haciendo contacto
• debe ser un enchufe de unión aprobado, en ángulo recto, asegúrese de que el conector
tipo conexión a tierra de 3 alambres. no salga de la unidad en dirección hacia arriba.
• debe estar enchufado a un tomacorriente correctamente • Utilice grasa eléctrica anticorrosiva en todos
instalado y conectado a tierra de acuerdo con todos los contactos.
los códigos y ordenanzas locales.
• cuando sea necesario reparar o sustituir el cable
o el enchufe de alimentación, no conecte el cable
de conexión a tierra a ninguno de los terminales
de hoja plana.

Prefacio
Instalación
Instalación G3
Diagramas de cableado
Alimentación DIN CA-15 ft
e instalación
La tabla siguiente identifica los diagramas de cableado
e instalación del cable incluido con la bomba descrita Clavija y color del cable relacionado (FIG. 7)
en este manual.
Clavija Nombre de clavija Color
Diagrama Símbolo Página
1 Fase Negro
2 Neutro Blanco
Alimentación DIN CA 13
3 No utilizado No utilizado
4
Conexión a tierra Verde
Alimentación DIN CC 14
Alimentación CPC CC 14 Conector en carcasa
Salidas de nivel bajo 15
Conector en cable
FIG. 7

Prefacio
Instalación
Instalación
Alimentación DIN CC - 15 pies Alimentación CPC CC-15 pies
Clavija y color del cable relacionado (FIG. 8) Clavija y color del cable relacionado (FIG. 9)
Nombre Nombre
Clavija Color Clavija Color
de clavija de clavija
1 -VCC Negro 1 No utilizado No utilizado
2 +VCC Blanco 2 -VCC Negro
3 No utilizado No utilizado 3 +VCC Blanco
4
No utilizado Verde 4 No utilizado No utilizado
Conector en carcasa
7 No utilizado Verde
Conector en carcasa
Conector en cable
Conector en cable
Diagrama del cableado de ejemplo

FIG. 8
FIG. 9

Prefacio
Instalación
Instalación
Alimentación CPC CC - Salidas de nivel bajo

Con bajo nivel
Vea Opción de salida de nivel bajo, página 25 para
una descripción funcional. Vea Datos técnicos, página 34
Clavija y color del cable relacionado (FIG. 10) para los valores nominales.
Clavijas (FIG. 11)
Nombre
Clavija Color Clavija Nombre de clavija
de clavija
1 No utilizado
2 No utilizado
2 -VCC Negro
3 LL N.O.
3 +VCC Rojo
4 LL COM
4 LL N.O. Blanco
5 LL COM Naranja
6 No utilizado No utilizado Conector en carcasa
Conector en carcasa
Interior
de la bomba
FIG. 11
Conector en cable
Clavijas (FIG. 12)
Clavija Nombre de clavija
1 LL N.O.
2 No utilizado
3 LL COM
4 No utilizado
Conector en carcasa
Interior
Interruptor de la bomba
de encendido
Interior de la bomba
FIG. 10 FIG. 12

Prefacio
Instalación
Instalación
N.° de pieza 124333: Disposición de clavijas N.° de pieza 124300: Disposición de clavijas
del cable (M12) cableable en el terreno (M12)
Colores de cable (FIG. 13) Colores de cable (FIG. 14)

No. de Ref. Color No. de Ref. Color
1 Marrón 1 Marrón
2 Blanco 2 Blanco
3 Azul 3 Azul
4 Negro 4 Negro
Salida clavijas cable Salida de clavijas cableables de campo
Vista final, hembra Vista final, macho
Vista final, macho
FIG. 14
FIG. 13

Prefacio
Instalación
Instalación
N.° de pieza 124594: Conector Eurofast

Macho de 4 clavijas cableable en el terreno
(FIG. 15)
FIG. 15

Macho de 5 clavijas cableable en el terreno
(FIG. 16)
FIG. 16

Prefacio
Configuración
Configuración
Configuración Conexión a accesorios auxiliares
Alivio de presión
Siga el Procedimiento de descompresión
siempre que vea este símbolo.
AVISO
No agregue equipos no aceptados a accesorios
auxiliares como las lumbreras de llenado y el elemento
de bomba. La conexión de equipos no aceptados
a estos accesorios auxiliares puede provocar
un daño irreparable a la carcasa.
• Utilice siempre dos llaves que trabajen en
El equipo permanecerá presurizado hasta que se direcciones opuestas cuando conecte algo
libere la presión manualmente. Para evitar lesiones al elemento de bomba o accesorios auxiliares.
graves por fluido presurizado, como la inyección en la Vea un ejemplo en la FIG. 17.
piel, salpicaduras de fluido y piezas en movimiento,
• Apriete los accesorios del elemento de bomba
siga el Procedimiento de descompresión cuando
a 5,6 N•m (50 pulg.-lb.).
deje de suministrar y antes de limpiar, comprobar
o dar servicio al equipo. • Cuando conecte el elemento de bomba en
la carcasa, apriete a 5,6 N•m (50 pulg. -lb).
Alivie la presión del sistema utilizando dos llaves que
funcionen en direcciones opuestas en el elemento de
bomba y en el accesorio de la bomba para aflojar Válvulas de alivio de presión
lentamente solo el accesorio hasta que el accesorio
esté suelto y no salga más lubricante o aire a través
de él.
NOTA: Cuando afloje el accesorio del elemento de Para evitar la sobrepresión, que puede provocar la
bomba, NO afloje el elemento de bomba. Aflojar el rotura del equipo y lesiones graves, debe instalarse
elemento de bomba cambiará el volumen de salida. una válvula de alivio de presión adecuada para
el sistema de lubricación cerca de cada salida
de la bomba a fin de aliviar aumentos de presión
imprevistos en el sistema y proteger la bomba G3
contra daños.
• Utilice únicamente válvulas de alivio de presión

que tengan un valor nominal no superior a la
presión de trabajo de cualquier componente
instalado en el sistema. Consulte Datos técnicos,
página 30.
• Instale una válvula de alivio de presión cerca

de cada salida de la bomba, antes de cualquier
accesorio auxiliar.
NOTA: Las válvulas de alivio de presión se pueden

adquirir en Graco. Consulte la sección Piezas en la
página 32.
FIG. 17

Prefacio
Configuración
Configuración G3
Configuración del volumen 3. Apriete el accesorio del elemento de bomba.

Apriete el accesorio a 50 pulg.-lb (5,6 N•m).
de salida de la bomba
• El volumen suministrado puede variar en función
de condiciones externas como la temperatura
de lubricante y la presión de retroceso de las
conexiones descendentes.
NOTA: • La utilización de estos ajustes de volumen en conjunto

• Antes de efectuar cualquier ajuste en el volumen con la configuración de tiempo ON permitirá
de la bomba, siga el procedimiento de Alivio de controlar el volumen de salida.
presión en la página 18. • Utilice estos ajustes de volumen como punto de
• Utilice únicamente separadores suministrados partida y ajuste como sea necesario para asegurar
por Graco para controlar el volumen de salida. el suministro de lubricación deseado.
• Puede ser necesario repetir este procedimiento de

configuración del volumen de salida después de que
Carga de grasa
la bomba haya funcionado para reajustar el volumen Para asegurar el rendimiento óptimo de la bomba G3:
de fluidos suministrado. • Utilice únicamente grasas NLGI #000 - #2 apropiadas
para su aplicación, dosificación automática y la
1. Utilice una llave para aflojar el elemento de bomba
temperatura de funcionamiento del equipo. Consulte
en sentido contrahorario. No retire el elemento de
con los fabricantes de la máquina y el lubricante para
bomba completo. Mueva hacia atrás el elemento de
más información.
bomba solo lo suficiente para permitir que el separador
se deslice hacia adentro o hacia afuera (FIG. 18). • El depósito puede llenarse utilizando una bomba
accionada manualmente, una bomba neumática
o una bomba de transferencia eléctrica.
• No llene excesivamente.
• No accione la bomba G3 sin el depósito unido a ella.
AVISO
• Limpie siempre el accesorio (D) (FIG. 19) con un
paño limpio y seco antes de llenar el depósito.
La suciedad y/o los residuos pueden dañar
la bomba y/o el sistema de lubricación.
• Cuando llene el depósito utilizando una bomba
de transferencia neumática o eléctrica, debe tener
cuidado de no presurizar y romper el depósito.
FIG. 18
2. De ser necesario, retire o inserte separadores para

lograr el volumen de salida de bomba requerido.
Puede requerirse una herramienta para facilitar
la extracción.
El control del volumen de la bomba se configura
utilizando cero (0) separadores, 1 o 2 separadores
(FIG. 18).
No utilice más de 2 separadores para ajustar
el volumen de salida.
Volumen de salida/minuto
No. de pulgadas
separadores cúbicas cm cúbicos
2 0,12 2
1 0,18 3
0 0,25 4

Prefacio
Configuración
Configuración
Modelos sin plato seguidor: Modelos con plato seguidor:
1. Conecte la manguera de llenado al accesorio 1. Conecte la manguera de llenado al accesorio

de entrada (FIG. 19). de entrada (FIG. 19).
2. Para fluidos de mayor viscosidad, ponga en marcha

la bomba para hacer girar la paleta de mezcla
durante el llenado y evitar que se formen bolsas
de aire en la grasa. No exceda un tiempo de
funcionamiento de 30 minutos.
Para los modelos que utilizan un controlador externo,

ponga en marcha la bomba según las especificaciones
de su controlador.
D
3. Llene el depósito con grasa hasta que el sello del
plato seguidor sobrepase el orificio de ventilación
(FIG. 20) y se haya expulsado la mayor parte
FIG. 19 de aire del depósito.
de aire en la grasa. No exceda un tiempo de
funcionamiento de 30 minutos.
Para los modelos que utilizan un controlador externo,

ponga en marcha la bomba según las
especificaciones de su controlador.
orificio
3. Llene el depósito con grasa NLGI. de venteo
NOTA: La lumbrera de venteo, ubicada en la parte

trasera del depósito, no debe utilizarse como
boca/indicador de sobrellenado.
FIG. 20
4. Retire la manguera de llenado.
NOTA: La lumbrera de venteo, ubicada en la parte
Cambio de grasas
Cuando cambie grasas, utilice siempre fluidos o grasas
compatibles.
5. Corte el suministro de aire (H) hacia la bomba

de llenado (F).
6. Alivie la presión de la bomba de la estación de

llenado remoto mediante el siguiente procedimiento
de descompresión de la estación de llenado remoto.

Prefacio
Configuración
Configuración
G3
Corte automático de llenado

Carga de grasa
PELIGRO DE ROTURA DE COMPONENTES
Para asegurar el rendimiento óptimo de la bomba G3: La presión de trabajo máxima de cada componente
• Utilice únicamente grasas NLGI #000 - #2 apropiadas del sistema puede no ser la misma. Para reducir el
para su aplicación, dosificación automática y la riesgo de una presurización excesiva de cualquier
temperatura de funcionamiento del equipo. Consulte componente del sistema, infórmese sobre la presión
con los fabricantes de la máquina y el lubricante para de trabajo máxima de cada componente. No exceda
más información. nunca la presión de trabajo máxima del componente
de menor presión del sistema. Una presurización
• No llene excesivamente. excesiva de algún componente puede provocar
• No accione la bomba G3 sin el depósito unido a ella. su rotura, fuegos, explosiones, daños materiales
y graves daños físicos.
AVISO
Regule la presión de entrada a la bomba de llenado
Cuando llene el depósito utilizando una bomba
remoto, de manera que ningún componente
de transferencia neumática o eléctrica, debe tener
o accesorio de la tubería de fluido esté
cuidado de no presurizar y romper el depósito.
sobrepresurizado.
Cambio de grasas
Cuando cambie grasas, utilice siempre fluidos o grasas Llenado remoto con colector de llenado
compatibles. remoto
El corte automático de llenado se utiliza para rellenar Las letras de referencia utilizadas en las siguientes
el depósito G3 en un sistema de lubricación automática. instrucciones hacen referencia a los diagramas de
Cuando se añade líquido al depósito, este empuja la instalación típica que se incluyen a partir de la página 8.
válvula de la placa hacia la parte superior del depósito.
La válvula de la placa empuja entonces la clavija de la La válvula de llenado se utiliza para aliviar la presión en
válvula y cierra la trayectoria del líquido de entrada. la tubería de llenado y restablecer la Válvula de llenado
automático Desactivada. Vea el manual de instrucciones
Cuando se cierra la trayectoria de rellenado de líquido, de la válvula de llenado 333393. Está disponible la
la tubería de llenado se presuriza y lleva a la bomba válvula de llenado Graco, nº de referencia 77X542.
de llenado a una condición de bloqueo presurizado. Póngase en contacto con su distribuidor Graco local.
1. Tire y sujete de la perilla de alivio de presión (T)

NOTA: El operador debe supervisar el sistema mientras
para aliviar la presión entre el colector de llenado (N)
llena el depósito para evitar el desbordamiento.
y la válvula de corte de llenado automático (B).
2. Cerciórese de que la clavija de corte de llenado
automático (B) está hacia abajo; esto indica que
se ha restablecido (FIG. 21).
La bomba de la estación de llenado remota se
clavija
bloquea (deja de aplicar presión) cuando el depósito
abajo
está lleno, lo que hace que la presión del sistema de
suministro aumente a la presión de salida máxima
de la bomba de la estación de llenado. Para ayudarle
a evitar daños en el equipo o lesiones serias provocadas
por el líquido presurizado, tales como inyección en
la piel o lesiones por salpicadura, utilice siempre
una bomba de estación de llenado remoto con una
presión de slaida máxima de 5100 psi (35,1 MPa;
351,6 bar) y utilice mangueras de suministro con
un valor de presión mínima de 5100 psi (35,1 MPa;
351,6 bar).
FIG. 21
Prefacio
Configuración
Configuración
3. Desmonte la cubierta de protección contra el polvo Llenado remoto sin colector de llenado
amarilla del acoplador de llenado (M). remoto
4. Conecte la manguera de suministro (J) entre la Las letras de referencia utilizadas en las siguientes
bomba de la estación de llenado remoto (F) y el instrucciones hacen referencia a los diagramas de
puerto del acoplador de llenado marcado con “I”. instalación típica que se incluyen a partir de la página 8.
5. Arranque la bomba de la estación de llenado 1. Debe instalarse una válvula de alivio de presión
remoto (F). de la manguera de suministro (Y) y un recipiente
de desbordamiento (W) (para recoger el líquido en
6. Cuando se llene el depósito G3 (D): exceso que se drene durante el alivio de presión),
en un lugar entre la bomba de la estación de llenado
• la bomba de la estación de llenado remoto (F) remoto (F) y el corte de llenado automático (B).
se bloquea (deja de aplicar presión), Esta válvula de alivio de presión se utiliza para aliviar
• la clavija de la válvula de corte de llenado la presión en la tubería de llenado y restablecer la
automático Desactivada (B) sube tal y como válvula de corte de llenado automático. Véase
se muestra en la FIG. 22, Instalación típica, a partir de la página 9.
• el manómetro (R) aumenta hasta la presión
establecida en la bomba de llenado. Un Kit de alivio de presión: 247902 de Graco.
NOTA: Si la bomba no se bloquea (deja de aplicar Póngase en contacto con su distribuidor o con
presión) hay una fuga en el sistema. el Servicio de atención al cliente de Graco para
obtener información adicional sobre estos kits.
2. Conecte la manguera de suministro (J)

en la conexión rápida (V).
clavija hacia
arriba 3. Encienda la bomba de la estación de llenado remoto
(F) y llene el depósito G3 (D) hasta que la clavija del
indicador de la válvula de llenado automático vaya
hacia arriba tal como se muestra en la FIG. 23.
La presión de la bomba de llenado (F) se acumula
y la bomba se bloquea.
clavija
hacia arriba
FIG. 22
7. Apague la bomba de la estación de llenado remoto (F).

NO
8. Tire hacia afuera y sujete la perilla de alivio de presión

(T) para aliviar la presión entre el colector de llenado
(N) y la válvula de corte de llenado automático (B)
y entre la bomba de la estación de llenado remoto
(F) y el colector de llenado (N).
NOTA: El tiempo que tarda en ventilar varía en función

del del diseño e instalación del sistema. En algunas
FIG. 23
instalaciones, puede ser necesario repetir el paso 8
para garantizar que se descarga toda la presión. 4. Corte el suministro de aire (H) hacia la bomba (F).
9. Desconecte la manguera de suministro (J) 5. Alivie la presión de la bomba de la estación de

del acoplador de llenado (M). llenado remoto mediante el siguiente procedimiento
de descompresión de la estación de llenado remoto:
10. Sustituya la cubierta de protección contra el polvo
amarilla del acoplador de llenado (M).

Prefacio
Configuración
Configuración G3
Alivio de presión de la estación de llenado remoto Llenado de la unidad para aceite
Las letras de referencia utilizadas en las siguientes
• Utilice únicamente lubricantes apropiados para
instrucciones hacen referencia a los diagramas de
la aplicación, la dispensación automática y
instalación típica que se incluyen a partir de la página 8.
la temperatura de funcionamiento del equipo.
Consulte con los fabricantes de la máquina
El siguiente Procedimiento de descompresión
y el lubricante para más información.
solo se utiliza con la válvula de corte de llenado
automático para aliviar la presión de la tubería de • El depósito puede llenarse utilizando una bomba
suministro de lubricante y de la estación de llenado remoto. accionada manualmente, una bomba neumática
o una bomba de transferencia eléctrica.
• No llene en exceso (FIG. 25).
• Utilice únicamente aceites con viscosidad de 40 cSt
como mínimo.
El equipo permanecerá presurizado hasta que se

libere la presión manualmente. Para evitar lesiones
graves por fluido presurizado, como la inyección en la a
o dar servicio al equipo.
b
a. Para aliviar la presión entre la bomba de llenado
(F) y la válvula de corte de llenado automático
(B), válvula de bola abierta (bv) (FIG. 24).
La presión se aliviará y el líquido sobrante
se drenará por el tubo de drenaje (L) hacia
el contenedor de desbordamiento FIG. 25
de lubricación (W). 1. Retire la tapa de llenado (a).
2. Vierta aceite en el depósito hasta la línea de llenado (b).
Y 3. Vuelva a colocar la tapa de llenado. Apriete

firmemente la tapa con la mano.
W
FIG. 24:
b. Cierre la válvula de alivio de presión de

la manguera de suministro (Y) una vez
se haya descargado toda la presión.
6. Desconecte la manguera de suministro (J)

de la conexión rápida (V).

332292G 23
Prefacio
Configuración
Configuración
Cebado 2. Haga funcionar la bomba únicamente hasta que

empiece a salir lubricante sin aire del accesorio
NOTA: No es necesario cebar la bomba cada vez que del elemento (FIG. 27).
la bomba se llena con lubricante.
La bomba solo requiere cebado la primera vez que se

utiliza o si se deja funcionar en seco.
1. Afloje el accesorio del elemento de bomba (FIG. 26).
NOTA: Cuando afloje el accesorio del elemento de

bomba, NO afloje el elemento de bomba. Aflojar el
elemento de bomba cambiará el volumen de salida
FIG. 27
3. Apriete el accesorio del elemento de bomba

utilizando dos llaves que funcionen en direcciones
opuestas (FIG. 26).
FIG. 26

Prefacio
Funcionamiento
Bomba de lubricación dela lal
automática
Funcionamiento de bomba
bomba G3
Funcionamiento de la bomba
La bomba G3 puede ser controlada utilizando una fuente Opción de salida de nivel bajo
de alimentación y un controlador externos, suministrados
por el usuario. Algunas bombas G3 sin controlador incluyen una opción
de salida de nivel bajo. Puede configurarse con un conector
Consulte los diagramas de instalación típica a partir de la M12 en el código de ubicación "G" o con un conector DIN
página 8 para una observar la ubicación correcta de el en el código de ubicación "K". (Consulte Interpretación
cable de tierra y de los fusibles requeridos de la bomba. del número de modelo, página 4). La señal de bajo nivel
se controla en los PINS 3 y 4. Para las ubicaciones de
NOTA: CLAVIJAS 3 y 4 y para información sobre el cableado,
vea el diagrama Salidas de nivel bajo, página 15.
• Cuando utilice una fuente de alimentación y un
controlador externos, el tiempo ON (funcionamiento) NOTA: Se dispara una advertencia de nivel bajo cuando
de la bomba se debe configurar para 30 minutos el controlador detecta que las CLAVIJAS 3 y 4 se han
como máximo. cerrado momentáneamente.
• En la mayoría de los casos, el tiempo de bomba OFF Bombas de engrase

(reposo) debe tener el doble de duración que el tiempo
de bomba ON (funcionamiento). Si se requieren Cuando el nivel de grasa ha alcanzado un nivel bajo
tiempos ON/OFF alternativos, comuníquese con de advertencia, el PIN 3 y el PIN 4 se cierran
Atención al Cliente de Graco para obtener ayuda. momentáneamente (1 vez por cada revolución de la
paleta), enviando la señal al controlador de que el fluido
ha alcanzado un nivel bajo.
Para asegurar que se haya alcanzado una condición

de nivel bajo, deben detectarse 3 o más disparos
de advertencia de nivel bajo en 1 minuto o menos.
Véase en la FIG. 28 una ilustración de una respuesta

típica de salida de nivel bajo al nivel bajo de la grasa.
Respuesta típica de salida de nivel bajo con nivel bajo de fluido en modelos para grasa
200 ms
200 ms
Cerrado
Closed
Posición
Contact
de contacto
Position
Abrir
Open
3s
FIG. 28

Prefacio
Bomba de lubricación
Funcionamiento
Funcionamiento de lal automática
de la bomba bomba G3
Bombas para aceite Para asegurar que se haya alcanzado una condición
de nivel bajo, debe detectarse un disparo de nivel bajo
Cuando el nivel de aceite ha alcanzado un nivel bajo
durante 10 segundos continuos.
de advertencia, el PIN 3 y el PIN 4 se cierran
momentáneamente, enviando la señal al controlador
Véase en la FIG. 29 una ilustración de una respuesta
de que el fluido ha alcanzado un nivel bajo.
típica de salida de nivel bajo al nivel bajo del aceite.
Respuesta típica de salida de nivel bajo con nivel bajo de fluido en modelos para aceite
Closed
Cerrado
Posición
Contact
de contacto
Position
Abrir
Open
FIG. 29

Prefacio
Resolución
Bomba de lubricación dede problemas
Resolución automática
problemas G3
Resolución de problemas
Problema Causa Solución

Cableado incorrecto/suelto Consulte Instrucciones de
La unidad no enciende
instalación, en la página 7.
Fusible externo disparado debido Póngase en contacto con Atención
a un fallo de componente interno al cliente de Graco.
Fusible externo disparado debido Sustituya el lubricante por lubricante
La unidad no enciende al bombeo de lubricante para clima que se pueda bombear, con valores
(modelos de CC únicamente) normal en clima frío -25°C (-13°F) nominales para las condiciones
ambientales y la aplicación.
Sustituya el fusible.
La unidad no enciende Fusible de alimentación interna
Póngase en contacto con Atención
(modelos de CA únicamente) disparado debido a un fallo
al cliente de Graco.
de alimentación
Las lengüetas que sujetan el Sustituya el depósito.
depósito están agrietadas o rotas
El depósito se presuriza durante Asegúrese de que el orificio
Fugas de lubricante a través el llenado de venteo no esté obstruido.
del sello ubicado en la parte
inferior del depósito Si el problema persiste,
comuníquese con el Atención al
Cliente de Graco o con el distribuidor
Graco local para obtener ayuda.
La unidad no bombea durante Fallo del motor Sustituya la unidad.
el ciclo ON (ENCENDIDO), pero
el controlador externo funciona
Hay aire atrapado en el depósito Añada grasa siguiendo las
entre el plato seguidor y el lubricante instrucciones de Carga de grasa,
El plato seguidor no baja
página 19. Asegúrese de que se
purgue el aire.
La bomba tarda varios minutos antes Bombeo de lubricante para tiempo Añada 1 separador de ajuste de
de comenzar a bombear con la normal en clima frío -25°C (-13°F) carrera y ajuste el tiempo de ciclo de
configuración más alta de volumen lubricación para tener en cuenta la
de bombeo (no hay separadores de diferencia en volumen de bombeo
ajuste de carrera instalados) por carrera.
En un sistema de inyector sin Se debe configurar el tiempo Ajuste el tiempo de control de la
realimentación de sensor, la unidad de la válvula de venteo válvula de ventilación externa.
no se ventila correctamente
Después de realizar el cableado Bomba cableada hacia atrás Vuelva a colocar el cable de la
e instalar el equipo, la bomba bomba. Vea los diagrama de
no funciona cableado e instalación, página 13

Prefacio
Mantenimiento
Mantenimiento
Mantenimiento
Diariamente y al rellenar Accesorios de llenado Mantenga todos los accesorios
limpios utilizando un paño limpio
y seco. La suciedad y/o los residuos
pueden dañar la bomba y/o
el sistema de lubricación.
A diario Unidad de bomba G3 y depósito Mantenga la unidad de bomba
y el depósito limpios utilizando
un paño limpio y seco.
Mensualmente Arnés de cableado externo Verifique que los arneses de cables
externos estén fijados con seguridad.

Prefacio
Bomba de lubricación de 2 litrosPiezas
automática
Piezas - Modelos G3
Piezas - Modelos de 2 litros
40b
Modelos con plato seguidor Modelos con bajo nivel de grasa

45
43
40a
44
42 35
57
27 1
41
16
36 60 23
13
15
Modelos con bajo
nivel de aceite
12 14
67
18
3 37
21 66
33
17 3
1 Apriete a 4 pulg.-lb (0,45 N.m)

3
42

332292G 29
Prefacio
Bomba
Piezas de lubricación automática G3
Piezas - Modelos de 4 litros y más grandes
Modelos con plato seguidor

43
40b
40a
44
41
Modelos con bajo nivel

de grasa
42 45
Modelos de corte automático

de llenado
82 36
83 35
81 57
27 1
61
84
85
16
40c
13
62 60
23
15
13
87 14 Modelos con bajo
36 12 nivel de aceite
88 18
74 67
1
89 37 3
21 66
45
33 17 3
73
72
3 2 Apriete a 30 pulg.-lb (3,4 N.m)
4 2 3 Apriete a 50 pulg.-lb (5,6 N.m)

Prefacio
Piezas
Piezas
G3
Piezas
Ref. Pieza Descripción Cant. Ref. Pieza Descripción Cant.
DEPÓSITO, 2 litros, aceite,
1 BASE, carcasa de tres bombas 1 40b 16G021 1
incluido en el Kit 571179
3 278142 CUBIERTA, inferior, con sello 1 DEPÓSITO, 4 litros, grasa,
40a 24B702 1
TORNILLO, máquina, cabeza
4 115477 9 DEPÓSITO, 4 litros, aceite,
plana Torx 40b 16G020 1
JUNTA RECT, incluida en el Kit
12 127079 1 40c 17F484 DEPÓSITO, 4 litros, G3 AFSO 1
571042, 571069, 571179
JUNTA TÓRICA, 258, incluida en SELLO, plato seguidor,
13 124396 los kits 571042, 571044, 571045, 2 278139 1
modelos de 2 litros
571069, 571179 41
SELLO, plato seguidor,
16F472 2
14 PLATO, aplastador 1 modelos de 4 litros
42 PLATO, seguidor 1
15 COJINETE, bola 1
PALETA, mezcladora, modelos de 43 VARILLA, plato seguidor 1
2 litros sin plato seguidor, incluida 1
en el Kit 571044 44 RESORTE, compresión 1
PALETA, mezcladora, modelos de 24D838 DEFLECTOR, nivel bajo, 2 litros 1
4 litros y más grandes sin plato 1
seguidor 24E246 DEFLECTOR, nivel bajo, 4 litros 1
16
PALETA, mezcladora, modelos de
2 litros con plato seguidor, incluida 1 24F836 DEFLECTOR, nivel bajo, 8 litros 1
en el Kit 571045 45†
24F923 DEFLECTOR, nivel bajo, 12 litros 1
PALETA, mezcladora, modelos de
4 litros y más grandes con plato 1 24F924 DEFLECTOR, nivel bajo, 16 litros 1
seguidor
DEFLECTOR, nivel bajo, 8 litros,
BOMBA, elemento, incluida 24F836 1
17 1 AFSO
en el Kit 571041
SEPARADOR, ajuste de carrera, 57 117156 COJINETE, cilíndrico 1
18 16F368 2
incluido en kit 571041
58 196548 ETIQUETA 1
21 278296 TAPÓN, bomba, 3/4-16 2
ARANDELA, modelos de nivel
60 16D984 2
23 278136 PALETA, nivel bajo 1 bajo
VARILLA, sección media (vea cantidad
27 123025 TORNILLO, M6 1 por tamaño / modelo a continuación)
33 16A579 ETIQUETA, seguridad 1 Modelos de 8 litros 1
61 278135
RASCADOR, mezclador, modelos Modelos de 12 litros 2
35 sin plato seguidor, incluido 1
en el Kit 571044 Modelos de 16 litros 3
RASCADOR, mezclador, modelos ADAPTADOR, depósito, modelos
con plato seguidor, incluido 1 62 278134 1
de 4 litros y más grandes
en el Kit 571045
66 TUERCA, aceite 1
36 ETIQUETA, marca 1
ACCESORIO, Zerk, grasa, 67 24N806 FLOTANTE, modelos para aceite 1
37 123741 no incluido en los modelos 1
72 PLACA, deflector, nivel bajo 1
para aceite
DEPÓSITO, 2 litros, grasa, 73 TORNILLO 2
40a 24E984 1
incluido en el Kit 571042, 571069
P/N 150-7252-SP INSTRUCCIONES

332292G 31
31
Prefacio
Bomba
Piezas de lubricación automática G3
Piezas
Ref. Pieza Descripción Cant. Válvulas de alivio de presión

Información importante sobre la válvula de alivio
RESORTE, placa, válvula, de presión 16C807.
74 1
restablecer
81 VÁLVULA, AFSO 1 La válvula de alivio de presión 16C807 puede
utilizarse únicamente en la bomba G3. No está
82 PERNO, montaje 1 diseñada para utilización con ningún otro producto.
83 EMPAQUETADURA, junta tórica 1 La válvula de alivio de presión a b

utiliza un tornillo de ajuste de
84 EMPAQUETADURA, junta tórica 1 presión (a) para configurar el punto
de liberación de presión. No está
85 JUNTA, superior, depósito 1
concebida como forma para
87 JUNTA, inferior, depósito 1 aliviar la presión durante
el funcionamiento normal, sino
88 ESPACIADOR, junta, base 1 como medida de protección en
caso de que se produzca un
89 PLACA, válvula 1 aumento imprevisto de la presión
ti15644
en el sistema. No utilice esta
CABLE, 4,6 m (15 pies), SOOW
válvula de alivio de presión como
c/7 pos., 3 clavijas, 90 grados a = tornillo de ajuste
127783 1 forma de aliviar el funcionamiento
(vea el diagrama de cableado, b = tuerca de
diario, de ciclo normal.
200 página 14) seguridad
CABLE, DIN, a conductores El tornillo de ajuste de presión requerirá ajustes periódicos.
16U790 suspendidos (vea Diagrama 1 Siempre que se configure/ajuste la válvula (después de
de cableado, página 13) encontrar el punto de ajuste) es importante asegurar que
CABLE, M12, 4,6 m (15 pies), la válvula no alcance el punto más bajo y que exista
4 conductores, macho recto a 1 como mínimo 1/2 vuelta de ajuste restante. Esto se
124300
conductores suspendidos (vea el determina girando el tornillo (a) 1/2 vuelta y luego
diagrama de cableado, página 16) aflojándolo nuevamente.
201
CABLE, M12, 4,6 m (15 pies),
4 alambres, macho recto 1 NOTA: Girar el tornillo de ajuste (a) en sentido horario
124333
a hembra (vea Diagrama aumenta la presión.
de cableado, página 16)
CONECTOR, Eurofast, hemb., 1 Pieza Descripción Cant.
124301
recto, 4 clavijas
VÁLVULA, alivio de presión, 3,44 –
CONECTOR, Eurofast, 4 clavijas 24,1 MPa (34,4 - 241 bar; 500-3500 psi),
124594 (vea Diagrama de cableado, 1
202 16C807 presión de configuración 20,68 MPa 1
página 17) + 10% (206,8 bar; 3000 psi + 10%)
CONECTOR, Eurofast, 5 clavijas Incluida en el Kit 571028
124595 (vea Diagrama de cableado, 1
VÁLVULA, alivio de presión, 5,17 MPa
página 17) 563156 1
(51,71 bar; 750 psi)
Puede pedir, sin cargo alguno, etiquetas, tarjetas VÁLVULA, alivio de presión, 6,89 MPa
563157 1
y adhesivos de repuesto informativos de daños (68,95 bar; 1000 psi)
y advertencias. VÁLVULA, alivio de presión,
563158 1
10,34 MPa (103,42 bar; 1500 psi)
Pida también la Ref. 27, No. de pieza 123025
VÁLVULA, alivio de presión,
y la Ref. 60, No. de pieza 16D984 563159 1
13,78 MPa (137,89 bar; 2000 psi)
† Pida también la Ref. 57, No. de pieza 117156 cuando VÁLVULA, alivio de presión,
563160 1
pida esta pieza. 17,23 MPa (172,36 bar; 2500 psi)
VÁLVULA, alivio de presión,
563161 1
20,68 MPa (206,84 bar; 3000 psi)

Prefacio
Piezas
Kits de instalación y reparación Kit de Bomba de lubricación

conversión Piezas
de depósitoautomática G3
Número Número
de de
Kit Nº Descripción manual Kit Nº Descripción manual
571026 KIT, unión de salida, 3 bombas KIT, conversión de depósito,
3A0523 571155
571063 KIT, unión de salida, 2 bombas 4 litros
KIT, retorno a depósito npt, incluye KIT, conversión de depósito,
571028 571156
válvula de alivio de presión 16C807 8 litros
3A1260
KIT, retorno a depósito bspp, 3A0525 KIT, conversión de depósito,
571157
571071 incluye válvula de alivio de presión 12 litros
16C807 KIT, conversión de depósito,
571158
KIT, válvula de venteo, 12 VCC, 16 litros
24M478
NO, NPT DEU
KIT, válvula de ventilación, 24 VCC, Fusibles
24M479
NO, NPT DEU 3A0526
Pieza Descripción Cant.
KIT, válvula de ventilación,
24M480
115 VCA, NO, NPT IN 571039 FUSIBLE, 12 VCC 1
24N182 KIT, Válvula de venteo, 230 VCA
571040 FUSIBLE, 24 VCC 1
571036 KIT, cubierta con etiqueta "G" N/D
KIT, elemento de bomba, incluye
571041 3A0533
ref. 17, 18, 33
KIT, reparación, depósito de
571042
2 litros, incluye Ref. 13, 36, 40
KIT, reparación, depósito de 3A0534
571069 2 litros, para modelos con plato
seguidor, incluye Ref. 13, 36, 40
KIT, repuesto, paleta, 2 litros, para
571044 modelos sin plato seguidor, incluye
Ref. 13, 16, 35, 57
KIT, repuesto, paleta, 2 litros,
571045 para modelos con plato seguidor,
incluye Ref. 13, 16, 35, 40a, 42, 57
3A0535
KIT, repuesto, paleta, 4-16 litros,
571046 para modelos sin plato seguidor,
incluye Ref 13, 16, 35, 57
KIT, repuesto, paleta, 4 litros,
571047 para modelos con plato seguidor,
incluye Ref. 13, 16, 35, 57
571058 KIT, adaptador de salida, NPT
3A0522
571070 KIT, salida, adaptador, bspp
KIT, relleno, zerk, a prueba
571060 N/D
de fugas
KIT, reparación, depósito, aceite,
571179 modelos de 2 litros, incluye Ref. 13,
36, 40b
KIT, reparación, depósito, aceite,
571182 modelos de 4 litros, incluye Ref. 13, 3A0534
36, 40b
KIT, reparación, depósito, grasa,
571183 modelos de 4 litros, incluye Ref. 13,
36, 40b
ANILLO, fijación para el conector
127685 N/D
CPC

Prefacio
Bomba
Datos de lubricación automática G3
técnicos
Datos técnicos
Datos técnicos
Presión de salida de la bomba 5100 psi (35,1 MPa; 351,6 bar)
Presión de entrada de llenado 5000 psi (34,4 MPa; 344,7 bar)
Alimentación eléctrica
100/-240 VCA 88-264 VCA; corriente de 0,8 A, energía 90 VA, 47/63 Hz,
monofásico, rotor de irrupción/bloqueo, máx. 40 A (1 ms)
12 V CC 9-16 VCC; corriente de 5 A, 60 W, rotor de irrupción/bloqueo 12 A
24 V CC 18-32 VCC; corriente de 2,5 A, 60 W, rotor de irrupción/
bloqueo 6 A
Salidas - Nivel bajo (contacto seco)
Valor nominal del contacto Máximo 10 W
Valor nominal del interruptor 200 VCC máx.
Corriente de conmutación 0,5 A máximos
Corriente transportada 1,2 A máximos
Fluido
Modelos para grasa Grasa NLGI 000 - Nro. 2
Modelos para aceite Aceite con 40 cSt como mínimo
Bombas Hasta 3
Salida de la bomba 2 cm3 (0,12 pulg.3) /minuto por salida - 2 separadores
3 cm3 (0,18 pulg.3) /minuto por salida - 1 separador
4 cm3 (0,25 pulg.3) /minuto por salida - 0 separadores
Salida de la bomba 1/4-18 NPSF. Hace juego con accesorios macho 1/4-18 npt
Tamaño del depósito 2, 4, 8, 12, 16 litros
Clase IP IP69K
Temperaturas ambiente -40°C a 70°C (-40°F a 158°F)
Peso (seco - incluye el cable de alimentación y enchufe)
Sin plato seguidor 6,03 kg (13,3 lbs.)
Con plato seguidor 6,44 kg (14,2 lbs.)
Piezas húmedas nylon 6/6 (PA), poliamida amorfa, T5004-060, acero revestido
de cinc, acero al carbono, acero inoxidable, caucho de nitrilo
(buna-N), latón, alnico revestido de níquel, acetal lubricado
químicamente, aluminio, PTFE
Datos de sonido <60 dB
Dimensiones
Altura Anchura Profundidad
Modelo
Pulgadas cm Pulgadas cm Pulgadas cm
2L 13,25 33,65 8,00 20,32 9,00 22,86
4L 14,50 36,83 9,25 23,50 10,00 25,40
8L 18,50 47,00 9,25 23,50 10,00 25,40
12L 23,00 58,42 9,25 23,50 10,00 25,40
16L 27,50 69,85 9,25 23,50 10,00 25,40

Prefacio
Datos técnicos
Bomba de lubricación Datos técnicos
automática G3
Patrón de montaje
(Para la configuración de montaje correcta, elija la opción 1 o la opción 2). Vea la plantilla ref. 126916.
Opción 1
0,367 pulg. 7,087 pulg.
9,3 mm 180,0 mm
2x Ø 0,366 pulg.
9,3 mm 1,180 pulg.
30,0 mm
3,268 pulg.
83,0 mm
3,544 pulg.
90,0 mm
Opción 2
0,722 pulg. 6,378 pulg.
18,3 mm 162,0 mm
2x Ø 0,366 pulg.
0,708 pulg.
9,3 mm
18,0 mm
3,740 pulg.
95,0 mm
3,189 pulg.
81,0 mm
FIG. 30

Prefacio
Bomba
Garantíadeestándar
lubricación automática G3
de Graco
Garantía estándar de Graco
Graco garantiza que todos los equipos a los que se hace referencia en este documento, que han sido manufacturados por Graco y que portan su
nombre están libres de cualquier defecto de materiales y mano de obra en la fecha de venta al comprador original para su uso. Con la excepción
de cualquier garantía especial, extendida o limitada publicada por Graco, y durante un período de doce meses desde la fecha de venta, Graco
reparará o reemplazará cualquier pieza del equipo que Graco determine que es defectuosa. Esta garantía es válida solamente si el equipo
se instala, se utiliza y se mantiene de acuerdo con las recomendaciones escritas de Graco.
Esta garantía no cubre, y Graco no será responsable por desgaste o rotura generales, o cualquier fallo de funcionamiento, daño o desgaste
causado por una instalación defectuosa, una aplicación incorrecta, abrasión, corrosión, mantenimiento incorrecto o inadecuado, negligencia,
accidente, manipulación o sustitución con piezas que no sean de Graco. Graco tampoco asumirá ninguna responsabilidad por mal funcionamiento,
daños o desgaste causados por la incompatibilidad del equipo Graco con estructuras, accesorios, equipos o materiales que no hayan sido
suministrados por Graco, o por el diseño, fabricación, instalación, funcionamiento o mantenimiento incorrecto de estructuras, accesorios,
equipos o materiales que no hayan sido suministrados por Graco.
Esta garantía está condicionada a la devolución prepagada del equipo supuestamente defectuoso a un distribuidor Graco para la verificación del
defecto que se reclama. Si se verifica que existe el defecto por el que se reclama, Graco reparará o reemplazará gratuitamente todas las piezas
defectuosas. El equipo se devolverá al comprador original previo pago del transporte. Si la inspección del equipo no revela ningún defecto de
material o de mano de obra, se harán reparaciones a un precio razonable; dichos cargos pueden incluir el coste de piezas, de mano de obra
y de transporte.
ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA, Y SUSTITUYE CUALQUIER OTRA GARANTÍA EXPRESA O IMPLÍCITA INCLUYENDO, PERO SIN
LIMITARSE A ELLO, LA GARANTÍA DE COMERCIALIZACIÓN O LA GARANTÍA DE APTITUD PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR.
La única obligación de Graco y el único recurso del comprador en relación con el incumplimiento de la garantía serán los estipulados en
las condiciones anteriores. El comprador acepta que no habrá ningún otro recurso disponible (incluidos, entre otros, daños imprevistos
o emergentes por pérdida de beneficios, pérdida de ventas, lesiones a las personas o daños a bienes, o cualquier otra pérdida imprevista
o emergente). Cualquier acción por incumplimiento de la garantía debe presentarse dentro de los dos (2) años posteriores a la fecha de venta.
GRACO NO GARANTIZA Y RECHAZA TODA SUPUESTA GARANTÍA DE COMERCIALIZACIÓN Y APTITUD PARA UN PROPÓSITO
EN PARTICULAR, EN LO QUE SE REFIERE A ACCESORIOS, EQUIPO, MATERIALES O COMPONENTES VENDIDOS PERO NO FABRICADOS
POR GRACO. Estos artículos vendidos, pero no fabricados por Graco (como por ejemplo los motores eléctricos, los interruptores, la manguera,
etc.) están sometidos a la garantía, si la hubiera, del respectivo fabricante. Graco ofrecerá al cliente asistencia razonable para realizar reclamaciones
derivadas del incumplimiento de dichas garantías.
Graco no será responsable, bajo ninguna circunstancia, por los daños indirectos, imprevistos, especiales o emergentes resultantes del suministro
por parte de Graco del equipo mencionado más adelante, o del equipamiento, rendimiento o uso de ningún producto u otros bienes vendidos,
ya sea por incumplimiento del contrato o por incumplimiento de la garantía, negligencia de Graco o cualquier otro motivo.
Información sobre Graco

Para consultar la última información acerca de productos Graco, visite www.graco.com.
PARA HACER UN PEDIDO, póngase en contacto con el distribuidor de Graco o llame para identificar
el distribuidor más cercano.
Teléfono: 612-623-6928 o el número gratuito: 1-800-533-9655, Fax: 612-378-3590
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la información más reciente sobre el producto disponible en el momento de la publicación.
Graco se reserva el derecho de efectuar cambios en cualquier momento sin aviso.
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mayo 2017
G3 Standard Automatic Lubrication Prefacio
Pump
Notas
NOTAS

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Instrucciones
Bomba de lubricación
automática G3 Max 332306G
ES
Para dispensar grasas NLGI Grados N.° 000 a N.° 2 y aceite con al menos 40 cSt.
Únicamente para uso profesional.
No aprobado para uso en atmósferas explosivas o ubicaciones peligrosas.
Números de pieza, página 3

5100 psi (35,1 MPa, 351,6 bar) Presión de salida de la bomba
5000 psi (34,4 MPa, 344,7 bar) Presión de trabajo máxima - Corte de llenado automático
Instrucciones de seguridad
importantes
Lea todas las advertencias e instrucciones
de este manual. Guarde todas las
instrucciones.
Cumple con ANSI/UL 73

certificación de
cumplimiento del
estándar CAN/CSA 22.2
3132066 N.° 68-09
Índice
Números de pieza/modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Resolución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Modelos de 2 litros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Modelos de 4 litros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Piezas - Modelos de 2 litros . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Modelos de 8 litros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Piezas - Modelos de 4 litros y más grandes . . . . 73
Modelos de 12 litros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Modelos de 16 litros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Interpretación del número de modelo . . . . . . . . . 5 Dimensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Advertencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Patrón de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Garantía estándar de Graco . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Desembalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Información sobre Graco . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Identificación de componentes . . . . . . . . . . . . . . 9
Instalación típica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Instalación típica -
Con colector de llenado remoto . . . . . . . . . 11
Instalación opcional -
Sin colector de llenado remoto . . . . . . . . . . 12
Configuración y cableado del sistema . . . . . . . 13
Configuración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Conexión a accesorios auxiliares . . . . . . . . . . . 21
Configuración del volumen
de salida de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Carga de grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Corte de llenado automático . . . . . . . . . . . . . . . 24
Llenado de la unidad para aceite . . . . . . . . . . . 26
Cebado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Guía rápida de configuración . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Configuración del modelo Max . . . . . . . . . . . . . . 29
Vista general del tablero de control (FIG. 32) . . 29
Programación del modelo Max . . . . . . . . . . . . . 30
Comprobar la versión de firmware . . . . . . . . . . 30
Configuración de bomba inactiva/reposo . . . . . 35
Modelos DMS™ únicamente . . . . . . . . . . . . . . . 38
Almacenamiento de la configuración
del programa de la bomba
en una unidad de memoria flash . . . . . . . . 38
Carga de la configuración del programa
de la bomba en la bomba . . . . . . . . . . . . . . 39
Funcionamiento/Registro de datos . . . . . . . . . . . 40
Registro de eventos del sistema . . . . . . . . . . . . 40
Registro de errores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Resumen funcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Resumen técnico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Programación avanzada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Modo de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Control de tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Alarmas: Versiones de firmware 6.01
e inferiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Escenarios de fallo/advertencia . . . . . . . . . . . . 58
Alarmas: Versiones de firmware 6.02
y posteriores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Escenarios de fallo/advertencia . . . . . . . . . . . . 63
2 332306G
El Número de pieza es un número exclusivo de seis dígitos que únicamente se utiliza para pedir la bomba G3.
El Número de modelo Graco configurado está directamente relacionado con este Número de pieza de seis dígitos.
Este número configurado identifica las características distintivas de una bomba G3 específica. Para ayudarle a
comprender cada componente que forma el número de modelo, vea Interpretación del número de modelo, página 5.
Las tablas siguientes muestran la relación entre cada Número de pieza y su Número de modelo asociado.

Pieza Números de modelo Pieza Números de modelo
96G017 G3-G-24MX-2L0L00-10CV00R0 96G088 G3-G-24MX-4L0L00-10CV00R0
96G018 G3-G-24MX-2LFL00-10CV00R0 96G090 G3-G-24MX-4LFL00-10CV00R0
96G019 G3-G-ACMX-2L0L00-1D0V0000
96G092 G3-G-ACMX-4L0L00-1D0V0000
96G020 G3-G-ACMX-2LFL00-1D0V0000
96G094 G3-G-ACMX-4LFL00-1D0V0000
96G021 G3-G-12MX-2L0L00-1DMVA2R3
96G096 G3-G-12MX-4L0L00-1DMVA2R3
96G023 G3-G-24MX-2L0L00-1DMVA2R3
96G099 G3-G-12MX-4L0L00-UDMVA1R2
96G024 G3-G-24MX-2LFL00-1DMVA2R3
96G025 G3-G-ACMX-2L0L00-1DMVA2R3 96G103 G3-G-24MX-4L0L00-1DMVA2R3
96G026 G3-G-ACMX-2LFL00-1DMVA2R3 96G108 G3-A-24MX-4L0L00-1DMVA2R3
96G030 G3-G-12MX-2L0L00-10C00000 96G111 G3-G-24MX-4L0L00-UDMVA1R2
96G031 G3-G-24MX-2L0L00-10C000R0 96G113 G3-G-24MX-4LFL00-1DMVA2R3
96G032 G3-G-ACMX-2L0L00-1D000000 96G116 G3-G-24MX-4LFL00-UDMVA1R2
96G035 G3-G-12MX-2L0L05-10CV0000 96G118 G3-G-ACMX-4L0L00-1DMVA2R3
96G036 G3-G-24MX-2L0L05-10CV0000 96G123 G3-A-ACMX-4L0L00-1DMVA2R3
96G037 G3-G-ACMX-2L0L00-1D00A000 96G126 G3-G-ACMX-4L0L00-UDMVA1R2
96G098 G3-G-12MX-2L0L00-UDMVA1R2 96G128 G3-G-ACMX-4LFL00-1DMVA2R3
96G107 G3-A-24MX-2L0L00-1DMVA2R3 96G133 G3-G-ACMX-4LFL00-UDMVA1R2
96G141 G3-G-12MX-4L0L00-10C00000
96G115 G3-G-24MX-2LFL00-UDMVA1R2
96G143 G3-G-24MX-4L0L00-10C00000
96G122 G3-A-ACMX-2L0L00-1DMVA2R3
96G145 G3-G-ACMX-4L0L00-1D000000
96G125 G3-G-ACMX-2L0L00-UDMVA1R2
96G151 G3-G-12MX-4L0L05-10CV0000
96G132 G3-G-ACMX-2LFL00-UDMVA1R2
96G153 G3-G-12MX-4L0L05-U0CV0100
96G174 G3-A-ACMX-2L0L00-UDMVA1R2
96G178 G3-G-24MX-2L0L00-0D00A100 96G155 G3-G-24MX-4L0L05-10CV0000
96G190 G3-A-24MX-2L0L00-UDMVA1R2 96G157 G3-G-24MX-4L0L05-U0CV0100
96G206 G3-G-24MX-24L0L07-0D00A000 96G159 G3-G-12MX-4L0L05-00C0010M
96G160 G3-G-24MX-4L0L05-00C0010M
96G161 G3-G-12MX-4L0L05-U0C0010M
96G162 G3-G-24MX-4L0L05-U0C0010M
96G181 G3-G-24MX-4L0L03-00C00100
96G183 G3-G-ACMX-4L0L00-1D00A000
96G188 G3-A-24MX-4L0L05-U0C0010M
96G212 G3-G-24MX-4LAL05-10CV0000
96G218 G3-G-12MX-4LFL00-10MVA2R3
332306G 3

Pieza Números de modelo Pieza Números de modelo
96G089 G3-G-24MX-8L0L00-10CV00R0 96G105 G3-G-24MX-120L00-1DMVA2R3
96G093 G3-G-ACMX-8L0L00-1D0V0000 96G120 G3-G-ACMX-120L00-1DMVA2R3
96G164 G3-G-24MX-120L05-10CV00000
96G097 G3-G-12MX-8L0L00-1DMVA2R3
96G165 G3-G-24MX-120L05-U0CV0100
96G104 G3-G-24MX-8L0L00-1DMVA2R3
96G109 G3-A-24MX-8L0L00-1DMVA2R3
Modelos de 16 litros
Pieza Números de modelo
96G119 G3-G-ACMX-8L0L00-1DMVA2R3
96G106 G3-G-24MX-160L00-1DMVA2R3
96G124 G3-A-ACMX-8L0L00-1DMVA2R3
96G121 G3-G-ACMX-160L00-1DMVA2R3
96G127 G3-G-ACMX-8L0L00-UDMVA1R2
96G166 G3-G-ACMX-160L00-1D0V0000
96G142 G3-G-12MX-8L0L00-10C00000
96G168 G3-G-24MX-160L05-10CV0000
96G144 G3-G-24MX-8L0L00-10C00000
96G169 G3-G-24MX-160L05-U0CV0100
96G146 G3-G-ACMX-8L0L00-1D000000
96G185 G3-G-24MX-160L05-U0C0010M
96G152 G3-G-12MX-8L0L05-10CV0000
96G201 G3-A-ACMX-160L00-UDMVA1R2
96G154 G3-G-12MX-8L0L05-U0CV0100
96G219 G3-G-24MX-160L08-10CV0000
96G156 G3-G-24MX-8L0L05-10CV0000
96G158 G3-G-24MX-8L0L05-U0CV0100
96G177 G3-G-24MX-8L0L05-00C0010M
96G186 G3-A-12MX-8L0L05-U0C0010M
96G216 G3-G-24MX-8L0L08-10CV0000
96G191 G3-G-24MX-8L0L05-10CV02M3
96G195 G3-A-24MX-8L0L05-U0C0010M
96G197 G3-G-ACMX-8LFL00-1DMVA2R3
96G209 G3-G-ACMX-8LAL00-1DV00000
96G215 G3-G-24MX-8LAL05-10CV0000
96G216 G3-G-24MX-8L0L08-10CV00000
4 332306G
Interpretación del número de modelo

Utilice el código de ejemplo debajo indicado para identificar la ubicación de cada componente en el número de modelo.
Las opciones para cada componente que forma el código se indican en las listas siguientes.
NOTA: Algunas configuraciones de bomba no están disponibles. Comuníquese con Atención al Cliente de Graco
o con el distribuidor local de Graco para obtener ayuda.
G 3 - G - M X
Ejemplo
de código: a a b b - c c d e f f - g h i j k m n p
G3 - G = Identifica la bomba como una G3; G = grasa Código e: Opción de nivel bajo
G3 - A = Identifica la bomba como una G3; A = aceite
• L = Nivel bajo con controlador
Código aa: Fuente de alimentación • 0 = Sin supervisión de nivel bajo
• 12 = 12 V CC Código ff: Opciones
• 24 = 24 V CC
• 00 = Sin opciones
• CA = 100 - 240 V CA
• 03 = Contacto de alarma alimentado
Código bb: Controles de operación • 05 = Cable de alimentación CPC de 5 clavijas
• 07 = Sin cable de alimentación
• MX = Control (ciclo) máx.
• 08 = Válvula de ventilación normalmente abierta
Código cc: Capacidad del depósito (litros) con alarma, funcionamiento manual y bajo nivel
en CPC
• 2L = 2 litros
• 4L = 4 litros Códigos g, h, i, j, k, m, n, p
• 8L = 8 litros NOTA: Los códigos g - p hacen referencia a una
• 12 = 12 litros ubicación específica en la bomba G3. Vea la FIG. 1
• 16 = 16 litros para estas ubicaciones.
Código d: Plato seguidor instalado • C = CPC
• D = DIN
• F = Plato seguidor instalado
• 1, 2, 3 = Número de sensor
• 0 = Sin plato seguidor
• R = Funcionamiento manual remoto
• A = Corte de llenado automático
• M = Recuentos de máquina
• A = Salida de alarma
• V = Válvula de ventilación
• 0 = No completado
• U = Puerto USB
Modelo DMS™
g h k
p
i j n
FIG. 1
332306G 5
Advertencias
Advertencias
Las advertencias siguientes corresponden a la configuración, el uso, la conexión a tierra, el mantenimiento y la
reparación de este equipo. El signo de exclamación le indica que se trata de una advertencia general y el símbolo de
peligro se refiere a un riesgo específico de procedimiento. Cuando aparezcan estos símbolos en el cuerpo de este
manual o en las etiquetas de advertencia, consulte nuevamente estas Advertencias. Los símbolos y advertencias de
peligro específicos de un producto no incluidos en esta sección pueden aparecer en todo el cuerpo de este manual
donde corresponda.
ADVERTENCIA
PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA
Este equipo debe estar conectado a tierra. Una conexión a tierra, montaje o utilización incorrectos
del sistema puede causar descargas eléctricas.
• Desactive y desconecte la alimentación eléctrica en el interruptor principal antes de desconectar
los cables y antes de instalar o de reparar los equipos.
• Conecte únicamente a una fuente de alimentación conectada a tierra.
• Todo el cableado eléctrico debe ser realizado por un electricista cualificado y debe cumplir
con todos los códigos y reglamentos locales.
PELIGROS DEBIDOS A LA UTILIZACIÓN INCORRECTA DEL EQUIPO

La utilización incorrecta puede provocar la muerte o lesiones graves.
• No utilice el equipo si está cansado o bajo los efectos de medicamentos o del alcohol.
• No exceda la presión máxima de trabajo o la temperatura nominal del componente con menor
valor nominal del sistema. Consulte la sección Datos técnicos de todos los manuales del equipo.
• Utilice fluidos y disolventes compatibles con las piezas húmedas del equipo. Consulte la sección
Datos técnicos de todos los manuales del equipo. Lea las advertencias de los fabricantes de los
fluidos y los disolventes. Para obtener información completa sobre su material, pida la MSDS al
distribuidor o al minorista.
• Apague el equipo y siga el Procedimiento de descompresión cuando no se esté utilizando.
• Verifique el equipo a diario. Repare o cambie inmediatamente las piezas desgastadas o
deterioradas únicamente por piezas de repuesto originales del fabricante.
• No altere ni modifique el equipo. Las alteraciones o modificaciones pueden anular las
aprobaciones de las agencias y generar peligros para la seguridad.
• Asegúrese de que todos los equipos tengan los valores nominales y las aprobaciones acordes
al entorno en que los usa.
• Use el equipo únicamente para el fin para el que ha sido diseñado. Si desea información, póngase
en contacto con el distribuidor.
• Desvíe las mangueras y el cable de zonas de tráfico intenso, de curvas pronunciadas, de piezas
movibles y superficies calientes.
• No retuerza o doble en exceso las mangueras, ni las utilice para arrastrar el equipo.
• Mantenga a los niños y a los animales alejados de la zona de trabajo.
• Cumpla con todas las normas de seguridad correspondientes.
6 332306G
Advertencias
ADVERTENCIA
PELIGRO DE INYECCIÓN DE FLUIDO EN LA PIEL:
El fluido a alta presión procedente del aparato dispensador, de mangueras con fugas o de
componentes dañados puede perforar la piel. Esto puede considerarse como un simple corte,
pero se trata de una lesión grave que puede dar como resultado una amputación. Solicite
inmediatamente tratamiento quirúrgico.
• No apunte a nadie ni a ninguna parte del cuerpo con el dispositivo de dispensación.
• No ponga la mano sobre la salida de fluido.
• No intente tapar o desviar posibles fugas con la mano, el cuerpo, los guantes o con un trapo.
• Siga el Procedimiento de descompresión cuando deje de suministrar y antes de limpiar, revisar
o realizar tareas de reparación en el equipo.
• Apriete todas las conexiones antes de accionar el equipo.
• Revise a diario las mangueras y acoplamientos. Sustituya de inmediato las piezas desgastadas
o dañadas.
PELIGROS DEL EQUIPO A PRESIÓN

La sobrepresión puede provocar la rotura del equipo y lesiones graves.
• Se requiere una válvula de alivio de presión en cada salida de la bomba.
• Siga el Procedimiento de alivio de presión de este manual antes de dar servicio.
PELIGRO DEL DISOLVENTE PARA LIMPIEZA DE PIEZAS PLÁSTICAS

Muchos disolventes pueden degradar las piezas de plástico y hacer que fallen, lo que podría
provocar lesiones graves o daños a la propiedad.
• Use únicamente disolventes con base acuosa compatibles para limpiar las piezas de plástico o las
piezas presurizadas.
• Consulte los Datos técnicos de este manual y de los demás manuales de instrucciones de otros
equipos. Lea las hojas de datos de seguridad y las recomendaciones del fabricante del fluido
y el disolvente.
PELIGRO POR PIEZAS EN MOVIMIENTO

Las piezas en movimiento pueden dañar, cortar o amputar los dedos u otras partes del cuerpo.
• Manténgase alejado de las piezas en movimiento.
• No utilice el equipo sin las cubiertas o tapas de protección.
• El equipo presurizado puede arrancar sin previo aviso. Antes de revisar, mover o dar servicio
al equipo, siga el Procedimiento de descompresión y desconecte todas las fuentes de energía
(eléctrica o neumática).
EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

Use equipos de protección adecuados en la zona de trabajo para evitar lesiones graves, como
lesiones oculares, pérdida auditiva, inhalación de emanaciones tóxicas y quemaduras. Este equipo
de protección incluye, entre otros:
• Gafas protectoras y protección auditiva.
• Respiradores, ropa de protección y guantes según lo recomendado por los fabricantes del fluido
y el disolvente.
332306G 7
Instalación
Instalación
Desembalaje • Utilice los orificios de montaje indicados y las

configuraciones proporcionadas únicamente.
AVISO • Siempre monte los modelos para aceite G3
Tome las precauciones adecuadas para manipular en posición vertical.
dispositivos sensibles a cargas electrostáticas. Toque • Si el modelo para grasa G3 se operará en
el suelo antes de manipular la bomba. posición inclinada o invertida por un período,
debe usar un modelo que incluya una placa
seguidora; de lo contrario, el G3 debe montarse
El módulo de la bomba fue embalado cuidadosamente
en posición vertical. Consulte el número de
para su envío por Graco. Cuando reciba el paquete, siga
modelo para confirmar si se instaló un plato
el procedimiento siguiente para desembalar las unidades:
seguidor en su bomba. Vea la página 5,
1. Inspeccione cuidadosamente la caja del embalaje Interpretación del número de modelo, para
en busca de posibles daños durante el envío. identificar este carácter en su número de
Si se descubriesen, informe inmediatamente al modelo.
transportista.
• Utilice los tres sujetadores (incluidos) para fijar
2. Abra la caja e inspeccione cuidadosamente su la bomba G3 en la superficie de montaje.
contenido. No debería haber piezas dañadas.
• Algunas instalaciones requieren un soporte
3. Compare la lista de piezas que está en el embalaje, adicional para el depósito. Consulte la
con las piezas que haya en la caja. Si faltaran piezas información sobre soportes disponible en la tabla
o se detectaran otros problemas, comuníquelo siguiente
inmediatamente.
Ref.
Elección de un lugar Pieza Descripción
de instalación 571159 Correa y soporte del depósito
125910 Soporte en L para la bomba
127665 Soporte de montaje USP a Serie G
PELIGRO DE ACTIVACIÓN AUTOMÁTICA

DEL SISTEMA
Si el sistema está equipado con un temporizador
automático (suministrado por el usuario) que active
el sistema de lubricación de la bomba cuando la
alimentación está conectada o se sale de la función
de programación, la activación inesperada del
sistema podría resultar en lesiones graves, incluso
inyección de la piel y amputación.
Antes de instalar o retirar la bomba de lubricación

del sistema, desconecte y aísle todos los suministros
de alimentación y alivie todas las presiones.
• Seleccione un lugar que soporte

adecuadamente el peso de la bomba G3
y del lubricante y también todas las tuberías
y conexiones eléctricas.
• Consulte las dos disposiciones de orificios
de montaje proporcionadas en la sección
Disposición de montaje de este manual,
página 79. No se debe utilizar ninguna
otra configuración de instalación.
8 332306G
Instalación
Identificación de componentes
N
A
Modelos para aceite Modelos para grasa
Modelos DMSTM
Modelos para grasa con plato
P seguidor
D
F
R
J B
H
96GXXX
G3-G-24NC-2L0A00-L0C00000
Modelos de corte
de llenado automático
FIG. 2:
Leyenda:
A Depósito K Cable de alimentación (no representado)
B Elemento de bomba (1 incluido. Puede alojar 3 en total) L Plato seguidor (modelos para grasa únicamente/no disponible
C Válvula de alivio de presión (no mostrada. en todos los modelos para grasa)
No incluida/requerida para cada salida - Disponible en Graco. M Orificio de ventilación para plato seguidor (modelos para grasa
Consulte la sección Piezas en la página 75). únicamente/no disponible en todos los modelos para grasa)
D Accesorio de llenado de entrada Zerk (1 incluido/modelos para N Tapa de llenado (modelos para aceite únicamente)
grasa únicamente) P Puerto USB (solo modelos DMS™)
E Tapón de salida de la bomba (2 incluidos) R Corte de llenado automático
F Separadores de control de volumen (2 incluidos).
Más separadores = menos volumen de salida por carrera
(vea también la FIG. 20, página 22)
G Fusible (modelos de CC únicamente -
No incluidos, no mostrados. Disponibles en Graco.
Consulte la sección Piezas en la página 76).
H Panel de control
I Tablero de alimentación/sensor
(ambos lados; solo se muestra un lado)
J El Número de pieza/Número de modelo se muestra solo como
ejemplo, (vea la página 5, Interpretación del número de
modelo, para los detalles)
332306G 9
Instalación
Instalación típica
Instalaciones de válvulas divisoras de serie progresiva
D
E
C F
FIG. 3
Instalaciones de inyector
H F
B
FIG. 4
A Conectada a una fuente de alimentación conectada F - Interruptor de proximidad (Instalaciones de divisor)
a fusible - Interruptor de presión (Instalaciones de inyectores)
B Válvula de alivio de presión (no incluida/requerida para G Válvula de ventilación (no incluida/disponible en Graco).
cada salida - suministrada por el usuario). Consulte la Consulte la sección Piezas que comienza en la página 74.
sección Piezas en la página 75. H Retorno al depósito
C - Cable del sensor del indicador de ciclo
(Instalaciones de divisor)
- Cable de interruptor de presión (Instalaciones
de inyectores)
D - Válvulas divisoras de series progresivas
(instalaciones de divisor)
- Inyectores (Instalaciones de inyectores)
E A puntos de lubricación
10 332306G
Instalación
Instalación típica - Con colector de llenado remoto

La instalación mostrada es sólo una guía para seleccionar e instalar los componentes del sistema. Contacte con su
distribuidor Graco para obtener información y ayuda para planificar un sistema adecuado para sus necesidades
personales
N R
B
H
J
C
D
T Q
S M P
K
A
E L
FIG. 5
Leyenda:
A Bomba G3
D Depósito G3
G Manguera de suministro (suministrada por el usuario)
H Suministro de aire para llenar bomba
K Válvula de alivio de presión
L Manguera de drenaje
M Acoplador/Entrada de llenado (desconexión rápida)
N Colector de llenado
P Salida del colector de llenado
Q Puerto de ventilación del colector de llenado
R Manómetro
T Mando de alivio de presión
 Para aliviar la presión de bloqueo de la tubería de

llenado del colector de llenado (N) debe estar instalado
en el sistema.
332306G 11
Instalación
Instalación opcional - Sin colector de llenado remoto

La instalación mostrada es sólo una guía para seleccionar e instalar los componentes del sistema. Contacte con
su distribuidor Graco para obtener información y ayuda para planificar un sistema adecuado para sus necesidades
personales
NOTA: La bomba de estación de llenado remoto se bloquea (deja de aplicar presión) cuando el depósito está lleno.
Si la bomba no se bloquea (deja de aplicar presión) hay una fuga en el sistema.
F
H
U J
S V D
Y
A
L1
E
L2
FIG. 6
Leyenda:
A Bomba G3 S Regulador y medidor de presión
B Válvula de corte de llenado automático U Válvula de seguridad de alivio de presión
C Entrada de llenado automático V Desconexión rápida
D Depósito G3 W Contenedor de desbordamiento
E Depósito de llenado remoto Y Válvula de alivio de la presión de la manguera
F Bomba de llenado remoto de suministro
H Válvula de alivio
J Manguera de suministro (suministrada por el usuario)  Para aliviar la presión de bloqueo de la tubería
L Tubo de drenaje de llenado debe instalarse en el sistema una válvula
L1 Opción - A depósito de bola (Y).
L2 Opción - A Contenedor de desbordamiento
12 332306G
Instalación
Configuración y cableado del sistema
Conexión a tierra Fusibles
AVISO
Se requieren fusibles (suministrados por el usuario)
en todos los modelos de CC. Para evitar daños
El equipo se debe conectar a tierra para reducir al equipo:
el riesgo de chispas estáticas y descarga eléctrica.
Las chispas de electricidad estática pueden • Nunca accione los modelos de la bomba G3
ocasionar el encendido o la explosión de las de CC sin un fusible instalado.
emanaciones. Una conexión a tierra inapropiada • Debe haber instalado un fusible de voltaje
puede causar descargas eléctricas. La conexión correcto en línea con la entrada de
a tierra proporciona un cable de escape para la alimentación al sistema.
corriente eléctrica.
Hay kits de fusibles disponibles en Graco. La tabla
siguiente identifica el fusible correcto a utilizar para su
La instalación incorrecta del conductor de conexión a
voltaje de entrada y el número de kit de Graco
tierra puede crear un riesgo de descargas eléctricas.
correspondiente.
Este producto debe ser instalado por un electricista
cualificado cumpliendo todos los códigos y
reglamentos estatales y locales. Valor del
Tensión de entrada Nro. de kit Graco
fusible
12 V CC 7,5 A 571039
Si el producto está permanentemente conectado:
• debe ser instalado por un electricista o un técnico de 24 V CC 4A 571040
servicio competente.
• debe ser conectado a un sistema de cableado Recomendaciones para el uso de la bomba
permanente, conectado a tierra. en ambientes rigurosos
Si se requiere un enchufe de unión en la • Utilice la bomba con un cable de alimentación tipo
aplicación de utilización final: CPC.
• debe tener un valor nominal acorde con las • Si utiliza un arnés de cables de alimentación o
especificaciones eléctricas del producto. alarma tipo DIN con un conector haciendo contacto
en ángulo recto, asegúrese de que el conector no
• debe ser un enchufe de unión aprobado,
salga de la unidad en dirección hacia arriba.
tipo conexión a tierra de 3 alambres.
• Utilice grasa eléctrica anticorrosiva en todos los
• debe estar enchufado a un tomacorriente
contactos.
correctamente instalado y conectado a tierra de
acuerdo con todos los códigos y ordenanzas locales.
• cuando sea necesario reparar o sustituir el cable
o el enchufe de alimentación, no conecte el cable de
conexión a tierra a ninguno de los terminales de hoja
plana.
332306G 13
Instalación
Salida de alarma y respuesta de iluminación remota

Las tablas siguientes incluyen representaciones gráficas del conector según aparece en la unidad, una disposición
de clavijas asociada con el conector y el diagrama de cableado de una instalación típica. Se incluye un diagrama
de cables interno representativo donde se considera útil.
Los colores de los cables mostrados en estas páginas se refieren únicamente al cable de alimentación proporcionado
por Graco con este producto.
Iluminación remota
estándar
Salida de alarma (a través de cable Iluminación remota
(a través de conector de relé de alimentación CPC tricolor
de alarma DIN) de 5 hilos) (a través de conector M12)
Unidad en modo OFF Desactivada (OFF) OFF OFF
Unidad en Modo ON Desactivada (OFF) ON Verde
Se enciende y se apaga
Condición de advertencia Desactivada (OFF) Amarillo
una vez por segundo
Indicación de nivel bajo Se enciende y se apaga
Vea la advertencia o el fallo Vea la advertencia o el fallo
(A9 OFF) una vez por segundo
Condición de fallo
Se enciende y se apaga Se enciende y se apaga
(Programación avanzada Rojo
una vez por segundo una vez por segundo
A7 OFF)
Condición de fallo
(Programación avanzada Activada (ON) Rojo
una vez por segundo
A7 ON)
Salidas (opción “08”) (a través de CPC de 5 hilos)
Clavija 4 Clavija 7
Alarma Nivel bajo
Advertencia de nivel bajo
FIRMWARE 6.02 y superior OFF
una vez por segundo
(A7 OFF, A9 ON)
OFF Activada (ON)
(A7 OFF, A9 OFF)
Fallo de nivel bajo Se enciende y se apaga
Activada (ON)
(A7 OFF, A9 OFF) una vez por segundo
Fallo de nivel bajo
Activada (ON) Activada (ON)
(A7 ON, A9 OFF)
14 332306G
Instalación
Respuesta de relé de alarma
Salida unida a Común
N.O.
Sin fallos o
advertencias
N.C.
N.O.
enfriador Azul
(Programación
avanzada A7 N.C.
OFF) 11segundo
second
enfriador Azul N.O.

(Programación
avanzada Ajuste
A7 ON) N.C.
Diagramas de cableado e instalación

La tabla siguiente identifica los diagramas de cableado e instalación proporcionados en este manual.
Diagrama Símbolo Nro. de página
Alimentación DIN CA 16
Alimentación DIN CC 16
Alimentación CPC CC 17
Entradas (M12) 18
Salidas de la válvula de ventilación 19
Salidas de alarma 19
Entrada de funcionamiento Kits: 571030, 571031,

manual iluminada 571032, 571033
332306G 15
Instalación
Alimentación DIN CA-15 ft: N.º pieza Alimentación DIN CC - 15 pies

16U790
Clavija y color del cable relacionado (FIG. 8)
Nombre
Clavija y color del cable relacionado (FIG. 7) Clavija Color
de clavija
Nombre 1 -VCC Negro

Clavija de clavija Color 2 +VCC Blanco
1 Fase Negro
2 Neutro Blanco
No No utilizado Verde
3 No utilizado
utilizado 4
Conexión a
Verde Conector en carcasa
tierra
4
Conector en carcasa
Conector en cable
Conector en cable
FIG. 7
FIG. 8
16 332306G
Instalación
Alimentación CPC CC-15 pies Alimentación CPC CC-5 hilos
Part No. (N.º de referencia): 127780: 4,5 m (15 ft)

Clavija y color del cable relacionado (FIG. 9) Nº de pieza: 127781: 6,1 m (20 ft)
Nº de pieza: 127782: 30 ft (9,1 m)
Nombre
Clavija Color Un kit de botón de operación remota luminoso: 571030,
de clavija
571031 para iniciar un ciclo de operación manual si se
1 No utilizado No utilizado usa en conjunto con un cable CPC de 5 cables, se puede
2 -VCC Negro conseguir de Graco. Póngase en contacto con su
3 +VCC Blanco distribuidor local de Graco o con el Servicio de atención
4 No utilizado No utilizado al cliente de Graco para obtener información adicional
sobre estos kits.
Nombre de
Clavija Color
clavija
Conector en carcasa 1 No utilizado No utilizado
2 -VCC Negro
3 +VCC Rojo
4 LUZ Blanco
Interruptor de
5 funcionamiento Naranja
manual
Conector en cable
Fusible Bomba de 12V - 7,5A - Kit Graco #571039
Bomba de 24 V - 4 A - Kit Graco #571040
Interruptor de
encendido
Interruptor de
funcionamiento
manual
FIG. 10
FIG. 9
332306G 17
Instalación

Cableado para opción “08” Entradas (M12)
Vea Datos técnicos, página 77 para
Clavija
Nombre de clavija Color del cable los valores nominales.
CPC
2 -VDC/Com Negro Connector oncarcasa
Conector en Housing Pin-out
Disposición de los pines
(1)
3 +VCC Rojo
(4)
4 Alarma Blanco 1 SW+
SW +
5 Manual Naranja 2 No
Not Used
3 SW-
SW -
6 No utilizado No utilizado (2)
4 Señal
Signal
Advertencia de nivel
7 Verde
bajo
(3)
Diagrama delWiring
Example cableado de ejemplo
Diagram
Contacto
Dry seco
Contacts
Conector en carcasa
1
2
3
4
Cable
Sinkde(NPN)
ref. a tierra
2 or (NPN)
3 wire2 o 3 Cable de fuente
Source (PNP)
(PNP) 2 o33 wire
2 or
1
1
2
2
3
3
4
Conector en cable 4
FIG. 12

Fusible Bomba de 24 V - 4 A - Kit Graco #571040
Interruptor de
encendido
Interruptor de
funcionamiento
manual
FIG. 11
18 332306G
Instalación
Salidas de la válvula de ventilación Salidas de alarma

Vea Datos técnicos, página 77 para los Se muestra un ejemplo de CC.
valores nominales. Vea Datos técnicos, página 77 para
los valores nominales.
Conector en carcasa Disposición de los pines Conector en carcasa Disposición de los pines
N.A.
No utilizado N.C.
Alivio + COM
Alivio - No utilizado

Fusible 1 A
Alarma +9-30
V 1 Amp Max.
FIG. 13
El interruptor se cierra con la alarma
(mostrado en la posición que no hay alarma)
FIG. 14
1
1.
332306G 19
Instalación
N.° de pieza 124333: Disposición de clavijas N.° de pieza 124300: Disposición de clavijas
del cable (M12) cableable en el terreno (M12)
Colores de cable (FIG. 17)

Colores de cable (FIG. 15) Nº de
Color
Nº de ref.
ref. Color 1 Marrón
1 Marrón 2 Blanco
2 Blanco 3 Azul
3 Azul 4 Negro
4 Negro
Salida de clavijas cableables de campo
Salida clavijas cable
Vista final, macho
Vista final, hembra
Vista final, macho
FIG. 17

de 4 clavijas cableable en el terreno
FIG. 15
N.º pieza 124595: Conector Eurofast

de 5 clavijas cableable en el terreno
FIG. 18
FIG. 16
20 332306G
Configuración
Configuración Conexión a accesorios auxiliares
Alivio de presión
Siga el Procedimiento de descompresión
siempre que vea este símbolo.
AVISO
No agregue equipos no aceptados a accesorios
auxiliares como las lumbreras de llenado y el elemento
de bomba. La conexión de equipos no aceptados a
estos accesorios auxiliares puede provocar un daño
irreparable a la carcasa.
• Utilice siempre dos llaves que trabajen en
El equipo permanecerá presurizado hasta que se direcciones opuestas cuando conecte algo
libere la presión manualmente. Para evitar lesiones al elemento de bomba o accesorios auxiliares.
graves por fluido presurizado, como la inyección en la Vea un ejemplo en la FIG. 19.
• Apriete los accesorios del elemento de bomba
a 5,6 N•m (50 pulg. lb).
o dar servicio al equipo. • Cuando conecte el elemento de bomba en
la carcasa, apriete a 5,6 N•m (50 pulg. lb).
Alivie la presión del sistema utilizando dos llaves que
funcionen en direcciones opuestas en el elemento
de bomba y en el accesorio de la bomba para aflojar Válvulas de alivio de presión
lentamente solo el accesorio hasta que el accesorio
esté suelto y no salga más lubricante o aire a través
de él.
bomba, NO afloje el elemento de bomba. Aflojar el Para evitar la sobrepresión, que puede provocar la
elemento de bomba cambiará el volumen de salida. rotura del equipo y lesiones graves, debe instalarse
una válvula de alivio de presión adecuada para
el sistema de lubricación cerca de cada salida
de la bomba a fin de aliviar aumentos de presión
imprevistos en el sistema y proteger la bomba G3
contra daños.
• Utilice únicamente válvulas de alivio de presión

que tengan un valor nominal no superior a la
presión de trabajo de cualquier componente
instalado en el sistema. Consulte Datos técnicos,
página 73.
• Instale una válvula de alivio de presión cerca

de cada salida de la bomba, antes de cualquier
accesorio auxiliar.
NOTA: Las válvulas de alivio de presión se pueden

adquirir en Graco. Consulte la sección Piezas en la
página 75.
FIG. 19
332306G 21
Configuración
Configuración del volumen

de salida de la bomba
NOTA:
• Antes de efectuar cualquier ajuste en el volumen de
la bomba, siga el procedimiento de Alivio de
presión en la página 21.
• Utilice únicamente separadores suministrados por

Graco para controlar el volumen de salida.
FIG. 20
1. Utilice una llave para aflojar el elemento de bomba
en sentido contrahorario. No retire el elemento de
bomba completo. Mueva hacia atrás el elemento de Carga de grasa
bomba solo lo suficiente para permitir que el Para asegurar el rendimiento óptimo de la bomba G3:
separador se deslice hacia adentro o hacia afuera.
• Utilice únicamente grasas NLGI #000 - #2
2. De ser necesario, retire o inserte separadores para apropiadas para su aplicación, dosificación
lograr el volumen de salida de bomba requerido. automática y la temperatura de funcionamiento del
Puede requerirse una herramienta para facilitar equipo. Consulte con los fabricantes de la máquina
la extracción. y el lubricante para más información.
El control del volumen de la bomba se configura • El depósito puede llenarse utilizando una bomba
utilizando cero (0) separadores, 1 o 2 separadores accionada manualmente, una bomba neumática
(FIG. 20). o una bomba de transferencia eléctrica.
• No llene en exceso (FIG. 23).
No utilice más de 2 separadores para ajustar
el volumen de salida. • No accione la bomba G3 sin el depósito unido a ella.
AVISO
Volumen de salida/minuto • Limpie siempre el accesorio de entrada (D) (FIG. 21)
Nro. pulgadas con un paño limpio y seco antes de llenar el
de separadores cúbicas cm cúbicos depósito. La suciedad y/o los residuos pueden
dañar la bomba y/o el sistema de lubricación.
2 0,12 2
• Cuando llene el depósito utilizando una bomba
1 0,18 3 de transferencia neumática o eléctrica, debe tener
0 0,25 4 cuidado de no presurizar y romper el depósito.
NOTA:
• El volumen suministrado puede variar en función
de condiciones externas como la temperatura
de lubricante y la presión de retroceso de las
conexiones descendentes.
• La utilización de estos ajustes de volumen en
conjunto con la configuración de tiempo ON permitirá
controlar el volumen de salida.
D
• Utilice estos ajustes de volumen como punto
de partida y ajuste como sea necesario para
asegurar el suministro de lubricación deseado. FIG. 21
3. Apriete el accesorio del elemento de bomba.
Apriete el accesorio a 5,6 N•m (50 pulg. lb).
22 332306G
Configuración
Modelos sin plato seguidor: Modelos con plato seguidor:
1. Conecte la manguera de llenado al accesorio 1. Conecte la manguera de llenado al accesorio

de entrada (D) (FIG. 22). de entrada (D) (FIG. 22).

E la bomba para hacer girar la paleta de mezcla
de aire en la grasa.
Para hacer arrancar la bomba,

pulse el botón de arranque manual.
3. Llene el depósito con grasa hasta que

el sello del plato seguidor sobrepase el orificio
D
de ventilación (FIG. 24) y se haya expulsado la mayor
parte de aire del depósito.
FIG. 22

de aire en la grasa.
Para hacer arrancar la bomba,

pulse el botón de arranque manual.
orificio de
3. Llene el depósito con grasa NLGI hasta ventilación
la línea de llenado máximo.
NOTA: La lumbrera de ventilación, ubicada en la parte
boca/indicador de sobrellenado. FIG. 24
NOTA: La lumbrera de ventilación, ubicada en la parte

Cambio de grasas
compatibles.
línea de
llenado máx.
FIG. 23
332306G 23
Configuración
Corte de llenado automático

Carga de grasa
PELIGRO DE ROTURA DE COMPONENTES
Para asegurar el rendimiento óptimo de la bomba G3: La presión de trabajo máxima de cada componente
• Utilice únicamente grasas NLGI #000 - #2 del sistema puede no ser la misma. Para reducir el
apropiadas para su aplicación, dosificación riesgo de una presurización excesiva de cualquier
automática y temperatura. Consulte con los componente del sistema, infórmese sobre la presión
fabricantes de la máquina y el lubricante para más de trabajo máxima de cada componente. No exceda
información. nunca la presión de trabajo máxima del componente
de menor presión del sistema. Una presurización
• No llene excesivamente. excesiva de algún componente puede provocar
• No accione la bomba G3 sin el depósito unido a ella. su rotura, fuegos, explosiones, daños materiales
y graves daños físicos.
AVISO Regule la presión de entrada a la bomba de
Cuando llene el depósito utilizando una bomba llenado remoto, de manera que ningún componente
de transferencia neumática o eléctrica, debe tener o accesorio de la tubería de fluido esté
cuidado de no presurizar y romper el depósito. sobrepresurizado.
Cambio de grasas
Llenado remoto con colector de llenado
compatibles. remoto
Las letras de referencias utilizadas en las siguientes
El corte de llenado automático se utiliza para rellenar instrucciones se refieren al diagrama de instalación
el depósito G3 en un sistema de lubricación automática. típica, página 11.
Cuando se añade líquido al depósito, este empuja la
válvula de la placa hacia la parte superior del depósito. La válvula de llenado se utiliza para aliviar la presión
La válvula de la placa empuja entonces la clavija de la en la tubería de llenado y restablecer el corte de llenado
válvula y cierra la trayectoria del líquido de entrada. automático. Vea el manual de instrucciones de la válvula
de llenado 333393. Está disponible la válvula de llenado
Cuando se cierra la trayectoria de rellenado de líquido, Graco, nº de referencia 77X542. Póngase en contacto
la tubería de llenado se presuriza y lleva a la bomba de con su distribuidor Graco local.
llenado a una condición de bloqueo presurizado.
1. Tire y sujete de la perilla de alivio de presión (T)
NOTA: El operador debe supervisar el sistema mientras para aliviar la presión entre el colector de llenado (N)
llena el depósito para evitar el desbordamiento. y la válvula de corte de llenado automático (B).
2. Cerciórese de que la clavija de corte de llenado
automático (B) está hacia abajo; esto indica que
se ha restablecido (FIG. 25).
La bomba de la estación de llenado remota se Patilla hacia

bloquea (deja de aplicar presión) cuando el depósito abajo
está lleno, lo que hace que la presión del sistema de
suministro aumente a la presión de salida máxima
de la bomba de la estación de llenado. Para ayudarle
a evitar daños en el equipo o lesiones serias
provocadas por el líquido presurizado, tales como
inyección en la piel o lesiones por salpicadura, utilice
siempre una bomba de estación de llenado remoto
con una presión de slaida máxima de 5.100 psi
(35,1 MPa, 351,6 bar) y utilice mangueras de
suministro con un valor de presión mínima
de 5.100 psi (35,1 MPa, 351,6 bar).
FIG. 25
3. Desmonte la cubierta de protección contra el polvo

amarilla del acoplador de llenado (M).
24 332306G
Configuración
4. Conecte la manguera de suministro (J) entre la Llenado remoto sin colector de llenado
bomba de la estación de llenado remoto (F) y el remoto
puerto del acoplador de llenado marcado con “I”.
Las letras de referencias utilizadas en las siguientes
5. Arranque la bomba de la estación de llenado remoto instrucciones se refieren al diagrama de instalación
(F). típica, página 12.
6. Cuando se llene el depósito G3 (D): 1. Debe instalarse una válvula de alivio de presión
de la manguera de suministro (Y) y un recipiente
• la bomba de la estación de llenado remoto (F) de desbordamiento (W) (para recoger el líquido en
se bloquea (deja de aplicar presión), exceso que se drene durante el alivio de presión) (B),
• la clavija de corte de llenado automático (B) en un lugar entre la bomba de la estación de llenado
sube tal y como se muestra en la FIG. 26, remoto (F) y el corte de llenado automático (B). Esta
• el manómetro (R) aumenta hasta la presión válvula de alivio de presión se utiliza para aliviar la
establecida en la bomba de llenado. presión en la tubería de llenado y restablecer el corte
NOTA: Si la bomba no se bloquea (deja de aplicar de llenado automático. Véase Instalación típica,
presión) hay una fuga en el sistema. a partir de la página 12.
Un Kit de alivio de presión: 247902 de Graco.

Póngase en contacto con su distribuidor o con el
Servicio de atención al cliente de Graco para obtener
información adicional sobre estos kits.
clavija hacia
arriba 2. Conecte la manguera de suministro (J)
en la conexión rápida (V).
3. Encienda la bomba de la estación de llenado remoto

(F) y llene el depósito G3 (D) hasta que la clavija del
indicador de la válvula de llenado automático vaya
hacia arriba tal como se muestra en la FIG. 27.
La presión de la bomba de llenado (F) se acumula
y la bomba se bloquea.
clavija hacia
arriba
FIG. 26
7. Apague la bomba de la estación de llenado remoto

NO
(F).
8. Tire hacia afuera y sujete la perilla de alivio de

presión (T) para aliviar la presión entre el colector
de llenado (N) y la válvula de corte de llenado
automático (B) y entre la bomba de la estación de
llenado remoto (F) y el colector de llenado (N).
NOTA: El tiempo que tarda en ventilar varía en función

del del diseño e instalación del sistema. En algunas
instalaciones, puede ser necesario repetir el paso 8
para garantizar que se descarga toda la presión.
FIG. 27
9. Desconecte la manguera de suministro (J) del
acoplador de llenado (M). 4. Corte el suministro de aire (H) hacia la bomba (F).
10. Sustituya la cubierta de protección contra el polvo 5. Alivie la presión de la bomba de la estación de
amarilla del acoplador de llenado (M). llenado remoto mediante el siguiente procedimiento
de descompresión de la estación de llenado remoto:
332306G 25
Configuración
Alivio de presión de la estación de llenado remoto Llenado de la unidad para aceite

Las letras de referencia utilizadas en las siguientes
instrucciones hacen referencia a los diagramas de • Utilice únicamente lubricantes apropiados para
instalación típica que se incluyen a partir de la página 10. la aplicación, la dispensación automática y
la temperatura de funcionamiento del equipo.
El siguiente Procedimiento de descompresión Consulte con los fabricantes de la máquina
solo se utiliza con la válvula de corte de llenado y el lubricante para más información.
automático para aliviar la presión de la tubería • No llene en exceso (FIG. 29).
de suministro de lubricante y de la estación de llenado
remoto.
• Utilice únicamente aceites con viscosidad de 40 cSt
como mínimo.
El equipo permanecerá presurizado hasta que se

libere la presión manualmente. Para evitar lesiones
graves por fluido presurizado, como la inyección en la b
o dar servicio al equipo.
a. Para aliviar la presión entre la bomba de llenado

(F) y el corte de llenado automático (B), válvula FIG. 29
de bola abierta (bv) (FIG. 28). La presión se
aliviará y el líquido sobrante se drenará por el 1. Retire la tapa de llenado (a).
tubo de drenaje (L) hacia el contenedor de
desbordamiento de lubricación (W). 2. Vierta aceite en el depósito hasta la línea de llenado
máx. (b).
3. Vuelva a colocar la tapa de llenado.

Apriete firmemente la tapa con la mano.
Y
W
FIG. 28:
b. Cierre la válvula de alivio de presión de la

manguera de suministro (Y) una vez se haya
descargado toda la presión.
6. Desconecte la manguera de suministro (J)

de la conexión rápida (V).
26 332306G
Configuración
Cebado 2. Haga funcionar la bomba únicamente hasta que

no suministre más aire con lubricante saliendo
NOTA: No es necesario cebar la bomba cada vez del accesorio del elemento (FIG. 31).
que la bomba se llena con lubricante.
La bomba solo requiere cebado la primera vez que

se utiliza o si se deja funcionar en seco.
1. Afloje el accesorio del elemento de bomba (FIG. 30).

bomba, NO afloje el elemento de bomba. Aflojar el
elemento de bomba cambiará el volumen de salida
FIG. 31
3. Apriete el accesorio del elemento de bomba

utilizando dos llaves que funcionen en direcciones
opuestas (FIG. 30).
FIG. 30
332306G 27
Guía rápida de configuración
Guía rápida de configuración

Sistema modelo Max - Sistema inyector con entrada
de sensor único
Introduzca
el tiempo
Acceda a la Seleccione
de reserva/
configuración conexión
P1
MM:SS
ACTIVAR El sistema
Introduzca el
O DESACTIVAR OFF funciona de
tiempo de
la opción de acuerdo con la
desconexión
prelubricación configuración
HH:MM
Introduzca
ON el retraso de
prelubricación
MM:SS
Sistema modelo Max - Sistema de válvula divisora con entrada

de sensor único
Sensor prox.
# de ciclos Introduzca
Seleccione
Acceda a la (para definir el tiempo
configuración ciclo de de reserva/
C1
funcionamiento) conexión
C1 01 MM:SS
Introduzca el ACTIVAR El sistema

tiempo de O DESACTIVAR OFF funciona de
desconexión la opción de acuerdo con la
HH:MM prelubricación configuración
Introduzca
ON el retraso de
prelubricación
MM:SS
28 332306G
Configuración del modelo Max

Vista general del tablero de control (FIG. 32)
NOTA: Las instrucciones de programación comienzan en la página 30.
TIEMPO ON/TIEMPO DE RESERVA PANTALLA TIEMPO OFF/TIEMPO DE RESERVA

• El LED se enciende cuando se está • Un LED que destella debajo de HH, MM, • El LED se enciende cuando el tiempo
ejecutando el tiempo ON/Tiempo de SS o ##. identifica el tipo de unidad OFF/Tiempo de reserva se utiliza para
reserva. de medición que se está configurando; controlar la función de bomba OFF.
• La pantalla muestra el tiempo como es decir, HH es horas. • El valor se ingresa en HH:MM.
MM:SS (minutos y segundos). • Un número que destella en la pantalla • Se muestra en HH:MM (horas y minutos)
es decir, 08:30 es 8 minutos: indica que la bomba G3 está en MODO cuando > 1 hora.
30 segundos. CONFIGURACIÓN. • Tiempos de reposo de la bomba entre ciclos.
• Configura los límites para la cantidad de • Los números mostrados en el MODO
• Cuenta descendente desde un tiempo
tiempo para completar un ciclo o para FUNCIONAMIENTO siguen una cuenta
configurado hasta cero.
generar presión antes de que se active ascendente o descendente. Vea Tiempo
una advertencia. ON y tiempo OFF. • Puede ser configurado para utilizar como
reserva para control de Recuentos
• Cuenta descendente desde un tiempo
de máquina.
configurado hasta cero.
CONFIGURACIÓN DE
CICLO/PRESIÓN
• Configura los límites de supervisión ICONOS DE ALARMA
de Ciclo (C) o Presión (P) para hasta El LED junto al icono se enciende
3 sensores. cuando se produce un evento de
• Cada sensor se configura y fallo/advertencia durante un ciclo de
controla de forma independiente. funcionamiento. Vea la página 58
para una descripción completa de
estos escenarios de alarma.
RECUENTOS DE MÁQUINA
• El LED se enciende cuando
Recuentos de máquina se utiliza para ICONO DE PIN
controlar la función de bomba OFF. • El LED junto al icono se
• Cuenta las operaciones de máquina enciende, lo que indica que se
independientes con un sensor para requiere un PIN para acceder
controlar la duración de bomba OFF. a la configuración.
• La función tiempo OFF puede • En el MODO
utilizarse como una reserva para CONFIGURACIÓN el LED se
enciende cuando se configura
Recuentos de máquina.
el PIN.
PRELUBRICACIÓN
El LED junto al icono se enciende,
FLECHA DE DIRECCIÓN lo que indica que la función de
IZQUIERDA/RESTABLECER prelubricación está activada.
• En SETUP MODE (modo de
configuración): mueve el cursor FLECHA DE DIRECCIÓN
en la pantalla un campo hacia
la izquierda. DERECHA/FUNCIONAMIENT
• En RUN MODE (modo de O MANUAL/ENTRADA
funcionamiento): una sola pulsación FLECHA ARRIBA y ABAJO
• En SETUP MODE (modo de
elimina la advertencia. • Mantenga pulsados los botones de flecha ARRIBA configuración): guarda la entrada,
• En RUN MODE (modo de y ABAJO durante 3 segundos para acceder al mueve el cursor en la pantalla un
funcionamiento): si se pulsa durante SETUP MODE (modo de configuración). campo hacia la derecha o permite
un segundo se finaliza el ciclo de • En SETUP MODE (modo de configuración): continuar con el siguiente paso de
funcionamiento sin advertencias. aumenta o disminuye el número de valores configuración.
• En ALARM MODE (modo de mostrados en la pantalla. • En RUN MODE (modo de
alarma): si se mantiene pulsada funcionamiento): inicia un ciclo
durante 3 segundos, se elimina de funcionamiento manual.
el fallo/ la advertencia y se cambia
el ciclo al MODO APAGADO.
FIG. 32
332306G 29
Programación del modelo Max NOTA:

• Un número que destella en la pantalla indica que
la bomba G3 está en MODO CONFIGURACIÓN.
Comprobar la versión • En el MODO FUNCIONAMIENTO los números
de firmware de la pantalla no destellan.
Para comprobar la versión de firmware instalada • Después de 60 segundos sin actividad, el dispositivo
en la bomba: vuelve al MODO FUNCIONAMIENTO en el ciclo de
tiempo OFF y el tiempo OFF se reinicia con una
1. Desconecte la alimentación de la bomba cuenta descendente desde la cantidad de tiempo
desenchufando el cable de la conexión. programado total. No reanuda la cuenta
descendente desde el punto en que el ciclo se
2. Vuelva a conectar el cable de alimentación interrumpió cuando se accedió al SETUP MODE
a la conexión de alimentación. (modo de configuración).
Esto crea un ciclo de alimentación y la versión Acceso al modo Setup

de firmware se muestra en la pantalla durante los (modo de configuración)
primeros segundos del encendido. Consulte FIG. 33.
Pulse los botones de flecha
ARRIBA y ABAJO juntos durante
3 segundos para acceder al MODO
CONFIGURACIÓN.
NOTA: Si el LED de
bloqueo está encendido
después de entrar en el
Modo Ajuste y se
muestran cuatro 0000, la
unidad tiene un bloqueo
de código PIN activado.
Vea la sección a
continuación: Ingreso de un código PIN para acceder
al Modo Configuración.
Introducción de un código PIN para acceder

al modo de configuración
El controlador de la bomba G3 no requiere un nombre
de usuario para proporcionar un código PIN para
acceder a las funciones de programación de la unidad.
No obstante, Graco comprende que algunos usuarios
FIG. 33 pueden querer proteger la configuración del programa y,
por lo tanto, hay disponible una opción para añadir la
Activación de unidades con controladores autorización de código PIN. Las instrucciones para
configurar una autorización de código PIN se indican
De manera predeterminada, las unidades
en la sección Programación avanzada de este manual.
con controladores están configuradas para
Consulte la página 47.
funcionar en un modo temporizado con 1
minuto de tiempo ON y 8 horas de tiempo
Para introducir el código PIN:
OFF. La unidad debe activarse en Modo OFF, contando
en forma descendente a partir de 8 horas. Si la unidad
1. Pulse juntos los botones de
se activa en Modo ON y no se cebó, mantenga pulsado
flechas ARRIBA y ABAJO
el botón Reinicio ubicado en el tablero de control
durante 3 segundos.
(ejemplo mostrado a la derecha) durante 1 segundo
para pasar al Modo OFF.
2. El LED junto al ICONO DE CANDADO
se enciende en la pantalla y los 4 ceros
aparecen en la pantalla lo que indica
que el sistema exige que se introduzca un código
PIN para operar la bomba G3 en MODO
CONFIGURACIÓN.
30 332306G
3. El cursor se posiciona 3. Utilice los botones de flecha

automáticamente para ARRIBA y ABAJO para desplazarse
introducir el primer carácter por los números 0-9 hasta que se
del código PIN. Utilice los muestre el número para el año
botones de flecha ARRIBA y actual en el campo.
ABAJO para desplazarse hacia arriba y abajo
a través de los números 0-9 hasta que se muestre
el primer número del código PIN en el campo. 4. Pulse el botón INTRO para fijar el
número del año.
4. Pulse el botón INTRO para fijar el
número. El cursor se mueve Se muestran el mes de 3 caracteres, lo que indica
automáticamente hasta el siguiente que la bomba G3 ahora está lista para programar
campo numérico. el mes.
5. Repita las operaciones de los puntos 3 y 4 para cada

Introduzca el mes:
campo del código PIN.
Si el código PIN que ha ingresado es correcto, el primer

carácter modificable destellará en la pantalla.
NOTA: Un campo que destella en la pantalla

indica que la bomba G3 se encuentra en MODO
1. Configure el mes de 3 caracteres
CONFIGURACIÓN. En RUN MODE (modo de
utilizando los botones de flecha
funcionamiento), los números de la pantalla no
ARRIBA y ABAJO para desplazarse
parpadearán.
a través de la lista de meses hasta
que se muestre el mes actual en el
Configuración del reloj de tiempo real campo.
Modelos equipados con DMS™ únicamente
2. Pulse el botón INTRO para fijar el
NOTA: Configure el reloj de tiempo real antes de mes.
conectar la unidad de memoria flash USB en la bomba.
Se muestra el día de 2 dígitos, lo que indica que la
Introduzca el año: bomba G3 ahora está lista para programar el día.
• Se muestra el año.
Introduzca el día de 2 dígitos:
Destella el primer
carácter programable, Destella el primer carácter
la década, lo que programable del día de 2
indica que el dígitos, lo que indica que
dispositivo está listo el dispositivo está listo
para programar el dígito de la década del año. para programar el primer
dígito del día.
• El LED debajo del signo # se enciende cuando se
configura el número de ciclos. El LED debajo del signo # se enciende cuando se
configura el día.
1. Utilice los botones de flecha
ARRIBA y ABAJO para desplazarse 1. Utilice los botones flecha ARRIBA y
por los números 0-9 hasta que se ABAJO para desplazarse por los
muestre el número para la década números 0-3 hasta que se muestre
actual en el campo. el primer número del día en el
campo.
2. Pulse el botón INTRO para fijar
la década. El cursor avanza 2. Pulse el botón INTRO para aceptar
automáticamente hasta el siguiente la selección. El cursor se mueve
campo, el número del año. automáticamente al segundo dígito
del día.
332306G 31
3. Utilice los botones de flecha

ARRIBA y ABAJO para desplazarse 7. Después de pulsar el botón INTRO
por los números 0-9 hasta que para fijar el tiempo, se guarda la
se muestre el segundo dígito información de tiempo programada.
del día en el campo.
Programación de duración ON
el día. • Se muestra OFF, C1
(C2, C3) o P1 (P2, P3)
Se muestra la hora, lo que indica que la bomba G3 para identificar la
ahora está lista para programar la hora. función que está
programando.
Introduzca la hora:
• La selección de OFF, C1 (C2, C3) o P1 (P2, P3)
• La hora se muestra con formato de 24 horas, es decir establece la forma en que se controla el tiempo
2:45 PM se muestra como 14:45. de funcionamiento de la bomba:
• El reloj está configurado en horas y minutos • C1, C2, C3 - Completa un número específico
(HH:MM). de ciclos medidos por un interruptor de
proximidad/ciclo externo
• El LED debajo de HH
• P1, P2, P3 – Alcanza un umbral de presión
se enciende cuando
específico medido por un interruptor de presión
se configuran horas y
externo - O,
el LED debajo de MM o
se enciende cuando • OFF – Transcurre una duración específica
se configuran minutos. de tiempo.
• El LED junto a C/P1 se enciende, lo
• Destella el primer número programable de HH (hora), que indica qué sensor del control de
lo que indica que el dispositivo está listo para bomba está programando utilizando
programar el primer dígito de la hora. un número específico de ciclos o
supervisando un interruptor de
• Cuando programa un tiempo inferior a 12 horas debe presión.
programar un cero a la izquierda en el primer campo
numérico y pulsar el botón INTRO para guardar el • C/P2 y C/P3 controla las funciones para los sensores
cero. segundo y tercero (cuando se utilizan sensores).
• Pueden programarse solo entradas de sensor que
1. Utilice los botones de flecha están disponibles en la unidad.
ARRIBA y ABAJO para desplazarse
por los números 0-2 hasta que se NOTA: El campo no se puede dejar en blanco. Si
muestre el número deseado en el C/P2 y C/P3 no se utilizan, debe introducirse OFF.
campo de la primera hora (HH).
2. Pulse el botón INTRO para fijar el Configuración de ciclo (C1, C2, C3)
número. Ciclo controla el número de ciclos de lubricación
(supervisados por un monitor de ciclo externo)
3. Utilice los botones de flecha ARRIBA y ABAJO para completados antes de que la bomba entre en reposo.
desplazarse por los números 0-9 hasta que aparezca
el número deseado para el campo del segundo NOTA:
número HH.
• Debe programar un ciclo como mínimo.
4. Pulse el botón INTRO para fijar el Cero no es una opción disponible.
número. 1. Utilice el botón de flecha
ARRIBA o ABAJO para
5. Destella el siguiente campo numérico a la derecha y alternar entre OFF/C1/P1 en la
se enciende el LED debajo de MM, lo que indica que pantalla.
la bomba G3 está lista para programar los campos
de minutos.
6. Repita los pasos 1-4 para configurar los campos MM

(minutos).
32 332306G
2. Cuando se Configuración del control de presión

muestra C1 (P1, P2, P3)
en la
pantalla, • Para sistemas de inyector, la supervisión de
pulse el la presión puede utilizarse como una forma de
botón asegurar que se haya alcanzado la presión suficiente
INTRO para guardar la selección e iniciar para activar los inyectores. La bomba funciona,
la programación de datos de ciclo. generando suficiente presión para hacer que los
inyectores suministren fluido. La presión sigue
• El primer número aumentando hasta un máximo preestablecido y
mostrado después activa el interruptor de presión (suministrado por el
de "C1" en la usuario). Luego, se abre una válvula de ventilación
pantalla parpadea, externa (suministrada por el cliente) y la presión se
indicando que el reduce, cebando el inyector para el siguiente ciclo.
dispositivo está
preparado para programar el número de ciclos C1. • El control de presión es una selección ON/OFF
(encendido/apagado) únicamente.
• El LED debajo del
signo # se enciende 1. Utilice el botón de flecha
cuando se configura ARRIBA o ABAJO para
el número de ciclos. alternar entre OFF/C1/ P1.
3. Programe el número de
ciclos pulsando el botón de 2. Cuando se
flecha ARRIBA o ABAJO para muestra P1,
desplazarse arriba o abajo por pulse el
los números 0-9. botón
INTRO para
guardar la
4. El campo de ciclo es un número de
selección.
2 dígitos. Cuando se muestra el primer
dígito correcto del número, pulse el botón 3. Si la bomba G3 está equipada con más de una
INTRO para guardar el número. El cursor entrada de sensor, se le pedirá automáticamente que
se mueve automáticamente al segundo campo comience a seleccionar el tipo de control de bomba
numérico. para el siguiente sensor. Repita los pasos 1 - 2 para
programar P2 y P3.
NOTA: Debe introducirse un cero a la izquierda (0)
en el primer campo si el número de ciclos es menor Si se selecciona P1 / P2 / P3 el tiempo de la válvula
que 10. de ventilación se ajusta automáticamente en
5 minutos. Si se utiliza la unidad en un sistema
5. Pulse el botón INTRO para guardar
basado en inyectores y no se utiliza una entrada de
la información C1.
sensor, el usuario deberá actualizar el tiempo de la
válvula de ventilación en la programación avanzada
• Si la bomba G3 está equipada (vea Programación avanzada, Tiempo de válvula
con más de una entrada de de ventilación A-3, página 48.)
sensor, se le pedirá
automáticamente que
Entrada no utilizada
comience a seleccionar el tipo
de control de bomba para el siguiente sensor. Repita Seleccione OFF si su sistema no utiliza la entrada
los pasos 1 - 5 para programar ciclos para C2 y C3. correspondiente.
NOTA: Si no se utilizan C/P2 y C/P3, debe 1. Utilice el botón de flecha

introducirse en su lugar la configuración ARRIBA o ABAJO para
predeterminada OFF. alternar entre OFF/C1/P1 en la
pantalla.
6. Después de configurar el último campo
y pulsar el botón INTRO, la bomba G3
2. Cuando
guarda la información de ciclo y se
aparece
mueve a la configuración del tiempo
OFF en la
de reserva, página 36.
332306G 33
pantalla, pulse el botón INTRO para guardar 1. Para configurar el tiempo ON

la selección. (encendido) utilice el botón de
FLECHA ARRIBA o ABAJO
Si las entradas de sensor están disponibles y no se para desplazarse por los
utiliza ninguna en el Modo ON, la definición del tiempo números de 0 a 5 hasta que
ingresado es TIEMPO ON. aparezca el número deseado en el primer campo
MM (minutos).
Ejemplos:
2. Pulse el botón INTRO para fijar la
El modelo G3-G-24MX-2LFL00-1DMVA2R3 tiene selección. Parpadeará el siguiente
4 sensores, de manera que C/P1, C/P2, y C/P3 y campo numérico MM que se encuentra a
Recuentos de máquina pueden ser todos programados. la derecha, lo que indica que está listo
para la programación.
El modelo G3-G-24MX-2LFL00-10CV00R0 tiene
1 sensor, únicamente está disponible C/P1 para la 3. Utilice el botón de FLECHA
programación. ARRIBA o ABAJO para
desplazarse por los números
de 0 a 9 hasta que aparezca
Tiempo de reserva
el número deseado en el
En los modos de ciclo y presión debe configurarse un segundo campo numérico MM.
tiempo de funcionamiento máximo (tiempo de reserva)
para el período de lubricación. Si este tiempo expira 4. Pulse el botón INTRO para fijar la
antes de completar la lubricación, se disparará una selección.
alarma o señal de advertencia y la bomba se detendrá.
Parpadeará el siguiente campo
Para determinar el tiempo de reserva, Graco recomienda numérico que se encuentra a la derecha,
al usuario verificar el tiempo que se tarda en completar lo que indica que está listo para programar
un ciclo normal y duplicar ese valor (hasta un máximo los campos de segundos.
de 30 minutos).
5. Repita las operaciones de los puntos 1 - 4
El tiempo de reserva se configura una vez completada para ajustar los campos de segundos (SS).
la configuración de ciclo o del sensor de presión.
6. Después de presionar el botón INTRO
para configurar el último campo SS, se
NOTA:
almacenará toda la información de tiempo
ON programada.
• Se enciende el LED junto al reloj en el campo ON,
lo que indica que se está programando el tiempo de
La bomba G3 pasa automáticamente a tiempo OFF
reserva.
del MODO CONFIGURACIÓN.
• El tiempo de BACKUP (reserva) (ON) se configura
como minutos y segundos (MM:SS) únicamente. Tiempo ON
• El pequeño LED que parpadea debajo del campo • El LED junto al reloj en el campo ON
MM indica que se están configurando minutos. se enciende, lo que indica que se
• El primer campo (parte izquierda de la pantalla) están configurando los parámetros de
parpadea, lo que indica que el dispositivo está listo tiempo ON.
para iniciar la programación.
Programación del tiempo de reserva • El tiempo ON se configura en minutos y segundos

(MM: SS).
NOTA: Cuando programa un tiempo inferior a 10 minutos
debe programar un cero a la izquierda en el primer • Un LED destella
campo numérico y pulsar el botón INTRO para guardar debajo de MM cuando
la selección del cero. se programan minutos
O de SS cuando se O
programan segundos.
34 332306G
• En el MODO CONFIGURACIÓN, destella el número Configuración de bomba

mostrado en el primer campo, en la parte izquierda
de la pantalla, lo que indica que el dispositivo está inactiva/reposo
listo para programar los minutos de tiempo ON.
Después de configurar los parámetros para los modos
• La cantidad total de tiempo ON no Ciclo (C1, C2 o C3) o Presión (P1, P2 o P3) en ON,
puede ser superior a 30 minutos. Si se se debe configurar el ciclo de desactivación o de reposo
ingresa un valor superior a 30 minutos, de la bomba. Existen 3 formas de controlar esta función:
se enciende el LED de alarma ROJO y
el valor debe ser actualizado. • Activación del interruptor de Recuentos
de máquina, o
Si este tiempo no satisface las necesidades de
la aplicación, comuníquese con Asistencia al cliente • Activaciones de Recuentos de máquina limitadas
de Graco. por un tiempo máximo, o
• Una cantidad específica de Tiempo
Programación del tiempo ON (similar al Modo Tiempo).
NOTA: Cuando programa un tiempo inferior a 10 minutos • Si está disponible la entrada de sensor de
debe programar un cero a la izquierda en el primer Recuentos de máquina y no se utiliza en el Modo
campo numérico y pulsar el botón INTRO para guardar OFF, la definición del tiempo ingresado es
la selección del cero. TIEMPO OFF.
1. Para configurar el tiempo ON

Recuentos de máquina
(encendido) utilice el botón de
FLECHA ARRIBA o ABAJO 1. Después de configurar el último
para desplazarse por los campo de tiempo ON y pulsar el botón
números de 0 a 5 hasta que INTRO, la bomba G3 pasa
aparezca el número deseado automáticamente a la configuración
en el primer campo MM (minutos). de Recuentos de máquina.
2. Pulse el botón INTRO para fijar la Observe que el LED junto a 123 en la pantalla de la
selección. Parpadeará el siguiente bomba G3 se enciende, lo que indica que ahora está
campo numérico MM que se encuentra en Modo Configuración de Recuentos de máquina.
a la derecha, lo que indica que está listo
para la programación. 2. Pulse el botón de flecha
ARRIBA o ABAJO para
3. Utilice el botón de FLECHA desplazarse por los números
ARRIBA o ABAJO para 0-9.
el número deseado en el 3. Cuando se muestra el número correcto,
segundo campo numérico MM. pulse el botón INTRO para fijar el
número.
NOTA: Si la entrada de Recuentos de máquina está
selección.
disponible en la unidad y no se utiliza, el valor DEBE
ser configurado en cero (0).
Parpadeará el siguiente campo numérico que se
encuentra a la derecha, lo que indica que está listo
4. Repita 2 - 3 para configurar los campos restantes.
para programar los campos de segundos.
5. Repita los pasos 1 - 4 para configurar los campos SS NOTA: Una vez ingresado el valor de Recuentos de
(segundos). máquina, la bomba G3 puede programarse para reservar
tiempo para la entrada de Recuentos de máquina.
para configurar el último campo SS, Configuración de tiempo de reserva
se almacenará toda la información de 1. Se enciende el LED tiempo OFF.
tiempo ON programada.
La bomba G3 pasa automáticamente a tiempo OFF

del MODO CONFIGURACIÓN.
332306G 35
1. Para configurar el tiempo de

Se muestra OFF. reserva, utilice el botón de
flecha ARRIBA O ABAJO para
desplazarse por los números 0
a 9 hasta que aparezca el
número deseado en el primer
2. Pulse el botón de flecha campo HH (horas).
ARRIBA o ABAJO para
cambiar de OFF a ON. 2. Pulse el botón INTRO para fijar la
en la pantalla. selección. Destella el siguiente campo
numérico HH a la derecha, lo que indica
que está listo para la programación.
3. Pulse el botón INTRO para fijar 3. Utilice el botón de flecha

la selección. ARRIBA o ABAJO para
0 a 9 hasta que aparezca el
Tiempo de reserva
número deseado en el
• Se enciende el LED junto al reloj en el segundo campo numérico HH.
campo OFF lo que indica que se están
configurando los parámetros de tiempo 4. Pulse el botón INTRO para fijar
de reserva. la selección.
• El tiempo OFF se configura en horas y minutos Destella el siguiente campo numérico a

(HH: MM). la derecha y el LED se enciende debajo de MM,
lo que indica que está listo para programar los
• Destella un LED campos de minutos.
debajo de HH cuando
se programan horas O 5. Repita los pasos 1 - 4 para programar los siguientes
debajo de MM cuando campos MM (minutos).
se programan minutos. O
6. Después de pulsar el botón INTRO para
• En el MODO configurar el último campo MM, se guarda
CONFIGURACIÓN la información de tiempo OFF.
destella el número
mostrado en el primer 7. Después de seleccionar ON, consulte la página 33.
campo, en la parte
izquierda de la NOTA: El tiempo de reserva puede ser configurado
pantalla, lo que indica que el dispositivo está listo en HH:MM para la entrada de Recuentos de
para programar las horas de tiempo de reserva. máquina.
• La cantidad total de tiempo de reserva Tiempo OFF

debe ser como mínimo el doble que el
• El LED junto al reloj en el campo OFF
tiempo ON programado. Si se ingresa
se apaga, lo que indica que se están
un valor inferior al doble del tiempo ON,
configurando los parámetros de tiempo
se enciende el LED de alarma ROJO y el valor debe
OFF.
ser actualizado.
• El tiempo OFF se configura en horas y minutos (HH:
Si este tiempo no satisface las necesidades de la
MM).
aplicación, comuníquese con Asistencia al cliente
de Graco.
• Destella un LED
debajo de HH cuando
Programación del tiempo de reserva
se programan horas O
NOTA: Cuando programa un tiempo de reserva inferior debajo de MM cuando
a 10 horas debe programar un cero a la izquierda en el se programan minutos. O
primer campo numérico y pulsar el botón INTRO para
guardar la selección del cero.
36 332306G
• En el MODO 5. Repita los pasos 1 - 4 para programar los siguientes

CONFIGURACIÓN, campos MM (minutos).
destella el número
mostrado en el primer 6. Después de pulsar el botón INTRO para
campo, en la parte configurar el último campo MM, se guarda
izquierda de la la información de tiempo OFF.
pantalla, lo que indica que el dispositivo está listo
para programar las horas de tiempo OFF. Prelubricación
La función prelubricación determina el funcionamiento
de la bomba cuando se aplica la alimentación. Puede
ser configurada en OFF (desactivada) u ON (activada).
OFF (predeterminado) - La unidad reanuda su ciclo

• La cantidad total de tiempo OFF debe de lubricación en el punto en que se encontraba cuanto
durar el doble que el tiempo ON se cortó la alimentación.
programado como mínimo. Si se
ingresa un valor inferior al doble del ON - La unidad comienza un ciclo de bombeo.
tiempo ON, se enciende el LED de alarma ROJO
y el valor debe ser actualizado. Configuración de la prelubricación
1. Después de configurar la información de tiempo OFF
Si este tiempo no satisface las necesidades de y pulsar el botón INTRO, la bomba G3 cambia
la aplicación, comuníquese con Asistencia al cliente automáticamente a la configuración de retardo
de Graco. de prelubricación.
Programación del tiempo OFF Observe que se enciende el LED junto

al icono de prelubricación en la
NOTA: Cuando programa un tiempo inferior a 10 horas
pantalla de la bomba G3 lo que indica
debe programar un cero a la izquierda en el primer
que ahora se está en MODO CONFIGURACIÓN
campo numérico y pulsar el botón INTRO para guardar
de prelubricación.
la selección del cero.
2. Se muestra OFF.
1. Para configurar el tiempo OFF
Si desea que el ciclo
utilice el botón de flecha
de prelubricación
ARRIBA o ABAJO para
comience
inmediatamente, deje
a 9 hasta que aparezca el
esta configuración en
número deseado en el primer
OFF.
campo HH (hora).
la selección.
selección. Destella el siguiente campo
numérico HH a la derecha, lo que indica 4. Si desea configurar un
que está listo para la programación. tiempo de retardo de
prelubricación, pulse
3. Utilice el botón de flecha
el botón FLECHA
ARRIBA o ABAJO para
ABAJO para cambiar
de OFF a ON en la
pantalla.
segundo campo numérico HH.
4. Pulse el botón INTRO para fijar la Retardo de prelubricación

selección.
Se puede introducir un retardo de lubricación previa para
Destella el siguiente campo numérico a demorar el inicio del ciclo de la bomba en la activación.
la derecha y el LED se enciende debajo de MM, Si la prelubricación está configurada en ON, deberá
lo que indica que está listo para programar los introducir un tiempo de retardo de prelubricación en
campos de minutos. MM:SS. De manera predeterminada, el retardo está
configurado en 0 (comienza un ciclo ON inmediatamente).
332306G 37
Retardar la función de prelubricación puede ser deseable 3. Muestra "data" (datos) mientras el
si también se activan otras funciones u otros sistemas sistema está descargando archivos.
críticos de su máquina o vehículo durante la activación.
4. Cuando finaliza la descarga, muestra
1. El retardo de prelubricación se "done" (hecho).
configura en MM:SS (minutos
y segundos). Para configurar 5. La bomba G3 reinicia el ciclo en el Modo OFF.
el tiempo, utilice el botón de
6. Retire la unidad de memoria flash USB.
flecha ARRIBA o ABAJO para
a 5 hasta que aparezca el número deseado Almacenamiento de la
en el primer campo MM (minutos).
configuración del programa
La duración máxima de tiempo con la cual puede
ser configurado el retardo de prelubricación es 59:59
de la bomba en una unidad
(59 minutos:59 segundos). de memoria flash
2. Pulse el botón INTRO para fijar la El nombre del archivo de configuración del programa
selección. Parpadeará el siguiente de la bomba es:
campo numérico MM que se encuentra a
la derecha, lo que indica que está listo para la GRACO/G3Config/g3config.bin. El archivo no se puede
programación. modificar. Modificar el archivo o el nombre del archivo
puede inutilizarlo.
3. Utilice el botón de FLECHA
ARRIBA o ABAJO para 1. Enchufe la unidad de memoria flash USB en el
desplazarse por los números puerto USB.
el número deseado en el NOTA: La bomba G3 deja de bombear tan pronto la
segundo campo numérico MM. unidad de memoria flash USB se enchufa en ella.
4. Pulse el botón INTRO para fijar 2. El sistema comienza automáticamente a descargar

la selección. datos en la unidad USB.
Parpadeará el siguiente campo 3. Muestra "data" (datos) mientras el

numérico que se encuentra a la derecha, sistema está descargando archivos.
lo que indica que está listo para programar
los campos de segundos. 4. Cuando finaliza la descarga, muestra
"done" (hecho).
para ajustar los campos de segundos (SS). 5. La bomba G3 reinicia el ciclo en el Modo OFF.
6. Después de pulsar el botón INTRO para 6. Después de que se completa

configurar el último campo SS, la bomba la descarga, mantenga
G3 cambia automáticamente al MODO pulsados los botones de flecha
FUNCIONAMIENTO. ARRIBA y ABAJO durante 3
segundos para almacenar la
configuración actual en la unidad de memoria flash
Modelos DMS™ únicamente USB.
7. Muestra "data" (datos) mientras la

Descarga de datos unidad descarga y almacena la
configuración en la unidad de
1. Enchufe la unidad de memoria flash USB memoria flash USB.
en el puerto USB.
8. Cuando la configuración está
NOTA: La bomba G3 deja de bombear tan pronto la guardada, muestra "done" (hecho).
unidad de memoria flash USB se enchufa en ella.
9. La bomba G3 reinicia el ciclo en el Modo OFF.
2. El sistema comienza automáticamente a descargar
datos en la unidad USB. 10. Retire la unidad de memoria flash USB.
38 332306G
Carga de la configuración Vista del número de ID de la unidad DMS

del programa de la bomba 1. En modo FUNCIONAMIENTO,
mantenga pulsado el botón de FLECHA
en la bomba ABAJO.
1. Enchufe la unidad de memoria flash USB 2. Se muestra el número de ID de la unidad
en el puerto USB. DMS. La unidad continúa el funcionamiento normal
mientras se muestra el número de ID de la unidad
NOTA:
DMS.
• La unidad de memoria flash USB debe contener
el archivo GRACO/G3Config/g3config.bin. 3. Suelte el botón FLECHA ABAJO después de ver
el número de ID de la unidad DMS.
• La bomba G3 deja de bombear tan pronto la
unidad de memoria flash USB se enchufa en ella.
2. El sistema comienza automáticamente a descargar
datos en la unidad USB.
3. Muestra "data" (datos) mientras el

sistema está descargando archivos.
4. Cuando finaliza la descarga, muestra

"done" (hecho).
6. Después de que se completa la

descarga, mantenga pulsados
los botones RESTABLECER y
de flecha ARRIBA durante 3
segundos para cargar la configuración almacenada
en la unidad de memoria flash USB.
7. Muestra "data" (datos) mientras la

unidad está cargando los datos de
configuración.
8. Cuando finaliza la carga, muestra

"done" (hecho).
10. Retire la unidad de memoria flash USB.
11. Después de extraer la unidad

flash USB, mantenga
pulsados los botones de
FLECHA ARRIBA y FLECHA
ABAJO durante 3 segundos
para acceder al MODO CONFIGURACIÓN (consulte
el apartado Cómo acceder al modo Configuración de
la página 30).
12. En el MODO CONFIGURACIÓN, ajuste AÑO, MES,

FECHA y HORA (consulte Cómo configurar el reloj
de tiempo real de la página 31).
13. Después de pulsar el botón INTRO para

establecer la HORA, pulse el botón de
REINICIO para salir del MODO
CONFIGURACIÓN.
332306G 39
Funcionamiento/ Registro de datos
Funcionamiento/ Ejemplo de Registro de eventos del sistema

Ejemplo de Registro de evento 1: Ciclo de bomba
Registro de datos de una válvula divisora del sistema con un interruptor
de proximidad configurado para detectar 5 ciclos de la
Durante el funcionamiento, la bomba G3 almacena válvula divisora.
información como archivos de registro y resumen.
Registro de evento sdel
Los registros contienen la siguiente información: sistema G 3
Número de ID de la unidad DMS: 0025
• Nombre del registro (vea la página 39)
• Número de ID de la unidad DMS Número de pieza del software: 16F821
Versión del software: 1019
• Número de pieza de Graco del software actual
29/09/2010 14:1400
• Versión de software actual
• Fecha y hora de la carga Fecha Hora Descripción
29/09/2010 14:13:02 Funcionamiento de la
bomba desactivado
Registro de eventos del sistema 29/09/2010
29/09/2010
14:13:02
14:12:39
Ciclo C1 completado
Ciclo C1 detectado
El registro de eventos del sistema desarrolla la lista de 29/09/2010 14:12:34 Ciclo C1 detectado
29/09/2010 14:12:28 Ciclo C1 detectado
los últimos 800 eventos comunes del sistema, tales como 29/09/2010 14:12:23 Ciclo C1 detectado
ciclos de la bomba, funcionamiento manual y cambios de 29/09/2010 14:12:17 Funcionamiento
configuración. El evento más reciente aparece primero. de la bomba activado
El archivo de registro se almacena en una estructura de

carpetas creada por la ID de la unidad DMS de la bomba
y la fecha de descarga. Si se efectúan varias descargas
en la misma fecha, los archivos existentes serán
sobrescritos.
La estructura de carpetas es como sigue:
GRACO/G3_{DMS_id}/{fecha de descarga -
AAAAmmDD}/EVENTLOG.CSV
Ejemplo:
GRACO/G3_00025/20100911/EVENTLOG.CSV.
40 332306G
Ejemplo de Registro de evento 2: Ciclo de bomba Iniciado el Se ha pulsado el botón de

de un sistema de válvula inyectora con realimentación funcionamiento funcionamiento manual remoto,
de un interruptor de presión. manual remoto iniciando un ciclo ON de la bomba.
Ventilación En un sistema de inyector, la bomba en
Fecha Hora Descripción detectada el ciclo se ha completado y el sistema
29/09/2010 13:28:12 Ventilación finalizada actualmente está venteando presión
29/09/2010 13:23:12 Ventilación detectada a través de la válvula de ventilación.
Funcionamiento de la Iniciada la La bomba ha ingresado en un retardo
29/09/2010 13:23:11 prelubricación de prelubricación después de recibir
bomba desactivado
29/09/2010 13:23:11 Presión P1 completada alimentación.
Funcionamiento de la Prelubricación La bomba ha completado el retardo de
29/09/2010 13:22:20 completada prelubricación y comenzará un ciclo ON
bomba activado
de la bomba.
Ingreso de Código El código PIN fue ingresado
Los eventos comunes del sistema se indican
PIN correcto correctamente y el usuario ha
a continuación.
ingresado al modo configuración.
Funcionamiento de La bomba ingresó en un ciclo ON y está Actualización de El firmware se ha actualizado
la bomba activado funcionando y suministrando material. firmware finalizada
Funcionamiento La bomba ingresó en un ciclo de
de la bomba desactivación y no está suministrando
desactivado material. Registro de errores
Funcionamiento de Un ciclo de bomba fue cancelado
la bomba cancelado pulsando el botón cancelar en el tablero El Registro de errores desarrolla la lista de hora de inicio
delantero y manteniéndolo pulsado y hora de borrado de los últimos 400 fallos y
3 segundos. advertencias. El evento más reciente aparece primero.
G3 alimentada La alimentación de la bomba está ON.
G3 desactivada La alimentación de la bomba está OFF. El archivo de registro se almacena como:
Cambio variable Se accedió al modo configuración.
del programa
Ciclo C1 detectado El sistema está configurado para
AAAAmmDD}/ERRORLOG.CSV
Ciclo C2 detectado supervisar un interruptor de proximidad
Ciclo C3 detectado en una válvula divisora utilizando la
entrada de un sensor (C1, C2, y/o C3) Ejemplo:
y ha detectado un ciclo de la válvula GRACO/G3_00025/20100911/ERRORLOG.CSV.
divisora.
Ciclo C1 El sistema está configurado para Ejemplo de registro de errores
completado supervisar un interruptor de proximidad
Ciclo C2 en una válvula divisora utilizando la(s) Registro de errores de G3
completado entrada(s) de sensor(es) (C1, C2, y/o Número de ID de la unidad DMS: 00025
Ciclo C3 C3) y ha logrado el número de (vea la página 39)
completado Recuentos de máquina requeridos por Número de pieza del software: 16F821
el sistema para esa entrada, Versión de
completando un ciclo ON de la bomba. software:0205
Presión P1 El sistema está configurado para 31/12/2015 23:04:00
completada supervisar un interruptor de presión
Presión P2 para un sistemas de inyector utilizando Fecha Hora Descripción
completada entrada(s) de sensor(es) (P1, P2, y/o 31/12/2015 23:03:54
Borrado nivel bajo
Presión P3 P3), el sistema ha logrado la presión
completada y el interruptor se ha activado,
31/12/2015 23:03:42
Fallo de nivel bajo
completando un ciclo ON de la bomba. 31/12/2015 23:03:32
Recuentos de El sistema está configurado para 31/12/2015 23:03:22
Borrado P2 no detectado
máquina supervisar un sensor en el equipo que 31/12/2015 23:03:22
Borrado C1 no detectado
completados está siendo lubricado usando la entrada 31/12/2015 23:03:19
P2 no detectado
de Recuentos de máquina y ha logrado 31/12/2015 23:03:19
C1 no detectado
el número de Recuentos de máquina
31/12/2015 23:02:20
Borrado Recuentos de máquina
requeridos por el sistema para esa
entrada, completando un ciclo de bomba no detectado
31/12/2015 23:02:11 Recuentos de máquina
OFF e iniciando un ciclo de bomba ON.
Iniciado el Se ha pulsado el botón de no detectado
funcionamiento funcionamiento manual, iniciando un
manual local ciclo ON de la bomba.
332306G 41
Las entradas del Registro de errores comunes se indican Advertencia de alta La temperatura interna de la
a continuación. temperatura unidad supera la temperatura
Fallo del software Se ha producido un error de de funcionamiento designada.
software interno. Póngase en Verifique la unidad y el sistema
contacto con Atención al para determinar si está
cliente de Graco. funcionando correctamente.
Advertencia de nivel La unidad ha entrado al modo El funcionamiento afuera
bajo de advertencia de nivel bajo y del intervalo de temperatura
está funcionando con nivel de especificada puede causar
material bajo. La bomba rendimiento reducido y posible
continúa suministrando fallo de la unidad.
material durante la duración Advertencia de baja La temperatura interna de la
del tiempo de alarma de nivel temperatura unidad es inferior a la
bajo especificado por la temperatura de funcionamiento
unidad. designada. Verifique la unidad
y el sistema para determinar si
Fallo de nivel bajo Ha transcurrido el tiempo de
está funcionando
alarma de la advertencia de
correctamente. El
nivel bajo. La unidad no
funcionamiento fuera de la
bombeará hasta que el
depósito sea llenado y se borre temperatura especificada
el fallo. puede causar rendimiento
reducido y posible fallo de la
Ciclo 1 no detectado En un sistema de válvula
unidad.
Ciclo 2 no detectado divisora, el sistema no ha
recibido el número programado No se pudo montar la La unidad de memoria flash
Ciclo 3 no detectado unidad USB USB que estaba instalada no
de ciclos de la válvula divisora
para la entrada especificada se pudo conectar y comunicar
en el tiempo de reserva con la bomba.
programado. Dispositivo USB no La unidad de memoria flash
aceptado USB no es del tipo aceptado.
Presión 1 no En un sistema de inyector, el
Utilice una unidad flash
detectada sistema no ha recibido una
diferente.
Presión 2 no señal del interruptor de presión
detectada en el tiempo de reserva Archivo USB no El archivo de configuración
designado. encontrado del programa de la bomba
Presión 3 no
no se encontró o no fue creado
detectada
correctamente. Restaure el
El sistema ya está En un sistema de inyector, el archivo de configuración en la
presurizado 1 interruptor de presión se activa unidad flash.
El sistema ya está cuando la unidad entra en un
Navegación por la El archivo de configuración
presurizado 2 modo ON de la bomba y puede
carpeta USB del programa de la bomba no
El sistema ya está no haber venteado
se encontró o no fue creado
presurizado 3 correctamente.
correctamente. Restaure el
Fallo del sensor de El número de entradas de archivo de configuración en
Recuentos de activación de Recuentos de la unidad flash.
máquina máquina especificado no fue Archivo USB no válido El archivo de configuración
recibido dentro del tiempo de del programa de la bomba
reserva designado. no se encontró o no fue creado
Sobrecorriente del La unidad está afuera de la correctamente. Restaure el
motor gama esperada de corriente archivo de configuración en
del motor. Verifique el sistema la unidad flash.
para determinar si está Fallo en el ingreso del Se efectuó un intento fallido
funcionando correctamente Código PIN de ingreso de la contraseña
(por ej., no hay tubería del código PIN.
bloqueadas). El
funcionamiento continuo con
corriente de motor excesiva
causará la degradación de la
vida útil de la bomba.
42 332306G
Resumen funcional
El Resumen funcional contiene dos tipos de datos. • El segundo tipo de informe etiquetado Fábrica
debajo del título Tipo en la primera columna del
• El primer tipo de informe, etiquetado Usuario debajo Ejemplo de Resumen funcional, cubre la vida
del título Tipo en la primera columna del Ejemplo de acumulada de la bomba desde el primer día en
Resumen funcional, proporciona únicamente datos que fue puesta en servicio hasta el día actual.
compilados desde la última vez que el Resumen
funcional fue repuesto a cero durante el día actual Esto es muy similar al odómetro de su automóvil.
(vea A6 – Borrado del resumen funcional y de
usuario técnico, página 50). El archivo de registro se almacena como:
Esto es muy similar al odómetro parcial GRACO/G3_{DMS_id}/{fecha de descarga -

con reposición a cero de su automóvil. AAAAmmDD}/FUNCSUM.CSV
Ejemplo: GRACO/G3_00025/20100911/FUNCSUM.CSV
Ejemplo de Resumen funcional
(vea la página 39)
332306G 43
Las entradas de datos comunes del Resumen funcional

se indican a continuación.
Número de ciclos La cantidad de ciclos de
lubricación que la unidad ha
iniciado.
Horas totales de Cantidad total de horas en las
funcionamiento que la bomba ha estado en el
Modo ON del ciclo ON/OFF.
Total de horas de Número total de horas en que la
alimentación unidad ha estado alimentada.
Funcionamiento manual La cantidad total de veces que
local fue pulsado el botón de
funcionamiento manual.
Ejecución manual remota La cantidad total de veces que
fue pulsado el botón de
funcionamiento manual remoto.
Tiempo de funcionamiento La cantidad media de tiempo por
medio ciclo de lubricación en la que la
bomba ha estado funcionando
(MM:SS).
Tiempo medio del Ciclo 1 La cantidad media de tiempo
Tiempo medio del Ciclo 2 en la que la unidad ha estado
Tiempo medio del Ciclo 3 funcionando antes de la
recepción de la entrada de
realimentación especificada
para el sensor (recuentos del
interruptor de proximidad en los
sistemas de válvula divisora
y activación del interruptor
de presión en los sistemas
de inyector).
Ciclo de servicio medio El porcentaje medio de tiempo
en que la unidad ha estado
bombeando mientras estuvo
alimentada.
Ciclo de servicio máximo El mayor porcentaje de tiempo
para un ciclo de lubricación en
que la unidad ha estado
bombeando mientras estuvo
alimentada.
Total de fallos de nivel bajo Número total de fallos de nivel
bajo.
Total de fallos de presión Número total de fallos relativas
de ciclo a la realimentación al sensor en
un sistema de inyector o de
válvula divisora.
Total de otros fallos Fallos distintos de nivel bajo o
realimentación al sensor.
Horas totales de fallo Número de horas en las que el
sistema ha estado alimentado en
modos de fallos.
Total de advertencias de Número de condiciones de
nivel bajo advertencia de nivel bajo.
Total de advertencias Número total de condiciones de
de presión de ciclo advertencia relativas a la
realimentación al sensor. Esto se
aplica únicamente si se están
utilizando reintentos en modo de
fallos.
Total de otras Todas las otras advertencias,
advertencias incluso temperatura y corriente
del motor.
44 332306G
Resumen técnico Ejemplo: GRACO/G3_00025/20100911/TECHSUM.CSV
El Resumen técnico contiene dos tipos de datos. Las entradas de datos comunes del Resumen técnico
se indican a continuación.
• El primer informe proporciona únicamente datos Voltaje de entrada medio El voltaje de entrada medio
compilados desde que el Resumen de bomba fue a la tarjeta (CC) medido por la tarjeta de circuito
puesto a cero el día actual (vea A6 - Borrado del interna.
resumen funcional y de usuario técnico).
Voltaje de entrada pico a El voltaje de entrada pico medido
la tarjeta (CC) por la tarjeta de circuito interna.
Esto es muy similar al odómetro parcial con
Corriente de motor La corriente de motor media
reposición a cero de su automóvil.
media medida por la unidad.
• El segundo es un informe que cubre la vida Corriente de motor pico La corriente de motor pico
acumulada de la bomba desde el primer día en medida por la unidad.
que fue puesta en servicio hasta el día actual. Temperatura interna La temperatura de motor media
media vista por la unidad.
Esto es muy similar al odómetro de su automóvil. Temperatura interna pico La temperatura de motor pico
vista por la unidad.
El archivo de registro se almacena como: Temperatura interna baja La temperatura interna más baja
vista por la unidad.
AAAAmmDD}/TECHSUM.CSV
Ejemplo de Resumen técnico
Resumen técnico de G3
Número de ID de la unidad DMS: 00025
(vea la página 39)
Número de pieza del software:
16F821
Versión del software: 0205
27/12/201 9:50:51
0
Valores más recientes

Temp. Voltaje
31C 23.877
Tipo Fecha de Voltaje Voltaje Corriente Corriente Temperatu Temperatu Temperatu

inicio medio de pico de la de motor de motor ra interna ra interna ra interna
la tarjeta tarjeta media pico media pico baja
Usuario 21/12/2010 23.877 23.877 0.062 0.062 30C 35C 28C
Fábrica 30/09/2010 22.804 23.877 1.091 0.362 33C 42C -10C
332306G 45
Programación avanzada
Existen 9 opciones de programación avanzada. En la tabla siguiente se identifica cada opción y cuándo se utiliza.
Opción
Modelo Ajuste Formato/Descripción Por qué usar esto
avanzada
A1 Max Código de bloqueo Asegura los modos de Impide a usuarios no autorizados ajustar
(opcional) configuración con PIN configuraciones.
A2 Max Tiempo de alarma MM:SS (minutos:segundos) Para cubrir la mayoría de situaciones de
de nivel bajo configura la cantidad de tiempo lubricación se ha programado una cantidad de
entre la advertencia de nivel tiempo conservadora entre la advertencia de
bajo y el fallo de nivel bajo. nivel bajo y el fallo a fin de contribuir a proteger la
Valor predeterminado = unidad contra el funcionamiento en vacío. De ser
3 minutos necesario, puede ajustarse la cantidad de tiempo
durante la cual la unidad funciona antes de
pararse debido a un fallo de nivel bajo.
A3 Max Tiempo de la MM:SS (minutos:segundos) • En un sistema basado en inyector que no utilice
válvula de configura la cantidad de tiempo un sensor para realimentación, determina la
ventilación durante la cual la válvula de cantidad de tiempo durante la cual el sistema
ventilación permanece abierta se ventea.
después del Modo de bomba • El tiempo de ventilación puede ser modificado.
ON.
Valor predeterminado =
5 minutos
A4 Max Reintento de Configura el número Establece el número de veces que la unidad
alarma de reintentos automáticos intenta lubricar automáticamente después de una
después de una alarma de ciclo alarma de ciclo o presión para determinar si
o presión. puede eliminarse una señal temporal o falsa.
Valor predeterminado = 0
A5 Max Alarma activa Cambia el comportamiento Utiliza la salida de alarma para determinar
de la salida de alarma. si una unidad tiene una alarma Y/O pierde
la alimentación.
Valor predeterminado = OFF
La salida pasa a ON cuando se aplica la
alimentación. Pasa a OFF cuando se pierde
la alimentación o se produce una alarma.
El funcionamiento normal (OFF) únicamente

activará la salida de alarma en una condición
de alarma cuando la alimentación está ON.
Puede cambiar (configurarse en ON) para activar

la alarma con la alimentación ON y desactivarla
con la alimentación OFF O una advertencia.
Se utiliza para gestionar el corte de alimentación.

A6 Modelos Resumen funcional Borra los resúmenes funcional Permite que el usuario rastree los eventos de
equipados y de usuario técnico y técnico del usuario lubricación desde un punto específico (puesta
con DMS™ puesto a cero a cero), por ej., una evaluación mes a mes.
A7 Max Salida constante de Cambia el comportamiento de Esta función cambia el comportamiento de la
alarma en caso de la salida de alarma. salida de la alarma en el caso de un fallo, ya sea
fallo sonando de manera intermitente una vez por
Valor predeterminado = OFF segundo o sin pausa.
Firmware 6.02 y posterior
A8 Max Tiempo de apagado Cambia el tiempo de apagado Esta función cambia el tiempo de apagado
máximo hora de máximo. de HH:MM a HHHH. Permite un máximo
4 dígitos de 9999 horas de tiempo de apagado.
Valor predeterminado = OFF
A9 Max y Alternar emisión Cambia el comportamiento Esta función cambia el comportamiento de la
opción “08” de nivel bajo con del indicador de nivel bajo. salida de nivel bajo en una advertencia o fallo,
advertencia o fallo ya sea sonando de manera intermitente una vez
Valor predeterminado = OFF por segundo o sin pausa.
46 332306G
Introducción de un código PIN por primera 1. El cursor se posiciona

vez automáticamente para
introducir el primer carácter
A1 - Configuración de código PIN del código PIN. Utilice los
botones de flecha ARRIBA y
En la bomba G3 puede programarse un código PIN ABAJO para desplazarse hacia arriba y abajo a
para proteger la configuración frente a una modificación través de los números 0-9 hasta que se muestre
imprevista por parte de usuarios no autorizados. el primer número del código PIN en el campo.
1. Pulse el botón de FLECHA ARRIBA 2. Pulse el botón INTRO para fijar

durante 10 segundos. el número. El cursor se mueve
automáticamente hasta el siguiente
campo numérico.
El LED junto al ICONO DE CANDADO
se enciende en la pantalla, lo que indica 3. Repita las operaciones de los puntos 1 y 2 para
que se ha accedido al Modo PIN. cada campo del código PIN.
2. La palabra OFF aparece en la Si el código PIN que ha ingresado es correcto,

pantalla. Pulse el botón de el primer carácter modificable destellará en la pantalla.
flecha ARRIBA o ABAJO para
cambiar esto a ON. Selección de las opciones de Configuración
avanzada
3. Pulse el botón INTRO para introducir
el código PIN. 1. Pulse el botón de flecha
ARRIBA o ABAJO para
desplazarse a través de las
4. El cursor se coloca en posición opciones avanzadas A1 - A7.
automáticamente para
introducir el primer carácter del 2. Pulse el botón INTRO
código PIN. Utilice los botones para fijar la selección.
de flecha ARRIBA y ABAJO
para desplazarse hacia arriba y abajo a través de los
números 0-9 hasta que se muestre el primer número
del código PIN en el campo.

el número. El cursor se mueve
automáticamente hasta el siguiente
campo numérico.
6. Repita las operaciones de los puntos 4

y 5 para cada campo del código PIN.
7. Pulse el botón INTRO para guardar

el código PIN y salir de Configuración
avanzada.
Acceso a Configuración avanzada

Pulse el botón de FLECHA ARRIBA durante
10 segundos.
Si la bomba G3 se configuró previamente

para requerir un código PIN, el LED junto al ICONO DE
CANDADO se enciende, lo que indica que se requiere un
código PIN.
332306G 47
A2 - Tiempo de alarma de nivel bajo 3. Utilice el botón de FLECHA

Modo de bomba ON únicamente. ARRIBA o ABAJO para
Programa la cantidad de tiempo en MM: SS (minutos de 0 a 9 hasta que aparezca
y segundos) durante el cual la bomba puede funcionar el número deseado en el
entre una advertencia de nivel bajo y un fallo de nivel segundo campo numérico MM.
bajo para contribuir a proteger la unidad de funcionar
en vacío. 4. Pulse el botón INTRO para fijar
la selección.
La cantidad de tiempo máxima recomendada
es 3:00 minutos. Parpadeará el siguiente campo
numérico que se encuentra a la derecha, lo que
Se enciende Fallo y el LED de nivel bajo. (Pantalla del indica que está listo para programar los campos
modelo Max mostrada en la ilustración a continuación). de segundos.
5. Repita las operaciones de los puntos 1 - 4 para

ajustar los campos de segundos (SS).

para configurar el último campo SS,
se almacenará toda la información
de tiempo ON programada.
La unidad sale de la programación avanzada.
A3 - Tiempo de la válvula de ventilación

El tiempo de la válvula de ventilación es la cantidad de
tiempo que la válvula de ventilación permanece abierta
una vez completado un ciclo.
El tiempo recomendado de la válvula de ventilación

es 5 minutos.
Para omitir el tiempo de la válvula de ventilación

introduzca un valor de 00:00.
FIG. 34
El tiempo de la válvula de ventilación debe ser menor
que el tiempo OFF programado (página 36). Si no está
configurado en un valor inferior al tiempo OFF
NOTA: Cuando programa un tiempo inferior a 10 minutos programado, la bomba G3 ajustará automáticamente
debe programar un cero a la izquierda en el primer el tiempo hasta un valor con 2 segundos menos que
campo numérico y pulsar el botón INTRO para guardar el tiempo OFF programado.
la selección del cero.
1. Para configurar el tiempo ON

(encendido) utilice el botón de
FLECHA ARRIBA o ABAJO
para desplazarse por los
números de 0 a 9 hasta que
aparezca el número deseado
en el primer campo MM (minutos).

selección. Parpadeará el siguiente
campo numérico MM que se encuentra a
la derecha, lo que indica que está listo para
la programación.
48 332306G
Para fijar el tiempo de la válvula de ventilación: 7. Después de pulsar el botón INTRO para
configurar el último campo de segundos,
NOTA:
se guarda toda la información de tiempo
• El LED junto al reloj en el campo OFF programada.
se enciende y P1, P2 y P3, lo que
indica que el tiempo de la válvula de La unidad sale de la programación avanzada.
ventilación se está programando.
• El tiempo se configura como minutos
y segundos (MM:SS) únicamente.
A-4 Reintento de alarma
Programa el número de veces que la bomba G3 intentará
ejecutar automáticamente un ciclo de lubricación
• El pequeño LED que después de que se active una alarma de ciclo o presión.
parpadea debajo del El valor predeterminado es 0. Para obtener ayuda a la
campo MM indica hora de determinar un número razonable de reintentos
que se están de alarma para programar su aplicación, comuníquese
configurando con Atención al Cliente de Graco o el distribuidor local
minutos. de Graco.
• El primer campo Se encienden los LED 1, 2 y 3 y de fallo.
(parte izquierda de
la pantalla) parpadea,
lo que indica que el
dispositivo está listo
para iniciar la
programación.
• Cuando programa un tiempo inferior a 10 minutos
debe programar un cero a la izquierda en el primer
campo numérico y pulsar el botón INTRO para
guardar la selección del cero.
1. Para configurar el tiempo utilice el botón de flecha
ARRIBA o ABAJO para desplazarse por los números
0 a 5 hasta que aparezca el número deseado en el
primer campo de minutos.

selección. Destella el siguiente campo
de minutos a la derecha, lo que indica
que está listo para la programación.
3. Utilice el botón de flecha

ARRIBA o ABAJO para
desplazarse por los números FIG. 35
Para configurar el reintento de alarma:
segundo campo de minutos.
1. El valor
4. Pulse el botón INTRO para fijar la predeterminado 0000
selección. aparece en la
pantalla.
5. Parpadeará el
siguiente campo
numérico que se 2. Pulse el botón de flecha
encuentra a la ARRIBA o ABAJO para
derecha, lo que indica desplazarse por los
que está listo para números 0-9.
programar los campos de segundos.
para ajustar los campos de minutos (MM).
332306G 49
3. Cuando se muestra el número correcto, A6 – Borrado del Resumen funcional

pulse el botón INTRO para fijar el
número.
y de usuario técnico (Modelos DMS™
únicamente)
4. Repita 2 - 3 para configurar los campos restantes.
El Resumen de bomba muestra los detalles de
5. Pulse el botón INTRO para salir funcionamiento desde la última vez en que se borró
de la Programación avanzada. el resumen.
A-5 Alarma activa

Cambia el comportamiento de la salida de alarma. Utiliza
la salida para determinar si se ha producido un fallo.
Se enciende el LED de fallo y el LED Act.
FIG. 37
1. Pulse el botón de flecha

ARRIBA o ABAJO para
desplazarse a través de las
Opciones avanzadas hasta
FIG. 36 que se muestre la Opción
avanzada A6.
1. Se muestra 2. Presione el botón INTRO.

OFF (valor
predeterminado).
3. Muestra “data”
(datos).
4. Pulse el botón
2. Pulse el botón de la FLECHA
RESTABLECER.
HACIA ARRIBA o ABAJO
Muestra “reset”
para cambiar de APAGADO
(restablecer). Se borraron los datos del resumen.
(OFF) a ENCENDIDO (ON)
en la pantalla a fin de activar
el estado de la alarma. 5. Pulse el botón
RESTABLECER o
de entrada para salir.
3. Pulse el botón INTRO para salir
de la Programación avanzada.
50 332306G
A-7- Salida constante de alarma en caso A-8 - Tiempo de apagado máximo hora
de fallo de 4 dígitos
La función cambia el comportamiento de la salida de Cambia el tiempo de apagado de HH:MM a HHHH.
la alarma en el caso de fallo, ya sea sonando de manera Permite un máximo de 9999 horas de tiempo
intermitente una vez por segundo (predeterminado) o sin de apagado.
pausa.
El LED OFF se enciende.
Las luces LED de fallo y de advertencia se encienden
HH MM SS ##
!
ON OFF
MM : SS HH : MM
P1
C
C
P2
C
123
P3
C P
FIG. 39
FIG. 38
1. Se muestra OFF (valor

1. Se muestra OFF (valor predeterminado).
predeterminado).
La salida de la alarma
funcionará de manera
intermitente una vez
por segundo. 2. Pulse el botón de la FLECHA
HACIA ARRIBA o ABAJO
para cambiar de APAGADO
(OFF) a ENCENDIDO (ON)
en la pantalla a fin de activar
2. Pulse la FLECHA HACIA el estado de la alarma.
ARRIBA o ABAJO para
cambiar de APAGADO (OFF)
a ENCENDIDO (ON) en la 3. Pulse el botón INTRO para salir
pantalla a fin de cambiar la de la Programación avanzada.
emisión de alarma a siempre encendido

332306G 51
A-9- Alternar emisión de nivel bajo con

advertencia o fallo
Esta función cambia el comportamiento de la emisión
del nivel bajo en una advertencia o fallo, de siempre
encendido (de manera predeterminada) o alternando
una vez por segundo.
Las luces LED de fallo y nivel bajo se encienden
FIG. 40
1. Se muestra OFF
(valor
predeterminado). La
salida de la alarma
funcionará de manera
intermitente una vez por segundo.
2. Pulse la FLECHA HACIA

ARRIBA o ABAJO para
cambiar de APAGADO (OFF)
a ENCENDIDO (ON) en la
pantalla a fin de cambiar la
emisión de alarma a siempre encendido

52 332306G
Modo de funcionamiento
Modo de funcionamiento • Cuando el recuento de tiempo OFF llega a cero, la

bomba de lubricación automática G3 activa la bomba
y funciona durante el ciclo de tiempo ON programado
(FIG. 42).
Control de tiempo
(Observe que el LED de tiempo ON ahora está
Una vez completada la configuración, la bomba G3 encendido en la pantalla).
comienza automáticamente a ejecutar la secuencia
de tiempo OFF (FIG. 41). • El ejemplo mostrado en la FIG. 42 indica un tiempo
ON de 8 minutos y 42 segundos antes de la
• La G3 ejecuta la secuencia de desactivación finalización del ciclo de lubricación.
programada.
(Observe que el LED de tiempo OFF en la pantalla

HH MM SS ##
se enciende y el tiempo OFF realiza una cuenta
descendente en la pantalla).
!
• El ejemplo mostrado en la FIG. 41 indica un tiempo
OFF de 1 hora y 32 minutos antes del inicio del ciclo
de lubricación. ON OFF
MM : SS HH : MM
P1
HH MM SS ## C
! C
P2
C
123
P3
C P
ON OFF
MM : SS HH : MM
P1
C
C
FIG. 42
P2
C
123
P3
C P • Cuando el recuento de tiempo ON llega a cero,
la bomba vuelve a desconectarse y el sistema
ejecuta nuevamente el ciclo de tiempo OFF y el LED
de tiempo OFF vuelve a encenderse (FIG. 41).
Esta secuencia se repite hasta que el dispositivo

se reprograma o se produce una alarma.
FIG. 41
• Si la alimentación de la bomba se pierde durante
el ciclo de lubricación, la bomba completará el
tiempo del ciclo que faltaba una vez que se recupere
la alimentación.
332306G 53
Controles de Modo de lubricación (bomba ON) Control de presión

En los modelos Max, el Modo lubricación (bomba ON) • Un recuento único disparado en un sistema
puede controlarse mediante sensores de ciclo y/o basado en presión (P1). Normalmente un
sensores de presión. interruptor de presión en el extremo de una línea
de inyectores.
Si se han configurado controles de ciclo y/o presión de
• Se enciende el LED junto al correspondiente
forma diferente de OFF, la pantalla alternará entre ciclos
sensor (C/P1, C/P2, C/P3) (FIG. 44 y FIG. 45).
(C1, C2, C3) y/o sensores activos (P1, P2, P3) y tiempo
de reserva. • La pantalla indica el sensor (P1, P2, P3) y si el
interruptor de presión para ese sensor se ha
Si los controles de ciclo o presión han sido configurados disparado o no.
en OFF, el modo lubricación (bomba ON) será controlado
por un tiempo ON (vea Control de tiempo, página 53). - 01 = el interruptor de presión no ha sido
disparado
Con controles de ciclo y/o presión configurados, el ciclo - 00 = se activa el interruptor de presión.
de lubricación (bomba ON) finaliza al cumplirse todos
los ajustes de ciclo y/o presión requeridos. El ejemplo indicado en la FIG. 44 muestra
el sensor P1 con un interruptor de presión
Control de ciclo que se ha disparado.
• Un número configurado de recuentos de disparo
FIG. 45 La (página 55) muestra el sensor P2
en un sistema basado en ciclos (C1).
con un interruptor de presión que NO ha sido
Normalmente un interruptor de proximidad
disparado.
conectado a una válvula divisora.
• El LED junto al correspondiente sensor (C/P1,
C/P2, C/P3) se enciende.
HH MM SS ##
• La pantalla indica el sensor (C1, C2, C3) y !
los ciclos restantes para ese sensor (FIG. 43).
El ejemplo indicado en la FIG. 43 muestra

al sensor C1 con 5 ciclos restantes. ON OFF
MM : SS HH : MM
HH MM SS ##
!
P1
C
C
P2
C
123
P3
ON OFF C P
MM : SS HH : MM
P1
C
C
P2
C
123
FIG. 44
P3
C P
FIG. 43
54 332306G
Tiempo de reserva
• En los modos de ciclo y presión se ha
configurado un tiempo de reserva (tiempo
HH MM SS ##
máximo de funcionamiento).
!
• Se enciende(n) el o los LED junto a todos los
sensores programados (C/P1, C/P2, C/P3).
• La pantalla muestra el tiempo restante hasta
ON OFF
un fallo.
MM : SS HH : MM
El ejemplo indicado en la FIG. 46 muestra
14 minutos y 33 segundos restantes hasta
que se produzca el fallo.
P1
C
C • Si se satisfacen todas las exigencias de

P2
C
123 ciclo y/o presión, la unidad sale del ciclo
P3
C P de lubricación (bomba ON) y entra en el
Ciclo de reposo (bomba OFF).
HH MM SS ##
!
FIG. 45
ON OFF
MM : SS HH : MM
P1
C
C
P2
C
123
P3
C P
FIG. 46
Controles del Modo reposo (bomba OFF)

En los modelos Max el Modo de reposo (bomba OFF)
es controlado por Recuentos de máquina.
Si el recuento de máquina está configurado en un valor

mayor que 0000 y está activada la opción de tiempo
de reserva, la pantalla alternará entre Recuentos de
máquina y tiempo de reserva.
Si Recuentos de máquina se ha configurado a un valor

mayor que 0000 y la opción de tiempo de reserva NO
está activada, la pantalla únicamente mostrará el
número de Recuentos de máquina restantes.
332306G 55
Con el recuento de máquina configurado, el Ciclo Tiempo de reserva

de reposo (bomba OFF) finaliza cuando Recuentos
En el Modo Recuentos de máquina, si se ha configurado
de máquina llega a cero (0000).
un tiempo de reserva (tiempo de reposo máximo):
Recuentos de máquina
• Se enciende el LED junto a 1-2-3 (FIG. 48).
• Un número configurado de recuentos
• La pantalla muestra la cantidad de tiempo
disparados.
restante hasta un fallo.
• Se enciende el LED junto a 1-2-3 (FIG. 47).
El ejemplo mostrado en la FIG. 48 indica 4 horas
• La pantalla indica el número de recuentos
y 17 minutos restantes hasta que se produzca un
de máquina restantes.
fallo.
El ejemplo indicado en la FIG. 47 muestra que • Si se satisfacen las exigencias de Recuentos
el número restante de Recuentos de máquina de máquina, la unidad saldrá del Modo reposo
es 0045. (bomba OFF) y entrará en el Modo de
lubricación (bomba ON).
HH MM SS ##
! HH MM SS ##
!
ON OFF
ON OFF
MM : SS HH : MM
MM : SS HH : MM
P1
C
P1
C
C C
P2 P2
C C
123 123
P3
C P
P3
C P
FIG. 48
FIG. 47
Tiempo OFF
En los modelos Max, si el recuento de máquina está
configurado en 0000, el Modo restablecer (bomba OFF)
es controlado con tiempo OFF (vea Control de tiempo,
página 53).
56 332306G
Controles adicionales • La pantalla muestra el tiempo restante hasta

que comienza el ciclo de lubricación. El ejemplo
Ventilación mostrado en la FIG. 49 indica 8 minutos y
14 segundos restantes hasta que comience
En los modelos Max puede ser configurado un tiempo un ciclo de lubricación.
de ventilación utilizando el modo de Programación
avanzada (página 48). Esto se hace normalmente en un
sistema basado en presión (P1) para permitir que los
inyectores se reposicionen. HH MM SS ##
• La unidad ventea durante una cantidad

!
de tiempo configurada (no mostrada).
• Los LED junto a C/P1, C/P2, C/P3 parpadean
mientras la unidad está ventilando. ON OFF
MM : SS HH : MM
• Si está configurado Recuentos de máquina, la
pantalla alternará entre Recuentos de máquina
restantes y tiempo de reserva (Modo de reposo
P1
C
modelo Max, página 55). C

P2
C
• Si Recuentos de máquina se ha configurado, 123
P3
C
el LED junto a 1-2-3 se enciende (FIG. 47, P
página 56).
• Si Recuentos de máquina no se ha configurado,
la pantalla muestra tiempo OFF (vea Control
de tiempo, página 53).
• Si el recuento de máquina no se ha configurado,
se enciende el LED junto al reloj en el campo FIG. 49
OFF (vea Control de tiempo, página 53).
Prelubricación/retardo de prelubricación Ciclo de ejecución manual

En todos los modelos puede controlarse un ciclo
Para ejecutar un ciclo de lubricación
ON/OFF con las funciones de prelubricación y retardo de
adicional (no programado) pulse el botón
prelubricación.
de INICIO MANUAL.
Prelubricación
La función de prelubricación ha sido seleccionada. El
retardo de prelubricación está configurado en 00:00: NOTA: La opción funcionamiento manual no está
disponible mientras la unidad esté en Modo ventilación.
• La alimentación a la unidad alterna entre ON
y OFF.
• La unidad comienza inmediatamente un ciclo
de lubricación.
• Modelo Max - la pantalla muestra
Ciclo/Presión/Tiempo de reserva (vea Controles
de modo lubricación del modelo Max, página 54).
Retardo de prelubricación
La función de prelubricación ha sido seleccionada.
El retardo de prelubricación está configurado en un valor
distinto a 00:00:
• La alimentación a la unidad alterna entre ON
y OFF.
• La unidad comienza inmediatamente la cuenta
descendente del retardo de prelubricación hasta
que comienza el ciclo de lubricación.
• Se enciende el LED junto al reloj en el campo
OFF (FIG. 49).
• Se enciende el LED de prelubricación (FIG. 49).
332306G 57
Alarmas: Versiones de firmware 6.01 e inferiores

Cada vez que se produzca un fallo/una advertencia se encenderá una combinación de LED para advertir de que existe
un problema y ayudar a identificar la causa del fallo / la advertencia.
• Los fallos y las advertencias no se borrarán

automáticamente.
• Para borrar un fallo, mantenga pulsado el botón RESTABLECER en el teclado de la pantalla

durante 3 segundos.
• Para borrar una advertencia pulse y suelte inmediatamente el botón

RESTABLECER.
Escenarios de fallo/advertencia
Las páginas a continuación describen los fallos/advertencias más probables que pueden recibir.
Tipo de Cómo se ve Qué indica Solución

alarma
Advertencia El nivel de lubricante en el Añada lubricante
de nivel depósito es bajo y debe en el depósito.
bajo HH MM SS ## añadirse lubricante
! adicional. Después de
añadir
La unidad sigue lubricante,
ON OFF
funcionando normalmente pulse y
MM : SS HH : MM
durante un periodo limitado mantenga pulsado el
de tiempo hasta que se botón RESTABLECER
P1
C dispara una alarma de para borrar la
C nivel bajo. advertencia.
P2
C
123
P3
C P
58 332306G
Fallo de El nivel de lubricante en el Añada lubricante

nivel bajo depósito es bajo y debe en el depósito.
HH MM SS ##
! añadirse lubricante
adicional. Después de
añadir
La unidad deja de bombear lubricante,
ON OFF
y muestra la cantidad de pulse y
MM : SS HH : MM tiempo acumulado desde mantenga pulsado el
que se disparó la alarma. botón RESTABLECER
para borrar el fallo.
P1
C
C
P2
C
123 Si se necesita volver a
P3 cebar la bomba, el tiempo
C P
de alarma de nivel bajo

debe reducirse. Vea A-2:
Programación avanzada,
tiempo de alarma de nivel
bajo, página 48.
Advertencia El sistema no recibe Examine el sistema para

de presión/ presión o no se completó determinar si tiene una
HH MM SS ##
ciclo ! un ciclo de lubricación en tubería obstruida o rota u
el periodo de tiempo otro fallo de componente,
definido por el usuario. por ejemplo, válvula
divisora, inyector.
ON OFF
La unidad seguirá
MM : SS HH : MM funcionando durante el Pulse el
número de ciclos de botón
lubricación configurado por RESTABLE
P1
C
C
el parámetro de reintentos CER para
P2
C
123 de advertencia (vea borrar la advertencia.
P3 Programación avanzada,
C P
página 46).
Si la condición de
advertencia se borra a sí
misma en el siguiente ciclo
de lubricación automática,
la advertencia se borra
y la unidad prosigue su
funcionamiento normal.
332306G 59
Ciclo/Fallo En modo presión indica Examine el sistema para

de presión que la unidad está determinar si tiene una
HH MM SS ##
! presurizada en exceso o tubería obstruida o rota u
que no se completó un otro fallo de componente,
ciclo de lubricación en el por ejemplo, válvula
periodo de tiempo definido divisora, inyector.
ON OFF
por el usuario.
MM : SS HH : MM Pulse y
En modo ciclo indica que mantenga
no se completó un ciclo en pulsado el
P1
C
C
el periodo de tiempo botón
P2
C
123 definido por el usuario. RESTABLECER
P3 para borrar el fallo.
C P
El LED correspondiente a
la entrada de sensor
afectada destella.
Podría haber más de una

alarma de sensor al mismo
tiempo.
Fallo de La unidad no ha recibido el Examine el sistema para
Recuentos número correcto de determinar si el sensor
HH MM SS ##
de máquina ! recuentos de máquina en de la máquina está
el Tiempo de reserva funcionando
definido por el usuario. correctamente.
ON OFF
Pulse y
MM : SS HH : MM mantenga
pulsado el
botón
P1
C
C
RESTABLECER
P2
C
123 para borrar el fallo.
P3
C P
60 332306G
Fallo del Se ha producido un fallo Póngase en contacto

sistema interno. con Atención al cliente
HH MM SS ##
! de Graco.
ON OFF
MM : SS HH : MM
P1
C
C
P2
C
123
P3
C P
Advertencia La corriente de motor Examine el sistema para

de corriente medida es superior al valor asegurarse está
HH MM SS ##
de motor ! máximo de funcionamiento funcionando de que está
recomendado. La funcionando
utilización continuada de correctamente. Una
corrientes de motor tubería bloqueada puede
ON OFF
excesivas puede reducir la crear corriente de motor
MM : SS HH : MM
vida útil o causar daños en exceso
permanentes.
Examine la bomba para
P1
C
C
asegurarse de que está
P2
C
123 girando correctamente.
P3
C P
De ser necesario,
comuníquese con
Atención al Cliente de
Graco.
332306G 61
Adver- La temperatura interna de Asegúrese de que la

tencia de la unidad está afuera del unidad se utilice en el
HH MM SS ##
temperatura ! intervalo de entorno de
funcionamiento funcionamiento correcto
recomendada. para la temperatura
específica: -25°C a 70°C
ON OFF
La utilización de la unidad (-13°F a 158°F).
MM : SS HH : MM afuera del intervalo de
temperatura recomendada De ser necesario,
puede causar rendimiento comuníquese con
P1
C
C
del sistema degradado y Atención al Cliente
P2
C
123 posibles daños. de Graco.
P3
C P
Error de Ocurrió un error durante el Lea la sección Resolución

USB funcionamiento de la DMS. de problemas de este
HH MM SS ##
! manual (página 69) para
los números de error y
descripciones de los
fallos.
ON OFF
MM : SS HH : MM
P1
C
C
P2
C
123
P3
C P
62 332306G
Alarmas: Versiones de firmware 6.02 y posteriores

Cada vez que se produzca un fallo/una advertencia se encenderá una combinación de LED para advertir de que existe
un problema y ayudar a identificar la causa del fallo / la advertencia. Se mostrará un mensaje de error y parpadeará
cada 2 segundos para una alarma, advertencia de temperatura o corriente y cada 10 segundos para todos los demás
tipos de advertencia.
• Los fallos no se borrarán automáticamente.
• Para borrar un fallo, mantenga pulsado el botón RESTABLECER en el teclado de la pantalla

durante 3 segundos.
• Para borrar una advertencia pulse y suelte inmediatamente el botón

RESTABLECER.
Escenarios de fallo/advertencia
Las páginas a continuación describen los fallos/advertencias más probables que pueden recibir.
Tipo de Cómo se ve Qué indica Solución

alarma
Advertencia El nivel de lubricante en el Añada lubricante
de nivel depósito es bajo y debe en el depósito.
bajo HH MM SS ## añadirse lubricante
! adicional. Después de
añadir
La unidad continua lubricante,
ON OFF
funcionando con total pulse y
MM : SS HH : MM
normalidad durante un mantenga pulsado el
periodo de tiempo limitado botón RESTABLECER
P1
C hasta que se activa una para borrar la
C alarma de nivel bajo o advertencia.
P2
C
123
hasta que se llena el
P3
C P
depósito y han transcurrido
30 segundos; en ese
momento la advertencia se
borrará automáticamente.
332306G 63
Fallo de El nivel de lubricante en el Añada lubricante en el

nivel bajo depósito es bajo y debe depósito.
HH MM SS ##
! añadirse lubricante
adicional. Después de
añadir
La unidad deja de bombear lubricante,
ON OFF
y muestra la cantidad de pulse y
MM : SS HH : MM tiempo acumulado desde mantenga pulsado el
que se disparó la alarma. botón RESTABLECER
para borrar el fallo.
P1
C
C
P2
C
123 Si se necesita volver a
P3 cebar la bomba, el tiempo
C P
de alarma de nivel bajo

debe reducirse. Vea A-2:
Programación avanzada,
tiempo de alarma de nivel
bajo, página 48.
Advertencia No se completó un ciclo de Examine el sistema para

de ciclo lubricación en el periodo determinar si tiene una
HH MM SS ##
! de tiempo definido por el tubería obstruida o rota u
usuario. otro fallo de componente,
por ejemplo, válvula
La unidad seguirá divisora, inyector.
ON OFF
funcionando durante el
MM : SS HH : MM número de ciclos de Pulse el
lubricación configurado por botón
el parámetro de reintentos RESTABLE
P1
C
C
de advertencia (vea CER para
P2
C
123 Programación avanzada, borrar la advertencia.
P3 página 46).
C P
Si la condición de
la advertencia se borra
y la unidad prosigue su
64 332306G
Advertencia El sistema no alivia presión Examine el sistema para

de presión en el periodo de tiempo determinar si tiene una
HH MM SS ##
! definido por el usuario. tubería obstruida o rota u
otro fallo de componente,
La unidad seguirá por ejemplo, válvula
funcionando durante el divisora, inyector.
ON OFF
número de ciclos de
MM : SS HH : MM lubricación configurado por Pulse el
el parámetro de reintentos botón
de advertencia (vea RESTABLE
P1
C
C
Programación avanzada, CER para
P2
C
123 página 46). borrar la advertencia.
P3
C P
Si la condición de
la advertencia se borra y la
unidad prosigue su
Fallo de En modo ciclo indica que Examine el sistema para

ciclo no se completó un ciclo en determinar si tiene una
HH MM SS ##
! el periodo de tiempo tubería obstruida o rota u
definido por el usuario. otro fallo de componente,
por ejemplo, válvula
El LED correspondiente a divisora, inyector.
ON OFF
la entrada de sensor
MM : SS HH : MM afectada destella. Pulse y
mantenga
Podría haber más de una pulsado el
P1
C
C
alarma de sensor al mismo botón
P2
C
123 tiempo. RESTABLECER para
P3 borrar el fallo.
C P
332306G 65
Fallo de En modo presión indica Examine el sistema para

presión que la unidad está determinar si tiene una
HH MM SS ##
! presurizada en exceso tubería obstruida o rota u
o que no se completó un otro fallo de componente,
ciclo de lubricación en el por ejemplo, válvula
periodo de tiempo definido divisora, inyector.
ON OFF
por el usuario.
MM : SS HH : MM Pulse y
El LED correspondiente a mantenga
la entrada de sensor pulsado el
P1
C
C
afectada destella. botón
P2
C
123 RESTABLECER
P3 Podría haber más de una para borrar el fallo.
C P
alarma de sensor al mismo

tiempo.
Fallo de La unidad no ha recibido el Examine el sistema para

Recuentos número correcto de determinar si el sensor de
HH MM SS ##
de máquina ! recuentos de máquina en la máquina está
el Tiempo de reserva funcionando
definido por el usuario. correctamente.
ON OFF
Pulse y
MM : SS HH : MM mantenga
pulsado el
botón
P1
C
C
RESTABLECER para
P2
C
123 borrar el fallo.
P3
C P
66 332306G
Fallo del Se ha producido un fallo Póngase en contacto con

sistema interno. Atención al cliente de
HH MM SS ##
! Graco.
ON OFF
MM : SS HH : MM
P1
C
C
P2
C
123
P3
C P
Advertencia La corriente de motor Examine el sistema para

de corriente medida es superior al valor asegurarse está
HH MM SS ##
de motor ! máximo de funcionamiento funcionando de que está
recomendado. La funcionando
utilización continuada de correctamente. Una
corrientes de motor tubería bloqueada puede
ON OFF
excesivas puede reducir la crear corriente de motor
MM : SS HH : MM
vida útil o causar daños en exceso
permanentes.
Examine la bomba para
P1
C
C
La advertencia se asegurarse de que está
P2
C
123 eliminará automáticamente girando correctamente.
P3
C P transcurridos 15 segundos
del inicio del tiempo de De ser necesario,
encendido si se realiza la comuníquese con
corrección del sistema. Atención al Cliente de
Graco.
332306G 67
Adver- La temperatura interna de Asegúrese de que la

tencia de la unidad está afuera del unidad se utilice en el
HH MM SS ##
temperatura ! intervalo de entorno de
funcionamiento funcionamiento correcto
recomendada. para la temperatura
específica: -25°C a 70°C
ON OFF
La utilización de la unidad (-13°F a 158°F).
MM : SS HH : MM afuera del intervalo de
temperatura recomendada De ser necesario,
puede causar rendimiento comuníquese con
P1
C
C
del sistema degradado y Atención al Cliente
P2
C
123 posibles daños. de Graco.
P3
C P
Error de Ocurrió un error durante el Lea la sección Resolución

USB funcionamiento de la DMS. de problemas de este
HH MM SS ##
! manual (página 69) para
los números de error
y descripciones de los
fallos.
ON OFF
MM : SS HH : MM
P1
C
C
P2
C
123
P3
C P
68 332306G

Cableado incorrecto/suelto Consulte Instrucciones de instalación, en la
La unidad no enciende
página 8.
Fusible externo disparado debido a un Póngase en contacto con Atención al cliente
fallo de componente interno de Graco.
Fusible externo disparado debido al Sustituya el lubricante por lubricante que se
La unidad no enciende bombeo de lubricante para clima normal pueda bombear, con valores nominales
(modelos de CC únicamente) en clima frío -25°C (-13°F) para las condiciones ambientales y la
aplicación.
Sustituya el fusible.
La unidad no enciende Fusible de alimentación interno
Póngase en contacto con Atención al cliente
(modelos de CA únicamente) disparado debido a un fallo de
de Graco.
alimentación
El ciclo de servicio máximo es 33% (2 Respete el ciclo de servicio permitido.
No se pueden fijar los tiempos ON/OFF minutos OFF para cada minuto ON) Comuníquese con el Atención al Cliente
deseados de Graco si se requieren otros ciclos de
servicio para la aplicación.
El tiempo ingresado se ha Verifique que la unidad haya sido
malinterpretado como MM:SS en vez de programada según lo previsto, consultando
La unidad no funciona tomando como HH:MM (o viceversa) las instrucciones de programación. Observe
base el tiempo que se programó la designación de los puntos para horas,
minutos, segundos en la línea superior de la
pantalla.
Las lengüetas que sujetan el depósito Sustituya el depósito.
están agrietadas o rotas
El depósito se presuriza durante el Asegúrese de que el orificio de ventilación
Fugas de lubricante a través del sello llenado no esté obstruido.
ubicado en la parte inferior del depósito
Si el problema persiste, comuníquese con
el Atención al Cliente de Graco o con el
distribuidor Graco local para obtener ayuda.
La unidad no bombea durante ciclo ON, Fallo del motor Sustituya la unidad.
pero el controlador se enciende y
funciona
Hay aire atrapado en el depósito entre el Añada grasa siguiendo las instrucciones de
El plato seguidor no baja plato seguidor y el lubricante Carga de grasa, página 22. Asegúrese de
que se purgue el aire.
La bomba tarda varios minutos antes de Bombeo de lubricante para tiempo Añada 1 separador de ajuste de carrera y
comenzar a bombear con la normal en clima frío -25°C (-13°F) ajuste el tiempo de ciclo de lubricación para
configuración más alta de volumen de tener en cuenta la diferencia en volumen de
bombeo (no hay separadores de ajuste bombeo por carrera.
de carrera instalados)
Fusible interno reposicionable disparado Verifique que el sensor y las entradas de
Pantalla oscura, la unidad no está debido a un fallo de componente interno funcionamiento manual no hayan creado
funcionando o condición de cortocircuito de sensor una condición de cortocircuito. Active y
desactive la alimentación.
La unidad indica una alarma de ciclo o El tiempo ON no se ingresó Consulte la programación del tiempo ON,
presión antes de que el ciclo de correctamente páginas 32 y 54.
lubricación pueda completarse
332306G 69

En un sistema de inyector sin Se debe configurar el tiempo Consulte Programación avanzada para
realimentación de sensor, la unidad no se de la válvula de ventilación configurar el tiempo ON, página 46.
ventila correctamente
Conexión defectuosa entre el cable Desconecte los cables de ciclo/presión de
La pantalla funciona erráticamente de ciclo/presión y la unidad la G3. Conecte los cables uno a uno para
identificar la conexión defectuosa.
La unidad flash fue retirada durante Mantenga la unidad flash enchufada hasta
Error 00 de USB el funcionamiento que la unidad haya completado el
funcionamiento.
No se pudo montar (inicializar) la unidad • Desenchufe la unidad flash y vuelva
flash a instalarla.
• Active y desactive la alimentación
y vuelva a instalar la unidad flash.
Error 07 de USB • Vuelva a intentar utilizando una unidad
flash diferente.
Si nada de lo precedente rectifica el error,
comuníquese con Atención al Cliente de
Graco.
No se encontró el archivo de Verifique que la estructura de carpetas de
configuración del programa de la bomba configuración del programa de la bomba
y el archivo estén almacenados
Error 11 de USB correctamente en la unidad flash. Vea
Guardado de la configuración del programa
de la bomba en una unidad de memoria
flash, página 38 para las instrucciones.
No se encontró el directorio de Verifique que la estructura de carpetas de
configuración del programa de la bomba. configuración del programa de la bomba y el
archivo estén almacenados correctamente
Error 12 de USB en la unidad flash. Vea Guardado de la
configuración del programa de la bomba en
una unidad de memoria flash, página 38
para las instrucciones.
Archivo de configuración del programa de El archivo de configuración del programa de
la bomba deficiente la bomba se ha deteriorado. Restaure el
archivo en la unidad flash. Vea Guardado de
Error 13 de USB
la configuración del programa de la bomba
en una unidad de memoria flash, página 38
para las instrucciones.
Se pueden intentar las acciones a
continuación si ocurre otro error utilizando
el puerto USB.
• Desenchufe la unidad flash y vuelva
a instalarla.
• Active y desactive la alimentación
Todos los otros errores de USB
y vuelva a instalar la unidad flash.
• Vuelva a intentar utilizando una unidad
flash diferente.
Si nada de lo precedente rectifica el error,
comuníquese con Atención al Cliente de
Graco.
70 332306G
Mantenimiento
Mantenimiento

Diariamente y al rellenar Graseras Zerk Mantenga todos los accesorios
limpios utilizando un paño limpio
y seco. La suciedad y/o los residuos
pueden dañar la bomba y/o el
sistema de lubricación.
A diario Unidad de bomba G3 y depósito Mantenga la unidad de bomba y el
depósito limpios utilizando un paño
limpio y seco.
A diario Pantalla Mantenga la pantalla limpia
utilizando un paño limpio y seco.
Mensualmente Arnés de cableado externo Verifique que los arneses de cables
externos estén fijados con seguridad.
332306G 71

Plato seguidor solo
43
44
40b
Modelos con bajo nivel de grasa
42 45
41
35
57
27 1
40a
60
16
15 36
23
13
14
Modelos con bajo
37 3 12 18 nivel de aceite
1 67
21
31
66
33
17 3
34 42
3
30
72 332306G

Modelos con placa seguidora
43 40b
44
40a
41
42 Modelos con bajo nivel

de grasa solamente
45
Modelos de corte
36
de llenado automático
82 35
83
61 57
81
27 1
84 60
85
16
13
62
13 23
14
15
12
18
87 37
Modelos con bajo
36 nivel de aceite
88 3 21 1
40c 74 31 67
33
89 17 3 66
72
73 34
45 3
30 4 2 2 Apriete a 30 pulg.-lb (3,4 N.m)
332306G 73
Piezas
Piezas
Ref. Pieza Descripción Cant. Ref. Pieza Descripción Cant.
1 BASE, carcasa de tres bombas 1 36 ETIQUETA, marca 1
3 278142 CUBIERTA, inferior, con sello 1 37 123741 ADAPTADOR, zerk, grasa 1

TORNILLO, máquina, cabeza DEPÓSITO, 2 litros, grasa,
4 115477 9 40a 24E984 1
plana Torx incluido en el Kit 571042, 571069
JUNTA RECT, incluida en el Kit DEPÓSITO, 2 litros, aceite,
12 127079 1 40b 16G021 1
571042, 571069, 571179 incluido en el Kit 571179
JUNTA TÓRICA, 258, incluida en DEPÓSITO, 4 litros, grasa,
40a 24B702 1
13 124396 los kits 571042, 571044, 571045, 2 incluido en el Kit 571183
571069, 571179 DEPÓSITO, 4 litros, aceite,
40b 16G020 1
14 PLATO, aplastador 1
40c 17F484 DEPÓSITO, 4 litros, G3 AFSO 1
15 COJINETE, bola 1
PALETA, mezcladora, modelos 278139 1
modelos de 2 litros
de 2 litros sin placa seguidora, 1 41
incluida en el Kit 571044 16F472 2
modelos de 4 litros
PALETA, mezcla, modelos de
4 litros y más grandes sin plato 1 42 PLATO, seguidor 1
seguidor
16 43 VARILLA, plato seguidor 1
PALETA, mezcladora, modelos
de 2 litros con placa seguidora, 1 44 RESORTE, compresión 1
incluida en el Kit 571045
DEFLECTOR, nivel bajo, modelos
PALETA, mezcla, modelos de 45† 24D838 1
de 2 litros
4 litros y más grandes con plato 1
seguidor DEFLECTOR, nivel bajo, modelos
† 24E246 1
de 4 litros
BOMBA, elemento, incluida en
17 1 DEFLECTOR, nivel bajo, modelos
el Kit 571041 † 24F836 1
de 8 litros
SEPARADOR, ajuste de carrera,
18 16F368 2 DEFLECTOR, nivel bajo, modelos
incluido en kit 571041 † 24F923 1
de 12 litros
21 278145 TAPÓN, bomba, 3/4-16 2 DEFLECTOR, nivel bajo, modelos
† 24F924 1
de 16 litros
23 278136 PALETA, nivel bajo 1
57 117156 COJINETE, cilíndrico 1
27 123025 TORNILLO, M6 1
58 196548 ETIQUETA 1
30
258697 TARJETA, circuito, Max, modelos 1
‡ ARANDELA, modelos de nivel
60 16D984 2
TARJETA, circuito, Max, modelos bajo
‡ 262463 1 VARILLA, sección media (vea cantidad
DMS™
TORNILLO, mecanizado, cab. por tamaño / modelo a continuación)
31 119228 2
plana Modelos de 8 litros 1
61
33 16A579 ETIQUETA, seguridad 1 Modelos de 12 litros 2
34 16A073 ETIQUETA, superposición 1 Modelos de 16 litros 3
RASCADOR, mezclador, modelos
sin placa seguidora, incluido en el 1 62 ADAPTADOR, depósito 1
Kit 571044
35 66 126417 TUERCA, aceite 1
RASCADOR, mezclador, modelos
con placa seguidora, incluido en el 1 67 24N806 FLOTANTE, aceite 1
Kit 571045
74 332306G
Piezas
Ref. Pieza Descripción Cant. Válvulas de alivio de presión

Información importante sobre la válvula de alivio
72 PLACA, deflector, nivel bajo 1 de presión 16C807.
73 TORNILLO 2  La válvula de alivio de presión 16C807 puede

utilizarse únicamente en la bomba G3. No está
RESORTE, placa, válvula,
74 1 diseñada para utilización con ningún otro producto.
restablecer
81 VÁLVULA, AFSO 1 La válvula de alivio de presión a b
utiliza un tornillo de ajuste de
82 PERNO, montaje 1 presión (a) para configurar el punto
de liberación de presión. No está
83 EMPAQUETADURA, junta tórica 1
concebida como forma para
84 EMPAQUETADURA, junta tórica 1 aliviar la presión durante el
funcionamiento normal, sino
85 JUNTA, superior, depósito 1 como medida de protección en
caso de que se produzca un
87 JUNTA, inferior, depósito 1 aumento imprevisto de la presión
ti15644
en el sistema. No utilice esta
88 ESPACIADOR, junta, base 1 válvula de alivio de presión como a = tornillo de ajuste
forma de aliviar el funcionamiento b = tuerca de
89 PLACA, válvula 1
diario, de ciclo normal. seguridad
CABLE, 4,5 m (15 ft), SOOW c/7
127783 1
pos, 3 clavijas, 90 grados El tornillo de ajuste de presión requerirá ajustes
CABLE, 4,5 m (15 ft), SOOW c/7 periódicos. Siempre que se configure/ajuste la válvula
127780 1 (después de encontrar el punto de ajuste) es importante
pos, 5 clavijas, 90 grados
asegurar que la válvula no alcance el punto más bajo y
200 127781 CABLE, 6,1 m (20 ft), SOOW c/7 1 que exista como mínimo 1/2 vuelta de ajuste restante.
Esto se determina girando el tornillo (a) 1/2 vuelta
CABLE, 9,1 m (30 ft), SOOW c/7
127782 y luego aflojándolo nuevamente.
16U790 CABLE, DIN, pelado) 1 NOTA: Girar el tornillo de ajuste (a) en sentido horario
aumenta la presión.
CABLE, M12, 4,6 m (15 pies),
124300 4 conductores, macho recto a 1
conductores suspendidos Pieza Descripción Cant.
201 VÁLVULA, alivio de presión, 3,44 – 24,1 MPa
CABLE, M12, 4,6 m (15 pies),
1 (34,4 - 241 bar; 500-3500 psi), presión de
124333 4 conductores, macho recto a 16C807 1
configuración 20,68 MPa + 10% (206,8 bar;
hembra 3000 psi + 10%) Incluida en el Kit 571028
CONECTOR, Eurofast, hemb., 1 VÁLVULA, alivio de presión, 5,17 MPa
124301 563156 1
recto, 4 clavijas (51,71 bar; 750 psi)
202 124594 1 VÁLVULA, alivio de presión, 6,89 MPa
CONECTOR, Eurofast, 4 clavijas 563157 1
(68,95 bar; 1000 psi)
124595 CONECTOR, Eurofast, 5 clavijas 1 563158
1
(103,42 bar; 1500 psi)
 Puede pedir, sin cargo alguno, etiquetas, tarjetas 563159
(137,89 bar; 2000 psi)
1
y adhesivos de repuesto informativos de daños y
advertencias. 563160 1
(172,36 bar; 2500 psi)
 Pida también la Ref. 27, Nro. de pieza 123025 563161
1
y la Ref. 60, Nro. de pieza 16D984 (206,84 bar; 3000 psi)
563190 1
‡ Pida también la Ref. 31, Nro. de pieza 119228 (379,21 bar; 5500 psi)
y la Ref. 34, Nro. de pieza 16A073
† Pida también la Ref. 57, Nro. de pieza 117156 cuando

pida esta pieza.
332306G 75
Piezas
Fusibles
Pieza Descripción Cant.
Kits de instalación y reparación

Número de
Kit Nª Descripción manual
571026 KIT, unión de salida, 3 bombas
3A0523
571063 KIT, unión de salida, 2 bombas
KIT, retorno a depósito npt, incluye válvula
571028
de alivio de presión 16C807
3A0525
KIT, retorno a depósito bspp, incluye válvula
571071
de alivio de presión 16C807
571030 KIT, ejecución manual remota, 12 VCC
571031 KIT, ejecución manual remota, 24 VCC
KIT, ejecución manual remota, 12 VCC, con 3A0528
571032
cable
KIT, ejecución manual remota, 24 VCC con
571033
cable
571036 KIT, cubierta con etiqueta "G" N/D
KIT, elemento de bomba, incluye ref. 17, 18,
571041 3A0533
33
KIT, reparación, depósito de 2 litros, incluye
571042
Ref. 13, 36, 40
KIT, reparación, depósito de 2 litros, para 3A0534
571069 modelos con plato seguidor, incluye Ref. 13,
36, 40
KIT, repuesto, paleta, 2 litros, para modelos
571044 sin plato seguidor, incluye Ref. 13, 16, 35,
57
571045 con placa seguidora, incluye Ref. 13, 16, 35,
40a, 42, 57
3A0535
KIT, repuesto, paleta, 4-16 litros, para
571046 modelos sin plato seguidor, incluye Ref 13,
16, 35, 57
571047 con plato seguidor, incluye Ref. 13, 16, 35,
57
571058 KIT, adaptador de salida, NPT
3A0522
571070 KIT, salida, adaptador, bspp
571060 KIT, relleno, zerk, a prueba de fugas N/D
KIT, reparación, depósito, aceite, modelos
571179
de 2 litros, incluye Ref. 13, 36, 40b
KIT, reparación, depósito, aceite, modelos
571182 3A0534
KIT, reparación, depósito, grasa, modelos
571183
127685 ANILLO, fijación para el conector CPC N/D
76 332306G
Datos técnicos
Datos técnicos
A
Presión de salida de la bomba 5100 psi (35,1 MPa; 351,6 bar)

Presión de entrada de llenado 5000 psi (34,4 MPa; 344,7 bar)
Alimentación eléctrica
100-240 V CA 88-264 V CA; corriente de 0,8 A, energía 90 VA, 47/63 Hz,
monofásico, rotor de irrupción/bloqueo, máx. 40 A (1 ms)
12 V CC 9-16 VCC; corriente de 5 A, 60 W, rotor de
irrupción/bloqueo 12 A
24 V CC 18-32 VCC; corriente de 2,5 A, 60 W, rotor de
irrupción/bloqueo 6 A
Salidas - Relé de alarma
Carga máxima nominal Resistiva: 0,4 A con 125 VCA, 2 A con 30 VCC
Inductiva: 0,2 A con 125 VCA, 1 A con 30 VCC
Voltaje máximo de funcionamiento Resistiva: 250 VCA, 220 VCA
Inductiva: 250 VCA, 220 VCC
Corriente de funcionamiento máx. Resistiva: 3 A (CA), 3 A (CC)
Inductiva: 1,5 A (CA), 1,5 A (CC)
Capacidad de conmutación máx. Resistiva: 50 VA, 60 W
Inductiva: 25 VA, 30 W
Carga mínima permisible Resistiva: 10 µA, 10 m VCC
Inductiva: 10 µA, 10 m VCC
Salidas - Válvula de ventilación
Tipo de válvula de ventilación requerida Normalmente cerrado
Voltaje de salida
100/240 VCA 24 V CC
12 V CC Tensión de entrada
Corriente de funcionamiento máx. 2A
Potencia de funcionamiento máx. 48 W
Entradas - Presión de ciclo, 1, 2, 3, Recuentos de
máquina
Tipo de interruptor requerido Normalmente abierto (contacto de hundimiento,
de fuente o seco)
Voltaje de sensor
100/240 VCA 24 V CC
Corriente de carga
100/240 VCA 22 mA con 24 VCC
12 V CC 11mA con 12 VCC
24 V CC 22 mA con 24 VCC
Voltaje residual máximo
100/240 VCA 4V
12 V CC 2V
24 V CC 4V
Corriente de desconexión máxima
100/240 VCA 1,5 mA
12 V CC 1 mA
24 V CC 1,5 mA
Impedancia de entrada 1,1 K
Tiempo de respuesta 60 ms
Velocidad de ciclo 8,0 Hz (50% del ciclo de servicio)
332306G 77
Datos técnicos
Fluido
Modelos para grasa Grasa NLGI 000 - Nro. 2
Modelos para aceite Aceite con 40 cSt como mínimo
Bombas Hasta 3
Salida de la bomba 2 cm3 (0,12 pulg.3) /minuto por salida - 2 separadores
3 cm3 (0,18 pulg.3) /minuto por salida - 1 separador
4 cm3 (0,25 pulg.3) /minuto por salida - 0 separadores
Salida de la bomba 1/4-18 NPSF. Hace juego con accesorios macho
1/4-18 npt
Tamaño del depósito 2, 4, 8, 12, 16 litros
Clase IP IP69K
Entradas de sensor 3 (cualquiera de presión o ciclo)
1 (recuento de máquina)
Temperaturas ambiente -40°C a 70°C (-40°F a 158°F)
Peso (seco - incluye el cable de alimentación y enchufe)
Sin plato seguidor 6,03 kg (13,3 lbs.)
Con plato seguidor 6,44 kg (14,2 lbs.)
Piezas húmedas nylon 6/6 (PA), poliamida amorfa, acero revestido de cinc,
acero al carbono, acero inoxidable, caucho de nitrilo
(buna-N), latón, alnico revestido de níquel, acetal
lubricado químicamente, aluminio, PTFE
Datos de sonido 60 dB
Dimensiones
Altura Anchura Profundidad

Modelo
Pulgadas cm Pulgadas cm Pulgadas cm
2l 13,25 33,65 8,00 20,32 9,00 22,86
4l 14,50 36,83 9,25 23,50 10,00 25,40
8l 18,50 47,00 9,25 23,50 10,00 25,40
12 l 23,00 58,42 9,25 23,50 10,00 25,40
16 l 27,50 69,85 9,25 23,50 10,00 25,40
78 332306G
Datos técnicos
Patrón de montaje
(Para la configuración de montaje correcta, elija la opción 1 o la opción 2). Vea la plantilla ref. 126916.
Opción 1
0,367 pulg. 7,087 pulg.
9,3 mm 180,0 mm
2x Ø 0,366 pulg.
9,3 mm 1,180 pulg.
30,0 mm
3,268 pulg.
83,0 mm
3,544 pulg.
90,0 mm
Opción 2
0,722 pulg. 6,378 pulg.
18,3 mm 162,0 mm
2x Ø 0,366 pulg.
0,708 pulg.
9,3 mm
18,0 mm
3,740 pulg.
95,0 mm
3,189 pulg.
81,0 mm
FIG. 50
332306G 79
Garantía estándar de Graco
Graco garantiza que todos los equipos a los que se hace referencia en este documento, que han sido manufacturados por Graco y que portan su
nombre están libres de cualquier defecto de materiales y mano de obra en la fecha de venta al comprador original para su uso. Con la excepción
de cualquier garantía especial, extendida o limitada publicada por Graco, y durante un período de doce meses desde la fecha de venta, Graco
reparará o reemplazará cualquier pieza del equipo que Graco determine que es defectuosa. Esta garantía es válida solamente si el equipo se
instala, se utiliza y se mantiene de acuerdo con las recomendaciones escritas de Graco.
Esta garantía no cubre, y Graco no será responsable por desgaste o rotura generales, o cualquier fallo de funcionamiento, daño o desgaste
causado por una instalación defectuosa, una aplicación incorrecta, abrasión, corrosión, mantenimiento incorrecto o inadecuado, negligencia,
accidente, manipulación o sustitución con piezas que no sean de Graco. Graco tampoco asumirá ninguna responsabilidad por mal
funcionamiento, daños o desgaste causados por la incompatibilidad del equipo Graco con estructuras, accesorios, equipos o materiales que no
hayan sido suministrados por Graco, o por el diseño, fabricación, instalación, funcionamiento o mantenimiento incorrecto de estructuras,
accesorios, equipos o materiales que no hayan sido suministrados por Graco.
Esta garantía está condicionada a la devolución prepagada del equipo supuestamente defectuoso a un distribuidor Graco para la verificación del
defecto que se reclama. Si se verifica que existe el defecto por el que se reclama, Graco reparará o reemplazará gratuitamente todas las piezas
defectuosas. El equipo se devolverá al comprador original previo pago del transporte. Si la inspección del equipo no revela ningún defecto de
material o de mano de obra, se harán reparaciones a un precio razonable; dichos cargos pueden incluir el coste de piezas, de mano de obra y de
transporte.
ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA, Y SUSTITUYE CUALQUIER OTRA GARANTÍA EXPRESA O IMPLÍCITA INCLUYENDO, PERO SIN
LIMITARSE A ELLO, LA GARANTÍA DE COMERCIALIZACIÓN O LA GARANTÍA DE APTITUD PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR.
La única obligación de Graco y el único recurso del comprador en relación con el incumplimiento de la garantía serán los estipulados en las
condiciones anteriores. El comprador acepta que no habrá ningún otro recurso disponible (incluidos, entre otros, daños imprevistos o emergentes
por pérdida de beneficios, pérdida de ventas, lesiones a las personas o daños a bienes, o cualquier otra pérdida imprevista o emergente).
Cualquier acción por incumplimiento de la garantía debe presentarse dentro de los dos (2) años posteriores a la fecha de venta.
GRACO NO GARANTIZA Y RECHAZA TODA SUPUESTA GARANTÍA DE COMERCIALIZACIÓN Y APTITUD PARA UN PROPÓSITO EN
PARTICULAR, EN LO QUE SE REFIERE A ACCESORIOS, EQUIPO, MATERIALES O COMPONENTES VENDIDOS PERO NO FABRICADOS
POR GRACO. Estos artículos vendidos, pero no fabricados por Graco (como por ejemplo los motores eléctricos, los interruptores, la manguera,
etc.) están sometidos a la garantía, si la hubiera, del respectivo fabricante. Graco ofrecerá al cliente asistencia razonable para realizar
reclamaciones derivadas del incumplimiento de dichas garantías.
Graco no será responsable, bajo ninguna circunstancia, por los daños indirectos, imprevistos, especiales o emergentes resultantes del suministro
por parte de Graco del equipo mencionado más adelante, o del equipamiento, rendimiento o uso de ningún producto u otros bienes vendidos, ya
sea por incumplimiento del contrato o por incumplimiento de la garantía, negligencia de Graco o cualquier otro motivo.

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conforme a la norma ISO 9001.
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mayo 2017
ADJUNTO 3.12
Manual de Partes Inyector GL-1

GRACO
Instrucciones - Manual de Partes
Instalación
Partes de
Servicio
Garantía
Inyectores GL-1
Documento N°150-9047-
Instrucciones - Lista de Partes
GL-1® Inyectores 308953N

ES
Para Sistemas de Lubricación Automática de Línea Simple en Paralelo.

Instrucciones Importantes de Seguridad
Lea todas las advertencias e instrucciones en este manual en los manuales
de instrucción del sistema de lubricación automático relacionado. Guarde
todas las instrucciones.
1-1/4”
salida
dispensado
PELIGRO DE INYECCIÓN EN LA PIEL 1/8" NPT
El fluido del inyector, fugas o componentes dañados 13/32”

podría resultar en fluido inyectado en su cuerpo y agujeros
de montaje
causar lesiones extremadamente serias, incluyendo la
necesidad de amputación. El fluido inyectado en la piel 7-1/16”
podría tener apariencia de un corte, pero es una lesión
seria. Busque tratamiento quirúrgico inmediato.
El fluido que salte a sus ojos o piel también podría
causar lesiones serias. El equipo ya podría estar
presurizado o podría presurizarse por un ciclo de 3/8” NPT
lubricación automático iniciado por el Controlador de (2)
entrada/salida
Lubricación (timer). Desconecte la energía del timer y suministro
desconecte el suministro de aire al módulo de bomba
para asegurar que el sistema está despresurizado. A
Véase el procedimiento de liberación de presión en B
el manual de bomba incluido con su sistema de Se muestra el modelo 114903
lubricación automático.
Modelos de Inyector GL-1

Parte Nº Descripción Dimensión A Dimensión B Parte de Múltiple Nº
114901 Inyector GL-1, un punto 2.48" (63.0 mm) 114911
114902 Inyector GL-1, dos puntos 3.00" (76.0 mm) 114912
114903 Inyector GL-1, tres puntos 1.25" (31.7 mm) 4.23" (107.5 mm) 114913
114904 Inyector GL-1, cuatro puntos 2.50" (63.4 mm) 5.47" (139.0 mm) 114914
114905 Inyector GL-1, cinco puntos 3.75" (95.1 mm) 6.71" (170.5 mm) 114915
117206 Inyector GL-1, seis puntos 4.99" (126.8 mm) 7.90" (202.7 mm) 118206
114909 Inyector GL-1, reemplazo
Instrucciones de Instalación
Para las notas de referencia en uso en estas 2. Instale los inyectores en una superficie plana y
instrucciones, véase la Fig. 2. firme usando los soportes de montaje (a).
3. Conecte la línea de suministro de fluido (c) a los

• Agrupe los inyectores para minimizar la extensión
inyectores.
de la línea de alimentación.
AVISO
• Instale los inyectores en ubicaciones que permitan
un acceso fácil y seguro para su servicio. Para prevenir la ruptura de las líneas de suministro
debido a la sobre presurización de los componentes,
• Instale los inyectores en áreas que minimicen el use solo líneas y accesorios que cumplan o excedan
daño accidental durante el movimiento de el grado de presión de los inyectores.
equipos.
• Las salidas de los inyectores se pueden 4. Conecte las líneas de alimentación del punto de lubricación
combinar para un punto común con un (b).
requerimiento alto de grasa, pero la salida de un
5. Drene el sistema con aceite de baja viscosidad o
solo inyector no se puede dividir en múltiples
diluyente mineral para eliminar la contaminación
puntos.
introducida durante la instalación.
• Graco recomienda el uso de tubo de acero en vez 6. Para purgar la línea de fluidos o aire, use una
de tuberías y mangueras para las líneas de pistola de purgado o haga funcionar la bomba
suministro, cuando sea posible. Las tuberías se hasta que salga lubricante limpio al final de cada
suelen contaminar con depósitos y requieren una línea de alimentación.
limpieza apropiada antes de su uso. Las
mangueras se expanden bajo presión, lo que 7. Haga funcionar el sistema al máximo y verifique
resulta en un tiempo de ciclo de bomba más que todos los inyectores están en ciclo.
extenso.
8. Ajuste el volumen de salida del inyector. (Véase
Ajuste de Volumen, página 4).
9. Conecte las líneas de alimentación a los puntos de

lubricación.
1. Libere la Presión. Véase el Procedimiento para
Liberar Presión en el manual de instrucciones de
la bomba que se incluye con su sistema de
lubricación automática.
2 308953N
Partes de Operación del Inyector
Partes de Operación del Inyector

2
Ítem Descripción Cant. Parte Nº
1 Cuerpo del inyector 1 -
2 Tornillo de ajuste 1 114906
8 3 Contratuerca 1 114907
4 Carcasa de empaque 1 114908
3 5 Accesorio de engrase y montaje 1 114916
42 de tapa
6 Empaquetadura de cobre 1 114918
Perno adaptador
7 1 -
(usado en todos los modelos de múltiple)
8 Pin indicador 1 -
9 9 Empaquetadura de acero 2 
11 O-ring fluoroelastómero 1 
(NP 114997)
18 12 Pistón de desplazamiento 1 
12 11 13 Resorte de compresión 1 
15 Émbolo 1 
1 16 Empaque fluoroelastómero 1 
5 17 Empaque fluoroelastómero 1 
 18 Empaque fluoroelastómero 1 
13 19 Válvula de entrada 1 

 Incluido solo en el Kit 241234 de reparación de
inyector.
17 Kits Disponibles
16
Use solo partes de repuesto originales Graco
19
Graco Parte Nº 115119 . . . . . Tapa Inyector Plastisol
(véase página 3 para instrucciones de
instalación)
15 Graco Parte Nº 115120 . . . . . . Kit de Cruce
(para conectar las salidas de los
inyectores y aumentar salida)
6
Graco Parte Nº 241234 . . . . . . Kit Reparación Inyector
(Véase partes Kit 241234 en lista Partes de Servicio
Inyector).
Múltiple
(no incluido)
71
Apretar a 50-55 ft-lbs (68-74.5 N.m)
Apretar a 35-40 ft-lbs (47-54 N.m)
308953N 3
Kit Cubierta Inyector 115119

Tapa Plastisol para Inyectores Graco GL-1
Item Descripción Cant. 21
21 Tapa Plastisol 1
22 O-ring 1 22
muesca
Instrucciones de Instalación
1. Aplique una capa ligera de lubricante
transparente al interior de la tapa (21).
2. Deslice la tapa (21) por sobre el indicador del

inyector hasta cubrir la muesca en el pistón.
3. Deslice el o-ring (22) por sobre la tapa hasta la

muesca del pistón, forzando la cubierta a entrar
en la muesca para formar el sello.
Ajuste de Volumen
*La configuración máxima de ajuste es cuando el tornillo de ajuste (2) está en contacto con el pin indicador (8) sin
presión de entrada. Gire el tornillo de ajuste en dirección horaria (hacia adentro) para reducir la salida. Para ajustar,
suelte la contratuerca (3) y gire el tornillo de ajuste (2) el número de vueltas que indica la Tabla de Ajuste de
Volumen GL-1 para obtener el volumen deseado. Apriete la contratuerca (3) cuando se llegue a la configuración de
volumen deseada.
Tabla de Ajuste de Volumen GL-1

Nº de Volumen
Descripción
Vueltas pulg.3 cc
Ajuste Máximo* 0 0.080 1.31
Vuelta 360º en dirección horaria 1 0.071 1.16
Ajuste Mínimo 8 0.008 0.13
4 308953N
Datos Técnicos
Presión de operación máxima. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3500 psi (24 MPa, 241 bar)
Presión de operación sugerida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2500 psi (17 MPa, 172 bar)
Presión de reinicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .600 psi (4.1 MPa, 41 bar)
Volumen de salida por ciclo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ajustable*: 0.008 a 0.08 pulg.3
Partes húmedas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .acero al carbono, acero inoxidable, cobre, fluoroelastómero
Fluidos recomendados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .N.L.G.I. #2 grasa hasta 32 ºF (0 ºC)
308953N 5
Garantía Estándar Graco
Graco garantiza todo el equipo al que se hace referencia en este documento y que es fabricado por Graco y lleva su nombre, garantizando que
están libres de defectos de material y fabricación a la fecha de venta al cliente original para su uso. Exceptuando una garantía especial,
extendida o limitada que Graco publique, Graco reparará o reemplazará cualquier parte del equipo que Graco determine como defectuosa
dentro de los doce meses después de la fecha de venta. Esta garantía aplica sólo cuando el equipo ha sido instalado, operado y mantenido
según las recomendaciones escritas de Graco.
Esta garantía no cubre, y Graco no será responsable de, el desgaste general, fallas, daños o desgaste ocasionados por una mala instalación,
mal uso, abrasión, corrosión, mantenimiento inadecuado o inapropiado, negligencia, accidentes, modificaciones o reemplazo de
componentes que no sean Graco. Graco tampoco será responsable por mal funcionamiento, daños o desgaste causados por la incompatibilidad
de los equipos Graco con estructuras, accesorios, equipos o materiales no suministrados por Graco o por un diseño, fabricación, instalación,
operación o mantenido inapropiada de estructuras, accesorios, equipos o materiales no suministrados por Graco.
Esta garantía está condicionada al retorno del equipo defectuoso a un distribuidor autorizado de Graco para la verificación del defecto aducido,
con los costos de envío a costas del cliente. Al verificar el defecto, Graco reparará o reemplazará las partes defectuosas sin costo alguno. El
equipo será retornado al cliente original con las costas de transporte ya pagadas. Si la inspección del equipo no arroja defectos de material o
fabricación, las reparaciones se realizarán a un costo razonable, cuyos gastos podrían incluir los costos de partes, mano de obra y transporte.
ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA Y REEMPLAZA CUALQUIER OTRA GARANTÍA EXPRESADA O IMPLICADA, INCLUYENDO
PERO SIN LIMITARSE A LA GARANTÍA DE COMERCIABILIDAD O GARANTÍA DE APTITUD PARA UN PROPÓSITO EN
PARTICULAR.
La única obligación de Graco y la única solución del comprador frente a cualquier violación de la garantía serán las estipulaciones anteriores. El
comprador acuerda que no tendrá disponible ninguna otra remediación (incluyendo, pero no limitada, a daños incidentales o consecuentes por
pérdida de ingresos, pérdida de ventas, lesiones a personas o propiedad o cualquier otra pérdida incidental o consecuente). Cualquier acción por
violación de garantía deberá ser invocada dentro de dos (2) años desde la fecha de venta.
GRACO NO OFRECE GARANTÍAS Y SE LIBERA DE TODAS LAS GARANTÍAS IMPLICADAS DE MERCANTIBILIDAD Y APTITUD PARA
UN PROPÓSITO EN PARTICULAR, EN RELACIÓN A ACCESORIOS, EQUIPOS, MATERIALES O COMPONENTES VENDIDOS PERO NO
FABRICADOS POR GRACO. Estos productos vendidos pero no fabricados por Graco (como motores eléctricos, interruptores, mangueras, etc.)
estarán sujetos a la garantía de su fabricante, si la ofreciera. Graco ofrecerá asistencia razonable al comprador para la realización de cualquier
reclamo por violación de estas garantías.
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Graco de los equipos aquí mencionados, o por la preparación, rendimiento o uso de cualquier producto u otros bienes ofrecidos, ya sea por
violación de contrato, violación de garantía, negligencia de Graco u otros motivos.
PARA CLIENTES DE GRACO CANADÁ
The Parties acknowledge that they have required that the present document, as well as all documents, notices and legal proceedings entered
into, given or instituted pursuant hereto or relating directly or indirectly hereto, be drawn up in English. Les parties reconnaissent avoir convenu
que la rédaction du présente document sera en Anglais, ainsi que tous documents, avis et procédures judiciaires exécutés, donnés ou intentés,
à la suite de ou en rapport, directement ou indirectement, avec les procédures concernées.

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Revisión Abril de 2015
6 308953N
ADJUNTO 3.13
Sistema de Detección y Actuación Eléctrica CHECKFIRE MPN

002750
CHECKFIRE MP-N SISTEMA

DE DETECCIÓN Y ACTUACIÓN
ELÉCTRICA
Manual de Instalación, Recarga, Inspección y Mantenimiento
Este manual ha sido confeccionado para su uso con el
Sistema de Detección y Actuación Eléctrica CHECKFIRE MP-
N (Permisible en Mina).
Aquellas personas que instalen, operen, inspeccionen o
mantengan este sistema deberían leer este manual en su
totalidad. Secciones específicas serán de interés particular
dependiendo de las responsabilidades de cada parte.
Al igual que con los equipos electro-mecánicos, el sistema de
detección y actuación eléctrico requiere de cuidados
periódicos para ofrecer la máxima seguridad de que operará
de forma efectiva y segura. Se deberá realizar su inspección
de forma mensual o en periodos más cortos, dependiendo de
las condiciones de operación y/o ambientales. La mantención
se deberá realizar de forma semi-anual o en periodos más
cortos, dependiendo de las condiciones de operación y/o
ambientales.
La aplicación y uso del sistema CHECKFIRE MP-N está
limitada a la aplicación y usos descritos en este manual. Para
otras aplicaciones, contacte a su distribuidor ANSUL
autorizado o al representante técnico de ANSUL en su área.
Nota: Los valores métricos convertidos de este documento se
entregan sólo como referencia dimensional y no reflejan la
medida real.
ANSUL, CHECKFIRE y los nombres de productos incluidos en este material son marcas
registradas. Su uso no autorizado está estrictamente prohibido.
CHECKFIRE MP-N Manual del REGISTRO DE
Sistema de Detección y Actuación REVISIÓN
Eléctrica Mayo 18, 2012
FECHA PÁGI REV. Nº. FECHA PÁGI REV. Nº.

NA NA
Mayo 18, El manual completo ha 02

2012 sido reformateado y
renumerado ya que la
Página 1 fue eliminada.
Todas las páginas han
cambiado a la Rev. 02
independiente del
número de revisión
anterior. Los indicadores
de revisión (}) denotan
sólo revisiones técnicas
actuales.
Indica información actualizada.

CHECKFIRE MP-N Manual del TABLA DE
Sistema de Detección y Actuación Eléctrica CONTENIDOS
Mayo 18, 2012 REV. 02 PÁGINA i
SECCIÓN PÁGINAS
SECCIÓN PÁGINAS
DESCRIPCIÓN TOTAL DEL SISTEMA 1–2
INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO 27 – 28
COMPONENTES DEL SISTEMA 3–6 Inspecciones Diarias 27
Módulo de Control 3 Mantención 27 28
Actuadores Manual y Automático 3
Cartucho LT-10-R 4 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 29 31
Soportes de Montaje 4 Diagnósticos 29
Alambre de Detección Linear 4 Buffer de Historial 29
Detector de Punto de Calor 4 Tabla de Resolución de Problemas 30 31
Detector Neumático/Linear 5
Baterías 5 PROGRAMACIÓN 32 35
Resistencia a Final-de-Línea 5 Programación por PC 33
Válvula de Retención 5 Explicación del Menú 33 35
Módulo de Prueba de Circuito de Descarga 6
APÉNDICE 36
Dispositivo de Empalme 6
Instrucciones del Módulo de Prueba de
Montaje de Cable Extensor / Montaje de
Circuito de Descarga 36
Cable Extensor de Batería 6
Índice de Componentes 37
Dimensiones de Componentes 38 39
Kit Cable Interface PC RS-232 6
Capacidad de Resistencia de Fluido del
Alambre de Detección 40
INTERFACE DE USUARIO 7–9
Terminaciones en Terreno 7
Indicadores Panel Frontal 8
Botones Panel Frontal 9
Conexión de Batería 9
Reemplazo de Batería 9
Encofrado 9
Retiro de Cubierta 9
Instalación Pasacables 9
Montaje 9
PLANIFICACIÓN DEL SISTEMA 10 11

Identificación de Peligros 10
Pautas de Pre-Instalación 10 11
INSTALACIÓN 12 24
Materiales de Instalación 12
Instalación de Soporte Montaje 12
Montaje a Soporte CHECKFIRE MP ya Existente 13
Instalación Actuador Manual 13
Montaje del Módulo de Control 14
Montaje del Actuador del Motor a Gas 14
Pasada de Cableado de Módulo de Control /
Alambre de Detección 14 18
Instalación de Detector Térmico 16 17
Instalación de Detector Neumático/Linear 18
Iniciado del Circuito No. 2 de Entrada / Interruptor
de Entrada de Presión 18
Conector Electrodo Circuito de Descarga 19
Instalación de Batería Nueva 19 21
Prueba de Funcionalidad 21 22
Dejar el Sistema en Servicio 23 24
EN CASO DE INCENDIO 25
RECARGA 26
EXPLICACIÓN DE ALERTAS DE CHECKFIRE MP-N
SEGURIDAD Manual del Sistema de Detección y
PÁGINA ii REV. 02 Mayo 18, Actuación Eléctrica
2012
Explicación de alertas de seguridad:
! PELIGRO
$
Indica una situación peligrosa en la que una persona sufrirá
lesiones personales serias o muerte en caso de no evitar
la situación.
! ADVERTENCIA
Indica una situación peligrosa en la que una persona podría
sufrir lesiones personales serias o muerte en caso de no
evitar la situación.
! PRECAUCIÓN
Indica una situación peligrosa en la que una persona podría
sufrir lesiones personales menores o moderadas en caso de no
evitar la situación.
PRECAUCIÓN
Trata con prácticas no relacionadas a lesiones personales,

como mal funcionamiento del sistema, daño a la propiedad o
falla del sistema.
AVISO
Trata con prácticas o observaciones
generales relacionadas a la operación del
sistema y que no están relacionadas a
lesiones personales.
CHECKFIRE MP-N Manual del DESCRIPCIÓN TOTAL DEL
Sistema de Detección y Actuación SISTEMA
Eléctrica Mayo 18, 2012 REV. 02 Página: 1
DESCRIPCIÓN TOTAL DEL SISTEMA El Sistema de Detección y Actuación Eléctrica CHECKFIRE

El paquete de detección/supresión de incendios está diseñado MP-N consiste de los siguientes componentes:
y aprobado para su uso en vehículos mineros, incluyendo 1. Módulo de Control
aquellos que operan en atmósferas explosivas de aire/metano. 2. Actuadores Manual y Automático
3. Soporte Montaje
El Sistema de Detección y Actuación Eléctrica CHECKFIRE 4. Alambre de Detección
MP-N, aprobación FM Nº 3036795 es una versión modificada 5. Detector de Calor
del Sistema de Detección y Actuación Eléctrica SC-N 6. Detector Neumático/Linear
aprobación FM Nº J.I.0B8A8. Esta modificación se ha realizado 7. Motor a Gas
para cumplir con los requerimientos de seguridad de la MSHA. 8. Cartucho LT-10-R
La modificación incluye la adición de un circuito de seguridad 9. Válvula de Retención
al montaje de batería y panel de control principal. 10. Interruptor de Presión Aprobado por la MSHA (de terceros)
o dispositivo de apagado neumático
Debido a la incapacidad de ofrecer conexiones 11. Módulo de Prueba de Circuito de Motor de Gas (no se
intrínsecamente seguras, los relés de contacto de alarma que muestra)
normalmente se ofrecen con el módulo de control CHECKFIRE 12. Actuador Automático
SN-C se han retirado del módulo de control CHECKFIRE MP-
N. El módulo de control es un sistema auto-contenido con una
batería interna de litio. Esto permite que el sistema de
El sistema completo CHECKFIRE MP-N está compuesto de detección opere todo el día sin requerir energía externa.
componentes combinados que ofrecen una detección y
actuación automática frente a incendios para equipos en áreas El módulo de control puede instalarse en áreas donde la
peligrosas. El sistema de detección y actuación eléctrica está temperatura ambiente esté entre -40 ºF y 140 ºF (-40 ºC a 60
diseñado sólo para su uso con sistemas de combate de ºC).
incendios ANSUL que requieren de operación neumática para El Sistema de Detección y Actuación Eléctrica CHECKFIRE
su actuación. MP-N ha sido aprobado por la MSHA para aplicaciones
El sistema CHECKFIRE MP-N se suele usar con el sistema de permisibles en atmósferas explosivas de aire/metano.
Supresión de Incendios para Vehículos ANSUL A-101 para
una protección de 24 horas del equipo. El sistema es
particularmente apto para la protección de equipos de minería
sujetos a condiciones ambientales y físicas extremas.
Algunas de sus funciones incluyen la detección linear
(alambre) y/o de calor (térmica), circuitos controlados, energía
interna, retrasos ajustables en tiempos de apagado y descarga
y relé de apagado auxiliar.
12 7
3
8
9
1
3
SISTEMA TÍPICO
10
6
4
10 FIGURA 1
003901
DESCRIPCIÓN TOTAL DEL CHECKFIRE MP-N
SISTEMA Manual del Sistema de Detección y
PÁGINA 2 REV. 02 Mayo 18, Actuación Eléctrica
2012
DESCRIPCIÓN TOTAL DEL SISTEMA (Continuación) ritmo más lento hasta que se reinicie el interruptor y se reinicie el
módulo de control.
Circuitos
• Hay una opción de "RETRASO" (DELAY) disponible para el
El primer circuito de inicio es el circuito de detección uso de los operadores. La operación del botón de
supervisado, diseñado para su conexión a los detectores linear "RETRASO" reiniciará el primer ciclo de retraso si se activa
(alambre), linear neumático y/o de calor que entregan un cierre mientras el primer retraso está activo. Una vez que haya
de contacto de entrada para iniciar una condición de detección empezado el segundo retraso, el botón de "RETRASO" ya
de incendio. El segundo circuito de inicio está diseñado para no tendrá efecto.
aceptar el cierre del contacto de un dispositivo de actuación,
como una estación de activación manual o un interruptor de • El relé de apagado operará después del primer retraso o
presión. Los circuitos de inicio son de baja impedancia y están inmediatamente después de la activación del circuito de
diseñados para eliminar las alarmas molestas asociadas al retroalimentación del interruptor de presión.
contacto por rebote. Este relé se podrá usar para apagar el vehículo o para iniciar la
Dos retrasos de tiempo de campo programables ofrecen funciones alarma de forma remota.
de apagado y descarga asociados a la operación de detección
para el circuito de inicio Nº 1 y el circuito de inicio Nº 2.
AVISO
Si se extienden los tiempos de retraso de
fábrica, tome en cuenta la demora entre el
inicio del incendio y la activación automática
cuando use la detección térmica. Por lo
tanto, al extender uno o más periodos de
retraso se extenderá el tiempo que el
incendio esté activo.
• DETECCIÓN DEL CIRCUITO DE INICIO Nº 1

El circuito de detección consiste de dos retrasos de tiempo:
El primer retraso es programado en terreno para asignar el
tiempo entre la alarma (inicio del circuito de detección) y la
operación del relé de apagado. El primer retraso se puede
programar para 5, 10, 20 y 30 segundos.
El segundo retraso es programado en terreno para asignar el
tiempo entre el término del primer retraso (cuando opera el
retraso para el apagado) y la operación del circuito de
descarga. El segundo retraso se puede programar para 0,
10, 20 o 30 segundos.
• CIRCUITO DE INICIO Nº 2
El segundo circuito de entrada (terminales 5 y 6) es un
circuito programable en terreno para su uso ya sea como
circuito de inicio para causar la descarga o como un circuito
de retroalimentación de interruptor de presión que hará
sonar alarmas y transfiera el relé de apagado, sin causar la
descarga. Si se seleccionar como circuito de inicio para
causar la descarga, su operación prevalece sobre el primer
retraso e inicia la condición de segundo retraso, causando
que el relé de apagado opere de inmediato y que el sistema
libere al completar el segundo retraso. Cuando se usa el
segundo circuito como circuito de inicio para causar una
descarga, el ciclo de tiempo del segundo retraso se podrá
ajustar en pasos de 0 a 30 segundos. Sin embargo la
configuración de retraso de tiempo 2 para iniciar el circuito
Nº 2 nunca podrá exceder la configuración de retraso 2 del
circuito Nº 1.
La selección del segundo circuito como circuito de
retroalimentación del interruptor de presión resultará en la
operación inmediata del relé de alarma y de apagado al
recibir la señal. El circuito de descarga no iniciará por este
circuito de retroalimentación. Cuando el circuito de
restroalimentación del interruptor de presión haya operado,
los LEDs de Alarma y Descarga y la alarma audible pulsarán
rápidamente por 30 segundos, para después pasar a un
CHECKFIRE MP-N Manual del COMPONENTES DEL
Eléctrica Ma o 18 2012 REV 02
MÓDULO DE CONTROL ACTUADORES MANUAL Y AUTOMÁTICO

El Módulo de Control, parte Nº 427300, es la base del sistema El sistema MSHA CHECKFIRE MP-N está equipado con
de detección CHECKFIRE MP-N. La tapa y carcasa del módulo dispositivos de descarga de agente manuales y automáticos.
está hecho de material durable Noryl SE1gfN3, con un grado
de protección UL94 V-1. La carcasa contiene el bloque de Actuador Manual
terminales para interface de terreno, batería y puertos de Se entrega un codo macho-hembra NPT de 1/4" con el
entrada de cableado. El montaje de la tapa contiene el montaje actuador para una conexión conveniente de la línea de
de placa PC, bocina, panel de interface del operador y el sello actuación de 1/4" al sistema de supresión de incendios.
impermeable. La carcasa cumple con el estándar internacional
IEC 529 para polvo y humedad en todas direcciones. Las El actuador manual está diseñado con un botón ROJO
placas de montaje permiten que ese se instale en cualquier conectado al pin del sello del cartucho y con un anillo de
superficie plana apta. También se cuenta con soportes de seguridad para prevenir la perforación accidental del sello del
montaje de acero disponibles. cartucho. Para iniciar la descarga, el operador debe tirar del
Todos los circuitos, relés, interruptores y LEDs están anillo de seguridad y golpear el botón ROJO. El actuador
contenidos en una sola placa PC. Un receptáculo montado en manual deberá estar ubicado cerca de la estación de control
la placa encaja con el enchufe de bloque de terminal montado del operador. Véase la Figura 3.
en la carcasa. En la tapa se encuentra una bocina de tono alto, PARTE Nº 416792
conectada a la placa PC. La placa PC está encapsulada para
ofrecer protección adicional contra la humedad y el polvo. Se
entrega un conector de cable de interface RS232 para su GOLPEAR
programación en terreno desde un PC y para recuperar datos BOTÓN ANILLO DE
SEGURIDAD
del buffer de historial de alarmas y problemas. El montaje de
placa PC contiene un interruptor DIP para las funciones de
programación manual opcionales sin el uso de un PC.
Véase la Figura 2.
! PRECAUCIÓN
NPT 1/4"
Cuando se instale en un área clasificada como peligrosa de FIGURA 3

acuerdo a NEC Artículo 500, sólo se podrá usar el equipo 003912
aprobado para dichas áreas. Este requerimiento aplicar al

equipo de programación, como PCs que podrían usarse para Actuador
la programación del CHECKFIRE MP-N. Automático
El controlador MSHA CHECKFIRE MP-N se entrega con un
agente de descarga de salida que actúa de manera automática
y eléctrica un motor a gas como resultado de la detección de
condiciones de incendio.
La actuación automática se logra usando el motor a gas para
perforar el sello del cartucho de nitrógeno. El motor a gas está
compuesto de un cilindro de gas en miniatura con un pistón y
varilla, una carga química y un elemento calefactor eléctrico.
Cuando el elemento calefactor recibe energía de una corriente
débil del módulo de control, la carga eléctrica se enciende,
generando un gas que empuja el pistón y la varilla. El gas de la
ignición también bloquea el pistón y la varilla en su posición
extendida.
La varilla del pistón empuja el pin de ruptura del sello del
FIGURA 2 cartucho para liberar el gas del cartucho de alta presión. Al
002755 liberar el gas de los cartuchos se presuriza el estanque de
agente, con lo que se libera el agente.
Después de disparado, el motor a gas debe reemplazarse con
la pieza de montaje de motor a gas, parte Nº 416756.
Se puede instalar el actuador del motor a gas, parte Nº
416735, de forma remota desde la estación de control del
operador. Véase la Figura 4.
PARTE Nº 416735
MOTOR A GAS
ACTUADOR
1/4 " NPT
FIGURA 4
003913
COMPONENTES DEL SISTEMA CHECKFIRE MP-N
PÁGINA: 4 REV. 02 Mayo 18, Manual del Sistema de Detección y
2012 A t ió Elé t i
CARTUCHO LT-10-R ALAMBRE DE DETECCIÓN LINEAR

El cartucho LT-10-R (Figura 5) es un contenedor a presión El alambre de detección linear consiste de dos resortes
lleno de fábrica con nitrógeno a 1800 psi a 70 ºF (12400 kPa a conductores de acero separados por un aislante sensible al
21 ºC). Este cartucho ofrece la presión requerida para la calor. Al llegar al grado de temperatura del alambre (356 ºF /
operación del sistema de supresión de incendios conectado. 180 ºC) el aislante se derrite, permitiendo que los dos
Tras su operación, el cartucho deberá ser reemplazado. conductores entren en contacto. Este contacto resulta en una
continuidad eléctrica entre ambos conductores. El alambre de
PARTE Nº 423423
detección linear se entrega en largos de 100 pies (30.5 m),
TAPA DE parte Nº 71230, o en largos de 500 pies (152.4 m), parte Nº
SEGURIDAD
PARA 71231, y deben ser pedidos por separado. Véase la Figura 7.
TRANSPORTE
CONDUCTORES DE
CARTUCHO RESORTE DE
ACERO AISLADO
FIGURA 7
000855
FIGURA 5 DETECTOR DE PUNTO DE CALOR

000851
Los detectores de calor son dispositivos normalmente abiertos
de contacto al cierre. El diseño de temperatura fija de estos
detectores causará que los contactos se cierren cuando la
temperatura del aire en el ambiente alcance el punto
SOPORTES DE
establecido para el detector. Véase la Figura 8.
MONTAJE
El Sistema de Detección y Actuación Eléctrica CHECKFIRE

ABRAZADERA
MP-N ofrece tres tipos de soportes de montaje. SOPORTE CABLE SIN TUBO
MONTAJE,
MONTAJE PROTECTOR,
PARTE Nº
El primer tipo, parte Nº 423525, es un soporte combinado para 416221
PARTE Nº 416214
el montaje del módulo de control y el actuador neumático en
conjunto. Véase la Figura 6.
El segundo tipo, parte Nº 423528, es un soporte individual para
ABRAZADERA CABLE
montar el módulo de control separado del actuador neumático. CON TUBO
Nota: al ordenar esta parte también es necesario ordenar el PROTECTOR, PARTE
soporte del actuador neumático, parte Nº 416828. Véase la Nº 416214
Figura 6.
DETECTOR
CALOR
El tercer tipo, parte Nº 423531, es un soporte adaptador para
montar un módulo MP-N en un soporte CHECKFIRE MP ya
existente.
Todos los soportes pueden ser fijados con pernos o por
soldadura. Los soportes vienen pintados en esmalte color rojo. FIGURA 8
000856
Los detectores de calor están disponibles en tres

configuraciones de temperatura según se muestra a
continuación. Cada clase de temperatura está estampada en el
detector.
Temperatura Temperatura
Operación Uso Continuado
Nominal Máxima Detector
°F (°C) °F (°C) Color Parte Nº
270 (132) 234 (112) Azul 416218
SOPORTE COMBINADO SOPORTE ADAPTADOR
PARTE Nº 423525 PARTE Nº 423531 325 (163) 280 (137) Rojo 416219
002756 002757 360 (182) 312 (155) Rojo 416220
FIGURA 6
SOPORTE MÓDULO SOPORTE ACTUADOR
PARTE Nº 423528 PARTE Nº 416828
CHECKFIRE MP-N Manual del COMPONENTES DEL
Eléctrica Ma o 18 2012 REV 02
DETECTOR NEUMÁTICO/LINEAR RESISTENCIA A FINAL-DE-LÍNEA

El detector neumático/linear, parte Nº 416113, consiste de un El montaje de resistencia al final-de-línea, parte Nº 426520, se
tubo de acero inoxidable de 35 pies (10.7 m) relleno de gas y requiere para la supervisión de los circuitos de entrada
conectado a un pequeño respondedor de presión. Cuando el externa. El montaje de resistor del final-de-línea se encuentra
gas en el tubo se calienta, el aumento de presión opera el disponible en paquetes de 10 unidades, parte Nº 426461.
respondedor, cerrando el circuito de detección en el módulo de Cada paquete incluye 10 de los componentes requeridos para
control. El detector neumático/linear opera a una temperatura el armado de 10 montajes de resistencia. Véase la Figura 11.
de 900 ºF (482 ºC) a 12 pulgadas (31 cm) o a 300 ºF (149 ºC) El paquete contiene una hoja de instrucciones, parte Nº
para toda su extensión. El montaje del detector se conecta al 423542, que detalla los requerimientos de armado.
módulo de control por medio de un montaje de alambre
especial que se entrega con el montaje del detector. Véase la
Figura 9.
CONTRA
TUERCA
TUBO
DETECTOR CONECTOR DE
PASACABLES
BLOQUE DE
TERMINAL CON
RESISTENCIA DE
TAPA
4.7 K OHM
RESPONDEDOR
FIGURA 11
003050
VÁLVULA DE
RETENCIÓN
La válvula de retención de 1/4", parte Nº 256627 se instala en
CONEXIÓN A la línea de actuación entre el actuador manual/automático y el
MÓDULO DE actuador neumático en el sistema de supresión de incendios
CONTROL
FIGURA 9 conectado. Esta válvula de retención permite que la presión de
000857 actuación fluya al sistema de supresión de incendio, pero no
permite que la presión de los otros dispositivos de actuación
BATERÍA vuelva al actuador manual/automático del sistema
CHECKFIRE MP-N Véase la Figura 12.
El módulo de control CHECKFIRE MP-N usa una batería de Otros dispositivos de actuación en el sistema de supresión de
litio de 3.6V CC, parte Nº 427308. Toda la energía requerida incendios también requieren la instalación de válvulas de
del sistema de detección se entrega de esta batería. La batería retención del mismo tipo. Esto evita el escape de presión a
se entrega con dos conectores diferentes. Un conector se usa través de actuadores cuyos cartuchos han sido retirados.
para los módulos MP-N y el otro se usa para los módulos SC-
N. ADVERTENCIA: No corte el cable del conector que no esté 1/4 " NPT
(AMBOS
en uso. Este debe permanecer en el módulo de batería aun si EXTREMOS)
no está en uso. Simplemente deje el conector extra junto al
módulo de batería al momento de instalar la cubierta. La
batería debe ser reemplazada todos los años, tras una
descarga, o cuando el LED de batería AMARILLO y la alarma
audible se activen. Véase la Sección de Instalación (página
19), Instalación de Batería Nueva para los procedimientos
1 5/8 ".
correctos para el reemplazo de la batería. Véase la Figura 10. (4.1 cm)
FIGURA 12
000899
CONECTOR CONECTOR
SC-N MP-N
NOTA: NO CORTE EL
CABLE DEL CONECTOR
QUE NO ESTÉ EN USO
FIGURA 10
MONTAJE DE CABLE EXTENSOR / MONTAJE DE

MÓDULO DE PRUEBA DE CIRCUITO DE LIBERACIÓN CABLE EXTENSOR DE BATERÍA
El módulo de prueba del circuito de descarga, parte Nº El Montaje de Cable Extensor, parte Nº 426601, se usa para
423541, se usa en lugar del motor a gas durante los realizar pruebas funcionales. En conjunto con el Cable
procedimientos de prueba para simular la actuación del Extensor de Batería, parte Nº 428042, permite la separación
accionador o del motor a gas en los sistemas CHECKFIRE de la cubierta con la carcasa al mismo tiempo que se mantiene
MP-N (luz indicadora encendida). También se usa al verificar la la integridad del circuito. Véase la Figura 15.
duración de los retrasos de tiempo. Véase la Figura 13.
MONTAJE DE
CABLE EXTENSOR
DE BATERÍA, PARTE
Nº 428042
FIGURA 13
003015
EXTENSOR
CABLE DE
DISPOSITIVO DE EMPALME PRUEBA, PARTE
Nº 426601
El Kit de Empalme, parte Nº 428375, es requerido para la
conexión del alambre de detección entre el módulo de control y
FIGURA 15
el alambre de detección linear o entre piezas separadas del 002978
cable de detección linear. Cuando se usa el dispositivo de
empalme en el sistema, se recomienda llenar el cuerpo del
empalme, parte Nº 426783, con un sellante de silicona de alta
calidad (Dow Corning 737 o equivalente) para asegurar un
sello apropiado. El kit consiste del número necesario de
KIT CABLE INTERFACE PC RS-232
componentes para armar 10 montajes. Véase la Figura 14.
El Kit de Cable Interface PC RS-232, parte Nº 423524, es

requerido para la programación en terreno del módulo MP-N.
El kit contiene el cable de montaje y el disco de programación.
PASACABLES, PASACABLES,
PARTE Nº 423546 DETECCIÓ BLOQU PARTE Nº 423546
N LINEAR E DE
EMPAL
ME,
LAMBRE DE ALAM PARTE Nº ALAMBRE ALAMBRE DE
BRE 433284 DETECCIÓN
DETECCIÓN DE
LINEAR DETECCIÓN LINEAR
LINEAR
SOBREPONER CONDUCTORES DEBAJO DE TERMINALES ATORNILLABLES
3/8 ". CUERPO DE

(1 cm) EMPALME,
PARTE Nº 426783
FIGURA 14
007045
3/4 ".
(2 cm)
CHECKFIRE MP-N Manual del INTERFACE DE
Sistema de Detección y Actuación Mayo 18, USUARIO
Eléctrica 2012 REV 02
INTERFACE DE USUARIO Bloque de Terminales (Véase Figura 16)

Esta sección está diseñada para entrega información general • Las conexiones de terminales están diseñadas para AWG 12 - 24.
al usuario respecto a toda las funciones y componentes del • El terminar está etiquetado de izquierda a derecha, de 1 a 16.
Módulo de Control CHECKFIRE MP-N. • Los terminales están designados de la siguiente manera:
TERMINACIONES EN TERRENO 1. No se usa
2. No se usa
Terminales 1 y 2 - No se usan 3. Entrada de Detección +
Terminales 3 y 4 - Detección de Entradas de Circuito de 4. Entrada de Detección -
Inicio Nº 1 5. Entrada de Circuito de Inicio 2 (+)
• El cable debe ser redondo, recubierto, un OD de 0.13" a 6. Entrada de Circuito de Inicio 2 (-)
0.25", apto para el uso con el sistema. 7. Salida de Descarga +
• No se necesita considerar la polaridad. 8. Salida de Descarga -
9. No se usa
Terminales 5 y 6 - Entradas de Circuito de Inicio Nº 2
10. No se usa
• Se puede configurar como circuito de inicio para causar la 11. No se usa
descarga del agente o como entrada de retroalimentación del
12. No se usa
interruptor de presión.
13. No se usa
• Al configurarlo para uso con la retroalimentación de
interruptor, su operación no descarga el sistema. 14. Apagado N.A.
• No se necesita considerar la polaridad. 15. Apagado Común
• El cable debe ser redondo, recubierto, un OD de 0.13" a 16. Apagado N.C.
0.25", apto para el uso con el sistema.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Terminales 7 y 8 - Circuito de Descarga
• Se debe considerar la polaridad - Terminal 7 (+), Terminal 8 + – + – + – NA C NC
(-). FIGURA 16
• Cable de largo máximo 15 pies entre módulo de control y 004446
actuador neumático.
• El cable debe ser redondo, recubierto, un OD de 0.13" a
Terminales 9, 10, 11, 12 y 13 - No se usan
Terminales 14, 15 y 16 - Relé de Apagado

• El cable debe ser redondo, recubierto, un OD de 0.13" a
• Carga máxima de 3 amperes.
• Especificación del relé: 4A 250V CA, 3A 30V CC resistivo.
• Set de contactos normalmente abierto, normalmente cerrado.
• Formar disposición de contactos en "C"
• Los contactos se muestran en condición normal - Nº 14
(N.A.), Nº 15 (Común), Nº 16 (N.C.)
INTERFACE DE USUARIO CHECKFIRE MP-N
2012 Actuación Eléctrica
INDICADORES DE PANEL FRONTAL (Véase Figura 17) Detección de Problemas (Amarillo)
Problemas de Batería (Amarillo) El LED Amarillo de Detección de Fallas y la bocina operarán una vez
cada 10 segundos cuando el módulo de control detecte problemas en
El LED amarillo de BATERÍA pulsará una vez cada 10 el circuito de detección. El módulo de control volverá de forma
segundos cuando la batería interna haya llegado a su límite de automática a su operación normal al despejar la falla.
carga mínima. Véase la Sección de Instalación (página 19)
para el procedimiento correcto de reemplazo de batería. Problema de Descarga (Amarillo)
El LED amarillo de Descarga y la bocina operarán a una tasa
! PRECAUCIÓN de una vez cada 10 segundos cuando se detecte una
condición de falla en el circuito de descarga. El módulo de
La batería deberá ser reemplazada cuando el LED amarillo control volverá a su condición normal una vez que se despeje
de BATERÍA esté parpadeando. El no reemplazar la batería la condición de falla.
evitará que el módulo CHECKFIRE active una descarga. En La falla de Descarga también se activará una vez que el
caso de incendio, podría resultar en lesiones personales y/o sistema haya completado un ciclo de descarga o cuando se
daño a la propiedad. haya recibido la señal de retroalimentación del interruptor de
presión. La señal de falla en esta condición sirve para indicar
que se necesita la recarga del sistema de supresión de
Energía Normal (Verde)
incendios. En estas condiciones sólo se podrá despejar la falla
• El LED pulsa una vez cada 3 segundos cuando hay energía de Descarga reiniciando el módulo de control.
normal.
• El LED verde de energía se enciende una vez cada 3 Bocina (Audio)
segundos, indicando que la energía es normal. Si la energía La bocina da una indicación audible de todas las alarmas y
baja del nivel aceptable de carga, este LED verde se fallas. La bocina se activará a la misma tasa del LED
apagará. En este caso también se encenderá el LED amarillo correspondiente.
de Batería, indicando un problema. La bocina ofrece indicaciones audibles de diferentes salidas. La
Alarma (Rojo) bocina opera a 85 dB a 10 pies de distancia.
• El LED de alarma se encenderá si existe una condición de Su operación es como se indica a continuación:
alarma. Una condición de alarma se original por la operación Alarma - Retraso de Tiempo 1 = 2 pulsaciones
del circuito de detección o la operación del interruptor por segundo Retraso de Tiempo 2 = 4
manual del circuito. La condición de alarma se mantendrá pulsaciones por segundo
hasta que la fuente de la alarma sea retirada y se reinicie el
Falla - 1 pulsación cada 10 segundos
módulo de control.
Pérdida de Energía - 1 pulsación cada 10 segundos
CIRCUITO DE DETECCIÓN Nº 1 MODO DE ACTIVACIÓN -
Al recibir la entrada del circuito de detección, el LED de Disparo del Circuito de Descarga - 4 pulsaciones por segundo
Alarma y la bocina sonarán a una tasa de 2 veces por por 30 segundos, después 1 pulsación cada 10 segundos.
segundo, y se mantendrá así hasta que termine el primer Batería Baja - 1 pulsación cada 10 segundos.
periodo de retraso de tiempo.
Después del primer retraso de tiempo se inicia un segundo
retraso. Esto causa que el LED y la bocina operen a una
tasa de 4 veces por segundo.
BOCINA
Tras la descarga, el LED y la bocina seguirán operando a 4
pulsaciones por segundo por un periodo de 30 segundos.
Después de esto cambiará al modo de problemas y pulsará VERDE
una vez cada 10 segundos. AMARILLO
ROJO
ENTRADA DE CIRCUITO DE INICIO Nº 2 - Cuando se
programa para liberar, el primer modo de retraso de tiempo VERDE
será ignorando y el LED pulsará a una tasa de 4 veces por
segundo mientras el segundo retraso entra en operación. Una
vez que se ha alcanzado el retraso de tiempo configurado, este
pulsará por otros 30 segundos a la misma tasa. Después de
esto, el módulo de control entrará en modo post-descarga, en
el que el LED de Alarma y el LED de Descarga pulsarán una
vez cada 10 segundos.
CIRCUITO DE INTERRUPTOR DE PRESIÓN
(RETROALIMENTACIÓN) - Cuando se programe como
circuito de interruptor de presión, el LED de Alarma operará FIGURA 17
002760
por un mínimo de 30 segundos a 4 pulsos por segundo. Tras
esto el módulo de control entrará a modo post-descarga y los
LED de Alarma y Liberación pulsarán a una tasa de una vez
cada 10 segundos.
BOTONES DE PANEL FRONTAL (Véase Figura 18)
Retraso ! PRECAUCIÓN
• Al pulsar el botón de RETRASO ("DELAY") durante el primer Las baterías de litio descargadas podrían contener
ciclo de retraso se reiniciará este ciclo. Si ya se ha iniciado el cantidades de energía significante, y deberían ser
segundo ciclo, el botón de RETRASO no tendrá efecto. manipuladas con cuidado. No compacte las baterías para su
disposición. Antes de disponer de las baterías, cada una de
• El botón de RETRASO también se puede usar para revisar
ellas deberá ser completamente descargada y aislada
las funciones de diagnóstico. Al presionar el botón mientras
eléctricamente en una bolsa plástica sellada. No tire las
el sistema se encuentra en condición de falla, los LEDs
baterías al fuego. Revise las normativas aplicables para la
parpadearán siguiendo un patrón. Cada patrón indica un tipo
disposición de residuos sólidos para la disposición de más de
particular de falla. El patrón tiene un orden de prioridad. Se
una batería.
deberá resolver el primer error antes de continuar al
siguiente. Una vez que se solucione la primera falla, al
presionar el botón de RETRASO se indicará la falla REEMPLAZO DE BATERÍA
siguiente, si existiera. Cuando se presiona el botón de
RETRASO, tres pulsaciones visibles y audibles indicarán • Mientras esté en uso, la batería deberá ser reemplazada
que el botón ha operado correctamente. todos los años o cuando el LED Amarillo de Batería y la
Bocina estén operando. La batería solo podrá ser
Reinicio reemplazada por un representante autorizado de ANSUL.
• El botón de REINICIO ("RESET") sirve para reiniciar el panel • La batería está sujeta con una correa que requiere una
de control. Al presionarlo obtendrá una indicación de que herramienta especial para ser retirada.
todos los LEDs y la bocina están operacionales. • La vida útil de la batería almacenada es de 8 años.
• Se usa para subir la programación manual al módulo de • El Módulo de Control tiene una etiqueta para registrar la
control. fecha de cambio de la batería.
• Si no se han despejado fallas, el indicador de falla aparecerá • Véase la Sección de Instalación para el procedimiento de
después de apretar el botón de REINICIO. cambio de batería (página 19), Instalación de Batería Nueva.
• Cuando se presiona el botón de REINICIO, tres pulsaciones • Asegure que las baterías usadas sean eliminadas de forma
audibles y visibles indicarán que el botón ha operado apropiada.
correctamente.
ENCOFRADO
• La carcasa es impermeable. Cumple con los requerimientos
del estándar internacional IEC 529 "Grados de protección
proporcionados por carcasas" para un grado IP 66.
RETIRO DE CUBIERTA
• La cubierta se sujeta con cuatro tornillos a prueba de
manipulación.
• Al retirar e instalar la tapa asegure que el sello esté siempre
en su lugar y no esté torcido.
• El sello se debería mantener siempre limpio.
BOTÓN RETR REINICIO • El uso de una pequeña cantidad de lubricante de silicona
DE RETRASO ASO BOTÓN REINICIO mejorará la efectividad del sello.
INSTALACIÓN DE PASACABLES
• Siempre use un sellador Dow Corning 737 RTV o
equivalente en todos los pasacables y conexiones macho.
FIGURA 18 MONTAJE
0002760
Hay cuatro tipos de opciones de montaje disponibles para el
CONEXIÓN DE BATERÍA Módulo de Control CHECKFIRE MP-N.
La batería interna de litio de 3.6V CC se conecta al módulo de • El Módulo de Control se puede montar sin un soporte.
control por medio de enchufe removible. La batería se entrega Cuenta con pestañas de montaje en la parte trasera de la
con dos conectores diferentes. Un conector se usa para los carcasa. Nota: La superficie debe ser apta para esto.
módulos MP-N y el otro se usa para los módulos SC-N. • El Módulo de Control se puede montar en un soporte
ADVERTENCIA: No corte el cable del conector que no esté en combinado, el que permite que el módulo y el actuador
uso. Este debe permanecer en el módulo de batería aun si no manual estén juntos.
está en uso. Simplemente deje el conector extra junto al • El Módulo de Control se puede montar en su propio soporte,
módulo de batería al momento de instalar la cubierta. La al igual que el actuador manual.
batería debe ser reemplazada todos los años, tras una
descarga, o cuando el LED de batería AMARILLO y la alarma • El Módulo de Control se puede montar en un soporte
audible se activen. Hay una etiqueta cerca del punto de CHECKFIRE MP ya existente por medio de un adaptador de
montaje de la batería para registrar su fecha de instalación. soporte.
El Módulo de Control jamás debería ser instalado en un área
expuesta a lavado a presión o por vapor.
PLANIFICACIÓN DEL SISTEMA CHECKFIRE MP-N
Página: 10 REV. 02 Mayo 18, Manual del Sistema de Detección y
tomar medidas para apagar cualquier componente que podría

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS aumentar la intensidad de un incendio (bombas de combustible,
Antes de instalar el Sistema de Detección y Actuación Eléctrica bombas hidráulicas, motor, etc.) o cualquier otro componente que
CHECKFIRE MP-N se deben identificar los peligros frente a los podría reiniciar el incendio después de extinguido (batería, sistema
que se debe proteger. Estas ubicaciones peligrosas eléctrico). Aunque in sistema de detección/supresión de incendios es
determinan dónde se requieren alambres de detección o la forma principal de proteger al equipo frente a incendios, un
detectores de calor y las boquillas de supresión de incendios. paquete de protección contra incendios efectivo también incluye
Si bien las boquillas de los sistemas de supresión de incendios medidas para apagar equipos.
ya existentes rebelarán las áreas peligrosas, aún así se El módulo de control CHECKFIRE MP-N contiene un relé de corte de
debería revisar la información siguiente para determinar lo 3 amperes 30V CC para facilitar la conexión de apagado de equipos
mejor posible los requerimientos de detección. Si se ha de recomendado por el fabricante del vehículo. Por ejemplo: el
instalar un sistema completo de detección/supresión de encendido o apagado de la alarma de sobretemperatura también
incendios, esta información será vital para determinar la iniciará una secuencia adecuada de apagado de motor en varios
ubicación apropiada de las boquillas de descarga y de los vehículos. Consulte al fabricante del vehículo para más detalles.
dispositivos de detección.
PAUTAS DE PRE-INSTALACIÓN
Definición de Peligro de Incendio
Antes de instalar el Sistema de Detección y Actuación Eléctrica
Un peligro de incendio es cualquier área donde una fuente de
CHECKFIRE MP-N, revise toda la información siguiente y
ignición (alta temperatura o chispas) y combustible (materiales
planifique (dibuje) la distribución del sistema. Esto ayudará a
inflamables) podrían encontrarse cerca.
evitar cualquier problema de instalación imprevisible. Una vez
Ejemplos de fuentes de ignición son motores, tubos de escape, que se haya determinado un esquema aceptable, registre y
turbos, compartimientos de baterías, equipos del sistema almacene dicho plano para referencias a futuro.
eléctrico, convertidores de torque, transmisiones, bombas
hidráulicas, frenos de estacionamiento y puntos de fricción por Ubicación del Módulo de Control y Actuador.
residuos en contacto con otras partes. 1. El módulo de control y el actuador manual deben ser
Ocasionalmente otros componentes podrían alcanzar altas montado en la cabina o área de control del equipo a
temperaturas debido a fallas. Se deberá examinar el peligro proteger. Deberán estar posicionado al alcance del
potencial de estos componentes durante la identificación de operador para permitir la operación manual del botón rojo
peligros. Un freno de estacionamiento que quede activado es del actuador manual, así como también de los botones de
un ejemplo de una fuente potencial de altas temperaturas. Las retraso y reinicio (para extender el retraso de tiempo) en la
temperaturas en exceso de los niveles del alambre de parte frontal del módulo de control. También deberá estar
detección o detector de calor causarán que el sistema de lo suficientemente cerca como para poder escuchar la
detección se active, haciendo funcionar el sistema de alarma.
supresión de incendios. 2. La ubicación deberá ser apta para atornillar el módulo o
Estas fuentes de calor antes mencionadas pueden causar soldarlo, en caso que atornillarlo no fuera práctico. La
incendios cuando entren en contacto con materiales superficie de montaje debe ser plana para evitar tensiones
inflamables, como fugas de combustible, ya sea por una línea en el soporte de montaje. La posición de montaje preferida
rota, fugas pequeñas, líneas hidráulicas dañadas o fisuras en es una que permita que el módulo de control CHECKFIRE
el estanque de combustible. Los materiales de Clase Tipo A MP-N quede en una posición vertical.
son parte del vehículo en sí, como aislación del cableado 3. Debe contar con suficiente espacio para permitir un
eléctrico, espumas, partes plásticas, paquetes en el vehículo o cableado de conexión apropiado hacia el módulo de
residuos debido a falta de mantención. Estos materiales control y para instalar la línea de actuación desde el
pueden contribuir a un crecimiento rápido del incendio o a su sistema de supresión de incendios hasta el actuador
dispersión. manual. El módulo y el actuador también deberían ser
accesibles para su inspección y mantenimiento periódicos.
Otras Consideraciones
Los componentes deberían ser montados en una ubicación
Tenga en consideración que la propagación del incendio de un que no interfiera con el mantenimiento normal del equipo.
área a otra podría causar que un peligro sea mayor a lo que
originalmente se determinó. El combustible líquido podría ser AVISO
disparado, salpicado o dispersado, llevando consigo el
incendio lejos del punto de inicio. La radiación, chispas o La temperatura ambiente en el ambiente
conducción por metal puede llevar fuentes de calor a un área de instalación deberá no ser menor a -
donde normalmente no existiría un peligro de incendio. 40 ºF ni exceder los 140 ºF (-40 a 60
ºC).
Considere también el historial de incendio del equipo a
proteger o de equipos similares. Esta información podría estar
disponible por medio de registros de la empresa o que los 4. El actuador del motor a gas podrá ser montado en
operadores del vehículo podrían haber experimentado, lo que cualquier ubicación que sea conveniente, dentro de los 10
permitirá identificar los puntos de incendio previos, así como pies (3.1 m) de distancia del módulo, sin estar sometido a
también otros peligros especiales, como rupturas frecuentes de daños o maltratos. El soporte del actuador del motor de
mangueras hidráulicas. gas podrá ser soldado o atornillado a una superficie rígida.
Cada peligro identificado debe contar tanto con boquillas de
supresión de incendios como con alambres de detección o
detectores de calor.
Apagado del Equipo

Otro factor a examinar es el apagado del equipo. Se deberían
Pasada del Alambre de Detección

El método de preferencia para pasar el alambre de
detección linear es comenzando por la conexión del
alambre de detección directamente en el módulo de
control CHECKFIRE MP-N.
Ya que el alambre de detección linear sólo debe pasar
por el área de peligro, otro método de pasada aceptable
será usar un cable recubierto AWG 16 conectado al
módulo de control y pasado por el comienzo del área de
peligro. En ese momento se podrá usar un dispositivo de
empalme, Parte Nº 428375, para formar la conexión
correcta entre el cable recubierto y el comienzo del
alambre de detección. Este método sólo se podrá usar
cuando el dispositivo de empalme pueda ser
protegido adecuadamente de daños y humedad.
1. El largo total del alambre de detección no podrá
superar los 100 pies (30.5 m). Si fuera posible,
deberá pasar en un solo circuito continuo. Los
empalmes son aceptables cuando se mantienen al
mínimo y cuando se realizan siguiendo la técnica de
empalme que se muestra en la Página 15 de la
Sección de Instalación.
CHECKFIRE MP-N Manual del PLANIFICACIÓN DEL SISTEMA
Sistema de Detección y Actuación Mayo 18, 2012 REV. 02 PÁGINA:
Eléctrica 11
como barreras de calor entre el área de peligro y el tubo de

PAUTAS DE PRE-INSTALACIÓN (Continuación) detección.
2. No instale el alambre de detección linear a menos de 12 3. El montaje del tubo de detección es de 35 pies (10.7 m). Si
pulgadas (30 cm) de áreas que se calientan en exceso se requieren más de 35 pies (10.7 m) de tubo, se podrán
durante la operación, como el bloque de motor, tubos de añadir montajes adicionales. Véase el detalle del diagrama
escape, turbos, etc. de cableado para la hoja de instrucciones que se incluye
con cada montaje de detección neumática/linear.
Nota: La temperatura ambiente máxima para la instalación
del alambre es de 221 ºF (105 ºC).
3. Evite pasar el alambre de detección directamente por una Distribución del Sistema
apertura. Cuando sea posible, instale el alambre de
detección por sobre el área de peligro o en el perímetro del Una vez que se han seleccionado los componentes del
compartimiento para reaccionar al calor que escape. No sistema y se han determinado sus ubicaciones, haga un
permita que columnas, partes del chasis u otros actúen esquema de la distribución del sistema. Este esquema
como barreras de calor entre el área de peligro y el debería incluir la ubicación de los componentes, la ruta
alambre de detección. propuesta del alambre de detección, la ubicación de los
detectores de calor y la ruta del tubo de actuación
4. Evite las áreas donde el alambre de detección podría neumática. Indique también las áreas por donde el
dañarse, como fuera del vehículo, cerca de partes móviles, alambre deberá atravesar placas de forma que se tenga
en áreas donde las ruedas podrían disparar rocas o una ruta aceptable de un peligro al siguiente. Este
desechos, o de manera que interfiera con el esquema debería ser lo más preciso posible para evitar
mantenimiento del vehículo. problemas posteriores con la instalación.
5. Para reducir su exposición a daños, use sólo el alambre de
detección necesario para cubrir el área de peligro.
6. El radio de curvatura mínimo para el alambre de detección
no deberá ser de menos de 2 1/2 pulgadas (65 mm).
Selección y Ubicación del Detector de Punto de Calor

Los detectores de calor se usan cuando se requiere un solo
punto de detección. Estos se seleccionan según el rango de
temperatura en relación a la temperatura del peligro. La Tabla
1 indica la temperatura de operación nominal del detector de
punto de calor que se requiere según la temperatura máxima
del peligro.
Temperatura
Operación
Nominal Temperatura
Detector Máxima
Calor Peligro Detector
°F (°C) °F (°C) Color Parte Nº
270 (132) 234 (112) Azul 416218
325 (163) 280 (137) Rojo 416219
360 (182) 312 (155) Rojo 416220
TABLA 1
La ubicación de los detectores de calor debería basarse en los
siguientes requerimientos:
1. Se podrán conectar directamente al módulo de control
usando cable aprobado. Los cables deberán tener un
grado mínimo de temperatura de 392 ºF (200 ºC), calibre
16-18, de dos conductores con tierra y un diámetro externo
mínimo de 0.230 pulg. (5.8 mm). Una vez más, la
ubicación de los detectores debería permitir las llegadas
para conexión de alambre.
2. Asegure el detector usando el soporte y abrazaderas que
se incluyen.
Tubos de Detección Neumática/Linear

1. Al montar los tubos y respondedor, asegure que no se
encuentran en áreas sujetas a daños.
2. Evite pasar el tubo de detección directamente por una
apertura. Cuando sea posible, instale el tubo de detección
por sobre el área de peligro o en el perímetro del
compartimiento para reaccionar al calor que escape. No
permita que columnas, partes del chasis u otros actúen
INSTALACIÓN CHECKFIRE MP-N
pernos de 5/16 (8 mm) del largo correcto con arandelas,

INSTALACIÓN contratuercas y tuercas. Véase la Figura 19.
Antes de instalar el sistema de detección y actuación se
deberá revisar la sección de Planificación del Sistema de este
manual para aplicaciones particulares que resulten en un
esquema de distribución del sistema. Siempre lea el
procedimiento antes de instalar cada componente para
familiarizarse con los pasos de instalación correctos según
corresponden a la aplicación en particular y al esquema.
AVISO
Para una instalación más sencilla, el sistema
de supresión de incendios deberá ser
instalado antes del sistema de detección y
actuación.
MATERIALES DE INSTALACIÓN
FIGURA 19
Todos los materiales y herramientas deberán estar disponibles
antes de iniciar la instalación. Revise el Índice de SOLDADURA
Componentes, Página 37, para asegurar que estén disponibles
todos los componentes necesarios del sistema.
El material a ser suministrado por el instalador incluye:
– Suficientes amarras de cable o abrazaderas de 1/4" (6 mm) AVISO
para guiar y sujetar el alambre de detección.
Nunca realice trabajos de soldadura en el
– Manguera que no sea de malla trenzada (1/4") para usar chasis de un vehículo sin antes consultar al
como cubierta de protección para el alambre de detección o dueño y al fabricante del vehículo.
de energía en puntos de fijación o al atravesar placas.
– Línea de actuación (manguera hidráulica de 1/4") y 1. Marque cuidadosamente la ubicación del soporte.
accesorios para conectar el actuador del sistema eléctrico de
detección y actuación al sistema de supresión de incendios. 2. Limpie el soporte de montaje y la superficie de montaje
(Véase el manual de instalación para Sistemas de Combate usando un cepillo de alambre hasta que las superficies
de Incendios ANSUL para más detalles). estén aptas para ser soldadas.
Las herramientas requeridas para la instalación incluyen: 3. Asegure el soporte a la superficie de montaje con
cordones de 1/8" (3 mm) en la parte superior, inferior y por
– Taladro y juego de brocas (o equipo de soldadora) los lados. Véase la Figura 20.
– Atornillador de paleta de 1/8"
4. Retire todo el salpicado de soldadura del soporte y de la
– Atornillador de paleta de 1/4" superficie de montaje.
– Atornillador Phillips
5. Aplique imprimante y pinte el metal expuesto del soporte y
– Cortacables estándar de la superficie de montaje.
– Cortacables pequeño (corte de 1/4")
– Pelacables
– Cautín de baja potencia (35w)
– Soldadura de núcleo de resina (60/40)
SOLDAR
– Cinta aislante SOLDAR
INSTALACIÓN DE SOPORTE MONTAJE

Hay tres opciones de soporte de montaje:
• Soporte combinado del módulo de control y el actuador
neumático
• Soportes separados para el módulo de control y el actuador
neumático
• Adaptador de soporte para soportes CHECKFIRE MP ya FIGURA 20
002762
existentes
Apernado
1. Usando el soporte como guía, marque con cuidado la
ubicación de los agujeros del soporte.
2. Use un punzón para marcar la ubicación de los agujeros y
taladre agujeros de 3/8" (10 mm) en la superficie de
montaje.
3. Asegure el soporte a la superficie de montaje usando
CHECKFIRE MP-N Manual del INSTALACIÓN
Sistema de Detección y Actuación Mayo 18, REV. 02 PÁGINA:
Eléctrica 2012 13
MONTAJE A SOPORTE CHECKFIRE MP YA EXISTENTE Instalación de la Línea de Actuación del Sistema de

Supresión de Incendios
En algunos casos podría ser una opción el adaptar un sistema
CHECKFIRE SC ya existente. Para esto, use los soportes Instale la manguera de actuación de 1/4" desde la salida del
adaptadores, Parte Nº 423531. Este soporte se puede montar actuador hasta el actuador neumático del sistema de supresión
directamente al soporte SC ya existente. Véase la Figura 21. de incendios usando la válvula de retención en la intersección
de cada ramal de dispositivo de actuación (Véase la Figura
23).
La salida del Sistema CHECKFIRE MP-N (usando el cartucho
LT-10-R) puede presurizar hasta 75 pies lineales (22.8 m) de
una línea de actuación de 1/4" con hasta ocho estanques de
agente y/o accesorios. Las válvulas de retención se usan para
proteger en caso de pérdida de presión si uno o más cartuchos
de actuación son retirados o dañados. Además, al aislar cada
línea, reducen el largo linear general de la línea de actuación.
! PRECAUCIÓN
El sistema de supresión de incendios podría ser
accidentalmente activado, causando la liberación del agente
si el motor de gas o el cartucho LT-10-R se instalan en este
momento. No instale estos componentes sino hasta haber
llegado al paso apropiado de instalación.
VÁLVU
VÁLVU LA DE
TUERCAS Y PERNOS INCLUIDOS LÍNEA DE ACTUADOR
LA DE RETEN
CON EL SOPORTE ADAPTADOR ACTUACIÓN AUTOMÁTICO
ALIVIO CIÓN
FIGURA 21
002763
ACTUADOR
INSTALACIÓN DEL ACTUADOR MANUAL MANUAL
Montaje SISTEMA
DE
1. Retire la contratuerca del hilo interior del actuador y deslice DETECCIÓ
NY
el actuador por el agujero del soporte de montaje. SISTEMA DE
ACTUACIÓ
SUPRESIÓN
DE INCENDIOS N
AVISO
INTERRUPTOR
Use la arandela, Parte Nº 416794, solo DE PRESIÓN
por la parte inferior del soporte. APROBADO
POR LA MSHA
(DE
TERCEROS) O
2. Vuelva a instalar la contratuerca y apriete firmemente DISPOSITIVO
(Véase la Figura 22). DE APAGADO
NEUMÁTICO
3. Instale el anillo de seguridad pero no instale el sello en
este momento. FIGURA 23
003901
FIGURA 22
003917
PÁGINA: 14 REV. 02Mayo 18, Manual del Sistema de Detección y
2012 PASADA DE CABLEADO
A DE
t MÓDULO
ió Elé t i DE CONTROL / ALAMBRE
MONTAJE DEL MÓDULO DE CONTROL
DE DETECCIÓN
El Módulo de Control CHECKFIRE MP-N se puede montar en
una superficie plana y rígida o usando una de las tres opciones Montaje
de soporte. 1. Usando el esquema de distribución del sistema, investigue
Si se monta el módulo de control a una superficie plana, use los cada punto donde asegurará el alambre al vehículo.
sujetadores apropiados. Mantenga en consideración las pautas de la Sección de
Planificación del Sistema. Realice esta labor en un
Si se monta a un soporte MP-N, siga los siguientes pasos: vehículo que ha sido operado recientemente para evitar
1. Con el soporte firmemente montado, alinee los agujeros de asegurar el alambre demasiado cerca de componentes en
las pestañas de montaje del módulo de control con los calor extremo.
espárragos del soporte. Use los elementos de montaje 2. Una vez que el vehículo se haya enfriado, pase el alambre
suministrados para fijar el módulo de control al soporte con de forma holgada desde el comienzo del área de peligro, a
cuatro arandelas y tuercas. través de la pasada propuesta, a través del área de
2. Si se usa el soporte adaptador MP, primero conecte el peligro. Si se requieren empalmes, véase la sección
soporte adaptador en el soporte MP ya existente usando Empalmes, Página 16, para más información.
los sujetadores que se entregan. Con el soporte adaptador 3. Asegure el alambre de detección siguiendo los pasos que
MP ya instalado, alinee los agujeros del módulo de control se detallan a continuación: Véase la Figura 25.
con los espárragos y asegure el montaje.
a. Empiece con el comienzo del alambre de detección,
Retire la tapa del módulo de control. Si la batería interna de directo hacia el área de peligro. Asegure el alambre de
3.6V CC está instalada, desconecte su cable hasta detección cada 12" a 18" (30 a 45 cm) usando amarras
terminar el cableado del sistema. de nylon negras, Parte Nº 56691, y los recubrimientos
Si el pasable y los conectores no están en su lugar, cubra los de protección, Parte Nº 56692, en los puntos de fijación.
conectores macho con sellador Dow Corning 737 RTV o Asegure más seguido si fuera necesario. Sujete el
equivalente e instale estos en los agujeros en la caja del alambre a las superficies de montaje, plataformas,
módulo. columnas y otros mantenimientos siempre en
consideración la Planificación del Sistema.
En ese punto se podrá instalar el cableado externo.
MONTAJE DEL ACTUADOR DEL MOTOR A GAS

AVISO
Montaje El radio de curvatura mínimo para el
alambre de detección no deberá ser
1. El motor a gas debe ser montado en una posición donde de menos de 2 1/2 pulgadas (64
no esté sujeto a daños o corrosión. mm).
2. El motor a gas podrá ser montado en una posición
horizontal o vertical.
3. Deberá ser montado a menos de 10 pies (3.1 m) de
distancia en cable linear del Módulo de Control ! PRECAUCIÓN
CHECKFIRE. Nunca se deberá pasar alambre de detección por un
agujero o cerca de cantos afilados sin una protección
AVISO adecuada. El no proteger el alambre frente a cortes o
Tras la actuación del sistema abrasiones podría causar un cortocircuito, resultando
en una descarga en falso.
automático el dispositivo de motor a gas
interno deberá ser reemplazado.
Asegure que el montaje se encuentra en b. Asegure el alambre al menos una vez inmediatamente
una posición accesible. antes de pasar por un agujero en una superficie vertical
u horizontal. En el agujero se debería usar una manga
de goma de 1/4" (6 mm), Parte Nº 56692, o un
4. Asegure el soporte del actuador, Parte Nº 54923, ya sea
pasacables especial para rellenar el agujero y proteger
soldando o apernando a una superficie rígida.
el alambre de desgaste debido a la vibración. Si la
5. Retire la contratuerca del cuerpo del motor a gas, manga de goma pudiera deslizarse de la amarra y
posicione el dispositivo en el agujero del soporte y salirse del cable, use cinta aislante para fijar la manga al
reinstale la contratuerca. Apriete con una llave. Véase la alambre (Véase la Figura 25). La protección de
Figura 24. Nota: Para una instalación adecuada, manguera también se debería usar en partes donde el
asegure que el motor a gas ha sido completamente alambre podría rozar con otras superficies duras,
enroscado en sus 6 hilos en el cuerpo del actuador y bordes ásperos o esquinas afiladas.
asegure con un tornillo allen.
MANGA GOMA 1/4"
AMARRA DE CABLE
MOTOR A GAS
A
TORNILLO DE FIJACIÓN
CUERPO DEL
CINTA EN AMBOS
ACTUADOR
EXTREMOS
CONTRATUERCA
FIGURA 24
003925 FIGURA 25
000872
Eléctrica 2012 15
PASADA DE CABLEADO DE MÓDULO DE CONTROL / 11. Deslice el cuerpo de montaje del empalme hacia el bloque
ALAMBRE DE DETECCIÓN de empalme. Rellene el cuerpo de empalme hasta 3/4 con
(Continuación) sellador Dow Corning 737 y mueva el cuerpo de empalme
Empalmes por sobre el bloque de empalme de forma que este quede
completamente insertado en el cuerpo de empalme. Esta
Si fuera posible, el alambre de detección deberá pasar en una operación debería resultar en un bloque de empalme
sola pieza continua. Sin embargo, si fueran necesarios completamente cubierto en sellador.
empalmes, estos se deben realizar de la siguiente forma.
Véase la Figura 26. 12. Rellene el resto del cuerpo de empalme con sellador.
Se usa el kit de empalme CHECKFIRE, Parte Nº 428375, para 13. Aplique sellador Dow Corning 737 al hilo del pasables sin
empalmar el cable de detección linear. También se puede usar conectar y enrosque esta pieza en el cuerpo de empalme.
para hacer un empalme de transición desde un cable sin 14. Use una llave en ambas tuercas de los pasacables,
capacidad de detección a un cable de detección linear. apretando ambos extremos al mismo tiempo.
El kit de empalme consiste de las partes Nº 426783, cuerpo 15. Complete la operación de ensamblado asegurando el
plástico de empalme, Nº 423546, pasacables plástico pasacables al alambre de detección.
PASACABLES,
impermeable, y Nº 433284, bloque de empalme. Cada kit PASACABLES, ALAMBRE PARTE Nº 423546
contiene suficientes unidades de cada componente para PARTE Nº 423546 DETECCIÓN
LINEAR
realizar diez (10) empalmes completos. ALAMBRE BLOQUE EMPALME,
ALAMBRE ALAMBRE
PARTE Nº 433284 DETECCIÓN
Cuando se usa con un cable adecuado con revestido, el DETECCIÓN DETECCIÓN
LINEAR
LINEAR LINEAR
empalme ofrecerá una protección IEC IP68 frente al ingreso de
agua. Se puede lograr protección adicional rellenando el
cuerpo de empalme con sellador Dow Corning 737 (o
equivalente), así como también aplicando el sellador a las SOBREPONER
3/8 " CONDUCTORES
conexiones roscadas de los pasacables durante su CUERPO EMPALME, DEBAJO DE
(10 MM)
ensamblado. PARTE Nº 426763 TORNILLOS DE
TERMINAL
Especificaciones: 3/4 "

(19 MM)
FIGURA 26
• Diámetro exterior permisible del cable: 0.08" (2 mm) mínimo,
0.24" (6.1 mm) máximo.
Cableado
• Tamaño de cable aceptable: 22 AWG (dia. 0.0253" / 0.6 mm)
a 18 AWG (dia. 0.0403" / 1 mm). Una vez que el alambre de detección ha sido pasado y asegurado
en el área de peligro, complete los siguientes pasos:
• Pasacables reconocimiento UL, certificación CSA.
Para realizar un empalme correcto del circuito de detección se 1. Instale un montaje de resistencia a final de línea, Parte Nº
deben completar los siguientes pasos. 426520, en el extremo del alambre de detección. Para montar
correctamente el montaje de resistencia a final de línea, siga
estos pasos (Véase la Figura 26a):
1. Retire 3/4" (19 mm) del recubrimiento externo del cable,
a. Pele 1" (25 mm) del recubrimiento externo del alambre de
exponiendo la malla de mylar interna.
detección linear o del cable de detección de calor.
2. Retire 3/4" (19 mm) de la malla mylar, teniendo cuidado de
b. Pele 1/4" (6 mm) de la aislación de los dos alambres internos.
no dañar los conductores internos sensibles al calor.
c. Suelte la contratuerca del pasacables del conector y deslice
3. Pele 3/8" (10 mm) de la aislación sensible al calor de los la contratuerca y el conector por el cable.
conductores internos, dejando 3/8" (10 mm) de aislación en
cada uno. d. Suelte los tornillos del bloque terminal, inserte los alambres
desnudos y asegure firmemente los tornillos.
4. Suelte la tuerca de compresión del pasacables y deslice la
e. Aplique una pequeña cantidad de sellador Dow Corning 737
pieza por el cable según se muestra en la Figura 26.
o equivalente en el hilo macho del pasacables.
Deslice el cuerpo de empalme en el mismo cable.
f. Atornille la tapa del conector al pasacables.
5. En el cable opuesto repita los pasos 1 a 3, suelte la tuerca
de compresión del pasacables y deslice esta pieza en el g. Apriete la contratuerca en el alambre de detección.
cable. h. Asegure la tapa del conector al dispositivo de soporte (de
6. Inserte el bloque de empalme en el extremo de uno de los terceros) usando una amarra de nylon, Parte Nº 56991.
cables expuestos. Los cables deben ser insertados lo
suficiente en el bloque como para asomar por el lado 1" CONTRATUERCA
opuesto. (25 MM)
7. Inserte el otro par de alambres de detección en el lado 1/4"

opuesto del bloque de empalme, una vez más asegurando (6 MM)
ALAMBRE
que estos asumen por el otro extremo. DETECCIÓN
CONECTADO
8. Apriete los tornillos del bloque de empalme.
CONECTOR
9. Una vez que el ensamble del bloque de empalme se haya PASACABLES
BLOQUE DE
completado en ambos juegos de cables, aplique sellador TERMINAL CON
Dow Corning 737 (o equivalente) al pasacables RESISTENCIA DE
4.7 OHM FIGURA 26a
10. Apriete firmemente el pasacables al cuerpo de empalme. TAPA FINAL
Nota: No apriete la tuerca de compresión del pasacables DE LÍNEA
en este paso.
Para instalar el detector de calor correctamente, siga los siguientes

PASADA DE CABLEADO DE MÓDULO DE CONTROL / pasos:
ALAMBRE DE DETECCIÓN
(Continuación) 1. Asegure el soporte de montaje cerca del área de peligro.
Asegure que el soporte no proteja al detector del calor o de
Cableado (Continuación) las llamas.
1. Pase el alambre de detección por un pasacables en la 2. Conecte el detector de punto de calor con el rango de
parte inferior del módulo de control MP-N, hacia el bloque temperatura correcto en el soporte usando dos (2)
de terminales en el módulo de control. Asegure que no arandelas planas y dos (2) pernos de 1/4-20 x 5/8 que se
quede alambre expuesto a daños. Véase la Figura 27. incluyen con el paquete del soporte del detector. Véase la
2. En el bloque de terminales del módulo de control, instale Figura 28.
los alambres a los terminales Nº 3 y 4. Véase la Figura 27. ABRAZADER
Nota: No es necesario preocuparse de la polaridad al instalar estos A DE CABLE
alambres.
TUBO MANGA PROTECTORA
SOPORTE TERMO
MONTAJE MANGA
CIRCUITO DE DE GOMA RETRA
DETECCIÓN CTIL
34
1/4-20 x 1/2
PINES PERNO
1/4-20 x 5/8
PERNOS (2)
DETECTOR
DE CALOR
FIGURA 28
000875
3. Partiendo del Módulo de Control ANSUL CHECKFIRE,

mida y pase el cable hacia el primer detector. Nota: Si se
un tubo de protección, asegure que el cable pase por este
entre cada detector.
FIGURA 27 4. El cable de circuito es de 3 conductores. Consiste de dos
002765 alambres aislados y un alambre de tierra. Corte todos los
alambres al mismo largo y pele el recubrimiento externo y
Instalación de Detector malla interna en 1 1/4" (32 mm). Nota: Asegúrese de no
Térmico cortar la aislación en los dos alambres aislados, ni de cortar
el alambre de tierra. Véase la Figura 28.
Al instalar el detector de calor ANSUL use sólo componentes
aprobados por ANSUL. Estos componentes consisten de: 5. Con el recubrimiento externo y la malla cortados, pele la
– Montaje de Soporte, Parte Nº 416221 - Consiste de un aislación en los dos alambres hasta 1/4" (6 mm). Véase la
soporte de montaje. Figura 29.
– Paquete de Abrazaderas de Detector, Parte Nº 416214 (para 6. Deslice las mangas de goma del conector AMP por sobre
uso con tubo protector) - Consiste de dos (2) abrazaderas los 3 alambres. El extremo pequeño de las mangas debe
para cable, apuntar hacia el extremo desnudo de los alambres. Véase
dos (2) pernos 1/4-20 x 1/2, cuatro (4) arandelas planas, la Figura 29.
dos (2) espaciadores y dos (2) pernos de 1/4-20 x 5/8. 7. Deslice una pieza de manga termoretractil en el cable.
– Paquete de Abrazaderas de Detector, Parte Nº 416762 (para Véase la Figura 29.
uso sin tubo protector) - Consiste de dos (2) abrazaderas, 8. Engarce los pines en los tres alambres usando la
dos (2) pernos de 1/4-20 x 1/2, cuatro (4) arandelas planas y engarzadora AMP, Parte Nº 90277-1. Véase la Figura 29.
dos (2) pernos de 1/4-20 x 5/8. Esta herramienta es requerida para un engarzado
– Paquete de Conector para Detector, Parte Nº 416213 - adecuado. La puede adquirir a través de su proveedor de
Consiste de dos (2) carcasas de conector, seis (6) pines y productor eléctricos local o a través de ANSUL como la
dos (2) tubos termoretráctiles. Parte Nº 416784.
– Montaje de Tubo Protector, Parte Nº 416215 - Consiste de 9. Presione los pines en la carcasa del conector. Los dos
100 pies (30.5 m) de tubo. alambres aislados entran a los agujeros 2 y 3 y el alambre
– Cable multiconductor, Parte Nº 417055 - El cable lo debe de tierra entra en el agujero 1. Asegure que cada alambre
adquirir el instalador y debe tener un grado de operación queda firme en su lugar. El alambre de tierra debe ir en el
mínimo de 392 ºF (220 ºC), calibre 16-18, de dos agujero 1, pero no importa cuál de los cables aislados va
conductores con malla de tierra, diámetro externo mínimo de en los agujeros 2 o 3. Véase la Figura 29.
0.230" (5.8 mm). 10. Presione las mangas de goma en los agujeros del conector.
– Engarzadora AMP, Parte Nº 416784. 11. Fije el tubo termoretractil sobre el conector de forma que
cubra aproximadamente 3/8 a 1/2" (9 a 13 mm) del
conector. Caliente el tubo usando una pistola de calor
aprobada, retrayendo el tubo en el conector y cable para
formar un sello firme e impermeable. Véase la Figura 29.
Eléctrica 2012 17
PASADA DE CABLEADO DE MÓDULO DE CONTROL / 16. Pase el cable hasta el bloque de terminales en el módulo
ALAMBRE DE DETECCIÓN de control. Asegure que el cable no quede sujeto a daños.
(Continuación) Instale el cable en los terminales 3 y 4.
Instalación de Detector Térmico (Continuación)
12. Cubra el o-ring en el detector con grasa de silicona y una
MONTAJE
el conector con el detector montado, asegurando el cable RESISTENCIA
a la abrazadera del detector usando la abrazadera FINAL DE LÍNEA,
PARTE Nº 426520 ALAMBRE TIERRA
correcta y el perno de 1/4-20 x 1/2 que se incluye con el
CIRCUITO
paquete de abrazadera del cable detector. DETECCIÓN
1/4 "
ENGARCE TORNILLO TIERRA
(6 mm)
1 1/4 " CAJA DE EMPALME

(32 mm)
3
PINES
MANGA
DE GOMA FIGURA 30
2 A 002766
1 (TIERRA)
ALAMBRE TIERRA
VISTA AA
UBIQUE TUBO APARIENCIA TRAS

TERMORETRACTIL CALENTADO
3/8 – 1/2 "
(9 – 13 mm)
FIGURA 29
000876
13. Complete este procedo en cada detector del sistema.

14. Conecte el alambre de tierra a la tierra del vehículo. Haga
esto montando una caja de empalmes sellada en una
ubicación conveniente y protegida. Esta caja deberá estar
montada a un soporte rígido. Pase el cable del circuito de
detección por la caja y conecte al perno de tierra. Véase la
Figura 30.
15. Conecte el montaje de la resistencia al final de línea, Parte
Nº 426520. Véase la Figura 30. Véase la hoja de
instrucciones que se incluye con el paquete de la
resistencia de final de línea para información de instalación
más detallada.
PASADA DE CABLEADO DE MÓDULO DE CONTROL / INICIADO DEL CIRCUITO NO. 2 DE ENTRADA / INTERRUPTOR
ALAMBRE DE DETECCIÓN DE ENTRADA DE PRESIÓN 2
(Continuación) La función de retroalimentación del interruptor de presión
Instalación de Detector Neumático/Linear entrega una retroalimentación positiva de que se ha realizado
El sistema de detección neumático/linear de incendios, Parte una descarga. También inicia las funciones de apagado y de
Nº 416113 es un modelo Systrom Donner 808-DRV. Este las alarmas del módulo de control, independiente del tipo de
sistema de detección es completamente compatible con el actuación, ya sea automática o manual.
módulo de control ANSUL CHECKFIRE MP-N. El circuito de entrada / interruptor de presión se debe conectar
Cada sistema de detección se envía con un Manual de a los Terminales 5 y 6 del bloque de terminales del módulo de
Instalación y Mantenimiento detallado. control. El circuito del interruptor de presión también debe
contar con una resistencia de final de línea, Parte Nº 426461,
Al instalar el sistema de detección neumática/linear al módulo instalada en el circuito. Véase la Figura 32.
de control ANSUL CHECKFIRE MP-N, use el montaje de
conector/cable, Parte Nº 416216, e instale según se indica en Nota: Si no se usa un interruptor de presión / estación de activación
la Figura 31. eléctrica, se deberá conectar una resistencia de 4.7k ohms en los
terminales 5 y 6 dentro del módulo de control.
Nota: Conecte el montaje de la resistencia de final de línea
siguiendo los pasos detallados en la hoja de instrucciones que CIRCUITO INTERRUPTOR DE
PRESIÓN / ESTACIÓN DE ACTIVACIÓN
se incluye con el paquete de la resistencia. ELÉCTRICA - TERMINALES 5 Y 6
MÚLTIPLES DETECTORES
SALIDA
BLOQUE
TERMINAL DE RESISTENCIA F.D.L.,
MÓDULO DE PARTE Nº 426461
CONTROL RESISTENCIA,
FINAL DE LÍNEA
3 4 4.7 K, 1/8 W PARTE Nº 426461
VERDE AZUL
VERDE ROJO VERDE ROJO NOTA: TODAS LAS
AZUL NARANJO AZUL NARANJO CONEXIONES DEBEN
INTERRUPTOR SER IMPERMEABLES.
PRESIÓN
A B C D A B C D A B C D FIGURA 32
002769
808-DRV
DETECTOR SIMPLE
SALIDA
BLOQUE DE
TERMINAL DE
MÓDULO DE
CONTROL RESISTENCIA
3 4 F.D.L., PARTE Nº
426461 4.7 K, 1/8
W
NARANJO
VERDE
ROJO AZUL
A B C D
808-DRV
FIGURA 31
001059
Eléctrica 2012 19
Conexión del Dispositivo de Apagado

CONECTOR ELECTRODO CIRCUITO DE DESCARGA
1. Instale el dispositivo de apagado según las instrucciones del
El montaje de cable del conector de circuito de descarga, Parte fabricante. Consulte también con el fabricante del vehículo
Nº 416129, se incluye con el montaje CHECKFIRE MP-N para asegurar que se está usando el dispositivo de apagado
(Parte Nº 416354). El montaje de cable viene precortado a 10 apropiado. El contacto del relé es de 3 amperes a 30V CC
pies (3.1m) de distancia entre el montaje del actuador y el resistivo. Sólo se podrán conectar circuitos intrínsecamente
módulo de control. seguros y aprobados por la MSHA a los contactos de
apagado.
! PRECAUCIÓN 2. Los terminales 14 (NA), 15 (C) y 16 (NC) son los terminales
del relé de apagado del módulo de control. Antes de
No conecte el conector del circuito de descarga al actuador conectarlos a los terminales de control, los extremos del cable
del motor a gas en este momento. Si se conecta el actuador deberían ser estañados usando soldadura con resina 60/40 y
del motor a gas, el mismo podría activarse accidentalmente un cautín de baja potencia.
durante la instalación.
Nota: Use cable recubierto de 0.13 a 0.25" para mantener
la integridad del sello de agua.
1. Ubique el extremo del conector del circuito de descarga RELÉ DE APAGADO
que va al actuador del motor a gas. Pase el cable desde
ese punto, a través del pasacables, hasta el bloque de
terminales en el módulo de control. Véase la Figura 33.
2. Deje un poco de cable de sobra y corte el remanente.
NA C NC
3. Pele los alambres internos aproximadamente 1/4" (6 mm)
y asegure el conductor negro/blanco al Terminal 7 y el
conductor rojo/verde al Terminal 8 en el módulo de control.
Véase la Figura 33.
14 15 16
CIRCUITO DE DESCARGA
FIGURA 34
78 ALAMBRE
ALAMBRE 000870
ROJO/VERDE NEGRO/BLANCO
INSTALACIÓN DE BATERÍA NUEVA
En el módulo CHECKFIRE MP-N se deberá instalar una
batería de litio de 3.6V CC nueva, Parte Nº 427308. Las
instrucciones de instalación siguientes aplican a los módulos
con el firmware V1.05 o superior (la versión de firmware se
puede encontrar en la etiqueta de número de serie, la que se
ubica en la tapa frontal por sobre la tira de terminal verde).
7 8
! PRECAUCIÓN
Estas instrucciones aplican sólo para la instalación de una
+ – batería nueva. Si se ha retirado una batería parcialmente
FIGURA 33 usada durante el proceso de recarga, inspección o
002767 mantenimiento y que será reinstalada, no presione los
botones de RETRASO y REINICIO. La reinstalación no
4. Conecte el tester del circuito de descarga, Parte Nº
adecuada de una batería parcialmente usada podría
423541, al cable conector del motor a gas. Esto será
eventualmente evitar que el módulo CHECKFIRE active la
requerido al realizar la prueba funcional.
descarga, dejando al vehículo y al personal desprotegidos.
En caso de incendio, esto podría resultar en lesiones
personales y/o daños a la propiedad.
! PRECAUCIÓN
La batería deberá ser reemplazada cuando el LED amarillo
de BATERÍA esté parpadeando. El no reemplazar la batería
evitará que el módulo CHECKFIRE active una descarga. En
caso de incendio, podría resultar en lesiones personales y/o
daño a la propiedad.
! PRECAUCIÓN
El no seguir estas instrucciones resultará en una falla del
sistema.
3. Registre la fecha de reemplazo de la batería nueva en la

! PRECAUCIÓN etiqueta cerca de la batería o en la batería en sí.
4. Antes de instalar la batería nueva, presione y mantenga
La batería se entrega con dos conectores diferentes. Un presionado los botones de RETRASO y REINICIO al
conector se usa para los módulos MP-N y el otro se usa para mismo tiempo según se muestra en la Figura 34b.
los módulos SC-N. No corte el cable del conector que no esté
en uso. Este debe permanecer en el módulo de batería aun si
no está en uso. Simplemente deje el conector extra junto al
módulo de batería al momento de instalar la cubierta.
PRESIONE Y MANTENGA
SIMULTÁNEAMENTE
! PRECAUCIÓN
Contacte a su empresa de gestión de residuos local para más
información respecto a la disposición correcta de baterías de
litio.
Nota: Si el módulo CHECKFIRE no tiene una batería instalada,

salte al paso 3.
1. Abra la cubierta y retire la batería de litio de 3.6V CC que
requiere ser reemplazada (véase la Figura 34a). Consulte FIGURA 34b
009026
las normas aplicables para la disposición de residuos
sólidos para más información respecto a la disposición 5. Enchufe la batería nueva dentro de la tapa del módulo,
correcta de baterías de litio. No tire la batería al fuego ni manteniendo presionados los botones de RETRASO y
disponga de ella junto a la basura común. REINICIO al mismo tiempo. Véase la Figura 34c.
RETIRE 4
TORNILLOS
PARA ABRIR
TAPA MANTENGA
APRETADOS
MIENTRAS
CONECTA LA
BATERÍA
INTERNA
009026
TAPA FRONTAL - VISTA FRONTAL

002760
MÓDULO CHECKFIRE
INSERTAR
BATERÍA
RETIRAR
BATERÍA
002795
TAPA FRONTAL - VISTA

002795
INTERNA FIGURA 34c
TAPA FRONTAL - VISTA
INTERNA FIGURA 34a
2. El circuito MP-N podría mantener una carga residual
incluso después de retirar la batería. Permita que el
módulo se mantenga sin energía por al menos 30
segundos para asegurar que la carga residual se haya
disipado del circuito.
Eléctrica 2012 21
6. Mantenga presionados los botones de RETRASO y

REINICIO mientras el módulo se energiza (3 bips mientras
todos los LEDs están encendidos). Cuando SOLAMENTE
! PRECAUCIÓN
el LED verde de ENERGÍA se mantenga encendido, se Al realizar cualquiera de las pruebas funcionales, asegure
podrán liberar los botones de RETRASO y REINICIO. que el tester del circuito de liberación, Parte Nº 423541, está
Véase la Figura 34d. conectado al conector del motor a gas.
Las siguientes pruebas verificarán que el sistema opera al

recibir una señal eléctrica de un dispositivo de detección (en
MANTENGA condición de incendio simulado) o cuando se actúa usando la
APRETADOS estación eléctrica. También se verifica la precisión del retraso
MIENTRAS EL
MÓDULO SE de tiempo durante esta prueba. Si el sistema se conecta a un
ENERGIZA dispositivo de apagado de vehículo, el vehículo deberá estar
funcionando durante esta prueba para verificar que el
dispositivo de apagado está operativo. Si no se obtienen los
resultados correctos, véase la Sección de Resolución de
Problemas de este manual para las acciones correctivas.
Prueba Funcional del Circuito de Detección
AVISO
009027
VÉASE LA SECCIÓN Antes de realizar la prueba funcional se debe
DE conocer la configuración de retrasos de
PROGRAMACIÓN
PARA CAMBIAR LA tiempo.
CONFIGURACIÓN
DE TIEMPO DE
RETRASO Antes de realizar la prueba funcional, retire la tapa del módulo
e instale el cable extensor. Usando un ohmnímetro, mida la
resistencia entre los terminales 3 y 4 con el alambre de
detección conectado. El valor de resistencia debería ser de
aproximadamente 4.7k ohms. Esto verifica que el circuito está
intacto y que la resistencia al final de la línea está conectada.
1. Con un pedazo corto de alambre aislado pelado en ambos
extremos, conecte un extremo al Terminal 3 y el otro
extremo al Terminal 4. Véase la Figura 35.
TERMINALES 3 Y 4,
CIRCUITO DE
DETECCIÓN
PUENTE
3 4
009028
FIGURA 34d
Nota: Si el LED de la BATERÍA sigue parpadeando, realice CABLEADO DE
el siguiente procedimiento: CIRCUITO DE
DETECCIÓN
a. Retire la batería interna
b. Permita que el módulo se mantenga sin energía por al
menos 30 segundos
c. Siga los pasos 4 a 6.
7. Reinstale la tapa, asegurando que el sello está limpio y en
su posición correcta (sin torceduras). El uso de una
pequeña cantidad de lubricante de silicona mejorará la
efectividad del sello.
PRUEBA DE FUNCIONALIDAD FIGURA 35

002770
Antes de realizar la siguiente PRUEBA DE FUNCIONALIDAD,

conecte la
batería interna a la tapa frontal usando el cable extensor de Mantenga el alambre en los terminales por un periodo menor
batería, Parte Nº 426604, y conecte el Cable Extensor de al tiempo programado para el primer retraso.
Prueba, Parte Nº 426601, al bloque de terminales en la caja (el
cable extensor de prueba permite separar la tapa de la caja al Esto ocurrirá mientras el alambre de puenteo esté en los
mismo tiempo que se mantiene la integridad del circuito). terminales:
Presione el botón de REINICIO en el módulo de control. Esto • El LED ROJO de alarma y la bocina pulsarán a una tasa
reiniciará el módulo a su condición normal. El reinicio será de 2 veces por segundo
reconocido por medio de los pulsos cortos emitidos de la • Se iniciará el primer ciclo de retraso de tiempo
bocina del módulo de control.
Se activará el relé de alarma (no enclavado)
En este punto el único LED pulsando debería ser el LED
VERDE de energía.
PRUEBA DE FUNCIONALIDAD (Continuación) Opción de Descarga Inmediata

1. (Continuación) 1. Use el alambre de puente en los Terminales 5 y 6. Este es
Tras haber verificado lo anterior, retire el cable de puenteo. el circuito de la estación de activación. Si el circuito ha sido
El módulo de control volverá a su condición normal programado para una descarga inmediata ocurrirá lo
(siempre que no se haya excedido el ciclo de retraso de siguiente:
tiempo 1). La condición normal es cuando el LED VERDE • El LED ROJO de alarma y la bocina pulsarán a una tasa
de energía está pulsando y ningún otro LED ni la bocina de 4 veces por segundo
están en operación. El relé de alarma también volverá a su • El relé de alarma se activará (enclavado)
condición normal.
• El relé de apagado se activará (enclavado)
2. La prueba siguiente verificará la configuración de los
retrasos de tiempo. Una vez más, puentee los Terminales • El circuito de descarga (motor a gas) se activará,
3 y 4. Mantenga el cable de puente en estos terminales causando que el LED VERDE en el tester del circuito de
hasta que empiece el segundo retraso de tiempo. Una vez descarga se ilumine.
que el segundo retraso haya iniciado, podrá retirar el 2. Reinicie el módulo de prueba del circuito de descarga
alambre de puente. presionando el botón de reinicio en el tester. No
Esto ocurrirá mientras el alambre de puenteo esté en los desconecte el módulo de prueba todavía.
terminales: 3. Presione el botón de REINICIO en el módulo de control
• El LED ROJO de alarma y la bocina pulsarán a una tasa CHECKFIRE MP-N y el módulo volverá a su condición de
de 2 veces por segundo operación normal.
• El primer ciclo de retraso iniciará y terminará su ciclo 4. Si fuera requerido, asegúrese de reiniciar cualquier
dispositivo auxiliar de apagado.
• Se activará el relé de alarma (no enclavado)
Una vez que el primer retraso haya completado su ciclo, Opción de Apagado/Retraso de Tiempo/Descarga
ocurrirá lo siguiente: 1. Use el alambre de puente en los Terminales 5 y 6. Este es
• El LED ROJO de alarma y la bocina pulsarán a una tasa el circuito de la estación de activación. Si el circuito ha sido
de 4 veces por segundo programado para la opción de Apagado/Retraso de
Tiempo/Descarga, ocurrirá lo siguiente:
• El segundo ciclo de retraso iniciará y terminará su ciclo
• El LED ROJO de alarma y la bocina pulsarán a una tasa
• Se activará el relé de alarma (enclavado) de 4 veces por segundo
• El relé de apagado se activará (enclavado), causando el • El relé de alarma operará de inmediato (enclavado)
apagado del vehículo
• El relé de apagado operará de inmediato (enclavado)
• Al término del segundo ciclo de retraso, el circuito de • Un solo ciclo de retraso de tiempo empezará (verifique
descarga (motor a gas) se activará, causando que el la duración del ciclo durante la prueba)
LED VERDE del tester del circuito de descarga se
encienda. Una vez que el ciclo de retraso se haya completado
operará el circuito de descarga (motor a gas), causando
3. Una vez que el alambre de puente se haya retirado, que el LED VERDE en el tester del circuito de descarga se
reinicie el módulo de prueba del circuito de descarga ilumine.
presionando el botón de reinicio en el tester. No
desconecte el módulo de prueba todavía. 2. Reinicie el módulo de prueba del circuito de descarga
presionando el botón de reinicio en el tester. No
4. Presione el botón de REINICIO en el módulo de control desconecte el módulo de prueba todavía.
CHECKFIRE MP-N y el módulo volverá a su condición de
operación normal. 3. Presione el botón de REINICIO en el módulo de control
5. Si fuera requerido, asegúrese de reiniciar cualquier operación normal.
dispositivo auxiliar de apagado.
4. Si fuera requerido, asegúrese de reiniciar cualquier
Circuito de Inicio Nº 2 dispositivo auxiliar de apagado.
El circuito de inicio Nº 2 se podrá programar como un circuito Opción de Interruptor de Presión
de entrada de inicio, lo que causará que la descarga se inicie,
o como un circuito de inicio por retroalimentación de interruptor 1. Use el alambre de puente en los Terminales 5 y 6. Este es
de presión, lo que no causará una descarga. Si se programa el circuito del interruptor de presión. Lo siguiente ocurrirá:
como un circuito de entrada de inicio, hay dos opciones • El relé de alarma se activará (enclavado)
disponibles. La primera opción es permitir que el circuito se
programe para una descarga inmediata, y la segunda opción • El relé de apagado se activará (enclavado)
permite un apagado/retraso de tiempo/descarga. Si se escoge • El LED ROJO de alarma y la bocina pulsarán a una tasa
la opción de apagado/retraso de tiempo/descarga, la de 4 veces por segundo.
programación también requerirá que se programe un retraso
2. Presione el botón de REINICIO en el módulo de control
de tiempo.
Antes de realizar la prueba funcional, retire la tapa del módulo operación normal.
e instale el cable extensor. Usando un ohmnímetro, mida la 3. Si fuera requerido, asegúrese de reiniciar cualquier
resistencia entre los terminales 3 y 4 con el alambre de dispositivo auxiliar de apagado.
detección conectado. El valor de resistencia debería ser de
aproximadamente 4.7k ohms. Esto verifica que el circuito está
intacto y que la resistencia al final de la línea está conectada.
Eléctrica 2012 23
DEJAR EL SISTEMA EN SERVICIO c. Atornille el cartucho al cuerpo del actuador y apriete a

Una vez que se hayan completado con éxito las pruebas, el mano.
sistema podrá entrar en servicio.
AVISO
Registre la fecha de instalación en la etiqueta ANILLO DE
SEGURIDAD Y
dentro del módulo de control antes de SELLO
asegurar la tapa.
1. Confirme que el sello de la tapa está limpio y en su

posición correcta (sin torceduras). El uso de una pequeña
cantidad de lubricante de silicona mejorará la efectividad
del sello. Instale la tapa de manera que los tornillos CARTUCHO
LT-10-R
encajen con la carcasa (se deberá instalar el módulo de
batería con la correa de fijación asegurada).
FIGURA 36
003943
AVISO
6. Instale el cartucho LT-10-R en el actuador del motor a gas
La tapa debería encajar fácilmente. No completando los siguientes pasos:
fuerce la tapa a entrar. Asegure que los a. Asegure que el pin de perforación esté completamente
cables no quedan atrapados entre la retraído. Véase la Figura 37.
tapa y la carcasa.
b. Retire la tapa de transporte y el peso del cartucho antes
de su instalación. Reemplace si su peso es de 1/4 de
2. Asegure la tapa frontal a la carcasa usando los cuatro onza (7.1 gramos) o menos del peso estampado en el
tornillos cautivos. cartucho LT-10-R (Parte Nº 423423).
3. Retire el conector del motor a gas del módulo de prueba y c. Atornille el cartucho al cuerpo del actuador y apriete a
conéctelo al montaje del motor a gas. mano.
AVISO
Cuando se retire el conector del módulo
de prueba del motor a gas se encenderá
de forma temporal el LED amarillo de
descarga y la bocina. Estos dejarán de
pulsar cuando se reconecte el conector
al motor a gas.
4. Pulse el botón de reinicio en el módulo de control

CHECKFIRE MP-N para reiniciar el sistema. Tres
pulsaciones rápidas de todos los LEDs y de la bocina
indicarán que el reinicio ha operado correctamente. FIGURA 37
003944
! PRECAUCIÓN
7. Si no se usa un dispositivo de apagado de vehículo, fije la
placa "CUANDO LA ALARMA DE INCENDIOS SUENE"
(Etiqueta Nº 71086) en una posición dentro de la línea visual
El sistema de supresión de incendios descargá agente del operador (Véase la Figura 38).
químico seco si el cartucho está instalado mientras se
opera el botón de descarga. Asegure que el cartucho no
está instalado en este momento.
CUANDO SUENE LA ALARMA DE INCENDIO
ESTE VEHÍCULO ESTÁ EQUIPADO CON UN SISTEMA
Tire del anillo de seguridad y pulse el botón de descarga AUTOMÁTICO DE DETECCIÓN, ALARMA Y
del actuador varias veces para asegurar una operación SUPRESIÓN DE INCENDIOS. CUANDO SUENE LA
suave. ALARMA, LLEVE EL EQUIPO A UNA DETENCIÓN
SEGURA, APAGUE EL MOTOR Y SALGA DEL
5. Instale el cartucho LT-10-R en el actuador manual
VEHÍCULO.
siguiendo los pasos a continuación (Figura 36): PARA OPERAR MANUALMENTE: TIRE DEL ANILLO
a. Asegure que el pin de perforación esté completamente DE SEGURIDAD Y GOLPEE EL BOTÓN ROJO DEL
retraído e inserte el anillo de seguridad por el cuerpo del ACTUADOR.
ETIQUETA Nº 71086
actuador por el tubo del pin de perforación. Conecte el
sello de inspección visual, Parte Nº 197.
FIGURA 38
onza (7.1 gramos) o menos del peso estampado en el
cartucho LT-10-R (Parte Nº 423423).
DEJAR EL SISTEMA EN SERVICIO (Continuación)

Opción de Apagado/Retraso de Tiempo/Descarga (Continuación)
8. Si el dispositivo de apagado de vehículo está instalado y
se usa el retraso de apagado, siga los pasos siguientes:
Véase la Figura 39.
a. Fije la placa de "EN CASO DE INCENDIO", Parte Nº
79060, cerca de la línea visual del operador.
b. Corte el cuadrado de cifra adecuada de la etiqueta Nº
79404.
c. Retire el papel protector del cuadrado recortado para
exponer el adhesivo.
d. Pegue el cuadrado en el espacio que se entrega en la
tercera oración de la Etiqueta Nº 79060: "ESTE
VEHÍCULO SE APAGARÁ AUTOMÁTICAMENTE
DESPUÉS DE __ SEGUNDOS".
FIGURA 39
000886
9. Si NO hay un dispositivo de apagado de vehículo

conectado, instale la placa "CUANDO SUENE LA
ALARMA DE INCENDIO", Parte Nº 71086, cerca de la
línea visual del operador. Véase la Figura 40.
FIGURA 40
000887
CHECKFIRE MP-N Manual del EN CASO DE INCENDIO
Sistema de Detección y Actuación Eléctrica Mayo 18, 2012 REV. 02 PÁGINA:
25
Lea estas precauciones con cuidado hasta haberlas entendido

por completo. Todos los operadores del equipo o personas Actuación del Sistema Manual
responsables del mismo deberán entender en su totalidad El sistema se podrá actuar manualmente tirando del anillo de
cómo funciona el Sistema de Detección y Actuación Eléctrica seguridad y golpeando el botón rojo en el actuador
CHECKFIRE MP-N. Todos los operadores deberán estar manual/automático, según se muestra en la Figura 41. Una vez
capacitados en estos procedimientos. más, detenga de forma segura el equipo, apague el motor,
1. Cuando suene la alarma del sistema, detenga active manualmente el sistema, aléjese del vehículo y
controladamente el equipo, apague el motor y abandone la manténgase atento con el extintor portátil en su poder.
máquina (el equipo que quede en operación podría añadir
combustible al incendio o reiniciar el fuego por el calor o 2
GOLPEAR BOTÓN
chispas).
Apagado Automático del Equipo - El sistema
CHECKFIRE MP-N está equipado con un relé de apagado
y un retraso de tiempo. Si se conecta un dispositivo de
apagado al sistema, todo el personal deberá conocer la
operación de dicho dispositivo y el periodo de tiempo del
TIRAR DE
retraso (en segundos). Si se pulsa el botón de RETRASO ANILLO
(en la tapa del módulo de control) y se libera antes del 1
término del periodo de retraso de apagado, este periodo se
repetirá automáticamente. Este retraso se puede repetir
(usando el botón de RETRASO) todas las veces que sea
necesario para llevar el equipo a una detención segura
antes de su apagado. (El botón de RETRASO también se
podrá mantener presionado para retrasar de forma
indefinida el apagado - el retraso reiniciará su conteo al
liberar el botón). FIGURA 41
002773
El sistema CHECKFIRE MP-N puede hacer uso de un
interruptor a presión a prueba de explosiones para su
apagado. Si se conecta el interruptor de presión al sistema,
todo el personal responsable deberá conocer la operación
del dispositivo de apagado y el tiempo de retraso (en
segundos). Si se pulsa y libera el botón de retraso/reinicio
(en la tapa del módulo de control) antes del término del
periodo de retraso de pre-alarma, este ciclo de tiempo se
reiniciará automáticamente. Este retraso se puede repetir
(usando el botón de retraso/reinicio) todas las veces que
sea necesario para llevar el equipo a una detención segura
antes de su apagado. (El botón de retraso/reinicio también
se podrá mantener presionado para retrasar de forma
indefinida el apagado - el retraso de pre-alarma reiniciará
su conteo al liberar el botón).
2. Aléjese del equipo, llevando con usted el extintor portátil, si
fuera posible.
3.
! ADVERTENCIA
En caso de incendio, evacue el área para disminuir el
riesgo de lesiones por las llamas, calor, vapores
peligrosos, explosiones u otros peligros que podrían
surgir.
Manténgase atento y con el extintor portátil para

protegerse de un incendio que podría resurgir tras la
descarga del sistema de supresión de incendios.
Permanezca alerta hasta que el equipo se enfríe y ya no
exista la amenaza de que el incendio reviva.
RECARGA CHECKFIRE MP-N
RECARGA g. Reconecte el conector al motor a gas. Apriete a mano.

Para mantener la protección, se debe recargar el Sistema de
Detección y Actuación Eléctrica CHECKFIRE MP-N y el
sistema de supresión de incendios inmediatamente después
de su operación. ENSAMBLE DE MOTOR
A GAS Y CONECTOR
1. Suelte los tornillos y retire la tapa del módulo de control.
2. Retire el módulo de batería de la carcasa y elimine la
batería de forma adecuada. Se deberá reemplazar la
batería tras cada descarga. PIN DE
PERFORACIÓN
3. Retire el cartucho LT-10-R vacío del actuador manual o del
motor a gas automático.
4. Si el sistema fue actuado manualmente, sáltese los pasos
5 y 6 y pase al paso 7. RESORTE
5. Si el sistema ha operado de forma automática, retire el
cartucho LT-10-R vacío del actuador del motor a gas. No
instale el cartucho nuevo todavía.
6. Destornille el conector en la parte superior del actuador del motor a gas. DEJE ALINEADO CON BORDE
CUERPO INFERIOR DEL CUERPO
Reemplace el motor a gas y limpie y lubrique el actuador DEL ACTUADOR ± 1/16" (1.6
completando los siguientes pasos: Véase la Figura 42. ACTUADOR mm)
a. Suelte el perno allen que bloquea el motor a gas FIGURA 42

003945
con el actuador. Use una llave allen de 3/32. 7. Desconecte el alambre de detección (o los terminales del
b. Desenrosque y disponga del motor a gas gastado. detector de calor) del módulo de control de la siguiente
manera:
AVISO a. Suelte los tornillos en los terminales 3 y 4 del módulo de
Cuando se retira el motor a gas el pin detección/salida.
de perforación podría salirse del cuerpo b. Suelte los pasacables del alambre de detección.
del actuador. c. Deslice el alambre de detección (o los terminales del
detector de calor) fuera del módulo de control.
c. Retire el pin de perforación y el resorte del cuerpo del d. Si estuviera dañado, retire todo el alambre de detección
actuador. Podría ser necesario empujar el pin del fondo (o terminal de detector de calor), cortando las amarras
debido a la fricción del o-ring. en los puntos de fijación.
d. Limpie el interior del actuador con un paño seco y suave. e. Si se usan detectores de calor, retire y reemplace todo
Lubrique también el o-ring con grasa de silicona de buena detector que esté dañado.
calidad.
8. Si se usa un alambre de detección, instale la extensión
e. Reinstale el resorte y el pin de perforación en el cuerpo completa siguiendo la Pasada de Alambre de Detección,
del actuador. Empuje el pin hasta que la parte inferior del Páginas 14-16.
mismo esté alineada con el cuerpo del actuador.
9. Si se usan detectores de calor, instale todos los detectores
f. Atornille el nuevo motor a gas, Parte Nº 416756, sobre el de reemplazo y todos los alambres de interconexión
actuador y asegure con un perno allen. Nota: Para un siguiendo las instrucciones de instalación para Detectores
montaje apropiado, el nuevo motor a gas debe ser de Calor, Páginas 16-17. Si se usan tubos
completamente atornillado al actuador, en sus 6 neumáticos/lineares, siga las instrucciones que se incluyen
hilos, y se debe asegurar con el perno allen. con el montaje.
10. Reinicie cualquier equipo auxiliar de apagado o de alarma
AVISO siguiendo las instrucciones del fabricante.
Cuando se instala el motor a gas en el 11. Instale la batería nueva, Parte Nº 427308, en el módulo.
cuerpo del actuador, la parte inferior del Véase Instalación de Batería Nueva, Página 19. Registre
pin de perforación debe quedar alineado la fecha de instalación.
con el fondo del cuerpo, ± 1/16" (1.6
12. Recargue el sistema de supresión de incendios según el
mm).
manual correspondiente.
13. Pruebe el sistema y póngalo en servicio completando los
procedimientos de las Páginas 21 a 24 (Prueba de
Funcionalidad y Dejar el Sistema en Servicio).
14. Registre la fecha de recarga en una etiqueta o en un
archivo de registro permanente. Notifique al personal de
operación que el sistema está en operación.
CHECKFIRE MP-N Manual del INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO
Sistema de Detección y Actuación Mayo 18, 2012 REV. 02 PÁGINA:
Eléctrica 27
8. Revise el primer retraso de tiempo - Alarma a Apagado
INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO - Con un pedazo corto de alambre aislado pelado en
ambos extremos, conecte un extremo al Terminal 3 y el
Para asegurar que el Sistema de Detección y Actuación Eléctrica otro extremo al Terminal 4 en el módulo de control. Véase
CHECKFIRE MP-N operará según esperado, se deben realizar
la Figura 43.
procedimientos de inspección y mantenimiento adecuados en los
intervalos especificados. TERMINALES 3 Y 4,
CIRCUITO DE
DETECCIÓN
INSPECCIONES DIARIAS
PUENTE
El operador del sistema deberá revisar diariamente el equipo, 3 4
verificando que el LED VERDE de energía esté pulsando y que
no hay otro LED encendido. Tampoco debería sonar la bocina
de alarma. Si cualquier otra condición está presente, contacte
al distribuidor de ANSUL autorizado o a cualquier persona CABLEADO
DE
capacitada y autorizada por ANSUL para realizar su inspección CIRCUITO
y mantenimiento. DE
DETECCIÓN
MANTENIMIENTO
Para asegurar que el sistema opere como se espera, se deberá realizar
el mantenimiento en intervalor de seis meses o menos, dependiendo del
ambiente de trabajo. El mantenimiento deberá ser realizado por un
distribuidor autorizado de ANSUL o por alguna persona capacitada y
autorizada por ANSUL para realizar verificaciones de mantenimiento.
1. Revise el apriete y busque señales de corrosión en todos
los pernos de montaje. FIGURA 43
002770
2. Retire el cartucho LT-10-R del actuador
manual/automático, instale la tapa de transporte y deje en
un lugar seguro.
. Use un alambre para puentear temporalmente los
Terminales 3 y 4, retirando el puente antes de completar el
! PRECAUCIÓN primer ciclo de retraso. Esto verifica la operación de la
función no enclavada del primer retraso. Mientras el
Se deberá retirar el cartucho antes de continuar con los alambre esté en puente, el LED ROJO de alarma pulsará y
siguientes pasos, o se corre el riesgo de actuar se encenderá la bocina.
accidentalmente el sistema cuando se actúe el motor a gas. Retire el alambre de puente. En este momento tanto el
LED ROJO de alarma como la bocina dejarán de pulsar y
3. Retire el terminal conector del motor a gas. el primer retraso de tiempo volverá a cero. El módulo de
control volverá a su condición normal donde sólo el LED
4. Apriete el terminal conector al módulo de prueba, Parte Nº VERDE de energía estará encendido.
423541.
9. Revise el segundo retraso - Apagado a Descarga - Una
5. Inspeccione el alambre de detección e interconexión de la vez más, puentee los Terminales 4 y 5. El LED ROJO de
siguiente manera: alarma y la bocina empezarán a pulsar. Puentee los
a. Busque señales de desgaste por vibración en los puntos terminales por un periodo superior al del primer ciclo de
de acceso, en esquinas, etc. retraso. Mida el tiempo que transcurre en el primer ciclo
para verificar que el mismo periodo para el que está
b. Busque señales de daños por impactos directos o
similares. configurado el sistema.
c. Inspeccione la firmeza de los puntos de fijación. Al término del primer ciclo, la tasa de pulsación de la
Asegure que las fijaciones no se han soltado, lo que bocina cambiará. Esto marca el comienzo del segundo
podría causar que el alambre colgara o se moviera. ciclo de retraso. En este punto, el ciclo de tiempo estará
enclavado y el alambre de puente ya no será necesario.
6. Si se usan detectores de calor, verifique que están bien En este punto también operará el relé de apagado, lo que
montados y que no presentan corrosión o daños. causará que el vehículo se apague.
Mida el tiempo del segundo retraso para confirmar que es el
AVISO periodo de tiempo que ha sido configurado.
Si se ha instalado un dispositivo de Cuando se complete el segundo ciclo de retraso, el circuito
apagado de vehículo, el vehículo deberá de descarga se activará, causando que el LED VERDE del
estar en funcionamiento para verificar módulo de pruebas se encienda.
que el dispositivo opera correctamente.
10. Reinicie el módulo de prueba presionando el botón de
reinicio en el tester. No desconecte el módulo de prueba
7. Antes de realizar la prueba funcional, retire la tapa del todavía.
módulo e instale el cable extensor. Usando un 11. Tras asegurar que el módulo de control ha sido reiniciado y
ohmnímetro, mida la resistencia entre los terminales 3 y 4 que opera de forma normal, sin alarmas ni fallas, retire el
con el alambre de detección conectado. El valor de cable del actuador del motor a gas conectado en el tester y
resistencia debería ser de aproximadamente 4.7k ohms. conéctelo al motor a gas. Nota: Para un montaje
Esto verifica que el circuito está intacto y que la resistencia apropiado, el nuevo motor a gas debe ser
al final de la línea está conectada. completamente atornillado al actuador, en sus 6 hilos,
y se debe asegurar con el perno allen.
INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO CHECKFIRE MP-N
MANTENIMIENTO (Continuación)
12. Anual - Retire los tornillos de la tapa del módulo de control
y reemplace la batería interna de litio de 3.6V CC, Parte Nº
427308.
! PRECAUCIÓN
La batería se entrega con dos conectores diferentes. Un
conector se usa para los módulos MP-N y el otro se usa
para los módulos SC-N. No corte el cable del conector
que no esté en uso. Este debe permanecer en el módulo
de batería aun si no está en uso. Simplemente deje el
conector extra junto al módulo de batería al momento de
instalar la cubierta.
Véase la Sección de Instalación para las instrucciones de

Instalación de Batería Nueva, Página 19.
Registre la fecha de reemplazo de la batería nueva en la
etiqueta cerca de la batería. Reinstale la tapa del módulo
de control y pulse el botón de REINICIO.
! PRECAUCIÓN
Contacte a su empresa de gestión de residuos local para
más información respecto a la disposición correcta de
baterías de litio.
13. Reinstale el cartucho LT-10-R, Parte Nº 423423, siguiendo

los pasos a continuación:
a. Asegure que el pin de perforación esté completamente
retraído e inserte el anillo de seguridad por el cuerpo del
actuador por el tubo del pin de perforación. Conecte el
sello de inspección visual, Parte Nº 197.
onza (7.1 gramos) o menos del peso estampado en el
cartucho LT-10-R (Parte Nº 423423).
c. Atornille el cartucho al cuerpo del actuador y apriete a mano.
14. Reinicie cualquier equipo auxiliar de apagado o de alarma
siguiendo las instrucciones del fabricante.
15. Registre la fecha de mantenimiento en una etiqueta fija o
en un archivo de registro permanente.
CHECKFIRE MP-N Manual del RESOLUCIÓN DE
Sistema de Detección y Actuación PROBLEMAS
Eléctrica Ma o 18 2012 REV 02 PÁGINA
DIAGNÓSTICOS A continuación se muestra una lista y explicación de cada tipo

La función de diagnósticos ofrece una forma de identificar de evento registrado en el historial:
varios síntomas de fallas mostrando un código de parpadeo en All Clear - Despejado: El módulo está libre de condiciones de
los LEDs de estado del módulo de control. falla o alarma
Si existe más de una falla al mismo tiempo, el sistema los Amp-Hours Limit Exceeded - Límite de Horas Amp
mostrará siguiendo un orden de prioridad pre-establecido. Excedido*: Indica que la carga que proviene de la batería
excede el límite recomendado. La batería deberá ser
En las situaciones de múltiples fallas, se deberá despejar la
inspeccionada de inmediato. (Sólo versión 4.11)
primera falla antes que el sistema muestre la siguiente.
Amp-Hours Reset - Reinicio de Horas Amp*: El acumulador
El sistema deberá estar en modo de falla para poder mostrar
los códigos de diagnóstico. de carga ha vuelto a cero exitosamente. (Sólo versión 4.11)
Con el sistema en modo de falla, pulse el botón de RETRASO. Bad Checksum - Checksum Erroneo: Indica que se ha
Con el botón de RETRASO pulsado, se mostrarán los códigos detectado un error en la E-Prom. Si esto ocurre, la
de falla en los LED. configuración de fábrica del programa será reiniciada.
Delay Engaged - Retraso Activado: Indica que el botón de
Código LED Falla retraso se ha pulsado durante el TD1 de una condición de
LED amarillo de batería Batería interna requiere alarma.
parpadea cambio Delay Released - Retraso Liberado: Indica el momento en el
que se liberó el botón de retraso tras su activación.
LED amarillo de descarga Circuito de descarga abierto
parpadea Detection Circuit Fault - Falla del Circuito de Detección:
Indica un circuito abierto en el circuito de detección.
LED amarillo de descarga Circuito de descarga ha
parpadea operado Detection TD1 Initiated - Detección TD1 Iniciado: Indica que
LED rojo de alarma parpadea se ha iniciado la secuencia de Retraso de Tiempo 1 Esto
ocurre como resultado de la operación del circuito de
LED amarillo de detección Circuito de detección
detección.
parpadea abierto
Detection TD2 Initiated - Detección TD2 Iniciado: Indica que
LED amarillo de detección Circuito de Inicio 2 abierto se ha iniciado la secuencia de Retraso de Tiempo 2 como
parpadea resultado de una entrada de detección.
LED rojo de alarma parpadea
Int Bad Log - Registro Interno Defectuoso: Indica que se ha
BUFFER DE HISTORIAL detectado un error en el registro de datos. Si esto ocurre, el
registro será despejado y reiniciado de forma automática.
El módulo de control CHECKFIRE MP-N está programado para
registrar fallas, alarmas y cambios en la programación en Internal Battery Fault - Falla de Batería Interna: Indica que
secuencia numérica. El módulo almacenará aproximadamente el voltaje de la batería interna ha caído por debajo del límite de
55 registros de eventos (si el software V4.11 ha sido instalado). operación mínimo o que se ha desconectado la batería.
Si el número de eventos supera los 55, se borrarán los eventos Internal Battery Low - Batería Interna Baja: Indica que el
más antiguos para hacer espacio para los eventos nuevos. voltaje de la batería interna ha caído por debajo del nivel de
A continuación se muestra una muestra de una pantalla del operación normal y que requiere su reemplazo.
Buffer de Historial: Manual Fault - Falla Manual: Indica que el circuito de inicio 2
Evento dddd:hh:mm:ss Descripción o el circuito del interruptor de presión están abiertos.
0 0000:00:00:32 Programado Manual Reset - Reinicio Manual: Indica que se ha presionado
1 0000:00:01:46 Detección TD1 Iniciado el botón de Reinicio. El reloj no se resetea durante un reseteo
2 0000:00:01:52 Retraso Activado suave.
3 0000:00:02:15 Retraso Liberado Manual Time Delay - Retraso de Tiempo Manual: Indica el
4 0000:00:02:25 Detección TD2 Iniciado comienzo de un retraso de tiempo como resultado del inicio del
5 0000:00:02:35 Descarga Iniciada circuito de inicio 2.
6 0000:00:05:10 Reinicio Manual
7 0000:00:05:13 Despejado Pressure Switch - Interruptor de Presión: Indica la
8 385:12:24:32 Batería Interna Baja activación del circuito de entrada del interruptor de presión.
9 405:20:32:07 Falla Batería Interna Programmed - Programado: Indica que la unidad ha sido
El evento registrado mostrará qué circuito ha sufrido una falla o programada o que ha ocurrido un cambio en la programación
si se registra una alarma. Además del tipo de falla o alarma, el usando la opción de programación por PC.
buffer de historial también registra la hora en relación a la Release Circuit Fault - Falla del Circuito de Liberación:
última vez que el módulo se energizó. Los eventos nuevos se Indica que el circuito del motor a gas está abierto o que se ha
registran en días:horas:minutos:segundos que han pasado disparado el motor a gas.
desde la última vez que el módulo se encendió. Si se ha
Release Initiated - Descarga Iniciada: Indica que el módulo
desconectado la energía y luego se ha repuestos, el contador
de control ha disparado el motor a gas.
volverá a empezar en 0000:00:00:00, sin embargo, el historial
anterior a esto se mantendrá hasta que se borre manualmente. Switch Enabled - Interruptor Activado: Indica que se ha
habilitado el interruptor de programación manual y que la
configuración del programa proviene de la programación
manual.
Unknown - Desconocido: Indica un evento inexplicable en el
circuito del módulo de control
* Solo para el software V4.11
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS CHECKFIRE MP-N
TABLA DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

La tabla siguiente designa la operación normal y la condición de fallas del Sistema de Detección y Actuación CHECKFIRE MP-N.
Verde Amarillo Amarillo Amarill

Energí Energía Rojo Detección o Sonido Alarma Apagado Falla Agente
a Descar
ga
Condición Normal Falla Alarma Falla Falla Alarma Relé Relé Relé Descarga
batería normal un pulso apagado apagado apagado apagado apagado normal normal normal apagado
módulo normal cada 3
segundos
batería normal un pulso apagado apagado un pulso apagado un pulso normal normal transferido apagado
falla detección cada 3 cada 10 cada 10
segundos segundos segundos
batería normal pulsando apagado apagado apagado un pulso un pulso normal normal transferido apagado
falla descarga cada 10 cada 10
segundos segundos
battery normal pulsando apagado apagado un pulso un pulso un pulso normal normal transferido apagado
detection fault cada 10 cada 10 cada 10
release fault segundos segundos segundos
falla batería apagado un pulso apagado apagado apagado un pulso normal normal transferido apagado
módulo normal cada 10 cada 10
segundos segundos
falla batería apagado un pulso apagado un pulso apagado un pulso normal normal transferido apagado
falla batería falla apagado un pulso apagado apagado un pulso un pulso normal normal transferido apagado
descarga cada 10 cada 10 cada 10
falla batería apagado un pulso apagado un pulso un pulso un pulso normal normal transferido apagado
falla detección cada 10 cada 10 cada 10 cada 10
falla descarga segundos segundos segundos segundos
alarma detectada un pulso apagado dos apagado apagado dos pulsos transferido normal normal apagado
alarma a periodo cada 3 pulsos por
apagado - TD1 segundos por segundo
segund
o
falla detección un pulso apagado apagado un pulso un pulso un pulso normal normal transferido apagado
falla circuito cada 10 cada 10 cada 10 cada 10
inicio 2 falla segundos segundos segundos segundos
descarga batería
normal
falla batería apagado un pulso apagado un pulso apagado un pulso normal normal transferido apagado
falla circuito segundos segundos segundos
activación manual
circuito inicio 2 un pulso apagado 4 apagado apagado 4 transferido transferido normal apagado
activado periodo cada 3 pulsos pulsos
pre-descarga segundos por por
(retraso descarga segundo segundo
manual)
CHECKFIRE MP-N Manual del RESOLUCIÓN DE
Sistema de Detección y Actuación PROBLEMAS
Eléctrica Ma o 18 2012 REV 02 PÁGINA
TABLA DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS (Continuación)
Verde Amarillo Amarillo Amarill

Energí Energía Rojo Detección o Sonido Alarma Apagado Falla Agente
a Descar
ga
Condición Normal Falla Alarma Falla Falla Alarma Relé Relé Relé Descarg
a
interruptor presión un pulso apagado 4 apagado apagado 4 transferido transferido normal apagad
activado (0 a 30 cada 3 pulsos pulsos o
segundos segundos por por
tras activación) segundo segundo
interruptor presión un pulso apagado un pulso apagado un pulso un pulso transferido transferido transferido apagad
activado cada 3 cada 10 cada 10 cada 10 o
(+30 segundos tras segundos segundos segundos segundos
activación)
periodo apagado a un pulso apagado 4 apagado apagado 4 transferido transferido normal apagad
descarga cada 3 pulsos pulsos o
(retraso 2) segundos por por
segundo segundo
0-30 segundos un pulso apagado 4 apagado apagado* 4 transferido transferido transferido disparo
tras descarga cada 3 pulsos pulsos
segundos por por
segundo segundo
+30 segundos un pulso apagado un pulso apagado un pulso un pulso transferido** transferido transferido disparo
tras descarga cada 3 cada 10 cada 10 cada 10
segundos segundos segundos segundos
circuito de inicio un pulso apagado apagado un pulso apagado un pulso normal normal transferido apagad
2 cada 3 cada 10 cada 10 o
batería normal segundos segundos segundos
circuito inicio 2 falla un pulso apagado apagado un pulso apagado un pulso normal normal transferido apagad
detección batería cada 3 cada 10 cada 10 o
normal segundos segundos segundos
circuito inicio 2 falla un pulso apagado apagado un pulso un pulso un pulso normal normal transferido apagad
detección falla cada 3 cada 10 cada 10 cada 10 o
descarga segundos segundos segundos segundos
batería normal
inicio circuito 2 un pulso apagado 4 apagado apagado* 4 transferido transferido transferido disparo
circuito cada 3 pulsos pulsos
activado segundos por por
(0-30 segundos tras segundo segundo
activación sistema)
interruptor presión pulsando apagado pulsando pulsando pulsando pulsando transferido transferido transferido apagad
o
detección activada una vez una vez una vez una vez una vez
cada cada cada cada cada
falla (+30 segundos 3 10 10 10 segundos 10
tras activación segundos segundos segundos segundos
sistema)
* Pulsará si el circuito se abre como resultado de la descarga

** Puede ser silenciado en este momento
PROGRAMACIÓN CHECKFIRE MP-N
PROGRAMACIÓN
El módulo de control MP-N podrá ser programado
manualmente usando el interruptor de programación manual AVISO
ubicado en la placa de PC del módulo de control, o se podrá No retire la tapa transparente del interruptor
programar a través de un PC por medio de un cable de de programación manual (Véase la Figura
interface RS-232. 44). La posición de los interruptores se podrá
Se podrán programar una serie de configuraciones en el cambiar usando un objeto de punta roma. No
módulo de control MP-N: dañe la cubierta de los interruptores.
• Seleccionar el circuito de inicio 2 para que opere como
circuito de inicio o como circuito de retroalimentación del Interruptor 1
interruptor de presión. Cuando este interruptor está ON (activado) se activa la
• Si se selecciona como circuito de inicio, podrá ser programación manual por interruptores. Si el interruptor 1
programado para apagado/descarga inmediata o para está activado, la operación del módulo de control seguirá la
apagado/retraso de tiempo/descarga. configuración de los otros interruptores manuales.
• El ciclo de Alarma a Apagado (Retraso 1) podrá ser Si este interruptor está en OFF (desactivado), la operación
programado en 5, 10, 20 o 30 segundos del módulo de control dependerá de la configuración del
programa de PC.
• El ciclo de Apagado a Descarga (Retraso 2) podrá ser
programado en 0, 10, 20 o 30 segundos. NOTA ESPECIAL
El módulo de control MP-N viene configurado de fábrica con
los siguientes valores por defecto:
Primer retraso (Alarma a Apagado): 10 segundos
Interruptor 2
Segundo Retraso (Apagado a Descarga): 10 segundos Este interruptor se usa para seleccionar la operación del
Inicio Circuito Entrada: Interruptor Presión Interruptor circuito 2, ya sea como circuito de inicio o como
Programación Manual: Desactivado retroalimentación del interruptor de presión.
ON: Retroalimentación del Interruptor de Presión
AVISO
OFF: Circuito de Inicio
fábrica, tome en cuenta la demora entre el Interruptor 3
inicio del incendio y la activación automática Este interruptor se usa para seleccionar el modo, ya sea el
cuando use la detección térmica. Por lo de apagado/retraso/descarga o apagado (descarga
tanto, al extender uno o más periodos de inmediata para la entrada de activación eléctrica manual.
retraso se extenderá el tiempo que el Este interruptor sólo está activo si el interruptor 2 está en la
incendio esté activo. posición OFF.
Si el interruptor 3 está en la posición ON, la operación de la
Si los valores por defecto son aceptables, no será necesaria estación de activación manual causará que el módulo de
una programación adicional. Sin embargo, el programa de control pase por una secuencia de
fábrica sólo está activo si el interruptor de programación apagado/retraso/descarga. El ciclo de retraso será el
manual está desactivado. programado en los interruptores 6 y 7.
Si está en OFF, la operación de la estación de activación
Interruptor de Programación Manual
manual causará que el módulo de control se active y pase
El interruptor de programación manual es un paquete de placa de inmediato al apagado y operación del circuito.
de PC montada con 7 interruptores. Véase la Figura 44. Para
programar manualmente el módulo de control MP-N, cada Interruptores 4 y 5
interruptor individual deberá ser configurado correctamente. Estos dos interruptores establecen el tiempo de ciclo para el
retraso 1 (Alarma a Apagado).
Interruptor 4 ON / Interruptor 5 ON: 5 segundos
CONEXIÓN RS-232
CABLE DE SERIE Interruptor 4 OFF / Interruptor 5 ON: 10 segundos
Interruptor 4 ON / Interruptor 5 OFF: 20 segundos
1234567
MANUAL INTERNAL Interruptor 4 OFF / Interruptor 5 OFF: 30 segundos

PROGRAMACIÓN BATERÍA
INTERRUPTORES CONEXIÓN
ENCENDIDO
Interruptores 6 y 7
Estos dos interruptores establecen el tiempo de ciclo para el
retraso 2 (Apagado a Descarga).
Interruptor 6 ON / Interruptor 7 ON: 0 segundos
Interruptor 6 OFF / Interruptor 7 ON: 10 segundos
INTERIOR DE Interruptor 6 ON / Interruptor 7 OFF: 20 segundos
TAPA
Interruptor 6 OFF / Interruptor 7 OFF: 30 segundos
Una vez que todos los interruptores hayan sido
configurados, se deberá presionar el botón de REINICIO
FIGURA 44 en el módulo de control. Si no se pulsa este botón, la
002795
configuración no se registrará en el programa.
CHECKFIRE MP-N Manual del PROGRAMACIÓ
Sistema de Detección y Actuación Mayo 18, N
Eléctrica 2012 REV 02 PÁGINA
PROGRAMACIÓN POR PC 3. DipSwitch: Cuando esta sección muestre "Manual

La programación por PC es otra forma de configurar el módulo Programming OFF" (Programación Manual Desactivada),
de control MP-N con las opciones que requiera. el módulo responderá al PC conectado. Si DipSwitch
muestra "Manual Programming ON" (Programación Manual
Una ventaja de usar la programación por PC en vez de los Activada), el módulo de control se podrá configurar usando
interruptores de programación manual es que el módulo puede los interruptores en la tapa frontal. Véase la sección
ser programado para periodos más cortos para el circuito de "Interruptor de Programación Manual" bajo "Interruptor 1"
inicio en comparación al segundo ciclo del circuito de para más detalles.
detección. Al usar la función del interruptor de programación
manual, el retraso manual quedará automáticamente 4. Programación de Detección - Entrada: El área de
establecido al mismo valor del segundo retraso del circuito de detección (Figura 46) muestra la programación de los dos
detección. retrasos de tiempo asociados al circuito de detección.
El módulo de control se puede programar en terreno usando

un PC con un cable de serie RS-232. El kit de cable de
interface está disponible en la Parte Nº 423524. Nota: Si el
computador no tiene un puerto de serie, se necesitará un
adaptador de USB a serie para comunicarse con el módulo,
como el adaptador USB a serie CableMAX 765288.
AVISO
fábrica, tome en cuenta la demora entre el
inicio del incendio y la activación automática FIGURA 46
cuando use la detección térmica. Por lo 009033
tanto, al extender uno o más periodos de Time Delay 1 (Retraso de Alarma a Apagado): El Retraso 1
retraso se extenderá el tiempo que el es el retraso preferido entre la partida de la alarma y la
incendio esté activo. transferencia al relé de apagado en el módulo. Este valor se
puede seleccionar para 5, 10, 20 o 30 segundos.
Time Delay 2 (Retraso de Apagado a Descarga): El
EXPLICACIÓN DEL MENÚ Retraso 2 es el retraso preferido entre la transferencia al relé
A continuación se muestra el menú del programa de de apagado y el inicio del circuito de descarga. Este valor se
configuración CHECKFIRE MP-N o interface del usuario (GUI). puede seleccionar para 0, 10, 20 o 30 segundos.
Esta interface se puede usar para leer la configuración actual 5. Programación Manual - Entrada: El circuito de entrada
del módulo, programarlo y ver los contenidos del historial del manual podrá ser programado para activación eléctrica
módulo. manual o por retroalimentación del interruptor de presión
(Véase la Figura 47).
FIGURA 47
009034
FIGURA 45
009032 Cuando se selecciona la Activación Manual para el
La pantalla de programación se explica a continuación (Véase circuito, este se podrá programar de una de las siguientes
la Figura 45 para los números correspondientes): formas:
1. Versión de Software: La parte superior de la GUI muestra Descarga Retrasada: Al seleccionar "Retrasada" se
la versión del software actual. Este debería indicar "Ansul permite un retraso de tiempo entre la entrada de
SetupSC V4.11" cuando se usa con el módulo de control activación y la activación del circuito de descarga. Este
MP-N. retraso puede ser programado para 0, 10, 20 o 30
segundos. Nota: El programa no permitirá que este
2. Versión de Firmware: La caja "Connected to:" muestra la retraso tenga un valor de configuración mayor al
revisión actual del firmware del módulo conectado al PC. Retraso 2 establecido en la sección de programación de
Detección de Entrada (Por ejemplo, si el Restraso 2
está configurado para 10 segundos, las opciones
Retrasadas serán de 0 o 10).
PROGRAMACIÓN CHECKFIRE MP-N
EXPLICACIÓN DEL MENÚ (Continuación)

Descarga Inmediata: Al seleccionar "Inmediata" se realiza
una activación inmediata del circuito de descarga para el
circuito de entrada manual. La sección de Retraso no
estará disponible. Si fuera seleccionada, la sección de
Retraso desaparecerá.
Al programar para "Interruptor de Presión", la sección de
"Método de Descarga" del programa no estará disponible y
el módulo quedará programado para la retroalimentación
del interruptor de presión. Nota: Al programar para
retroalimentación del interruptor de presión, el módulo no
activará el circuito de descarga cuando se reciba una
entrada del circuito de entrada manual.
6. Configuración de Programación: Estos botones (Véase FIGURA 50
la Figura 48) comunican al controlador y al PC para 009037
leer/escribir la configuración del controlador. Al cambiar la clave para el módulo, siga los pasos siguientes:
a. Si fuera necesario, ingrese la clave por defecto,
CHKFRSCN. Nota: La clave distingue entre
mayúsculas y minúsculas.
FIGURA 48 b. Haga click en el botón "Change Password" (Cambiar

009035 Clave). Se le pedirá que ingrese una clave nueva.
Read Setup From Controller (Leer configuración del c. Ingrese la clave nueva y haga click en el botón OK.
controlador): Lee la configuración de programación actual d. Vuelva a ingresar la misma clave nueva y vuelva a
del módulo. hacer click en el botón OK.
Default Values (Valores por defecto): Restaura la e. Cierre la ventana de clave.
configuración por defecto del módulo. Se debe hacer click
en el botón "Write Setup to Controller" después de f. Para guardar la clave nueva deberá hacer click en el botón de
seleccionar los valores por defecto. Cuando se han Guardar Configuración. Nota: Seleccionar el botón de
guardado los valores por defecto en el controlador, la clave Guardar Configuración reprograma el módulo en su
de acceso volverá a la clave por defecto (véase punto 8). totalidad. Verifique que la programación del módulo está
completa antes de guardar la configuración nueva.
Write Setup to Controller (Guardar Configuración en
Controlador): Guarda la configuración seleccionada en el g. Anote la clave nueva en un lugar seguro.
módulo.
AVISO
7. Configuración de Comunicación: Cuando haga click en
el botón de Configuración de Comunicación se abrirá la En las versiones anteriores de
ventana de configuración actual de comunicación. Esta CHECKFIRE, la tecla S se usaba
configuración no deberá ser modificada a menos que lo para cambiar la clave del sistema.
indique el Servicio Técnico TFPP. La Figura 49 muestra la Hay dos versiones del software de
configuración por defecto para el módulo. Nota: La programación con claves diferentes.
configuración de puerto COM podría variar de PC a PC. La versión más antigua usaba un
disco de programación que se
entrega con el cable de
programación, Parte Nº 423524, con
la clave PESHTIGO. La versión
descargable de ANSUL Extranet
acepta la clave CHKFRSCN.
Use la clave correcta para la versión
del software de programación del
módulo. Si no conoce la versión de
software, use ambas claves para
determinar cuál es aceptada. Si se
desea una clave nueva, presione la
tecla S. La ventana de estado
indicará "Enter new password:"
(Ingrese clave nueva). Ingrese la clave
nueva y presione la tecla Enter. Con la
tecla U cargará los datos modificados y
la clave nueva será la clave única para
el programa. Recuerde anotar la clave
FIGURA 49 nueva en un lugar seguro.
009036
8. Password (Clave): El botón de clave despliega la ventana

de clave, con opciones para ingrear o cambiar la clave
para proteger el acceso a la programación por PC (Véase
la Figura 50).
CHECKFIRE MP-N Manual del PROGRAMACIÓ
Sistema de Detección y Actuación Mayo 18, N
Eléctrica 2012 REV 02 PÁGINA
EXPLICACIÓN DEL MENÚ (Continuación) PROGRAMACIÓN CON UN PC

9. History (historial): Este botón abre la ventana de Para programar el módulo con un PC, siga los pasos siguientes:
Historial, con opciones para guardar el archivo de historial Paso 1: Revise los Interruptores de Programación Manual en
actual, borrarlo, o renovar el archivo (Véase la Figura 51). la parte trasera de la tapa del módulo. Asegure que el
Interruptor 1 está en la posición OFF para activar la
programación por PC (Véase la Figura 44).
Paso 2: Conecte la batería interna de 3.6V CC para energizar
el módulo. Véase la Sección de Instalación (página 19) para
las instrucciones de Instalación de Batería Nueva. Nota: Si se
está programando con la tapa retirada, es normal que los LEDs
y la bocina pulsen una vez cada 10 segundos. Esto dejará de
ocurrir cuando se termine la programación y se desconecten el
computador y batería interna.
Paso 3: Conecte el cable de interface RS-232 (y adaptador
USB a RS232, si fuera necesario) entre el computador y el
módulo de control CHECKFIRE MP-N.
Paso 4: Abra el programa "SetpSC_VB_V411.exe". El
computador debería detectar automáticamente el puerto COM
adecuado y conectarse al módulo. La conexión se ha
FIGURA 51 establecido cuando la casilla "Connected to:" cambia a
009038
"Checkfire SC-N V1.XX". Si la casilla se mantiene en "No
Make Enhanced File (Crear archivo): Seleccione este Controller Detected" (Controlador no detectado), podría ser
botón para guardar el archivo de historial actual. Para necesario cerrar el programa y volver a ejecutarlo hasta que se
guardar el historial, siga estos pasos: establezca la conexión. Una vez que esté conectado, siga al
paso siguiente.
1. Seleccione el botón de Crear Archivo
2. Seleccione "Write From Microcontroller" (Escribir del Paso 5: Haga click en el botón "Password". Ingrese la clave de
Microcontrolador) y presione el botón "Siguiente". fábrica, CHKFRSCN y haga click en Ok. Ahora se podrá
cambiar la programación del módulo.
3. Haga click en "Guardar como" y especifique el nombre y
ubicación deseados para el archivo. Una vez Paso 6: Si la configuración de fábrica es aceptable, sáltese al
especificado, seleccione "Guardar". paso 10.
4. Seleccione las "Opciones de Características" deseadas Paso 7: Seleccione la configuración de retraso deseada para
y haga click en "Guardar Archivo de Historial". el circuito de detección y para el circuito de entrada manual
haciendo click en los botones correspondientes.
5. El módulo guardará el historial actual en archivos de
formato .enh y .txt en la ubicación indicada y abrirá Paso 8: Una vez que se haya seleccionado la configuración
ambos archivos para su visualización. deseada, haga click en el botón "Write Setup to Controller".
6. Haga click en "Cancelar" o "Atrás" para volver a la Paso 9: Si se ha realizado correctamente, el archivo de
interface del programa. historial se actualizará y aparecerá el evento "Programado" en
el archivo.
Erase Controller History (Borrar Historial del
Controlador): Seleccione este botón para borrar el archivo Paso 10: En este momento se ha terminado la programación.
de historial actual en el módulo. Nota: Una vez borrado, el Desconecte el cable de interface RS-232 del módulo de
archivo de historial no se puede recuperar. Este archivo control. El módulo seguirá pulsando una vez cada 10
debería ser guardado antes de eliminarlo, para respaldar segundos. Desconecte la batería interna del módulo para
los datos. silenciar el módulo. La programación se mantendrá intacta. El
módulo está listo para su instalación y cableado (Al reemplazar
Refresh History Display (Actualizar Historial): Lee y la batería véase la Sección de Instalación (página 19) para el
muestra el archivo de historial más actualizado de la EEProm procedimiento adecuado de reemplazo de batería).
del módulo.
Paso 11: Si se ha completado toda la programación, se podrá
10. History Event Window (Ventana de Historial de cerrar el programa y apagar el PC.
Eventos): Muestra el historial de eventos. Cuando la
ventana esté llena aparecerá una barra de desplazamiento
en la parte derecha de la ventana.
APÉNDICE CHECKFIRE MP-N
INSTRUCCIONES DEL MÓDULO DE PRUEBA DE CIRCUITO DE DESCARGA
MP
MP-N
BATERÍA
BAJA
SC
INTERRUPTOR: SC-N
MP-N
OFF
SC-N
APROBADO FALLA LISTO
FIGURA 52
003016
La operación es como se indica a

continuación (véase la Figura 52):
1. El receptáculo en el tester se conecta con el conector del
cable de actuación del motor a gas, Parte Nº 416129, que
se usa con el sistema CHECKFIRE MP-N. Nota: El Módulo
de Prueba del Circuito de Descarga incluye un Adaptador
de Prueba, Parte Nº 436243, para probar unidades con el
montaje de Conector/Cable PAD, Parte Nº 436114, o
Montaje de Cable PAD de 20 pies (6.1m), Parte Nº
436242. Estos no son requeridos para el modelo MP-N.
2. Un interruptor de tres posiciones en el costado de la
carcasa para seleccionar el tipo de circuito de descarga a
probar (MP-N o SC-N), con la posición intermedia en
"APAGADO".
3. Los pasos para su operación son:
a. Use el interruptor lateral para seleccionar el tipo de
circuito de descarga a probar. Esto también encenderá
la unidad.
b. Pulse el botón de reinicio en el tester. Esto iluminará el
LED de "LISTO" si no estuviera encendido.
c. Conecte al cable del actuador de la unidad de control.
d. Pase a activar la salida (Véase la Prueba de
Funcionalidad, Página 21, en la Sección de Instalación).
e. Una vez que se active la unidad, el tester indicará un
estado de "APROBADO" o de "FALLA" que resulte de la
prueba.
f. Se podrá reiniciar el tester pulsando el botón de
REINICIO, lo que dejará el tester listo para la próxima
prueba.
CHECKFIRE MP-N Manual del APÉNDICE
Eléctrica 2012 37
ÍNDICE DE COMPONENTES
Parte Montaje Peso
No. Transporte lb. (kg)
Montajes Principales
427312 El Sistema de Detección y Actuación Eléctrica CHECKFIRE MP-N incluye: 10 (4.5)
427300 Módulo de Control (con tuercas y arandelas para su montaje al soporte)
416792 Actuador Manual
423525 Soporte de Montaje Combinado
416129 Cable con Conector
423423 Cartucho de Nitrógeno, LT-10-R (2)
53051 Válvula de Retención 1/4" (2)
79064 Etiqueta del Paquete
53081 Manual del Propietario
416735 Montaje del Actuador del Motor a Gas
427308 Montaje de la Batería (3.6V CC) 1/4 (0.11)
426461 Montaje de Resistencia de final de línea (Paquete de 10) 1/4 (0.11)
426520 Montaje de Resistencia de final de línea (Individual) 1/4 (0.11)
Accesorios
71230 Alambre de Detección Linear, 356 ºF (180 ºC), 100 pies (30.5 m) 2 (0.90)
71231 Alambre de Detección Linear, 356 ºF (180 ºC), 500 pies (152.4 m) 10 (4.54)
416218 Detector de Calor - 270 ºF (132 ºC) 1/4 (0.11)
416213 Paquete de Conector para Detector de Calor (uno requerido para cada detector) 1/4 (0.11)
416214 Paquete de Abrazaderas de Cable para Detector de Calor (para uso con tubo protector) 1/4 (0.11)
- uno requerido por detector
416762 Paquete de Abrazaderas de Cable para Detector de Calor (para uso sin tubo protector) 1/4 (0.11)
- uno requerido por detector
416215 Tubo Protector Flexible - 100 pies (30.5 m) 4 (1.81)
416221 Soporte Detector Calor 1 (0.45)
416784 Herramienta Engarzadora AMP - Detector de Calor 1 (0.45)
416113 Detector Neumático/Linear 808-DRV 1 (0.45)
416216 Montaje de Conector/Cable para Detector Neumático/Linear 1/4 (0.11)
416378 Clips para Cable (Paquete de 50) para Detector Neumático/Linear 1/4 (0.11)
56691 Amarras de cables, nylon (Paquete de 20) 1 (0.45)
56692 Mangas de Goma (Paquete de 20) 1/4 (0.11)
428375 Dispositivo de Empalme (para Alambre de Detección Linear) 1 (0.45)
423541 Módulo de Prueba de Circuito de Descarga (Batería de 9 V CC no incluida) 1 (0.45)
428966 Herramiental para Retirar Tapa 1/4 (0.11)
428042 Montaje de Cable Extensor de Batería 1/4 (0.11)
426601 Montaje de Cable Extensor 1/4 (0.11)
416129 Montaje de Cable de Motor a Gas 1/4 (0.11)
423524 Kit Cable Interface PC RS232 1/4 (0.11)
57593 Grasa de Silicona de Alta Temperatura - Dieléctrica/No Sellante (Dow Corning #4) 1/4 (0.11)
Materiales de Recarga
423423 Cartucho de Nitrógeno, LT-10-R (DOT/TC) 2 (0.90)
416756 Reemplazo Motor a Gas 1 (0.45)
Partes de Repuesto
427300 Módulo de Control 2 (0.90)
57452 Actuador Manual 4 (1.80)
423525 Soporte de Montaje - Módulo MP/Actuador Manual 2 (0.90)
416901 Montaje de Módulo de Detección/Salida 1/2 (0.22)
427308 Montaje de Módulo de Batería 1/2 (0.22)
53051 Válvula de Retención 1/4" (Paquete de 2) 1/2 (0.22)
427310 Manual de Instalación y Mantenimiento 1/4 (0.11)
416355 Paquete de Etiquetas de Instrucciones de Operación 1/4 (0.11)
416735 Actuador Motor a Gas 2 (0.90)
197 Sello de Inspección Visual – –
423503 Kit de Hardware
428964 Paquete de 4 Tornillos de Tapa a Prueba de Manipulación 1/4 (0.11)
428970 Correas y Tornillos de Batería (6 de cada uno) 1/4 (0.11)
428972 Paquete de 6 sellos de tapa 1/4 (0.11)
428968 Montaje de Tapa Frontal 1/4 (0.11)
APÉNDICE CHECKFIRE MP-N
DIMENSIONES DE COMPONENTES
Área de Montaje Requerida para el Módulo de Control, Módulo de Control - Parte Nº 427300
Actuador y Soporte
3.5 " (89

4.2 "
mm)
(107 mm)
8 " (203
2.5 "
mm)
(64 mm)
7.68 "
(195 mm)
10 "
(254 mm)
004445
004447
Actuador Manual - Parte Nº 416792 Cartucho LT-10-R – Parte Nº 423423
6 13/16 "
(173 mm)
2"
003912
(51 mm)
000149
CHECKFIRE MP-N Manual del APÉNDICE
Eléctrica 2012 39
DIMENSIONES DE COMPONENTES Paquete de Conector de Detector de Calor - Parte Nº 416213

(Continuación) Soporte de Detector de Calor - Parte Nº 416221
Soporte de Montaje - Parte Nº 423525 Abrazadera de Cable de Detector de Calor - Parte Nº 416762
Detector de Calor - Parte Nº 416114, 416115 y 416116
1"
9.5 " (25 mm)
2.98 "
(241 mm) (75 mm)
3.78 "
(96 mm)
8.7 "
(221 mm)
1.25 "
(32 mm) 8.31 " 6.7 "
(211 mm) (170 mm)
2.75 "
(70 mm)
6"
(152 mm)
002756
4.25 "
(108 mm)
.28 DIA.
(7 mm)
2.63 "
(67 mm)
000856
Actuador de Motor a Gas - Parte Nº 416735
5.25 "
(133 mm)
003913
CAPACIDAD DE RESISTENCIA DE FLUIDO DEL ALAMBRE DE DETECCIÓN

Leyenda de Nivel de Resistencia
G = BUENA
L = LIMITADA
C = CONDICIONAL (Se deben resumir las condiciones de servicio a
ANSUL para la aprobación del cable
para dicha aplicación)
U = INACEPTABLE (No usar)
Agente Nivel Agente Nivel Agente Nivel

Solventes de Acetato, Crudo U Gasoil, Ligero L Nafta C
Solventes de Acetato, Puro U Naftalina U
Éteres U
Ácido Acético, Diluido (20%) U Cloruro de Níquel G
Acetato de Etilo U
Ácido Acético, Glacial U Alcohol Etílico C Sulfato de Níquel G
Acetona U Ácido Nítrico, 10% L
Cloruro de Etilo U
Aire G Ácido Nítrico, 70% U
Dicloruro de Etileno U
Alcoholes C Etilenglicol L Nitrobenceno U
Cloruro de Aluminio G
Ácido Oleico C
Fluoruro de Aluminio G Cloruro de Hierro G
Sulfato Férrico G Solventes de Oleo U
Sulfato de Aluminio G
Amonia Líquida (Anhidro) U Soluciones de Sales Ferrosas G Percloroetileno C
Cloruro de Amonio G Formaldehído L Ácido Pícrico, Fundido U
Hidróxido de Amonio L Ácido Fórmico L Ácido Pícrico, Solución U
Nitrato de Amonio G Fuel Oil L Cloruro de Potasio G
Fosfato de Amonio G Furfural U Cianuro de Potacio G
Sulfato de Amonio G Hidróxido de Potasio C
Gasolina C
Acetato de Amilo U Sulfato de Potasio G
Glicerina, Glicerol L
Alcohol de Amilo L Grasa, Petro L Carbonato de Sodio G
Asfalto C Bisulfato de Sodio G
Heptano C
Cloruro de Bario G Hexano L Cloruro de Sodio G
Hidróxido de Bario G Cianuro de Sodio G
Fluídos Hidráulicos y Aceites Lubricantes,
Sulfuro de Bario G Hidróxido de Sodio C
Base Petroleo No Soluble L
Benceno, Benzol C Hipoclorito de Sodio C
Benceno (Éter de Petroleo) C Nitrato de Sodio G
Agua y Emulsión de Aceite de Petroleo
Benceno (Nafta de Petroleo) C Emulsion (FR) L Peróxido de Sodio C
Bórax L Solución de Agua y Glicol L Fosfato de Sodio G
Ácido Bórico L Fosfato-Ester No soluble (FR) L Silicato de Sodio G
Bromina U Aceites de Silicona L Sulfato de Sodio G
Acetato de Butilo U Ácido Hidrobrómico U Sulfuro de Sodio C
Alcohol de Butilo, Butanol L Ácido Clorhídrico, Frío C Tiosulfato de Sodio G
Ácido Clorhídrico, Caliente U Aceite de Soja L
Bisulfito de Cambio L Cloruro de Estaño G
Cloruro de Calcio G Ácido Cianhídrico C
Ácido Fluorhídrico, Frío C Ácido Esteárico L
Hidróxido de Calcio G
Ácido Fluorhídrico, Caliente C Dióxido de Azufre C
Hipoclorito de Calcio L Trióxido de Azufre C
Fenol, Ácido Carbólico C Peróxido de Hidrógeno (Diluido) G
P Ácido Sulfúrico, 10%, Frío L
Dióxido de Carbono G
eróxido de Hidrógeno (Concentrado) C Ácido Sulfúrico, 10%, Caliente L
Disulfuro de Carbono U Ácido Sulfúrico, 75%, Frío L
Monóxido de Carbono, Caliente U Sulfuro de Hidrógeno C
Ácido Sulfúrico, 75%, Caliente L
Tetracloruro de Carbono L Keroseno, Parafina L Ácido Sulfúrico, 95%, Frío U
Ácido Carbónico G
Solventes de Laca U Ácido Sulfúrico, 95%, Caliente U
Aceite de Ricino C
Ácido Láctico C Ácido Sulfúrico, Vapores U
Solventes Clorados C Ácido Sulfuroso L
Aceite de Linaza L
Cloro, Seco U
Cloro, Húmedo U Cloruro de Magnesio G Ácido Tánico G
Ácido Cloroacético U Hidróxido de Magnesio G Ácido Tartárico G
Cloroformo U Sulfato de Magnesio G Tolueno U
Ácido Clorosulfónico U Cloruro de Mercurio U Tricloroetileno U
Ácido Crómico U Mercurio L Trementina L
Ácido Cítrico L Alcohol Metílico, Metanol L Barniz U
Cloruro de Cobre G Cloruro de Metilo U
Metiletilcetona U Xileno U
Sulfato de Cobre (II) G
Creosota U Metilisopropilcetona U Cloruro de Zinc L
Aceite Mineral L Sulfato de Zinc G
Parte Nº 427310-04 Copyright © 2012 Tyco Fire Products LP. Todos los Derechos Reservados
MARINETTE, WI 54143-2542
ONE STANTON STREET
TYCO FIRE PROTECTION PRODUCTS
ADJUNTO 3.14
Códigos de Error y Guía de Solución de Problemas

CÓDIGOS D ERROR Y
GUIA DE SOLUCIÓN
DE PROBLEMAS
BTI ROMPEDOR DE ROCAS
Document No. 150-9053-SP

Códigos de error y guía de solución de problemas del Rev REL, Oct 3, 2018
rompedor de rocas
Lista de errores/luz indicadora de advertencia del sistema (ámbar)

Encabezado Error Posibles motivos
Tipo de
del número MD4 MD3 MC2 Mensaje Motivo del error Efecto de la falla permanente o (ordenados de más probable a
mensaje
de error temporal menos probable)
000 ☐ ☐ ☐ No usado
MOTOR DE LA BOMBA DESHABILITADO. Nivel bajo de aceite hidráulico. Añada aceite al tanque. Compruebe el
interruptor de nivel de la fuente de alimentación y el cableado (n.º de cable 74 y 76). El interruptor (LL1) está ‐ Compruebe si hay fugas de aceite.
Se apaga el motor de
001 abierto para nivel bajo. El nivel de aceite hidráulico en el ‐ Interruptor de nivel defectuoso,
☐ ☒ ☒ Crítico accionamiento de la Temporal
MC2: MOTOR DE LA BOMBA DESHABILITADO. Nivel bajo de aceite hidráulico. Añada aceite al tanque. tanque es muy bajo (LL1). debería estar cerrado cuando el nivel
Compruebe el interruptor de nivel de la fuente de alimentación y el cableado (n.º de cable 74 y 76). El bomba principal.
no sea bajo.
interruptor (LL1) está abierto para nivel bajo. Encienda y apague el equipo para restablecer la falla.
El RTD de temperatura del aceite hidráulico no está funcionando bien. Revise el RTD (TS3) y su El sensor RTD de temperatura de Se apaga el motor de ∙ RTD con circuito abierto.
002 ☐ ☐ ☒ cableado (n.º de cable 78 y 82). Las conexiones de cables del RTD pueden estar sueltas o el RTD Error aceite hidráulico (TS3) está accionamiento de la Temporal ∙ Cortocircuito en el circuito del RTD.
puede que no esté funcionando correctamente. defectuoso. bomba principal. ∙ El resistor de 1 kohm está defectuoso.
P/N 150-9053 Error Codes & Troubleshooting Guide

MC2: Error de retroalimentación del motor de la bomba. La señal de retroalimentación de
funcionamiento corresponde al cable n.º 10B y 40, entrada DIN‐D. Compruebe lo siguiente: 1) La ‐ Consulte el mensaje.
entrada de retroalimentación debe estar cerrada solamente cuando el motor está en ‐ Sobrecarga del motor activada.
funcionamiento. 2) El relé de sobrecarga del motor se podría haber activado. 3) El relé de ∙ Cableado de control del arrancador
003 ☒ ☒ ☒ Crítico Consulte el mensaje. accionamiento de la Temporal
funcionamiento del motor R2 indica error. 4) El panel de arranque está apagado. del motor defectuoso.
bomba principal.
ERROR DE SEÑAL DE FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR. SISTEMA DESHABILITADO. FALLA DE ∙ El motor ha activado el disyuntor
ARRANQUE DEL MOTOR. No se recibió la señal de funcionamiento del motor. Revise el arrancador principal.
y el cableado. N.º de cable 10B y 40. Contacto seco del arrancador; cerrado para funcionamiento.
∙ Revise el sistema hidráulico para descartar
La temperatura del aceite en la fallas o generación de calor.
004 Temperatura del aceite alta/baja. ¡SISTEMA DESHABILITADO! La temperatura del aceite hidráulico fuente de alimentación hidráulica ∙ El ventilador del enfriador está apagado o
☐ ☐ ☒ accionamiento de la Temporal
girando en dirección incorrecta.
en la fuente de alimentación está fuera del rango de operación de 0 a 72 °C. ha aumentado o disminuido
bomba principal. ∙ El calentador de inmersión no está
fuera de su rango permitido.
encendido.
NO SE HA SELECCIONADO NINGÚN MODO DE CONTROL. SISTEMA DESHABILITADO. Sin señal del Sin señal o señales incorrectas Se apaga el motor de
interruptor del selector de modo de control. Revise el interruptor del selector SW2 y el cableado del interruptor del selector de accionamiento de la ∙ Interruptor del selector del joystick
005 ☒ ☒ ☒ (n.º de cable 80, 81 y 99). Crítico Temporal
modo del joystick (SW2), número bomba principal. defectuoso.
MC2: Falla del selector de modo de control. ¡SISTEMA DESHABILITADO! Revise el interruptor del
del cable de entrada 80, 81 y 99. Joysticks deshabilitados.
selector de modo del joystick. No se ha seleccionado ningún modo.
Joystick izquierdo
deshabilitado. El
Falla del joystick I/D. SISTEMA DESHABILITADO. Revise el joystick izquierdo. Compruebe lo
arranque/parada del motor
006 ☐ ☐ ☒ siguiente: 1) El joystick no hace contacto (revise el cableado del bus CAN y la alimentación del Alarma Consulte el mensaje.
no funciona y las funciones
Temporal Consulte el mensaje.
joystick). 2) Error de joystick (reemplace el joystick). 3) Error de cableado del joystick. del brazo están
deshabilitadas.
∙ Estación remota apagada (botón de
SIN CONTACTO CON LA COMUNICACIÓN REMOTA. Sin comunicación con la estación de control parada de emergencia).
Sin contacto con la comunicación Control remoto
007 ☒ ☒ ☒ remota. Tiempo de espera agotado. Compruebe los sistemas de alimentación y de comunicación Crítico Temporal ∙ La red de Ethernet no funciona.
remota. deshabilitado.
(bus CAN y Ethernet/IP). ∙ Fibras ópticas
dañadas/desconectadas.
Falla del joystick I/D. SISTEMA DESHABILITADO. Revise el joystick derecho. Compruebe lo siguiente: Joystick derecho
1) El joystick no hace contacto (revise el cableado del bus CAN y la alimentación del joystick). 2) deshabilitado. Las funciones
008 ☐ ☐ ☒ Alarma Consulte el mensaje.
del rompedor y del brazo
Temporal ‐ Consulte el mensaje.
Error de joystick (reemplace el joystick). 3) Error de cableado del joystick.
están deshabilitadas.
MC2: MOTOR DE LA BOMBA DESHABILITADO. Falla del botón de inicio del joystick. Revise los
Se apaga el motor de ∙ Botón del joystick defectuoso.
botones del joystick. El botón de inicio estuvo cerrado o presionado durante más de 10 segundos. Botones de inicio/parada del
009 ☒ ☒ ☒ Error accionamiento de la Temporal ∙ El operador mantuvo presionado el
FALLA DE ARRANQUE DE MOTOR. SISTEMA DESHABILITADO. El botón de inicio no se debe motor del joystick atascados.
bomba principal. botón.
mantener cerrado durante el inicio de MD3/MD4 ni durante el cambio de modo de control.
010 ☒ ☒ ☒ JOYSTICKS FUERA DE NEUTRAL. MOTOR DE LA BOMBA DESHABILITADO. Los joysticks deben estar Alarma 1) Cualquier joystick que no esté en Joystick deshabilitado Temporal ∙ Botón o posición del joystick defectuoso.
3

4
rompedor de rocas

Tipo de
mensaje
en posición neutral cuando arranca el motor de accionamiento de la bomba. neutral en el arranque, o 2) cualquier ∙ El operador mantuvo el joystick fuera de
botón de joystick presionado en el neutral.
MC2: Joysticks fuera de neutral. Joysticks deshabilitados. Los joysticks deben estar en posición arranque, o 3) cualquier joystick que ∙ El operador mantuvo el botón presionado.
neutral cuando se arranca el motor de impulsión de la bomba. no funcione bien (sin contacto).
MC2: Falla de presión/nivel bajo de lubricación del brazo. Vuelva a rellenar el barril de grasa del
brazo. Revise todas las mangueras y asegúrese de que no haya fugas en el sistema. La presión debe ∙ Nivel bajo de grasa del brazo, o
El nivel de grasa del brazo es muy
011 ☒ ☒ ☒ alcanzar 3000 psi. Advertencia Solo advertencia Temporal ∙ La manguera no está llena de grasa,
bajo.
NIVEL BAJO DE LUBRICACIÓN DEL BRAZO. Vuelva a rellenar el barril de grasa del brazo. El brazo no se generará presión
reducirá su velocidad si no se vuelve a rellenar en el siguiente ciclo de engrase automático.
MC2: Nivel bajo de lubricación del rompedor. Vuelva a rellenar el barril de grasa del rompedor.
Cuando la bomba esté funcionando, la entrada pulsará alto cuando el nivel de grasa sea bajo. La El nivel de grasa del rompedor es
012 ☒ ☒ ☒ Advertencia Solo advertencia Temporal ∙ Nivel bajo de grasa del rompedor
entrada debe ser falsa cuando el nivel de grasa no sea bajo con la bomba en funcionamiento. muy bajo.
NIVEL BAJO DE LUBRICACIÓN DEL ROMPEDOR. Vuelva a rellenar el barril de grasa del rompedor.
013 ☐ ☐ ☐
∙ La bobina de la válvula del giro del
COUT (salida) del giro del brazo no está en buen estado. Revise la bobina de la válvula del giro del brazo está defectuosa.
Falla de la bobina de la válvula
014 ☐ ☐ ☒ brazo. Los cables del solenoide se han cortocircuitado, cortado o tienen una conexión defectuosa, Error Solenoide deshabilitado Temporal ∙ Los cables del solenoide se han
del giro del brazo.
revise el cableado. cortocircuitado, cortado o tienen una
conexión defectuosa.
∙ La bobina de la válvula del levantador
COUT (salida) del levantador del brazo no está en buen estado. Revise la bobina de la válvula del
del brazo está defectuosa.
levantador del brazo. Los cables del solenoide se han cortocircuitado, cortado o tienen una Falla de la bobina de la válvula
015 ☐ ☐ ☒ Error Solenoide deshabilitado Temporal ∙ Los cables del solenoide se han
conexión defectuosa, revise el cableado. del levantador del brazo.
cortocircuitado, cortado o tienen una
∙ La bobina de la válvula del excavador
COUT (salida) del excavador del brazo no está en buen estado. Revise la bobina de la válvula del del brazo está defectuosa.
Falla de la bobina de la válvula
016 ☐ ☐ ☒ excavador del brazo. Los cables del solenoide se han cortocircuitado, cortado o tienen una Error Solenoide deshabilitado Temporal ∙ Los cables del solenoide se han
del excavador del brazo.
conexión defectuosa, revise el cableado. cortocircuitado, cortado o tienen una
∙ La bobina de la válvula de la
COUT (salida) de la inclinación del brazo no está en buen estado. Revise la bobina de la válvula de la inclinación del brazo está defectuosa.
Falla de la bobina de la válvula de
017 ☐ ☐ ☒ inclinación del brazo. Los cables del solenoide se han cortocircuitado, cortado o tienen una Error Solenoide deshabilitado Temporal ∙ Los cables del solenoide se han
la inclinación del brazo.
conexión defectuosa, revise el cableado. cortocircuitado, cortado o tienen una
∙ El codificador de giro está defectuoso.
018 ☐ ☐ ☒ Falla del codificador de giro. El codificador de giro está en mal estado, revise el cableado. Advertencia Falla del codificador de giro. Solo advertencia Temporal ∙ El ángulo del codificador de giro está
fuera de rango.
ADVERTENCIA DE TEMPERATURA DEL ACEITE ALTA. La temperatura del aceite se acerca al valor de Advertencia de temperatura del ∙ La temperatura del aceite hidráulico
019 ☒ ☒ ☒ Advertencia Solo advertencia Temporal
apagado. aceite alta. es mayor a 68 °C.
ADVERTENCIA DE TEMPERATURA DEL ACEITE BAJA. La temperatura del aceite se acerca al valor de Advertencia de temperatura del ∙ La temperatura del aceite hidráulico
020 ☒ ☒ ☒ Advertencia Solo advertencia Temporal
apagado. aceite baja. es menor a 4 °C.
MC2: Falla de presión del sistema principal. Falla de presión baja del sistema o bomba núm. 1 ∙ La presión del sistema principal es
defectuosa Se apaga el motor de baja.
Falla de presión baja del sistema.
021 ☒ ☒ ☐ Crítico accionamiento de la Temporal ∙ Los cables del solenoide se han
SISTEMA DESHABILITADO. PRESIÓN DEL SISTEMA BAJA. Revise el sistema hidráulico y el Bomba núm. 1 defectuosa.
bomba principal. cortocircuitado, cortado o tienen una
transductor de presión del sistema montado en la bomba. N.º de cable 74, 77 y 78. conexión defectuosa.
Filtro de presión sucio o filtro de
022 ☐ ☐ ☒ Filtro de presión, retorno o succión sucio. Reemplace el elemento. Advertencia Solo advertencia Temporal Filtro sucio
retorno sucio o filtro de succión

rompedor de rocas

Tipo de
mensaje
sucio.
023 ☒ ☒ ☐ Filtro de presión sucio. Reemplace el elemento. Advertencia Filtro de presión sucio. Solo advertencia Temporal El filtro de presión está sucio.
024 ☒ ☒ ☐ Filtro de retorno sucio. Reemplace el elemento. Advertencia Filtro de retorno sucio. Solo advertencia Temporal El filtro de retorno está sucio.
025 ☒ ☒ ☐ Filtro de succión sucio. Reemplace el elemento. Advertencia Filtro de succión sucio. Solo advertencia Temporal El filtro de succión está sucio.
Consulte los mensajes de la pantalla
El controlador MD4 tiene un
026 ☒ ☐ ☐ MD4 en mal estado. Crítico Advertencia o falla Permanente del MD4 y/o el archivo de registro para
error interno.
El módulo de entrada/salida XA2
027 ☒ ☐ ☐ Módulo XA2 en mal estado. Crítico Advertencia o falla Permanente del MD4 y/o el archivo de registro para
tiene un error interno.

El módulo de entrada/salida XS2
028 ☒ ☐ ☐ Módulo XS2 en mal estado. Crítico Advertencia o falla Permanente del MD4 y/o el archivo de registro para
tiene un error interno.
No hay entradas de
retroalimentación de
∙ Error del CANbus entre el MD4 y el
posiciones del brazo
MC2.
disponibles. Velocidad del
∙ El MC2 no tiene control de
MC2 sin contacto. Ejecutando el modo de funcionamiento limitado si no se anula. Sin brazo reducida. Paradas
Pérdida de comunicación con el alimentación
029 ☒ ☒ ☐ retroalimentación de posiciones del brazo. Sin control de presión de giro. Revise el MC2 y su Crítico suaves. Tecnología de Temporal
MC2. ∙ Falla interna del MC2
cableado. restricción de perímetro
deshabilitada.
Compruebe las luces LED de
Movimientos
diagnóstico del MC2.
automatizados
deshabilitados.
∙ La temperatura exterior es muy fría.
TEMPERATURA DEL ACEITE BAJA. SISTEMA DESHABILITADO. La temperatura del aceite hidráulico Se apaga el motor de
La lectura de temperatura es ∙ Componente defectuoso.
030 ☒ ☒ ☐ en la unidad de alimentación ha disminuido por debajo del punto de ajuste crítico de temperatura Crítico accionamiento de la Temporal
menor a 0 °C. ∙ Nivel bajo del aceite del BRAZO.
baja de 0 °C. bomba principal.
∙ Máquina funcionando a alta carga.
∙ La temperatura exterior es muy cálida
∙ Componente defectuoso.
TEMPERATURA DEL ACEITE ALTA. SISTEMA DESHABILITADO. La temperatura del aceite hidráulico Se apaga el motor de ∙ El enfriador de aire/aceite está sucio.
La lectura de temperatura es
031 ☒ ☒ ☐ en la unidad de alimentación ha aumentado por encima del punto de ajuste crítico de temperatura Crítico accionamiento de la Temporal ∙ Falla del ventilador del enfriador
mayor a 72 °C.
alta de 72 °C. bomba principal. ∙ Nivel bajo del aceite del BRAZO.
∙ Máquina funcionando a alta carga.
∙ Problema hidráulico
∙ El motor sufrió una sobrecarga
SOBRECARGA DEL MOTOR DE LA BOMBA ACTIVADA. SISTEMA DESHABILITADO. Revise el relé de Relé de sobrecarga del motor de Se apaga el motor de
hidráulica.
032 ☒ ☒ ☐ sobrecarga y el cableado. N.º de cable 10B y 41. Contacto seco del arrancador; abierto para Crítico accionamiento de la bomba accionamiento de la Temporal
∙ Suministro bajo de voltaje trifásico
sobrecarga activada. activado. bomba principal.
∙ Falla del motor.
SOBRECARGA DEL MOTOR DEL ENFRIADOR ACTIVADA. ¡SISTEMA DESHABILITADO! Revise el relé de
Relé de sobrecarga del motor del Se apaga el motor del ∙ Suministro bajo de voltaje trifásico.
033 ☒ ☒ ☐ sobrecarga y el cableado. N.º de cable 10B y 42. Contacto seco del arrancador; abierto para Crítico Temporal
ventilador del enfriador activado. ventilador del enfriador. ∙ Falla del motor.
sobrecarga activada.
∙ El motor sufrió una sobrecarga
SOBRECARGA DEL MOTOR DE LA BOMBA CWC ACTIVADA. Revise el relé de sobrecarga del motor Relé de sobrecarga del motor de
Se apaga el motor de hidráulica.
034 ☒ ☒ ☐ CWC y el cableado. N.º de cable 10B y 96. Contacto seco del arrancador; abierto para sobrecarga Crítico accionamiento de la bomba de Temporal
circulación en clima frío. ∙ Suministro bajo de voltaje trifásico.
activada. circulación en clima frío activado.
∙ Falla del motor.
FALLA DE PRESIÓN DEL ACUMULADOR DEL ROMPEDOR. DISPARO DEL ROMPEDOR Presión alta del acumulador del El disparo del rompedor ∙ Presión alta de gas nitrógeno en el
035 ☒ ☒ ☐ Crítico Temporal
DESHABILITADO. Presión alta detectada. Se requiere mantenimiento. El transductor de presión rompedor. está deshabilitado. acumulador del rompedor.
5

6
rompedor de rocas

Tipo de
mensaje
puede estar defectuoso; revise los cables del PT4 n.º 12, 13 y 93. ∙ Falla del transductor de presión del
acumulador.
MD3: FALLA DEL SENSOR DE PROXIMIDAD DE GIRO DEL BRAZO. GIRO DESHABILITADO. Revise el
sensor de proximidad del giro del brazo y el cableado. (N.º de cable 68 y 12). El contacto debe ∙ El giro del brazo se ha girado desde la
estar cerrado si el objetivo del sensor no está presente. El brazo debe estar en paradas suaves para válvula hidráulica más allá de una
restablecer (F2). parada suave.
REMOTO: FALLA DEL SENSOR DE PROXIMIDAD DE GIRO DEL BRAZO. GIRO DESHABILITADO. Revise
Se ha perdido el seguimiento de Las paradas suaves del giro
el sensor de proximidad del giro del brazo y el cableado. (N.º de cable 68 y 12). El contacto debe ∙ Las paradas suaves del giro no
036 ☒ ☒ ☐ Crítico la posición de giro. Interruptor de no funcionan Temporal
estar cerrado si el objetivo del sensor no está presente. Revise los controles locales para ver la funcionan correctamente.
proximidad detectado incorrecto. correctamente.
opción de restablecimiento.
MD4: FALLA DEL SENSOR DE PROXIMIDAD DE GIRO DEL BRAZO. GIRO DESHABILITADO. Revise el ∙ El soporte del interruptor de
sensor de proximidad del giro del brazo y el cableado. (N.º de cable 68 y 12). El contacto debe proximidad está suelto y no siempre
estar cerrado si el objetivo del sensor no está presente. El brazo debe estar en paradas suaves para detecta las banderas.
restablecer (botón de restablecimiento en la pantalla del MD4).
∙ Nivel bajo de grasa en el tambor.

NIVEL BAJO DE LUBRICACIÓN DEL BRAZO. EL SISTEMA ESTÁ EN MODO LENTO. Vuelva a rellenar el Se ha detectado un nivel bajo de Advertencia, y el brazo
037 ☒ ☒ ☐ Alarma Temporal ∙ Interruptor de nivel abierto, problema
barril de grasa del brazo. grasa. reduce su velocidad.
en el cableado.
MD3: ADVERTENCIA DE MODO DE FUNCIONAMIENTO LIMITADO. El control de velocidad y las

paradas suaves no funcionan. Funcionando a velocidad lenta. Seleccione F4 para anular la
velocidad lenta. La anulación permitirá un movimiento más rápido. Calibre los sensores para
velocidad alta.
REMOTO: ADVERTENCIA DE MODO DE FUNCIONAMIENTO LIMITADO. El control de velocidad y las Consulte la sección “Modo
Consulte la sección “Modo de Consulte la sección “Modo de
paradas suaves no funcionan. Funcionando a velocidad lenta. Revise los controles locales para de funcionamiento
038 ☒ ☒ ☐ Alarma funcionamiento limitado” del Temporal funcionamiento limitado” del manual
anular la velocidad lenta. La anulación permitirá un movimiento más rápido. Calibre los sensores limitado” del manual del
manual del operador. del operador.
para velocidad alta. operador.
paradas suaves no funcionan. Funcionando a velocidad lenta. Presione el botón de anulación para
anular la velocidad lenta. La anulación permitirá un movimiento más rápido. Calibre los sensores
para velocidad alta.
ADVERTENCIA DE MODO DE FUNCIONAMIENTO LIMITADO. El control de velocidad y las paradas
039 ☒ ☒ ☐ suaves no funcionan. La velocidad lenta del modo de funcionamiento limitado se ha anulado. Esto Alarma Consulte la sección “Modo de funcionamiento limitado” del manual del operador
permite un movimiento más rápido. Calibre los sensores para velocidad alta.
paradas suaves no funcionan. Ejecutando modo de funcionamiento limitado. Seleccione F4 para
anular la velocidad lenta. La anulación permitirá un movimiento más rápido. Calibre los sensores
para velocidad plena y paradas suaves.
REMOTO: ADVERTENCIA DE MODO DE FUNCIONAMIENTO LIMITADO. El control de velocidad y las
Consulte la sección “Modo
paradas suaves no funcionan. Ejecutando modo de funcionamiento limitado. Revise los controles Consulte la sección “Modo de Consulte la sección “Modo de
de funcionamiento
040 ☒ ☒ ☐ locales para anular la velocidad lenta. La anulación permitirá un movimiento más rápido. Calibre los Alarma funcionamiento limitado” del Temporal funcionamiento limitado” del manual
limitado” del manual del
sensores para velocidad plena y paradas suaves. manual del operador. del operador.
operador.
paradas suaves no funcionan. Ejecutando modo de funcionamiento limitado. Presione el botón de
anulación para anular la velocidad lenta. La anulación permitirá un movimiento más rápido. Calibre
los sensores para velocidad plena y paradas suaves.
ADVERTENCIA DE MODO DE FUNCIONAMIENTO LIMITADO. El control de velocidad y las paradas Consulte la sección “Modo de Consulte la sección “Modo Consulte la sección “Modo de
041 ☒ ☒ ☐ Alarma Temporal
suaves no funcionan. El modo de funcionamiento limitado se ha anulado. Funcionando a plena funcionamiento limitado” del de funcionamiento funcionamiento limitado” del manual

rompedor de rocas

Tipo de
mensaje
velocidad. Calibre los sensores para velocidad plena y paradas suaves. manual del operador. limitado” del manual del del operador.
operador.
El modelo de brazo no se ha
ERROR DE MODELO DE BRAZO. EL SISTEMA ESTÁ EN MODO LENTO. HVC deshabilitado. Seleccione Controlador configurado
042 ☒ ☒ ☐ Alarma seleccionado en la configuración HVC deshabilitado Permanente
el modelo de brazo correcto o ingrese la geometría del brazo desde el controlador local. incorrectamente.
del controlador.
EL SENSOR DEL LEVANTADOR NO SE HA CALIBRADO. Se debe volver a calibrar. Vaya a la pantalla
043 ☒ ☒ ☐ Alarma Consulte la instrucción de calibración del sensor de posición del brazo y la tabla de efecto de falla de HVC en el manual del operador.
Posición del brazo para calibrar.
EL SENSOR DEL EXCAVADOR NO SE HA CALIBRADO. Se debe volver a calibrar. Vaya a la pantalla
EL SENSOR DE INCLINACIÓN NO SE HA CALIBRADO. Se debe volver a calibrar. Vaya a la pantalla

EL SENSOR DE GIRO NO SE HA CALIBRADO. Se debe volver a calibrar. Vaya a la pantalla Posición del
brazo para calibrar.
El relé de monitoreo trifásico detectó una
falla:
RELÉ DEL MONITOR DE FASE ACTIVADO. Revise el relé, el cableado de fase y el cableado de control Los contactos del relé del ∙ Sobrevoltage/subvoltaje
047 ☒ ☒ ☐ Alarma accionamiento de la Permanente
∙ Falla de fase
(n.º de cable 10B y 45). Los contactos secos están cerrados cuando se ha activado. monitor de fase están abiertos.
bomba principal. ∙ Desequilibrio de fase
∙ Secuencia de fase
UPS EN ALIMENTACIÓN AUXILIAR. EL CONTROL DE 24 V ESTÁ UTILIZANDO ALIMENTACIÓN El control de CC de 24 V está
Pérdida de la alimentación del control
048 ☒ ☒ ☐ AUXILIAR. Revise la alimentación de 24 V y el cableado (n.º de cable 10B y 46). Los contactos secos Advertencia utilizando el sistema de alimentación Solo advertencia Permanente
ininterrumpida (UPS).
de CC de 24 V.
están cerrados cuando se está usando la batería.
∙ El relé de seguridad no se ha restablecido
∙ Se apagan los motores manualmente.
RELÉ DE SEGURIDAD SR1 ACTIVADO. Relé de seguridad activado, botón de parada de emergencia eléctricos. ∙ Botón de parada de emergencia
049 ☒ ☒ ☐ presionado o interruptor de supresión de incendios abierto. Revise el relé y el cableado. (N.º de Alarma Relé de seguridad apagado. ∙ Joysticks deshabilitados. Temporal presionado.
cable 10B y 47). Los contactos secos se abren con el relé activado. ∙ Control eléctrico de ∙ Interruptor de supresión de incendios
válvula deshabilitado. abierto.
∙ Disyuntor activado o fusible fundido.
Falla del inclinómetro.
El autotest del inclinómetro del levantador ha fallado. Revise el inclinómetro del levantador y su El inclinómetro ha fallado su Consulte la tabla de efecto
050 ☒ ☒ ☐ Alarma Permanente Inclinómetro dañado
cableado. propio autotest. de falla de HVC en el
manual del operador.
El autotest del inclinómetro del excavador ha fallado. Revise el inclinómetro del excavador y su El inclinómetro ha fallado su Consulte la tabla de efecto
El autotest del inclinómetro de la inclinación ha fallado. Revise el inclinómetro de la inclinación y su El inclinómetro ha fallado su Consulte la tabla de efecto
El interruptor de pedal ha fallado
El interruptor de pedal se ha
INTERRUPTOR DE PEDAL FUERA DE NEUTRAL. JOYSTICKS DESHABILITADOS. El interruptor de pedal el autotest durante el encendido. Los controles del joystick
053 ☒ ☒ ☐ Error Permanente mantenido cerrado durante el
debe estar en posición neutral cuando se enciende el sistema. El interruptor debe estar abierto están deshabilitados.
encendido.
durante el encendido.
La señal de entrada del PLC de
ERROR DE SEÑAL DE FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR. SISTEMA DESHABILITADO. La señal de ∙ El motor no se ha encendido con el
retroalimentación del Se apaga el motor de
funcionamiento del motor se emite sin que se haya iniciado el arranque del motor. Revise el controlador de BTI.
054 ☒ ☒ ☐ Error funcionamiento del motor es accionamiento de la Temporal
arrancador y el cableado. N.º de cable 10B y 40. Contacto seco del arrancador; cerrado para ∙ Problema de cableado del arrancador
verdadera cuando el arrancador bomba principal.
funcionamiento. del motor.
del motor debería estar apagado.
7

8
rompedor de rocas

Tipo de
mensaje
∙ El motor no se ha encendido con el
La señal de entrada del PLC de controlador de BTI.
ERROR DE SEÑAL DE FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR. FALLA EN EL FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR.
retroalimentación del Se apaga el motor de ∙ Problema de cableado del arrancador
La señal de funcionamiento del motor proveniente del arrancador se ha interrumpido. Revise el
055 ☒ ☒ ☐ Error funcionamiento del motor se accionamiento de la Temporal del motor.
arrancador y el cableado. N.º de cable 10B y 40. Contacto seco del arrancador; cerrado para
volvió falsa cuando el motor bomba principal. ∙ Se ha producido una sobrecarga del
funcionamiento.
estaba en funcionamiento. motor y la entrada de sobrecarga se ha
suprimido.
Consulte la sección “Modo ∙ Circuito abierto o cortocircuito de la
La corriente real del solenoide no
FALLA DE LA BOBINA DE CONTROL DE PRESIÓN DEL GIRO. EL SISTEMA ESTÁ EN MODO DE de funcionamiento bobina.
056 ☒ ☒ ☐ Error coincide con la corriente Temporal
FUNCIONAMIENTO LIMITADO. Revise la bobina y el cableado (n.º de cable 134 y 135). limitado” del manual del ∙ Bobina desconectada.
comandada.
operador. ∙ Problema de cableado.
Consulte la sección “Modo ∙ Error del operador al calibrar el
El ángulo medido está fuera de
de funcionamiento codificador de giro del brazo.
057 ☒ ☒ ☐ Ángulo de giro del brazo fuera de rango. Error los límites mecánicos de la Temporal
limitado” del manual del ∙ Problema en la instalación del
función.
operador. codificador de giro del brazo.
EL SENSOR DEL LEVANTADOR NO ESTÁ EN BUEN ESTADO. Sin señal o señal incorrecta del sensor de ∙ Cable del sensor dañado;
058 ☒ ☒ ☐ posición de ángulo. Asegúrese de que el soporte del sensor esté asegurado. Revise los cables del Error desconectado, el cableado tiene un
sensor (fajas del bus CAN M12); cables 2C‐, 2C+, 10A, 19. circuito abierto o un cortocircuito.
∙ Sensor no calibrado o la calibración
∙ Sensor no calibrado, o
EL SENSOR DEL EXCAVADOR NO ESTÁ EN BUEN ESTADO Sin señal o señal incorrecta del sensor de no se ha completado.
059 ☒ ☒ ☐ posición de ángulo. Asegúrese de que el soporte del sensor esté asegurado. Revise los cables del Error ∙ Sensor calibrado incorrectamente.
∙ Sin contacto de comunicación Consulte la sección “Modo
sensor (fajas del bus CAN M12); cables 2C‐, 2C+, 10A, 19. ∙ Sensor sin alimentación.
del J1939 con el sensor, o de funcionamiento
Temporal ∙ Problema de conexión en el CANbus.
limitado” del manual del
EL SENSOR DE INCLINACIÓN NO ESTÁ EN BUEN ESTADO. Sin señal o señal incorrecta del sensor de ∙ Sensor de
∙ El ángulo medido está fuera de operador.
060 ☒ ☒ ☐ posición de ángulo. Asegúrese de que el soporte del sensor esté asegurado. Revise los cables del Error
los límites mecánicos de la
levantador/excavador/inclinación
sensor (fajas del bus CAN M12); cables 2C‐, 2C+, 10A, 19. instalado en una sección del brazo
función.
incorrecta.
∙ El sensor ha fallado el autotest:
EL SENSOR DE GIRO DEL BRAZO NO ESTÁ EN BUEN ESTADO. Sin señal o señal incorrecta del sensor
061 ☒ ☒ ☐ Error consulte otros mensajes de fallas.
de posición rotatoria del giro. Compruebe los LED del sensor. Revise el cableado del sensor.
∙ El nivel de aceite es bajo y se acerca al

límite de apagado por nivel bajo de
aceite.
ADVERTENCIA DE NIVEL BAJO. Advertencia de nivel bajo. Añada aceite al tanque. Revise el
062 ☒ ☒ ☐ Advertencia Interruptor de nivel abierto Solo advertencia Temporal ∙ El cableado o el interruptor de nivel
interruptor de nivel de la fuente de alimentación y el cableado.
de aceite está abierto.
∙ El flotador de nivel de aceite se ha
atascado en posición baja.
∙ Cable del sensor dañado;
desconectado, el cableado tiene un
Consulte la sección “Modo circuito abierto o un cortocircuito.
∙ Sin contacto de comunicación de funcionamiento ∙ Sensor no calibrado o la calibración
063 ☒ ☒ ☐ Falla del sensor de posición rotatoria del giro. Error Temporal
del J1939 con el sensor. limitado” del manual del no se ha completado.
operador. ∙ Sensor calibrado incorrectamente.
∙ Sensor sin alimentación.
∙ Problema de conexión en el CANbus.
064 ☐ ☐ ☐
USO INADECUADO DEL ROMPEDOR. EL MARTILLO PUEDE SUFRIR DAÑOS. El rompedor se ha El rompedor disparó Solo advertencia. El El operador ha disparado el rompedor
065 ☒ ☒ ☐ Advertencia Temporal
disparado continuamente durante más tiempo que el permitido. continuamente durante martillo puede sufrir continuamente durante más tiempo

rompedor de rocas

Tipo de
mensaje
demasiado tiempo. daños. que el permitido.
∙ Presión baja de gas nitrógeno en el
ROMPEDOR ∙ Joysticks deshabilitados. FALLA DE PRESIÓN DEL ACUMULADOR. DISPARO DEL
Presión baja del acumulador del acumulador del rompedor.
066 ☒ ☒ ☐ ROMPEDOR DESHABILITADO. La presión del acumulador del rompedor es menor al punto de ajuste Advertencia Solo advertencia Temporal
rompedor. ∙ Falla del transductor de presión del
de presión baja. Vuelva a cargar gas nitrógeno.
acumulador.
Solo advertencia.
Cuando la batería se haya
agotado completamente, El codificador ha llegado al final de su
Batería baja del codificador de giro del brazo. Reemplace el codificador de giro tan pronto como Alarma de batería baja del
067 ☒ ☒ ☐ Advertencia el codificador no Permanente vida útil. Reemplace el codificador
sea posible. El codificador ha llegado al final de su vida útil. sensor.
funcionará como un completo tan pronto como sea posible.

codificador absoluto y el
ángulo será erróneo.
La posición del brazo puede ser incorrecta. La posición del brazo puede ser incorrecta durante
068 ☒ ☒ ☐ varios segundos debido a vibraciones o impactos. Manténgase alejado de paradas suaves y de otros Advertencia El inclinómetro se ha sometido a ∙ El operador ha realizado un uso
El ángulo del sensor no
peligros. altos niveles de vibración e Temporal inadecuado del rompedor de rocas.
será preciso.
Lecturas de posición del brazo congeladas. Las lecturas de posición del brazo están congeladas impactos. ∙ El soporte del sensor está suelto.
069 ☒ ☒ ☐ Advertencia
debido a vibraciones o impactos. Manténgase alejado de paradas suaves y de otros peligros.
∙ El interruptor de hombre vivo no se
El interruptor de hombre vivo no
INTERRUPTOR DE HOMBRE VIVO. El interruptor de pedal se debe mantener presionado para Los joysticks están mantuvo presionado cuando el
070 ☒ ☒ ☐ Alarma está cerrado durante la Temporal
habilitar los joysticks. deshabilitados. operador utilizó el joystick.
utilización del joystick.
∙ El interruptor no está cerrado.
∙ La alimentación de los controles del
rompedor de rocas está apagada.
∙ El modo de control del rompedor de
El rompedor de rocas no
La conexión con el rompedor de rocas no se realizó correctamente. Compruebe la red o inténtelo Sin contacto con el rompedor de rocas no se ha seleccionado en
071 ☒ ☐ ☐ Error leerá los comandos Temporal
de nuevo. rocas. “Remoto”.
remotos.
∙ La red de Ethernet no funciona.
∙ Fibras ópticas
dañadas/desconectadas.
∙ La estación de control
Aunque la estación remota del ∙ La alimentación de los controles del
remoto no funciona.
Tiempo de espera agotado para la señal de monitorización del funcionamiento de las operador estaba conectada a un rompedor de rocas está apagada.
∙ Se apaga el motor de
072 ☒ ☐ ☐ comunicaciones. Se ha producido una pérdida de comunicación entre el X90 local y el PC2100 Alarma rompedor de rocas, se perdió la Permanente ∙ La red de Ethernet no funciona.
accionamiento de la
remoto. comunicación con el rompedor ∙ Fibras ópticas
bomba principal y la
de rocas. dañadas/desconectadas.
válvula.
∙ Error de CANbus entre el MD4 y el
X90.
El controlador MD4 ha perdido la ∙ X90 no tiene alimentación de control.
Tiempo de espera agotado para la señal de monitorización del funcionamiento local. Se ha ∙ La estación de control
073 ☒ ☐ ☐ Alarma comunicación CANbus con el Permanente ∙ Falla interna del X90.
producido una pérdida de comunicación entre el X90 local y el MD4 local. remoto no funciona.
controlador X90.
diagnóstico del X90.
∙ Error de CANbus entre el PC2100 y el
MC41.
El controlador PC2100 ha perdido ∙ MC41 no tiene alimentación de
Tiempo de espera agotado para la señal de monitorización del funcionamiento remoto. Se ha ∙ La estación de control
074 ☒ ☐ ☐ Alarma la comunicación CANbus con el Permanente control.
producido una pérdida de comunicación entre el PC2100 remoto y el MC41 remoto. remoto no funciona.
controlador MC41. ∙ Falla interna del MC41.
9

10
rompedor de rocas

Tipo de
mensaje
diagnóstico del MC41.
Se requiere el modo de pantalla completa para usar el rompedor de rocas. Seleccione F11 o ∙ La estación de control
075 ☒ ☐ ☐ Alarma Ver mensaje Temporal Ver mensaje
pantalla completa. remoto no funciona.
076 ☐ ☐ ☐
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Manual Picaroca Mrste Bxr6

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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

INGENIERÍA DE DETALLE REFORMULACIÓN

PROYECTO MINA CHUQUICAMATA SUBTERRANEA

MANUAL - MARTILLO PICA ROCAS

0 24/10/2018 Construcción PCN LFP MDM

Se prohíbe su reproducción, y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO CHILE

METSO FIRMAS FECHA

PREPARADO POR PAULO NUNES

REVISADO POR LUIZ PEREIRA

APROBADO POR MARCIO DORTA

APROBADO POR CARLOS DAMACENO

APROBADO POR ALVARO ARIZA

Se prohíbe su reproducción, y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO CHILE

ITEM DESCRIPCION PÁGINA

Se prohíbe su reproducción, y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO CHILE

El documento presenta las instrucciones de mantenimiento,montaje y operacion de

Chuquicamata Subterránea, propiedad de Codelco - División Chuquicamata.

Sala de TAG Fabricante Modelo N° de Série

Datos Técnicos: ver Hoja de Datos N° N14MS03-I2-METSO-29000-HDDME02-22A0-004_R0.

2.0 UBICACIÓN DEL PROYECTO

El Proyecto PMCHS se ubica en el distrito minero de Chuquicamata, en la pre-

Se prohíbe su reproducción, y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO CHILE

Este documento ha sido emitido en formato de documento portátil PDF como se

define en ISO 32000-1: 2008 y contiene documentos adjuntos, detallados a

3.1 Martillo Pica Rocas - Hoja de Datos

3.2 Martillo Pica Rocas – Manual del Usuario

3.3 Rompedor Hidráulico BXR65 – Manual del Operador

3.4 Acoplamiento Magnaloy – Instalación y Mantenimiento

3.5 Control Remoto por Radio – Manual de Funcionamiento

3.6 Manual de Partes MRSTE22/BXR65ED

3.7 Pulpos BP800-5S – Guía Técnica

3.8 Prueba y Ajuste de Bombas Hidráulicas y Válvulas de Control

3.9 Cameras - Manual de Instalación

3.10 Engranaje Planetario - Manual de Servicio y Reparación

3.11 Bomba de Lubricación Automática G3

3.12 Manual de Partes Inyector GL-1

3.13 Sistema de Detección y Actuación Eléctrica CHECKFIRE MPN

3.14 Códigos de Error y Guía de Solución de Problemas

4.0 CONTROL DE REVISIONES

REVISION FECHA EXECUCION DESCRIPCION

C 30/08/18 FDS Para revisión del Cliente

Se prohíbe su reproducción, y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO CHILE

Martillo Pica Rocas - Hoja de Datos

INGENIERÍA DE DETALLE REFORMULACIÓN

PROYECTO MINA CHUQUICAMATA SUBTERRANEA

HOJA DE DATOS / DATA SHEET

MARTILLO PICADOR ROCAS / ROCK BREAKER

0 24/04/2018 PARA CONSTRUCCIÓN FDS PRS MDM

Se prohíbe su reproducción, y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO CHILE

METSO FIRMAS FECHA

REVISADO POR PATRICK SOARES 24/04/18

APROBADO POR MARCIO DORTA 24/04/18

APROBADO POR CARLOS DAMACENO 24/04/18

APROBADO POR ALVARO ARIZA 24/04/18

Se prohíbe su reproducción, y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO CHILE

1.0 OBJETIVO / OBJECT

2.0 HOJAS DE DATOS / DATA SHEET

HOJA DE DATOS – MARTILLO PICADOR ROCAS

A5 Modelo / Model EP Breaker Technology MRSTE35/30 BXR65

Se prohíbe su reproducción, y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO CHILE

Especificación DCCVCP-000-VCPGI- DCCVCP-000-VCPGI-00000-ESPAT02-

Especificación DCCVCP-000-VCPGI- DCCVCP-000-VCPGI-00000-ESPAT02-

B5 Técnica 00000-ESPAT02-0000- 0000-002

Se prohíbe su reproducción, y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO CHILE