4501868984-13000-Espci-00006 (Eett) Geosinteticos

LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA
CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE
VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS
PROYECTO
INGENIERIA DE DETALLES
Specification - Construction
GEOSINTÉTICOS
PROYECTO DLN EXTENDIDO
4501868984-13000-ESPCI-00006
CONTRATO N° 4501868984
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
GEOSINTÉTICOS
4501868984-13000-ESPCI-00006
RESPUESTA A COMENTARIOS
2 30/10/20 LBC/CBC RAF GNS GOR FDP
EXPEDIENTE DGA
1 26/02/20 REVISIÓN EDIC AGJ RAF GNS GOR FDP
0 05/08/19 PARA USO LAP/FAN SPS MTS GOR FDP
B 11/07/19 APROBACIÓN CODELCO LAP/FAN SPS MTS GOR FDP
A 04/07/19 COORDINACIÓN INTERNA LAP/FAN SPS MTS
REV. FECHA EMITIDO PARA POR REV. APR. REV. APR.
EMPRESA COLABORADORA CODELCO
Pág. 1 de 47
M40403
REV.
M40403-0000-DD10-SPC-0006
2
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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Pág.
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GEOSINTÉTICOS 2 de 47
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TABLA DE CONTENIDO
1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................ 6
1.1 Objetivo del Documento ....................................................................................................................... 6
2 ALCANCE ........................................................................................................................................................... 6
3 ABREVIATURAS Y DEFINICIONES .................................................................................................................. 7
4 NORMAS Y ESTÁNDARES ............................................................................................................................... 8
5 MATERIALES ..................................................................................................................................................... 8
5.1 Resina .................................................................................................................................................. 8
5.2 Rollos de Geomembrana ..................................................................................................................... 9
5.3 Cordón de Extrusión o Granulado ....................................................................................................... 13
5.4 Insertos de HDPE ................................................................................................................................ 13
5.5 Geotextil ............................................................................................................................................... 14
5.6 Geoweb (Geocelda) ............................................................................................................................. 16
5.6.1 Características de las Fajas ................................................................................................................. 17
5.6.2 Dimensiones de la Geocelda ............................................................................................................... 17
5.6.3 Relleno de Geocelda ............................................................................................................................ 17
5.6.4 Clavijas de anclaje ............................................................................................................................... 17
6 SUMINISTRO Y PROCEDIMIENTO DE TRABAJO .......................................................................................... 18
6.1 General ................................................................................................................................................ 18
6.2 Alcances del Fabricante ....................................................................................................................... 18
6.2.1 Geotextil ............................................................................................................................................... 18
6.2.2 Geomembrana ..................................................................................................................................... 18
6.3 Requisitos generales para el suministro .............................................................................................. 19
6.4 Control de los materiales ..................................................................................................................... 19
7 INSTALACIÓN Y PROCEDIMIENTO DE TRABAJO ......................................................................................... 20
7.1 Requisitos generales para la instalación ............................................................................................. 20
7.1.1 Condiciones del sitio ............................................................................................................................ 20
7.1.2 Calificaciones del Contratista Instalador .............................................................................................. 20
7.1.3 Coordinación de los trabajos ............................................................................................................... 20
7.1.4 Controles a realizar por el Contratista Instalador ................................................................................ 21
7.1.5 Inspección de los trabajos ................................................................................................................... 21
7.1.6 Modificaciones a planos y especificaciones ........................................................................................ 21
7.1.7 Movilización y desmovilización ............................................................................................................ 22
7.2 Instalación Geotextil ............................................................................................................................. 22
7.2.1 General................................................................................................................................................. 22
7.2.2 Despliegue ........................................................................................................................................... 22
7.2.3 Uniones en terreno ............................................................................................................................... 22

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7.3 Instalación Geomembranas ................................................................................................................. 23

7.3.1 Entregas ............................................................................................................................................... 23
7.3.2 Bodegaje o Almacenamiento ............................................................................................................... 23
7.3.3 Preparación de Superficie .................................................................................................................... 24
7.3.4 Despliegue y Manipulación .................................................................................................................. 24
7.3.5 Uniones de Terreno ............................................................................................................................. 26
7.3.6 Zanjas................................................................................................................................................... 31
7.3.7 Anclajes provisorios ............................................................................................................................. 31
7.4 Instalación Geoweb (Geocelda) ........................................................................................................... 32
7.4.1 Controles .............................................................................................................................................. 32
7.4.2 Colocación Material Granular de Soporte ............................................................................................ 32
7.4.3 Colocación de la Geocelda .................................................................................................................. 32
7.4.4 Extendido del Relleno Compactado ..................................................................................................... 33
8 CONTROL DE CALIDAD ................................................................................................................................... 34
8.1 Ensayos no destructivos en Geomembranas y Geotextiles ................................................................ 35
8.2 Ensayos destructivos de uniones ........................................................................................................ 38
8.3 Reparaciones ....................................................................................................................................... 40
8.4 Máquinas y Equipos ............................................................................................................................. 41
8.5 Aceptación y Aprobación ..................................................................................................................... 41
8.6 Evaluación de resultados de ensayos de Tensión para uniones de geomembrana ........................... 42
8.7 Certificación ......................................................................................................................................... 42
8.8 Soldaduras de prueba .......................................................................................................................... 43
8.9 Garantías ............................................................................................................................................. 44
9 PREPARACIÓN PARA EMBARQUE ................................................................................................................. 44
9.1 Generalidades ...................................................................................................................................... 44
9.2 Embarque............................................................................................................................................. 44
9.3 Aceptación en el sitio ........................................................................................................................... 45
9.4 Almacenamiento y Protección ............................................................................................................. 45
10 SEGURIDAD ...................................................................................................................................................... 46
TABLAS
Tabla 4-1: Estándares de referencia ....................................................................................................8
Tabla 5-1: Especificaciones Para la Resina de HDPE ........................................................................9
Tabla 5-2: Especificaciones Generales para la Geomembrana............................................................9
Tabla 5-3: Geomembrana Lisa de Polietileno de Alta Densidad (HDPE) .............................................11
Tabla 5-4: Geomembrana Texturada de Polietileno de Alta Densidad (HDPE) ....................................12
Tabla 5-5: Propiedades de los Insertos de HDPE y del Cordón de Extrusión o Granulado de HDPE ..13
Tabla 5-6: Propiedades del Geotextil ..................................................................................................15

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Tabla 8-1: Resumen de Valores Tensiómetro, GM19, Rev. 2 .............................................................42

Tabla 8-2: Valores de resistencia y propiedades relacionadas de uniones de geomembranas de HDPE
texturado y liso unido por métodos de calor (Unidades S.I., N/25mm) ....................................................43
FIGURAS
Figura 5-1: Tipos de Uniones con Clavija de Apoyo .............................................................................18

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1 INTRODUCCIÓN
El proyecto DLN Extendido en la presente fase de Ingeniería de Detalles complementa y
continúa lo desarrollado por Amec Foster Wheeler en otros proyectos.
Los servicios actuales incluyen la Ingeniería de Detalles para dar viabilidad a la construcción
del DLN (Depósito de Lastre Norte), en su etapa final. El proyecto permitirá continuar con las
obras iniciadas con los proyectos TADA Etapa 1 y TADA Barroso, mediante la incorporación
de obras para interceptar y desviar las aguas de escorrentías superficiales que escurren por
las laderas oriente y poniente que se incorporan al aumentar el tamaño del depósito de lastres;
captar y conducir las aguas de contacto generadas en el DLN, y una nueva planta HDS para
tratamiento de aguas de contacto con el fin de mantener la calidad del Rio Blanco en el punto
de control. El proyecto también considera las aguas de contacto de la cuenca superior del río
Blanco que no son enviadas a MSA, y que no se infiltran en la mina subterránea, además de
la infraestructura afectada con motivo del crecimiento del DLN.
El proyecto se emplaza en la zona cordillerana de la Región de Valparaíso, provincia y comuna

de Los Andes, aproximadamente a 55 km al este de la ciudad de Los Andes y a una altura
geográfica entre 2.700 y 4.200 msnm al interior, en su totalidad, del terreno de propiedad de
Codelco División Andina.
Actualmente, Amec Foster Wheeler es parte del grupo Wood, bajo este último nombre como
consultor desarrollará la presente Ingeniería de Detalles para la Vicepresidencia de Proyectos
(VP) de CODELCO Chile.
1.1 Objetivo del Documento
Este documento específicamente cubre el desarrollo de las Especificaciones Técnicas Civil de

Geosintéticos para las instalaciones proyectadas en el presente contrato de servicios de Wood
que incluye el desarrollo de la Ingeniería de Detalles, Proyecto DLN Extendido, perteneciente
a División Andina de CODELCO Chile.
2 ALCANCE
Esta especificación técnica establece los estándares mínimos que deben cumplir la provisión,
instalación y pruebas de calidad para geosintéticos a emplear en la Ingeniería de Detalles,
Proyecto DLN Extendido, perteneciente a División Andina de CODELCO Chile.

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3 ABREVIATURAS Y DEFINICIONES
Las siguientes definiciones serán utilizadas recurrentemente en el desarrollo de esta
especificación técnica.
• NCh: Normas Oficiales Nacionales emitidas por el Instituto Nacional de Normalización.
• AASHTO: American Association of State Highway and Transportation Officials.
• Propietario o Mandante: se define como CODELCO Chile o cualquiera de su(s)

agente(s)/representante(s) autorizado(s).
• Contratista: Es la entidad, organización o aquella parte contratada por el dueño para

ejecutar, fabricar y/o elaborar obras civiles.
• Ingeniero / Proyectista: Será un representante de la empresa de ingeniería que es

responsable por el diseño de las instalaciones del proyecto.
• Inspección Técnica de Obra (ITO): Cuando se refiera a la ITO, se entenderá un

representante autorizado de CODELCO Chile o a quien ésta delegue, quien fiscalizará en
terreno la ejecución realizada por el contratista, de lo señalado en planos y
especificaciones.
• Planos de Diseño: Cuando se refiere a planos se entenderá que incluye todos los planos
de diseño, listas de materiales o planos proporcionados por CODELCO Chile, que sean
aplicables al proyecto.
• Obra: es definida como la construcción completa finalizada o varias partes identificables

de las mismas, requeridas para ser realizadas tal como se muestra en los planos y tal
como se describe en las especificaciones y documentos del Contrato.
• Modificaciones: son definidas como los cambios realizados a las especificaciones o a los
planos que ya han sido emitidos para la construcción y que son aprobados por escrito por
el Propietario y el Ingeniero Diseñador. Esto también hace referencia a los cambios en los
elementos de diseño en el campo teniendo en cuenta condiciones imprevistas
• Instalador: es aquel Contratista responsable del manejo, transporte, almacenamiento,

despliegue, protección, muestreo, reparación y contención provisoria (contra el viento y/o
la exposición térmica/solar) de los geosintéticos o sus derivados en el lugar de la
construcción.
• Fabricante: es aquel Contratista responsable de producir y/o proveer los geosintéticos y

sus derivados, además de certificar su calidad.
• Constructor: es aquel Contratista responsable de la preparación, construcción y

terminación de la subrasante, sobre la cual se instalarán los geosintéticos.

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• Geotextil: material sintético de fibra no tejida (“non woven”), también denominado fibra. En
particular, para este Proyecto el geotextil deberá ser punzonado por aguja (“needle-
punched”) y estar compuesto de fibra de polipropileno.
• Las geomembranas: son láminas geosintéticas que aseguran la estanquidad de una

superficie. Normalmente se usan para remediar las pérdidas de agua por infiltración o para
evitar la migración de los contaminantes al suelo. En particular, para este Proyecto la
geomembrana de HDP (polietileno de alta densidad).
4 NORMAS Y ESTÁNDARES
La obra deberá cumplir con las disposiciones locales y nacionales pertinentes. Los
procedimientos de prueba deberán cumplir con la normativa ASTM (Sociedad Norteamericana
de Pruebas de Material), la normativa ISO (International Organization for Standardization) o
los Estándares Industriales aplicables en Chile. Si es aceptado por el Mandante y bajo la
supervisión del ITO, se podrá utilizar la norma chilena que esté de acuerdo o cumpla con la
norma ASTM.
Esta información y el cumplimiento de ella deberá ser presentada por el Contratista Instalador
antes de ser iniciado el proyecto.
La especificación técnica para suministro y colocación de geosintéticos se rige al menos bajo

las normas que se presentan en la Tabla 4-1:
Tabla 4-1: Estándares de referencia
Norma Descripción
ASTM American Society for Testing and Materials
ISO International Organization for Standardization
NCh Normas del Instituto Nacional de Normalización
MC-V5 Manual de Carreteras Volumen 5
AASHTO American Association of State Highway and Transportation Officials

D.S. N°132/2002 Reglamento de Seguridad Minera del Ministerio de Minería, y sus
posteriores modificaciones
OSHA Occupational, Safety and Health Administration
5 MATERIALES
5.1 Resina
La resina a utilizar para la geomembrana deberá ser de polietileno de alta densidad (HDPE) la
cual deberá ser producida y compuesta específicamente para la fabricación del material
impermeabilizante de HDPE. La resina base deberá provenir de material virgen sin mezcla ni
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modificaciones de fábrica. La resina deberá ser nueva, de material de primera clase que
cumpla con las Especificaciones dadas en la Tabla 5-1:
Tabla 5-1: Especificaciones Para la Resina de HDPE

METODO DE
PROPIEDAD VALORES ESPECÍFICOS
ENSAYO
LLDPE 0,915 a 0,926 g/ml
Peso Específico ASTM D-1505-98
HDPE 0,932 a 0,945 g/ml
ASTM D-1238-98
Índice de Fusión Menos que 1 gr / 10 minutos
Condición E
Contenido de negro de humo %
ASTM D-1603-94 2,0 – 3,0
Rango Admisible
Sin incluir resina reciclada
Contenido de Resina Reciclada externa debe ser 100%
virgen
El peso específico debe ser analizado antes de añadirle el negro de humo. Se deberá efectuar
como mínimo un (1) ensayo para cada uno de los parámetros indicados por lote de resina.
5.2 Rollos de Geomembrana
La geomembrana deberá estar compuesta por resina de HDPE de primera calidad, nueva. Los
espesores indicados para láminas de HDPE, de 1,5 mm de espesor, estarán referidos a valor
promedio.
La geomembrana deberá ser producida en rollos y no deberá tener costuras, orificios ni

ampollas, siendo verificada a ambos lados por detección eléctrica al momento de la
fabricación, tampoco debe tener materia prima no dispersa, cortes, pliegues o ninguna otra
materia extraña.
El Proveedor deberá tener un detector eléctrico de perforaciones con alarma funcionando en

su línea de producción. Cada rollo deberá estar etiquetado para identificar su espesor, largo y
número de rollo.
El porcentaje combinado de todos los aditivos incluyendo el negro de humo, antioxidantes y

aditivos procesados, deberá ser menor al 3,5% del peso de la geomembrana terminada. De
este 3,5%, no más del 1% corresponderá a aditivos que no sean negro de humo. Todos los
aditivos deberán estar dispersados en forma pareja a través de la geomembrana.
La Geomembrana de HDPE deberá cumplir las especificaciones que se indican en Tabla 5-2,
Tabla 5-3 yTabla 5-4:
Tabla 5-2: Especificaciones Generales para la Geomembrana

METODO DE
ENSAYO
Peso Específico ASTM D-1505-98 HDPE 0,940 a 0,955 g/ml

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Debe ser del

Contenido de resina “rework” mismo material, 10% Máximo
limpio
Contenido de Negro de Humo ASTM D-1603-94 2% a 3%
Nota:
(1) Los rangos de densidad especificados en esta tabla son los aceptables, independiente de
cualquier otra información registrada en otros puntos de este documento, tales como las tablas de
especificaciones que siguen para HDPE, ya que en ellas sólo se indica una densidad mínima.
En caso de utilizarse geomembrana texturada tendrá una apariencia uniforme y no contendrá

material de textura aglomerado ni cualquier otro defecto que pueda afectar las propiedades
físicas y químicas de la geomembrana, de acuerdo a norma GRI GM13.

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Tabla 5-3: Geomembrana Lisa de Polietileno de Alta Densidad (HDPE)

Propiedades Valor de Ensayo Frecuencia de
Método Ensayo
0,75 mm 1,00 mm 1,25 mm 1,50 mm 2,00 mm 2,50 mm 3,00 mm Ensayo (mínimo)
Espesor (mínimo promedio) Nominal Nominal Nominal Nominal Nominal Nominal Nominal
D5199 Por rollo
• El más bajo de 10 valores -10% -10% -10% -10% -10% -10% -10%
Densidad g/cc (mínima) D 1505/D 792 0,940 0,940 0,940 0,940 0,940 0,940 0,940 90.000 kg
Propiedades de Tensión (1) (promedios mínimos) 9.000 kg.
• Resistencia a la tracción en el límite de fluencia D 6693 11 kN/m 15 kN/m 18 kN/m 22 kN/m 29 kN/m 37 kN/m 44 kN/m
• Resistencia a la tracción en el límite de ruptura Tipo IV 20 kN/m 27 kN/m 33 kN/m 40 kN/m 53 kN/m 67 kN/m 80 kN/m
• Elongación en la fluencia 12% 12% 12% 12% 12% 12% 12%
• Elongación en la ruptura 700% 700% 700% 700% 700% 700% 700%
Resistencia al rompimiento (promedio mínimo) D 1004 93 N 125 N 156 N 187 N 249 N 311 N 374 N 20.000 kg.
Resistencia al punzonamiento (promedio mínimo) D 4833 240 N 320 N 400 N 480 N 640 N 800 N 960 N 20.000 kg.
Resistencia al Stress Crack (2) D 5397 (aprox.) 300 hr. 300 hr. 300 hr. 300 hr. 300 hr. 300 hr. 300 hr. Por GRI-GM10
Contenido de Negro de Humo (rango) D 4218 (3) 2,0-3,0% 2,0-3,0% 2,0-3,0% 2,0-3,0% 2,0-3,0% 2,0-3,0% 2,0-3,0% 9.000 kg.
Dispersión de Negro de Humo D 5596 nota (4) nota (4) nota (4) nota (4) nota (4) nota (4) nota (4) 20.000 kg
Tiempo de Inducción del Oxidante (OIT) (promedio
mínimo) (5)
(a) OIT estándar D 3895 100 min. 100 min. 100 min. 100 min. 100 min. 100 min. 100 min. 90.000 kg.
o
(b) OIT a presión alta D 5885 400 min. 400 min. 400 min. 400 min. 400 min. 400 min. 400 min.
Envejecimiento en Horno a 85°C (5), (6) D 5721
(a) OIT estándar (prom. mín.) - % retenido después de
90 días D 3895 55% 55% 55% 55% 55% 55% 55%
o Por cada formulación
(b) OIT a presión alta (prom. mín.) - % retenido D 5885 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80%
después de 90 días
Resistencia a los rayos UV (7)
D 7238
(a) estándar (prom. mín.)
D 3895 N.R. (8) N.R. (8) N.R. (8) N.R. (8) N.R. (8) N.R. (8) N.R. (8)
(b) OIT a alta presión (prom. min.) - % retenido
D 5885 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50%
después de 1600 hrs. (9)
(1) Los valores de los ensayos en el sentido de fabricación (MD), y en sentido transversal de fabricación (XMD) deben (5) El Fabricante tiene la opción de seleccionar cualquiera de los métodos de OIT listados para evaluar el contenido
estar basados en las 5 muestras en cada dirección. de antioxidante en la geomembrana.
La elongación en la fluencia es calculada utilizando una longitud de muestra de 33 mm. (6) También es recomendable evaluar las muestras a los 30 y 60 días para compararlas con la respuesta a los 90
La elongación en la ruptura es calculada utilizando una longitud de muestra de 50 mm. días.
(2) La tensión en la fluencia utilizada para calcular la carga aplicada en el ensayo SP-NCTL debe ser el valor medio (7) La condición del ensayo debe ser en un ciclo de 20 horas expuesto a los rayos UV, a 75°C seguido por 4 horas
del Fabricante por medio de los ensayos de Certificación de Calidad (MQC). de condensación a 60°C.
(3) Otros métodos tales como el D 1603 (“tube furnace” u horno tipo tubo) o D 6370 (TGA) son aceptables si se puede (8) No recomendado, ya que la alta temperatura del ensayo con OIT estándar produce un resultado no realista para
establecer una correlación apropiada para el D 4218 (“muffle furnace” u horno de porcelana). algunos de los anti-oxidantes en muestras expuestas a los rayos UV.
(4) Dispersión de negro de humo (sólo para aglomerados casi esféricos) para 10 vistas distintas: 9 en las Categorías (9) La resistencia a los rayos UV se basa en un valor de porcentaje retenido, independiente del valor original HP-OIT.
1 o 2, y 1 en la Categoría 3.

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Tabla 5-4: Geomembrana Texturada de Polietileno de Alta Densidad (HDPE)

Método Ensayo Valor
Propiedades
Ensayo 0,75 mm 1,00 mm 1,25 mm 1,50 mm 2,00 mm 2,50 mm 3,00 mm
Frecuencia de Ensayo
Espesor (promedio mínimo) Nominal Nominal Nominal Nominal Nominal Nominal Nominal
(-5%) (-5%) (-5%) (-5%) (-5%) (-5%) (-5%)
D5994
• El más Bajo de los 10 valores. -10% -10% -10% -10% -10% -10% -10% (Mínimo) por rollo
• El más Bajo de los 10 valores. -15% -15% -15% -15% -15% -15% -15%
Espesor de la rugosidad D 7466 0,40 mm 0,40 mm 0,40 mm 0,40 mm 0,40 mm 0,40 mm 0,40 mm Cada dos rollos (1)
Densidad g/cc (Mínimo) D 1505/D792 0,940 0,940 0,940 0,940 0,940 0,940 0,940 90.000 kg
Propiedades de Tensión (mínimo promedio) (2) 9.000 kg.
• Resistencia a la tracción en el límite de fluencia D 6693 11 kN/m 15 kN/m 18 kN/m 22 kN/m 29 kN/m 37 kN/m 44 kN/m
• Resistencia a la tracción en el límite de la rotura Tipo IV 8 kN/m 10 kN/m 13 kN/m 16 kN/m 21 kN/m 26 kN/m 32 kN/m
• Elongación en la fluencia 12% 12% 12% 12% 12% 12% 12%
• Elongación en la rotura 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Resistencia al rompimiento (min. promedio) D 1004 93 N 125 N 156 N 187 N 249 N 311 N 374 N 20.000 kg.
Resistencia al punzonamiento (min. Promedio) D 4833 200 N 267 N 333 N 400 N 534 N 667 N 800 N 20.000 kg
Resistencia al Stress Crack (3) D 5397 (app.) 500 hr. 500 hr. 500 hr. 500 hr. 500 hr. 500 hr. 500 hr. Per GRI-GM10
Contenido de Humo de Negro (rango) D 4218 (4) 2,0-3,0% 2,0-3,0% 2,0-3,0% 2,0-3,0% 2,0-3,0% 2,0-3,0% 2,0-3,0% 9.000 kg.
Dispersión de Negro de Humo D 5596 nota (5) nota (5) nota (5) nota (5) nota (5) nota (5) nota (5) 20.000 kg.
Tiempo de Inducción del Oxidante (OIT) (min. promedio) (6) 90.000 kg.
(a) OIT estándar D 3895 100 min. 100 min. 100 min. 100 min. 100 min. 100 min. 100 min.
o
(b) OIT a presión alta D 5885 400 min. 400 min. 400 min. 400 min. 400 min. 400 min. 400 min.
Envejecimiento en Horno a 85°C (6), (7) D 5721
(a) OIT estándar (prom. mín.) - % retenido después de 90
días D 3895 55% 55% 55% 55% 55% 55% 55%
(b) OIT a presión alta (prom. mín.) - % % retenido D 5885 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80%
después de 90 días
Resistencia a los rayos UV (8)
(a) OIT estándar (prom. min.) GM11 N.R. (9) N.R. (9) N.R. (9) N.R. (9) N.R. (9) N.R. (9) N.R. (9)
o D 3895 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% Por cada formulación
(b) OIT a presión alta (prom. min.) - % retenido después D 5885
de 1600 hrs. (10)
(1) Hay que alternar el lado de la lectura en geomembrana texturada por ambas caras. (5) Dispersión de negro de humo (solo para aglomerados casi esféricos) para 10 vistas distintas: 9
(2) Los valores promedios para ensayos en sentido de fabricación (MD) y en sentido perpendicular a sentido de fabricación (XMD) en las Categorías 1 o 2, y 1 en la Categoría 3
deben ser sobre la base de 5 muestras en cada sentido. (6) El Fabricante tiene la opción de seleccionar cualquiera de los métodos de OIT listados para
La elongación en la fluencia es calculada utilizando una longitud de muestra de 33 mm. evaluar el contenido de antioxidante en la geomembrana.
La elongación en la ruptura es calculada utilizando una longitud de muestra de 50 mm. (7) También es recomendable evaluar las muestras a los 30 y 60 días para compararlas con la
(3) El ensayo SP-NCTL no es apropiado para ensayar las geomembranas con una superficie de textura áspera o irregular. El ensayo respuesta a los 90 días.
se debe realizar en los bordes lisos de geomembrana texturada, o en geomembrana lisa e idéntica a la texturada en cuanto a la (8) La condición del ensayo debe ser en un ciclo de 20 horas expuesto a los rayos UV, a 75°C seguido
resina y los aditivos de la formulación utilizada. por 4 horas de condensación a 60°C.
La tensión en la fluencia utilizada para calcular la carga aplicada para el ensayo SP-NCTL debe ser el valor medio del Fabricante a (9) No recomendado, ya que la alta temperatura del ensayo con OIT estándar produce un resultado
través de los ensayos de MQC. no realista para algunos de los anti-oxidantes en muestras expuestas a los rayos UV.
(4) Otros métodos tales como el D 1603 (“tube furnace” u horno tipo tubo) o D 6370 (TGA) son aceptables si se puede establecer (10) La resistencia a los rayos UV se basa en un valor de porcentaje retenido, independiente del valor
una correlación apropiada para el D 4218 (“muffle furnace” u horno de porcelana). original HP-OIT.

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5.3 Cordón de Extrusión o Granulado
En cada tipo de geomembrana utilizada en el Proyecto, el cordón de extrusión o granulado

deberá estar fabricado en su totalidad de la misma resina, tener el mismo tipo de polietileno y
ser del mismo proveedor de la geomembrana.
Los aditivos procesados y antioxidantes, aparte del negro de humo, deberán ser identificados
por su nombre y porcentaje. El porcentaje combinado total de los medios de elaboración,
antioxidantes, negro de humo y otros aditivos, deberá ser inferior al 3,5% en peso. Todos los
aditivos deberán estar dispersos a través del cordón de extrusión o granulado. No deberá
existir ningún tipo de contaminación de materias extrañas en el cordón de extrusión o
granulado. El cordón de extrusión o granulado deberá cumplir con las Especificaciones
indicadas a continuación en la Tabla 5-5:
Tabla 5-5: Propiedades de los Insertos de HDPE y del Cordón de Extrusión o Granulado de
HDPE
METODO DE
ENSAYO
LLDPE 0,915 a 0,926 g/ml
Peso Específico U(1) ASTM D-1505-98
HDPE 0,932 a 0,945 g/ml
ASTM D-1238-98
Índice de Fusión Menos que 1 gr / 10 minutos
Condición E
ASTM D-746-98
Fragilidad a baja temperatura Menor a 22°C
Procedimiento B
Contenido de Negro de Humo ASTM D-1603-94 2% a 3%
Nota:
(1) Con aditivos y Negro de Humo.
Se deberá efectuar un ensayo por lote; los resultados de los ensayos deberán entregarse al
ITO con al menos 15 días de anticipación al envío del cordón de extrusión a terreno. Cada lote
deberá ser claramente identificable en terreno, a lo menos el registro deberá incluir la fecha
de fabricación, origen de la resina utilizada, ensayos y resultados asociados al lote, la fecha
de recepción en terreno.
5.4 Insertos de HDPE
Los insertos de HDPE deberán ser a base de polietileno de alta densidad (HDPE) para ser
usados sólo en la geomembrana de HDPE. Estos insertos deberán tener la misma resina y
serán del mismo proveedor que la geomembrana. En el caso que esto no sea posible, se
deberán realizar ensayos de soldadura de la geomembrana a los insertos para demostrar
adecuadamente la calidad de la adhesión al ITO.
Los aditivos procesados y antioxidantes, aparte del negro de humo, deberán ser identificados
por su nombre y porcentaje, y el porcentaje combinado total de los medios de elaboración,
antioxidantes, negro de humo y otros aditivos, deberá ser inferior al 3,5% en peso. Todos los

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aditivos deberán estar dispersos a través de los insertos. No deberá existir ningún tipo de
contaminación de materias extrañas en los insertos.
Los insertos deberán cumplir con las especificaciones indicadas anteriormente en la Tabla 5-5.
Se deberá efectuar un ensayo por lote. Los resultados de los ensayos deberán entregarse al
ITO al menos con 15 días de anticipación al envío de los insertos a terreno.
5.5 Geotextil
Las telas tipo geotextil deben estar conformadas por fibras de poliéster, polipropileno o
combinación de ambas. La unión entre ellas se debe ajustar a la norma AASHTO M288 y a
los requisitos señalados en el acápite 5.204.201, específicamente lo señalado en la tabla
5.204.202.C del MC-V5.
Los materiales descritos en esta sección corresponden a geotextiles en rollos. Los rollos no
deberán contener agujeros, contaminación, ni materias extrañas. Cada rollo de geotextil
deberá ser identificado con una etiqueta que contenga el largo, ancho, número de rollo y
ubicación de la fábrica. El Fabricante deberá proporcionar la documentación apropiada según
se describe en esta sección.
El geotextil deberá ser no tejido (“non woven”), punzonado por aguja (“needle-punched”) y
estará compuesto de fibras de polipropileno. El material geotextil para el Proyecto deberá
cumplir o superar los valores mínimos promedio por rollo que se muestran en la Tabla 5-6.

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Tabla 5-6: Propiedades del Geotextil
REQUERIMIENTO
PROPIEDAD (1) ENSAYO UNIDAD
TIPO I TIPO II
Masa por unidad de área ISO 9863 g/m2 400 250
ISO 10319 kN/m 28 19

Resistencia a la tracción
ASTM D4632 kN 1,55 1,05
Elongación ISO 10319 % 40 35
Resistencia al desgarre
ASTM D4533 kN 0,56 0,40
trapezoidal
Resistencia al punzonamiento ASTM D4833 kN 0,56 0,40
Resistencia punzonamiento CBR ASTM D6241 kN 3,6 2,9
Elongación punzonamiento CBR ISO 12236 mm 38 -
Resistencia punzonamiento
ASTM 5494 kN 1,42 -
(pirámide)
Resistencia UV (2) ASTM D4355 % 70 70

Notas:
(1) Todos los requerimientos están dados en valores mínimos promedios del rollo (MARV), con excepción
de la resistencia UV.
(2) La evaluación es en una muestra expuesta de 50 mm después de 500 horas de exposición.
El certificado MQC (Manufacturing Quality Certification) deberá incluir una inspección visual
de los materiales de geotextil para evitar la presencia de objetos extraños o agujas. La
detección de agujas rotas deberá hacerse con detectores de metal instalados
permanentemente en la fábrica, con alarmas integrales. Los certificados de MQC deberán
incluir un informe de dicho proceso.
Los rollos de geotextil podrán ser enviados a terreno previa recepción y aprobación, por parte
del Contratista Instalador, de todos los documentos requeridos, los cuales podrán ser
solicitados y revisados por El Mandante y/o el ITO. El Fabricante deberá entregar a más tardar
15 días antes de la fecha de embarque de los rollos, lo siguiente:
• Muestras del material.

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• Copia del certificado de Control de Calidad de Fabricación (MQC) para la producción de

los rollos de geotextil. El certificado de control de calidad deberá incluir lo siguiente:
 Fecha o fechas de producción.
 Certificación del cumplimiento de las especificaciones detalladas.
 Certificación que el material proviene del mismo Fabricante.
 Informes de ensayos del Fabricante.
 Informes de ensayos realizados.
 Declaración que especifique la no utilización de materiales reciclados.
• Copia del programa de MQC del geotextil.
• Instrucciones escritas para el transporte, almacenamiento, administración, instalación y

condiciones de garantía, en cumplimiento con estas especificaciones, con anterioridad a
la entrega de materiales.
Todos los certificados exigidos, podrían no ser suficiente garantía para El Mandante,
reservándose el derecho de realizar los ensayos correspondientes especificados en este
documento, a los rollos de geotextil o cualquier otro material geosintético si así lo estima
conveniente.
5.6 Geoweb (Geocelda)
El sistema geocelda está compuesto por fajas laminares conectadas entre sí mediante
soldaduras ultrasónicas de punto a todo lo ancho, alineadas perpendicularmente al eje
longitudinal de las fajas. Cuando se estiran, las fajas interconectadas forman una estructura
tridimensional flexible de confinamiento celular en la que se puede colocar el material de
relleno especificado.
El Polietileno utilizado en la fabricación de fajas para secciones de geocelda tendrá una

densidad de 0,935 g/cm3 a 0,965 g/cm3, ensayado bajo norma ASTM D1505.
El principal material de la geocelda será el polietileno, utilizado en la fabricación de fajas para

secciones que tendrá una Resistencia al Agrietamiento por Acción del Medio Ambiente (ESCR
- Environmental Stress Crack Resistance) de 5000 horas, ensayado bajo norma ASTM D1693.
El contratista entregará a la ITO el certificado de densidad del polietileno y de la ESCR
otorgado por el fabricante de resinas.
Se utilizará negro de carbón como estabilizante contra la luz ultravioleta. El contenido de negro
de carbón será de 1,5% a 2,0% en peso por medio de un portador con un contenido de negro
de carbón certificado. El negro de carbón será distribuido en forma homogénea en todo el
material.

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El contratista certificará el porcentaje de negro de carbón.
5.6.1 Características de las Fajas
Las fajas utilizadas en la fabricación de las secciones geocelda tendrán un espesor laminar de
1,27 mm. -5% +10% (50 mil -5%+10%), ensayado bajo norma ASTM D5199. El espesor se
medirá utilizando las planchas planas antes de la aplicación de un texturado o de cualquier
otra modificación de su superficie.
Las hileras horizontales estarán separadas de 12 mm con relación al centro de las

perforaciones. El centro de las perforaciones de las hileras extremas estará a 12 mm de los
bordes de la faja y a 25 mm de los puntos de soldadura de las celdas.
Las perforaciones serán tales que el ángulo de fricción máximo entre la superficie del plástico
perforado y una arena silícea #40 con 80% de densidad relativa no sea menor que 85% del
ángulo de fricción máximo de la arena silícea en aislamiento, ensayado por el método de corte
directo bajo norma ASTM D 5321. La cantidad de perforaciones reducirá en 13,8% ± 2,1% el
área de paredes celulares.
5.6.2 Dimensiones de la Geocelda
Las secciones de la geocelda será del tipo GW20V geoweb o equivalente fabricadas con fajas
laminares de polietileno, cada una de 3,61 m. de largo y con un ancho igual a la profundidad
de celda, u otra que esté indicada en los planos de diseño o proponga el Contratista y apruebe
la ITO. Las fajas de polietileno serán conectadas entre sí mediante soldaduras ultrasónicas
de punto a todo lo ancho de la faja, alineadas perpendicularmente al eje longitudinal de la faja.
El espaciamiento entre soldaduras será de 356 mm ± 2,5 mm. El ancho del charco de fusión
de la soldadura ultrasónica no será mayor de 25 mm.
5.6.3 Relleno de Geocelda
Para el caso del relleno de la Geocelda, será material granular con un tamaño máximo de ½”
o el indicado en el plano de diseño. Este deberá estar libre de materia orgánica y turba.
5.6.4 Clavijas de anclaje
Los soportes de anclajes deberán ser de acero reforzado N°4 o barras de acero 10-12 mm.
Deberán disponer de un clip que permite unirse a través de las ranuras del geoweb. Las barras
deben estar galvanizadas de acuerdo con la norma AASHTO M-218.
La presenta las diferentes uniones a utilizar con las clavijas de anclaje.

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Figura 5-1: Tipos de Uniones con Clavija de Apoyo
6 SUMINISTRO Y PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

6.1 General
El procedimiento de transporte, bodegaje, costurado, colocación y recepción se efectuará en

conformidad a lo señalado en las presentes E.T. y en tanto no se contraponga, con lo señalado
en el acápite 5.204.3 el MC-V5, especialmente el punto que hace referencia a los geotextiles
para drenaje.
6.2 Alcances del Fabricante
6.2.1 Geotextil
El Fabricante y/o Proveedor del geotextil deberá cumplir, como mínimo, con las
especificaciones GT12(a) o (b) del GRI (versiones ASTM o ISO, respectivamente) y deberá
proporcionar los procedimientos de carga, transporte y descarga de los rollos de geotextil.
Además, el Fabricante y/o Proveedor deberá proporcionar una copia del Certificado de Calidad
(Manufacturing Quality Certification, MQC) asociado a la producción de los rollos de geotextil,
así como también para la resina y materia prima utilizada para el Proyecto con 15 días de
anterioridad a la recepción en terreno.
6.2.2 Geomembrana
Los alcances del Fabricante o quien suministre los rollos de geomembrana HDPE para el
Proyecto, son los siguientes:

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• Deberá cumplir, como mínimo, con las especificaciones GM13 del Geosynthetic
Research Institute (GRI) y deberá proporcionar los procedimientos de carga, transporte
y descarga de los rollos de geomembrana.
• Deberá proporcionar una copia del Certificado de Calidad (Manufacturing Quality

Certification, MQC) para la producción de los rollos de geomembrana, así como también
para la resina y materia prima utilizada para el Proyecto, con 15 días de anterioridad a
la recepción en terreno.
6.3 Requisitos generales para el suministro
El Fabricante del geosintético, aprobado y seleccionado por El Mandante, deberá demostrar

la capacidad de fabricar las cantidades de geosintético requerido para este proyecto.
Además, el Fabricante del geotextil, deberá proporcionar una lista de proyectos de similar (o
mayor) tamaño y complejidad llevados a término, en los cuales el material fabricado sea similar
y haya cumplido con las presentes especificaciones.
De igual manera el Fabricante de las geomembranas, deberá proporcionar una lista de

proyectos llevados a término, en los cuales el material fabricado sea similar y haya cumplido
con las especificaciones GRI-GM13.
6.4 Control de los materiales
El objetivo de esta sección consiste en que los materiales sean inspeccionados y aprobados
por el ITO antes de la aceptación final del trabajo.
El Fabricante deberá verificar todas las medidas y valores especificados para la fabricación y
control de calidad de la fabricación con anterioridad al inicio de dicho trabajo. Será responsable
por cualquier error en las características y cualidades del material, que de otra forma se
pudiese haber evitado. Deberán mantener y regirse por un programa de trabajo sistemático y
continuo, además de administrarlo de tal manera que se mantenga el avance convenido para
la provisión de material de acuerdo a las necesidades del Proyecto; es decir, sin exceso de
almacenamiento, ni falta de material.
Los materiales serán inspeccionados y aprobados por un inspector asegurando que cumplan
con las propiedades de las tablas incluidas en estas especificaciones, antes de la recepción y
aceptación de éstos en terreno. Cualquier proceso del trabajo que no cumpla estas
especificaciones o esté inadecuadamente instalado o elaborado, deberá ser retirado y
sustituido, ya sea con cargo al Fabricante o al Contratista Instalador. Las inspecciones y
pruebas del ITO no deberán eximir al Fabricante de la responsabilidad de fabricar y proveer
materiales conforme a estas especificaciones.

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7 INSTALACIÓN Y PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

7.1 Requisitos generales para la instalación
7.1.1 Condiciones del sitio
Las obras de saneamiento del proyecto se ubican en dos áreas claramente separadas e
independientes, siendo una el sector del DLN donde las obras se encuentran ubicadas entre
las cotas 2700 m.s.n.m. y 3300 m.s.n.m. y la otra en el sector de la Cuenca Alta donde las 2
obras se encuentran ubicadas entre las cotas 3500 m.s.n.m. y 4100 m.s.n.m.
Por tal motivo, el Contratista Instalador deberá conocer previamente y adecuar los
procedimientos y tiempos para cumplir los requisitos técnicos y administrativos para la
instalación y manipulación de los geosintéticos a las condiciones ambientales del sitio (altitud
geográfica y bajas temperaturas). Especialmente debe entregar los procedimientos y
metodologías para adecuar las condiciones del lugar de trabajo para proteger y proporcionar
el ambiente adecuado a lo especificado en este documento con respecto a las fusiones y
soldaduras durante su ejecución. De no ser posible, debe certificar sus procedimientos con
aportes y especificaciones especiales provenientes de los proveedores. Estos procedimientos
deben ser sometidos a la aprobación por parte del ITO o El Mandante.
7.1.2 Calificaciones del Contratista Instalador
El Contratista Instalador deberá, al menos una semana antes del inicio de los trabajos,
proporcionar los antecedentes (Currículum Vitae) del personal a cargo del Control de Calidad
(QC) y uniones, propuesto para el Proyecto, para la aprobación por parte del ITO o El
Mandante.
El Contratista Instalador deberá contar con un Supervisor de Control de Calidad (QC),

profesional que deberá tener a lo menos 100.000 m2 de experiencia en instalación de
geosintéticos, utilizando el mismo tipo de equipamiento que se usará en este Proyecto.
Además, los Soldadores propuestos deberán poseer más de 5.000 m2 de experiencia en
instalación de geomembrana, dicha experiencia deberá ser en proyectos de similar tamaño y
complejidad a las presentes obras.
Todo el personal descrito en el párrafo anterior deberá ser aprobado previamente por El
Mandante, siendo responsabilidad del Contratista Instalador, proporcionar los antecedentes
(Currículum Vitae) del personal descrito, al menos una semana antes del inicio de los trabajos.
Si el Contratista propusiese un QC o soldadores de menor experiencia a la solicitada, su

autorización estará sujeta a una evaluación práctica de El Mandante, si así lo solicitase.
7.1.3 Coordinación de los trabajos
El Contratista Instalador deberá estar en conocimiento del desarrollo de los trabajos de

instalación de los geosintéticos, deberán realizarse en forma sucesiva y continua, siendo

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coordinados con los trabajos que desarrolle el Contratista Constructor, tales como la
preparación, construcción y terminación de las superficies de apoyo.
Tanto el Contratista Instalador como el Contratista Constructor deberán cumplir con los
requerimientos establecidos por la secuencia de construcción de las obras, conforme a los
respectivos Planos y Especificaciones Técnicas del Proyecto.
El Contratista Instalador deberá evitar dejar grandes extensiones de subrasante preparada,

expuestas al medio ambiente, esperando las siguientes etapas del ciclo constructivo.
7.1.4 Controles a realizar por el Contratista Instalador
El Contratista Instalador deberá verificar todas las medidas con anterioridad a la iniciación del
trabajo, ya que será responsable por cualquier desviación en el desarrollo del trabajo, que de
otra forma se pudiese haber evitado. Deberá mantener y regirse por un programa de trabajo
sistemático, administrándolo de tal manera que se mantenga el avance convenido.
El Contratista Instalador deberá realizar un levantamiento de cada uno de los trabajos

realizados para así comprobar y verificar las dimensiones, medidas y pendientes de diseño.
Los materiales e insumos proporcionados por el Fabricante deberán ser inspeccionados y
aprobados previamente por el Contratista Instalador, antes de ser usado en las obras.
Las inspecciones y verificaciones del ITO no deberán eximir al Contratista Instalador de la

responsabilidad de almacenar, proporcionar e instalar materiales conforme a estas
Especificaciones. Cualquier proceso del trabajo que no cumpla estas Especificaciones o esté
inadecuadamente instalado o construido, deberá ser retirado y sustituido, a costo del
Contratista Instalador.
7.1.5 Inspección de los trabajos
El ITO deberá realizar una completa inspección de todas las actividades de construcción
definidas en estas Especificaciones, a menos que se especifique algo diferente.
La inspección de todos los trabajos se deberá ejecutar antes, durante y después de realizados
los trabajos. La inspección del trabajo no exime de la responsabilidad que cabe al Contratista
Instalador por el trabajo terminado.
7.1.6 Modificaciones a planos y especificaciones
Todas las modificaciones hechas, tanto a los Planos como a las Especificaciones, deberán
contar con la aprobación del ITO y el Ingeniero.
El Contratista Instalador no ejecutará ningún tipo de trabajo sin previa aprobación de El

Mandante, el que lo hará por escrito y con el registro del ITO.

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7.1.7 Movilización y desmovilización
La movilización consistirá en el trabajo preparatorio y las operaciones que incluyan los trabajos
necesarios para el traslado de personal, equipos, provisiones y necesidades en terreno, para
la instalación de oficinas, edificios u otras instalaciones necesarias para trabajar en el
Proyecto. Deberá incluir, además, primas en bonos y seguros para el Proyecto, para todo el
trabajo y operaciones que se realicen o costos en que se incurra, con anterioridad al comienzo
de las faenas según se establezca en los distintos puntos del Contrato.
La desmovilización incluirá el traslado o retiro de equipos, instalaciones, provisiones,

materiales de desecho y necesidades en terreno al término del Contrato. Estos elementos
consistirán en materiales de construcción, equipos, instalaciones y herramientas transportadas
a terreno para realizar los trabajos del Contrato y/o durante la desmovilización.
7.2 Instalación Geotextil
7.2.1 General
El geotextil deberá ser almacenado sobre una superficie preparada adecuadamente y deberá
ser protegido de posibles precipitaciones (lluvia), polvo, grasa, agua, abrasiones mecánicas,
calor excesivo u otro tipo de daño posible. El geotextil también deberá ser protegido contra la
exposición a rayos ultravioleta. Los rollos deberán ser almacenados con coberturas oscuras
y a prueba de agua. En su instalación, los paneles de geotextil se deberán traslapar 10 cm
como mínimo y deberán quedar libres de arrugas y tensión excesiva, según lo determine la
ITO. Su colocación deberá seguir el procedimiento descrito en el acápite 5.204.3 del MC-V5 y
específicamente lo señalado en 5.204.305 Geotextiles para Drenaje.
7.2.2 Despliegue
El geotextil deberá colocarse cuidadosamente sobre la superficie, sin arrugas o pliegues; no

se permitirá el transitar sobre él sin protección; no se permitirá el despliegue de geotextil sobre
roca con “cantos vivos”. Durante la colocación del geotextil, será responsabilidad del
Contratista Instalador asegurarse de no entrampar material en el geotextil que pueda causar
obstrucción o piedras que puedan dañar la capa siguiente de geomembrana u otro material
que requiera el Proyecto.
El geotextil no deberá desplegarse durante precipitaciones, en condiciones de humedad

excesiva, nieve, en áreas de agua estancada o en presencia de vientos excesivos, según el
criterio del ITO, evitando que el geotextil acumule cantidades excesivas de polvo.
7.2.3 Uniones en terreno
Los rollos desplegados se unirán de manera traslapada, con un traslape mínimo de 30 cm y

en dirección del viento. Las uniones deberán ser termo fusionadas con pistola de aire caliente
(Leister), previa protección del lugar donde se ejecuta y procedimiento preparado por el
Contratista para anteponerse a las condiciones del sitio. Si el ITO lo autoriza, las uniones
podrán ser cosidas con máquina, en cuyo caso deberá emplearse la unión tipo “predicador”.

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7.3 Instalación Geomembranas
7.3.1 Entregas
El Contratista deberá entregar instrucciones completas por escrito y un plano, que cubran el
almacenamiento, manejo, instalación y reparación de los revestimientos y un plan de control
de calidad en terreno que deberá ser aprobado por el Mandante. El plan de control de calidad
será, al menos, equivalente a los estándares vigentes usados en proyectos similares en Chile.
Los planos de taller incluirán la disposición de los revestimientos y detalles de todas las
penetraciones y fijaciones especiales.
Además, deberá entregar planos indicando la disposición de los paneles, programa de

construcción, incluyendo ensayos completos para su aprobación, previos al inicio de la
construcción.
Antes de ser aprobada la instalación por parte del Mandante, el Contratista deberá
proporcionar planos reproducibles “as-built” detallando como mínimo, número de paneles,
números de uniones, equipos de uniones y operadores con su identificación, registro de
temperatura y eficiencia de los equipos, ubicación y fechas de uniones y parches, además de
traslape entre paneles que se deberá aplicar en la instalación de la geomembrana.
Se deberá presentar un certificado del ingeniero calificado para validar que los sistemas de
insertos recomendados que sean capaces de soportar los revestimientos según su instalación.
7.3.2 Bodegaje o Almacenamiento
El Contratista recibirá, inspeccionará y almacenará debidamente todos los materiales recibidos

en terrenos en conjunto con el personal encargado de revisar la calidad de los productos hasta
el momento de instalación de los revestimientos. Todos los materiales deberán ser
inspeccionados para verificar el cumplimiento de esta especificación y que están libres de
defectos.
Los rollos de geomembrana deberán almacenarse en una superficie preparada y deberán

protegerse contra punzonamiento, polvo, grasa, agua, abrasión mecánica, calor excesivo o
cualquier otra exposición dañina. La geomembrana deberá ser apilada en no más de tres rollos
de alto. El Mandante deberá proporcionar suficiente espacio para almacenar los rollos de
geomembrana.
El Contratista será responsable por el manejo de la geomembrana en terreno y deberá usar

equipo apropiado de manejo para cargar, mover o desplegar los rollos. Este equipo apropiado
incluye estrobos de tela y una barra de extensión para la carga, barras y rollos de extensión
para el despliegue. El material de geomembrana deberá ser documentado por el Contratista
al Mandante. La geomembrana dañada deberá ser reparada satisfactoriamente de acuerdo
con la aprobación del Mandante, si el daño no se puede reparar apropiadamente, deberá ser
removida y reemplazada con geomembrana adecuada.

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7.3.3 Preparación de Superficie
Antes de comenzar la instalación de los revestimientos para las zanjas de captación y/o
conducción y otras áreas según lo indicado en los planos del Proyecto, el Contratista deberá
inspeccionar la superficie de apoyo del revestimiento, para determinar su compatibilidad con
los requisitos para la instalación. Antes de comenzar el trabajo, el Contratista deberá certificar
por escrito que la superficie sobre la cual se instalará la membrana es aceptable. El Contratista
debe estar preparado para rectificar las superficies de apoyo del revestimiento cuando sea
necesario.
Durante el periodo de instalación de la geomembrana, una vez aceptada por la ITO., el

Contratista será responsable de proteger y mantener la superficie de apoyo expuesta hasta la
aceptación final del trabajo terminado.
El Contratista Instalador será responsable del daño que pudiera ocasionar cualquier tráfico
sobre ella durante el despliegue o manipulación de rollos, sacos de arena u otros, antes del
despliegue de la geomembrana o cualquier otra capa del Sistema de Impermeabilización.
7.3.4 Despliegue y Manipulación
El proceso de instalación deberá asegurar una mínima manipulación de la geomembrana. La

excavación para la zanja de anclaje y toda preparación de sellado de la estructura y
preparación de superficie debe completarse antes de comenzar la instalación de la
geomembrana. Las dimensiones de los paneles de geomembrana para colocación, así como
el modo de colocación, deberán planificarse de tal forma de minimizar la ejecución de uniones
en terreno, por lo que el Contratista deberá generar un plano de disposición de la
geomembrana el que debe ser aprobado por el Mandante o la ITO antes de proceder a su
instalación.
La instalación de la geomembrana debe realizarse desde aguas arriba hacia abajo desde un
anclaje superior, el que puede ser provisorio, el Contratista debe asegurar que el anclaje tenga
un peso suficiente que impida el desplazamiento de las láminas instaladas. Solo se deberán
desplegar aquellos paneles de geomembrana que se puedan anclar y sellar juntos el mismo
día y dentro de los límites de superficie de apoyo aceptados por la ITO. Los bordes de avance
de la geomembrana se asegurarán con un peso suficiente que garantice que dicho elemento
no se levante con vientos fuertes, no sufra deformaciones, distensiones o contracciones por
falta de anclaje. Estos anclajes provisorios se deben colocar en lo posible a medida que se
realice el despliegue es necesario que el área desplegada en el día sea anclada en un 100%.
Se debe usar bolsas de overliner o sacos de arena según necesidad para mantener el
revestimiento en posición durante su instalación.
Los materiales, equipos u otros elementos no deben ser arrastrados ni deslizados sobre la
superficie de la geomembrana. La geomembrana se deberá instalar de modo que quede en
condición relajada y sin tensiones ni ondas excesivas (según lo determine el ITO) una vez
terminada la instalación. No se permitirá estirar la geomembrana para ajustarla.

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Se debe evitar uniones horizontales sobre taludes, éstas serán permitidas sólo por aprobación
previa de la ITO. En el caso de zanjas, no se permiten uniones en su interior en la dirección
paralela al eje de estas.
En áreas con viento, la instalación deberá comenzar en el lado contra el viento y deberá
avanzar en dirección del viento, se permitirá desplegar y realizar uniones de láminas con
velocidades del viento hasta 40 km/h, velocidad que debe ser controlada por el Contratista. En
velocidades del viento menores a los 40 km/h, se permitirá realizar uniones siempre que no
exista contaminación ambiental que perjudique la calidad de la soldadura, sea éste polvo,
tierra, agua, etc., que será analizado por el ITO.
Se detallan otros requerimientos para el proceso de despliegue de la geomembrana:
• Los equipos que se utilicen para la instalación no deberán provocar daños en la

geomembrana ya sea por su manejo, circulación, filtración de combustibles u otras
formas.
• No será permitido al personal que trabaje sobre la geomembrana el uso de zapatos no

adecuados, o la realización de actividades que pudieran dañar la geomembrana.
• No se permitirá el uso de abrazaderas u otras herramientas de metal.
• Se deberá desplegar los paneles con un método que proteja la geomembrana de

quiebres o pliegues y que proteja la superficie del suelo.
• De deberán utilizar métodos que minimicen las arrugas, como restringir sus grados de
libertad hasta que ésta haya sido sometida a su máxima contracción, especialmente las
arrugas diferenciales entre los paneles adyacentes. No se permitirán arrugas u ondas
plegables en la geomembrana. Para evitar su generación, los paneles de geomembrana
deberán ir fijados con sacos de arena.
• De deberán colocar apoyos adecuados, como por ejemplo pequeños sacos de arena
para prevenir que las láminas se levanten producto del viento. Estos no deben dañar la
geomembrana.
• En la hora más fría del día, la geomembrana deberá estar completamente apoyada sobre
la superficie en la cual se instala, sin arrugas ni “trampolines”. Esto asegurará que la
geomembrana tenga un mínimo de arrugas y “trampolines” durante su vida útil y que
está, por lo tanto, en su condición óptima. La geomembrana se deberá cargar con
suficiente peso para lograr las condiciones aquí descritas. Relacionado con estas
exigencias, el Contratista Instalador debe cargar adecuadamente todos los bordes de
los conjuntos de paneles que se unen en un día para evitar que la geomembrana se
contraiga en las horas más frías, condición que producirá arrugas excesivas en la
geomembrana, salvo que sea necesario relajar la geomembrana para eliminar
“trampolines”. Si el ITO observa que estas condiciones y procedimientos no se cumplen

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por parte del Contratista Instalador, tendrá la autoridad para detener la instalación de la
geomembrana.
• Se deberá utilizar apoyos continuos a lo largo de los bordes para minimizar el riesgo de
corrientes de viento debajo de los paneles.
• Se deberá minimizar el contacto directo de objetos u otros con la geomembrana y evitar

el tráfico excesivo sobre ella mientras esté expuesta.
• No estará permitido el tráfico de vehículos en la superficie de la geomembrana, en el

proceso de colocación.
• La superficie deberá ser examinada visualmente durante el despliegue de la

geomembrana y las áreas con fallas o dudosas, deberán marcarse para su ensayo o
reparación antes de ser contaminados por polvo.
• La geomembrana que presente fallas deberá ser separadas y notificada al ITO o al

Mandante. Deberá ser reemplazada sin costo alguno para el Mandante.
• No se deberán practicar uniones cuando el material desplegado presente una

temperatura (medida a 15 cm por sobre la geomembrana) superior a 44°C o menor a
4°C, sin la aprobación del ITO. En caso de realizarse uniones bajo tales condiciones,
éstas deberán ser hechas en base a ensayos de puesta en servicio exitosos ejecutados
por el Contratista Instalador y aprobados por el ITO. La geomembrana no deberá
desplegarse durante precipitaciones de agua o nieve, en condiciones de humedad
excesiva, en áreas de agua estancada o en presencia de vientos excesivos, según el
criterio del ITO.
• El Contratista Instalador deberá demostrar, con ensayos de tensión, que sus métodos
de unión en cualquier temperatura producen uniones que cumplen con estas
Especificaciones Técnicas; además tendrá la completa responsabilidad de mantener la
geomembrana adecuadamente asegurada con cargas (pesos), de manera que no exista
posibilidad alguna de que se desplace de su posición correcta, ni presente peligro para
el personal del área de trabajo.
7.3.5 Uniones de Terreno
El Contratista Instalador deberá conocer previamente y adecuar los procedimientos y tiempos

para cumplir los requisitos técnicos para materializar las uniones en terreno a las condiciones
ambientales del sitio (altitud geográfica y bajas temperaturas). Debe entregar los
procedimientos y metodologías para adecuar las condiciones del lugar de trabajo para proteger
y proporcionar el ambiente adecuado a lo especificado a continuación. De no ser posible, debe
certificar sus procedimientos con aportes y especificaciones especiales provenientes de los
proveedores. Estos procedimientos deben ser sometidos a la aprobación por parte del ITO o
El Mandante.

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Las calificaciones del personal destinado a las soldaduras de uniones deberán basarse en la
experiencia y en resultados exitosos de uniones. El Contratista deberá proporcionar una lista
del personal propuesto, incluyendo su experiencia en uniones a la empresa proveedoras de
servicios y al Mandante. El jefe técnico de uniones deberá contar al menos con 1.000.000 m
de experiencia, con el mismo equipamiento que se usará en el proyecto. El fabricante podría
proporcionar el jefe técnico en caso de que el Contratista no pueda cumplir con los
requerimientos en metros cuadrados. Además, deberá demostrar experiencia en faenas cuyas
condiciones ambientales sean similares.
Las uniones deberán orientarse en forma paralela a la línea de máxima pendiente (no a través)
y deberán utilizar un sistema numérico de uniones compatible con el sistema numérico de los
paneles.
El Contratista deberá minimizar el número de uniones en terreno en las esquinas, partes no

geométricas y esquinas exteriores.
Estas uniones de HDPE realizadas en terreno se efectuarán con un sistema de soldadura por
extrusión o un sistema de soldadura por cuña caliente. Se deberá suministrar el material y los
equipos para el tipo de unión recomendada de acuerdo con las instrucciones del fabricante
para las condiciones ambientales del lugar y conforme a la aprobación de la ITO.
Durante el proceso por cuña caliente, los aparatos de soldadura deberán ser del tipo
vehiculares, equipados con “medidores” que registren las temperaturas y velocidades
aplicadas. Se debe colocar un pedazo de material aislante debajo del aparato para soldar
luego de su uso en caso de usar una máquina extrusora, cuando la temperatura de la
geomembrana sea menor a 10° C, esta última se deberá precalentar con un mecanismo de
aire caliente ubicado a 2,5 cm de la parte frontal de la extrusora. Los bordes de las uniones en
cruz deberán biselarse (superficie y fondo) antes de soldar. Todas las uniones con forma de
cruz deberán cubrirse con un mínimo de 30 x 30 cm de parche de geomembrana idéntica.
Los agujeros, perforaciones o punzonamiento con peligro de perforaciones deberán ser

reparados con parches de tamaño mínimo de 30 x 30 cm, con bordes redondeados. El material
o piedra que provoca el punzonamiento debe ser removido o eliminado según criterio del
inspector antes de la reparación.
Las uniones de ensayo en terreno deberán ser efectuadas en piezas de láminas de

geomembrana a utilizar para verificar las condiciones de uniones adecuadas y con las
siguientes frecuencias:
• Al comienzo del periodo de soldadura.
• Al menos una por cada cuatro horas de soldadura.
• A criterio del ITO o personal a cargo del control de calidad.
• Por cada aparato a soldar usado.

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• Si las condiciones ambientales como el tiempo o características físicas de las superficies

han cambiado significativamente.
• Al menos una por turno de cada soldador que se encuentre realizando uniones.
En el inicio de los trabajos de unión y/o cuando una nueva máquina de soldadura del tipo
extrusora se pone en servicio, se deberá demostrar adecuadamente que la máquina funciona
correctamente durante todo el período en que efectúa la soldadura y no sólo durante las
pruebas de puesta en servicio. Esto implica realizar al menos una prueba de puesta en servicio
por día.
No se permitirán que ningún equipo comience a soldar en la lámina hasta que el resultado del
ensayo de la muestra haya sido aprobado, a menos que el ITO o el Mandante indiquen lo
contrario.
Se deberán proteger las láminas de geomembrana de humedad acumulada entre ellas. En

caso de existir presencia de humedad, esta deberá ser eliminada antes de soldar.
Todos los paneles deberán traslaparse a un mínimo de 10 cm para soldadura por extrusión y
de 12,5 a 15,0 cm para soldadura por fusión. El Contratista deberá utilizar procedimientos para
adherir temporalmente paneles adyacentes que no dañen la geomembrana y que no sean
peligrosos para unir el material soldado. El Contratista Instalador deberá asegurar y demostrar,
que el traslape se mantenga siempre dentro de dichos límites y que el trazado de la máquina
de soldadura siempre se mantenga en una línea recta que asegura la soldadura completa y
correcta del panel inferior en el traslape.
No se deberá usar solvente ni adhesivo. Los bordes de la geomembrana en uniones hechas

por extrusión deberán biselarse y ser soldados inmediatamente para evitar contaminación de
dicha zona.
Se deberá seguir los siguientes pasos para preparar las uniones:
• Limpiar la superficie de grasa, humedad, polvo, material excedente u otro material

extraño con paños húmedos, luego se debe secar el área.
• Limpiar la superficie de oxidación con un esmeril de disco o su equivalente no más de

una hora antes de la unión.
• Usar una lija gruesa y libre de contaminantes para el esmeril de disco.
• Parchar, con el mismo material que exceda en 10 cm el perímetro del área donde el
esmerilado reduce el espesor de la lámina en más de 0,1 mm, siendo el parche como
mínimo de 30 x 30 cm de ancho con bordes redondeados.
• Usar un cepillo suave (no-metálico) después de esmerilar para remover cualquier

partícula o polvo en el área.

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• En las uniones en vértices de taludes, se deben hacer los empalmes en forma de V, en

caso de arruga, cortar a lo largo del borde superior de ésta.
• Traslapar y soldar el empalme.
• Parchar los empalmes en V donde traslape sea menor a 8 cm.
• Usar un subestrato seco y firme (trozo de geomembrana u otro material), directamente

bajo el traslape de la unión donde la subrasante se encuentre suelta o húmeda.
• Usar una tabla u otro material firme bajo la unión, cuando se esté soldando sobre la zanja
de anclaje, para mantener el traslape de la geomembrana en una línea recta, y también
con la finalidad de evitar que la maquina soldadora de cuña caliente tenga que ejecutar
subidas y bajadas abruptas, tal como en una zanja de anclaje o una canaleta.
• El esmerilado se extenderá sólo hasta afuera de la soldadura por extrusión ni más ni

menos.
El Contratista deberá mantener mínimo dos equipos de soldadura de cada tipo (cuña o
extrusor) de los cuales uno debe mantenerse de reserva operativo. El Contratista deberá
colocar una fibra protectora o pedazo de geomembrana debajo de los aparatos calientes de
soldadura cuando estén apoyados en las láminas de geomembrana.
El Contratista Instalador deberá utilizar un generador eléctrico y cables con capacidad de

proporcionar voltaje constante bajo cargas combinadas. Por lo general, el generador eléctrico
deberá ubicarse fuera de la geomembrana. Cuando se encuentre sobre ella se deberá
proporcionar geomembrana protectora en una superficie lo suficientemente grande como para
recibir y contener los derrames de combustible que puedan ocurrir bajo el generador eléctrico,
para que en ninguna circunstancia exista contacto de hidrocarburos con la geomembrana.
Todas las partes puntiagudas sobresalientes de cualquier equipo deberán ser cubiertas con
trozos de geotextil, geomembrana o equivalente, antes de tener contacto con la
geomembrana. No se permite ningún tipo de contenedores de vidrio sobre geomembrana.
Los aparatos de soldar tipo extrusora deberán estar equipados con indicadores (gauges)
registrando la temperatura en el aparto y la boquilla (nozzle)
Para la soldadura por extrusión, deberán limpiarse los zapatos de soldadura de productos
degradados por calor durante al menos 1 minuto, si el extrusor se detiene por más de tres
minutos. Todo proceso de limpieza de aparatos, como asimismo el producto de dicha limpieza,
se deberá votar y realizar siempre fuera de la geomembrana para evitar cualquier daño en la
misma.
Cada equipo extrusor deberá ser inspeccionado diariamente para su uso, de modo de asegurar
que el material a utilizar sea del espesor recomendado por las normas de referencia para

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realizar las uniones de las láminas. Se deberá reparar o reemplazar los zapatos desgastados
o las partes dañadas.
El Contratista deberá evitar la soldadura en forma intermitente. El Contratista deberá esmerilar

las soldaduras existentes a 5 cm desde el punto de detención antes de continuar el proceso
de soldadura. El Contratista deberá reiniciar la soldadura a 5 cm desde la intersección del
parche con la soldadura anterior. Las fallas en soldadura de extrusión requerirán un parche
mínimo de 30 cm de diámetro con esquina redondeadas del mismo material.
Se deberá remover el granulado del aparato de soldar cuando no se esté usando por períodos
largos (más de dos horas). No se deberá permitir ningún equipo de soldar en la lámina de
geomembrana hasta que la muestra hecha por ese equipo y con el mismo operador haya
aprobado el ensayo, a menos que el ITO o Mandante indiquen lo contrario. Las máquinas de
soldar no pueden dejarse directamente sobre la geomembrana.
Para soldar por fusión (cuña caliente) las soldadoras deberán estar montadas en vehículos
automatizados, equipados con los siguientes accesorios/controles:
• Control de velocidad variable.
• Control de temperatura.
• Control de presión de los rodillos.
• Ruedas con superficie no deslizante sobre la geomembrana.
• Control direccional (manual).
• Indicación de velocidad y temperatura de la máquina.
Para la soldadura por extrusión, las máquinas deben ser equipados con los siguientes
accesorios/ controles:
• Sistema de aire caliente automático para el precalentamiento de la superficie a soldar.
• Sistema extrusor con boquilla apropiada.
• Sistema de control de temperatura.
La instalación de HDPE será efectuada por el Contratista usando los equipos de extrusión o
soldadura con cuña caliente y los métodos de instalación del fabricante. Se deberá tener
extremo cuidado en la preparación de las áreas a soldar. Se formarán traslapes en terreno
sobreponiendo los bordes de los paños en 100 mm como mínimo, tanto para la extrusión como
para las soldaduras por fusión. El área a soldar se limpiará de acuerdo con los procedimientos
establecidos por el fabricante del material. Se deberán soldar las láminas mediante la
integración del material de aporte con el material de revestimiento. La composición del material

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de aporte deberá ser idéntica al material de revestimiento. El equipo de soldar usado deberá
ser capaz de monitorear controlar continuamente las temperaturas en la zona de contacto
donde la máquina está efectivamente fusionando el material de revestimiento para asegurarse
que los cambios de las condiciones climáticas no afecten la integridad de la soldadura.
No se permitirán soldaduras deformes como la boca de pez dentro del área de soldaduras,
aun cuando éstas cumplan con los ensayos no destructivos. En los lugares donde se
produzcan éstos, se deberá cortar y traslapar el material, y aplicar una soldadura por extrusión
traslapada. Las entradas, salidas y otras proyecciones a través del revestimiento deberán ser
selladas siguiendo la recomendación del fabricante, de existir estas recomendaciones el
Contratista deberá realizar sus procedimientos y recomendaciones que deben ser aprobadas
por el Mandante.
7.3.6 Zanjas
La excavación y relleno de las zanjas (canal de captación y zanja de anclaje) estarán a cargo
del Contratista Instalador; una vez aprobada por el ITO, el Contratista Instalador colocará la
geomembrana y rellenará la zanja correspondiente asegurándose que la geomembrana sea
colocada dentro de la zanja como se muestra en los Planos del Proyecto.
Es de responsabilidad del Contratista Instalador el cargar la geomembrana, tanto en la zanja

como en los vértices que se forman entre berma y la superficie mejorada (grading), o entre los
taludes contiguos, en los momentos y con el peso adecuado, con el fin de evitar por completo
cualquier problema de tensión excesiva (trampolín) o corrimiento de la geomembrana que
resulte en arrugas excesivas al punto de plegarse.
El Contratista Instalador deberá rellenar y compactar la zanja, según lo indicado en los Planos
del Proyecto, previa aprobación del ITO. Se deberá prestar atención al momento de rellenar
las zanjas y al cubrir la geomembrana para evitar el daño de ésta. En ningún momento la
maquinaria de construcción debe tener contacto directo con la geomembrana. De producirse
algún daño se reparará con costo al Contratista Instalador.
7.3.7 Anclajes provisorios
En los casos en que sea necesario anclar la geomembrana de manera temporal se utilizará
un sistema que garantice que la geomembrana no se levantará ni se desplazará debido a la
acción del viento, y/o por los trabajos relacionados con la preparación de la superficie cercana.
El sistema de anclaje debe ser aprobado por el ITO.
Para anclar temporalmente la geomembrana se sugiere utilizar:
• Sacos de arena: en los casos en que la extensión de la geomembrana a anclar

provisoriamente sea de dimensiones pequeñas y el tiempo en el cual se requiere el
anclaje es corto.

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• Rollos de geomembrana: en los casos en que el área adyacente a la zona que se

requiere anclar provisoriamente sea impermeabilizada con posterioridad, de esta forma
se impide que la geomembrana se desplace del lugar requerido. Los rollos deberán ser
colocados en forma continua a lo largo de toda la extensión de la geomembrana a anclar.
7.4 Instalación Geoweb (Geocelda)
7.4.1 Controles
Se deberá cumplir con todas las especificaciones del fabricante en cuanto al transporte,
almacenamiento, instalación, soldadura y sellado de los materiales utilizados.
Se instalarán geoceldas sin defectos, rasgaduras o fallas de soldadura. Además, se deberá

proteger el material instalado hasta la completa terminación y aceptación final de las obras.
Previo al inicio de los trabajos se suministrarán los procedimientos de transporte,

almacenamiento, manipulación, instalación, soldadura de las geoceldas, programa de Control
de Calidad de la instalación y planos de despliegue en concordancia con las presentes
especificaciones técnicas.
7.4.2 Colocación Material Granular de Soporte
Después de finalizada la colocación de la geomembrana, se deberá completar la sección tipo

indicada en los planos de proyecto, con material de relleno estructural. El material granular
base será de tamaño máximo de ½” y deberá ser compactado a una densidad relativa de al
menos 80% con equipo mecánico tipo rodillo vibratorio hasta un espesor de 20 cm de acuerdo
a lo indicado en los planos.
Se deberá obtener la aprobación por la superficie del terreno sobre la que se instalará la
geocelda, verificándose que esté en condiciones aceptables. Luego que dicha superficie sea
aceptada y aprobada, se indicará al ITO cualquier cambio en su condición, provocado por
causas naturales u otros factores, que puedan resultar en la necesidad de que el Contratista
deba reparar la subrasante.
7.4.3 Colocación de la Geocelda
Para la ejecución de los trabajos se deberán entregar planos de despliegue de la geocelda,

para optimizar su uso y prevenir improvisaciones y errores en el montaje del revestimiento.
Los planos deben establecer una secuencia constructiva de acuerdo con las condiciones del
terreno y permitir un adecuado seguimiento y control de calidad de la faena.
Cada panel o paño deberá ser marcado con un código de identificación de acuerdo al plano
de despliegue. El código debe estar basado en la ubicación y no en la secuencia de
despliegue. El número de paneles que deben ser desplegados en un día deberá estar de
acuerdo con el número de paneles que efectivamente pueda ser unidos y soldados en el
mismo día.

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Deberán emplearse tenazas para manipular la geocelda.
El despliegue de la geocelda deberá realizarse mediante barras de despliegue que faciliten el

desenrollado y eviten o minimicen el contacto de la geocelda con el suelo.
Ningún equipo o herramienta debe dañar el geotextil y los paños de la geocelda en su

manipulación y transporte, ni durante otras actividades, una vez que estén instaladas.
El método empleado para colocar la geocelda debe minimizar los pliegues o dobleces. Se
identificará la ubicación de todos los pliegues en los planos de construcción.
Siempre se debe instalar la capa de geocelda una vez finalizados todos los rellenos
estructurales definidos en los planos.
Se utilizarán lastres o cargas temporales (por ejemplo, sacos de arena u objetos similares que
no provoquen daños a la geocelda) para evitar que ésta sea levantada por el viento. La
sobrecarga debe estar en las líneas superiores del anclaje y en los bordes de los paños recién
desplegados, en forma continua, en líneas de sacos de 25 kg cada 1,5 m.
Se minimizará el excesivo contacto directo con la geocelda. La geocelda en las áreas de tráfico
será protegida por geotextiles, geoceldas extras u otros materiales adecuados, los que
deberán contar con aprobación.
El personal que esté en contacto con la geocelda no podrá usar zapatos de seguridad, solo se
permitirá el uso de zapatillas que tengan una planta de goma, sin protuberancias que pudieran
dañar la geocelda durante su manipulación, transporte e instalación.
El personal que participe en la construcción de los muros de geocelda debe contar con todas
las medidas de seguridad requeridas para este tipo de obras de acuerdo a la normativa vigente
y de igual manera debe cumplir con las Normas de Seguridad de CODELCO Chile.
Los ganchos de anclaje serán los indicados en los planos y documentos del proyecto, serán
de acero de diámetros 12 mm, o según lo indiquen las instrucciones del fabricante. La longitud
será la indicada en los planos de instalación del fabricante. Cuando se especifique su
instalación, el uso de geomallas se hará según lo indiquen los planos y documentos del
proyecto, en su defecto regirán las recomendaciones del fabricante.
7.4.4 Extendido del Relleno Compactado
El suelo de cobertura debe ser extendido y compactado de modo tal que minimice la posibilidad
de formación de doblas y descolocaciones posteriores en la geocelda.
La geocelda debe ser cubierta con el suelo de relleno dentro los 30 días siguientes a su
colocación como máximo, con el objetivo de evitar un tiempo excesivo de exposición a la
radiación UV.

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Las máquinas y equipos de construcción no deben operar en contacto directo con la geocelda.
Un mínimo de 10 cm de suelo debe ser dispuesto sobre la geocelda para permitir el tránsito
de máquinas sobre el área cubierta con ella.
Además de no transitar en contacto directo con la geocelda, se deben evitar grandes

velocidades y paradas repentinas para minimizar eventuales movimientos de la misma durante
la construcción del relleno.
Eventuales daños a la geocelda durante la instalación deben ser inmediatamente reparados

de acuerdo a las recomendaciones efectuadas por el fabricante luego del incidente.
8 CONTROL DE CALIDAD
El Contratista adoptará estrictos procedimientos de control de calidad. Se deberá efectuar
pruebas físicas no destructivas en terreno en todas las soldaduras. Cada unión será
inspeccionada por un técnico con experiencia acreditada. Cualquier área que presente un
defecto deberá ser marcada y reparada de acuerdo con los procedimientos de reparación
recomendados por el fabricante. Todos los días se deberá efectuar una soldadura de prueba
de 2,0 m de largo con cada máquina de soldar antes de soldar la geomembrana y en las
mismas condiciones en que se instalará. Se marcará la prueba con la fecha, temperatura
ambiente y número de la máquina de soldar. Se cortarán muestras de la soldadura de prueba
de un ancho de 6 mm a 13 mm y se tirarán con las manos para despegar, esta no se deberá
despegar. Las costuras deben presentar un enlace de los bordes de las láminas unidas. Las
muestras de soldadura de deberán mantener para realizar pruebas posteriores en
tensiómetros en laboratorio en conformidad con las normas ASTM que aplican. Ambos lados
de la soldadura de doble cuña deben ser sometidos a pruebas de despegue.
La recolección de muestras y las pruebas destructivas podrán ser encargadas a una agencia
de aseguramiento y control de calidad de la construcción, previamente aprobada por el
Mandante. Al menos una muestra de soldadura elegida al azar de cada 150 m de láminas
soldadas e instaladas deberá ser sometida a pruebas destructivas. Se podrá aumentar las
distancias entre las muestras destructivas según el criterio del ITO. Todas las áreas con
muestras cortadas deben ser reparadas traslapando una pieza separada de material de
geomembrana en al menos 100 mm en cada dirección y se deberá soldar por extrusión.
La instalación de los geosintéticos para las obras cubiertas por esta especificación, serán en
condiciones extremas de alta montaña y en un plazo breve de construcción. Además, el uso
de geomembranas se requiere para formar las paredes y fondo de una canal de drenaje con
una tubería ranurada en su interior, mientras la utilización de geotextiles limitará el ingreso de
finos hacia el interior de los rellenos permeables. Por lo tanto, el Mandante y/o la ITO será el
encargado de determinar las pruebas mínimas o exigencias para garantizar la calidad de los
trabajos. No obstante lo anterior, los ensayos y pruebas indicadas más adelante tienen la
finalidad de asegurar la estanqueidad de las superficies cubiertas sin esperar discontinuidades
no deseadas.

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8.1 Ensayos no destructivos en Geomembranas y Geotextiles
Todas las uniones deberán ser ensayadas por el Contratista no destructivamente en toda su
longitud usando una prueba neumática o una prueba de vacío. El objetivo de esta prueba es
comprobar la continuidad de la unión. Estos ensayos deberán ser efectuados en forma
permanente y de acuerdo con el avance de los trabajos. No podrán se efectuados cuando las
condiciones de visibilidad estén muy disminuidas. No existen restricciones de clima para la
ejecución de estos ensayos.
a) Ensayo de presión
El ensayo de presión se deberá realizar en el sistema de uniones de doble cuña caliente; este
procedimiento se efectuará en concordancia con lo definido en la norma ASTM D 5820.
Equipo
El equipo necesario para este efecto se deberá componer de lo siguiente:
• Una bomba de aire, manual o mecánica, equipada con medidor de presión capaz de
generar y sostener una presión de 205 kPa (30 psi) y montada en una superficie
protectora de modo de proteger la geomembrana;
• Una manguera con conexiones y accesorios (fittings);
• Agujas acanaladas puntiagudas u otros dispositivos de alimentación a presión

aprobados por el ITO.
Procedimiento
Para efectuar el ensayo, el Contratista Instalador deberá llevar a cabo los siguientes pasos:
• Dejar pasar aire a través del canal sin sellar el extremo final de éste (donde no se aplica
el aire) para garantizar un paso libre desde un extremo hasta el otro;
• Sellar ambos extremos de la unión a ensayar;
• Introducir la aguja u otro instrumento de alimentación dentro del túnel creado por la doble
cuña caliente;
• Activar la bomba de aire con una presión de 205 kPa (30 psi), cerrar la válvula, esperar
un minuto para que se estabilice la presión y después mantener la presión por un mínimo
de 5 minutos;
• Se debe verificar que pase el aire completamente por el canal después de ejecutar la
prueba de presión, abriendo el extremo del canal que no tiene la aguja puesta, mientras
que se observa el medidor de presión, asegurándose que baje la presión
completamente;

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• Si la pérdida de presión excede los 14 kPa (2 psi) o no se estabiliza, se deberá localizar

el área que está fallando;
• El área de falla deberá ser reparada por extrusión colocando un parche, y posteriormente
se deberá someter toda el área a la prueba de vacío.
Los pasos antes presentados no reemplazan en ningún caso el procedimiento descrito en la

norma, en caso de duda, confusión, omisión o diferencia, se considerará la más estricta de las
indicaciones entre ambos procedimientos.
Todos los ensayos de presión serán documentados por el Contratista Instalador y entregados
al ITO, si este lo requiriese.
b) Prueba de Vacío
Los ensayos de uniones no-destructivas al vacío deberán ser efectuados sobre toda la longitud
de la soldadura por extrusión, usando unidades de ensayo al vacío y de acuerdo a la norma
ASTM D 5641. Los ensayos de caja al vacío deberán ser efectuados en forma simultánea al
progreso del trabajo de soldadura y no a su término. Los siguientes procedimientos son
aplicables a aquellas uniones soldadas por extrusión:
Equipo
El equipo necesario para realizar las pruebas será el siguiente:
• Caja formada por un cuerpo rígido;
• Ventana con visualización transparente;
• Empaquetadura de goma blanda sujetada al fondo del marco que se encuentre en buen
estado para formar un sello continuo en la geomembrana;
• Válvula ensamblada a la caja;
• Marcador de vacío.
Se requerirá una bomba de vacío capaz de producir un mínimo de 100 kPa (14,5 psi) de vacío
y un tanque recibidor equipado con controlador de presión y conexiones de tuberías, manguera
de goma para presión/vacío con accesorios (fittings) y conexiones, trapos limpios, secos y
suaves, frasco de plástico y aplicador, agua y detergente para producir una solución jabonosa.
Procedimiento
El procedimiento para los ensayos de caja al vacío consistirá en los siguientes pasos:
• Limpiar la ventana, la superficie del marcador y empaquetaduras, verificando que la caja

no tenga escapes;

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• Activar la bomba de vacío y reducir la presión a un rango entre 34 - 55 kPa (5 - 8 psi);
• Humedecer un pedazo de geomembrana de aproximadamente 300 mm por 750 mm

(largo de la caja) con solución jabonosa;
• Colocar la caja en un área humedecida y presionar;
• Encender el extractor o válvula de vacío asegurando que se cree un sello hermético;
• Examinar la longitud de la unión a través de la ventana de observación para detectar

burbujas, por un período de por lo menos 5 segundos;
• Si no aparecieran burbujas después de 5 segundos, se deberá cerrar la válvula de vacío

y abrir la válvula de despiche (si la cámara cuenta con ésta), mover la caja hacia el área
inmediata adyacente, con un mínimo de 80 mm de traslape y repetir el proceso;
• Las áreas donde se detecten burbujas de la solución jabonosa deberán marcarse,

repararse y someterse a una nueva prueba;
• Todos los ensayos al vacío deberán ser documentados por el Contratista Instalador. El
ITO podrá solicitar esta documentación para su revisión.
c) Prueba de chispa eléctrica
En el caso particular de que no fuese posible utilizar el procedimiento de caja de vacío debido
a que la geometría de la superficie sea muy irregular o curva (esto deberá determinarse antes
de ejecutar la soldadura por extrusión) se deberá evaluar la estanqueidad de la unión por
medio de la prueba de chispa eléctrica.
La prueba de chispa eléctrica se deberá llevar a cabo colocando un delgado alambre conductor
a lo largo del borde del traslape superior. Una vez realizada la soldadura, éste deberá quedar
embebido en el cordón de polietileno de aporte. Luego se deberá conectar un dispositivo
semejante a una escobilla metálica a una fuente de 20 kV, el que deberá ser guiado lentamente
por un operador sobre y a lo largo de la línea de soldadura. La existencia de un conducto libre
entre el alambre embebido y el terminal libre producirá que la unidad emita una señal audible.
Esta prueba deberá ejecutarse en concordancia a lo especificado en la norma ASTM D 6365.
Los pasos antes presentados no reemplazan en ningún caso el procedimiento descrito en la

norma, en caso de duda, confusión, omisión o diferencia, se considerará la más estricta de las
indicaciones entre ambos procedimientos.
d) Resistencia Uniones Geocelda
En el caso de las geoceldas, se realizarán ensayos de resistencia de las uniones al desgaste

superficial. La resistencia de las uniones entre celdas será uniforme en toda la profundidad de
la celda. La resistencia al desgaste superficial a corto plazo será sometida a prueba de acuerdo

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al Apéndice A del Informe Técnico GL-86-19 del U.S. Army Corps of Engineers. La resistencia
mínima al desgaste superficial de las uniones será de: 2840N (640 lb) para una profundidad
de celda de 200 mm., 2130 N (480 lb) para 150 mm, 1420 N (320 lb) para 100 mm, 1060 N
(240 lb) para 75 mm de profundidad.
8.2 Ensayos destructivos de uniones
Los ensayos destructivos deberán ser efectuados a intervalos de al menos 1 ensayo por cada
50 metros lineales o según el criterio del ITO. Sin embargo, se podrán realizar ensayos más
frecuentes en el caso que el ITO lo estime conveniente o si la unión no cumple con los
requerimientos de las Especificaciones. Las razones por las cuales el ITO podría solicitar tales
ensayos adicionales deberían ser:
• Arrugas en el área de la unión;
• Equipos de uniones funcionando mal;
• Condiciones climáticas adversas;
• Polvo en el área de la unión;
• Ensayos que no cumplan los requerimientos;
• Uso de lámina texturada, sin bordes lisos para soldar.
Estos ensayos se deberán utilizar para evaluar la resistencia de las uniones y para estimar su
buen funcionamiento a largo plazo. Los ensayos destructivos deberán efectuarse
inmediatamente después de las operaciones de unión.
Existen dos tipos de ensayos destructivos requeridos para la instalación: ensayo al desgarro
y ensayo al cizalle.
El ITO deberá seleccionar la ubicación en la cual se deberán tomar muestras de uniones para
los ensayos destructivos. Esta ubicación se deberá establecer del siguiente modo:
• Como mínimo 1 ensayo cada 80 m en el inicio del Proyecto. Después se puede reducir
a criterio del ITO. Este valor es un promedio de frecuencia para toda la instalación; se
podrán tomar muestras individuales a intervalos menores o mayores;
• Si el número de muestras falladas excede al 1% de las muestras tomadas, esta

frecuencia podrá incrementarse a discreción del ITO;
• La ubicación de los ensayos será determinada por el ITO. Estas ubicaciones serán
seleccionadas en aquellas áreas en que se sospeche el exceso de cristalinidad,
contaminación de la soldadura o cualquier causa potencial de soldadura mal hecha.

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El ITO deberá:
• Observar el proceso de corte de la muestra;
• Asegurar que se realicen los siguientes pasos:
 Marcar cada muestra con el número de unión y número de panel;
 Registrar la ubicación de la muestra en los Planos de disposición;
 Registrar la ubicación de la muestra, condiciones climáticas y la razón por la cual

se tomó (muestra al azar, unión deficiente, etc.).
Las muestras deberán ser ensayadas en terreno por el Contratista Instalador bajo la
supervisión del ITO, usando un tensiómetro capaz de medir cuantitativamente las resistencias
tanto al desgarro como al cizalle. Si la muestra falla en alguno de estos ensayos, el Contratista
Instalador deberá, a su discreción:
• Reconstruir la unión entre los puntos que no aprobaron el ensayo, o
• Tomar otras muestras, una a cada lado, a 3 m desde el punto del ensayo no aprobado y
repetir este procedimiento.
Si estos ensayos aprueban, el Contratista Instalador deberá reconstruir o parchar la muestra

entre las dos muestras que aprobaron. Si los ensayos siguientes fallan, el procedimiento
deberá repetirse hasta que la unión de mala calidad sea reparada y aprobada en toda su
extensión. Las fallas repetitivas deberán indicar que el equipo de soldadura no está
funcionando bien o que el técnico no está realizando el procedimiento indicado en estas
Especificaciones, en cuyo caso deberán tomarse las medidas adecuadas para reemplazar el
equipo, el operador o a ambos si así fuese necesario.
El tamaño y disposición de las muestras tomadas para comprobar el estado de la unión a

ambos lados de la que ha fallado, se decidirá según se describe a continuación. Este
procedimiento deberá repetirse hasta que el resultado del ensayo sea exitoso.
Una vez que los ensayos de terreno hayan sido aprobados, se deberá recuperar una muestra
del área que se aprobó, para una evaluación de ensayo destructivo. La muestra deberá ser de
120 cm de largo por 30 cm de ancho, con la unión centrada longitudinalmente. La muestra
recuperada deberá ser dividida en tres partes:
a) Se entregará una sección de 30 cm por 40 cm al Contratista Instalador.

b) Un trozo de 30 cm por 40 cm se entregará al ITO, para que sea ensayada.
c) Un pedazo de 30 cm por 40 cm deberá proporcionarse a El Mandante para su archivo.

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Los resultados de los ensayos de laboratorio deberán registrarse en el formulario

correspondiente de Protocolo de Ensayos Destructivos o similar, generado por el Contratista
Instalador.
En casos donde se presenten más de 15 metros lineales continuos de uniones reconstruidas

o parchadas, la zona completa deberá reensayarse. A la muestra se deberán practicar ensayos
de desgarro y cizalle. Deberán ensayarse al menos 5 muestras para cada método utilizado.
Los resultados de los ensayos no podrán tener valores menores a los que se indican en la
Sección 8.4 de estas Especificaciones. Estos resultados se deberán obtener dentro de 24
horas siguientes a la toma de muestras. El ITO deberá notificar de inmediato al Contratista
Instalador en el evento que estos ensayos hayan fallado.
8.3 Reparaciones
El Contratista deberá inspeccionar las soldaduras y superficies de la geomembrana para

detectar defectos, agujeros, ampollas, materias primas sin dispersar o signos de
contaminación por partículas extrañas. Se deberá cepillar, soplar o lavar a las superficies a
inspeccionar si existen residuos que impidan la inspección. El Contratista y el ITO deberán
marcar con lápiz especial indeleble, donde debe indicar el tipo de reparación requerido.
Las perforaciones a 3 mm, que sean del tipo corte, no del tipo perforación de 3 x 3 mm, con
pérdida de lámina, deberán ser selladas por soldadura de extrusión, en el caso de la segunda
se usará parche del mismo material del revestimiento usando como mínimo un parche de 30
x 30 cm.
La superficie de la geomembrana deberá esmerilarse en un mínimo de 3 cm alrededor de la

perforación inmediatamente antes de soldar y se deberá ensayar al vacío luego de soldar por
extrusión. Se deberá registrar el resultado del ensayo, fecha del ensayo y nombre del técnico
que practicó el ensayo. Se deberá parchar todas las perforaciones mayores a 3 mm, las áreas
con presencia de arrugas. El material con grumos no dispersos y la contaminación por
materiales externos.
Las roturas o rasgaduras también deberán parcharse antes de la instalación, previo redondeo
de los bordes de las roturas. Los parches deberán ser redondos u ovalados, y fabricados del
mismo material de la geomembrana. Los parches se deberán extender a un mínimo de 15 cm
desde el borde de la zona con defectos y tendrá un diámetro mínimo de 30 cm. Todas las
conexiones en “T” o en cruz deberán ser parchadas con un diámetro mínimo de 30 cm. Se
deberá biselar el extremo del parche de la geomembrana con un método aprobado y luego se
deberá ensayar al vacío. Se deberá registrar la ubicación, resultado, fecha del ensayo y
nombre del técnico que lo realizó.
Cualquier soldadura por extrusión cuyo ensayo no sea aprobado, deberá ser reabierta y
soldada nuevamente, debiendo ser reparada con un parche no menor de 30 cm de diámetro.
No se aceptarán soldaduras por extrusión dobles en ningún momento durante las
reparaciones, es decir, una extrusión sobre otra, aunque sea en el borde de la primera.

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En el caso de una reparación para una parte de un parche de dimensiones mayores a 4 m 2

donde la extrusión del parche de reparación pasa por la del original, se debe esmerilar la
extrusión original, para no tener la condición no deseada.
La documentación diaria de resultados de ensayos destructivos y no destructivos deberá ser

entregada diariamente al ITO o personal encargado del control de calidad, salvo que este
acuerde con el Contratista una entrega como parte de un paquete de documentos al final de
cada tramo. Esta documentación deberá identificar las uniones que inicialmente fallaron en el
ensayo y deberá incluir la evidencia de las uniones que fueron reparadas y reensayadas
exitosamente. Todos los parches contarán con una marca de aceptación por parte del
Mandante. Todas estas observaciones deberán quedar anotadas para su incorporación en los
planos de terreno.
8.4 Máquinas y Equipos
Las máquinas y equipos que se utilicen para las pruebas de control de calidad en la instalación
de la geomembrana deberán estar en óptimas condiciones y contar con la respectiva
certificación de calibración. En caso de equipos de precisión (tensiómetro), esta certificación
no deberá tener una antigüedad mayor a dos años durante todo el período que dure el
Proyecto y deberá haber sido emitida por una entidad competente aprobada por VP-Codelco
y/o el Inspector de Terreno. La certificación no exime al equipo de ser sometido a pruebas, por
parte del Inspector de Terreno si éste lo estima conveniente, para verificar la condición óptima
de funcionamiento.
La fuente generadora de poder debe ser capaz de proveer un voltaje constante bajo cualquier
combinación de conexiones y/o cargas, y el Contratista Instalador deberá tener la capacidad
técnica para demostrar dicho voltaje al Inspector de Terreno.
8.5 Aceptación y Aprobación
El Contratista deberá mantener bajo su propiedad y responsabilidad la geomembrana hasta

que reciba la aceptación y aprobación del Mandante. Este deberá aprobar y aceptar la
instalación de la geomembrana cuando ésta haya concluido y cuando se haya completado la
verificación de las uniones y reparaciones, incluyendo los respectivos ensayos. También se
deberá requerir certificaciones, planos de terreno y una inspección final del ITO. El área de
construcción deberá mantenerse limpia de pedazos de geomembrana restantes y basuras,
moviendo los sacos de arena, que fueron utilizados para sujetar la lámina, a petición del ITO,
con la finalidad de realizar una buena inspección visual final, antes de la aprobación-
aceptación. Los procedimientos de aprobación-aceptación deberán ser los siguientes:
• Informar al ITO acerca de la finalización de la instalación para su inspección.
• En algunos casos y con la aprobación del ITO, se podrá liberar una sección de la
instalación.

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• Ejecutar la inspección final con el Mandante e inspeccionar visualmente las uniones, la

superficie de los paneles y las reparaciones efectuadas.
• Marcar los defectos, soldaduras dudosas dobleces y arcos permanentes para su

reparación.
• Documentar lo inspeccionado y las acciones correctivas.
• Firmar los protocolos por sector, por parte del Contratista, ITO y Mandante.
8.6 Evaluación de resultados de ensayos de Tensión para uniones de geomembrana
Los ensayos a evaluar corresponden a cizalle y desgarro. En las uniones de geomembrana de

HDPE, tanto lisa como texturada si corresponde, la resistencia al cizalle y al desgarro para 4
de 5 muestras de 25,4 mm de ancho debe cumplir, a lo menos, los valores indicados en la
Tabla 8-2. Además, la quinta muestra debe cumplir con sobrepasar el 80% de los valores de
las tablas mencionadas anteriormente.
8.7 Certificación
Si el ITO lo pide, el Contratista Instalador le debe proveer un documento de aseguramiento

que certifica que los geosintéticos empleados en el Proyecto fueron instalados y ensayados
en conformidad con esta especificación, junto con un informe que compila los resultados de
los ensayos realizados.
La Tabla 8-1 muestra los requerimientos para los ensayos de cizalle y desgarro para
geomembranas de HDPE.
Tabla 8-1: Resumen de Valores Tensiómetro, GM19, Rev. 2

MATERIAL ENSAYO TIPO DE UNIÓN GM19, REV.2(1)
Cuña caliente 95% Fluencia
Cizalle
Extrusión 95% Fluencia
HDPE
Cuña caliente 72% Fluencia
Desgarro
Extrusión 62% Fluencia
Nota:
(1) Valores propuestos en GRI-GM19, Rev. 2, enero de 2005.
La Tabla 8-2 muestra los valores de resistencia y propiedades relacionadas de uniones de

geomembranas de polietileno texturado y liso unidas por métodos de calor para HDPE,
obtenidas de la norma GRI-GM19 Rev. 2, enero de 2005. Las tablas del GRI-GM19 se incluyen
como referencia, pero se aplica la norma en su totalidad, por lo tanto, el Contratista Instalador
deberá informarse de todos los detalles de la norma.

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Tabla 8-2: Valores de resistencia y propiedades relacionadas de uniones de

geomembranas de HDPE texturado y liso unido por métodos de calor (Unidades S.I.,
N/25mm)
ESPESOR NOMINAL DE
0,75 1,00 1,25 1,50 2,00 2,50 3,00
GEOMEMBRANA, mm
Uniones cuña caliente (1)
Resistencia al cizalle(2), N/25mm 250 350 438 525 701 876 1050
Elongación a rotura(3), % 50 50 50 50 50 50 50
Resistencia al desgarro(2), N/25mm 197 263 333 398 530 661 793
Separación en desgarro, % 25 25 25 25 25 25 25
Uniones con cordón de extrusión
Resistencia al cizalle(2), N/25mm 250 350 438 525 701 876 1050
Elongación a rotura(3), % 50 50 50 50 50 50 50
Resistencia al desgarro(2), N/25mm 170 225 285 340 455 570 680
Separación en desgarro, % 25 25 25 25 25 25 25
Notas:
(1) También se aplica para los métodos de aire caliente y ultrasónico.
(2) Es necesario que 4 de las 5 muestras ensayadas cumplan con los valores listados para resistencias de cizalle
y desgarro; la 5ta muestra debe llegar a 80% de los valores listados, como mínimo.
(3) Serán omitidas las mediciones de elongación para ensayos en terreno.
8.8 Soldaduras de prueba
Las uniones de prueba deberán realizarse en trozos de geomembrana, del mismo tipo, espesor
y a la misma temperatura que se va a soldar, para verificar las condiciones apropiadas de
soldadura.
La muestra de la unión deberá ser de al menos 330 cm de largo y 30 cm de ancho para uniones
de cuña caliente; de 120 cm de largo y 30 cm de ancho para uniones con cordón de extrusión,
con soldaduras centradas longitudinalmente, según ASTM D 4437. Se deberán cortar 10
muestras de 25 mm (1 pulgada) de ancho, distribuidas uniformemente en la unión realizada,
las cuales se ensayarán en forma cuantitativa respecto a la resistencia al desgarro (5
muestras) y a la resistencia al cizalle (5 muestras). La soldadura de las muestras deberá ser
aprobada cuando, al menos, cuatro de las cinco muestras cumplan con que:
• La rotura sea una rasgadura de película del tipo “Film Tearing Bond” (FTB);
• La rotura sea dúctil;
• La rotura cumpla las resistencias requeridas provistas en la Tabla 8-2, salvo que el ITO
determine otro criterio.

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El ensayo deberá ser repetido en su integridad cuando más de una muestra falle (ya sea al
desgarro o al cizalle). Si la muestra fallara repetidamente, el aparato de soldar no deberá ser
usado hasta que se corrijan las deficiencias o las condiciones que provocan la falla. Para su
posterior uso, se deberán realizar dos ensayos exitosos de las muestras, donde cada una debe
cumplir con la misma especificación descrita anteriormente.
El Contratista Instalador registrará los ensayos de soldadura en que no se logran los valores
especificados en el protocolo de pruebas de puesta en marcha. El Contratista Instalador
deberá demostrar adecuadamente al ITO, que las máquinas de soldadura están funcionando
correctamente durante todo el período de uso y no sólo durante los ensayos de puesta en
servicio.
Ningún aparato o soldador podrá comenzar con el trabajo de soldadura a menos que el ITO o
el Mandante indiquen lo contario, mientras las pruebas de ensayo no hayan sido exitosas, esto
incluye a ambos conjuntamente, porque la prueba aprobada o rechazada corresponderá a la
combinación de ambos y no a la máquina u operario por separado. Todos los resultados de
los ensayos de tensión sobre todas las muestras serán reportados por el Contratista Instalador
en sus Informes de Control de Calidad (QC) y no sólo los ensayos exitosos.
8.9 Garantías
El Instalador deberá proporcionar una garantía por escrito certificando que la geomembrana
instalada está libre de defectos de instalación y que seguirán cumpliendo su propósito desde
la fecha de término hasta por un período de 25 años.
9 PREPARACIÓN PARA EMBARQUE

9.1 Generalidades
El Fabricante deberá presentar un procedimiento de embalaje y transporte de los rollos de

geomembrana, el cual deberá ser revisado y autorizado por El Mandante. Como mínimo se
solicitará considerar los siguientes tópicos:
• Instrucciones para la documentación y embarque.
• Instrucciones para el embalaje y desembalaje.
• Instrucciones para el embalaje Internacional de Exportación (si corresponde).
9.2 Embarque
La geomembrana deberá ser suministrada en rollos envueltos en cubiertas relativamente

impermeables y opacas, con tiras para su descarga.
La etiqueta en cada rollo entregado en terreno deberá identificar lo siguiente:
• Nombre del Fabricante.

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• Identificación del Producto.
• Número de rollo.
• Número del lote de carga.
• Dimensiones del rollo
El Fabricante deberá asegurar que los rollos de geomembrana sean cargados y asegurados
apropiadamente para prevenir daños durante su transporte.
El Contratista Instalador deberá proteger la geomembrana del calor excesivo, nieve, frío,
pinchaduras cortes y otras condiciones dañinas o nocivas.
El Fabricante y el Contratista Instalador deberán asegurar que el personal responsable del

carguío, transporte y descarga de la geomembrana esté completamente consciente de las
consecuencias de dañarla y esté familiarizado con las restricciones para la manipulación y
transporte de estos materiales.
9.3 Aceptación en el sitio
El Supervisor de Control de Calidad y/o ITO deberá realizar un inventario y una inspección
superficial en busca de defectos y daños de todos los rollos de geomembrana entregados.
El Contratista Instalador deberá desenrollar e inspeccionar cualquier rollo de geomembrana

que pueda estar dañado.
Una vez aceptado el rollo de geomembrana por el Contratista Instalador, este deberá reparar
los daños producidos como resultado del manipuleo y transporte de la geomembrana en la
obra sin costo adicional. Si el daño fuera irreparable, a criterio del ITO, los materiales dañados
deberán ser reemplazados sin costo alguno.
9.4 Almacenamiento y Protección
El Mandante deberá proporcionar y autorizar el área para el almacenamiento de los rollos de

geomembrana desde el tiempo de entrega hasta su instalación.
El almacenamiento y manipuleo de los materiales son responsabilidad del Contratista

Instalador desde el momento en que los materiales son aceptados conforme en obra, hasta el
momento en que la instalación se completa y es aceptada por el ITO.
El Contratista Instalador se responsabilizará de preparar el lugar de almacenamiento y

proteger los materiales de elementos tales como: luz ultravioleta, humedad, nieve,
temperatura, etc. Después de que el Contratista Instalador haya retirado el material del lugar
de almacenamiento deberá proteger la geomembrana de punzaduras, suciedad, grasa, agua,
humedad, barro, abrasión mecánica, calor o frío excesivos y otras fuentes de daño.

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El Contratista Instalador deberá preservar la integridad y legibilidad de las etiquetas que

corresponden a los rollos de geomembrana y almacenarlos de tal forma que tanto El
Mandante, como el ITO, tengan acceso a las tiras del paquete o a las etiquetas de cada rollo
para verificar su aceptación.
10 SEGURIDAD
CODELCO Chile exigirá al Fabricante y al Contratista Instalador un estricto cumplimiento de
todas las normas y estándares de prevención de riesgos establecidos por CODELCO Chile,
como así también, todas aquellas dispuestas en la legislación vigente.
Será exigida la asesoría de un experto en prevención de riesgos debidamente autorizado por

los organismos pertinentes, en particular por Sernageomin.
Se considerarán parte integral del Contrato, los siguientes reglamentos:
• Decreto Supremo N°72 “Aprueba Reglamento de Seguridad Minera”, modificada por

Decreto Supremo N°132 “Modifica reglamento de Seguridad Minera” el 30 de diciembre
de 2002, del Ministerio de Minería.
• Resolución de Clasificación Ambiental N°140/2011.
• Reglamentos internos de CODELCO Chile y DAND.
• Normas y Procedimientos Generales de Prevención de Riesgos para Empresas

Contratistas.
• Análisis de Riesgos del Trabajo (ART) relacionados con el área y actividades propias de
este servicio.
• Normas sobre protección y cuidados del Medio Ambiente.
En la ejecución de los trabajos el Fabricante y el Contratista Instalador deberán adoptar las

medidas de seguridad necesarias, dando especial atención a los siguientes cuerpos legales:
• Ley Nº16.744, “Establece Normas sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades

Profesionales”, Publicada en el Diario Oficial del 01 de febrero de 1968. Ministerio del
Trabajo y Previsión Social.
• Decreto Nº40, “Reglamento sobre Prevención de Riesgos Profesionales”, Diario Oficial

del 07 de marzo de 1969, incluyendo sus modificaciones.
• Decreto Supremo Nº54, Aprueba “Reglamento para la Constitución y Funcionamiento de

los Comités Paritarios de Higiene y Seguridad”, publicado en el Diario Oficial del 11 de
marzo de 1969, Ministerio del Trabajo y Previsión Social.

4501868984-13000-ESPCI-00006
• Decreto Nº594, Aprueba “Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales

Básicas en los Lugares de Trabajo”, publicado en el Diario Oficial del 22 de abril de 2000,
modificado por el Decreto Supremo Nº 201, publicado en el Diario Oficial del 05 de Julio
de 2001. Ministerio de Salud.
• Decreto Supremo Nº18 “Certificación de Calidad de Elementos de Protección Personal

contra Riesgos Ocupacionales”, Ministerio de Salud, publicado en el Diario Oficial del 23
de marzo de 1982, modificado por los Decretos Supremos Nos. 173 y 2.605, publicados
en los Diarios Oficiales del 20 de octubre de 1982 y 6 de septiembre de 1995,
respectivamente.
• Ley Nº18.290 “Ley de Tránsito”, Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones,

publicada en el Diario Oficial del 7 de febrero de 1984. Última actualización “Ley de
Tránsito: Ley Nº19.773” (Diario Oficial del 26 de noviembre de 2001).


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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

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7.3 Instalación Geomembranas ................................................................................................................. 23

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Tabla 8-1: Resumen de Valores Tensiómetro, GM19, Rev. 2 .............................................................42

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El proyecto se emplaza en la zona cordillerana de la Región de Valparaíso, provincia y comuna

1.1 Objetivo del Documento

Este documento específicamente cubre el desarrollo de las Especificaciones Técnicas Civil de

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• NCh: Normas Oficiales Nacionales emitidas por el Instituto Nacional de Normalización.

• AASHTO: American Association of State Highway and Transportation Officials.

• Propietario o Mandante: se define como CODELCO Chile o cualquiera de su(s)

• Contratista: Es la entidad, organización o aquella parte contratada por el dueño para

• Ingeniero / Proyectista: Será un representante de la empresa de ingeniería que es

• Inspección Técnica de Obra (ITO): Cuando se refiera a la ITO, se entenderá un

• Obra: es definida como la construcción completa finalizada o varias partes identificables

• Instalador: es aquel Contratista responsable del manejo, transporte, almacenamiento,

• Fabricante: es aquel Contratista responsable de producir y/o proveer los geosintéticos y

• Constructor: es aquel Contratista responsable de la preparación, construcción y

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• Las geomembranas: son láminas geosintéticas que aseguran la estanquidad de una

La especificación técnica para suministro y colocación de geosintéticos se rige al menos bajo

Tabla 4-1: Estándares de referencia

MC-V5 Manual de Carreteras Volumen 5

AASHTO American Association of State Highway and Transportation Officials

Tabla 5-1: Especificaciones Para la Resina de HDPE

5.2 Rollos de Geomembrana

La geomembrana deberá ser producida en rollos y no deberá tener costuras, orificios ni

El Proveedor deberá tener un detector eléctrico de perforaciones con alarma funcionando en

El porcentaje combinado de todos los aditivos incluyendo el negro de humo, antioxidantes y

Tabla 5-2: Especificaciones Generales para la Geomembrana

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Debe ser del

En caso de utilizarse geomembrana texturada tendrá una apariencia uniforme y no contendrá

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Tabla 5-3: Geomembrana Lisa de Polietileno de Alta Densidad (HDPE)

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Tabla 5-4: Geomembrana Texturada de Polietileno de Alta Densidad (HDPE)

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5.3 Cordón de Extrusión o Granulado

En cada tipo de geomembrana utilizada en el Proyecto, el cordón de extrusión o granulado

(1) Con aditivos y Negro de Humo.

5.4 Insertos de HDPE

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Tabla 5-6: Propiedades del Geotextil

Masa por unidad de área ISO 9863 g/m2 400 250

ISO 10319 kN/m 28 19

Elongación ISO 10319 % 40 35

Resistencia al punzonamiento ASTM D4833 kN 0,56 0,40

Resistencia punzonamiento CBR ASTM D6241 kN 3,6 2,9

Elongación punzonamiento CBR ISO 12236 mm 38 -

Resistencia UV (2) ASTM D4355 % 70 70

• Muestras del material.

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• Copia del certificado de Control de Calidad de Fabricación (MQC) para la producción de

 Fecha o fechas de producción.

 Certificación del cumplimiento de las especificaciones detalladas.

 Certificación que el material proviene del mismo Fabricante.