Obtención de cal. Cales. Yeso.

Yeso
para la construcción. Industria del yeso.
Cemento.Propiedades. Fabricación del
Cemento Portland. Otros tipos de
cementos.

UNIDAD 5:
CALES, YESO Y
CEMENTO

Quimica Industrial
 YESO, CALES Y CEMENTO
YESO: En estado natural el yeso puro, aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07% de
sulfato de calcio anhidro y 20,93% de agua y es considerado una roca sedimentaria, incolora o
blanca en estado puro, sin embargo, generalmente presenta impurezas que le confieren variadas
coloraciones (gris, castaño o rosado), entre las que encontramos la arcilla, óxido de hierro, sílice,
caliza, etc.
Se denomina sulfato de calcio dihidratado y su estructura cristalina está constituida por dos
moléculas de agua y por una de sulfato de calcio, de formula química: CaSO4.2H2O.
En casi todos los yacimientos se encuentra anhidrita, o karstenita, sulfato cálcico, CaSO4
asociada con yeso.
También se puede encontrar en estado natural la basanita, sulfato cálcico semihidrato,
CaSO4·½H2O, aunque raramente, por ser más inestable.
El yeso CaSO4.2H2O no es un aglomerante. Si se calienta a 160 ºC se transforma en el llamado
hemihidrato: CaSO4.1/2H2O que forma con agua una masa moldeable que después de algún
tiempo y con absorción de agua vuelve a formar el dihidrato (con desprendimiento de calor) que,
más difícilmente soluble en agua que el hemihidrato, se separa en forma de cristales
entrelazados, conservando la forma que se había dado a la masa. Se pueden rellenar huecos,
hacer moldes de yeso, realizar estucados, etc. Se le llama yeso de estuco.
Si se calienta el yeso a más de 200 ºC, se le deshidrata totalmente y se transforma en anhidrita
exento de agua y difícilmente soluble. El yeso queda “calcinado a muerte” y no es utilizable
como aglomerante, no obstante la anhidrita, una vez desmenuzada y clasificada, se utiliza a veces
como aglomerante rápido sin tratamiento térmico previo, absorbiendo agua con rapidez e
incrementando su volumen entre un 30 y 50 %, siendo el peso específico 2,9 y su dureza es de 2
en la escala de Mohs.
El yeso, como producto industrial, es sulfato de calcio hemihidrato (CaSO4·½H2O), también
llamado vulgarmente "yeso cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo.
Para la cocción se utilizan hornos giratorios de flujo continuo, molinos de calcinación o
calcinadores y digestores. Las capacidades de las fábricas de yeso modernas oscilan entre 600 y
1100 t/día. A veces las instalaciones son de capacidad relativamente pequeña.

Aplicaciones:
El yeso es uno de los minerales más ampliamente utilizados en el mundo. En la actualidad existe
una amplia gama de aplicaciones:
 En construcción debido a sus excelentes propiedades bioclimáticas, de aislamiento (mal
conductor del calor y la electricidad) y regulación higrométrica, mecánicas y estéticas se
utiliza en guarnecidos, enlucidos, prefabricados (paneles de yeso para tabiques) y relieves
arquitectónicos, proporcionando bienestar y comodidad. Esencial como agente retardante en
la producción de cemento (polvo de yeso crudo)
 En cerámica para la elaboración de moldes, sanitarios, tizas y esculturas artísticas.
 En agricultura para mejorar las tierras de cultivo, como abono y desalinizador. Pues su
composición química, rica en azufre y calcio, hace del yeso un elemento de gran valor como
fertilizante de los suelos, aunque en este caso se emplea el mineral pulverizado y sin fraguar
para que sus componentes se puedan dispersar en el terreno. Asimismo, una de las
aplicaciones más recientes del yeso es la "remediación ambiental" en suelos, esto es, la
eliminación de elementos contaminantes de los mismos, especialmente metales pesados. El

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 efecto, radica en que su aplicación produce un aumento del pH del material tratado,
provocando la precipitación y coprecipitación de los metales pesados con los iones sulfato.
 En medicina se utiliza en traumatología para elaborar vendas de yeso, en la fabricación de
moldes quirúrgicos (férulas para inmovilizar huesos y facilitar la regeneración ósea de una
fractura) y odontológicos y en la producción de dentífrico
 En la industria química y farmacéutica como fuente de calcio, componente en medicamentos
y lápices labiales.
 En la industria de alimentos en el tratamiento de agua, limpieza de vinos, refinación de
azúcar, vegetales enlatados y alimentos para animales.
Propiedades:
Regulación higrométrica: Por sus excelentes cualidades higrométricas el yeso es el más eficaz y
natural regulador de la humedad ambiente en los interiores de las edificaciones. Absorbe la
humedad excesiva y la libera cuando hay sequedad.
Aislamiento térmico: La utilización de yeso en los revestimientos interiores de las edificaciones
puede aumentar en un 35% la capacidad de aislamiento térmico frente a construcciones no
revestidas.
Absorción Acústica: Debido a su elasticidad y estructura finamente porosa, el yeso ofrece una
excelente capacidad de insonorización. Disminuye ecos y reverberaciones, mejorando las
condiciones acústicas de los edificios.
Protección Contra el Fuego: El yeso es completamente incombustible y resistente al fuego. Al
exponerse al calor se produce una gradual liberación del agua de cristalización en forma de vapor
que retrasa la elevación de temperatura absorbiendo el calor, sin emanar gases tóxicos que son la
principal causa de accidentes fatales en la mayoría de incendios
Compatibilidad Decorativa: Debido a su excelente plasticidad y moldeo, posee infinidad de
posibilidades en decoración. Es compatible con casi todos los elementos de decoración: papel,
tapiz, madera, pintura, texturizados, etc.
Blancura: La blancura natural del yeso conforma el soporte más adecuado para aplicar cualquier
tipo de acabado posterior, tanto en blanco como en otros colores.
Facilidad de Trabajo: El yeso en estado plástico es muy manejable, modelable y liviano y se
adhiere fácilmente a las superficies.
Durabilidad: El yeso, una vez formada la red cristalina en el fraguado, es estable en el tiempo
e inalterable ante las variaciones ambientales

CAL:
Para los morteros aéreos se utiliza cal viva CaO, que se obtiene por calcinación de la caliza a
1100 ºC.
CaCO3 CaO + CO2 cal viva
La caliza pura, de alta calidad, da una cal viva de más de 90 % de CaO que se designa por cal
blanca. Para la producción de cal se emplea también dolomita CaCO3.MgCO3 obteniéndose al
calcinar una mezcla de CaO y MgO que se denomina cal gris.
La cal viva reacciona con agua, con fuerte desprendimiento de calor y formación de hidróxido de
calcio
CaO + H2O Ca (OH)2 cal apagada

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Este proceso en la práctica se denomina "apagado de la cal". Durante la calcinación el volumen
se contrae, y durante la hidratación se hincha.
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O "fraguado"
La cal formada a partir de la caliza se apaga por reacción con agua, esta cal apagada amasada con
agua y expuesta a la acción de la atmósfera, primero fragua por cristalización del hidróxido
cálcico, y luego se endurece al carbonatarse los cristales por el CO2 y trabarse unos con otros. El
proceso es muy lento, (en especial si hay muchas impurezas de silicatos, aluminatos y magnesia,
es decir, si la cal de partida no era muy “grasa” y si se ha forzado la temperatura de calcinación) y
por eso este conglomerante aéreo tarda mucho en desarrollar su resistencia potencial, que
tampoco es muy alta. Normalmente, la cal se utiliza en forma de mortero, o sea, mezclada con
arena en proporción adecuada (de esta manera el conglomerante rellena los huecos que dejan
entre sí los granos de arena), que suele ser la relación 1 parte de cal /3 partes de arena.
Si la caliza de partida contiene impurezas arcillosas, en más de un 5-6%, el producto que da la
cocción bien molido, tiene la propiedad de fraguar y endurecerse bajo el agua. Es un
conglomerante hidráulico. La hidraulicidad crece con el contenido en arcilla; con el 22% de
arcilla se obtiene ya un cemento.

CEMENTO:
El cemento es un aglomerante hidráulico (fragua tanto al aire como en el agua). Se fabrica por
calcinación a 1400 ºC a partir de calizas y arcillas (aluminosilicatos), formándose silicato cálcico,
aluminato cálcico, ferrito cálcico y cal libre.
El cemento se mezcla también con arena para preparar el mortero. Si la adición de arena tiene un
tamaño de grano de hasta 7 mm, se habla de morteros, mientras que si se utiliza grava (hasta 60
mm) se denomina hormigón.

Procedimiento de fabricación
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
1. Extracción y molienda de la materia prima
2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinquer
4. Molienda de cemento.

Las materias primas se trituran por separado, se muelen a polvo fino, después se llevan en las
cantidades previamente calculadas a un silo con dispositivo de mezclado en el que se consigue
una mezcla íntima y homogénea.
Desde este silo, la mezcla llega a un depósito con que se alimenta continuamente el horno
rotatorio. Previamente, la mezcla pasa por una cámara de tostación, a contracorriente con los
gases calientes (unos 1000 ºC) provenientes del horno con lo que el polvo se transforma en
granos. Estos penetran en el horno rotatorio donde, debido a la ligera inclinación, van avanzando
lentamente en dirección a la llama del quemador de polvo de carbón en cuyo final llegan a
sinterizar formando el clinker. El clinker verde oscuro se refrigera y se muele después, primero
en trituradores y después en molinos hasta polvo fino. Antes de la molienda fina se le adiciona un
2 a 3 % de yeso para evitar el fraguado instantáneo.

Materias primas
Se emplean materias primas que sean ricas en cal, sílice y alúmina. Estos materiales se
encuentran en su estado natural bajo la forma de calizas, arcillas o margas, en canteras.

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Las canteras son generalmente a cielo abierto y su explotación se efectúa mediante explosivos,
excavadoras, etc. Los materiales se recogen y se cargan sobre vehículos y se conducen hacia la
fábrica después de haber sufrido, algunas veces, un desmenuzamiento previo. Puesto que el CaO
entra en la mayor proporción en la composición del cemento, se sitúa la fábrica generalmente en
las proximidades de una cantera de caliza mientras que se busca en las cercanías un banco de
arcilla susceptible de aportar los elementos complementarios: sílice, alúmina y óxido de hierro.
Cuando la cal es aportada en forma de creta, se dispone de la composición adecuada para la
fabricación del cemento, ya que este material contiene más del 90 % de CO3Ca

Fabricación del clinker

La energía necesaria para producir el clinker es de aproximadamente 1.700 joules por gramo,
pero a causa de las perdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto comporta
una gran demanda de energía para la producción del cemento, y por lo tanto la liberación de una
gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, gas de efecto invernadero.
A veces no sólo basta dos materias primas (caliza y arcilla) y es preciso acudir a una o dos más:
sílice (arena) para reforzar la proporción de silicatos, bauxita pobre (para aumentar los
fundentes); o mineral de hierro (ceniza de pirita) para aumentar la proporción de fundentes sin
los daños que puede producir una alta dosis de alúmina. Las materias se muelen finamente para
aliviar el tiempo de clinkerización y se mezclan de acuerdo con la dosificación necesaria. Es
fundamental que el crudo que llega al horno esté suficientemente molido, correctamente
dosificado y perfectamente mezclado. Estas tres acciones pueden hacerse simultáneamente
alimentando a un tiempo las materias primas en un molino tubular. Puede también alimentarse
agua o no (según sea vía húmeda o seca).
El clinker se conserva dentro de lo posible, durante 10 o 15 días en silo, con el fin de que la
pequeña cantidad de cal libre que contiene frecuentemente pueda hidratarse libremente y no corra
el riesgo de provocar ulteriores accidentes (destrucción de obras por expansión).
La escoria del cemento (clinker) se fabrica mediante procesos secos, así como húmedos. En las
dos formas se prefiere la molienda en circuito cerrado en lugar de la que se hace en circuito
abierto, al preparar las materias primas, debido a que, en la primera, pasan los finos y el material
grueso se devuelve, mientras que, en la segunda, la materia prima se muele continuamente hasta
que su finura media alcanza el valor deseado.
En el proceso húmedo, el material sólido, después de ser triturado se reduce a un fino estado de división en los
molinos de tubos húmedos o en los molinos de bolas y en forma de lechada es bombeado hasta los tanques
correctores, donde unos brazos rotatorios homogeneizan la mezcla y permiten que se haga los últimos
ajustes de composición.
La vía húmeda tiene la ventaja de que el barro obtenido permite mejores homogenizaciones,
aunque a costa de tener que evaporar esa agua en el horno con el correspondiente gasto de
combustible. La vía húmeda puede indicarse en particular cuando la arcilla tiene tanta humedad
que no podría molerse sin previa desecación.
Lo más cómodo es producir durante un tiempo, crudo bajo en cal y luego crudo alto en cal, y
almacenarlos por separado para mezclarlos finalmente en las proporciones que indiquen los
respectivos análisis de los lotes. El precio actual de los combustibles ha puesto fuera de
competencia los métodos de vía húmeda. La utilización de la vía seca, permite una economía de
carbón (se necesitan aproximadamente 150 kg de carbón para producir una tonlada de clinker
con la ayuda de un horno vertical contra 300 kg en un horno rotatorio). Sin embargo, la
utilización del horno vertical, si bien es económica en algunos aspectos (reducidos gastos de
instalación, mejor balance térmico) proporciona un clinker a veces irregular.

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La cocción
La mezcla de materias primas se cuece en hornos rotatorios.
Estos, son tubos de acero sostenido de trecho en trecho por rodillos, y ligeramente inclinado
(pendiente del 5 %).
A lo largo del horno se producen las reacciones ya indicadas.

Temp.ºC Reacción Cambio de calor

Hasta 200 Evaporación del agua libre, no combinada Endotérmica.
500 y más Evolución del agua combinada de la arcilla. Endotérmica.
Cristalización de los productos amorfos de la
900 y más Exotérmica.
deshidratación de la arcilla.
900 y mas Evolución de dióxido de carbono del carbonato de Ca Endotérmica.
900 - 1200 Reacción principal entre la cal y la arcilla. Exotérmica.
1250 - 1280 Comienzo de la formación de líquido. Endotérmica.
Más formación de líquido y terminación de la
1400 y más Exotérmica.
formación de compuestos del cemento.
Como puede apreciarse, las reacciones de clinkerización ocupan poco trecho del horno. La razón
de tan grandes longitudes de hornos es la rigurosa recuperación del calor del combustible (carbón
pulverizado, o gas natural) ya que en el coste final del cemento éste representa al menos el 50 %.
En las fábricas modernas el consumo de combustible es de unas 800 kcal/kg de clinker.
Para poder disminuir la longitud de los hornos se emplean artificios varios para desecar la
alimentación, con los gases antes de introducirla al horno. Con igual finalidad se suele dotar a la
parte primera del horno con cadenas de hierro que forman un enrejado capaz de tomar calor de
los gases y cederlo a la pasta. Esto acorta la zona de desecación y produce un crudo granulado
fino que se cuece bien sin segregaciones de composición y da un clinker en forma de bolitas
uniformes.

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En los procesos húmedos el horno es más largo que para el seco (45 m) de 90 a 180 m, el
diámetro está entre 2.5 y 6 m, giran a una velocidad de 1/2 y 2 r.p.m., el material viaja a través
del horno entre 1 y 3 horas.
La composición del clinker al salir del horno debe "congelarse" mediante un enfriamiento rápido.
De no ser así, el S3C se descompone en S2C y cal libre, y aparte lo que suponga la pérdida del
componente tricálcico, la cal libre es dañina porque se hidrata con lentitud - después de fraguado
el cemento - y provoca expansiones y agrietamientos. El enfriamiento se hace en corriente de
aire, en cilindros rotatorios, o sobre rejillas, utilizándose el aire así precalentado para la
combustión del combustible.
El tiempo de cocción se gradúa modificando la velocidad de rotación del horno. Si el tiempo es
insuficiente queda cal sin combinar - perjudicial por las expansiones que producirá en la puesta
en obra del cemento y sílice también libre: en conjunto pérdida de contenido en silicatos cálcicos.
Para corregir las dificultades a que da lugar la presencia de A3C - fraguado rapidisimo - se
alimentan los molinos simultáneamente con piedra de yeso en la proporción necesaria. Existe un
tope legal para las adiciones de yeso (menos del 4 %).
En virtud de que el recubrimiento del horno debe soportar abrasiones y ataques químicos a altas
temperaturas registradas en la zona de escoriación, resulta difícil la elección de un recubrimiento
refractario por tal motivo se usa mucho los ladrillos ricos en alúmina y Mg, el producto
finalmente formado consiste en masas duras, granulares de 3 a 20 mm, llamado clinker, éste se
enfría a 100 o 200 ºC.

A su paso a través del horno, la pasta ha sufrido:

 Un secado en una zona de cambio constituida generalmente por cadenas que cubren
aproximadamente 1/5 de la longitud del horno. La pasta pierde en esta zona las ¾ partes del
agua que contiene. Los gránulos que salen de esta zona contienen todavía agua suficiente
para no desmenuzarse ni romperse, y, por consiguiente, una producción anormal de polvo.
En el secado se consumen (cerca del 50 % de las calorías necesarias para la cocción del
clinker, es decir, cerca de 700 cal/kg de clinker)
 Una descomposición de las materias arcillosas.
 Una descarbonatación a 900 ºC aprox. Que transforma el CO3Ca en cal viva con
desprendimiento de anhídrido carbónico.
 Una cocción a 1450ºC

Al amasar con agua el cemento o su mezcla con arena (mortero) y piedra (hormigón), la pasta
obtenida, plástica, comienza a perder esta propiedad después de algún tiempo (una hora, por
ejemplo), y acaba por transformarse en una masa completamente rígida, aunque todavía no
resistente, al cabo de 3 o 4 horas. Este fenómeno se llama fraguado.
Las reacciones de hidratación principales son (las cifras entre paréntesis son el calor desprendido
en cal/g)

Ca (OH)
Si O 2 .3 Ca O  2
(120)
2 Si O 2 . 3 Ca O.3 H 2 O

Ca (OH)
Si O 2 .2 Ca O  2
(62)
2 Si O 2 . 3 Ca O.3 H 2 O

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 Fe 2 O 3 . Ca O . 2 H 2 O
Al 2 O 3 .Fe 2 O 3 .4 Ca O  (100)
Al 2 O 3 .3 Ca O.6 H 2 O

Al 2 O 3 .3 Ca O  Al 2 O 3 .3 Ca O.6 H 2 O  Al 2 O 3 .4 Ca O.12 H 2 O (206)

Las reacciones más prontas son las de los componentes no silicatados y son los responsables del
comportamiento en el fraguado. La fase que endurece es el disilicato tricálcico hidratado, que
forma un gel, muy coherente. Su rigidez - resistencia final - depende de la cantidad de agua
presente y de la temperatura.
La cal liberada en la hidratación pasa a disolución embebiendo los geles coloidales y provocando
su hinchamiento. Esto determina una interpretación del gel de unos granos con otros y su
soldadura.
Las partículas de gel se unen entre sí por fuerzas moleculares, y por lo mismo son capaces de
adherirse a los restantes elementos del hormigón - arena, grava, incluso hierro - cementándolos.
La mezcla formada contiene poros. La porosidad perjudica a las estabilidades física y química de
los hormigones. De ahí el interés de los constructores en hacerlos de la máxima compacidad, por
vibración u otros métodos.
La estabilidad física peligra si se hiela el agua retenida en los poros, pues el hielo ocupa en
volumen un 9 % mayor que el agua líquida, y aparecen fracturas. Por otra parte, la porosidad
hace permeable al hormigón y al variar la humedad ambiente absorbe agua, la incorpora al gel y
éste se hincha; y lo contrario al bajar la humedad del aire.

Los constituyentes normales y principales del clinker de cemento son:

silicato tricálcico, SiO3.3CaO convencionalmente S3C
silicato bicálcico, SiO3.2CaO S2C
aluminato tricálcico Al2O3.3CaO A3C
aluminoferrito tetracálcico Al2O3.Fe2O3.4CaO AF4C
Aluminato tricálcico: C3A está formado por la combinación de CaO y Al2O3. Aunque no
contribuye enormemente a la resistencia final, fragua rápidamente y juega un papel importante en
el desarrollo de la resistencia temprana. Es el primero de los compuestos en hidratarse (en las
primeras 24 horas). Este fraguado instantáneo puede ser controlado por la adición de yeso.
El producto final hidratado de C3A es fácilmente atacado por las aguas que contienen sulfatos,
de ahí que son conocidos como cementos de baja resistencia a los sulfatos. El contenido de C3A
es mantenido por debajo del 3 %. Cementos de alta resistencia temprana, pueden sin embargo
contener hasta un 15 % de C3A.

Silicato tricálcico: S3C está formado a partir de CaO y SiO2. Es el principal componente en el
cemento Portland, constituyendo un 40 - 45 % del total en cementos retardado y 60 - 65 % para
cementos de alta resistencia temprana. En el clinker se lo encuentra bajo la forma de alite (S3C
con impurezas en suspensión) cuyas propiedades son un tanto diferentes de las del S3C puro.
Reacciona desprendiendo gran cantidad de calor, debido a que se hidrata rápidamente durante los
primeros días posteriores a la puesta en contacto con el agua, por esta razón los cementos ricos
en este compuesto se calientan a muy altas temperaturas y posteriormente al disminuir la
velocidad del proceso, se enfrían, con lo que se producen esfuerzos de tracción y posterior
agrietamiento. Si cuando se enfría, se mantiene el clinker demasiado tiempo en los 1100ºC
aprox., el alite de disocia para dar S2C y CaO (esta cal se llama “cal secundaria” por oposición a
la cal formada en la descarbonatación llamada “cal primaria”).

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En cambio, las propiedades correspondientes a los cementos de alta resistencia inicial se deben a
su contenido elevado de estos compuestos (estos cementos, además son molidos mas finos que
los normales, con lo que se aumenta la superficie específica de las partículas en contacto con el
agua, lo cual acelera aún más la hidratación.
Al reaccionar con el agua el S3C, se libera abundante cal, la cual es sensible a la acción de las
aguas ácidas, puras y carbónicas agresivas. Por lo tanto, en los casos en que cemento con alto
contenido de S3C deban estar en contacto con agua de estas características se producirán
deterioros debido a la disolución de la cal en dichas aguas (lixiviación) con la consiguiente
pérdida de cohesión de la masa del hormigón.

Silicato dicálcico: C2S, producido por la reacción entre CaO y SiO2 es muy importante en la
resistencia final del cemento. Dado que el C2S hidrata muy lentamente, (por tanto, produce
menos calor de hidratación y libera menos cal), éste no influye en el fraguado inicial del
cemento. Ligeramente modificado por ciertas impurezas constituye la belite del clinker.
Los cementos con este compuesto son de endurecimiento lento y muy aptos para su uso en obras
masivas porque no aumentan su temperatura, además por su poca cal liberada no son sensibles a
las agresiones de las aguas carbónicas, ácidas.
Los contenidos sumados de S3C y S2C dan valores prácticamente constantes.

Aluminoferrito tetracálcico: AF4C está formado por CaO, Al2O3, y Fe2O3. Su contribución a la
resistencia es muy pequeña. Para cementos de alta resistencia a los sulfatos, las especificaciones
API establecen que la suma de el contenido de C4AF más dos veces el de C3A no debe exceder
el 24 %. Aparece como consecuencia de la necesidad de controlar el contenido de A3C. Sus
características son opuestas a las de aquel y como las cantidades de su suma de contenidos son
prácticamente constante (20 a 25 %) se cumple, así como para los silicatos que para alto AC3
corresponde bajo FAC4 y viceversa.
Además de los componentes principales (CaO y SiO2) y de los secundarios (Al2O3, Fe2O3 y
SO4Ca.2H2O, yeso) en el cemento hay otras sustancias en pequeña proporción, cono son álcalis,
que puede provenir de las impurezas de las arcillas, MgO aportado por la arcilla o la caliza, y
peligroso por encima de cierto límite (legalmente un 5 %), por la lentitud con la que se hidrata la
magnesia calcinada y la dilatación que la acompaña, CaO libre, por exceso en la dosificación, o
defecto de cocción o enfriamiento lento del clinker, que también hace expansivo al cemento.

Dada la composición del cemento Pórtland, fijada oficialmente:

Componente CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO MnO

% 58 – 66 18 – 25 4 – 12 2–5 0.5 0.5 - 2.5
Es raro disponer de margas naturales con 76 -78 % de CaCO3 (correspondiente al contenido
necesario en CaO de 58 - 66 %) como tampoco de los restantes componentes en la relación
correcta para poder fabricar a partir de ellos un cemento natural. La mayor parte de las veces es
preciso la adición de arcilla a la roca caliza o de cal a la roca arcillosa para obtener la relación
deseada.
Se definen entonces, los módulos, éstos son valores característicos de cada cemento o cal, que
permiten conocer en que relación se encuentran, porcentualmente (% en peso), los diversos
componentes en el producto final.
Se define, en la roca arcillosa, un "módulo de silicato", como la relación:

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 % Si O 2
2   2.5
% Al 2 O 3  % Fe 2 O3

 Si el módulo de silicato es bajo, el cemento posee muy buena resistencia inicial pero
aumenta poco con el tiempo.
 Si es alto, la resistencia inicial no es muy buena y se obtienen muy buenas resistencias
finales.

y en la mezcla para producir el cemento (clinker), un "módulo hidráulico", como la relación:

% Ca O
1.8   2.2
% S i O 2  % Al 2 O 3  % F e 2 O 3
 Valores cercanos a 1.8 corresponde a productos de alta hidraulicidad, y próximos a 2.2
productos pocos hidráulicos.
 Si excede el valor máximo el cemento presenta un aumento de volumen (expansión), si el
valor es más bajo que 1.7 el mortero experimenta resbalamiento y disgregación.

“módulo de fundente” o de alúmina

Al 2 O 3
1 .5   2.5
F e 2 O3

Módulo silícico
Si O2
2.5   3.5
Al 2 O 3
El endurecimiento del cemento depende decisivamente del agua añadida, que liga mutuamente
los silicatos, aluminatos y ferritos con el ácido silícico de la arena, al formar coloides hidratados
muy firmes. El agua no está meramente adherida, sino que es un componente activo que liga el
bloque entero y sólo se le puede expulsar a temperaturas muy elevadas. En tal caso, el bloque
pierde su solidez.
Cuando el cemento Portland es mezclado con el agua, el producto solidifica en algunas horas y
endurece progresivamente durante un período de varias semanas. El endurecimiento inicial es
producido por la reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura
cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato. El sucesivo endurecimiento y el
desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan de la reacción más lenta del agua con el silicato
de tricalcio formando una estructura amorfa llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las
estructuras que se forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla.
Una última reacción produce el gel de silicio (SiO2). Las tres reacciones generan calor.

Propiedades del Portland en relación con su constitución

Las propiedades fundamentales de los cementos son sus resistencias mecánicas (compresión,
tracción, flexión). Pero existen otras propiedades que facilitan o dificultan la aplicación de estos
aglomerantes, como son la resistencia química (al agua de mar a la selenitosa, se denomina así al
agua que es particularmente rica en sulfato de cal SO4Ca, a las aguas carbónicas); la velocidad de

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reacción con el agua (hidratación) que es previa a su aplicación, y el calor desprendido en la
hidratación que si es elevado puede hacer difícil las construcciones en grandes masas.

S3C S2C AF4C A3C F2C

Velocidad de
grande pequeña Grande instantánea grande
hidratación
Calor de
grande pequeño Pequeño grande pequeño
hidratación
Resistencias grandes y grandes y
Escasa escasa escasa
mecánicas prontas diferidas
Resistencias
aceptable buena Buena malísima buena
químicas

Según esto, si lo que más importa del cemento, es su resistencia mecánica, los constituyentes
deseados serían S3C y S2C. Un producto a base sólo de silicatos de Ca supone utilizar SiO2 y
CaO (arena y caliza) como materias primas, pero su reacción se lograría muy difícilmente (por
ser ambos sólidos), en cambio cuando están presentes Fe2O3 y Al2O3, la formación del
aluminoferrito y del aluminato a más baja temperatura (unos 1300 ºC) y su fusión permiten que
en el sistema aparezca una fase líquida, un vidrio, que va disolviendo la cal y la sílice
combinándolas en su seno. Por eso al Fe2O3 y al Al2O3, se les llama "fundentes".
Por tanto, un cemento será tanto más resistente cuanto más silicatos contenga, pero será tanto
más difícil de cocer y obligará a una molturación más fina de las sustancias crudas, más gasto de
combustible y más tiempo de molturación (más energía eléctrica).
Normalmente los clinkeres de cementos Portland tienen entre un 60 y un 80 % de silicatos.
Dentro de una determinada proporción de silicatos, cuanto más predomine el tricálcico tanto más
pronto dará sus resistencias el hormigón y tanto más pronto podrá ponerse la obra en servicio. Al
mes de amasado un producto tricálcico ha desarrollado ya casi toda su resistencia definitiva; en
cambio otro bicálcico tarda varios meses en alcanzarlo. Pero el primero desarrollará más calor
por unidad de volumen de obra y de tiempo y esto puede ser peligroso si se construyen obras de
gran masa (presas por ejemplo), pues al elevado ritmo de construcción se produce en la unidad de
tiempo más calor que el que se puede perder (baja relación superficie/volumen de la obra) y al
enfriarse después con el tiempo, la masa rígida se agrieta por contracción y se debilita, por esto
para construir presas se requieren cementos en los que predomine el S2C, cementos "fríos", para
pistas por el contrario no perjudica, el que el cemento sea "caliente", pues la gran relación
superficie/volumen de la obra no permite la acumulación del calor, además de que la deseada
rápida puesta en servicio aconseja cementos, que como los tricálcicos, desarrollen pronto su
capacidad resistente. Por lo que a los constituyentes no silicatos se refiere hay que destacar el
mar comportamiento del A3C (en realidad del A4C.12H2O en que se transforma al poner el
cemento en obra) frente a los agresivos químicos de las obras de hormigón (sulfatos, agua de
mar), su pronta hidratación y la exotermicidad de ésta. La falta de resistencia química del
aluminato obliga a veces para mayor garantía, a reforzar la dosis de Fe2O3 en los crudos de
manera que parte o toda la alúmina pueda pasar a aluminoferrito; son los cementos tipo "Ferrari",
sin aluminato tricálcico.
La otra propiedad no deseada del aluminato, cual es su rapidez de hidratación, hace que los
cementos con ese constituyente (que son normalmente todos, pues la relación molar Al2O3.Fe2O3
en las arcillas corrientes es superior a 1) fragüen enseguida, antes de dar tiempo para su puesta en
obra, inutilizándose. Este fraguado relámpago se corrige incorporando yeso al cemento, es decir
moliendo el clinker con una dosis de yeso variable con la proporción de aluminato.

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El yeso es generalmente agregado al clinker para regular el fraguado. Su presencia hace que el
fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos. El yeso reacciona con el aluminato
tricálcico para formar una sal expansiva llamada estringita
El retraso del fraguado por el yeso (SO4Ca.2H2O) se debe a que en el agua de amasado no puede
precipitar el A3C hidratado y trabarse sus cristales con pérdida de la plasticidad de la pasta
(fraguado) porque existiendo disuelto también SO4Ca lo que cristaliza es una sal doble:
Al2O3.3CaO.SO4.11H2O; o 3CaO.3SO4Ca.31H2O (Sal de Candlot o bacilo del cemento), cuyos
pequeños cristales no se sueldan unos a otros. El sulfoaluminato de la sal formada tiene el
aspecto de una papilla blanquecina característica.
El yeso adicionado a los clinkers ricos en A3C, forma con la alúmina un sulfoaluminato de calcio
que retarda la hidratación de este componente. Se produce el fenómeno inverso cuando los
clinkers son pobres en A3C y ricos en sílice.
3(Al2O3.3CaO) + 30H2O + 3(SO4Ca.2H2O) →3(SO3.Al2O3.CaO.12H2O)

Tipos de cemento portland.

Siguiendo las normas norteamericanas ASTM; en nuestro país se fabrican cementos portland de
3 tipos diferentes:
- cemento portland normal (CPN)
- cemento portland de alta resistencia inicial (CPARI)
- cemento portland de alta resistencia a los sulfatos (CPARS)
Además de estos cementos portland, cuyas propiedades se deben exclusivamente a las distintas
proporciones entre los compuestos que forman el clinquer portland y a su distinta finura de
molido, se fabrican además cementos puzolánicos. Por otra parte, si bien no es de fabricación
permanente existe un cuarto tipo de cemento portland, denominado de bajo calor de hidratación
(CPBCH)

Tipo CP Designación ASTM Composición %

S3C S2C A3C AF4C
N I 49 25 12 8
ARI III 58 15 13 8
BCH IV 30 46 6 13
ARS V 45 35 4 11

CPN: es el más comúnmente utilizado. Tiene progresivo aumento de resistencia mecánica con el
tiempo y baja resistencia a las agresiones de agentes exteriores. Apto para la ejecución de
estructuras comunes de hormigón armado, en climas templados y sin exposición a ataques de
aguas, gases o suelos agresivos.

CPARI: alcanza altas resistencias mecánicas a corta edad (a 7 días la resistencia es similar a la
del cemento portland normal a 28 días). Como consecuencia del rápido aumento de resistencia
hay gran desprendimiento de calor y consiguientes cambios volumétricos (agrietamientos).
Dado su alto contenido de S3C y A3C, es vulnerable, tanto a aguas ácidas, puras, carbónicas,
como sulfatadas. Es especialmente apto para su uso en climas fríos, en estructuras de pequeñas
dimensiones y en premoldeados, donde se necesita habilitación rápida de las obras y siempre que
no haya posibilidad de agresiones.

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CPBCH: por su muy baja relación S3C/S2C y A3C/AF4C tiene aumento lento de resistencia
mecánica (con curado húmedo permanente puede alcanzar altas resistencias en períodos
prolongados).
Como consecuencia de ello produce muy poco calor de hidratación lo que lo hace especialmente
apto para hormigones masivos y en lugares con climas cálidos.

CPARS: su principal característica es el valor excepcionalmente bajo de A3C (<5%), lo que le

confiere durabilidad frente al ataque de aguas o suelos con sulfatos. Por su alto contenido de
silicatos tiene buenas resistencias a poca y mucha edad por lo que reemplaza con ventajas al CPN

Cementos puzolánicos:
Son cementos mixtos, es decir que están compuestos por una mezcla de un clinquer portland (55-
70%) y una puzolana natural o artificial (25-40 %) y yeso (2-4%).
Las puzolanas naturales (o renanas) son materiales siliceos o silico-aluminosos de origen
volcánico, cuya proporción en sílice varía del 40 al 80 % y en alúmina del 10 al 20 %.
En cuanto a las puzolanas artificiales, se emplean las escorias de alto horno, las cenizas volantes
(producidas por la combustión de carbón en usinas) y las arcillas activadas.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la
preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.
Por otro lado, como el 3CaO.Al2O3 está presente solamente en el componente constituido por el
clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción
durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas
particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Los materiales que poseen el carácter puzolánico tienen la propiedad de fijar la cal que se
desprende en el momento de la hidratación del cemento Pórtland (hay formación de silicatos de
Ca estables) y de conferirle una mejor resistencia a las aguas agresivas. Los cementos
puzolánicos ofrecen ventajas con respecto a los portland desde el punto de vista técnico,
económico y ecológico. En el primer aspecto, al ser reemplazado parte del clinker por puzolana,
liberan menos cal al hidratarse (los silicatos del clinker reaccionan con agua formando
compuestos hidratados y liberando cal); por otra parte, por la propiedad ya mencionada de las
puzolanas de reaccionar con la cal liberada disminuyen aún más el contenido de ésta, (al formar
sustancias hidráulicas como son SC, 2SC, SA2C y 2SA3C con la consiguiente mejora de las
resistencias mecánica y química), con lo que se consigue una real mejora en el comportamiento,
frente a aguas que pudieran producir el fenómeno de lixiviación de la cal libre.
En lo referente a los sulfatos, los cementos puzolánicos son tan resistentes como los clinkeres
que intervengan en la mezcla. La primera resistencia de un cemento semejante es inferior a la del
cemento portland, pero al cumplirse un año, las resistencias son iguales.
No cabe duda que al reemplazar parte del clinker por puzolana disminuye la cantidad total de
A3C presente, pero como el reemplazo es parcial, puede quedar hasta un 75 % de clinker
portland en un cemento puzolánico; si éste clinker tiene, por ejemplo, un contenido de A3C del
12 %, el reemplazo parcial ejerce un efecto semejante a la reducción del contenido de A3C en un
25 %, con lo que pasaría a ser de 9 %, valor para el que el cemento no sería resistente a los
sulfatos (el contenido de A3C de un cemento portland de ARS, debe ser menor al 5 %). En
resumen, los cementos puzolánicos desde el punto de vista técnico ofrecen ventajas provenientes
de la disminución de la cal libre en todos los casos, pero no siempre dan seguridad en cuanto a
la resistencia a los sulfatos.
En lo referente al aspecto económico, la disminución de consumo de clinker trae aparejada una
real economía de combustible necesario para la cocción; finalmente desde el punto de vista

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ecológico, contribuye a disminuir la contaminación, porque estimula el empleo de residuos tales
como la escoria y las cenizas volantes, las que de otra manera no tendrían aplicación y
contaminarían el medio ambiente.

Escoria de alto horno:

Es un subproducto de la fabricación de la fundición, cuyo principio es el siguiente:
El mineral de hierro, está constituido por una mezcla íntima de óxidos de hierro (de los cuales
son los principales el hematite Fe2O3 y la magnetita Fe3O4) y de un material particularmente rico
en cal, sílice y alúmina llamado “ganga”. Se encuentra habitualmente en Francia con un
contenido de hierro del orden del 30 al 40 % en peso.
El mineral, el cok y un fundente (cuya naturaleza y cantidad son función de la ganga) son
vertidos por la parte superior del alto horno. Los materiales sólidos descienden a continuación
lentamente calentándose, y llegan a la zona de fusión. En la parte inferior del alto horno se
recogen dos masas líquidas de densidades muy diferentes:
 Por un lado, la fundición;
 Por otro lado, un material mucho más ligero denominado escoria.

La escoria que se utiliza en la fabricación de cementos proviene de altos hornos de temperatura

media.
Principalmente está constituida por cal, sílice, alúmina en las siguientes proporciones:

Constituyentes Proporción en Composición Valores

% media en % relativos en peso
Al2O3 12 – 18 15 1
SiO2 26 - 34 30 2
CaO 42 - 48 45 3

Además, contiene otros constituyentes como: MgO, FeO, MnO (debe ser inferior al 2 %), MnS.

Cenizas volantes:
Se denomina con el nombre de “cenizas volantes” el residuo procedente de la combustión del
carbón pulverizado utilizado en las centrales térmicas. Este residuo está constituido de finas
partículas que salen de la caldera con los gases quemados. Estas partículas se separan y recogen
mediante precipitaciones electrostáticas o colectores mecánicos.
La tendencia actual es incorporar en la fabricación de cementos, un porcentaje de cenizas del 10
al 20 % en el momento de la trituración del clinker. Se obtienen así mezclas homogéneas en las
cuales la ceniza es triturada hasta alcanzar una finura suficiente para presentar propiedades
puzolánicas.
Esto permite una economía de carbón y un abaratamiento en el precio de coste del aglomerante.
La ceniza es igualmente utilizada en la fabricación de cementos en la confección de la pasta
cruda del cemento. Reemplaza a la arcilla por su contenido importante en sílice.

Clasificación por Nivel de Resistencia

Es conocido que la resistencia del hormigón depende, en primera instancia, de la relación a/c
(agua / cemento) y, en segunda instancia de otros factores entre los que se encuentra la resistencia
del cemento utilizado entre otros como la calidad de los agregados, etc.
Exceptuando el cemento portland de alta resistencia inicial donde la norma requiere valores de
resistencia a 1, 2, 3, 7 y 28 días- los cementos son categorizados por su resistencia de acuerdo a
la siguiente tabla:

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 Categoría de Resistencia a la compresión
Método
Cemento
de Ensayo
2 días 7 días 28 días
CP30 - ≥ 16 MPa ≥30 MPa
CP40 ≥ 10 MPa - ≥40 MPa IRAM
CP50 ≥ 20 MPa - ≥50 MPa 1622

Ejemplo: CPN40 (cemento portland normal, categoría 40); CPP30 (ARS, BCH) (cemento
portland puzolánico, categoría 30, alta resistencia a los sulfatos, de bajo calor de hidratación).
Por lo mencionado anteriormente, es de esperar que del uso de cementos que presenten una
mayor resistencia resulten hormigones de mayor resistencia siempre que se utilice la misma
relación a/c.

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