UD5 Implantacion de Un Sistema Appcc en La Elaboracion de Productos Derivados de La Pesca

UD5.
- Implantación de un sistema APPCC en la elaboración de productos

derivados de la pesca
Introducción y objetivos
1. Requisitos generales
El compromiso de la Dirección
Ámbito de aplicación
El equipo APPCC
Requisitos del equipo APPCC
Secuencia de aplicación del sistema APPCC
Recapitulación
Autoevaluación
2. Productos
Características del producto
Características de las fases de elaboración y preparación
Descripción del producto
Determinación de la vida útil
3. Identi cación del uso al que se destina el producto
Descripción del uso del producto
Visión global: descripción del producto y determinación de uso
Cuadro resumen: descripción del producto y determinación del uso
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Recapitulación
Autoevaluación
4. Diagramas de ujo y caracterización de los procesos
Una planta de producción
Elementos de un diagrama de ujo
Ejemplo de un diagrama de ujo
Veri cación in situ del diagrama de ujo
Recapitulación
Autoevaluación
5. Análisis de peligros
Proceso de identi cación de los peligros
Diagrama causa-efecto: identi cación de peligros
Peligros en la industria de elaboración de productos de la pesca
Peligros y Riesgos
Evaluación del riesgo
Descripción de las medidas de control
Validación de las medidas de control
Caso práctico
Recapitulación
Autoevaluación
6. Puntos de control críticos (PCC)
El árbol de decisiones
Caso práctico
Características de un PCC
Recapitulación
7. Límites críticos
Establecimiento de los límites críticos
Límites operativos
Recapitulación
8. Medidas de vigilancia
El procedimiento de vigilancia
Vigilar, veri car, validar: aclarando conceptos
9. Acción correctora
Tipos de medidas correctoras
Establecimiento de las medidas correctoras
Ejemplos de medidas correctoras
Recapitulación
Autoevaluación
10. Veri cación
Actividades de veri cación
Auditoría del sistema APPCC
Calibrado de equipos e instrumentos de medida
Muestreo y análisis
Validación del plan APPCC
Revisión
Recapitulación
11. Registros
Tipos de documentos y registros
Recapitulación
12. Ejemplos de programas y registros
Ejemplo 1: Cuadro de gestión
Ejemplo 2: Otro modelo APPCC
Ejemplo 3: Registro de control PCC en la recepción de materia prima
Ejemplo 4: Registro de control de PCC en el almacenamiento
Ejemplo 5: Registro de control de PCC en la cocción
Ejemplo 6: Registro de control de PCC de cierre
Ejemplo 7: Registro de control de PCC en la esterilización
Ejemplo 8: Registro de incidencias y medidas correctoras
Recapitulación
Autoevaluación
Enhorabuena
R ECUR SOS
Documentos descargables
Bibliografía
Glosario
Enlaces de interés
Preguntas frecuentes
Introducción y objetivos
IN T R O DU CCIÓ N O B JE T IV O S
Implementar un sistema APPCC en la industria de elaboración de los productos de la pesca es una labor exhaustiva que debe ser
realizada de un modo sistemático y riguroso a través de etapas que aseguren el cumplimiento de los 7 principios del APPCC.
Los primeros pasos de implementación describen los aspectos generales respecto al compromiso de la Dirección de la empresa, el
ámbito de aplicación, la formación del equipo APPCC, la descripción del producto y el uso al que se destina y finalmente la descripción
esquemática de los procesos a través del diagrama de flujo.
El objetivo de esta implementación es garantizar que los productos elaborados son inocuos y cumplen con los requisitos legales
establecidos.
IN T R O DU CCIÓ N O B JE T IV O S
Aprender cuáles son las etapas preliminares en la implantación de un sistema APPCC.
Descubrir las obligaciones para las empresas operadoras que describe la normativa vigente en relación al APPCC.
Identificar las etapas a elaborar del APPCC en base a los 7 principios.
Conocer la secuencia necesaria que se debe seguir para identificar un punto de control crítico.
Distinguir un límite crítico de un límite operativo.
Familiarizarse con los modelos de registros que se pueden aplicar para la vigilancia de un PCC.
C O NT I NU A R
1. Requisitos generales
Después de poner en marcha los prerrequisitos, cualquier industria está preparada para asumir la obligación de desarrollar e
implantar un sistema APPCC, ¿pero cuál es el camino a seguir? El paso inicial debe ser el compromiso de la Dirección y, desde ese punto,
desarrollar los aspectos generales que verás a continuación.
Una vez que en la industria se han establecido las bases higiénico-sanitarias a través de la implantación de los planes de
prerrequisitos, es necesario seguir avanzando ya que el sistema APPCC es de obligado cumplimiento en todas las empresas del sector
alimentario.
El análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC) es el procedimiento sistemático y preventivo, reconocido
internacionalmente, para controlar y gestionar los peligros biológicos, físicos y químicos que pueden afectar a los alimentos mediante la
prevención.
El sistema APPCC se articula en base a un manual que cada empresa elabora según su actividad y procesos. Contiene toda la
información necesaria para valorar los peligros de la actividad, el modo en que se prevé cómo evitarlos, vigilarlos o corregirlos, cómo va
a ser verificado el funcionamiento del sistema y de qué forma se va a documentar y registrar la actividad.
Para que el sistema APPCC sea realmente eficaz, la participación activa de la Dirección y el personal es imprescindible. También es
necesaria la participación de un equipo multidisciplinar con formación específica en todos los ámbitos necesarios: microbiología, salud
ambiental, tecnología de los alimentos, producción, ingeniería, etc.
 Los operadores de empresa alimentaria deberán crear, aplicar y mantener un procedimiento o procedimientos
permanentes basados en los principios del APPCC. Reglamento 852/2004. Artículo 5: Sistema de análisis de peligros
y puntos de control crítico.
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El compromiso de la Dirección
Uno de los aspectos generales de un manual APPCC es la identificación de la empresa, incluyendo datos relativos a:
Nombre y Razón social
Dirección
Nº inscripción en el registro de establecimientos alimentarios correspondiente
Actividad
Responsables
Siguiendo las directrices de la Comisión del Codex Alimentarius establecidas en los “Principios Generales de Higiene Alimentaria
[CAC/RCP 1-1969, Rev.4 (2003)], Anexo: Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) - Directrices para su
Aplicación”, es necesario que la Dirección de la empresa, al igual que personal, se comprometan y participen activamente.
El compromiso de la Dirección es el documento que forma parte del manual APPCC, firmado por un responsable y con fecha. Su
objetivo es sentar las bases para su cumplimiento: se redacta de forma detallada el compromiso de la empresa para elaborar, implantar
y mantener todos los procedimientos necesarios para asegurar la inocuidad de los alimentos a través de un manual de autocontrol
APPCC.
Para que el compromiso sea efectivo, es necesario que la Dirección de la empresa cumpla con los requisitos que puedes descubrir en el
siguiente botón:
Compromisos de la dirección
Capacitar al personal en los principios APPCC
Destinar todos los recursos necesarios para el funcionamiento
del sistema, ya sean materiales o humanos.
Diseñar un manual específico para su empresa.
Disponer de un sistema que permita y facilite la documentación,
teniendo en cuenta que un manual APPCC puede alinearse con
cualquier norma de calidad, como son las series ISO 9000 o ISO
22000. A través de la documentación será posible demostrar el
cumplimiento de los requisitos legales.
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Ámbito de aplicación
Otro de los aspectos generales de un manual APPCC es la descripción del ámbito de aplicación de la empresa.
Siguiendo las directrices de la Comisión del Codex Alimentarius establecidas en los “Principios Generales de Higiene Alimentaria
[CAC/RCP 1-1969, Rev.4 (2003)], Anexo: Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) - Directrices para su
Aplicación”, es necesario identificar el ámbito de aplicación del plan del sistema APPCC.
 El ámbito de aplicación describe qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué peligros es necesario
controlar.
Para el cumplimiento de la seguridad alimentaria es necesario que el sistema APPCC se aplique a todas las fases de producción de
la industria de elaboración de los productos de la pesca y a todos los productos y procesos.
Se van a incluir peligros de las tres categorías: físicos, químicos y biológicos.
Para facilitar el desarrollo del sistema es habitual implantar los procedimientos siguiendo cada línea de producción.
Las industrias de elaboración de productos de la pesca se sitúan en distintos puntos de la cadena alimentaria según su actividad.
En la mayoría de los casos, los productos se expiden hacia el consumidor final, pero también se obtienen productos destinados a
otras industrias para formar parte de nuevos procesos productivos.
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El equipo APPCC
Aplicar un sistema APPCC en una industria exige la formación de un equipo de personas multidisciplinar con conocimientos específicos
y la experiencia necesaria.
Lo ideal es que esté formado por personas que formen parte de la gerencia o dirección, del equipo de producción, del equipo de
mantenimiento y del equipo de calidad o seguridad alimentaria. En las empresas pequeñas esto no siempre es posible, de modo que es
habitual que una única persona se encargue del manual APPCC. En este caso, lo recomendable es que tenga la formación y
entrenamiento suficiente para ser capaz de dirigir la aplicación del sistema y contar con asesoramiento externo.
Es imprescindible que las personas que formen parte del equipo APPCC reciban formación específica sobre los principios del APPCC y
los Principios Generales del Codex de Higiene de los Alimentos para unificar el enfoque, la metodología y la terminología que se seguirá.
Se designará a una persona encargada de la coordinación del equipo. Haz clic en el siguiente botón más información para conocer sus
funciones.
La Dirección de la empresa de pescado congelado Oso Polar S.A. está a punto de abrir su nueva planta procesadora y una parte del personal más
experimentado se trasladará a la nueva sucursal. El departamento de calidad va a estar capitaneado por Sandra (39), que hoy tiene una reunión
con la Dirección, ya que han decidido que sea ella la coordinadora del equipo APPCC y le comunicarán qué otras personas la acompañarán en la
nueva planta y formarán parte del equipo: Verónica (51) encargada de producción, Andrés (43) ingeniero industrial del departamento de
mantenimiento, Marta (35) subdirectora, Oliver (57) operario de producción. La elección será de su agrado porque cada una de estas personas
conoce a la perfección los procedimientos necesarios en su ámbito de acción para favorecer el desarrollo e implementación del APPCC.
Más información
–
Asegurar que la composición del equipo es adecuada para la elaboración e implantación del APPCC.
Sugerir a la Dirección los cambios que sean necesarios en el equipo.
Coordinar el trabajo del equipo.
Asegurar que se cumpla el plan establecido.
Compartir el trabajo y las responsabilidades.
Asegurar que se aplique una metodología sistemática.
Conducir las reuniones del equipo, asegurando la buena comunicación.
Representar al equipo ante la Dirección.
Presentar a la dirección los datos relativos al tiempo, costes y el trabajo que se requiere.
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Requisitos del equipo APPCC
El equipo APPCC debe disponer de los conocimientos y las competencias técnicas necesarias, pero siempre puede obtener
asesoramiento especializado externo. Se recomienda que no sea un equipo muy numeroso, preferiblemente con un máximo de 6
personas.
En el propio manual deben quedar reflejados los nombres de las personas que componen el equipo APPCC y el cargo que desempeñan
en la empresa. Esta información es susceptible de verificación ya que es obligatorio que las personas implicadas en el desarrollo y
mantenimiento del APPCC hayan recibido formación específica por parte de la empresa.
Para la selección de las personas del equipo es conveniente tener en cuenta una serie de requisitos que puedes descubrir en los
siguientes botones:
Composición del equipo APPCC

–
Al seleccionar el equipo, la persona coordinadora debe tener en cuenta los siguientes aspectos:
Quiénes estarán a cargo de la identificación de los peligros.
Quiénes se encargarán de determinar los puntos críticos de control.
Quiénes vigilarán esos puntos críticos.
Quiénes comprobarán las operaciones en esos puntos críticos.
Quiénes examinarán las muestras y efectuarán los procesos de comprobación.
Conocimientos necesarios
–
El equipo, multidisciplinar, es esencial que tenga conocimientos sobre:
Principios y técnicas del APPCC.
Microbiología de los alimentos.
Tecnología y equipo utilizados en las líneas de elaboración.
Peligros implicados.
Aspectos prácticos del proceso productivo.
Otros sistemas de calidad en la empresa.
Funciones del equipo APPCC

–
El grupo de personas que constituyen el equipo APPCC se encargarán de:
Elaborar, desarrollar el manual APPCC.
Implantar, mantener, vigilar y revisar el sistema APPCC.
Elaborar información periódica para la Dirección.
Motivar, implicar y formar al personal.
Dirigir las auditorías internas.
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Secuencia de aplicación del sistema APPCC
Una vez formado el equipo APPCC, es necesario continuar con la secuencia lógica para la aplicación del APPCC que recomienda la
Comisión del Codex Alimentarius en los “Principios Generales de Higiene Alimentaria [CAC/RCP 1-1969, Rev.4 (2003)], Anexo: Sistema de
Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) - Directrices para su Aplicación”. Lo puedes ver en el siguiente diagrama.
Cada una de estas etapas las conocerás con detalle a lo largo de esta unidad.
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Recapitulación
Desarrollar e implantar un sistema APPCC exige un compromiso inicial de la Dirección de la industria y por extensión de todo el
personal que forma parte de ella.
Una vez que ya se han puesto en marcha los Planes preventivos o prerrequisitos, las buenas prácticas de fabricación y otros requisitos
que pudieran ser necesarios es necesario establecer el ámbito de aplicación y comenzar con la formación del equipo APPCC.
La función de este equipo multidisciplinar, que debe acoger a representantes de las áreas más representativas de la empresa, es
desarrollar el manual APPCC y ponerlo en marcha para que sea la herramienta indispensable en la producción de alimentos seguros.
Describir cada uno de los productos elaborados y determinar su uso son las etapas siguientes de cara a la aplicación del sistema APPCC.
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2. Productos
¿Cuántos productos puede elaborar una misma industria a partir de la misma materia prima principal? Todo va a depender de la
tecnología que tenga implantada y de su capacidad productiva. Sea como sea, para poder desarrollar un APPCC es necesario realizar
una descripción del producto detallada.
Siguiendo con las recomendaciones de la Comisión del Codex Alimentarius en los “Principios Generales de Higiene Alimentaria [CAC/RCP
1-1969, Rev.4 (2003)], Anexo: Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) - Directrices para su Aplicación”
cada industria deberá formular una descripción completa del producto que incluya toda la información necesaria de cara a asegurar
su inocuidad.
Es necesario conocer todas las características de los productos que se elaboran para poder más adelante identificar los peligros
asociados, tanto a la naturaleza como al procesado de un producto.
El equipo APPCC debe describir y documentar en el manual APPCC aspectos relativos a la composición, la estructura físico-química, los
tratamientos aplicados, los envases y técnicas de envasado utilizadas, la vida útil, las condiciones de almacenamiento y el sistema de
distribución que va a seguir una vez que sea expedido. Esta descripción debe realizarse para cada producto.
 La descripción del producto se recoge en los registros de descripción del producto que formarán parte del manual
APPCC.
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Características del producto
Para conocer con detalle los aspectos esenciales de un producto relativos a los posibles peligros biológicos que se pueden asociar, es
recomendable responder a una serie de preguntas sobre las características intrínsecas de dicho producto.
Cuanta más información detallada se conozca, más exacta será la descripción del producto y el análisis de peligros que se realizará más
adelante.
Algunas de las preguntas que es necesario responder sobre las características del producto son:
¿Qué materias primas o ingredientes se utilizan?
¿Las materias primas pueden contener microorganismos patógenos? ¿Cuáles?
¿Se usan aditivos alimentos? ¿Se utilizan dentro del rango de niveles aceptables?
¿Cuál es el pH del producto? ¿Puede prevenir o inactivar a los microorganismos?
¿Cuál es la aw (actividad de agua) del producto? ¿Puede prevenir la proliferación microbiana?
¿Cuál es el potencial oxidación-reducción del producto?
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Características de las fases de elaboración y preparación
Del mismo modo, y con el objetivo de ampliar los conocimientos sobre el producto para realizar una completa descripción del producto,
se puede responder a una batería de preguntas relacionadas con aspectos de las fases de elaboración y preparación.
Algunas de las preguntas que es necesario responder sobre las características de las fases de elaboración y preparación
directamente relacionadas con el producto son:
¿Puede llegar algún tipo de contaminante al producto durante las fases de preparación, elaboración o almacenamiento?
¿Se somete el producto a algún tratamiento térmico de elaboración que inactive microorganismos o toxinas?
¿Puede existir contaminación después del tratamiento térmico?
¿Afecta el envase al alimento? ¿Puede favorecer la contaminación o proliferación microbiana?
¿Cuál es la duración de cada fase de producción?
¿Cuáles son las condiciones de distribución?
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Descripción del producto
El equipo APPCC debe conocer y comprender todos los detalles relativos a la composición y proceso productivo para poder describir con
detalle cada producto. Esta información es esencial para determinar los peligros, haciendo hincapié en los peligros biológicos y la
posibilidad de proliferación de microorganismos patógenos. Haz clic en las flechas laterales para descubrir qué debe incluir la
descripción del producto.
Nombre del producto
El nombre del producto debe definir de qué producto se trata, identificando brevemente la especie y el método de
elaboración.
Por ejemplo: “Atún en conserva en aceite de oliva”.
2
Materia prima
Se describen los productos pesqueros que constituyen la materia prima del producto.
Debe incluirse el origen (zona FAO de captura), las artes de pesca empleadas y el procedimiento de conservación al que
ha sido sometido.
Por ejemplo: “Atún aleta amarilla capturado con red de cerco en el Golfo de Guinea. Congelado a bordo entero en
salmuera.”
Ingredientes
Se describen los ingredientes o materias primas secundarias necesarias para la elaboración del producto.
Es necesario mencionar los aditivos, si son utilizados, y las cantidades, indicando además su función.
Se indicará también la presencia de alérgenos en el producto.
Por ejemplo: “Aceite, sal”.
4
Envasado
Se describen todos los materiales utilizados en el envasado.
Es necesario indicar el tipo de envase y el formato o formatos en los que se comercializa el producto.
Los materiales de los envases deben cumplir con los requisitos legales y ser aptos para uso alimentario.
Por ejemplo: “Recipiente de acero revestido de cromo. Capacidad 212ml. Peso neto total 185g. Peso del pescado 150g.
Sistema de apertura tradicional” .
Detalles del proceso y tecnología utilizados
Se deben describir brevemente los procesos que se realizan para obtener el producto y cómo se llevan a cabo: si es de
forma manual o mecánica.
Esta información es necesaria de cara al análisis de peligros.
6
Características relevantes del producto final
Se describen las características del producto que afectan o pueden afectar a la inocuidad y calidad del producto,
destacando las que pueden influir en la proliferación bacteriana.
Estos aspectos de importancia en la seguridad del alimento son por ejemplo la actividad de agua, el pH, el contenido en
sal, etc,. Pueden aportar información necesaria para el análisis de peligros.
Condiciones de almacenamiento y transporte
Se describe la necesidad de las condiciones para un almacenamiento y transporte óptimos que mantenga al producto en
condiciones de seguridad
Es necesario reseñar el rango de temperaturas para el almacenamiento en refrigeración y congelación e indicar las
condiciones del transporte.
8
Vida útil
A través de la vida útil se describe la viabilidad del producto siempre que se mantenga en óptimas condiciones hasta su
apertura o consumo.
Se debe determinar si se trata de un alimento perecedero o no, y por lo tanto si se va a determinar la fecha de caducidad
o bien la fecha de consumo preferente.
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Determinación de la vida útil
Determinar la vida útil de los productos es necesario para garantizar el cumplimiento de las especificaciones establecidas a través del
Reglamento (CE) Nº 2073/2005 de la Comisión de 15 de noviembre de 2005 relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los
productos alimenticios.
 “Cuando sea necesario, los explotadores de las empresas alimentarias responsables de la fabricación del producto
realizarán estudios conforme a lo dispuesto en el Anexo II para investigar el cumplimiento de los criterios a lo largo
de toda la vida útil. Esto es aplicable especialmente a los alimentos listos para el consumo que puedan permitir el
desarrollo de Listeria monocytogenes y puedan suponer un riesgo para la salud pública en relación con dicha
bacteria”. (Reglamento 2073/2005 – Artículo 3)
Según el Reglamento 2073/2005, los criterios microbiológicos sobre la presencia de Listeria monocytogenes condicionan la
determinación de la vida útil en base a dos tipos de alimentos listos para el consumo. Haz clic en los botones para conocerlos.
Alimentos listos para consumo que favorecen el crecimiento de Listeria

–
Algunos tipos de alimentos, como los productos de la pesca ahumados, pueden favorecer el crecimiento de Listeria monocytogenes. Por lo que es imprescindible
que la industria productora realice estudios de vida útil para demostrar que, cumpliendo con los requerimientos legales, no se supera el límite de 100 ufc/g.
durante toda su vida útil.
Los estudios de vida útil deben recabar la información sobre las características físico-químicas del alimento (actividad de agua, pH, contenido sal, aditivos, etc.). Se
admite que estos datos sean comparados con datos de publicaciones científicas relevantes sobre las condiciones de crecimiento y supervivencia de Listeria
monocytogenes. En caso de no ser suficientes, será necesario realizar otros estudios de durabilidad mediante ensayos y técnicas microbiológicas.
Estos alimentos informarán a la persona que los consuma mediante la mención “fecha de caducidad”.
Alimentos listos para el consumo en los que Listeria no puede crecer
–
En algunos alimentos, las condiciones del producto final no favorecen el crecimiento de Listeria monocytogenes. Para determinar esta condición, es necesario
conocer las características físico-químicas de actividad de agua y pH o bien que los alimentos hayan recibido un tratamiento térmico y no sea posible la
recontaminación, como es el caso de las conservas de productos de la pesca, ya que durante este proceso se elimina eficazmente esta y otras bacterias.
El estudio de la vida útil de estos alimentos puede estar basado en datos de publicaciones científicas o bibliografía existente.
Es imprescindible cumplir además con otros requisitos microbiológicos como puede ser la presencia de Salmonella spp. o Escherichia coli.
 Puedes consultar los requerimientos y especificaciones microbiológicas de los alimentos accediendo al texto íntegro
del Reglamento (CE) Nº 2073/2005 de la Comisión de 15 de noviembre de 2005 relativo a los criterios microbiológicos
aplicables a los productos alimenticios a través del siguiente documento descargable.
Reglamento_CE_N_20732005.pdf
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3. Identificación del uso al que se destina el producto
En su pequeña industria conservera, Cristina ha querido recuperar una de las recetas tradicionales de su abuela: las albóndigas de
bonito en salsa. En la descripción del producto ha destacado que se trata de una conserva en envase de vidrio con tapa de hojalata
roscada. Además ha tenido que determinar cuál sería el uso más razonable: “Producto listo para su consumo. Destapar y calentar”. De
este modo ha identificado el uso previsto por parte de las personas que lo consuman.
El uso al que se destina un producto hace referencia al uso previsto que le darán los consumidores y las consumidoras finales.
El equipo APPCC deberá determinar el uso más razonable y habitual del producto y definir así los peligros que puede suponer el
alimento.
Un dato relevante para el análisis de peligros es conocer si el producto va a ser consumido directamente, si va a ser cocinado o si se
llevará a cabo una elaboración posterior.
Es necesario destacar a qué grupos de consumidores estará destinado el producto. En este punto cobra especial relevancia la
alimentación para la infancia, los ancianos, colectivos con enfermedades crónicas como la diabetes o personas con alergias e
intolerancias alimentarias.
 La empresa productora será en todo momento la responsable del producto, ya que es mediante el etiquetado como
se informa obligatoriamente de las condiciones de conservación y utilización para mantener la inocuidad a lo largo de
toda la vida útil. Esta cuestión genera en algunas situaciones una gran controversia como puedes leer a través del
artículo “Principio de responsabilidad y seguridad alimentaria” que encontrarás en la sección “Enlaces de interés”.
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Descripción del uso del producto
El equipo APPCC debe determinar los aspectos relevantes al uso del producto y estos se incluirán en la información y descripción del
mismo. Haz clic en las flechas laterales para descubrirlos.
Puntos de venta
Debe indicarse cuáles serán los canales de distribución y puntos de venta del producto.
Pueden ser almacenes minoristas, mercado detallista, empresas distribuidoras y proveedoras de alimentos, canales
HORECA, etc.
2
Instrucciones de etiquetado
El etiquetado debe cumplir con las obligaciones requeridas por la legislación vigente. En este punto se debe recoger qué
información obligatoria se debe incluir en la etiqueta del producto para dar a la persona que lo consuma la información
relativa a composición, presencia de alérgenos, modo de empleo, modo de conservación, entre otros aspectos.
Control especial de la distribución
Se describen las condiciones que se deben cumplir durante la distribución y que protegen la integridad del producto.
Por ejemplo: “No exponer a condiciones de humedad excesiva o a temperaturas extremas”.
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La descripción del producto y la identificación del uso del producto son dos etapas que generalmente van ligadas y la información se
recoge conjuntamente.
En el siguiente vídeo vas a revisar estas dos etapas para afianzar los conocimientos que has visto hasta ahora.
Fuente de vídeo: https://www.youtube.com/watch?v=eeSWptqDCeQ
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Cuadro resumen: descripción del producto y determinación del uso
Una vez recogida toda la información relativa a la descripción del producto y a la determinación del uso, puede ser plasmada e
integrada al manual APPCC a través de un registro único para cada producto, tal y como puedes ver en el siguiente cuadro de ejemplo.
Fuente: CAC/RCP 52-2003, Código de prácticas para el pescado y los productos pesqueros.
Cuadro resumen descripción del producto y determinación del uso.jpg

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Recapitulación
Cada industria debe realizar una descripción completa y lo más detallada posible sobre todos los productos que elabora. Esta es una de
las labores que va a desempeñar el equipo APPCC.
En la descripción del producto se especificarán las características que pueden influir en la presencia de contaminantes de cara a
facilitar el análisis del riesgo sobre el que se articula el sistema APPCC.
Además, es necesario describir qué uso se prevé para el producto por parte de los consumidores y las consumidoras finales ya que
también pueden tener relevancia de cara al análisis del riesgo.
Una vez que se conoce con detalle el producto, es necesario conocer en profundidad los procesos para su elaboración diseñando el
diagrama de flujo que vas a descubrir a continuación.
C O NT I NU A R
4. Diagramas de flujo y caracterización de los procesos
Un diagrama de flujo es una representación esquemática de las etapas llevadas a cabo para la elaboración de un producto.
Con la finalidad de describir con detalle los procesos productivos, cada industria en función de su realidad, debe diseñar un diagrama
de flujo. De este diseño se encargará el equipo APPCC.
El diagrama de flujo se convierte así en una herramienta fundamental del manual APPCC que facilita la identificación inicial y el control
de los peligros que surgen en la producción de cada alimento. Haz clic en el botón más información para descubrir qué información
aporta:
 Tanto o más importante que la elaboración del diagrama de flujo es su verificación in situ, comprobando de manera
real y a pie de planta, que el diseño se corresponde con la realidad productiva. Para adelantarte a esta información,
puedes acceder en el sección “Enlaces de interés” al artículo titulado “Verificación in situ del Diagrama de flujo, claves
fundamentales”.
Más información
–
Diagrama de flujo
Representación secuencial de los procesos productivos incluyendo materias primas, productos intermedios, residuos, producto final.
Visión general del proceso.
Identificación de las etapas de posible contaminación: análisis de peligros.
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Desarrollar un esquema de las instalaciones, reflejando los recorridos del producto desde la entrada de la materia prima hasta la
salida del producto final, facilita el diseño del diagrama de flujo.
En el siguiente vídeo vas a conocer el interior de una de las industrias de conservas de pescado más longevas: Conservas Albo.
Fíjate bien en cada uno de los procesos.
Fuente de vídeo: https://www.youtube.com/watch?v=TL2tZEl_F7Y
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Elementos de un diagrama de flujo
La observación de las operaciones que se realizan para la elaboración de un producto, como tú has visto en el vídeo, siguiendo el mismo
camino que siguen las materias primas hasta transformarse en el producto final es la ruta que va a reflejar el diagrama de flujo. En cada
etapa que se refleja en un diagrama de flujo debe constar una numeración que facilite la identificación, y otros datos relativos a los
aspectos que vas a descubrir haciendo clic en las flechas laterales:
Materias primas e ingredientes
Por norma general los diagramas de flujo comienzan a partir de una materia prima, pero es habitual que a lo largo del
proceso se incorporen otros ingredientes al proceso, incluidos los envases.
Incluir en el diagrama de flujo todos los ingredientes y envases utilizados en cada etapa, describiendo sus características
físicas, químicas y biológicas facilitará el análisis de riesgos.
2
Secuencia de procesos
El diagrama de flujo debe reflejar cada una de las etapas necesarias para la producción, incluyendo la recepción, el
almacenamiento y etapas de elaboración: las operaciones realizadas deben quedar secuenciadas y bien diferenciadas.
Se deben incluir todos los detalles relevantes de la producción.
Tiempo y temperatura
En cada etapa, deben indicarse los parámetros de tiempo y temperatura, sobretodo en aquellos tratamientos térmicos
que sean clave para garantizar la inocuidad de los alimentos. Esta información es imprescindible para el análisis de
peligros.
4
Diseño del equipo
El diseño del equipo puede influir en las etapas de elaboración, ya que la detección de fallos durante la producción,
pueden suponer un punto de riesgo que sea necesario controlar.
Pueden aparecer por ejemplo zonas muertas donde se acumulen residuos después del corte, o movimientos de cintas
transportadoras que empujen a los alimentos hacia un lugar poco accesible, etc.
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Ejemplo de un diagrama de flujo
En el siguiente ejemplo puedes ver un diagrama de flujo para una línea de producción de atún en conserva, que bien podría adaptarse
al proceso que has visto en el vídeo sobre la fábrica de Conservas Albo.
Haz clic en los botones para descubrir algunas de las características reseñables en las etapas que se muestran.
En el centro del diagrama se sitúa la descripción de las etapas principales de la elaboración de la conserva de atún. Cada una de ellas está numerada para que sea más
fácil su identificación. El proceso se divide en etapas de forma secuencial, tal y como se realiza en la planta productiva para obtener el producto final.

En el diagrama de flujo aparecen las etapas complementarias al proceso principal:
Elaboración de la salmuera hasta que se incorpora al proceso principal en la etapa 8: Llenado.

Almacenamiento y manejo de los envases hasta que se incorporan al proceso principal en la etapa 7: Enlatado.

Manejo de residuos.

Se indican las especificaciones sobre el líquido de cobertura: la temperatura que debe alcanzar en el calentamiento para proceder al 8. Llenado.

En las diferentes etapas se especifica cómo son las operaciones realizadas: manuales, mecánicas, automáticas o aspectos clave de la etapa como en el caso de la etapa 11. Embalaje de
las cajas, donde se indica que se reciben a granel.

Se identifican en estos cuadros punteados la tecnología con la que se realiza el proceso.

En las diferentes etapas, de la 1 a la 17, se especifica cómo son las operaciones realizadas: manuales, mecánicas, automáticas o aspectos clave de la etapa como en el
caso de la etapa 11. Embalaje de las cajas, donde se indica que se reciben a granel.

Se identifican en estos cuadros punteados la tecnología con la que se realiza el proceso.

La última etapa detalla el destino final del producto, que está relacionada con la determinación del uso del producto. Se indica la expedición del producto en planta, el
transporte utilizado para la distribución y el destino del producto, en este caso, la venta al por menor.
Verificación in situ del diagrama de flujo
Cuando el diagrama de flujo ya ha sido elaborado por el equipo APPCC, este ha de ser verificado in situ para determinar su exactitud y
veracidad. Esta verificación se realiza en distintos momentos durante la actividad productiva, o en distintos turnos si es el caso, para
comprobar que se ajusta completamente a la realidad. Si es necesario, el diagrama de flujo será corregido o ajustado en base a las
observaciones.
En algunos casos, un mismo diagrama de flujo refleja varios productos que siguen un mismo procesamiento.
Se puede incluir un plano o esquema de la planta de producción si esto facilita la identificación de los flujos de ingredientes o
materiales, de personal, de residuos, separación entre zonas limpias y sucias, etc.
En ocasiones, los procesos de producción son complejos para plasmarlos en un único esquema y resulta más operativo dividir el
diagrama de flujo en varios módulos. En el proceso de verificación es imprescindible comprobar que los módulos encajan a la
perfección con la producción real y que todas las etapas están contempladas.
La verificación por parte del equipo APPCC ha de ser minuciosa. De esto dependerán los conocimientos que del proceso productivo
tengan los integrantes del equipo.
Se debe generar un registro de la actividad de verificación.
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Recapitulación
Tal y como se describe en el Codex Alimentarius, el diagrama de flujo debe representar sistemáticamente la secuencia de las fases u
operaciones que se llevan a cabo en la producción o elaboración de un producto alimenticio.
Debe incluir cada una de las etapas numeradas e indicando además la información más relevante del procesamiento de los alimentos.
El diagrama de flujo juega un papel determinante en muchos de los estándares de calidad alimentaria por constituir el resumen gráfico
de los procesos de elaboración y que traza la línea de actuación del APPCC para cada producto.
El diagrama de flujo facilita la identificación de los peligros que se llevan a cabo en la siguiente etapa.
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5. Análisis de peligros
Análisis de peligros son las tres primeras palabras del APPCC y constituye el inicio del sistema que garantiza la inocuidad de los
alimentos. ¿Recuerdas los 7 principios del APPCC? Este es el primero de ellos y es uno de los pasos más importantes del sistema.
El análisis de peligros es la clave para identificar cuáles son los peligros que se pueden presentar a la hora de elaborar un producto
alimenticio y que han de ser eliminados o reducidos para garantizar la inocuidad de los alimentos. Esta etapa del sistema APPCC se
divide en tres acciones:
1. Identificar los peligros en todas las etapas de la fabricación.
2. Evaluar los riesgos.
3. Describir las posibles medidas de control
Aunque dos empresas fabriquen el mismo tipo de producto, es posible que los peligros no sean los mismos, ya que su presencia va a
depender de diversos factores. Haz clic en el botón más información para descubrirlos.
 Puedes acceder en la sección “Enlaces de interés” a la información ampliada relativa a Principio 1. Análisis de peligros
(APPCC).
Más información
–
Es posible que dos empresas que fabriquen el mismo productos detecten peligros diferentes, ya que van a estar condicionados por:
Las fuentes de las que provienen los ingredientes.
Las fórmulas de elaboración y producción.
El equipo de producción.
La tecnología de elaboración/producción.
La duración de los procesos.
Las condiciones de almacenamiento.
La experiencia, formación y compromiso del equipo de producción.
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Proceso de identificación de los peligros
Para la identificación de los peligros potenciales es necesario analizar todo el proceso de elaboración del alimento. El diagrama de flujo
se utiliza como base para localizar e identificar los posibles peligros en cada producto o proceso y para cada nuevo producto.
Los peligros pueden deberse a los procedimientos de elaboración, pero también tener su origen en la materias primas e ingredientes, la
clase y duración del almacenaje y la distribución. Debe ser considerada además la probabilidad de que ocurran, es decir, valorar el
riesgo.
Los peligros identificados deben ser significativos, de modo que su prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables sean
esenciales para la producción de alimentos inocuos.
La revisión secuencial de las etapas de elaboración servirán al equipo APPCC para obtener una lista detallada de los peligros. Haz clic en
las flechas laterales para revisarlas:
Revisión de las materias primas
La revisión de las fichas de descripción de productos y listados de ingredientes y materiales auxiliares son la fuente de
información para identificar los peligros que pueden poner en riesgo la seguridad de los productos finales.
2
Evaluar las operaciones de procesado
Se identifican los peligros a través de las etapas descritas en el diagrama de flujo.
¿Algún contaminante físico, químico o biológico podría entrar en contacto con el alimento?
¿Podrían multiplicarse los microorganismos patógenos durante este proceso hasta dar lugar a un peligro?
¿Tiene lugar la eliminación o reducción del agente en alguna etapa posterior?
Observación de procedimientos durante la actividad
La observación de los procedimientos operacionales es una fuente de información a la hora de identificar los peligros.
Los conocimientos del equipo APPCC sobre la producción son clave para poder identificar peligros durante la actividad
productiva.
Es necesario cerciorarse si las prácticas llevadas a cabo por el equipo de producción son las mismas que están
documentadas.
¿Se produce contaminación cruzada a través de las manos, utensilios, superficies o equipamientos?
¿Se cumplen los procedimientos establecidos?
¿El personal cumple con las buenas prácticas de higiene?
4
Medición de parámetros
La medición de parámetros es imprescindible para asegurar el buen funcionamiento de los equipos y, por tanto, de las
condiciones de elaboración.
La calibración de los equipos de medición es imprescindible para no inducir a error.
¿Qué parámetros puede ser necesario medir?
Temperatura del interior del producto.
Tiempo y temperatura de procesos de cocinado, pasteurización, esterilización, enfriamiento, descongelación.
Presión, pH e actividad de agua.
Análisis de resultados
El análisis de los resultados de la mediciones será realizado por una persona con conocimientos científico-técnicos para
determinar el peligro en esas etapas.
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Diagrama causa-efecto: identificación de peligros
Para la identificación de peligros resulta de gran utilidad el uso de diagramas de tipo causa-efecto como el ejemplo que puedes ver a
continuación:
Fuente: Documentos Técnicos de Salud Pública nº 116. Comunidad de Madrid.
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Peligros en la industria de elaboración de productos de la pesca
Las industrias de elaboración de productos de la pesca, de manera general, se pueden clasificar en función de los productos finales en
los siguientes grupos:
Productos de la pesca envasados o sin envasar no transformados, congelados o descongelados.
Productos de la pesca tratados por calor, no esterilizados.
Productos de la pesca ahumados.
Productos de la pesca desecados, salados y salazones.
Productos de la pesca transformados y conservados a temperatura controlada.
Productos de la pesca en envases herméticos (conservas).
Por la naturaleza de los productos de la pesca es posible describir algunos de los peligros que pueden aparecer en las industrias. Haz
clic en los siguientes botones para conocer cada uno de ellos:
Peligros físicos
–
Los peligros físicos que, de forma general, pueden aparecer en los productos de la pesca son:
Anzuelos.
Espinas.
Fragmentos de metales y plásticos.
Objetos de las personas manipuladoras.
Peligros químicos
–
Los peligros químicos que, de forma general, pueden aparecer en los productos de la pesca son:
Metales pesados (mercurio).
Dioxinas.
Hidrocarburos aromáticos.
Residuos de medicamentos de uso veterinario (en la acuicultura).
Aminas biógenas (histamina).
Restos de productos químicos de limpieza (detergentes, desinfectantes).
Aceites lubricantes.
Biocidas.
Peligros biológicos
–
Los peligros biológicos que, de forma general, pueden aparecer en los productos de la pesca se relacionan con microorganismos del ambiente acuático,
parásitos, virus y biotoxinas:
Bacterias como Vibrio spp., Bacilus cereus, Campylobacter jejuni, Listeria monocytogenes, Escherichia coli, Clostridium botulinum, Salmonella spp., Shigella
spp, etc.
Parásitos como Anisakis simplex.
Virus como Norovius, Hepatitis A, Enterovirus.
Biotoxinas especialmente las que se acumulan en moluscos bivalvos como PSP, DSP, ASP, NSP (toxina paralizante, diarreica, amnésica o neurotóxica); otras
biotoxinas que afectan a especies de peces como la Ciguatoxina; Histamina o escombrotoxina.
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Peligros y Riesgos
Seguro que a estas alturas ya tienes clara la diferencia entre peligro y riesgo, pero para que puedas relacionar estos conceptos con esta
etapa de análisis de peligros te invito a reproducir este vídeo.
En él descubrirás en qué consiste una matriz de evaluación del riesgo.
Fuente de vídeo: https://www.youtube.com/watch?v=mpn6y6-wKYM
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Evaluación del riesgo
Una vez identificados los peligros es necesario determinar si son significativos, es decir, si pueden afectar a la inocuidad del producto.
Para esto es necesario realizar una evaluación del riesgo dando respuesta principalmente a:
La probabilidad de que ese peligro produzca un daño a la salud.
La gravedad del daño.
En esta tabla se representa un ejemplo de un peligro de supervivencia de la bacteria Clostridium botulinum en la fase de tratamiento
térmico de una conserva de atún.
La presencia de Clostridium botulinum, identificada como un peligro biológico, supone un riesgo ya que la toxina botulínica puede llegar
a producir la muerte si se consumen alimentos contaminados, pero la probabilidad de que ocurra es extremadamente baja siempre que
el tratamiento térmico sea eficaz.
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Descripción de las medidas de control
La descripción de las medidas de control es el paso siguiente a los peligros significativos evaluados.
Toda acción que pueda prevenir, minimizar o eliminar un peligro se considera una medida de control.
Cabe la posibilidad de aplicar varias medidas de control sobre un peligro concreto. Y en otros casos, la aplicación de una medida de
control puede controlar varios peligros.
Haz clic en el botón siguiente para conocer más características sobre las medidas de control:
Las medidas de control deben ser simples, rápidas y fáciles de
vigilar.
Pueden aplicarse en una etapa distinta a la etapa en la que aparece
el peligro.
La finalidad primera de la medida de control debe ser evitarlo. Si esto
no es posible se centrará en eliminarlo o bien reducirlo a valores
aceptables.
Pueden aplicarse sobre la naturaleza del peligro o sobre la causa
del peligro, como por ejemplo:
“Aplicación de tratamiento térmico” medida de control para
un peligro biológico actuando sobre la naturaleza del peligro.
“Formación de las personas que manipulan” medida de
control sobre los peligros que pueden causar los
manipuladores y las manipuladoras de alimentos, que son la
causa del peligro.
Siguiendo con el ejemplo que veías en la anterior pantalla, en esta tabla se reflejan las medidas de control.
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Para determinar qué medidas de control se van a establecer para prevenir, eliminar o minimizar un peligro se pueden consultar
diferentes referencias, principalmente con base científica.
En el siguiente vídeo vas conocer qué tipo de fuentes de información pueden servir de ayuda para decidir qué medidas de control se
pueden adoptar con el fin de controlar de manera eficaz un peligro identificado.
Fuente de vídeo: https://www.youtube.com/watch?v=e0EgZvKBw64
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Caso práctico
Valeria trabaja en AlaskaMar, una industria que elabora productos de pescado congelado en distintas presentaciones.
Uno de los defectos que se ha observado en los atunes congelados es la presencia de olores y sabores que indican signos de rancidez.
Justifica si un defecto de este tipo puede considerarse un peligro.
¿Qué medidas de control propondrías para eliminarlo?
Cuando tengas tu respuesta, despliega el texto dentro de la caja "Solución" para comprobar si estás en lo cierto.
Solución
–
Un defecto no repercute en la inocuidad del alimento. Por lo tanto, no tendrá la consideración de peligro, pero sí puede afectar a los requisitos de calidad, o de
etiquetado o de composición según las especificaciones reglamentarias para determinados alimentos.
La rancidez es un defecto importante relacionado con la oxidación de las grasas y, por lo tanto, un producto rancio no cumple con los requisitos de calidad
exigidos por los consumidores y las consumidoras.
Para eliminar este defecto sería conveniente:
Mejorar las condiciones de almacenamiento, asegurando la temperatura de congelación.
Mejorar la rotación del producto almacenado.
Mejorar la capacitación del personal de almacén y recepción de materia prima.
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Recapitulación
El primer principio del sistema APPCC es el análisis de peligros y constituye la etapa inicial de todo el sistema de autocontrol.
En las etapas preliminares (la descripción del producto, la determinación del uso y el diagrama de flujo) se aporta la información
necesaria para poder identificar los peligros asociados a las fases de producción de un alimento: peligros físicos, químicos y biológicos
que pueden comprometer la inocuidad del alimentos o causar un daño para la salud.
Tras la identificación de los peligros se debe evaluar el riesgo, es decir, la probabilidad de que ocurra el peligro y el daño que puede
causar su aparición. En base al riesgo, se determinarán las medidas de control enfocadas en prevenir, eliminar o reducir a niveles
aceptables un peligro.
Finalizada esta etapa de análisis de peligros, el sistema APPCC continúa con la determinación de los Puntos de Control y Puntos de
Control Críticos.
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6. Puntos de control críticos (PCC)
¡Las conservas en envase de vidrio elaboradas por la empresa de Cristina están siendo todo un éxito! Toda la clientela está satisfecha con “Las
albóndigas de bonito”. Cristina es muy consciente de que todo el proceso debe funcionar de manera controlada para mantener a raya los peligros
y seguir ofreciendo un producto sabroso y seguro. Uno de los aspectos que más le preocupa es el posible crecimiento bacteriano en el alimento
cocinado y la etapa imprescindible para prevenirlo o eliminarlo es la esterilización, ya que así se eliminan todos los microorganismos y esporas que
puedan estar presentes. Por esta razón, en su APPCC la etapa de esterilización constituye un punto de control crítico.
El principio 2 del sistema APPCC versa sobre la determinación de los puntos de control críticos, de ahora en adelante PCC.
Una vez analizados los peligros y utilizando el diagrama de flujo, es necesario localizar las etapas donde ocurren los peligros, de modo
que aquellas etapas donde se aplique un control se van a considerar PCC, siempre que sea esencial para prevenir o eliminar un
“peligro para la seguridad alimentaria”.
Por esta razón, los PCC son puntos clave de la seguridad alimentaria y es necesario reforzar los procesos de implantación, vigilancia y
verificación de su funcionamiento.
El equipo APPCC debe determinar los PCC de un modo lógico y sistemático, diferenciándolos de los PC o puntos de control.
Una de las herramientas más utilizadas y recomendada por el Codex Alimentarius es el árbol de decisiones. Debe aplicarse a cada una
de la etapas, a cada uno de los peligros identificados y a las medidas de control o preventivas establecidas.
Punto de control crítico o PCC es la fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado
con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable (Codex Alimentarius CAC/RCP 1-1969, Rev.4, 2003).
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El árbol de decisiones
Tal y como especifica el Codex Alimentarios en los “Principios Generales de Higiene Alimentaria [CAC/RCP 1-1969, Rev.4 (2003)], Anexo:
Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) - Directrices para su Aplicación” , la determinación de un PCC se
facilita mediante la aplicación de un árbol de decisiones como este que ves aquí.
Este árbol no es específico para todas las operaciones de la cadena alimentaria y debe ser utilizado según el criterio del equipo APPCC y
adaptado a las circunstancias particulares, si es el caso.
Como ves, el árbol de decisiones consta de cuatro preguntas que deben ser formuladas secuencialmente. En función de la respuesta
dada en cada una de ellas se irá determinando si la medida de control para ese peligro es un PCC o no.
Cuando se aplica un árbol de decisiones para determinar un PCC es necesario documentarlo.
Se recomienda identificar numéricamente cada PCC para facilitar su localización secuencial e indicar además el peligro que controla, ya
sea físico, químico o biológico. Es habitual realizar esta identificación con las iniciales de los peligros F, Q, B.
El árbol de decisiones.png
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Caso práctico
¿Quieres saber cómo ha determinado Cristina el PCC para el peligro “prevalencia de Clostridium botulinum” en la etapa de
“Esterilización” de su producto estrella “Albóndigas de atún”? Pues esta vez te toca a ti determinar un PCC.
Trata de elaborar el árbol de decisiones conforme al modelo propuesto por el Codex que acabas de conocer en la pantalla anterior para
seguir la secuencia e ir respondiendo a cada una de las preguntas con los datos de los que dispones:
Fase de elaboración: Esterilización
Peligros identificados: Prevalencia de esporas de Clostridium botulinum
Medidas de control: Temperatura y tiempo de esterilización efectiva en autoclave
Cuando tengas tu respuesta, comprueba si estás en lo cierto pulsando el botón Solución.
Solución
–
Al realizar la pregunta 1, ¿existen medidas de control? La respuesta es SÍ, ya que la esterilización se realiza mediante un procedimiento e instrucción técnica de
trabajo que determina el tiempo y la temperatura que debe alcanzar el Autoclave. Por lo tanto, pasa a P2.
En la pregunta 2, la respuesta también es SÍ, ya que la esterilización es el proceso que se ha implantado por su eficacia para eliminar microorganismos y esporas.
Por lo tanto la etapa de Esterilización en la elaboración de la conserva “Albóndigas de atún” es un PCC.
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Tras el análisis de los peligros se pone en marcha la determinación de los PCC.
Para profundizar en este principio 2 del APPCC y conocer con detalle los peligros, los PCC y la eficacia de la metodología puedes
escuchar con detalle la interesante entrevista del canal Global Standards sobre las características de un PCC .
Fuente de vídeo: https://www.youtube.com/watch?v=AdCFmE4yvx4&t=1562s
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Recapitulación
Determinar un Punto de Control Crítico o PCC es el segundo principio de un sistema APPCC: es necesario establecer si la etapa donde se
establecen las medidas de control aplicadas a los peligros identificados son relevantes para la seguridad alimentaria.
La herramienta más utilizada para determinar un PCC es el árbol de decisiones, que se articula en base a cuatro preguntas.
Una vez que se han definido cuáles son las etapas PCC, es necesario establecer los límites críticos que verás a continuación.
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7. Límites críticos
Ahora que ya has visto cómo se determina un PCC, ¿sabes de qué modo se puede diferenciar lo aceptable de lo no aceptable? Para
determinar que los alimentos siguen siendo seguros en los PCC es necesario establecer un límite crítico para el control del peligro.
Una vez que se han identificado los PCC se pone en marcha el Principio 3 del sistema APPCC: establecer los límites críticos para cada
PCC.
Un límite crítico será el criterio que separe lo aceptable de lo no aceptable. Es posible que para una misma etapa o PCC se utilice más
de un límite crítico.
Preferiblemente los límites críticos serán parámetros cuantitativos y deben ser valores claros, que no de lugar a confusión.
Los límites críticos deben ser fácilmente medibles o valorables. Puede ser un valor máximo o mínimo, ausencia o presencia, pero no
debe ser nunca un rango de valores.
Para los productos de la pesca se pueden establecer límites críticos cuantitativos y cualitativos. Haz clic en los botones para conocer
ejemplos de cada uno de ellos.
Límites críticos cuantitativos

–
Los límites críticos cuantitativos engloban la medición de los siguientes factores:
Tiempo
Temperatura
pH
Actividad de agua
Humedad
Dimensiones
Cloro disponible
Límites críticos cualitativos

–
Dentro de los límites cualitativos que se pueden establecer se encuentran parámetros sensoriales como:
Grado de frescura
Color
Olor
Textura
 Cuando se habla de límites críticos cuantitativos, el binomio formado por los factores Tiempo y Temperatura resulta
imprescindible por ser la medida de control en muchos PCC de las distintas industrias alimentarias, dada su
capacidad para prevenir la presencia de patógenos en los alimentos. A través de la sección “Enlaces de interés”
puedes leer algo más sobre este importante binomio en el artículo Tiempo y temperatura, claves para unos alimentos
seguros.
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Establecimiento de los límites críticos
El equipo APPCC será el encargado de establecer los límites críticos en los PCC. De este criterio dependerá que el alimento sea
aceptable o no.
Para establecer los límites críticos es necesario que el equipo APPCC conozca con detalle el proceso productivo, pero sobretodo los
requisitos legales para la comercialización del producto. Pueden obtener información de fuentes legislativas o científicas fiables:
normativa, publicaciones científicas, datos experimentales, modelos matemáticos, etc.
Haz clic en las flechas laterales para descubrir los pasos a seguir para establecer con seguridad los límites críticos:
Requisitos legales
Al estudiar un PCC para establecer los límites críticos, el primer paso debe ser la consulta a la legislación vigente que
garantice la seguridad alimentaria.
Recuerda por ejemplo la obligación de las empresas operadoras que comercialicen productos de la pesca que vayan a
consumirse crudos o escabechados, en salazón o sometidos a cualquier otro tratamiento insuficiente para matar el
parásito viable.
“Se deben someter esos productos a congelación a -20° C durante un periodo mínimo de 24 horas, o – 35 °C durante un
periodo mínimo de 15 horas”.
“Los productos de la pesca sometidos a un tratamiento térmico que permita alcanzar una temperatura interior mínima
de 60°C” (Reglamento (CE) Nº 853/2004).
2
Aportes científicos
En los casos en los que no exista un requisito legal para un determinado PCC, es necesario establecer un criterio
adecuado para el peligro en cuestión.
La revisión de publicaciones científicas, estudios experimentales o resultados de investigación relacionadas con el peligro
son una gran fuente de información.
Se recomienda establecer como límite crítico los valores más restrictivos o que aseguren el menor riesgo, en caso de que
existan dudas.
Otras fuentes de información
Si no se dispone de requisitos legales ni de datos científicos suficientemente fiables, se debe recurrir a consultas o
estudios particulares, consultar a las autoridades sanitarias, bibliografía, etc.
Todos los criterios establecidos de este modo deberán quedar debidamente documentados y servirán de apoyo frente a
futuras necesidades.
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Límites operativos
En el momento en el que se alcanza un límite crítico, el sistema APPCC indica que se ha perdido el control del PCC y, por lo tanto, la
seguridad del proceso.
Es en este momento cuando hay que poner en marcha medidas correctoras que devuelvan el control al proceso.
Para cualquier industria, lo ideal es no alcanzar nunca los límites críticos que pueden suponer un problema de salud pública, por lo que
es habitual que se establezcan límites más restrictivos o más exigentes para controlar un PCC.
Estos criterios se denominan límites operativos o límites de alarma.
Durante el proceso, en el momento que se alcanza un límite operativo se ponen en marcha las acciones necesarias para reajustar el
proceso e impedir que se alcancen los límites críticos.
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Recapitulación
Los límites críticos van a determinar los criterios por los que un alimento o producto elaborado va a ser aceptado o no aceptado.
Los límites críticos deben ser fáciles de medir o evaluar y deben estar determinados por un valor exacto que no induzca a error.
La normativa vigente y las publicaciones científicas aportan datos eficaces para establecer criterios que aseguren la inocuidad de los
alimentos.
Para que los límites críticos no se superen, es necesario establecer un sistema de vigilancia eficaz ya que sobrepasarlos conlleva la
aplicación de medidas correctoras. Estos aspectos los descubrirás en las siguientes pantallas.
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8. Medidas de vigilancia
Hasta ahora has visto que los límites críticos establecidos para un PCC van a determinar si el producto elaborado cumple con los
requisitos de seguridad alimentaria y por lo tanto el proceso continúa con normalidad dentro de lo aceptable, pero ¿cómo se va a
realizar el control de de los límites de control? Pues la respuesta es mediante la vigilancia.
La medición u observación programada y secuencial de un PCC y sus límites críticos es lo que se conoce como vigilancia. El
establecimiento de medidas de vigilancia constituye el Principio 4 del sistema APPCC.
Los procedimientos de vigilancia cumplen varias funciones fundamentales:
Permiten detectar rápidamente una desviación del límite crítico y, por tanto, la pérdida de control de un PCC.
Generan registros que indican el control que se realiza sobre los PCC.
Permiten la mejora continua del sistema APPCC con el análisis de la tendencia de cumplimiento de los límites críticos.
Vigilar es llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo
control.
C O NT I NU A R
El procedimiento de vigilancia
El procedimiento de vigilancia de un PCC debe incluir la información detallada que indique de qué modo va a realizarse esta actividad.
Debe incluir aspectos que den respuesta a preguntas que vas a descubrir a través de los siguientes botones:
¿ Q U É S E V IGIL A ? ¿ Q U IÉ N V IGIL A ? ¿ CU Á N DO S E V IGIL A ? ¿ CÓ MO S E V IGIL A ?
El procedimiento de vigilancia debe indicar cuáles son los criterios que se han establecido para determinar el límite crítico.
Para una mayor eficacia, es recomendable que el procedimiento de vigilancia se centre en el límite operativo, si se ha establecido. De
este modo, como ya sabes, será posible poner en marcha las operaciones necesarias para ajustar el sistema sin tener que recurrir a las
medidas correctoras establecidas para un PCC fuera de control.
En el procedimiento de vigilancia se señalarán las personas encargadas de realizar la vigilancia para lo que es necesario que cumplan una
serie de requisitos:
Deben poseer formación apropiada para realizar con rigor la vigilancia, bien en el uso de instrumental de medidas, de software
específico, de lectura de indicadores, etc.
Deben comprender y estar comprometidas con la importancia de la labor de vigilancia para la seguridad alimentaria.
Tendrán autoridad para poner en marcha las acciones correctoras establecidas o la capacidad para informar adecuadamente a otras
personas responsables.
Deben registrar con rigor el resultado de la actividad de vigilancia realizada y firmar como responsables.
Dependiendo del PCC y de los límites críticos se pueden establecer diferentes frecuencias de vigilancia, aunque preferiblemente se
realizará una vigilancia continua.
La vigilancia continua se realiza mediante métodos automatizados y de monitoreo continuo.
Si se establecen frecuencias de vigilancia descontinuas, es decir, separadas en el tiempo, la frecuencia de vigilancia debe ser suficiente
para garantizar el control del PCC minimizando la cantidad de producto que pudiera verse afectado en el momento en que se detectó
una desviación.
Establecer un sistema de vigilancia exige la elaboración de documentación que detalle todas las actividades: procedimientos,
instrucciones técnicas, registros, especificaciones técnicas, etc.
Para vigilar límites críticos cuantitativos, será necesario realizar mediciones: parámetros, características físico-químicas, dimensiones,
etc.
Para vigilar límites críticos cualitativos, será necesario realizar observaciones: tablas detalladas de las características observables,
documentación, etc.
El método de vigilancia elegido deberá ser sensible y aportar un resultado rápido.
De este modo, el tiempo de reacción ante los desvíos previene o reduce la pérdida de producto, al poner en marcha con prontitud las
medidas correctoras.
Si es necesario, el procedimiento especificará el lugar donde se va a realizar la vigilancia. Las actividades de vigilancia dan como
resultado un registro de vigilancia. Incluso en las vigilancias continuas automatizadas, el procedimiento debe reflejar de qué modo estos
datos van a ser revisados o comprobados por la persona responsable.
 El artículo 5.2.d del Reglamento (CE) Nº 852/2004 detalla la obligación de “establecer y aplicar procedimientos de
vigilancia efectivos en los puntos de control crítico”.
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Vigilar, verificar, validar: aclarando conceptos
Adentrarse en el sistema APPCC exige el dominio de la terminología adecuada y de la comprensión de conceptos.
Uno de los fallos comunes es la confusión entre vigilancia, verificación y validación, así que, antes de continuar, detente un
momento en este vídeo para afianzar tus conocimientos.
Fuente de vídeo: https://www.youtube.com/watch?v=i76soR30W4w
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9. Acción correctora
¿Y si la vigilancia de un PCC, como has aprendido con el principio 4, indica la existencia de una desviación respecto a un límite crítico?
Para dar respuesta a esa pérdida de control de PCC es necesario poner en marcha medidas correctoras previamente establecidas.
El principio 5 del APPCC se centra en el establecimiento de las medidas correctoras. Esta etapa del APPCC está muy ligada a las medidas
de vigilancia que determinan en qué momento se pierde el control en el PCC.
A pesar de que el sistema APPCC basa su eficacia en la prevención, no se puede pasar por alto que frente a las desviaciones que
pudieran ocurrir será necesario poner en marcha medidas correctivas.
La pérdida de control de un PCC por desviación de un límite crítico provoca una situación de peligro: los alimentos producidos no son
seguros.
Ante esta situación, el plan APPCC debe prever y documentar las acciones correctoras que se pondrán en marcha con inmediatez para:
Asegurar la identificación y gestión del producto que pudiera estar afectado.
Devolver el control al PCC desviado.
 El artículo 5.2.e del Reglamento (CE) Nº 852/2004 detalla la obligación de “establecer medidas correctoras cuando la
vigilancia indique que un punto de control crítico no está controlado”.
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Tipos de medidas correctoras
Las medidas correctoras se ponen en marcha en el momento en que se supera un límite crítico establecido en un PCC.
Esta desviación sobre el límite crítico obliga a que las medidas correctoras que se ejecuten con inmediatez se enfoquen en los dos
aspectos que puedes descubrir a través de los siguientes botones:
Medidas correctoras sobre el producto

–
Las medidas correctoras que se desencadenan sobre el proceso productivo van enfocadas a devolver el control al PCC y, por lo tanto, devolver la seguridad al
proceso productivo y a los productos elaborados.
Después de poner en marcha las medidas correctoras es necesario asegurar que han sido eficaces mediante un procedimiento de seguimiento, vigilancia y
verificación.
Puede ocurrir que reiteradamente o con cierta frecuencia, se pierda el control de un PCC. Estas desviaciones reiteradas están indicando que existe un problema
en el funcionamiento del proceso productivo. Por lo que se debe estudiar el proceso e introducir los cambios necesarios para eliminar el problema.
Medidas correctoras sobre el proceso

–
Ante una desviación de un límite crítico, la pérdida de control indica que el producto elaborado no cumple con los requisitos de seguridad alimentaria y puede
suponer un riesgo para la salud, de modo que las medidas correctoras sobre el producto van encaminadas a localizar, identificar y retener ese producto
sospechoso.
Si se trata de una partida o lote de producto sospechoso, puede realizarse un análisis aleatorio del producto para determinar la magnitud del problema con datos
objetivos.
Las acciones correctoras que se pueden tomar sobre un producto pueden ser:
Reprocesado del producto.
Destino del producto a otros fines distintos al consumo humano o animal.
Destrucción del producto.
Distribución estándar si existen claras evidencias de la inocuidad.
En los casos en los que se han establecido límites operativos, pueden ponerse en marcha medidas (correctoras) preventivas en ese
momento en que se pierde el control, sin llegar a la desviación sobre el límite crítico.
En este caso, las medidas correctivas preventivas se establecen sobre el proceso: no se ha llegado a perder la seguridad del alimento.
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Establecimiento de las medidas correctoras
El equipo APPCC será el encargado de establecer las medidas correctoras que se desencadenan en el PCC ante la pérdida de control.
Todas las medidas de control que se apliquen en esta situación deben quedar debidamente registradas, con la firma del responsable y
la fecha en que se ha puesto en marcha. Se debe incluir toda la información relevante al respecto.
A modo de resumen en la secuencia de aplicación de las medidas correctoras, puedes hacer clic en las flechas laterales.
Acciones sobre el producto afectado: identificación y gestión
Ningún producto susceptible de pérdida de inocuidad puede ser comercializado, ya que este es el principio general del
APCC.
Se debe evaluar la magnitud del daño que se ha podido causar en la seguridad del producto debido a la pérdida de
control y decidir su destino:
Reprocesado del producto, como por ejemplo, repetir un tratamiento térmico.
Destino del producto a otros fines distintos al consumo humano o animal.
Destrucción del producto.
Distribución estándar si existen claras evidencias de la inocuidad.
2
Acciones sobre el proceso: control del PCC
Deben ponerse en marcha las medidas correctoras que devuelvan el control al sistema productivo y, en concreto, al PCC
desviado dentro de los límites críticos establecidos.
Por ejemplo: reparación de la unidad de frío para que asegure las temperaturas correctas de refrigeración o congelación,
el reajuste de una máquina envasadora, etc.
Identificación de la causa de la desviación
Una vez establecidas las medidas correctoras, es importante investigar las causas que han provocado la desviación.
En este caso puede deberse a un fallo puntual de la maquinaria, a un desgaste o falta de mantenimiento, a un fallo
humano o a cualquier incidencia surgida durante la actividad. Hay que tener en cuenta que si la desviación es reiterada,
es necesario revisar los procedimientos para reajustar el sistema y evitar que vuelva a ocurrir.
4
Documentación
Las medidas correctoras estarán previstas con antelación y documentado su procedimiento de acción. Además, serán
registradas las acciones correctoras aplicadas mediante el documento correspondiente.
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Ejemplos de medidas correctoras
A la hora de determinar las medidas de control que se llevarán a cabo para corregir una desviación en un PCC se pueden contemplar
varias alternativas, como por ejemplo en la pérdida de control en el tratamiento térmico:
En función del grado de afectación la medida correctora se pueden dar varias circunstancias:
Aceptación si el producto no ha sufrido deterioro alguno.
Reprocesado, ya que al repetir el tratamiento térmico se asegura de nuevo la inocuidad del alimento.
Retirada del producto a decomisos o no conformidades.
Destrucción si hay un alto riesgo de contaminación.
En los casos en que las medidas correctoras corrigen el proceso, como en la pérdida de capacidad refrigerante de una unidad de frío:
En función del momento en que se detecta el fallo de temperatura se pueden dar varias circunstancias:
Aceptación del producto y cambio momentáneo a otra unidad de frío hasta recuperar las temperaturas de seguridad.
Procesado inmediato del producto.
Retirada o destrucción si no se asegura la idoneidad del producto.
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Recapitulación
Vigilar un límite crítico es fundamental para poder reaccionar en aquellos momentos en los que se produzca una desviación. Ante una
situación así, la pérdida de control de un PCC puede comprometer la inocuidad del alimento y es en este momento cuando, de manera
rápida y eficaz, se pondrán en marcha la medidas correctoras previstas.
La corrección se enfoca hacia el proceso, para recuperar el control del PCC, y hacia el producto, para evaluar la magnitud del daño y
determinar el destino del producto por su posible condición de “no seguro”.
Las etapas del APPCC continúan con la verificación: es necesario evaluar si el plan APPCC implantado es eficaz y funciona
adecuadamente.
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10. Verificación
Elaborar e implantar un sistema APPCC es un proceso complejo y requiere de un entrenamiento y constancia por parte del equipo
APPCC. ¡Sería una pena que todo ese esfuerzo no diera un resultado eficaz en cuanto a la seguridad alimentaria de los productos que la
industria elabora! Por esa razón, entre las etapas del APPCC se encuentra la comprobación o verificación del sistema.
Según el Reglamento 852/2004, los operadores de la empresa deberán desarrollar un sistema APPCC basado en siete principios y, al
llegar al principio 6, es necesario “establecer procedimientos, que se aplicarán regularmente, para verificar que las medidas
contempladas en los principios anteriores son eficaces”.
El diseño del APPCC no basta para determinar si el sistema APPCC funciona correctamente. Hay que poner en marcha procedimientos,
métodos, ensayos, análisis y todas las herramientas necesarias para verificar, es decir, comprobar su eficacia.
La verificación se realizará con la frecuencia suficiente para determinar el correcto funcionamiento del APPCC.
Debe ser realizada por una persona cualificada, distinta de quien sea responsable de la vigilancia de un PCC y de iniciar las medidas de
control para un PCC. Es habitual que esta verificación sea realizada por empresas externas, pero sin olvidar que la verificación es un
procedimiento del que es responsable la industria alimentaria.
Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otros evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del
plan APPCC.
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Actividades de verificación
Las actividades de verificación deben ser programadas en el tiempo, estableciendo la frecuencia con la que se realizarán para asegurar
que el sistema APPCC funciona con eficacia y de forma continuada.
Pueden aparecer situaciones de pérdida de control o modificaciones en los procedimientos de trabajo, incorporación de nuevas
tecnologías de procesado o cualquier nueva información, para los que se recomienda realizar una verificación:
Cuando las observaciones directas indiquen fallos en las medidas de vigilancia de los PCC.
Si la revisión de los registros revela fallos en las medidas correctoras.
Reiteración en las desviaciones de los límites críticos de PCC.
Reclamaciones o inconformidades de la clientela con el producto.
Nueva información relativa a aspectos científicos relacionados con el proceso o bien a novedades o actualizaciones de la normativa
vigente.
Haz clic en el siguiente botón para descubrir las actividades de verificación más habituales:
Auditorías internas o externas del sistema APPCC.
Actividades de validación del APPCC.
Calibración overificación de los equipos de medida.
Programas de muestreo y análisis de producto final.
Análisis de las quejas o reclamaciones.
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Auditoría del sistema APPCC
Como método de verificación del sistema APPCC puede realizarse una evaluación comparativa entre todos los procedimientos
documentados que forman el manual APPCC y la actividad real que realiza la industria: la auditoría. Esta evaluación sistemática
determinará si la actividad de la empresa es correcta en base a la documentación y a los requisitos legales. Las auditorías deben
realizarse periódicamente, generalmente de forma anual. Haz clic en los botones laterales para conocer los aspectos más relevantes de
una auditoría:
Aspectos iniciales
Para llevar a cabo una auditoría es necesario:
Revisar con detalle toda la documentación elaborada e implantada.
Comprobar los registros.
Realizar observaciones in situ de los procedimientos que contempla el plan.
Entrevistar al personal.
Comprobar la concordancia entre documentación y realidad.
2
Responsabilidad de la auditoría
En una industria es posible realizar una auditoría interna. En este caso, es necesario que se realice por parte de
personas que no estén implicadas en la aplicación del sistema APPCC.
Puede ser personal del departamento de calidad, de la gerencia, de otras sucursales, etc.
Lo más recomendable es, o bien que se realicen por terceras personas a través de auditorías externas, o bien una
combinación de ambas.
Las personas auditoras deben contar con conocimientos y experiencia adecuada para que el resultado sea óptimo. El
resultado de la auditoría quedará recogido en un informe de auditoría que servirá para mejorar la efectividad del
sistema APPCC.
Alcance
Antes de iniciar el proceso de auditoría debe definirse su alcance.
Es posible que se realice solamente una parte del plan, por ejemplo poniendo el foco en determinados PCC, su control,
vigilancia y medidas correctoras.
Lo habitual es evaluar por completo el sistema para obtener una visión general de la eficacia de la actividad realizada en
la industria.
4
Revisión in situ del proceso productivo
La mayor fuente de información que obtienen las personas auditoras es la observación de las actividades de producción.
La experiencia y el entrenamiento en la observación les facilitará la recopilación de la información. Es imprescindible
saber hacer preguntas al personal durante la visita.
Partiendo del diagrama de flujo y de la descripción de los productos, se comprueba cómo se ajustan a la realidad
observada.
Debe comprobarse con atención si el procedimiento de vigilancia descrito se corresponde con el realizado a pie de
planta.
Se evalúa si los registros se están cumplimentando de manera veraz y con rigor y que los datos recogidos son adecuados.
Comprobación de documentación elaborada y registros cumplimentados
Durante la revisión de la documentación durante la auditoría es necesario comprobar que todas las actividades están
documentadas y aportan los procedimientos e instrucciones técnicas necesaria para el correcto desarrollo de la
actividad.
Se revisarán con atención los registros de incidencias y medidas correctoras, de calibrado y de la realización de las
actividades de vigilancia, entre otros.
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Calibrado de equipos e instrumentos de medida
La calibración y verificación de los equipos de medida es otra de las actividades de verificación.
Para que los instrumentos de medición que forman parte del control de un PCC den como resultado una medida fiable deben estar
revisados y certificados para asegurar su exactitud.
Esta revisión será realizada por una empresa o entidad autorizada. Se revisarán adecuadamente en el plan APPCC los registros
actualizados correspondientes a estas verificaciones.
Haz clic en el botón para descubrir algunos ejemplos de elementos que forman parte de equipos o instrumentos de medición que
deben ser calibrados.
Sondas de medición de temperatura.
Básculas.
Dosificadores.
pH-metros.
Higrómetros.
Barómetros.
Termómetros.
Pueden realizarse calibraciones internas si se dispone del patrón adecuado y el procedimiento adecuado. En este caso, también debe
mantenerse un registro de calibración actualizado y disponible para su consulta.
Dentro del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos se incluye por norma general la calibración y verificación de equipos.
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Muestreo y análisis
A la hora de verificar la eficacia del sistema APPCC, puede realizarse una toma de muestras aleatoria del producto terminado y analizar
si cumple determinados parámetros físicos, químicos o biológicos.
Generalmente se determinan aquellos parámetros exigidos por la normativa vigente y que aseguran la idoneidad de un alimento o
producto elaborado en función a su naturaleza o proceso productivo.
Haz clic en el botón para descubrir algunos ejemplos de parámetros indicadores de la idoneidad de los productos alimenticios.
Determinación de microorganismos patógenos como Salmonella
spp., Listeria monocytogenes, E. Coli en pescados y mariscos.
Determinación de microorganismos indicadores de higiene
como son los recuentos de aerobios, Enterobacterias,
Staphylococcus aureus.
Determinación de la concentración de aditivos en función al los
límites admisibles.
Estudios de migración de materiales en contacto con los
alimentos.
Los análisis de los alimentos deben estar documentados mediante un programa de muestreo e instrucciones técnicas para las
determinaciones que se realizarán.
En el plan es preciso reflejar quién va a realizar la toma de muestras, el procedimiento a seguir, qué tipo de analíticas se van a realizar,
los límites establecidos en los resultados, el laboratorio que se encargará de realizarlas (interno o externo).
Los laboratorios que realicen análisis de verificación del sistema APPCC deben estar registrados y autorizados oficialmente para este
fin, de modo que sus técnicas y métodos de detección sean fiables y se ajusten a la normativa.
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Validación del plan APPCC
Validar es obtener evidencias de que los elementos del plan APPCC son efectivos.
Las actividades de validación sirven para recabar información que apoyen las operaciones y decisiones que se han tomado para
establecer el plan APPCC, teniendo en cuenta los objetivos del sistema: elaborar alimentos seguros y asegurar la eficacia del sistema de
control.
Es habitual cuando se elabora un APPCC por primera vez realizar una validación inicial antes de su implantación. Se deben reflejar
aspectos relacionados con:
Una revisión del análisis de los peligros.
Una revisión de la determinación de los PCC.
La justificación científico-técnica de los límites críticos.
La determinación de la eficacia de las medidas de vigilancia y acciones correctoras.
Una revisión del sistema de registro.
 La validación del sistema APPCC se realizará además cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el
proceso o en cualquiera de sus fases, revisando el procedimiento e introduciendo en él los cambios necesarios.
Artículo 5.2, Reglamento 852/2004.
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Revisión
Las actividades de verificación pueden dar como resultado puntos ineficaces en el sistema APPCC que será necesario revisar y reajustar
para que el sistema cumpla con el requisito legal sobre la seguridad de los alimentos.
La revisión del plan APPCC debe realizarse de manera periódica, pero en determinadas circunstancias que se citan a continuación es
imprescindible:
Cuando se modifiquen los procesos o los productos, ya sea por nuevos diseños o procesos o por cambios en los equipos o
maquinaria.
Cuando se produzcan cambios significativos en la línea productiva: nuevas materias primas, nuevos usos o acabados, etc.
Cuando se detecte en la revisión de los registros una pérdida reiterada del control de un PCC.
Cuando existan novedades o modificaciones de la legislación vigente.
Cuando se detecten incidentes o situaciones inesperadas o bien que no estén incluidas en el plan.
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Recapitulación
La verificación constituye el principio 6 del sistema APPCC y es imprescindible para evaluar la eficacia de todo el sistema.
Las actividades de verificación deben ser realizadas por personal entrenado y cualificado. Es habitual que esta verificación se realice
mediante una auditoría del sistema, bien por parte del personal de la propia empresa (auditoría interna) o bien por parte de terceros o
empresas externas (auditoría externa).
Además, las actividades de calibración y los análisis de muestras del producto para determinar si cumplen con los parámetros de
seguridad alimentaria establecidas en la legislación también son actividades indispensables de verificación.
Todo el sistema APPCC debe estar perfectamente documentado y disponer de los registros necesarios como vas a descubrir a
continuación para completar la última etapa del APPCC.
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11. Registros
¿De qué forma se demuestra la elaboración e implantación del sistema APPCC? Para cumplir este requisito, el sistema APPCC exige, a
través del último principio, el establecimiento de un sistema de documentación y registro.
Elaborar un sistema APPCC exige documentar por escrito, mediante cualquier tipo de soporte, todos los procesos de modo que queden
correctamente registrados. De este modo se dispondrá de un recurso documental que permita el seguimiento del producto, desde el
inicio hasta el final del proceso productivo, facilitando el rastreo de un producto.
El sistema de documentación y registro facilita a la industria demostrar que se realizan y se mantienen los controles del APPCC.
Se debe establecer un sistema de mantenimiento de registros actualizado, preciso y conciso para facilitar el proceso de verificación, y
por extensión, incrementar la eficacia del sistema.
 El artículo 5.2.g del Reglamento (CE) Nº 852/2004 detalla la obligación de “elaborar documentos y registros en función
de la naturaleza y el tamaño de la empresa alimentaria para demostrar la aplicación efectiva de las medidas
contempladas en las etapas previas.”
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Tipos de documentos y registros
Los documentos y registros pueden usar cualquier tipo de soporte siempre que sea accesible y permita el almacenamiento de datos:
escrito, gráfico, informatizado. Se utilizan además otros documentos como los albaranes, facturas, listas de control, fichas técnicas por
ser habituales en las operaciones de fábrica.
Haz clic en los siguientes botones para conocer los documentos y registros dentro del sistema APPCC:
Procedimientos.
Instrucciones de trabajo.
Otros documentos que describen los principios del APPCC:
listado de peligros potenciales y análisis de peligros, medidas de
control, determinación de PCC, límites críticos, medidas de
vigilancia, acciones correctoras, actividades de verificación.
Información sobre el equipo APPCC.
Descripción de los productos y uso esperado.
Diagramas de flujo y plano de instalaciones.
Registros de vigilancia de PCC.
Registros de acciones correctoras.
Registros de actividades de verificación.
Los registros deben contener todos los datos necesarios y deben estar actualizados. Es imprescindible que contengan información veraz
y que sean cumplimentados con rigor.
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Recapitulación
Un sistema APPCC se completa con un sistema de documentación y registro concreto, sencillo y eficaz, que se debe mantener
actualizado ya que es la herramienta que demuestra el cumplimiento de los controles de seguridad alimentaria sobre los productos que
se elaboran.
De toda esta documentación vas a conocer varios ejemplos en la última sección de esta unidad didáctica.
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12. Ejemplos de programas y registros
¿De qué modo es posible agrupar la información que recoge el APPCC para que sea fácil su consulta? Son tantos los detalles que como
has visto debe reflejar un APPCC que es habitual elaborar tablas resumen del plan APPCC .
Para facilitar la operativa del APPCC, es recomendable elaborar cuadros de gestión o tablas resumen que recojan todos los aspectos
relevantes de las etapas que lo componen.
De este modo, y tomando como punto de partida el diagrama de flujo, se pueden resumir los aspectos relativos al proceso productivo:
Identificar cada fase.
Describir los riesgos.
Determinar si es un PCC.
Establecer medidas preventivas y límites críticos.
Establecer la frecuencia y la medidas de vigilancia.
Describir las medidas correctoras.
Indicar los registros que se generan.
A través de las siguientes pantallas vas a descubrir ejemplos de estos cuadros de gestión y de los registros más relevantes que se
pueden generar a través de un APPCC.
 Actualmente está cambiando la clasificación de los PCC en dos tipos, pero es importante que conozcas esta
nomenclatura ya que es habitual encontrarla en algunas referencias bibliográficas: PCC-1 para aquellos puntos de
control que eliminan el peligro y PCC-2 para aquellos puntos de control en los que se reduce o minimiza.
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Ejemplo 1: Cuadro de gestión
En este ejemplo vas a ver un cuadro de gestión donde se resumen las etapas del APPCC para la elaboración de conservas pescado.
Tomando como referencia este diagrama de flujo de una línea de producción, se señalan cada una de las fases y todos los elementos
necesarios para el desarrollo del APPCC.
Consulta con calma toda la información que se recoge en cada fase desde el inicio del proceso productivo en la recepción de materias
primas e ingredientes hasta el almacenamiento.
Puedes consultar ejemplos de cuadros de gestión en este documento.
GUIA_ARCPC.PDF
3.5 MB
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Ejemplo 2: Otro modelo APPCC
No existe una única forma de plasmar las etapas del APPCC.
En este ejemplo, vas a ver un resumen de un manual donde se incluye una hoja de trabajo para facilitar el análisis de peligros en cada
fase y determinar las fases que se consideran PCC.
En este caso las etapas del APPCC se diseñan en un formato vertical y los PCC se numeran en orden correlativo en función de las etapas
en las que aparecen.
En estas tablas también se establecen los límites críticos para cada medida de control, la vigilancia o monitoreo, las medidas
correctoras, y los registros que se generan. Se incluye además la verificación.
Todos los formatos incluyen un encabezado donde se recogen los datos de la empresa, la descripción del producto y otros datos
relevantes como debería ser la codificación del documento para el sistema de control de la documentación.
Accede a este ejemplo a través del siguiente documento.
Ejemplo_de_procesamiento_comercial.pdf
533.6 KB
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Ejemplo 3: Registro de control PCC en la recepción de materia prima
A continuación te muestro un modelo de ejemplo de un registro para el control de recepción de la materia prima.
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Ejemplo 4: Registro de control de PCC en el almacenamiento
A continuación te muestro un modelo de ejemplo de un registro para el control de temperaturas en las cámaras de almacenamiento en
refrigeración y congelación.
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Ejemplo 5: Registro de control de PCC en la cocción
A continuación te muestro un modelo de ejemplo de un registro para el control de temperaturas de cocción en los diferentes equipos
disponibles.
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Ejemplo 6: Registro de control de PCC de cierre
A continuación te muestro un modelo de ejemplo de un registro para el control de la hermeticidad de los envases de hojalata tras el
cierre.
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Ejemplo 7: Registro de control de PCC en la esterilización
A continuación te muestro un modelo de ejemplo de un registro para el control de la etapa de esterilización, registrando la temperatura
inicial y final y el tiempo de duración de la esterilización.
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Ejemplo 8: Registro de incidencias y medidas correctoras
A continuación te muestro un modelo de ejemplo de un registro para el control incidencias y medidas correctoras.
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Recapitulación
La elaboración de la documentación y de los registros estará en consonancia con los procesos que se describen en el APPCC. Los
registros van a servir de herramienta fundamental en la vigilancia de los PCC.
Cada industria debe adaptar e implantar los registros necesarios para recoger toda la información relevante con el fin de poder verificar
que el sistema implantado es eficaz para asegurar la idoneidad de los alimentos elaborados.
La capacitación del personal responsable de cubrir los registros con rigor y veracidad es la última pieza en el engranaje.
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¡Enhorabuena!
Has finalizado la unidad didáctica Implantación
de un sistema APPCC en la elaboración de
productos derivados de la pesca
Documentos descargables
A continuación, podrás acceder a todos los documentos descargables mencionados a lo largo de la Unidad:
Reglamento (CE) Nº 2073/2005 de la comisión de 15 de noviembre de 2005 relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los
productos alimenticios.
Reglamento Nº 2073_2005_15 de noviembre de 2005.pdf

460.9 KB
Ejemplo de modelo de descripción de las etapas de APCC para el procesamiento de Lomos de atún frescos.
Ejemplo de procesamiento comercial_Lomos de atún frescos.pdf

533.6 KB
Industria de conservas de productos de la pesca. Guía para la aplicación del sistema de análisis de riesgos y control de puntos
críticos.
Guía ARCPC.PDF
3.5 MB
Cuadro resumen: descripción del producto y determinación del uso.
Cuadro resumen descripción del producto y determinación del uso.png

100.5 KB
El árbol de decisiones.
El árbol de decisiones.png
84.1 KB
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Bibliografía
Codex Alimentarius, Principios Generales de Higiene de los Alimentos, CAC/RCP 1-1969.
Codex Alimentarius. Código de prácticas para el pescado y los productos pesqueros CAC/RCP 52-2003, Roma, 2012.
De las Cuevas ínsua, Victoria. APPCC Aplicado a la comercialización de pescados y mariscos, Ideas Propias Editorial.
FAO/OMS. Manual sobre la aplicación del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC) en la
prevención y control de las micotixinas, Roma, 2003.
FEDACOVA. Manual para la implantación de sistemas de autocontrol basados en el APPCC en la industria

agroalimentaria., Valencia, 2007.
FAO/OMS. Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos. Manual de capacitación.
Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura 8(IICA). Industria de derivados de la pesca. Guía de
aplicación para el sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos, San José, C.R, 1999.
Organización de productores de buques congeladores de merlúcidos, cefalópodos y especies varias. Guía de buenas
prácticas de higiene para buques palangreros y buques factoría congeladores, Reglamento (CE) Nº 2073/2005 de la
Comisión de 15 de noviembre de 2005 relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios,
Vigo, 2017.
Palomares Hidalgo, Silvia. Guía de prácticas correctas del sector del pescado, FEDACOVA, Valencia, 2014
Reglamento (CE) Nº 852/2004 DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO de 29 de abril de 2004 relativo a la higiene
de los productos alimenticios.
Reglamento (CE) Nº 853/2004 DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO de 29 de abril de 2004 por el que se
establecen normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal.
REGLAMENTO (CE) Nº 178/2002 DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO de 28 de enero de 2002 por el que se
establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de
Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria.
VV.AA. Documentos Técnicos de Salud Pública Nº116. Guía para el diseño, implantación y mantenimiento de un sistema
APPCC y prácticas correctas de higiene en las empresas alimentarias. Dirección General de Salud Pública y
Alimentación. Comunidad de Madrid, 2007.
VV.AA. Estándar APPCC-HACCP. Administración de la Comunidad Autónoma de País Vasco, Departamento de Salud.
Vitoria-Gasteiz, 2017.
Alimentando la inocuidad, [en línea]. [Consulta: 8 de diciembre de 2019].
https://alimentandolainocuidad.com/inocuidad-alimentaria/appcc-analisis-de-peligros-y-puntos-de-control-
criticos/appcc-pasos-preliminares/#Describir_el_alimento_en_detalle
Revista digital INESEM. ¿Cuáles son las fases del sistema APPCC?. Benavente, M. [en línea]. [Consulta: 8 de diciembre
de 2019].
https://revistadigital.inesem.es/biosanitario/fases-del-sistema-appcc/
Madrid salud, Cómo determinar los puntos de control críticos [en línea]. [Consulta: 8 de diciembre de 2019].
http://madridsalud.es/como-determinar-los-puntos-de-control-critico-pcc/
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Glosario
A
–
Análisis de peligros
Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la
inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del Sistema de APPCC. (Según el Anexo al CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003)).
Auditoría
Examen sistemático e independiente que permite evaluar si los procedimientos descritos en el manual APPCC se corresponden con la actividad real de la
empresa y si son adecuados.
C
–
Controlar
Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de APPCC. (Según el Anexo al
CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003) Codex Alimentarius).
D
–
Diagrama de flujo
Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
(Según el Anexo al CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003), Codex Alimentarius).
H
–
Higiene de los alimentos

Todas las condiciones y medidas necesarias para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos en todas las fases de la cadena alimentaria (según Codex
Alimentarius CAC/RCP 1-1969).
I
–
Inocuidad de los alimentos
La garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan (según Codex
Alimentarius CAC/RCP 1-1969).
L
–
Límite crítico
Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase (según el Anexo al CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003) Codex
Alimentarius).
M
–
Medida correctora
Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso (según el Anexo al CAC/RCP 1-1969,
Rev. 4 (2003) Codex Alimentarius).
P
–
Peligro
Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud (según
Codex Alimentarius CAC/RCP 1-1969).
Punto de control crítico (PCC)

Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo
a un nivel aceptable (según el Anexo al CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003) Codex Alimentarius).
R
–
Riesgo
Probabilidad de que ocurra un peligro.
T
–
Trazabilidad
Sistema de control de la información que permite conocer localizar y seguir a un alimento desde la producción primaria hasta el consumidor final, pasando
por todas las fases de producción, transformación, almacenamiento y distribución.
V
–
Vigilar
Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control (según el
Anexo al CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003). Codex Alimentarius).
Verificación
Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones. (según el Anexo al CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003), Codex Alimentarius).
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Enlaces de interés
E N L A CE S DE IN T E R É S FU E N T E S DE V ÍDE O S
Principio de responsabilidad y seguridad alimentaria.

https://www.consumer.es/seguridad-alimentaria/principio-de-responsabilidad-y-seguridad-alimentaria.html
Verificación in situ del Diagrama de flujo, claves fundamentales.

https://qualitus.com/verificacion-in-situ-del-diagrama-de-flujo-claves-fundamentales/
Principio 1. Análisis de peligros (APPCC).

http://gestion-calidad.com/principio-1-analisis-de-peligros-appcc
Tiempo y temperatura, claves para unos alimentos seguros.

https://www.consumer.es/seguridad-alimentaria/tiempo-y-temperatura-claves-para-unos-alimentos-seguros.html
E N L A CE S DE IN T E R É S FU E N T E S DE V ÍDE O S

https://www.youtube.com/watch?v=eeSWptqDCeQ

https://www.youtube.com/watch?v=TL2tZEl_F7Y
Peligros y Riesgos
https://www.youtube.com/watch?v=mpn6y6-wKYM

https://www.youtube.com/watch?v=e0EgZvKBw64
https://www.youtube.com/watch?v=AdCFmE4yvx4&t=1562s
Vigilar, verificar, validar: aclarando conceptos

https://www.youtube.com/watch?v=i76soR30W4w
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Preguntas frecuentes
1 ¿Existen diferencias conceptuales entre un procedimiento y una instrucción de trabajo?

Una instrucción técnica o instrucción de trabajo es el documento en el que se describe de manera detallada cómo ha
de realizarse una determinada operación. Cuando más detallada esté la instrucción de trabajo, más fácil resultará su
desempeño. Deben estar disponibles en los puntos donde se realicen, para que puedan ser consultadas en caso de
duda.
En los procedimientos documentados donde se describe una etapa u operación, se hace referencia a las instrucciones
técnicas específicas que facilitarán la operación.
2 ¿Qué características debe tener el agua de mar limpia?

Se considera agua de mar limpia al agua de mar natural o salobre sin microorganismos, sustancias nocivas o plancton
marino tóxico (biotoxinas) que pueda afectar directa o indirectamente a la calidad sanitaria de los productos de la
pesca. Generalmente es utilizada a bordo para el lavado de los productos, para el enfriamiento mediante la adición de
hielo y para el baldeo de las zonas de descarga. Los buques disponen habitualmente de una toma de agua para su uso
inmediato. No se almacena.

UD5 Implantacion de Un Sistema Appcc en La Elaboracion de Productos Derivados de La Pesca

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- Implantación de un sistema APPCC en la elaboración de productos

Requisitos del equipo APPCC

Secuencia de aplicación del sistema APPCC

Características del producto

Características de las fases de elaboración y preparación

Descripción del producto

Determinación de la vida útil

3. Identi cación del uso al que se destina el producto

Descripción del uso del producto

Visión global: descripción del producto y determinación de uso

Cuadro resumen: descripción del producto y determinación del uso

4. Diagramas de ujo y caracterización de los procesos

Una planta de producción

Elementos de un diagrama de ujo

Ejemplo de un diagrama de ujo

Veri cación in situ del diagrama de ujo

Proceso de identi cación de los peligros

Diagrama causa-efecto: identi cación de peligros

Peligros en la industria de elaboración de productos de la pesca

Evaluación del riesgo

Descripción de las medidas de control

Validación de las medidas de control

6. Puntos de control críticos (PCC)

Establecimiento de los límites críticos

Vigilar, veri car, validar: aclarando conceptos

Tipos de medidas correctoras

Establecimiento de las medidas correctoras

Ejemplos de medidas correctoras

10. Veri cación

Actividades de veri cación

Auditoría del sistema APPCC

Calibrado de equipos e instrumentos de medida

Validación del plan APPCC

Tipos de documentos y registros

12. Ejemplos de programas y registros

Ejemplo 1: Cuadro de gestión

Ejemplo 2: Otro modelo APPCC

Ejemplo 3: Registro de control PCC en la recepción de materia prima

Ejemplo 4: Registro de control de PCC en el almacenamiento

Ejemplo 5: Registro de control de PCC en la cocción

Ejemplo 6: Registro de control de PCC de cierre

Ejemplo 7: Registro de control de PCC en la esterilización

Ejemplo 8: Registro de incidencias y medidas correctoras

Aprender cuáles son las etapas preliminares en la implantación de un sistema APPCC.

Identiﬁcar las etapas a elaborar del APPCC en base a los 7 principios.

Distinguir un límite crítico de un límite operativo.

desarrollar los aspectos generales que verás a continuación.

Nombre y Razón social

Nº inscripción en el registro de establecimientos alimentarios correspondiente

Capacitar al personal en los principios APPCC

Destinar todos los recursos necesarios para el funcionamiento

del sistema, ya sean materiales o humanos.

Diseñar un manual especíﬁco para su empresa.

Disponer de un sistema que permita y facilite la documentación,

teniendo en cuenta que un manual APPCC puede alinearse con

22000. A través de la documentación será posible demostrar el

cumplimiento de los requisitos legales.

Se van a incluir peligros de las tres categorías: físicos, químicos y biológicos.

Sugerir a la Dirección los cambios que sean necesarios en el equipo.

Coordinar el trabajo del equipo.

Asegurar que se cumpla el plan establecido.

Compartir el trabajo y las responsabilidades.