Sistema HACPP

Es un método de prevención que ha logrado el mayor grado

de evolución, adopción y aceptación por las diversas
organizaciones, empresas y gobiernos para obtener una
adecuada seguridad en todos los ámbitos de la producción
primaria, transporte, elaboración, almacenamiento,
distribución y consumo de alimentos

¿Que es HACCP O APPCC?

Sus siglas significan: Analisis de peligros y puntos de control

criticos

-El APPCC se ha convertido en sinónimo de inocuidad de los

alimentos
-Es un procedimiento sistematico y preventivo, reconocido
internacionalmente para abordar los peligros biológicos,
químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, en
vez de mediante la inspección y comprobación de los
productos finales

¿Cual fue la motivación para el desarrollo del APPCC?

-Reducir la dependencia de la inspección y de los análisis del
producto final
-La necesidad de tener un sistema que pudiera controlar el
proceso desde el principio de la cadena de elaboración

¿Cuáles son sus beneficios?

-Contribuye a una mayor satisfacción del consumidor
-Vuelve a las empresas mas competitivas
-Amplia las posibilidades de conquista de nuevos mercados
-Propiciar la reducción de perdidas de materias primas y
productos

Pasos a seguir en la implementación de un sistema APPCC:

1.-Formacion de un equipo APPCC: La empresa deberá

asegurar que se disponga de conocimientos y competencia
especificas para los productos que permitan formular un plan
APPCC eficaz.

2.-Descripcion del producto: Incluir información sobre su

composición, estructura físico-quimica (incluidos aw, Ph, etc),
tratamientos para la destrucción de los microbios, envasado,
durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de
producción.

3.-Identificacion del uso al que ha de destinarse: Usos del

producto previstos por el usuario o consumidor final. En
determinados casos, habrá que tener en cuenta si se trata de
grupos vulnerables de la población.

4.-Elaboracion de un diagrama de flujo: Debera ser elaborado

por el equipo de APPCC ycubrir todas las fases de la
operación

5.-Verificacion in situ del diagrama de flujo: El equipo deberá

cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración
en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando
proceda

Principios del APPCC:

1.-Realizar un análisis de peligros
2.-Determinar los puntos críticos de control
3.-Establecer los limites críticos para cada PCC
4.-Establecer un sistema de monitoreo que asegure el control
de pos PCC
5.-Establecer las acciones correctivas
6.-Establecer procedimientos de verificación
7.-Establecer un sistema de documentación

Tipos de peligro:

-Peligros biológicos: Entidades biológicas que pueden causar

un riesgo inaceptable para la salud del consumidor (Ej
Severos: brucella abortus, clostridium botulinum, Listeria
monocytogenes, Moderados con expansión
potencialmente extensiva: Salmonella spp, E.coli
enterotoxigenica y enteroinvasiva, Moderados con
expansión limitada: Bacilus cereus, campylobacter jejuni)

-Peligros químicos: Son sustancias de origen químico que

pueden causar un riesgo inaceptable para la salud del
consumidor, a través de enfermedades o lesiones (Ej
Pesticidas, desinfectantes, residuos veterinarios, metales
como el plomo, cadnio, mercurio etc)

-Peligros físicos: Son aquellas entidades físicas que pueden

causar un riesgo inaceptable para la salud del consumidor,
provocando una enfermedad, lesión o herida (Ej Piedras,
botones, vidrios, clavos y tornillos, joyería.

Analisis de peligro: Este nos permite establecer medidas

preventivas o de control asociadas a peligros
-Modificar el proceso productivo
-Modificar el producto final
-Bases para establecer los puntos críticos de control

Punto de control (PC): Una fase en la que puede aplicarse un

control para asegurar que los parámetros de calidad cumplen
con las especificaciones establecidas.

Punto critico de control (PCC): Un punto, una fase o un

procedimiento en el cual puede ejercerse control y prevenir,
eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo o peligro
referido a la inocuidad del alimento
-PCC1 es un PCC en el que el control es totalmente eficaz
-PCC2 es un PCC en el que el control es parcialmente eficaz
-Algunos ejemplos de PCC son: Procesos térmicos,
enfriamientos, controles de residuos químicos en
ingredientes, controles sobre formulaciones de productos,
fase de detección de metales.
-Fases como el desollado (contaminación de la canal con la
parte externa de la piel) Eviscerado (Ruptura intestinal y
contaminación de la canal, Empaquetado (Correcto
empaquetado proteje a las canales de factores indeseables y
contaminación)
Determinacion de limites críticos: Son los valores máximo y
minimo en cada PCC, establecen cuando una operación
(PCC) esta bajo control
-Es posible tener mas de un punto critico de control

¿Cuáles son los tipos de limite críticos?

Limites químicos: Aw, Ph, concentración de sal, nivel de

micotoxinas, ppm de nitritos

Limites físicos: Como temperatura, tiempo, dimensión,

humedad, ausencia de metales

Limites microbiológicos: Son usados para propósitos de

verificación

Procedimiento de monitoreo: Secuencia planificada de

observaciones y mediciones para evaluar si un PCC esta bajo
control o no a partir de las cuales se generan registros
detallados
-Nos permite determinar cuando se ha perdido el control y se
da una desviación del limite critico

Acciones correctivas: Son las medidas que se han

determinado que deben ser tomadas sobre los alimentos que
no han cumplido con los limites críticos establecidos para
PCC que garantizan su seguridad
-Su meta es eliminar o corregir la causa de la desviación y
restaurar el control en el proceso
Verificacion: Son actividades diferentes al monitoreo que
determinan la validez del plan HACCP y el buen
funcionamiento del sistema en base a lo establecido en el
plan
-Su objetivo es determinar si los fundamentos científicos y
técnicos del plan son correctos para la validación inicial, al
igual que determinar si todos los peligros han sido
identificados y controlados correctamente.

HACCP en la industria cárnica

Descripcion del producto: Pollo entero fresco refrigerado o

congelado, el cual se distribuye en bolsas plástica de
polietileno de baja densidad y cestas de 20-25 unidades, esta
destinado para el consumo de la población general sin limite
de edad y se recomiendo consumirlo previamente cocido.

HACCP para leche pasteurizada y homogenizada

Descripcion del producto: Leche cruda homogenizada o no

que ha sido sometida a un proceso térmico aprobado por una
autoridad competente en condiciones tales que garanticen la
destrucción de los M.O banales que pudiesen estar presente
sin que se alteren las características organolépticas de las
mismas, esta se distribuye en envases de carton y plásticos,
destinado a toda la población sin limite de edad (Tomando en
cuenta los intolerantes a la lactosa)

HACCP para quesos

Descripcion del producto: Se emplea como materia prima
leche completa parcialmente descremada, cuajo, aditivos y
sal, esta está destinada para el consumo de la población sin
limites de edad.