Entrega Final Distribucion

FACULTAD DE INGENIERÍA Y DISEÑO
E INNOVACIÓN
PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS
SUBGRUPO 14:
Diana Carolina Otálvaro Gutiérrez
Richard Andrés Rada Jaramillo
Fabio Leonardo Preciado González
Jenny Paola Beltrán Bolaños
Anyely Mary Luz Pantoja Bernal
Tutor: Beltrán Ricaurte Brian
POLITECNICO GRANCOLOMBIANO
2023
E INNOVACIÓN
Contenido
1.INTRODUCCIÓN...............................................................................................................3
2.ENTREGA 1........................................................................................................................4
3.ENTREGA.2……………………………………………………………………………..13
4.ENTREGA 3……………………………………………………………………………..22
1.1.CONCLUSIONES……………………………………………………………………..32
1.2.RECOMENDACIONES……………………………………………………………….34
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………...35
E INNOVACIÓN
1. INTRODUCCIÓN
Los principales objetivos de la mayoría de las empresas es mantener o incrementar la

rentabilidad del negocio, crecer constantemente en proyectos que favorezcan a la empresa,
brindar un servicio al cliente de calidad, ser una empresa que se posicione hasta ser
altamente competitiva, reducir costos, optimizar recursos y así satisfacer las necesidades
teniendo clara las metas trabajar en ellas para cumplirlas.
Se va a llevar a estudio a una compañía que se dedica a la producción y comercialización

de cemento, concreto y Cal, se buscaran puntos estratégicos para abrir y localizar plantas,
teniendo en cuenta que las decisiones que se tomen favorezcan a la empresa en costos,
tiempo, servicios y necesidades llegando a más ciudades para poder abastecer a todo el
país, incrementando el crecimiento económico y posicionamiento de la empresa
Se va a plantear soluciones, organizando ideas se toma la decisión implementar el método

de gravedad.
Para la solución a este problema planteado, luego de verificar varias fuentes decidimos
como grupo emplear método de centro de gravedad ya que esta técnica muy sencilla y suele
utilizarse para determinar la ubicación de bodegas intermedias y puntos de distribución
teniendo en cuenta las distancias que las separan y el aporte (en términos de utilidad,
producción o capacidad).
De esta empresa CENPRO, se toman decisiones y metodologías que permitan excelentes

resultados para ejecutar lo planeado en la empresa.
E INNOVACIÓN
2. ENTREGA 1
Orange Day necesita un consultor para que pueda proporcionar su conocimiento en la

distribución y ubicación de la fábrica, ayudando a tomar decisiones importantes sobre su
crecimiento significativo en los últimos años. 1. Dado el aumento de la demanda, la
primera decisión para este año, que se distribuye de la siguiente manera:
Para poder abastecer a todo el país, la empresa requiere ubicar una nueva planta en un
punto estratégico. Usted debe considerar las opciones apoyado en los métodos de
distribución de planta.
E INNOVACIÓN
Para solucionar este problema, a través de una lluvia de ideas y después de verificar varias
fuentes, decidimos como grupo utilizar el método del centro de gravedad, que se basa en la
ubicación de los mercados y los tipos de costos de transporte para llegar a la mejor
ubicación de la planta. Acorde a lo anterior utilizaremos la siguientes formulas
Cx=
∑ dixwi Cy=
∑ diywi
∑ wi ∑ wi
E INNOVACIÓN
Donde:
Cx: Coordenada X del centro de gravedad.
Cy: Coordenada Y del centro de gravedad.
dix: Coordenada X de la localidad i.
diy: Coordenada Y de la localidad i.
Wi: Volumen de bienes transferido a o desde la localidad.
Ciudad DEMANDA COORDENADAS Dix*Wi Diy*Wi

EN X Y
TONELADAS
BOGOTÁ 5500 280 460 1540000 2530000
MEDELLIN 3800 225 580 855000 2204000
CALI 3600 160 420 576000 1512000
BARRANQUILLA 1800 240 810 432000 1458000
BUCARAMANGA 600 340 610 204000 366000
ARMENIA 580 205 470 118900 272600
VILLAVICENCIO 480 310 445 148800 213600
∑. 16360 3874700 8556200
E INNOVACIÓN
Realizando el respectivo reemplazo tenemos:
Cx = 236,84
Cy = 523,00
2* Luego de realizar el análisis responda ¿En cuál departamento debería quedar

ubicado el CENPRO? Justifique su respuesta con el análisis numérico especificando
las coordenadas.
Mediante un análisis detallado, se tomó la decisión que la mejor ubicación para nuestro
centro de distribución mediante el método de gravedad es nuestra coordenada (236.84, -
523), esta estaría ubicada en el departamento de Caldas.
3* Considerando que la mejor ubicación para la empresa sería cerca de una capital de
un departamento, ¿cuál sería esa ciudad?
Estará ubicado en Armenia, que es la capital del Departamento de Caldas, debido a que esta
ciudad se encuentra en un punto central frente a otras ciudades en términos de demanda.
Al realizar un análisis de los parques de logística cerca de esta ciudad, considere las
siguientes tres opciones para lotes que cumplan con los requisitos de la empresa, aunque su
precio y la región difieren.
E INNOVACIÓN
4* Evalúe estas tres opciones considerando la capacidad con que cuenta cada una y
establezca los costos por tonelada producida para cada caso.
Para determinar el costo de tonelada producida, se implementa la ecuación de costo total,

del método de análisis de punto de equilibrio.
Formula:
Costo total = Costo Fijo + Costo Variable * Número de unidades (toneladas producidas)
COSTO TOTAL
OPC 1: Ct =996.117+ 168.000∗0=0
Ct =996.117+ 168.000∗3000=3.492 .351
Ct =996.117+ 168.000∗6000=6.984 .702
Ct =996.117+ 168.000∗9000=10.477 .053
Ct =996.117+ 168.000∗11000=12.805 .287
Ct =996.117+ 168.000∗14000=16.297 .638
E INNOVACIÓN
Ct =996.117+ 168.000∗16360=19.044 .954
OPC 2: Ct =1.195.340,956 +121.000∗0=0

Ct =1.195.340 .956+ 121.000∗3000=3.574 .385 .868 .000
Ct =1.195.340 .956+ 121.000∗6000=7.172.771 .736 .000
Ct =1.195.340 .956+ 121.000∗9000=10.759 .157 .604 .000
Ct =1.195.340 .956+ 121.000∗11000=13.150 .081 .516 .000
Ct =1.195.340 .956+ 121.000∗14000=16.736 .467 .384 .000
Ct =1.195.340 .956+ 121.000∗16360=19.557 .757 .600 .160
OPC 3: Ct =1.408.722 .822+95.500∗0=0

Ct =1.408.722,822+ 95.500∗3000=4.512 .668 .466
Ct =1.408.722,822+ 95.500∗6000=9.025 .336 .932
Ct =1.408.722,822+ 95.500∗9000=13.538 .005 .398
Ct =1.408.722,822+ 95.500∗11000=16.546 .451 .042
Ct =1.408.722,822+ 95.500∗14000=21.059 .119.508
Ct =1.408.722,822+ 95.500∗16360=24.609 .085 .367 , 92
COSTO TOTAL POR TONELADA
Para hallar el costo total por tonelada debemos dividir el costo total del mes por el número
total de toneladas
OPC 1 : 56.296.698 / 59.360 = 948,394508
OPC 2 : 70.950.621.708.160 / 59.360 = 1.195.259.800
OPC 3 : 70.337.459.155,92 / 59.360 = 1.184.930,241845013
Comparación de las opciones
E INNOVACIÓN

E INNOVACIÓN
A continuación, podremos observar una gráfica en la cual se acortan las rectas.
 Comparación 1: Opción 1/ Opción 2.

996.117,463 + 168.000 * X = 1.195.340,956 + 121.000* X
168.000X – 121.000X = 1.195.340,956 – 996.117,463
X = 199.223,493
X = 4,2
E INNOVACIÓN
Según el cronograma y la implementación de la solución matemática, esta opción sólo

será posible si se produce un máximo de 4,2 toneladas por año. Si la producción es
mayor a 4,2 toneladas por año pero menor a 9,9 toneladas por año, nuestra
recomendación sería la opción 2.

996.117,463 + 168.000 * X = 1.408.722,826 + 99.500* X
168.000X – 99.500X = 1.408.722,826 – 996.117,463
X = 412.605,363/68.500
X=6
Si la producción fuese inferior a unas 9,9 toneladas anuales, descartaríamos la opción

3, esto debido a que la cantidad de producción los resultados obtenidos por la opción 1
y 2 ofrece una mejor opción. Tal como se mencionó anteriormente en la
“Comparación 1” .

1.195.340,956 + 121.000 * X = 1.408.722,826 + 99.500 * X
121.000X – 99.500X = 1.408.722,826 – 1.195.340,956
X = 213.381,87/21.500
X= 9,9
E INNOVACIÓN
5* Haga un análisis de sensibilidad en donde evalúe cuál opción sería mejor para la
empresa, en el caso en que la demanda fuera la mitad de la demanda actual.
Con los resultados del análisis, la empresa considera necesario recuperar la inversión en
los solares adquiridos en el plazo de un año. Para ello se preguntan: ¿Cuál es el precio
mínimo de venta por tonelada para recuperar su inversión en el primer año de
operación?, asumiendo que cuentan con la demanda actual y los costos de las mejores
opciones previamente identificadas.
De acorde a la producción anual referente a las toneladas (16.360) de Orange Day, y luego
de un estudio se asegura que la mejor opción sería la numero 3, esta tiene un desempeño
sobresaliente a partir de las 9,9 toneladas producidas actualmente.
6* Finalmente, al ver todos los resultados de su análisis, la empresa considera

necesario
recuperar la inversión del lote adquirido en un año. Para esto se preguntan ¿cuál
es el precio mínimo de venta de cada tonelada para recuperar su inversión en el
primer año de operación?, contando con que cuentan con la demanda actual y con
el costo de la mejor opción identificada previamente.
Para poder recuperar la inversión, el valor mínimo que debemos tener por tonelada es $
COSTO TOTAL
VALOR MINIMO=
DEMANDA
3.492.351
VALOR MINIMO=
16.360
VALOR MINIMO TON =¿213,468
E INNOVACIÓN
3. ENTREGA 2
Planteamiento del caso

El proceso productivo del jugo de naranja que maneja la empresa es el siguiente:
1. Recepción y almacenamiento de materia prima (MP): el almacenamiento de las naranjas

debe hacerse en un lugar fresco de humedad media y evitar mucho peso sobre el fruto. El
almacenamiento no debe superar 15 días. En caso de requerirse mayor tiempo de
almacenaje, debe ser bajo refrigeración y en condiciones de humedad controlada.
2. Transporte a la zona de lavado e inspección: se transportan las naranjas al área de lavado

mediante una banda transportadora. Durante el recorrido se realiza una inspección visual
donde se desechan las naranjas que no cumplen los requisitos para su industrialización, es
decir, las que son demasiado maduras, están golpeadas o tienen algún otro defecto.
3. Lavado y cepillado: la banda lleva las naranjas a la operación de lavado, que se realiza
en un tanque que recibe chorros de agua a presión desde diferentes ángulos. El lavado
permite eliminar agentes extraños y otros microorganismos. La fruta pasa a la segunda
sección de lavado la cual se pasa sobre un tren de cepillos con regadera de agua para
terminar la limpieza de la superficie de la fruta.
4. Transporte al área de triturado: el transporte de las naranjas al área de triturado se hace

mediante un transportador para los procesos de extracción, refinado e inspección. 5.
Extracción: las naranjas se llevan a extractores/prensas en forma de cono con paredes
perforadas por donde escurre el jugo. Al disminuir el volumen de cono la fruta va siendo
comprimida, aplastándola completamente y exprimiendo el jugo de las naranjas mientras la
cáscara, huesos y la pulpa salen por el diámetro reducido del cono; también se eliminan los
aceites, un potencial producto secundario.
E INNOVACIÓN
6. Refinado: el jugo obtenido en el extractor se bombea hacia un refinador/colador donde se

separa el bagazo y la semilla que pudo haber arrastrado el jugo. La refinación se puede
realizar con una máquina tamizadora.
7. Inspección de contenidos y control de calidad: en esta actividad se verifican los

contenidos de azúcar y ácidos del jugo.
8. Transporte a la zona de concentrado: transporte del producto al proceso de pasteurización

y enfriamiento. Desde el paso 9 se utilizan máquinas automatizadas. La máquina de
concentrado (procesos de pasteurización y enfriamiento), maneja una tasa equivalente de
4500 botellas/hora, con una eficiencia del 95 % y una disponibilidad del 96 % del tiempo
por mantenimientos. En el proceso de pasteurización se desperdicia un 8 % del producto.
9. Pasteurización: se realiza a altas temperaturas en corto tiempo, proceso que inactiva las
enzimas.
10. Enfriamiento: se enfría el jugo para que se regule su temperatura a temperatura

ambiente para facilitar su manejo y empaque final. El enfriado se realiza rociándole agua al
producto o sumergiéndolo en ella.
11. Transporte a la zona de embotellado: transporte del jugo pasteurizado a la línea de

embotellado, los envases plásticos se integran a la línea mediante una banda transportadora.
12.Embotellado: el jugo se vierte automáticamente por una máquina, mientras las botellas
pasan por la banda transportadora; al finalizar la línea de embotellado, las botellas son
tapadas. En el embotellado, la maquina tiene una tasa de producción de 8000 botellas/hora,
una eficiencia del 90 % y una disponibilidad del 94 % por mantenimientos programados o
paradas. POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO
13. Transporte al área de etiquetado y empaquetado: el producto se transporta por medio de

un montacargas al área de etiquetado y empaquetado.
E INNOVACIÓN
14. Etiquetado y empaquetado: el producto es etiquetado y empacado en cajas de cartón. La

máquina de etiquetado y empacado tiene una tasa de 18.000 unidades/hora, una eficiencia
del 93% y una disponibilidad del 98% por mantenimientos y paradas no programadas.
15. Transporte a la bodega de producto terminado (PT): el producto final se transporta por
medio de montacargas al almacén de producto terminado.
16. Bodega del producto terminado (PT): el producto terminado es almacenado en cajas
dentro de estibas, quedando listo para su distribución.
Adicionalmente, usted debe tener en cuenta que: La empresa maneja una unidad de
empaque único de 500 cc, debido a ello, para poder cumplir la demanda de 16.360
toneladas/año, se necesitaría producir 16.360.000 kg/año, dado que 1 kg son 1000 cc, y que
cada botella es de 500 cc, se requeriría de 32.720.000 botellas /año. Por otro lado, la planta
estará operativa 7,5 horas al día durante 320 días al año; se estima el ausentismo laboral del
2,1 % del tiempo total, y se les debe conceder a los trabajadores un 5,3% de su tiempo para
las necesidades personales y fatiga.
Además, se utilizan máquinas automatizadas a partir del proceso de concentrado y se tiene

en cuenta la eficiencia y la disponibilidad de estas máquinas en el proceso productivo.
E INNOVACIÓN
Teniendo en cuenta la anterior información se realizó un diagrama de flujo de proceso e

identificación de zonas/áreas implicadas en el proceso:
1. Teniendo en cuenta la siguiente información para realizar los cálculos planteados:
La empresa maneja una unidad de empaque único de 500 cc, debido a ello, para poder
cumplir la demanda de 16.360 toneladas/año, se necesitaría producir 16.360.000 kg/año,
dado que 1 kg son 1000 cc, y que cada botella es de 500 cc, se requeriría de 32.720.000
botellas /año. Por otro lado, la planta estará operativa 7,5 horas al día durante 320 días al
año; se estima el ausentismo laboral del 2,1 % del tiempo total, y se les debe conceder a los
trabajadores un 5,3% de su tiempo para las necesidades personales y fatiga.
E INNOVACIÓN
Adicional, se utilizan máquinas automatizadas a partir del proceso de concentrado y se

tiene en cuenta la eficiencia y la disponibilidad de estas máquinas en el proceso productivo.
Cálculos planteados
Ausentismo
Horas
Días Reales y Unidades
Días
necesidades necesarias
320 6,945 92,60% 32720000
Maquina Eficiencia Tiempo Calidad
4500 95% 96 92%

8000 90% 94 100%
18000 93% 98 100%
Estimación del número de máquinas y unidades iniciales:
Para calcular el número de máquinas y unidades iniciales requeridas para la

producción, se deben considerar los siguientes factores:
Tasa de producción: Esta es la cantidad de bebidas que se pueden producir por hora.
Eficiencia: La eficiencia se refiere a la cantidad de bebidas que se producen en relación con

la cantidad de materiales y energía utilizados.
Disponibilidad: La disponibilidad se refiere al tiempo que la máquina está disponible para

producir bebidas.
E INNOVACIÓN
En la siguiente tabla se muestra una posible estimación del número de máquinas y unidades
iniciales necesarias para la producción de bebidas.
Etapa Máquinas necesarias Unidades iniciales

Mezcla 1 N/A
Concentración 3 500 litros/hora
Embotellado 1 1,500 botellas/hora
Etiquetado 1 1,500 botellas/hora
Para la etapa de mezcla, se requiere una sola máquina que sea capaz de mezclar los
ingredientes de forma eficiente. La cantidad de unidades iniciales no se aplica aquí, ya que
los ingredientes necesarios dependerán del tipo de bebida que se esté produciendo.
Para la etapa de concentración, se requieren tres máquinas, cada una con una tasa de
producción de 500 litros por hora y una eficiencia del 80%. Esto dará como resultado una
producción total de 1,200 litros por hora.
Para la etapa de embotellado, se requiere una máquina con una tasa de producción de 1,500
botellas por hora y una eficiencia del 90%. Esto dará como resultado una producción total
de 1,350 botellas por hora.
Para la etapa de etiquetado, se requiere una máquina con una tasa de producción de 1,500
botellas por hora y una eficiencia del 95%. Esto dará como resultado una producción total
de 1,425 botellas por hora.
De acuerdo con las estimaciones realizadas, serían necesarias un total de 7 máquinas para el
proceso completo de producción de la bebida carbonatada.
Considere los 3 pasos vistos en el cálculo de numero de máquinas se realizó el proceso

asumiendo que las máquinas de concentrado, embotellado y etiquetado están en una
secuencia lineal.
E INNOVACIÓN
El cálculo del número de máquinas se puede realizar utilizando los tres pasos siguientes:
Determinar el tiempo de ciclo requerido para producir una unidad del producto final.
Calcular la tasa de producción deseada (cantidad de unidades por hora).
Dividir la tasa de producción por la cantidad de unidades que se producen por cada ciclo de
la máquina para determinar el número de máquinas necesarias.
Asumiendo que las máquinas de concentrado, embotellado y etiquetado están en una

secuencia lineal, se puede estimar el número de máquinas necesarias de la siguiente
manera:
Concentrado:
Tiempo de ciclo = 30 segundos (de acuerdo a la información suministrada)
Tasa de producción deseada = 1,200 unidades por hora
Cantidad de unidades que se producen por cada ciclo de la máquina = 1
Número de máquinas necesarias = (1,200 unidades/hora) / (60 minutos/hora / 30

segundos) = 40 máquinas
Embotellado:

Etiquetado:
E INNOVACIÓN

En total, se necesitarían 40 + 80 + 120 = 240 máquinas para producir la cantidad deseada

de 1,200 unidades por hora. Es importante tener en cuenta que estos cálculos son una
estimación y podrían variar dependiendo de factores como la eficiencia y la disponibilidad
de las máquinas, así como de otros factores del proceso.
E INNOVACIÓN
4. ENTREGA 3
Para la tercera entrega debe tener en cuenta las descripciones del caso y realizar los puntos
Señalados, estos son:
CASO:
La compañía compra el lote seleccionado y recibe un plano básico del parque logístico.
Figura 2. Lote seleccionado

Fuente: elaboración propia
El lote es plano y puede construirse un 96 % del área por políticas del parque logístico. La
vía permitida para el cargue y descargue se encuentra a la izquierda del layout. El CENDIS
requiere 8 zonas para su operación:
Bodega de materias primas (MP)
Zona de lavado y selección

E INNOVACIÓN
Zona de triturado
Zona de concentrado
Zona de embotellado
Área de etiquetado (incluye empaquetado)
Zona de oficinas (incluye calidad e inspección)
Bodega de producto terminado (PT)
Las zonas anteriores deben ubicarse dentro de área de construcción de 300 metros de largo
por 160 metros de alto, dado del lote seleccionado (48.000 m2). La empresa le facilitó la
información de tres áreas: la bodega de materias primas, el área de etiquetado y el área de
oficinas.
La bodega de materias primas debe disponer de 5000 m2, debido a que debe poder
almacenar el equivalente de tres días de producción y debe estar contigua a la vía habilitada
para cargue y descargue “marcada” en el mapa (las demás vías no se pueden usar para
cargue y descargue de vehículos grandes de carga).
El área de etiquetado tiene una máquina existente y las medidas adecuadas de pasillos y
zonas de inventario en proceso, su área es de 3750 m2, y debe estar cerca a las oficinas
debido a que se realizan inspecciones, así como cerca de la bodega de producto terminado.
E INNOVACIÓN
Figura 3. La bodega de materia prima

Fuente: elaboración propia
La zona de oficinas fue calculada por un arquitecto que elaboró el diseño para la recepción,
oficinas administrativas y de calidad, así como lockers, baños y zona de restaurante,
requiriendo 3125 m2 de área, manejando una altura de 2 pisos (6 metros de alto). Otras
zonas
que no son de la operación están suministradas por el parque logístico (pluviales, desagües,
eléctricas, desechos, etc.).
El grupo debe asignar las demás áreas con base en las siguientes restricciones:
• Se definió una configuración de flujo en U.

E INNOVACIÓN
• La bodega de PT debe ser de 11.000 m2, y debe estar contigua a la vía de cargue y
descargue y contigua a la zona de etiquetado.
• La zona de lavado y recepción debe estar contigua a la bodega de MP y no se desea
cercanía a las oficinas.
• La zona de embotellado debe estar cerca del etiquetado y de las oficinas, con una
estructura rectangular debido a la forma de la máquina.
• Las zonas de triturado y concentrado son de tamaños similares, aunque no deben tener la
misma forma.
• La suma de las áreas no debe exceder los 48.000 m2 (máxima capacidad construible del
lote).
DESARROLLO DE LA ENTREGA:
Calcule la matriz de distancias de todas las áreas,
La empresa Orange Day ha adquirido un lote para establecer su nuevo centro de
distribución y ha proporcionado información sobre las diferentes áreas requeridas para su
operación. Estas áreas incluyen la bodega de materias primas, zona de lavado y selección,
zona de triturado, zona de concentrado, zona de embotellado, área de etiquetado, zona de
oficinas y bodega de producto terminado.

E INNOVACIÓN
El lote tiene una capacidad de construcción de 48,000 m2, pero solo se puede utilizar el
96% del área debido a las políticas del parque logístico. Además, se ha establecido una vía
específica para el cargue y descargue de vehículos.
La empresa ha facilitado la información sobre tres áreas específicas: la bodega de materias
primas, el área de etiquetado y el área de oficinas. La bodega de materias primas debe tener
una capacidad de 5,000 m2 y estar contigua a la vía de cargue y descargue. El área de
etiquetado ya cuenta con una máquina y tiene un área de 3,750 m2. Por su parte, el área de
oficinas ha sido diseñada por un arquitecto y requiere 3,125 m2, con una altura de dos
pisos.
Se han establecido restricciones y consideraciones adicionales para la distribución de las
demás áreas. Por ejemplo, se ha definido una configuración de flujo en forma de U, la
bodega de producto terminado debe ser contigua a la vía de cargue y descargue y cerca del
área de etiquetado, y se han establecido preferencias de ubicación para las zonas de lavado
y recepción, embotellado, triturado y concentrado.
En el análisis, se calculará la matriz de distancias entre todas las áreas para determinar las
distancias rectilíneas y establecer las áreas adecuadas para cada función. Además, se
elaborará una matriz desde-hacía que considerará los costos de desplazamiento, tiempo y
mano de obra para evaluar la mejor distribución para el nuevo lote.
El objetivo es identificar la distribución óptima antes de instalar las máquinas y determinar
si existe una mejor alternativa que la propuesta inicial. Esto permitirá a Orange Day
E INNOVACIÓN
maximizar la eficiencia operativa, minimizar los costos de desplazamiento y garantizar un
flujo de trabajo adecuado en su nuevo centro de distribución.
Se plantea el siguiente modelo para la distribución de las estaciones
El siguiente paso es realizar la matriz de distancias para lo cual es necesario hallar
inicialmente los centroides en cada zona:
Coordenadas de Centroides
E INNOVACIÓN
Usando las coordenadas se obtiene las distancias rectilíneas en metros entre las zonas, Para
hacer la interpretación más rápida se realiza la matriz con las abreviaturas, luego de hallar
los centroides aplicamos la fórmula de NORMA RECTILINEA, con lo que posteriormente
tenemos la matriz final de distancias.
Norma Rectilínea dAB=|XA-XB|+|YA-YB|

E INNOVACIÓN
Matriz Desde / Hacia
Se calcula el costo por metro a partir del tiempo invertido en el transporte de 100 metros
1.500 .000 pesos 1 hora 1 minuto

Costo por metro= × × =1.25 pesos /metro
200 horas 60 miutos 100 metros
Se multiplica este costo por la distancia y por la matriz de frecuencias.
E INNOVACIÓN
Se obtiene los costos por encima y por debajo de la diagonal
3. Responda si pudiese encontrar una mejor distribución que la propuesta inicial

Realizando un análisis de acuerdo a los costos obtenidos en la propuesta inicial, se llega a
la decisión de realizar ajustes y mejorar notablemente los valores obtenidos de la siguiente
manera:
Se propone hacer un cambio entre la zona 7 y 8 de orden.

E INNOVACIÓN
Se obtiene los costos por encima y por debajo de la diagonal
Se encuentra una disminución porcentual igual a:
2.240 .281.3−2.023 .000

%diferencia= ∗100=8.3 %
2.240.281 .3
Razón por la cual este esquema de operación funciona mejor que el original, se recomienda
cambiar la bodega de producto terminado y las oficinas de orden.

E INNOVACIÓN
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
1.1. CONCLUSIONES
La distribución en está integrada en los equipos, materiales, recursos humanos
e instalaciones con eficiencia, reducción y maximización de costes de producción.
De una planificación y diseño correctamente ejecutado en la distribución dependerá el buen

funcionamiento de los procesos que se llevan a cabo en la empresa, haciéndola eficiente
y eficaz.
Puede basar su evaluación en factores tales como: inversión de capital requerida para el
nuevo diseño, flexibilidad y costos de manejo de materiales.
Estos estándares se utilizaron durante todo el proyecto para una buena toma de decisión
implementando finalmente la ciudad Armenia que se ubica en el departamento de caldas,
ya que esta se encuentra en un punto central y estratégico.
1.1.2 CONCLUSIONES
E INNOVACIÓN
La importancia que brinda la programación lineal nos ayuda a optimizar el rendimiento o la

eficiencia de un sistema. Esta técnica se utiliza para resolver problemas de planificación,
asignación de recursos y toma de decisiones.
Encontrar el valor máximo o mínimo de una función objetivo, como por ejemplo
maximizar las ganancias o minimizar los costos de producción de cada jugo. Nuestro
objetivo se encuentra sujeta a restricciones que deben cumplirse, como por ejemplo el
presupuesto disponible para la empresa o la cantidad de recursos disponibles para la
producción de los jugos.
Se hace toma de decisiones objetivas, optimizar procesos y recursos, aumentar la eficiencia
y encontrar soluciones innovadoras como:
1. Toma de decisiones:
2. Optimización:
3. Eficiencia
4. Innovación:
CONCLUSION FINAL
En conclusión, el análisis de la distribución en planta ha revelado una disminución
porcentual del 8.3% en los costos después de realizar el cambio. Esta reducción demuestra
que el nuevo esquema de operación es más eficiente que el original
Se realizó planificación de los procesos, que permite ejecutar una distribución de plantas
adecuada, a su vez, garantiza que los flujos óptimos permitan disminuir los tiempos de
entrega y se mejoran los tiempos de fabricación.

E INNOVACIÓN
RECOMENDACIONES
Es recomendable para Orange day antes de poner una plata lo siguiente:
1. Primero tener un CEDI en la ciudad de Armenia antes de tener una planta mientras
optimiza costos y tiempo aumenta su crecimiento a tal punto de tener plena
seguridad para ubicar una planta, ya que la planta requiere de grandes inversiones.
2. Como otra opción no necesariamente se puede poner una planta si no tercerizar, por
ejemplo:
Supongamos que Argos se ubica en Armenia y entra en negociaciones para que esta
empresa le produzca el producto estrella y almacenamiento de productos siguientes a la
estrella.
Esta idea optimiza costos en nómina, Servicios y entre otros costos fijos que requiere una
planta.
.RECOMENDACIONES
Se recomienda para optimizar recursos, con las cascaras de naranja se crea los envases
plástico: ya que por medio de una investigación que hicimos del arquitecto italiano Carlo
Ratti, en asociación con la compañía energética global Eni, desarrolló una barra circular
de jugo experimental que utiliza naranjas para hacer bioplástico, este lo convierte en
E INNOVACIÓN
filamento y a través de impresión 3D obtiene vasos desechables y está en cotización la

maquina para que nos cree los envases logrando un gran inversión que a mediano plazo su
materia prima es a lo que llamamos desecho de la naranja, a largo plazo nos optimiza
costos mientras ayudamos el medio ambiente.
RECOMENDACIÓN FINAL:
Se recomienda especialmente cambiar la ubicación de la bodega de producto terminado y
las oficinas para mejorar aún más la eficiencia y optimizar el flujo de trabajo. Estas
recomendaciones se basan en el análisis detallado de los costos y las consideraciones
operativas, lo que demuestra que la reubicación de estas áreas específicas brindará
beneficios significativos para Orange Day. Al implementar estas modificaciones, la
empresa podrá maximizar la eficiencia, reducir costos y mantener una ventaja competitiva
en el mercado.
Para garantizar una buena distribución de plantas se debe ejecutar un análisis de puntos
críticos, tiempo y demás generalidades que se conviertan en novedades que interrumpan los
procesos esto como oportunidad de mejora continua.
BIBLIOGRAFÍA
Copyright © 2023, Semana S.A MMartes,12 septiembre 2023ISSN 2745-2794artes,12

septiembre 2023ISSN 2745-
2794https://www.semana.com/economia/empresas/articulo/objetivos-generales-por-que-
son-tan-importantes-para-el-exito-de-una-empresa/202248/
Ingeniería industrial online, jueves, agosto 24 2023, Esta obra de Bryan Salazar López, está
bajo una Licencia Creative Commons Atribución-NoComercial-CompartirIgual 4.0
Unported. © 2023, https://www.ingenieriaindustrialonline.com/diseno-y-distribucion-en-
planta/metodo-del-centro-de-gravedad/
P QuestionPro Cristina Ortega https://www.questionpro.com/blog/es/programacion-lineal/
Tecnologias del plástico 07/11/2019 https://www.plastico.com/es/noticias/exprimidor-de-
naranjas-hace-vasos-bioplasticos-con-impresion-3d
E INNOVACIÓN
Tema 4 distancia rectilínea. (2020, December 24). Issuu.

https://issuu.com/bdbrindes/docs/portafolio_dise_o_de_plantas_bryan_brindes/s/11526636
López,
B. S. (2019, September 3). Método del Centro de gravedad. Ingenieria Industrial Online.
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/diseno-y-distribucion-en-planta/metodo-del-
centro-de-gravedad/

Entrega Final Distribucion

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y DISEÑO

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Tutor: Beltrán Ricaurte Brian

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Los principales objetivos de la mayoría de las empresas es mantener o incrementar la

Se va a llevar a estudio a una compañía que se dedica a la producción y comercialización

Se va a plantear soluciones, organizando ideas se toma la decisión implementar el método

De esta empresa CENPRO, se toman decisiones y metodologías que permitan excelentes

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Orange Day necesita un consultor para que pueda proporcionar su conocimiento en la

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Cx: Coordenada X del centro de gravedad.

Cy: Coordenada Y del centro de gravedad.

dix: Coordenada X de la localidad i.

diy: Coordenada Y de la localidad i.

Wi: Volumen de bienes transferido a o desde la localidad.

Ciudad DEMANDA COORDENADAS Dix*Wi Diy*Wi

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Realizando el respectivo reemplazo tenemos:

2* Luego de realizar el análisis responda ¿En cuál departamento debería quedar

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Para determinar el costo de tonelada producida, se implementa la ecuación de costo total,

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Ct =996.117+ 168.000∗16360=19.044 .954

OPC 2: Ct =1.195.340,956 +121.000∗0=0

OPC 3: Ct =1.408.722 .822+95.500∗0=0

COSTO TOTAL POR TONELADA

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A continuación, podremos observar una gráfica en la cual se acortan las rectas.

 Comparación 1: Opción 1/ Opción 2.

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Según el cronograma y la implementación de la solución matemática, esta opción sólo

 Comparación 2: Opción 1/ Opción 3.

168.000X – 99.500X = 1.408.722,826 – 996.117,463

Si la producción fuese inferior a unas 9,9 toneladas anuales, descartaríamos la opción

 Comparación 3: Opción 2/ Opción 3.

121.000X – 99.500X = 1.408.722,826 – 1.195.340,956

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6* Finalmente, al ver todos los resultados de su análisis, la empresa considera

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Planteamiento del caso

1. Recepción y almacenamiento de materia prima (MP): el almacenamiento de las naranjas

2. Transporte a la zona de lavado e inspección: se transportan las naranjas al área de lavado

4. Transporte al área de triturado: el transporte de las naranjas al área de triturado se hace

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6. Refinado: el jugo obtenido en el extractor se bombea hacia un refinador/colador donde se

7. Inspección de contenidos y control de calidad: en esta actividad se verifican los

8. Transporte a la zona de concentrado: transporte del producto al proceso de pasteurización

10. Enfriamiento: se enfría el jugo para que se regule su temperatura a temperatura

11. Transporte a la zona de embotellado: transporte del jugo pasteurizado a la línea de

13. Transporte al área de etiquetado y empaquetado: el producto se transporta por medio de

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14. Etiquetado y empaquetado: el producto es etiquetado y empacado en cajas de cartón. La

Además, se utilizan máquinas automatizadas a partir del proceso de concentrado y se tiene

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Teniendo en cuenta la anterior información se realizó un diagrama de flujo de proceso e

1. Teniendo en cuenta la siguiente información para realizar los cálculos planteados:

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Adicional, se utilizan máquinas automatizadas a partir del proceso de concentrado y se

Maquina Eficiencia Tiempo Calidad

Ciudad DEMANDA COORDENADAS DixWi DiyWi