ENTREGA 1

ANALISIS DE NEGOCIO ORANGEDAY

PRESENTADO POR:

LEIDY ASTRID MENDIVELSO PINZON CÓDIGO: 1912981757

CRISTIAN ECHEVERRI CÓDIGO: 284519

ELVIA JAZMIN CRISTANCHO VARGAS CÓDIGO: 100204381

DIANA MILEYDI CERÓN CÓRDOBA CÓDIGO: 100251465

YESICA YARIZA GOMEZ ROMERO CÓDIGO:1621023222

PRESENTADO A:

TUTOR: ANA MARIA PALOMINO

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

FACULTAD DE INGENIERIA Y CIENCIAS BASICAS

DISTRIBUCION DE PLANTA

2022
Contenido
1. INTRODUCCION...............................................................................................................3
2. OBJETIVOS.......................................................................................................................3
3. ANÁLISIS DE NEGOCIO – PRIMERA ENTREGA.......................................................4
 1. INTRODUCCION

Realizar el análisis a este negocio e integrar con la distribución de planta todos

los elementos que constituyen de manera ordenada para una instalación
industrial o de servicios, siendo estos, los equipos, áreas de trabajo,
instalaciones, procesos y las diferentes actividades que garantiza la seguridad
del equipo trabajador, permite la reducción de distancias en los movimientos de
materiales o insumos y el manejo y uso adecuado de los espacios.

2. OBJETIVOS
 Integrar los conceptos de los métodos de localización de las
instalaciones y capacidad productiva para determinar la mejor ubicación,
a través de un análisis puntual de acuerdo a los criterios presentes de la
empresa.

 Identificar los factores a tener presente para ubicar una planta, de

acuerdo con la información y el análisis que determine el puto de
equilibrio.
 3. ANÁLISIS DE NEGOCIO – PRIMERA ENTREGA

La empresa Orange Day decide contratarlo como consultor para la ayuda en la

toma de decisiones importantes ante su crecimiento significativo de los últimos
años.
1. La primera decisión que se debe tomar es la apertura de un nuevo centro
productivo CENPRO en Colombia, para lo cual se le informa que la estimación
de demanda promedio de las principales ciudades es de 16.360 toneladas en el
año, las cuales se distribuyen así:

Ciudad Demanda(toneladas)
Bogotá 5500
Medellín 3800
Cali 3600
Barranquilla 1800
Bucaramanga 600
Armenia 580
Villavicencio 480

Dentro de las estrategias para localizar centros de distribución tenemos:

1. Cerca del mercado de ventas
2. Próximo a la producción
3. Ubicación intermedia entre el mercado y la empresa
La estructura de estos lugares y su ubicación tienen un impacto significativo en
los costos que surgen cuando se entregan las mercancías al cliente y, por lo
tanto, en el final del precio del producto vendido.
Al decidir la ubicación de los centros de distribución es importante prestar
atención frente a factores importantes como:
1. Los gastos de envió
2. El coste del procesamiento del almacén
3. Su contenido
4. La formación del sistema de procesamiento y gestión de pedidos
5. El nivel de servicio al cliente
La ubicación óptima de este centro según el análisis de la demanda, las
distancias geográficas entre los diferentes y su facilidad de acceso y medios de
transporte, afirmamos que el punto más céntrico estaría dado entre las
ciudades de Medellín y Bogotá, se hace énfasis que estas ciudades cuentan
 con una amplia malla vial y el desarrollo vial y nuevas interconexiones les
permite convertirlas en zonas estratégicas para distribución de productos.
La empresa requiere ubicar una nueva planta en un punto estratégico, dado
que debe abastecer a todo el país. Así que usted debe considerar las opciones
apoyado en los métodos de distribución de planta.

CIUDAD DEMANDA COORDENADAS COORDENADAS

(Toneladas) DEL MAPA (x) DEL MAPA (y)
BOGOTA 5500 290 460
MEDELLIN 3800 215 570
CALI 3600 160 420
BARRANQUILLA 1800 225 805
BUCARAMANGA 600 345 605
ARMENIA 580 205 470
VILLAVICENCIO 480 305 455

(290∗5500 ) + ( 215∗3800 ) + ( 160∗3600 )+ ( 225∗1800 ) + ( 345∗600 ) + ( 205∗580 ) +(305∗480)

Cx=
(5500+3800+3600+1800+ 600+580+480)

(1595000 )+ ( 817000 )+ ( 576000 )+ ( 405000 ) + ( 207000 ) + ( 118900 ) +(146400)

Cx=
16360
3865300
Cx= =236.26
16360
 ( 460∗5500 )+ ( 570∗3800 )+ ( 420∗3600 )+ ( 805∗1800 )+ ( 605∗600 ) + ( 470∗580 )+(455∗480)
Cy=
(5500+3800+3600+1800+ 600+580+480)

( 2530000 ) + ( 2166000 )+ ( 1512000 ) + ( 1449000 ) + ( 363000 )+ ( 272600 )+(218400)

C y=
16360
851100
C y= =520.23
16360

2. Luego de realizar el análisis responda ¿En cuál departamento debería de

ubicar la empresa su CENPRO? Justifique su respuesta con el análisis
numérico especificando las coordenadas.
RTA/ Para dar solución empleamos el método de gravedad. Las coordenadas
(x,y) se obtienen del mapa propuesto de los sitios, con estas construimos la
tabla de nodos de demanda método.
Revisando el plano cartesiano del mapa de Colombia se evidencia que la
ubicación para el nuevo CENPRO según las coordenadas x=236.26 y=520.23
sería el departamento de CALDAS.
3. Considerando que la mejor ubicación para la empresa sería cerca de una
capital de un departamento, ¿cuál sería esa ciudad?
RTA/ La ciudad más próxima a las coordenadas calculadas es MANIZALES
con coordenadas X=215 Y=520.
4. Ahora, luego de realizar el análisis de los parques logísticos cerca de esa
ciudad, considere las siguientes tres opciones de lotes que cumplen con los
requerimientos de la empresa, aunque su precio y área varían. Evalúe estas
tres opciones considerando la capacidad con que cuenta cada una y
establezca los costos por tonelada producida para cada caso:

m COSTO FIJO COSTO

OPCIÓN 1 2
25.000 $996.117.463 VARIABLE
$168.000
OPCIÓN 2 36.000 $1195,340.956 $121.000
OPCIÓN 3 50.000 $1.408,722.826 $99.500

Para el desarrollo de este punto usamos la técnica cuantitativa, para hacer el

análisis de punto de equilibrio.

Solución:

Ct Lote 1 = Ct Lote 2

$996.117.463 + 168000 (x) = $1.195.340.956+121000 (x)

168000 (x) - 121000 (x) = $1.195.340.956 - $996.117.463

47.000 (x) = $199.223.493

(x) = $199.223.493 /47.000

(x) = 4.239

Ct Lote 2 = Ct Lote 3

$1.195.340.956 + $121000 (x) = 1.408.722.826 + $99.500 (x)

$121000 (x) - $99.500 (x) = $1.408.722.826 - $1.195.340.956

21.500 (x) = $213.381.870

(x) = $213.381.870 /$21.500

(x) = $9.925

5. Dada la demanda actual, ¿cuál alternativa es mejor para la empresa?

Según el análisis realizado la opción que ofrece mejores alternativas para la
empresa con una demanda actual de 16.360 toneladas es la número 3.
6. Establezca una opción si el jefe decide entender todos los escenarios y se
pregunta por cuál opción sería mejor para la empresa, en el caso en que la
demanda fuera la mitad de la demanda actual.
La demanda actual que corresponde a las siete ciudades es de 16.360
revisando los cálculos realizados de los costos totales y aplicando la mitad de
la demanda se obtienen los tres resultados en los cuales se evidencia que la
opción más rentable es la número 2 por un valor de 267.130
Demanda actual
Demanda=
2
16360
Demanda= =8180
2
1/2 COSTO
m2 COSTO FIJO COSTO VARIABLE COSTO TOTAL
DEMANDA TONELADA
OPCIÓN 1 25000 $ 996,117,463 $ 168,000 $ 8,180 $ 2,370,357,463 $ 289,775
OPCIÓN 2 36000 $ 1,195,340,956 $ 121,000 $ 8,180 $ 2,185,120,956 $ 267,130
OPCIÓN 3 50000 $ 1,408,722,826 $ 99,500 $ 8,180 $ 2,222,632,826 $ 271,716

7. Finalmente, al ver todos los resultados de su análisis, la empresa considera

necesario recuperar la inversión del lote adquirido en un año. Para esto se
preguntan ¿cuál es el precio mínimo de venta de cada tonelada para recuperar
su inversión en el primer año de operación?, contando con que cuentan con la
demanda actual y con el costo de la mejor opción identificado previamente.
RTA/ Teniendo en cuenta la información obtenida previamente sobre la
demanda actual y el costo de la mejor opción procedemos a determinar el
precio mínimo de venta de cada tonelada en el cual se espera recuperar la
inversión del primer año de operación.
Con los resultados obtenidos se procede a realizar los cálculos con la demanda
total así:
Con la demanda total el precio mínimo de venta seria el hallado en la opción 3
por el valor de 185.608
DEMANDA COSTO
m2 COSTO FIJO COSTO VARIABLE COSTO TOTAL
TOTAL TONELADA
OPCIÓN 1 25000 $ 996,117,463 $ 168,000 $ 16,360 $ 3,744,597,463 $ 228,887
OPCIÓN 2 36000 $ 1,195,340,956 $ 121,000 $ 16,360 $ 3,174,900,956 $ 194,065
OPCIÓN 3 50000 $ 1,408,722,826 $ 99,500 $ 16,360 $ 3,036,542,826 $ 185,608

Con la mitad de la demanda el precio mínimo de venta seria el hallado en la

opción 3 por un valor de 371.216
1/2 COSTO
m2 COSTO FIJO COSTO VARIABLE COSTO TOTAL
DEMANDA TONELADA
OPCIÓN 1 25000 $ 996,117,463 $ 168,000 $ 8,180 $ 3,744,597,463 $ 457,775
OPCIÓN 2 36000 $ 1,195,340,956 $ 121,000 $ 8,180 $ 3,174,900,956 $ 388,130
OPCIÓN 3 50000 $ 1,408,722,826 $ 99,500 $ 8,180 $ 3,036,542,826 $ 371,216
Bibliografía
-Lectura fundamental 1
-Lectura fundamental 2
-Lectura fundamental 3

ENTREGA 2

CASO DE CONSULTORÍA

Proceso productivo – Segunda entrega

El proceso productivo del jugo de naranja que maneja la empresa es el
siguiente:
1. Recepción y almacenamiento de materia prima (MP): el almacenamiento de
las naranjas debe hacerse en un lugar fresco de humedad media y evitar
mucho peso sobre el fruto. El almacenamiento no debe superar 15 días. En
caso de requerirse mayor tiempo de almacenaje, debe ser bajo refrigeración y
en condiciones de humedad controlada.
2. Transporte a la zona de lavado e inspección: se transportan las naranjas al
área de lavado mediante una banda transportadora. Durante el recorrido se
realiza una inspección visual donde se desechan las naranjas que no cumplen
los requisitos para su industrialización, es decir las que son demasiado
maduras, están golpeadas o tienen algún otro defecto.
3. Lavado y cepillado: la banda lleva las naranjas a la operación de lavado, que
se realiza en un tanque que recibe chorros de agua a presión desde diferentes
ángulos. El lavado permite eliminar agentes extraños y otros microorganismos.
La fruta pasa a la segunda sección de lavado, donde se pasa sobre un tren de
cepillos con regadera de agua, para terminar la limpieza de la superficie de la
fruta.
4. Transporte al área de triturado: el transporte de las naranjas al área de
triturado se hace mediante un transportador para los procesos de extracción,
refinado e inspección.
5. Extracción: las naranjas se llevan a extractores/prensas en forma de cono
con paredes perforadas por donde escurre el jugo. Al disminuir el volumen de
cono, la fruta va siendo comprimida, aplastándola completamente exprimiendo
el jugo de las naranjas, mientras la cáscara, huesos y la pulpa salen por el
diámetro reducido del cono; también se eliminan los aceites, un potencial
producto secundario.
6. Refinado: el jugo obtenido en el extractor se bombea hacia un
refinador/colador donde se separa el bagazo y la semilla que pudo haber
arrastrado el jugo. La refinación se puede realizar con una máquina
tamizadora.
7. Inspección de contenidos y control de calidad: en esta actividad se verifican
los contenidos de azúcar y ácidos del jugo.
8. Transporte a la zona de concentrado: transporte del producto al proceso de
pasteurización y enfriamiento.
Desde el paso 9 se utilizan máquinas automatizadas. La máquina de
concentrado (procesos de pasteurización y enfriamiento), maneja una
tasa equivalente de 4500 botellas/hora, con una eficiencia del 95 % y una
disponibilidad del 96 % del tiempo por mantenimientos. En el proceso de
pasteurización se desperdicia un 8 % del producto.
9. Pasteurización: se realiza a altas temperaturas en corto tiempo, proceso que
inactiva las enzimas.
10. Enfriamiento: se enfría el jugo para que se regule su temperatura a
temperatura ambiente para facilitar su manejo y empaque final. El enfriado se
realiza rociándole agua al producto o sumergiéndolo en ella.
11. Transporte a la zona de embotellado: transporte del jugo pasteurizado a la
línea de embotellado, los envases plásticos se integran a la línea mediante una
banda transportadora.
12. Embotellado: el jugo se vierte automáticamente por una máquina, mientras
las botellas pasan por la banda transportadora; al finalizar la línea de
embotellado, las botellas son tapadas.
En el embotellado, la maquina tiene una tasa de producción de 8000
botellas/hora, una eficiencia del 90 % y una disponibilidad del 94 % por
mantenimientos programados o paradas.
13. Transporte al área de etiquetado y empaquetado: el producto se transporta
por medio de un montacargas al área de etiquetado y empaquetado.
14. Etiquetado y empaquetado: el producto es etiquetado y empacado en cajas
de cartón.
La máquina de etiquetado y empacado tiene una tasa de 18.000
unidades/hora, una eficiencia del 93% y una disponibilidad del 98% por
mantenimientos y paradas no programadas.
15. Transporte a la bodega de producto terminado (PT): el producto final se
transporta por medio de montacargas al almacén de producto terminado.
16. Bodega del producto terminado (PT): el producto terminado es almacenado
en cajas dentro de estibas, quedando listo para su distribución.
Análisis del caso:
1. Teniendo en cuenta la anterior información realice un diagrama de flujo
de proceso e identifique las zonas/áreas implicadas en el proceso.

2. Tenga en cuenta la siguiente información adicional para realizar los cálculos

planteados.
La empresa maneja una unidad de empaque único de 500 cc, debido a ello,
para poder cumplir la demanda de 16.360 toneladas/año, se necesitaría
producir 16.360.000 kg/año, dado que 1 kg son 1000 cc, y que cada botella es
de 500 cc, se requeriría de 32.720.000 botellas /año.
Por otro lado, la planta estará operativa 7,5 horas al día durante 320 días al
año; se estima el ausentismo laboral del 2,1 % del tiempo total, y se les debe
conceder a los trabajadores un 5,3% de su tiempo para las necesidades
personales y fatiga.
Considerando las operaciones detalladas del proceso que se desarrollan en
una secuencia de producción tipo lineal, estime el requerimiento de máquinas,
y la cantidad de unidades iniciales, para las máquinas de procesos
automatizados especificados anteriormente (tasas de producción, eficiencia y
disponibilidad).
Realice el cálculo del número de máquinas requerido para la operación
automatizada.
Considere los 3 pasos vistos en el cálculo de numero de máquinas y realice el
proceso asumiendo que las máquinas de concentrado, embotellado y
etiquetado están en una secuencia lineal.
SOLUCIÓN:
Inicialmente tenemos que 7,5 horas al día son de operación, durante 320
días al año.
7,5 / día X 320 /año
=2400 horas de operación al año.
Ahora bien, tenemos que el 2,1% es de ausentismo laboral, y el 5,3% de fatiga
y tiempo de necesidad personal de los trabajadores. Por lo cual:
2400 horas – 2,1% ausentismo laboral.
= 2400 horas – 50,4 horas de ausentismo al año
=2349,6
=2349,6 – 5,3% tiempo de necesidad
=2225,0721 horas operativas al año.
Así tenemos que en promedio un operario tiene 2225,07 horas productivas al
año.
Ahora teniendo conocimiento de la producción al año de 32,720.000 botellas /
año. Y las 2225,07 horas promedio de producción, podremos calcular las
unidades necesarias por hora.
=32,720.000 / 2225,07
= 14,705,15 unidades/hora

 Concentrado – embotellado - etiquetado

Etiquetado.
La máquina de etiquetado y empacado tiene una tasa de 18,000
unidades/hora, una eficiencia del 93% y una disponibilidad del 98% por
mantenimientos y paradas no programadas
- tasa de producción real: esta máquina procesa 18000 unidades por hora, con
eficiencia del 93% y disponibilidad del 98%
= 18000 – 7% de ineficiencia
= 16740 unidades por hora
= 16740 – 2% de falta de disponibilidad
= 16405,2 unidades por hora.

- maquinas requeridas: Dividimos la tasa de salida (14705,15) sobre la tasa de

producción real (16405,2)
= 14705,15 / 16405,2
= 0,8 máquinas en el proceso de etiquetado. Redondeando, solo una máquina
es requerida para este proceso.

Embotellado.
El embotellado, la maquina tiene una tasa de producción de 8000 botellas/
hora, una eficiencia del 90% y una disponibilidad del 94% por mantenimientos
programados o paradas.
-tasa de producción real: esta máquina procesa 8000 unidades por hora, con
eficiencia del 90%y disponibilidad del 94%
= 8000 – 10% de ineficiencia
= 7200 unidades por hora
= 7200 – 6 % de falta de4 disponibilidad
= 6768 unidades por hora.

- maquinas requeridas: vamos a dividir la tasa de salida (14705,15) sobre la

tasa de producción real (6768)
= 14705,15 / 6768
= 2,17
2 máquinas son requeridas en el proceso de embotellado.

Concentrado.
La máquina de concentrado (procesos de pasteurización y enfriamiento),
maneja una tasa equivalente de 4500 botellas/hora, con una eficiencia del 95%
y una disponibilidad del 96% del tiempo por mantenimientos. En el proceso de
pasteurización se desperdicia un 8% del producto.
-cantidad de unidades a procesar: cantidades a procesar. En el proceso se
genera unas pérdidas del 8% del producto
= 14705,15/ (1-8%)
= 15983,86 unidades inicialmente
-tasa de producción real: esta máquina procesa 4500 botellas por hora, con
eficiencia del 95% y disponibilidad del 96%
= 4500 – 5% de ineficiencia
= 4275 unidades por hora
= 4275 – 6 % de falta de disponibilidad
= 4018,5 unidades por hora.

-maquinas requeridas: vamos a dividir la tasa de salida (15983,86) sobre la

tasa de producción real (4018,5)
=15983,86 / 4018,5
=3,98 máquinas en el proceso de concentrado.
4 máquinas son requeridas para el proceso de concentrado.

 Considerando las operaciones detalladas del proceso que desarrollan

en una secuencia de producción tipo lineal, estime el requerimiento de
máquinas, y la cantidad de unidad iniciales, para las máquinas de
procesos automatizados especificados anteriormente (tasas de
producción, eficacia y disponibilidad)
Tasa de producción real: esta máquina procesa 8 mil unidades por hora, con
eficiencia del 90%y disponibilidad del 94%.
Tasa de producción real: esta máquina procesa 4500 botellas por hora, con
eficiencia del 95% y disponibilidad del 96%
La máquina de concentrado (procesos de pasteurización y enfriamiento),
maneja una tasa equivalente de 4500 botellas/hora, con una eficiencia del 95 %
y una disponibilidad del 96 % del tiempo por mantenimientos. En el proceso de
pasteurización se desperdicia un 8 % del producto.

Con el balanceo de líneas permite dar como evidencia a la administración

en cuanto a la producción, los tiempos asignados a los diferentes procesos
para tener una mayor productividad, espacio, tiempos estandarización y
reducción de costos.