EL ANALISIS DEL CIRCUITO DEL MOTOR PARA ENERGÍA,

CONFIABILIDAD Y MEJORAS EN GASTOS DE PRODUCCIÓN.

DR. HOWARD W. PENROSE

INTRODUCCIÓN

De acuerdo a los informes de las interrupciones de energía, debidas al aumento en la demanda de

electricidad en la costa este y oeste de los Estados Unidos durante el verano del 2000, los
métodos para controlar el costo de la energía ya no son una opción ecológica, sino solo una
estrategia de sobre vivencia. Dentro de la industria, la opción número uno para el control de la de
la energía es a través de sistemas de energía para motores eléctricos.

Los motores eléctricos consumen el 19% de toda la energía de los Estados Unidos, que
corresponde al 57% de toda la energía generada. Más del 70% de la energía eléctrica usada en la
manufactura, y un 90% en procesos industriales son consumidos por los sistemas de motores. El
uso de variadores de frecuencia en motores eléctricos y otras estrategias de eficiencia de energía
han estado recibiendo mucha atención. Sin embargo,dos áreas que no se investigan a menudo
para mejorar la eficiencia energética son el mantenimiento basado en la confiabilidad.

De acuerdo al EPRI (Electrical Power Research Institute) “La eficiencia del equipo mecánico en
general pueden ser aumentadas típicamente de un 10 a un 15 % con mantenimiento
apropiado”. Esto incluye programas de mantenimiento predictivo, preventivo, proactivo y
correctivo. En particular, “aplicando frecuentemente MCA (Análisis del Circuito del Motor), se
ayuda a evitar fallas en los motores, permite el mantenimiento o reemplazo proactivo y se
mejora la eficiencia en el uso de energía de sistema del motor” en general.

El costo de la energía por si sólo no siempre justifica un programa de mantenimiento a motores.

Pero si se combina la productividad y los costos asociados a la fiabilidad, un programa con MCA
puede justificarse inmediatamente. Considere por ejemplo, un motor de 100 HP de una línea de
una planta que representa el 10% de la producción total y opera 6000 horas al año.

El costo de inactividad de la fábrica sería de $25,000 por hora si el 100% de la fábrica no

estuviera operando. Tomaría 6 horas remplazar el motor en una falla catastrófica con un tiempo de
arranque de 2 horas. El motor tiene una carga del 75% con costo de energía de $.06 kWh y
$14kW, además se ha descubierto una impedancia desbalanceada en un 5%. El incremento total
en los costos, sin incluir los productos desperdiciados, sería de $24,875 por año. 93.6% sería
debido a la pérdida de producción, 3.1% debido al aumento de consumo en la energía, 1.2%
debido a la disminución de la vida del motor y 2.1% debido al aumento de los costos demandados.

3%2%
1%

Pérdida en Producción
Consumo de energía
Reducción de la vida del motor
Costos demandados

94%

Figura 1. Motor de 100 HP y 5% de desbalance en impedancia (Z).

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DESCRIPCIÓN DEL ANÁLISIS DEL CIRCUITO DEL MOTOR.

El MCA permite al analista medir la resistencia sencilla (R), la resistencia compleja (Z), la
inductancia (L), el ángulo de la fase (factor de potencia, IF), el estado del aislamiento a tierra
(mega-ohms), la relación corriente frecuencia (I/F) y otras pruebas, que determinan la condición
del devanado del motor. Estas lecturas son seguras y confiables con el equipo desenergizado.

En principio, el circuito del motor eléctrico es una serie de resistencias tanto sencilla como
compleja; la inductancia y el ángulo de fase resultante están separados 120° en un sistema
trifásico (Figura 2). Cuando el devanado de las tres fases es imperfecto, debido a fallas de origen o
defectos graves, basado en las leyes de física, estos se vuelven desbalanceados. En un motor
acoplado, con vacíos en bastidor o barras quebradas en el rotor, un entrehierro malo o una barra
doblada, causará variaciones debido a la inductancia mutua entre el estator y el rotor.

Figura 2. Una fase del circuito en un motor eléctrico.

La habilidad del equipo de MCA para leer la inductancia mutua entre el estator y el rotor también
permite que el analista discierna los defectos entre el rotor y el entrehierro en forma efectiva,
rápida y segura. La mayoría de los equipos MCA pueden utilizarse en motores desde fraccionarios
hasta 10,000 HP, de 12 Volt hasta 13.8kV, dando un rango amplio de operación; pero no deben
confundirse con los medidores RCL, los cuáles dan sólo lecturas de resistencia, capacitancia e
inductancia, generalmente con un megger o prueba de índice de polarización agregados. Además,
los equipos de MCA son de alta calidad y pueden ser comprados desde 15,000 dlls, incluyendo su
software, haciéndolos un instrumento de mantenimiento económico y proactivo.

Una importante distinción entre los medidores de RCL y MCA, es la lectura de impedancia. Como
la corriente es igual al voltaje sobre impedancia; una aplicación en corriente alterna, desbalance de
voltaje y la corriente son inversamente proporcionales. Esto aporta una distinción importante, ya
que mucho trabajo se ha enfocado a los impactos económicos del voltaje desbalanceado. Usando
la resistencia sencilla, la pérdida (I2R) se puede determinar a lo largo de un punto, pero la
fiabilidad del sistema no puede ser determinada, tampoco puede ser hecho con solo la inductancia,
la cual es variable dependiendo del acomodo de los devanados y la posición del rotor.
Desgraciadamente, los sistemas que usan la inductancia como base, detectan a menudo como
malos a motores y devanados buenos. Para obtener una condición verdadera del devanado de un
motor, hay que verificar todos los componentes del circuito del motor, incluyendo la
resistencia, la impedancia, la inductancia, el ángulo de fase y la resistencia del aislamiento.

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 Por lo menos un fabricante del equipo del MCA agrega una prueba especial que dobla la
frecuencia aplicada y puede ver la razón resultante entre los bobinados. Esto permite una
detección temprana de los defectos entre vuelta y vuelta, y bobina a bobina, que de otra manera
no se descubrirían.

El impacto de energía del MCA

El propósito de un motor eléctrico es convertir la energía eléctrica en un par mecánico. Opera

mejor cuando las tres fases que alimentan el estator están 120° separadas entre ellas y otras
pérdidas del estator, rotor y por fricción son controladas. Cuando las fases no están 120° una de
otra, la eficiencia de los motores disminuye, porque es más difícil para los campos magnéticos
alinearse y girar el rotor. Cuando están más lejos, comienza a interferir con uno al otro. Este efecto
puede ser encontrado con un voltaje desbalanceado, al igual que con la impedancia
desequilibrada, impactando en la eficiencia, fiabilidad, y producción. Un desbalance de 1-2 % en el
voltaje es aceptable, pero no debe exceder el 5%, puesto que el incremento en la temperatura
podría exceder 50% en este punto. Cuando el desbalance de la impedancia excede 2%, el factor
de disminución de potencia del motor debe ser como se muestra en la Figura 4.

Un impacto muy importante por impedancia desbalanceada es la eficiencia energética y los

impactos en los costos asociados. Los cálculos sencillos de energía para la eficiencia de los
motores eléctricos son los siguientes:

Ecuación 1: Pérdidas en kW
KW = h.p. *0.746 * carga * ((100/E1) – (100/E2))
Donde: HP son los caballos de fuerza, E1 es la eficiencia nueva, y E2 es la eficiencia original.

Ecuación 2: Costos de demanda

$kW/año = #/kW * kW * 12 meses/año
Ecuación 3: Costos del consumo de energía
kWh/año = ($/kWh)*(hora/año)*kW

Los impactos en la eficiencia por una impedancia desbalanceada se pueden ver en la Figura 3.

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 Figura 3. % Reducción de la eficiencia debido a Impedancia desbalanceada

Un motor eléctrico de 50 HP, 1800 rpm, 95% de eficiencia, trabaja a 85% de la carga, opera 6000
horas al año, con un 3.5% de desbalance en impedancia, eficiencia total de 91%; con un costo
promedio de la energía de $0.06/kWh y un costo de la demanda promedio $14/kW. Los costos de
energía resultantes serían:

Ejemplo 1: Un motor de 50 HP con y 3.5% de desbalance en la impedancia:

50hp *0 .746 * 0.85 * ((100/95) – (100/95)) = 1.47 kW

$14/kW * 1.47 kW/mes * 12 meses/año = $246.96/ año
$0.06/kWh * 6000 horas/año * 1.47 kW =$529.20 / año
Costo total de la energía anual= $776.16 / año

El aumento anual del costo de energía para operar este motor es significativo. Los efectos de la
impedancia desequilibrada dentro una planta será aún mayor si se encontraran otros motores en la
misma circunstancia. Aunado a la disminución en la eficiencia, la fiabilidad y producción de los
sistemas de motores eléctricos son afectadas.

1.2
Factor de reducciòn h.p

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 2 4 6 8
% de desbalance de la impedancia

Figura 4. El Factor de la disminución de potencia debido a la impedancia desequilibrada

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El Impacto de Fiabilidad de MCA

Como un resultado directo de la impedancia desbalanceada, la temperatura a la que opera el

motor eléctrico aumentará, así como estrés electro mecánico del motor dentro del bobinado del
motor y rotor. El aumento en pérdidas por impedancia desbalanceada se puede ver en la figura 5,
con el impacto en la temperatura de operación se ve en la figura 6 y la reducción de la vida del
motor por incremento de temperatura en la figura 7.

80
% incremento de perdidas en el motor

70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Im pe dancia de s balance ada

Figura 5. Aumento en las pérdidas debido a la impedancia desbalanceada.

50

40
% incremento

30

20

10

0
0 1 2 3 4 5 6
% desbalanceo

Figura 6. Elevación de temperatura debido a la Impedancia desbalanceada.

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 120

% reducciòn de vida del motor

100

80

60

40

20

0
0 5 10 15 20 25 30
incremento adicional de temperatura

Figure 7. Reducción de la vida del motor por elevación de temperatura.

Es importante entender que al determinar una fase desbalanceada o un defecto potencial de los
bobinados no le permitirá “predecir” la falla del motor eléctrico. Las pruebas pueden ser rastreadas
y hacer tendencias para determinar el punto donde la fiabilidad o confianza de que el motor
operará como fue diseñado, será reducido al punto donde usted podrá decir que el motor debe ser
reparado o reemplazado. Este punto debe ser lo bastante tolerante para los motores que no son
críticos y tener una tolerancia baja para equipo crítico.

El mismo motor de 50 HP con 3.5% de una impedancia desbalanceada tendrán las siguientes
pérdidas de fiabilidad:

• Aumentos de pérdidas de 20%

• Un aumento de 25% en la elevación de temperatura. Para un motor de 40o C ambiente, Clase F

de aislamiento, operando en un ambiente de 220 C, el aumento de la temperatura normal con
una carga de 85% sería 800 C. El aumento de 25% haría la nueva elevación de temperatura a
100 oC a 200 C de aumento de temperatura.

• El aumento de 20°C de temperatura reduciría la vida potencial de un motor eléctrico a 25% de su

vida original (la vida de aislamiento se reduce a la mitad decrece por cada 10 0C de aumento en
temperatura). Esto no incluye ningún otro impacto potencial en el sistema de aislamiento o
sistema de aislamiento de turno.

El impacto de las pruebas del MCA en la producción.

El impacto directo en la producción del efecto combinado en costos de energía y fiabilidad

reducida dependerá de que tan crítico sea el motor en las operaciones. Por ejemplo, la tracción
principal de una línea de producción será muy crítica, mientras una unidad del manejo de aire
puede tener un impacto mínimo en la producción.

Página 6 de 9
 120

% incremento de la probabilidad de falla

100

80

60

40

20

0
0 20 40 60 80
Increm ento en la tem peratura (ºC)

Figura 8. La probabilidad de falla.

Con el incremento de la probabilidad de fallas, se puede estimar el costo de la producción. El

costo estimado de producción puede ser determinado por $1,000 por hora (figura 9), factorizando
cuando la producción será afectada, el tiempo potencial de paro y tiempo de arranque, el motor
fallará inesperadamente.

1200

1000
$ Costo por hora

800

600

400

200

0
0 20 40 60 80
Increm e nto e n la tem peratura (ºC)

Figura 9. Costo de la producción.

El motor eléctrico de 50 HP con 3.5% de impedancia desbalanceada tendría una probabilidad de

fallar de 60% y $600 / $1000 en potencial pérdidas de producción. Por lo tanto, si el motor de
50HP tiene un impacto de 100% en una línea de $5000 por hora, con un tiempo de paro de 4
horas y tiempo de arranque de 1 hora, el costo del impacto sería una pérdida potencial de $15,000:

Ecuación 4: Pérdidas en producción

$600/$1000 * $5000 * 4 horas * 1 hora * = $15.000 pérdida de producción

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 120

% reducciòn de vida del motor

100

80

60

40

20

0
0 5 10 15 20 25 30
incremento adicional de temperatura

Figura 10: Reducción de la vida del motor debido al aumento de la temperatura de operación

En resumen:

En el artículo se usó un ejemplo de un motor eléctrico crítico de 50HP con una impedancia
desequilibrada de 3.5%. Los costos potenciales totales se asocian con la impedancia
desbalanceada:

• Un Aumento de los costos de energía: $776.16 por año

• Costos de producción potenciales: $15,000
• Probabilidad de falla del motor: 60%
• 25% de la vida original del aislamiento. Si el sistema del aislamiento tiene una vida potencial de
40,000 horas, esta vida será reducida a 10,000 horas.

Este motor sería un candidato para reparación o reemplazo para evitar más costos potenciales. Si
el motor se reemplaza durante el próximo paro:

• El costo del reemplazo de un motor eléctrico con eficiencia de 95%: $2,250

• La labor del reemplazo: $500
• El costo del equipo de prueba MCA: $7,995
• La labor de Probar ($60/hora): $5
• Total: $10,750
• Reembolso sencillo: reembolso sencillo de 8 meses o 0.68 años.
• Sin incluir el costo del equipo de prueba: 0.17 años o 2 meses

La verificación confiabilidad de un nuevo motor se debe ratificar cuando llega a la planta para
asegurar que no hay defectos de manufactura.

Conclusión

El MCA es una herramienta poderosa, de uso sencillo y muy seguro (pruebas fuera de línea). El
rango de prueba es amplio y el reembolso es casi inmediato. El ejemplo usado en este artículo
representa sólo un motor en una planta. Si un análisis determinara más motores eléctricos que
requieran atención, la compra e implementación del programa del MCA, cuando se combina con
los costos de energía y costos de producción, sería inmediato.

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Implementando el programa como propio o con una compañía de servicios es sencillo y directo:

• La capacitación en MCA requiere no más de 1 a 8 horas para una compañía; con entrenamiento
de la operación básica, teniendo un manejo razonable del análisis de curvas.
• Determinar los motores críticos - los motores que son importantes en la operación
• Desarrollar el análisis para los motores seleccionados y determina los resultados.
• Monitorear los motores críticos por lo menos cuatrimestralmente, mensualmente si es posible
• Implementaciones oportunas
• Ampliar los objetivos de prueba basándose en resultados

Los resultados del programa de MCA, en combinación con otros sistemas de mantenimiento
proactivo, rendirán resultados excelentes en ahorro de energía, mejoras en fiabilidad y tiempo de
la producción.

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