MANUAL TRAINEE

COGENENACION

Ingenio Santa Ana,

División Industrial
Cogeneración
Contenido
1. DESCRIPCION DE LA PLANTA ....................................................................................................... 7

1.1 GENERADORES DE VAPOR....................................................................................................... 7

1.2 TURBINAS ................................................................................................................................ 8

1.3 GENERADORES ELECTRICOS .................................................................................................. 10

1.4 CONDENSADOR ..................................................................................................................... 10

1.5 BOMBAS DE CONDENSADO .................................................................................................. 11

1.6 TANQUE DE AGUA DE ALIMENTACION ................................................................................. 11

1.7 DESGASIFICADOR O DESAIREADOR ....................................................................................... 11

1.8 BOMBA DE AGUA DE ALIMENTACION .................................................................................. 12

2. TURBOGENERADOR CONDENSING ........................................................................................... 12

2.1 SISTEMAS DE OPERACIÓN (unidad de 25 MW. CONDENSING)................................................... 12

2.1.1 SISTEMA DE VAPOR ....................................................................................................... 12

2.1.1.1 Vapor primario ...................................................................................................... 12

2.1.1.2 Vapor de extracciones ........................................................................................... 13

2.1.1.3 Vapor auxiliar ........................................................................................................ 14

2.1.2 SISTEMAS DE AGUA ....................................................................................................... 16

2.1.2.1 Sistema de agua de alimentación ......................................................................... 16

2.1.2.2 Sistema de agua de circulación ............................................................................. 17

2.1.2.3 Sistema de agua de condensados ......................................................................... 18

2.1.2.4 Sistema de agua de enfriamiento ......................................................................... 19

2.1.2.5 Sistema de agua de atemperadores...................................................................... 19

2.1.3 SISTEMAS DE COMBUSTIBLE ......................................................................................... 21

2.1.3.1 Sistema de alimentación con bagazo .................................................................... 21

2.1.3.2 Sistema de alimentación con bunker .................................................................... 22

 2.1.3.3 Sistema de alimentación combinada .................................................................... 23

2.1.3.4 Sistema de alimentación diesel ............................................................................. 23

2.1.4 SISTEMAS DE AIRE ......................................................................................................... 23

2.1.4.1 Tiro forzado ........................................................................................................... 23

2.1.5 SISTEMA DE GASES ........................................................................................................ 26

2.1.5.1 Sistema de paso por el economizador .................................................................. 26

2.1.5.2 Sistema de paso por el precalentado .................................................................... 26

2.1.6 SISTEMA DE CONTROL DE OPERACIÓN ......................................................................... 27

2.1.6.1 EGPC-3 ................................................................................................................... 27

2.1.7 505 gobernador de velocidad ....................................................................................... 30

2.1.7.1 Comunicación ........................................................................................................ 31

2.1.7.2 Control ................................................................................................................... 31

2.1.7.3 Módulos................................................................................................................. 31

2.1.7.4 Funciones operacionales ....................................................................................... 31

2.1.8 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL GENERADOR ............................................................ 31

2.1.8.1 Sistema de enfriamiento por hidrogeno ............................................................... 31

2.1.8.2 Sistema de sellos de hidrogeno............................................................................. 32

2.1.8.3 Sistema de enfriamiento por agua ........................................................................ 32

2.1.9 SISTEMA DE ACEITE ....................................................................................................... 33

2.1.9.1 Lubricación a chumaceras ..................................................................................... 33

2.1.9.2 Sellos de hidrogeno ............................................................................................... 34

2.1.9.3 Sistema hidráulico ................................................................................................. 34

2.1.10 SISTEMAS ELECTRICOS .............................................................................................. 35

2.1.10.1 Línea hacia la venta ........................................................................................... 35

2.1.10.2 Línea hacia ingenio ............................................................................................ 35

 2.1.11 SISTEMAS AUXILIARES DE LA PLANTA ....................................................................... 36

2.1.11.1 Tanque de condensado ..................................................................................... 36

2.1.11.2 Los calentadores de alta y de baja .................................................................... 36

2.1.11.3 Los eyectores ..................................................................................................... 37

2.1.11.4 La planta de desmineralización ......................................................................... 37

2.1.11.5 El deareador ...................................................................................................... 37

2.1.11.6 Voltaje de control o banco de baterías ............................................................. 37

2.1.11.7 Inversor.............................................................................................................. 38

2.2 DIAGRAMAS DE SISTEMAS DE OPERACIÓN........................................................................... 38

2.3 ACCESORIOS DE SISTEMA DE VAPOR, ENFRIAMIENTO Y COMBUSTIBLE.................................... 40

2.3.1 TUBERIAS ....................................................................................................................... 40

2.3.1.1 Tuberías de vapor .................................................................................................. 40

2.3.1.2 Tuberías de bunker................................................................................................ 41

2.3.2 AISLAMIENTOS .............................................................................................................. 42

2.3.2.1 Con recubrimiento final de lámina ....................................................................... 42

2.3.2.2 Con recubrimiento final de concreto .................................................................... 43

2.4 VÁLVULAS .............................................................................................................................. 43

2.4.1 Descripción Válvulas...................................................................................................... 43

2.4.2 Según Sistema que se encuentre .................................................................................. 46

2.4.2.1 Sistema de bunker ................................................................................................. 46

2.4.2.2 Sistema de agua .................................................................................................... 47

2.4.2.3 Sistema de vapor ................................................................................................... 48

3 TURBOGENERADOR DE 15Mw TRONA...................................................................................... 49

3.1 SISTEMAS DE OPERACIÓN ..................................................................................................... 50

3.1.1.1 Rangos de operación ............................................................................................. 51

 3.1.1.2 Vapor Primario ...................................................................................................... 51

3.1.1.3 Vapor de extracciones ........................................................................................... 52

3.1.2 SISTEMA DE AGUA......................................................................................................... 53

3.1.2.1 SISTEMA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO DEL ACEITE .............................................. 54

3.1.3 SISTEMA ENFRIAMIENTO DEL GENERADOR .................................................................. 54

3.1.4 SISTEMA DE CONTROL OPERACIÓN .............................................................................. 55

3.1.4.1 505 (turbine controler).......................................................................................... 56

3.1.4.2 EGCP-3 MC ............................................................................................................ 56

3.1.4.3 EGCP-3 (generador controler) LS .......................................................................... 57

3.1.4.4 Protech 203 ........................................................................................................... 57

3.1.4.5 Servo position controller (SPC).............................................................................. 59

3.1.4.6 Bently Nevada 3300 .............................................................................................. 59

3.1.5 SISTEMAS ELECTRICOS: ELECTRICOS ............................................................................. 62

3.1.6 SISTEMAS DE AIRE ......................................................................................................... 62

3.2 DIAGRAMAS DE CADA SISTEMA ............................................................................................ 63

3.2.1 SISTEMA DE VAPOR ....................................................................................................... 63

3.2.2 SISTEMA DE AGUA......................................................................................................... 64

3.2.3 SISTEMA DE CONTROL OPERACIÓN .............................................................................. 64

3.2.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL GENERADOR ............................................................ 65

3.2.5 SISTEMAS ELECTRICOS .................................................................................................. 66

3.2.6 Diagrama de la planta ................................................................................................... 67

3.3 ACCESORIOS DE CADA SISTEMA............................................................................................ 67

3.3.1.1 tuberías de vapor .................................................................................................. 67

3.3.1.2 Tubería de agua ..................................................................................................... 68

3.3.2 AISLAMIENTOS .............................................................................................................. 68

 3.3.2.1 Tubería de vapor ................................................................................................... 68

3.4 VALVULAS .............................................................................................................................. 68

3.4.1.1 Tubería de vapor ................................................................................................... 69

3.4.1.2 tubería de agua ..................................................................................................... 69

3.4.2 DE REGULACION ............................................................................................................ 70

3.4.2.1 Sistema de vapor ................................................................................................... 70

3.4.2.2 Sistema de agua .................................................................................................... 70

3.4.3 DE SEGURIDAD .............................................................................................................. 70

3.4.3.1 Sistema de vapor ................................................................................................... 70

3.4.3.2 Sistema de agua .................................................................................................... 70

3.4.4 DE DRENAJE ................................................................................................................... 70

3.4.5 sistema de vapor ........................................................................................................... 70

3.4.6 Sistema de agua ............................................................................................................ 71

3.4.7 DE VENTILACION o de venteo ....................................................................................... 71

3.4.7.1 Sistema de vapor ................................................................................................... 71

3.4.8 DE TRAMPAS DE VAPOR ................................................................................................ 71

4 TURBOGENERADOR DE 15Mw TGM ......................................................................................... 71

4.1 Sistemas de operación .......................................................................................................... 72

4.1.1 Sistemas de vapor ......................................................................................................... 72

4.1.2 Sistemas de agua ........................................................................................................... 74

4.1.3 Sistemas de aire ............................................................................................................ 74

4.1.4 Sistemas de control de operación ................................................................................. 75

4.1.4.2 505 ......................................................................................................................... 77

4.1.4.4 Basler digital exitation control system .................................................................. 78

4.1.5 Sistema de enfriamiento del generador ....................................................................... 79

 4.1.6 Sistemas eléctricos ........................................................................................................ 79

5. Rutina de turno ............................................................................................................................. 81

5.1. Consideraciones durante recorrido ...................................................................................... 81

6. Emergencias y/o soluciones ...................................................................................................... 83

7. Organización del departamento ............................................................................................... 84

7.1. Organigrama de ingenieros ................................................................................................... 84

7.2. Organigrama en turno ........................................................................................................... 84

7.3. Unidades de Radio ................................................................................................................ 85

 1. DESCRIPCION DE LA PLANTA

1.1GENERADORES DE VAPOR: Son máquinas de ingeniería las cuales

tienen como función la transformación de la energía química en
energía térmica utilizadas en turbinas de vapor para la generación de
energía comúnmente son denominadas calderas aunque se
diferencian principalmente de estas en que son mucho más grandes y
complejas. En el ingenio son las encargadas de generar el vapor el
cual será utilizado para mover las turbinas en el área de
cogeneración, además generan el vapor que se utiliza en la fábrica
para realizar el secado y la producción de la azúcar, hay 6 calderas
en funcionamiento numeradas de la 1 a la 7, exceptuando la número
3, todas estas a excepción de la número 5 funcionan únicamente con
el bagazo producido de la caña, la número 5 puede utilizar búnker el
cual puede ser quemado en conjunto con bagazo o solamente el
búnker, las calderas que se encuentran en el ingenio son del tipo
acuatubulares, lo que significa que el agua circula dentro de los
tubos o fluxes , los cuales son calentados por la llama producida en el
hogar, son de tiro equilibrado lo que significa que tienen
ventiladores de tiro forzado que inyecta aire de combustión y
ventiladores de tiro inducido que extrae los gases de combustión de
la cámara, manteniendo la presión del hogar ligeramente negativa
(presión de succión)

Las calderas 1 y 2 producen un vapor de 200 PSI de presión a una

temperatura aproximada de 470ºF este vapor es utilizado en el turbo
4 y sus vapores de escape que son a 20psi se utilizan en fabrica,
cuando el turbo de 4 está produciendo poco vapor de escape se
abren unas válvulas automáticas las cuales permiten el paso directo
del vapor generado en las calderas 1 y 2 para la fábrica después de
haber reducido la presión de 200 a 20 PSI.

Las calderas 4 y 7 son las encargadas de producir vapor a 600 PSI

aproximadamente a 750ºF este vapor es utilizado tanto para generar
el movimiento de las turbinas encargadas de hacer girar los molinos
del tándem B, y el turbo generador Tron A de 15 MW, el cual al igual
que las turbinas de los molinos del tándem b producen vapor de
escape a 20 PSI los cuales son enviados directamente a fabrica.
 La caldera 6 produce un vapor de 850 PSI a 880 F. El vapor de esta
caldera es utilizado para el turbo generador TGM de 15 MW el vapor
de salida de este turbo también es de 20 PSI el cual se utiliza para la
fábrica.

En cuanto a la caldera 5 esta trabaja en un ciclo cerrado únicamente

para el turbo condensing de 25 MW esta produce 850 PSI a una
temperatura media de 910ºF esta temperatura al ser muy elevada
se necesita un circuito de agua para enfriar el vapor de salida la
función de este circuito es de forma automática al elevarse mucho la
temperatura inyecta agua pulverizada la cual tiene como función la
reducción de la temperatura del vapor para que no dañe la turbina,
esto es llamado atemperador, el vapor de salida de esta caldera es
condensado en la parte inferior de la misma y es enviada al
deareador para ser reutilizada en la caldera 5 lo cual forma un ciclo
cerrado llamado ciclo Rankin, se utiliza además agua de relleno
para compensar las pérdidas el cual proviene de la planta de
tratamiento.

1.2TURBINAS: son máquinas de fluido a través de las cuales pasa un

fluido en este caso vapor en forma continua y este le entrega su
energía a través de un rodete con paletas su función principal es la
de convertir en energía mecánica la energía de una corriente de
vapor de agua. El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor,
que cuenta con hélices colocadas alrededor de su circunferencia, de
tal forma que el fluido en movimiento produce una fuerza tangencial
que impulsa la rueda y la hace girar. Esta energía mecánica se
transfiere a través de un eje para proporcionar el movimiento de un
generador eléctrico. Son las encargadas de hacer girar los
generadores eléctricos, pueden ser a contrapresión, y a
condensación, en el ingenio se tiene únicamente una a condensación
la cual es la condensing y el resto son a contrapresión, donde se
controla el vapor de salida por medio de una válvula reguladora, en
cogeneración se encuentran ubicadas 4 turbinas utilizadas para hacer
rotar generadores eléctricos y una ubicada cerca de la fabrica el cual
es llamado turbo de 4 ya que hace girar un generador que produce 4
MW, esta turbina recibe vapor a 200psi y tiene un vapor de escape
de 20 PSI el cual es enviado directamente para ser utilizado en la
fábrica, el funcionamiento de esta turbina es de suma importancia en
la generación de vapor a baja presión debido a que es uno de los
principales suministros de vapor hacia la fabrica por lo cual cuando el
vapor de salida de esta turbina esta bajo se abren válvulas
automáticas cuya función es la de dejar pasar vapor proveniente de
las calderas 1 y 2 hacia la fabrica una vez ha sido reducida la presión
de 200 a 20 PSI, la desventaja de que se realice este proceso es que
el vapor proveniente de dichas calderas no produce trabajo mecánico
por lo cual no es aprovechado al máximo, cabe mencionar que es la
única turbina la cual la carga se manipula manualmente por medio de
la apertura o cierre manual del gobernador manual de la turbina.

El resto de las turbinas utilizadas para generación eléctrica están

ubicadas en cogeneración entre ellas se tiene el turbo condensing el
cual es el más nuevo, esta turbina funciona a partir del vapor
producido en la caldera 5, este turbo necesita un vapor de entrada
de 850 PSI y produce un vapor de escape el cual es condensado y
reutilizado en un ciclo, esta turbina se compone de 19 etapas en las
cuales en la número 4 y 7 se extrae vapor para los calentadores de
alta y en la etapa 16 para los calent adores de baja, este vapor de
extracción es necesario para mejorar la eficiencia del ciclo. La carga
de esta turbina es controlada por medio de un cilindro hidráulico el
cual tiene su propia estación hidráulica ubicada en la parte inferior de
la turbina, este cilindro es controlado por los tableristas en la sala de
control, el cual al abrir o cerrar controla el vapor de entrada a la
turbina

La segunda turbina es la denominada Tron A la cual al recibe vapor a

600 PSI provenientes de las calderas 4 y 7, y produce vapor de
escape a 20 PSI el cual es enviado a fabrica para su utilización, esta
turbina tiene una revolución de 3600 RPM por lo cual el acople con el
generador es de forma directa. Además se encuentra el turbo TGM el
cual trabaja con un vapor de entrada de 850 PSI proveniente de la
caldera 6 la cual también produce vapor de salida de 20 PSI el cual
también es enviado a fabrica para su correspondiente utilización, la
turbina del TGM gira a una revolución de 6000 RPM (6050 rpm según
manual) por lo cual es necesario la incorporación de un reductor el
cual ajusta las revoluciones a 1800 las cuales utiliza el generador , al
igual que las demás turbinas ubicadas en la sala de cogeneración
este es gobernado automáticamente desde la sala de control,
también se encuentra el turbo Topping el cual es utilizado
únicamente en caso de ser necesario debido a su baja eficiencia en
comparación con los otros turbos, este turbo tiene un vapor de
entrada de 600 PSI y produce un vapor de escape de 200 PSI el cual
 es utilizado también para fabrica, luego se tienen las turbinas que
hacen girar los molinos del tándem b a las cuales ingresa vapor a
600 PSI y produce unos vapores de escape a 20 PSI los cuales
también son enviados a fabrica.

1.3GENERADORES ELECTRICOS son máquinas destinadas a

transformar la energía mecánica en eléctrica. Esta transformación se
consigue por la acción de un campo magnético sobre los conductores
eléctricos dispuestos sobre una armadura o estator. Si
mecánicamente se produce un movimiento relativo entre los
conductores y el campo, se generara una fuerza electromotriz que
seria la corriente eléctrica. Estos generadores son los encargados de
la producción eléctrica tanto para el consumo interno del ingenio
como para la venta a la empresa eléctrica, los que hay en el ingenio
son generadores del tipo síncrono, lo que significa que el campo
magnético gira a una velocidad de sincronización con el rotor, estos
generadores necesitan una fuente externa de excitación en DC en el
rotor la cual es producida por medio de la excitatriz la cual es una
especie de dinamo acoplado mecánicamente en la parte posterior de
la turbina, esta excitatriz puede también ir separada como lo es en el
caso del turbo Trona en el cual el campo en DC es producido
mediante un motor eléctrico el cual hace rotar el generador DC, los
generadores van acoplados mecánicamente a las turbinas, en
cogeneración se encuentran 4 de los 5 generadores que dispone el
ingenio de esos 4, 3 están en servicio continuo los cuales son el de
turbo condensing el cual genera 25 MW, el del turbo Tron A el cual
genera 15 MW, el TGM que genera 15MW y el que no está en uso es
el Topping el cual genera 5.5 MW además aparte se encuentra el
generador del turbo de 4 el cual tiene la capacidad para generar 4
MW

1.4CONDENSADOR Es un elemento intercambiador térmico, en el cual

se pretende que cierto fluido que lo recorre, cambie a fase líquida
desde su fase gaseosa mediante el intercambio de calor por medio de
la cesión de calor al exterior, el cual se pierde sin posibilidad de
aprovechamiento. La condensación se produce utilizando agua
proveniente de la torre de enfriamiento y sirve para condensar el
vapor, después de realizar un trabajo termodinámico, en el ingenio
se encuentra ubicado en la parte inferior del turbo condensing, este
turbogenerador es el único que lleva integrado el condensador el cual
condensa los vapores de escape los cuales al irse condensando van
 cayendo al depósito de condensado, donde por gravedad es
trasladado a las bombas de condensado.

1.5 BOMBAS DE CONDENSADO son máquinas hidráulicas

generadoras que transforman la energía mecánica con la que es
accionada en energía hidráulica del fluido incompresible que mueven
en este caso el líquido condensado en el condensador, se encuentran
ubicadas a la salida del condensador y son las encargadas de
bombear condensado hacia los eyectores a una presión de 90PSI
cada una, en el caso de la caldera 5. Para las demás calderas estas
bombas están ubicadas en fábrica y envían el condensado producido
en la fábrica hacia el tanque de condensados donde será utilizada
nuevamente.

1.6TANQUE DE AGUA DE ALIMENTACION elemento cilíndrico que se

utiliza para el almacenamiento de líquido este líquido puede provenir
ya sea de los condensados o de la planta de tratamiento de agua el
cual se utiliza para proveer de agua de relleno a la caldera 5 cuando
es necesario, esta agua ha sido tratada donde se eliminan todos los
minerales pesados de esta para que no afecte la tubería de la
caldera, en el caso de las demás calderas se utiliza el tanque de
condensados como tanque de agua de alimentación.

1.7 DESGASIFICADOR O DESAIREADOR tanques que tienen 3

funciones primordiales: 1.son los encargados de eliminar las burbujas
de oxígeno y dióxido de carbono, restantes en el agua de
condensado, esto es necesario debido a que son gases altamente
corrosivos y pueden dañar las tuberías por lo cual deben de ser
eliminados para que el agua de condensados pueda ser reutilizada en
el abastecimiento de las calderas, con esto se logra reducir el
consumo de agua de relleno y de productos químicos ya que esta
agua ya ha sido tratada, 2. Calentar el agua de alimentación: es
calentada, para que al entrar a la caldera no sea necesaria tanta
energía para llegar a una temperatura de utilización. 3. Almacenar
agua de alimentación: Se utiliza también para almacenar el agua y
mantenerla lista para su utilización. hay 3 en uso actualmente, uno
se utiliza para las calderas de alta presión de 600 PSI, otro para las
calderas de baja presión de 200 PSI, y uno especialmente para el
área de cogeneración el cual vuelve a abastecer a la caldera 5, estos
deareadores trabajan por separado cada uno pero entre ellos existe
 interconexión por cualquier necesidad que uno este mas vacío que el
otro se puede dirigir agua de un desareador hacia otro mediante la
apertura de una válvula manual.

1.8 BOMBA DE AGUA DE ALIMENTACION Equipo utilizado para

transformar energía mecánica en energía cinética, generando presión
y velocidad al agua que ingresará a la caldera. Generalmente el agua
es bombeada desde los desaireadores a temperatura controlada
hasta la caldera. Estas bombas pueden operar continuamente
mediante un sistema de control modulado o pueden operar con un
sistema on-off (prendido-apagado) pueden ser bombas de etapas,
turbo bombas y bombas jet, estas bombas son accionadas mediante
motores eléctricos y turbinas de vapor.

2. TURBOGENERADOR CONDENSING
El turbo generador Condensing produce 25MW, es un generador de circuito cerrado, esto es
porque el producto que es expulsado se vuelve a utilizar. El circuito consiste en la entrada de
vapor a la turbina, posteriormente el vapor remanente es condensado y el líquido es enviado a la
caldera para volver a ser convertido en vapor. El vapor para la turbina proviene de la caldera 5 a
una presión de 850psi y una temperatura de 900°F. La caldera 5 es la única que puede funcionar a
base de bagazo y/o Bunker.

2.1 SISTEMAS DE OPERACIÓN (unidad de 25 MW. CONDENSING)

2.1.1 SISTEMA DE VAPOR se define como la circulación de vapor a

través de una tubería en el cual el vapor producido en una
caldera es utilizado para generar trabajo, aprovechando la
energía del vapor para producir movimiento, en el sistema del
turbo condensing este es un sistema bastante complejo, ya
que cuenta con el sistema de vapor primario, de extracciones
y el vapor auxiliar, el vapor proviene de una caldera marca
Bigellow kws 4468, la cual tiene una capacidad de 260000
LBS/H y produce un vapor de 850LBS/plg a 900ºF

2.1.1.1 Vapor primario: sale de la caldera a una presión de

850 PSI. Y una temperatura de 900ºF, este se utiliza para
 abastecer al turbo condensing y además, tiene conexiones
con la línea de la caldera 6 la cual también es de 850 PSI,
también puede conectarse a la línea de 600 PSI.
Proveniente de la caldera 4 y 7 por medio de válvulas
manuales, este sistema desde la caldera hasta el turbo
condensing posee una tubería de 12 pulgadas en la salida
de la caldera y se reduce a 10” en la entrada de la turbina
esto es necesario para poder aumentar la velocidad del
vapor y con eso aumentar la energía cinética con lo que se
obtiene un mayor trabajo mecánico en la turbina, es muy
importante en este sistema el que no se produzcan
perdidas de energía en forma de calor por lo cual todas las
tuberías de este sistema tienen un revestimiento
refractario consistente en la primer capa fibra cerámica,
luego una malla de acero y por ultimo un revestimiento de
lamina de aluminio, en algunos trayectos se aplica concreto
aislante. En este sistema no se tienen válvulas automáticas
a excepción de la válvula motorizada ubicada antes de la
entrada del vapor a la turbina, esto es debido a que el
vapor viaja desde la salida de la caldera hacia el turbo
pasando por 1 válvula manual, una motorizada y la válvula
stop después de eso el vapor ingresa libremente hacia las
válvulas reguladoras del control de carga de la turbina, que
son las encargadas de graduar la cantidad de vapor que
ingresa a la turbina.

2.1.1.2 Vapor de extracciones: es el que se obtiene en la salida

de las etapas de la turbina este vapor es necesario extraer
debido a que con esto se vuelve más eficiente el ciclo de
trabajo. Se puede dividir en 3 extracciones.

2.1.1.2.1 Primera extracción: esta extracción se realiza en la

etapa 4 y se utiliza en el calentador de alta 1, este
vapor viaja através de una tubería con aislamiento
térmico hasta el calentador y es la que entra en el
calentador de alta número 1 el cual calienta el agua
de alimentación antes de entrar al economizador, el
vapor en esta tubería se encuentra entre 700ºF y
750ºF y a una presión de 300 PSI esto cuando el
generador se encuentra a 23 MW de generación.
 2.1.1.2.2 Segunda extracción: al igual que la primera esta
también se utiliza en los calentadores de alta solo
que esta entra al calentador de alta numero 2, esta
se encuentra a una temperatura entre 650 y 680ºF y
a una presión de 130 PSI, cuando el generador se
encuentra con una carga de 23 MW. Esta extracción
se realiza en la octava etapa.

2.1.1.2.3 Tercera extracción: se utiliza para la eliminación de

burbujas en el agua de condensados, mediante la
inyección de vapor se logra romper las burbujas de
aire y con eso se libera el oxigeno y se desairea el
agua, además tiene como función secundaria el
calentamiento del deareador con lo que se aumenta
la temperatura del agua de alimentación y por
consiguiente es necesario un menor delta de
temperatura para la evaporación del agua en la
caldera, esta se encuentra entre 320º y 350ºF y a
una presión de 20 PSI, con el generador a una carga
de 23 MW. Se realiza en la doceava etapa.

2.1.1.2.4 Cuarta extracción: esta ultima estación se utiliza en

los calentadores de baja, que son los que calientan el agua
de condensados para luego ir al deareador. Se realiza en la
quinceava etapa.
2.1.1.3 Vapor auxiliar: se utiliza para todas las demás
aplicaciones de vapor en la caldera como los
deshollinadores, este vapor sale a una temperatura de
450ºF y a una presión de 200 PSI, es extraído en el primer
paso del superheater de la caldera, este vapor sale a una
presión de 800 PSI por lo cual es necesario reducir su
presión esto se hace mediante una válvula Fisher
automática la cual regula la presión de 800 a 200 PSI.

2.1.1.3.1.1 Vapor de atomización: únicamente utilizado

cuando se inyecta bunker es utilizado para la
pulverización del bunker y lograr abarcar una
mayor área de eyección.
 2.1.1.3.1.2 Vapor de eyectores: utilizado para la
extracción de aire del condensador, funciona
mediante el ingreso de vapor a alta presión, pasa
por una recara reductora la cual hace aumentar la
velocidad del vapor, en esta misma cámara existe
una tubería que conecta al condensador, en la
cual la alta velocidad del vapor hace succión del
aire ubicado en el condensador con lo que ayuda
a mantener el vacío en el condensador y que el
vapor fluya hacia la parte inferior del
condensador.

2.1.1.3.1.3 Limpieza de parrilla: vapor utilizado cuando se

realiza la limpieza de la parrilla de la caldera,
primero se limpia el bagazo excesivo y la ceniza
de la parrilla con los rastrillos, luego para
complementar la limpieza se abre unas válvulas
de bola ubicadas en la parte lateral de la caldera
las cuales inyectan vapor a altas velocidades, el
cual provoca el esparcimiento del bagazo restante
hacia arriba y consecuentemente ser quemado,
esto se hace con cada compuerta y cada
compuerta tiene su llave de vapor.

2.1.1.3.1.4 Vapor calentamiento de bunker: este vapor es

enviado hasta la sección de calentadores de
bunker y es utilizado para calentar el bunker y
con esto disminuir la viscosidad del mismo y
aumentar su temperatura, es controlado
mediante una válvula automática Fisher también
ubicada en la sección de los calentadores de
bunker.

SISTEMAS DE AGUA
Sistema de agua de alimentación

Sistema de agua de circulación

Sistema de agua de condensados
 Sistema de agua de atemperadores
Sistema de agua de enfriamiento

2.1.2 SISTEMAS DE AGUA: sistema que sirve para la generación de

vapor y enfriamiento de ciertos procesos es un sistema
bastante amplio el cual puede dividirse en los siguiente
sistemas:

2.1.2.1 Sistema de agua de alimentación: sistema encargado de

abastecer el agua de alimentación a la caldera y consta de:
bombas de alimentación, válvulas de control de caudal de
agua, válvulas de paso, calentador de alta 1 y2.

En este sistema se puede controlar de gran manera la vida útil de

la caldera ya que está asociada directamente con la calidad del
agua con la que se alimenta. Si la caldera se opera sin un
apropiado control de las propiedades del agua de alimentación
puede producir obstrucciones en los tubos y daños en la turbina.
Adicionalmente, un tratamiento de agua deficiente puede resultar
en un mayor consumo de combustible, agua y de productos
químicos debido a incrustaciones y purgas excesivas. Un buen
tratamiento de agua es necesario para que la caldera opere de
forma segura y confiable. En la caldera 5 lo que se trata de
eliminar con los tratamientos químicos son las sales de sodio,
calcio, magnesio y hierro. Además en estado coloidal existe sílice
y óxido de hierro. También contiene disueltos gases del aire como
oxígeno y CO2 para lo cual se utiliza el deareador. Si estas
sustancias llegan a la caldera producirían algunos efectos no
deseables como: incrustaciones, picadura, corrosión y
sedimentación, por los cuales esta agua debe tener un especial
cuidado, razón por lo cual en la caldera se le dan los debidos
tratamientos inyectándole soda, y sulfito el cual es un acido,
además se utilizan productos llamados N223000 (INHIBIDOR DE
INCRUSTACION DISPERSANTE DE HIERRO), N1700
(SECUESTRANTE DE OXIGENO), N1820 (AMINA NEUTRALIZANTE
PH VAPOR), y N750 (ANTIESPUMANTE). El agua que alimenta la
caldera 5 es bombeada mediante tres bombas conectadas en
paralelo, estas bombas trabajan individualmente y succionan del
tanque deareador a razón de 400,000 LBS/hora a una presión de
1,000PSI, el agua de alimentación lleva una temperatura de
250ºF a la entrada del calentador de alta 2 y alcanza una
temperatura de 320ºF a la salida del calentador de alta 2, luego
pasa al calentador de alta 1 y a la salida de este alcanza los 400ºF
para luego entrar al economizador y alcanzara la temperatura de
550 F a la salida de este, luego en el domo superior alcanza una
temperatura de 650 F, esto cuando el turbogenerador esta
trabajando a una carga de 23 MW.

2.1.2.2 Sistema de agua de circulación: es el sistema utilizado

como agua de enfriamiento del condensador para la
realización de condensado en el condensador del turbo de
25MW, consta de 4 bombas ubicadas en la torre de
enfriamiento, la torre de enfriamiento con sus diferentes
equipos, la válvula de retrolavada la cual se utilizaba
anteriormente y sus respectivas válvulas de cierre. El
funcionamiento se da gracias a que entra agua fría en los
tubos de condensador y en contacto indirecto con el vapor
esto hace disminuir la temperatura del vapor y con esto se
da un cambio de fase en el vapor convirtiéndolo en agua,
en este sistema el agua proviene de la torre de
enfriamiento, la cual suministra de agua a las bombas de
circulación estas son 4 bombas, de las cuales operan solo 3
ubicadas en paralelo que bombean el agua hacia el
condensador, la cual luego de salir del condensador a un
temperatura bastante más alta retorna a la torre de
enfriamiento donde nuevamente será enfriada.
2.1.2.3 Sistema de agua de condensados: únicamente presente
en el turbo de 25 es el encargado de cerrar el ciclo y
convertir todo el sistema en un ciclo cerrado, con una
mayor eficiencia, consta de 2 bombas de condensado, 1
calentador de baja, un condensador de drenes, un sistema
de eyectores y un condensador de eyectores, el
funcionamiento se debe a que el vapor de escape de la
turbina es aprovechado por medio de la condensación de
este, al condensarse, se puede reutilizar el agua y debido a
que ha sido anteriormente tratada, no necesita un nuevo
tratamiento, por lo que reduce los gastos y mejora la
calidad de agua en el sistema, da inicio con el agua a la
salida del condensador la cual es enviada por medio de la
presión atmosférica hacia las bombas de condensados las
cuales enviaran el condensado hacia el calentador de baja y
luego hacia el deareador donde estará disponible para
alimentar las bombas de alimentación.
2.1.2.4 Sistema de agua de enfriamiento: sistema utilizado para
la refrigeración de los enfriadores de aceite y del
turbogenerador, y para el enfriamiento del generador,
consta de 3 bombas centrifugas, de las cuales funcionan 2
en operación normal que son la 1 y la 3, además de los
respectivos intercambiadores de calor del generador y del
tanque de aceite y sus válvulas de control tanto
automáticas como manuales.

2.1.2.5 Sistema de agua de atemperadores: su función es la de

disminuir la temperatura del vapor de salida de la caldera,
consta de 2 bombas atemperadoras las cuales actualmente
no están en uso y funciona mediante la bomba de
alimentación en uso, esto para ahorrar recursos, además
de 2 válvulas automáticas y 2 inyectores de agua los cuales
son los encargados de la disminución de la temperatura, el
agua utilizada en los atemperadores va a la presión del
agua de alimentación, esto cuando se utiliza con las
bombas de alimentación de lo contrario se necesita una
presión suficiente para vencer la presión del vapor en la
tubería, esto para lograr atomizar, como se dijo
anteriormente, el agua en este sistema puede ser
bombeada mediante 2 bombas atemperadoras marca roto
jet o con la bomba de alimentación las cuales pueden
trabajar con un temperatura de entrada de hasta 250ºF,
elevan hasta a 3000 pies de altura y soportan una
revolución de 4700 RPM estas trabajan con un motor
eléctrico gobernado por un variador, pudiendo así variar la
cantidad de agua entregada en los atemperadores, este
agua es procedente del deareador, las válvulas
atemperadoras utilizadas son de la marca Fisher, el modelo
dma/af-htc, las cuales funcionan en conjunto con una
válvula de control Fisher control valve modelo 667-ez, los
atemperadores pueden tener incorporados hasta 3 boquillas
por cada uno funcionan mediante un censor de temperatura
que esta ubicado antes de los atemperadores este manda
la temperatura al control de la válvula Fisher y esta abre o
cierra un cierto porcentaje de agua hacia los
atemperadores, esta válvula sabe hasta donde debe de
abrir o cerrar el paso mediante un sensor de temperatura
que se encuentra luego de las válvulas atemperadoras y
con esto está el lazo cerrado, el variador del motor eléctrico
puede ser controlado mediante esta misma temperatura o
mediante la presión en los atemperadores, ya que el agua
debe vencer cierta presión, para que las boquillas sean
capaces de atomizar el agua.
2.1.3 SISTEMAS DE COMBUSTIBLE la combustión es una reacción
de oxidación entre un combustible y un carburante, iniciada
por energía de activación, dando como resultado liberación de
calor y generación de gases y residuos.

El combustible es cualquier sustancia susceptible de arder o

quemarse y puede presentarse en estado sólido, líquido o
gaseoso. El elemento carburante suele tratarse de oxígeno y
por lo general es suministrado por el aire atmosférico que
contiene 21 % en volumen de oxígeno. Finalmente la energía
de activación del proceso se alcanza cuando a la temperatura a
la cual la mezcla arde y generalmente es suministrada por una
chispa.

La energía calórica de los combustibles que se extrae o libera

cuando se da el proceso de oxidación se utiliza en este caso
básicamente como fuente de calor, el calor generado por la
reacción se utiliza directamente en la conversión del agua a
vapor, esto se logra transfiriendo la energía de los gases al
agua en una caldera. El vapor producido aparte de servir como
fuente de energía, se utiliza como fuente de potencia en una
turbina generadora de electricidad, la que finalmente es fuente
de iluminación, procesos químicos, etc.

El sistema de combustible de la caldera 5 puede dividirse en 4

subsistemas: 1. Sistema de alimentación con bagazo, 2.
sistema de alimentación con bunker, 3. Sistema de
alimentación combinado y 4. Sistema de alimentación diesel

2.1.3.1 Sistema de alimentación con bagazo: es el sistema con

el que opera generalmente la caldera 5 en época de zafra,
está conformado por una circuito de conductores de
bagazo conformado por un sistema de tablillas y bandas
transportadoras las cuales tienen como función la de
transportar el bagazo desde el tándem B hacia la caldera 5
o desde la mesa 2, este sistema posee recirculación en
caso que no se consuma todo el bagazo, una vez el bagazo
ha sido transportado hacia la caldera allí se encuentran los
alimentadores de bagazo los cuales son unos conductores
movidos por un motor eléctrico con el cual controlan la
velocidad de descarga del bagazo, en la punta de los
alimentadores ya del lado interior de la caldera están los
 lanzadores de bagazo los cuales tienen la posibilidad de
subir o bajar según sea como se quiera que se tire el
bagazo hacia la parrilla. Para el funcionamiento de este
sistema se requieren ciertos elementos como lo son el
sistema de overfire, secundario y aire en la parrilla los
cuales se describen posteriormente.

2.1.3.2 Sistema de alimentación con bunker: sistema que se

utiliza para abastecer a la caldera 5 únicamente ya que solo
esta trabaja con combustible externo al bagazo, se utiliza
principalmente a la falta de bagazo o cuando se necesita
generar en época de no zafra, está conformado por un
tanque de almacenamiento primario de 775718 GLS y 2 de
uso diario de 70000 gls. Respectivamente, el proceso da
inicio con la descarga de las cisternas en el tanque
primario, luego del tanque primario se cambia a uno de los
tanques secundarios, ya sea el número 1 o el 2, tiene que
ser el tanque contrario del cual se está extrayendo bunker
hacia la caldera, a este proceso le llaman trasiego de
bunker, luego, de uno de los 2 tanques se extrae bunker
hacia la planta de calentamiento en la cual se encuentran 2
intercambiadores de calor, llamados calentadores de
bunker, los cuales pueden funcionar simultánea o
individualmente según las exigencias de caudal de bunker,
el bunker es bombeado hacia los intercambiadores por
medio de una bomba en la cual en caso de fallo existe otra
de emergencia, a el intercambiador entra vapor para
calentar el bunker proveniente de la caldera 5 este vapor
entra a 200 PSI gracias a una válvula que regula la presión
de 850 a 200 PSI. En la salida de los calentadores, el
bunker es trasladado hacia la caldera 5 a una presión de
250 PSI al exceder esta presión se abre una válvula de
alivio ubicada en la antigua planta de calentamiento de
bunker en la cual ahora se utiliza para la recirculación del
mismo, al abrirse la válvula de alivio esta dirige el bunker
hacia la tubería de retorno la cual proviene de los
quemadores de bunker de la caldera 5, este bunker de
retorno puede mandarse directamente a el tanque que está
en uso o se puede ingresar nuevamente a la planta de
calentamiento mediante un sistema de llaves manuales el
cual actualmente no se utiliza, una vez en la planta según
sea la temperatura de entrada puede volverse hacer pasar
 por los calentadores o ser enviado directamente hacia los
quemadores nuevamente, según sean las exigencias de
temperatura del bunker.

2.1.3.3 Sistema de alimentación combinada: este sistema es

muy común de utilizar cuando se necesita mantener cierta
generación, ya que cuando se abre vacíos de bagazo en las
líneas se introduce bunker para que la presión de la caldera
no disminuya, ya que de lo contrario se debería de bajar la
carga del turbo.

2.1.3.4 Sistema de alimentación diesel: este sistema se utiliza

únicamente en el arranque de la caldera, debido a que este
combustible tiene una energía calorífica más alta que el
bunker y es mucho mas fácil de quemar.

2.1.4 SISTEMAS DE AIRE utilizado principalmente en el

abastecimiento de aire a la caldera, se encarga también de
suministrar la presión estática necesaria a la caldera de poner
en movimiento el aire por medio de ventiladores, que son
máquina volumétrica que traslada fluido de una parte a otra,
venciendo determinada presión. Este sistema cuenta con
ventiladores de tipo centrífugos los cuales aceleran el fluido
Radialmente y convierten la energía cinética en presión, por
medio de estos se genera una presión estática positiva sobre
el lado de la descarga de las aspas de 0.21PSI y una presión
estática negativa sobre el lado de la succión, lo cual impulsa el
aire hacia delante y permite la aspiración del aire detrás de las
aspas, este sistema se mueve a una velocidad promedio de 40
pies/seg. Y se puede dividir en 2 subsistemas que sería:
1. Sistema de aire forzado y
2. Sistema de aire inducido

2.1.4.1 Tiro forzado: se le llama tiro forzado a la acción de

obligar a incrementar la velocidad del aire hasta cierta
velocidad, este aire de succión debe encontrarse a presión
atmosférica, esto se logra mediante ventiladores, el
sistema da inicio con un ventilador de aire forzado, el motor
de este ventilador gira controlado por un variador y tiene
una velocidad máxima de 1800 rpm, el cual tiene como
 finalidad el introducir aire a la caldera, este ventilador
aspira el aire del ambiente y luego lo hace pasar por el
dámper de entrada a una razón de 115,000 CFM y una
presión de 8 pulgadas de agua, este dámper está habilitado
manualmente y casi siempre se mantiene al 100% de
apertura luego lo envía hacia el precalentado donde el aire
entra a una temperatura ambiente a 99ºF
aproximadamente y sale a una temperatura de 400ºF, este
aire es enviado hacia diferentes partes de la caldera las
cuales se pueden dividir en subsistemas 1. paso de aire
hacia la parrilla 2. paso hacia el sistema aumentador de
bunker, 3. paso al sistema de overfire y 4. Paso por el
sistema secundario

2.1.4.1.1 Paso de aire hacia la parrilla: el objetivo de este aire

es proporcionar el aire necesario para realizar la
combustión del carburante además de ayudar a
mantener una película de aire entre la parrilla y el
bagazo ayudando a la combustión del mismo, este
aire proviene directamente del ventilador de aire
forzado y una vez ha pasado por el precalentado es
dirigido hacia la parte inferior de la parrilla donde
pasa por un dámper auxiliar el cual controla el flujo
de aire entrante a la misma una vez pasado el
dámper el aire deberá atravesar por unos orificios
ubicados en la parrilla, lo cual hace mantener una
presión en este sistema de 22.5 pulgadas de agua.

2.1.4.1.2 Paso hacia el sistema aumentador de bunker: este

sistema cuenta con 2 ventiladores centrífugos, los
cuales adquieren el aire a partir de la salida del
precalentado de aire a una temperatura de 400ºF y
tienen la finalidad de enviar aire hacia los 4
quemadores ubicados en 2 cajas marca TODD estos
tienen una capacidad de 240,000 LBS/H y
únicamente están en funcionamiento cuando se esta
alimentando con bunker la caldera de lo contrario se
mantienen fuera de servicio.

2.1.4.1.3 Paso al sistema de overfire: este sistema tiene como

finalidad la de mantener el mayor tiempo posible el
 bagazo en suspensión para que la combustión de
este se realice en el aire y no recaiga sobre la parrilla
y se dificulte su combustión, cuenta con un
ventilador ubicado en la parte lateral de la caldera el
cual succiona aire del precalentado y lo envía hacia la
parte inferior de los alimentadores de bagazo, a una
razón de 15000 CFM y una presión de 19 pulgadas
de agua y 350ºF, normalmente en funcionamiento se
trata de mantener una presión de aire promedio de
18 pulgadas de agua.

2.1.4.1.4 Paso por el sistema secundario: sistema que tiene la

finalidad de realizar cierta turbulencia dentro de la
caldera, esto se realiza con la finalidad de mejorar la
combustión del bagazo y que no sea de manera
uniforme ya que produce mejores resultados cuando
se tienen turbulencias en el aire, consta de un
ventilador ubicado debajo del domo inferior en la
parte central de la caldera este succiona aire del
precalentado y lo envía hacia la parte media de la
caldera donde tiene la funcionalidad de realizar esta
turbulencia la presión normal en este sistema es de
13 pulgadas de agua.

2.1.4.1.5 tiro inducido: en el caso de extracción de gases

normal, los gases de la combustión son enviados al
exterior a través de una chimenea por efecto de
absorción de los mismos, de este modo se evita que
los humos y gases de la combustión puedan
acumularse dentro de la caldera. Para conseguir el
tiro natural se aprovecha el efecto de empuje de
Arquímedes que sufren los gases calientes rodeados
por otros, más fríos, pero debido a que este proceso
puede generar una sobre presión dentro de la
caldera estos gases necesitan ayuda para salir del
hogar y así provocar una presión negativa por lo cual
la finalidad de este sistema es la de mantener una
presión negativa en la caldera y eso se hace
mediante una vez producida la combustión los gases
de escape estos son extraídos mediante 2
ventiladores llamados de inducido los cuales ayudan
 a los gases a salir de la caldera hacia la chimenea,
manteniendo una presión máxima dentro de la
caldera de 1.5 pulgadas de agua y a razón de
220,000 CFM entre los 2 ventiladores y una succión
de 8 pulgadas de agua.

2.1.5 SISTEMA DE GASES sistema que se utiliza en gran parte para

volver mas eficiente el ciclo de la caldera por medio del
aprovechamiento del calor de sus gases, este sistema se
puede dividir en 2:
1. el sistema de paso por el economizador.
2. Sistema de paso por el precalentado.

2.1.5.1 Sistema de paso por el economizador: una vez realizada

la combustión los gases se hacen pasar por un circuito de
tuberías donde en el interior va agua para la caldera,
llamado economizador, la función de esto es la de
aprovechar el calor de los gases de escape y transmitirlo al
agua de alimentación con lo que se lograría disminuir la
cantidad de energía necesaria para llegar el agua al estado
gaseoso, este aprovechamiento es bastante eficiente por
ejemplo la temperatura de los gases antes de ser pasado
por el economizador es de 660ºF y una vez han pasado por
el economizador su temperatura disminuye hasta los 550ºF
con lo cual ha cedido 100ºF al sistema de agua lo cual
representa un gran ahorro de combustible.

2.1.5.2 Sistema de paso por el precalentado: luego de haber

pasado por el economizador se puede seguir aprovechando
el calor sensible de los gases de escape haciéndolos
calentar el aire de admisión, este paso donde los gases de
escape calientan el aire de admisión es llamado
precalentadores de aire, con este precalentador se logra
mantener lo más elevada posible la temperatura de la
caldera. Una vez pasado por esos 2 intercambiadores este
aire es succionado mediante 2 ventiladores llamados de
inducido los cuales se encargan de hacer posible la
extracción de humo dentro de la caldera.
SISTEMA DE CONTROL DE OPERACIÓN

EGPC-3:
Funcionamiento
Configuración
Protecciones del generador
Protecciones de la turbina
Componentes
Tarjeta smart core
Tarjeta Power Sense
Funciones Operacionales
505
Comunicación
Control
Módulos

2.1.6 SISTEMA DE CONTROL DE OPERACIÓN son los encargados

del control tanto de la caldera como del turbogenerador,
realizan todas las operaciones y los ajustes necesarios tanto
para el arranque como para el apagado y funcionamiento de la
misma, cuenta con varios sistemas de seguridad, entre ellos el
paro por presión, el nivel de agua y las diferentes alarmas, en
este sistema se controlan las diferentes válvulas automáticas
para el control de vapor, circulación de agua, ventilación e
inyección de bunker, además de los motores que hacen
funcionar las bombas de agua y ventiladores de aire forzado e
inducido, también se controlan las cargas de los generadores
con lo cual se puede variar la cantidad de energía producida en
cada generador, cuenta con un sistema EGPC-3 y un 505.

2.1.6.1 EGPC-3: este es un equipo integrado de control de

generador y administración de motor, este equipo puede
dividirse en las siguientes partes.

2.1.6.1.1 Funciones:
 Sincronización del generador
 Secuencia automática
 Control de carga KW real
 Control de carga reactiva kVAR
 Control de trasferencia
  Control y protección del motor y generador
 Monitoreo y protección de la red

2.1.6.1.2 Funcionamiento: Este equipo está basado en una

plataforma de hardware modular formada por
tarjetas de Entradas y salidas de alta velocidad.

2.1.6.1.3 Configuración: posee 2 configuraciones posibles

dependiendo de las necesidades ya sea el tipo LS que
es reparto de carga sincronía o el tipo MC que es
panel de control maestro, en el caso del turbo de 25
se utiliza un tipo LS para controlar los diferentes
parámetros y todos los turbos están conectados a un
tipo MC, este equipo es utilizado en la sincronización
automática de los generadores tanto para la
igualación de fase como para la igualación de
frecuencia antes de cerrar el interruptor primario.

2.1.6.1.4 Protecciones del generador: este instrumento

cuenta con las siguientes protecciones aunque en
este caso estas han sido desconectadas para no
tener problemas de redundancia ya que se tiene
instalado un multilin el cual es el encargado de las
protecciones del generador aunque se pueden tener
en cuenta para futuros cambios.

 Sobre voltaje / bajo voltaje en generador.

 Alto/bajo voltaje de funcionamiento
 Sobre / baja frecuencia en el generador
 Alto/bajo frecuencia de funcionamiento
 Generación de poder direccional
 Operación direccional
 Desfase del generador
 Control de VAR
 Diferencial de corriente de fase
 Sobrecarga de Kva.
 Perdida de fase
 Secuencia negativa de fase

2.1.6.1.5 Protecciones de la turbina: estas protecciones están

presentes entre las funciones del EGCP-3 para el
 manejo de motores aunque en el caso de las turbinas
de vapor no son de mucha ayuda ya que no se
controlan los mismos parámetros, las protecciones
que incluye son las siguientes:

 Voltaje de batería baja/alta

 Presión de aceite baja/alta
 Nivel de refrigerante bajo/alto
 Sobre velocidad
 Nivel de combustible
 Fallo de marcha

Fig.1 diagrama de bloques del EGPC-3

2.1.6.1.6 Componentes: esta compuesto de varias tarjetas las

cuales tienen una finalidad distinta cada una, entre
ellas están:

2.1.6.1.6.1 Tarjeta smart core: tarjeta en la que se incluye

el microprocesador para altas velocidades de
comunicaciones, tiene 2 entradas para censores
de proximidad, 4 entradas análogas, 16 entradas
en DC un suministro aislado de 24 VDC para
 energizar las entras digitales, en las salidas posee
4 salidas análogas y 3 puertos seriales los cuales
se utilizan para comunicación.

2.1.6.1.6.2 Tarjeta Power Sense: esta tarjeta posee 3

entradas TP para medir las fases del generador y
otras # para el bus, además posee 3 entradas de
TC para las fases del generador y también otras 3
para el bus, posee un DSP para todas las formas
de onda del generador, y 1 transceiver para
comunicación, se comunica por medio de
CANopen o DeviceNet, tiene comunicación directa
con la unidad de control y controla diferentes
parámetros del motor como los son alarmas y
disparos.

2.1.6.1.7 Funciones operacionales: el funcionamiento de este

elemento en operación es el monitoreo del
generador, en el panel del mismo se pueden ajustar
las cargas que se quieren tener en el generador,
además de realizar la sincronización cuando se va a
entrar en línea, ya que tiene la opción de
sincronización automática, esto pulsando el botón de
Sync una vez se ha comprobado tanto el voltaje
como la frecuencia del bus en el EGCP-3.

2.1.7 505 gobernador de velocidad: este es un instrumento más

especifico para el control de la turbina, por medio de este
instrumento se pueden controlar los arranques, las paradas, el
control y la protección industrial de la turbina, posee un PID
único con algoritmos específicos para el control de turbinas en
donde se requiere controlar parámetros como velocidad, carga
de la turbina y presión de entrada y salida de la turbina, este
controlador sensa la velocidad de la turbina ya sea
pasivamente o activamente y controla el vapor de entrada a la
turbina ya sea por uno o dos actuadores según sea el
mecanismo de control estos conectados a la válvula de entrada
de vapor de la turbina.
 2.1.7.1 Comunicación: Se puede comunicar directamente con
el Scada por medio de los puertos RS-232 y puede utilizar
protocolos de comunicación ASCII o Modbus el cual es el
que se utiliza actualmente en el ingenio.

2.1.7.2 Control: puede controlar la velocidad o la carga por

medio del PID, además cuenta con un PID auxiliar en caso
de cualquier error, este control hace el manejo automático
de la turbina de una manera más eficiente.

2.1.7.3 Módulos: posee 4 entradas de poder, 2 de velocidad,

16 entradas de las cuales 4 son dedicadas y el restante son
programadas, 4 entradas de corriente analógicas, en
cuanto a las salidas posee 2 salidas para los actuadores, 8
relays de salida de los cuales 2 son dedicados y el resto
programable y 6 salidas de corriente programables.

2.1.7.4 Funciones operacionales: en modo operacional este

instrumento nos sirve tanto para el control de la turbina
como para la protección de la misma ya que este control si
tiene activados los diferentes disparos de protecciones, se
manipula a la hora de tener un disparo, para volver a
regular la velocidad de sincronización de la turbina por lo
que se configura en el 505 la velocidad de la turbina que
seria de 3600 RPM

2.1.8 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL GENERADOR sistema

encargado de mantener la temperatura del generador dentro
de rangos aceptables, esto se hace para mejorar el
rendimiento del generador, este sistema se puede dividir en 2
sistemas:
 Sistema de enfriamiento por hidrogeno
 Sistema de enfriamiento por agua.

2.1.8.1 Sistema de enfriamiento por hidrogeno: sistema que

funciona mediante ingresar hidrogeno a la cámara del
generador este hidrogeno circula dentro del generador,
reduciendo su temperatura de funcionamiento, se utiliza
hidrogeno particularmente debido a que principalmente el
hidrogeno posee un peso especifico de 0.070 y el aire de 1
 lo que lo hace menos denso y se puede movilizar con
mayor facilidad dentro del generador, además el calor
especifico del hidrógeno es de 14.30 Kj/(Kg*K) contra el
del aire que es de 2.080 Kj/(Kg*K) lo cual significa que se
necesita agregar mayor cantidad de calor al hidrogeno que
al aire para aumentar su temperatura, en otras palabras la
capacidad de absorber calor es mas grande la del hidrogeno
que la del aire en mas de 6 veces, la densidad del
hidrogeno es de 0.0889 Kg./m3 mientras que la del aire es
de 1,2 Kg./m3 lo cual le ayuda también a reducir la fricción
ya que por el total de volumen del generador habrá menos
masa del gas lo cual reduce la fricción del generador,
además de ayudar a evitar la humedad, debido a que el
aire no es un elemento puro y conlleva humedad, el
sistema consta de 4 intercambiadores de calor ubicados en
cada esquina del generador son los encargados de eliminar
el calor que extrae el hidrogeno del generador, el hidrogeno
puede ser ingresado por medio de un sistema de tuberías
ubicadas en la parte inferior del generador, y así mismo
puede ser vaciado en caso necesario. Describir la carga y la
extracción del hidrogeno. El hidrogeno es extraido por
medio de una bomba de vacío y es ingresado por medio de
una bomba, después de ser purificado.

2.1.8.2 Sistema de sellos de hidrogeno: este sistema tiene la

función de impedir el ingreso de cualquier agente
contaminante a la turbina por ejemplo aire o polvo, esto lo
realiza mediante la formación de una película de hidrogeno
en las uniones del eje con la carcasa del generador, de un
lado se encuentra hidrogeno y del lado de afuera circula el
aceite por lo cual siempre es necesario ventear el aceite ya
que al entrar en contacto con el hidrogeno y cierta cantidad
de hidrogeno se adhiere al aceite en forma de burbujas, y
por el otro lado el hidrogeno se contamina con las
partículas que lleva el aceite por lo cual es necesario la
realización de un venteo de hidrogeno para mantener los
niveles de pureza de hidrogeno dentro del margen

2.1.8.3 Sistema de enfriamiento por agua: este sistema tiene

por funcionalidad la de eliminar el calor extraído por el
hidrogeno en el generador por medio de unos
intercambiadores, estos intercambiadores funcionan
 mediante el ingreso de agua de la torre de enfriamiento, en
un sistema de tubos los cuales van dentro del generador en
forma vertical, luego un sistema de ventiladores ubicados
uno en cada intercambiador de calor, hace circular el
hidrogeno por el intercambiador y mediante este proceso se
extrae calor del mismo y se transmite al agua y así se
mantiene el ciclo y la temperatura dentro del generador, el
agua que sale de los intercambiadores con la temperatura
elevada se va a la tubería de agua condensada del
condensador, esto es para poder aprovechar también la
temperatura que lleva esta agua.

SISTEMA DE ACEITE
Sellos de hidrogeno
Lubricación a chumaceras
Sistema hidráulico
Unidad hidráulica

2.1.9 SISTEMA DE ACEITE sistema encargado de la lubricación de

cojinetes y protección de fugas en la turbina, este sistema se
puede dividir en 2 partes:
1. Lubricación a chumaceras.
2. Sellos de hidrogeno.

2.1.9.1 Lubricación a chumaceras: encargado de proveer la

lubricación a las 6 chumaceras radiales y 2 axiales del
sistema de generación, mantener su recirculación y la
temperatura baja en las chumaceras, este aceite provine de
la planta central de lubricación en la cual se tiene un
tanque de aceite ubicado en la parte inferior del equipo
conformada por 4 bombas las cuales son 2 bombas de AC
una bomba en DC y una turbina que funciona mediante
vapor con lo cual este sistema cubre bastante las medidas
de seguridad, la bomba en funcionamiento es una bomba
de AC, la cual en caso de mantenimiento o algún fallo
puede ser sustituida por la turbina de vapor y en caso de
fallo se puede conectar la bomba de DC y la otra de AC
ubicada en el tanque se tiene como un respaldo de la
principal en caso de que el fallo sea del motor y no del
sistema de alimentación, estas bombas son de suma
importancia en el funcionamiento de la turbina debido a
 que de no levantar presión estas bombas son incapaces de
levantar la válvula stop la cual es la encargada de permitir
el paso de vapor hacia la turbina. Este sistema también
cuenta con un sistema de enfriamiento el cual funciona
mediante agua proveniente del sistema de enfriamiento, la
cual proviene de la torre de enfriamiento, esta agua entra
al enfriador de aceite y a la salida se va al agua de retorno
de enfriamiento para ser enfriada nuevamente.

2.1.9.2 Sellos de hidrogeno: encargado de realizar los sellos

para impedir el escape de hidrogeno a la atmosfera, este
aceite debe de tener su propia planta debido a la
importancia que posee, ya que se producirían una gran
cantidad de perdidas en caso de que fallaran estos sellos,
en la planta se le da un tratamiento, empezando con
purificarlo ya que este aceite se encuentra en contacto con
el hidrogeno por lo cual se le purifica y se vuelve a enviar al
generador, es muy importante mantener en buen estado
este aceite ya que podría contaminar el hidrogeno dentro
del generador por lo que produciría una reducción en la
pureza del mismo la cual debe de estar como mínimo en
95% ya que bajo de ese rango puede volverse explosivo,
esta planta además cuenta con una línea de conexión hacia
la planta central de lubricación en caso de necesitar aceite,
esto como una medida de seguridad.

2.1.9.3 Sistema hidráulico: utilizado para la apertura y el

cierre de las válvulas principales de la turbina, consta de
una unidad hidráulica, un pistón hidráulico y un SPC el cual
recibe ordenes del 505 la unidad hidráulica consta de un
motor eléctrico de 3 hp, un tanque de aceite hidráulico y un
intercambiador de calor al cual ingresa agua de
enfriamiento para enfriar el aceite, esta unidad esta
ubicada en la planta baja, a la par del condensador
mientras que el cilindro hidráulico esta acoplado
directamente a las válvulas de control, el sistema funciona
mediante una señal de envío del 505 cuando el operador
gira el selector en el panel de control el 505 manda una
señal al SPC el cual convierte esa señal en impulsos de 0 a
15 mA que son captados por la electroválvula ubicada en el
pistón la cual permite o limita el acceso de aceite hacia
cualquiera de los 2 lados del pistón, la electroválvula que es
 de 5 salidas y 3 posiciones es polarizada mediante la señal
de SPC.

SISTEMAS ELECTRICOS
Línea hacia la venta
Línea hacia ingenio

2.1.10SISTEMAS ELECTRICOS sistema en el cual se encuentra toda

la distribución eléctrica producida en el generador, para el
turbo de 25 MW este genera a una razón de 12.5 Kv. Por lo
cual se conecta a una línea que utiliza únicamente este turbo,
luego el sistema se puede dividir en 2:

2.1.10.1 Línea hacia la venta: esta es la configuración mas

sencilla, debido a que una vez generado a 12.5 KV es
enviado a un transformador ubicado en la parte trasera de
cogeneración el cual transforma de 12.5 KV a 69 KV con lo
cual puede conectarse a la línea de E.E.G.S.A. para poder
vender, esta unión se da por medio de un interruptor de
potencia 52/1/5

2.1.10.2 Línea hacia ingenio: esta línea se puede dirigir hacia el

transformador de 2.5 MVa el cual transforma de 12.5 Kv a
2.4 Kva. llamado transformador de auxiliares y por medio
de los contactores 52/34/16 y 52/34/17 se conecta a la
línea de 2.4 Kv la cual es la que alimenta a las bombas de
condensado, las de alimentación, circulación y a los
variadores de los motores de la caldera 5.

SISTEMAS AUXILIARES DE LA PLANTA

Tanque de condensado
Los calentadores de alta y de baja
Los eyectores
La planta de desmineralización
El deareador
Voltaje de control
Inversor
2.1.11SISTEMAS AUXILIARES DE LA PLANTA : estos sistemas son
igual de importantes que los primarios ya que son los que
proporcionan un correcto funcionamiento de los equipos y
maximizan tanto su tiempo de operación como su eficiencia
entre ellos se pueden mencionar los siguientes: 1. tanque de
condensado, 2.calentadores de alta y calentadores de baja, 3.
eyectores, 4. la planta de suavización de agua o de
desmineralización 5. El deareador

2.1.11.1 Tanque de condensado: Se utiliza para colectar el

condensado que retorna de los equipos o procesos que
consumen vapor indirecto, y para ingresar el agua que
debe reponerse al sistema. En algunas aplicaciones este
tanque sirve para adicionar sustancias químicas que
regulan la calidad del agua que ingresa a la caldera. Desde
este tanque se puede alimentar directamente a la caldera o
se puede llevar el agua al tanque desareador cada vez que
el sistema de vapor lo requiera.

2.1.11.2 Los calentadores de alta y de baja son intercambiadores

de calor que tienen la función de precalentar el agua que va
a entrar a la caldera, por medio del aprovechamiento del
calor del vapor producido en las extracciones de la turbina,
la diferencia entre los calentadores de alta y los de baja es
que los de alta obtienen el vapor a partir de las etapas
iniciales de la turbina y los de baja a partir de las ultimas
etapas
2.1.11.3 Los eyectores: son los encargados de realizar la
extracción de los gases no condensables restante en el
condensador, y condensarlos para luego el condensado
procedente de estos gases ser enviado hacia el deareador
para su posterior utilización.

2.1.11.4 La planta de desmineralización funciona mediante la

recepción de agua del tanque elevado, luego entra a la
planta de tratamiento, cabe mencionar que en la planta se
disponen de 2 equipos en caso que se produjera algún fallo,
el proceso de desmineralización que se da en la planta es
posible por medio de un tratamiento con resinas de
intercambio iónico, lo que hacen es la absorción de todos
los minerales pesados y una vez saturados se utiliza un
proceso para la limpieza de las resinas y que vuelvan a
quedar listas para producción, por lo tanto se tienen 2
procesos en la planta que son el de preparación o ciclo
regenerativo que es donde se limpia la resina y se prepara,
y el de producción que es cuando ya se empieza a producir
el agua desmineralizada.

2.1.11.5 El deareador: este trabaja únicamente para abastecer

de agua de alimentación a la caldera 5, además que sirve
para mantener alta la temperatura del agua de
alimentación a aproximadamente a 250ºF esto se logra
mediante el calentamiento del mismo por medio de la
cuarta extracción de la turbina, además el tanque debe de
permanecer presurizado para evitar la evaporación del
agua, a este tanque es donde vuelve a ingresar el agua de
condensados para su posterior uso.

2.1.11.6 Voltaje de control o banco de baterías: es un conjunto

de baterías ubicadas en serie y en paralelo, para juntar un
voltaje de 130 V estas al tener diferentes configuraciones lo
que hacen es formar una batería grande, la cual sirve de
alimentación a los equipos de control que se encuentran en
cogeneración, esto se hace debido a que son elementos de
control críticos a los cuales no les debe de faltar nunca la
corriente ya que controlan parámetros demasiado críticos
estos instrumentos son todas las pantallas de los
 operadores, los instrumentos de protecciones, los de
control y además este voltaje se utiliza para la energización
de todas las bobinas de los interruptores ya que son de 120
VDC

2.1.11.7 Inversor: La función de este es cambiar el voltaje de

entrada de corriente continua a un voltaje simétrico de
salida de corriente alterna, con la magnitud y frecuencia
deseada. Es utilizado para energizar las computadoras y los
equipos necesarios para el control de la operación.

2.2 DIAGRAMAS DE SISTEMAS DE OPERACIÓN

2.2.1 SISTEMA DE VAPOR
El sistema de vapor es el paso del vapor a lo largo del proceso
de la generación de energía. El vapor es producido por la
caldera 5 y sale a una presión de 850psi a una temperatura de
900°F, cuando se están generando 23MW. A la salida de la
caldera entra a la turbina y esta tiene 4 extracciones de vapor
para mejorar su eficiencia. Las primeras extracciones se dan
en la parte 4 y 9 de la turbina y van para el calentador de alta,
la tercera extracción va al calentador de baja y la última
extracción va al condensador. En el condensador se vuelve
líquido que es utilizado nuevamente en la caldera.

2.2.2 SISTEMA DE AGUA

El sistema de agua en el generador Condensing funciona
principalmente para el enfriamiento de la operación. Se
tiene un circuito de agua proveniente de la torre de
enfriamiento, el cual consta de 4 bombas, solo 3 funcionan
a la vez, para hacer circular el agua en los tubos del
condensador y a la salida es enviada nuevamente a la torre
de enfriamiento. Otro circuito el cual provee de agua a los 4
intercambiadores de calor para enfriar el hidrogeno, estos
enfriadores se encuentran en la parte superior del
generador. Por último se tiene un circuito para el enfriado
de aceite, esto se encuentra abajo del generador en la
planta de purificación de aceite.

2.2.3 SISTEMA DE COMBUSTIBLE

 El sistema de combustible se puede separar en 2, el de
bagazo y el de bunker. El sistema de combustible a base de
bagazo se da por medio de alimentadores, estos poseen
una valvula a la entrada de la caldera para regular la
cantidad de bagazo que ingresa. El ingreso de bagazo
depende de la demanda de vapor. Para el sistema de
combustible a base de bunker, se tiene un tanque de
bunker calentado por medio de ************** el cual
cuando se es necesario ingresa a la caldera y es quemado
al igual que el bagazo.
2.2.4 SISTEMA DE AIRE
El sistema de aire ayuda a que se dé la combustión en la
caldera. El aire es tomado del ambiente y se hace pasar por
lo gases de combustión para que se caliente y con eso
ayudar a aumentar la temperatura de la caldera. Se tiene
un subsistema de aire que lo que hace es crear turbulencia
en la caldera y con eso conseguir que se dé una combustión
más rápida.

2.2.5 SISTEMA DE GASES DE COMBUSTION

Los gases de combustión son extraídos de la caldera por

bombas de succión y expulsados al ambiente. Estos gases
son aprovechados para calentar el aire de entrada y agua
de entrada a la caldera.

2.2.6 SISTEMA DE CONTROL OPERACIÓN

2.2.7 SISTEMA DE ENFRIAMIIENTO DEL GENERADOR

El sistema de enfriamiento del generador se hacer por
medio de hidrogeno. El hidrogeno ingresa al generador y
absorbe el calor de la operación, al salir pasa por los 4
enfriadores en donde entrega el calor absorbido.

2.2.8 SISTEMA DE ACEITE

El aceite en el generador sirve para hacer sellos y evitar
que el hidrogeno se pierda y para mantener lubricadas las
chumaceras. El aceite por estar en contacto con el
hidrogeno se hace pasar por una planta donde es limpiado y
enfriado.
2.2.9 SISTEMAS ELECTRICOS
2.2.10SISTEMA AUXILIARES DE LA PLANTA
2.3 ACCESORIOS DE SISTEMA DE VAPOR, ENFRIAMIENTO Y
COMBUSTIBLE

TUBERIAS
 Tuberías de vapor
 Principal
 De extracciones
 Tuberías de agua
 Tuberías de bunker

2.3.1 TUBERIAS son las encargadas de realizar el trasporte de los

diferentes fluidos dentro del ingenio, la unión en la mayoría de
las tuberías se da por medio de soldadura, a excepción de las
tuberías que transportan fluidos a bajas presiones, esto
debido a que en el resto de tuberías las presiones son mayores
de 13 Kg. /cm2 por lo cual las soldaduras deben hacerse con
soldadores experimentados, la tubería debe de soportar la
presión de las válvulas de seguridad instaladas en el sistema y
serán de acero. estas se pueden dividir en lo siguiente:
1. Tuberías de vapor
2. Tuberías de agua
3. Tuberías de bunker

2.3.1.1 Tuberías de vapor: son las encargadas del transporte

del vapor para sus diferentes usos y se puede dividir
en: tubería de vapor principal, de extracciones, y para
fabrica,

2.3.1.1.1 Principal: es una de las tuberías mas grandes

en el ingenio y mas robustas, ya que debe de
soportar presiones bastante altas y a
velocidades altas por lo cual debe de resistir
en caso de cierres rápidos de válvulas o de
sobrepresiones, por lo cual posee una tubería
de diámetro de 12 pulgadas y cedula 160, la
tubería esta dimensionada para que el vapor
no fluya a una velocidad mayor de 50m/seg.
 2.3.1.1.2 De extracciones: en esta tubería existen
diferentes diámetros ya que cada tubería debe
resistir diferentes presiones y temperaturas
por ejemplo: en la tubería de la primera
extracción es de 4 plg, la de la segunda es de
6 plg, la de la tercera es de 10 plg y la cuarta
de 12 plg, todas con sus debidos
revestimientos.

2.3.1.1.3 tuberías de agua: encargadas del transporte

del agua que se maneja en la alimentación de
la caldera y el enfriamiento, se mueve en
tuberías de acero y con su respectivo
revestimiento aislante, la mayor velocidad que
puede adquirir el agua en estas tuberías es de
5 m/seg. Y los diámetros varían, por lo que se
tiene:

Entrada de las bombas de alimentación= 5plg

Salida de las bomba de alimentación= 6plg
Entrada enfriamiento generador= 6plg.
Salida enfriamiento generador= 6plg
Distribución a los enfriadores generador= 2
Agua de condensados= 6 plg
Agua de circulación = 24plg

2.3.1.2 Tuberías de bunker: por medio de ellas se transporta el

bunker necesario para la caldera 5, en trayecto de los
tanques de bunker hacia la entrada de la planta de los
calentadores el diámetro de la tubería es de 6 plg. En
cuanto a la circulación del bunker dentro de la planta
de calentamiento es de 2 ½ plg. Para luego darse un
diámetro a la salida de la planta de 4 plg. Este
diámetro se conserva hasta llegar a los quemadores de
bunker, donde nuevamente se reduce a tubería de 1
plg. Esta tubería cuenta con un revestimiento de
lámina de 1/32 a partir de la salida de la planta de
calentadores hasta la entrada a la planta de
calentamiento vieja donde luego se cambia el
revestimiento a fibra y concreto aislante.
AISLAMIENTOS
Con recubrimiento final de lámina
Con recubrimiento final de concreto

2.3.2 AISLAMIENTOS: Todos los materiales oponen resistencia, en

mayor o menor medida, al paso del calor a través de ellos. En
algunos materiales la resistencia es muy baja; como los
metales, por lo que se dice de ellos que son buenos
conductores. Los materiales de construcción como: yesos,
ladrillos, morteros, tienen una resistencia media. Aquellos
materiales que ofrecen una resistencia alta, se llaman
aislantes térmicos.

La utilización de estos recubrimientos en tuberías de vapor

disminuye el consumo de energía, reduciendo las pérdidas de
calor a través de las paredes. Pueden considerarse valores de
temperatura de pared por encima de 80ºC con potencial de
ahorro de energía para ser evaluado. Adicionalmente los
aislamientos térmicos impiden el contacto de operarios con
tuberías o equipos que se encuentran a altas temperaturas.

En toda red de tuberías de vapor y retorno de condensado

existen unas pérdidas fijas debidas al calor que se pierde a
través de sus paredes. Para conseguir que estas pérdidas sean
lo más pequeñas posibles, ya que no son del todo evitables, se
recurre al aislamiento térmico, se tiene en las tuberías de
agua, bunker y en las de vapor. Estos aislamientos se pueden
dividir en 2 tipos: 1. con recubrimiento de lamina y 2. con
recubrimiento de concreto.

2.3.2.1 Con recubrimiento final de lámina: es utilizado en

ciertas tuberías de vapor este contiene como primer
recubrimiento fibra cerámica, la cual contiene calcio,
magnesio, silicato y algodón, puede también ser
cubierta con fibra mineral, luego una vez cubierta la
tubería con esta fibra se fija por medio de alambre de
amarre seguidamente se cubre con una lamina de
aluminio la cual la va a proteger de los agentes
externos como la humedad y el agua.
 2.3.2.2 Con recubrimiento final de concreto: se encuentra en el
resto de las tuberías y parte de las calderas poseen un
recubrimiento que consta de: como primer
recubrimiento la capa de fibra cerámica o mineral
aislante, esta posee un grosor de 1 ¾ de pulgadas,
luego esta se sujeta por medio de una malla de acero
la cual va a servir para realizar la adherencia entre el
refractario que se colocara posteriormente y la fibra, el
refractario es un concreto aislante, el cual ayuda a
mantener junto todo el sistema y ayudar a la fibra
aislante.

VÁLVULAS
 Descripción Válvulas:
DE SEGURIDAD
DE CIERRE
DE REGULACION
DE DRENAJE
DE VENTILACION
DE TRAMPAS DE VAPOR
 Según Sistema que se encuentre:
Sistema de bunker
Sistema de agua
Sistema de vapor

2.4 VÁLVULAS: son las encargadas de permitir u obstruir el paso de

los diferentes fluidos que se manejan dentro del ingenio hay una
gran variedad de ellas principalmente se pueden diferenciar en 2
grupos que son las mecánicas y las automáticas, además se pueden
diferenciar según su uso.

2.4.1 Descripción Válvulas:

DE CIERRE estas válvulas están presentes en todas las tuberías tanto

de vapor como de agua se utilizan válvulas manuales como
automáticas, son las encargadas de abrir o cerrar completamente el
paso de los fluidos, las más utilizadas son las válvulas de compuerta.
DE REGULACION son utilizadas para poder controlar los diferentes
fluidos utilizados en las calderas y las turbinas, se comportan como
un orificio cuya sección de paso varia continuamente con la finalidad
de controlar un caudal en una forma determinada hay manuales y
automáticas las automáticas pueden ser manipuladas desde en
tablero de control o ya sea por manejo automático según los
parámetros introducidos

DE SEGURIDAD estas válvulas se pueden dividir en 2 grupos los

cuales serían las anti retorno y las válvulas de alivio.

Válvulas anti retorno: también conocidas como de reflujo, de aleta

o de pie, sirven para impedir el flujo inverso en la línea del fluido
una vez que ha parado la bomba o posiblemente en caso de que
se produzcan fugas, las válvulas de retención en la línea de salida
desempeñan un valioso cometido al prevenir las contrapresiones
súbitas y el consiguiente riesgo de golpe de ariete y la fractura de
tubos, las variantes de las válvulas de retención de uso general
incluyen un vástago roscado que mantiene cerrada la válvula y un
nivel exterior que indica si está cerrada o abierta

Válvulas de alivio: se utilizan debido a que los equipos y

elementos que componen un sistema de vapor están sometidos a
altas presiones. Cuando la presión de vapor se acerca a la de
diseño, es necesario liberar presión para evitar explosiones que
pueden causar graves consecuencias tanto para las personas
como para las instalaciones cercanas. Para prevenir aumentos
súbitos de presión se instalan válvulas de seguridad que al medir
determinada presión abrirán para desalojar fluido y aliviar
presión. En los sistemas de vapor se encuentran ubicadas en las
 calderas, tanque de retorno de condensado, desaireadores y en
los equipos consumidores que lo requieran, estas válvulas pueden
ser tanto mecánicas como automáticas, en el caso de las
mecánicas, la presión debe vencer la fuerza de un muelle el cual
al ser comprimido libera el fluido, y en caso de las automáticas
por medio de un medidor de presión y una comparación el
programa abre automáticamente la válvula regulando de este
modo la presión en las tuberías y con esto evitando cualquier
quebradura en la misma o algún daño mayor en los equipos.

DE DRENAJE: son las válvulas encargadas de permitir la purga tanto

de las tuberías como de los drenajes igualmente pueden ser
mecánicas o automáticas, estas se diferencian principalmente de las
de seguridad en que se tienen la posibilidad de abrir mediante una
condición de pilotaje externo y en que se diseñan para circular el
flujo hacia el tanque o el exterior de forma mas continua que las de
seguridad lo que seria una apertura mas puntual.

DE VENTILACION: son las válvulas encargadas de controlar tanto el

aire que entra como el que sale de la caldera, son llamadas también
dámper se encuentran luego de la entrada del aire forzado, antes de
las salida del aire inducido y también después de la entrada del aire
hacia los quemadores.
DE TRAMPAS DE VAPOR: Se utilizan para desalojar condensado de
las líneas de distribución o a la salida de los intercambiadores de un
equipo consumidor. Estas abren en presencia de condensado y
cierran en presencia de vapor. Garantizan el buen funcionamiento de
tuberías y elementos de la red y contribuyen al uso eficiente de la
energía. El vapor que eliminan puede producirse ya sea por algún
fallo en el aislamiento térmico o por alguna baja de temperatura
durante el trayecto del vapor, en su mayoría se utilizan trampas de
vapor de cubeta invertida especialmente por su robustez, se
encuentran localizadas antes del ingreso del vapor a los equipos,
además se dispone de purgas manuales las cuales se utilizan cuando
se pone en marcha los equipos.

2.4.2 Según Sistema que se encuentre:

2.4.2.1 Sistema de bunker: En este sistema se encuentra una

válvula de cierre tipo compuerta de 6 Plg. en la
 entrada del bunker hacia la planta de calentamiento
luego en el circuito de calentamiento de bunker se
encuentran de 1 plg. De medida 3 válvulas de cierre
tipo bola Y 4 de cierre tipo compuerta, además en
tamaño de 1 ¼ de Plg. Se puede encontrar 4 válvulas
de bola y 1 de compuerta, en cuanto a la medida de
2plg se encuentran 4 de bola, 1 de compuerta y 1
válvula de regulación automática esta es para el
control del vapor hacia los calentadores, es de la
marca FISHER con actuador tipo 667 y el cuerpo de la
válvula tipo EZ el código de esta es 775-0047, además
existen válvulas de 2 ½ plg de bola hay 8 de ellas y de
compuerta 1, en la salida del bunker hacia los
quemadores se encuentra una válvula tipo compuerta,
de 4 Plg. Y luego en la tubería de los quemadores se
encuentra una válvula de regulación que es la
encargada de regular el caudal de bunker que entra a
los quemadores es de la marca FISHER con un
actuador ------ y el cuerpo tipo ------ y con código-----
-- de ------ plg.

2.4.2.2 Sistema de agua: en este sistema se encuentran 4

válvulas antirretorno cada una de ellas ubicada en las
salidas de las bombas de alimentación, con un
diámetro de 6plg. Además en la entrada de las
bombas de alimentación se encuentra una válvula por
bomba estas de tipo compuerta de 5plg. En la salida
también se encuentran válvulas de tipo compuerta de
6 plg. Para el paso de agua para el enfriamiento de los
cojinetes también hay válvulas que funcionan como
reguladoras de estas también existe una por bomba
son de ¾ de plg y de tipo globo, en la salida del agua
de alimentación de todas las bombas existe una
conexión en paralelo hacia el deareador, esto para
tener agua de recirculación, con su respectiva válvula
antirretorno y su válvula reguladora de 1 ½ plg. Esto a
excepción de la bomba de alimentación numero 2 la
cual en el sistema de recirculación hacia el deareador
posee una válvula reguladora de tipo automática con
su respectivo by pass en el cual también se
encuentran 3 válvulas de regulación mecánicas, marca
Edward Valve, todas estas de 3 plg y de tipo globo,
 esto para poder tener una regulación sin cavitación,
estas presentan la facilidad de restaurarse fácilmente.
La válvula automática es de la marca FISHER, con un
actuador tipo 667 y el cuerpo ETCAV III con código
775-0022.
En la salida del agua de alimentación hacia el economizador
se tiene un bypass en el cual se encuentra una válvula
reguladora automática y 3 válvulas manuales de 4 plg. La
automática es de la marca FISHER de tipo de actuador 657
y con cuerpo ED de 4plg. Con código 775-0020.
Seguidamente en los calentadores de alta se encuentra un
juego de 7 válvulas de compuerta marca Walworth de 5 plg.
Para luego dirigirse hacia el economizador, pero dentro de
los calentadores de alta se encuentran 2 válvulas
automáticas encargadas del control del nivel de agua en los
calentadores estas válvulas son para el calentador de alta
1= de marca FISHER, actuador 667 cuerpo ED de 2plg. Y
código 775-0025 y para el calentador de alta 2= Marca
FISHER, actuador 667 cuerpo ED y código 775-0040, cada
una de estas acompañada de su debido bypass compuesto
por 3 válvulas de globo.

En cuanto al sistema de atemperadores se tiene justo antes

de la entrada hacia la tubería de vapor un sistema de
bypass por cada tubería de atemperadores en la cual se
encuentra una válvula automática por sistema para la
atemperadora número 1 se tiene una válvula marca FISHER
con actuador 667 y cuerpo HDP y código 775-0176 de 2plg
de igual manera para el atemperador numero 2 pero con
código 775-0270.

2.4.2.3 Sistema de vapor: este sistema posee gran número de

válvulas en su mayoría manuales y de tipo compuerta
estas válvulas se pueden encontrar en las siguientes
ubicaciones, en la salida del vapor de 800 PSI. Se
encuentra una válvula de compuerta de 12 plg.
Además luego se encuentra una válvula motorizada
también de 12 plg. En la entrada del vapor a la turbina
se localiza la válvula stop la cual impide en ingreso de
vapor a la misma si no se tiene lubricación, en las
extracciones de vapor de la turbina existe una válvula
 de cierre, por extracción, en total 4, una de cada
diámetro de tubería que serían de 4, 8,10 y 12 plg.
Respectivamente, en esta línea principal de 800 no se
encuentra ninguna válvula automática, pero de esta
tubería se divide otra línea en la cual se ubica una
válvula reductora de presión automática que reduce de
800 PSI a 200 PSI marca FISHER con actuador 667 y
cuerpo HPD de 2’’ código 775-0172 con su debido
bypass de 3 válvulas de globo de 2’’ respectivamente,
la función de esta válvula es controlar la cantidad de
vapor para los quemadores de bunker, de esta misma
línea se divide una tubería que va hacia el deareador
la cual se encarga de mantener la temperatura del
mismo, esta cantidad de vapor enviado hacia el
deareador es controlado con una válvula automática
marca FISHER con actuador del tipo 667 y cuerpo ED
con código 775-0003 de 2 5/16 plg.

También de la línea de 800 PSI. Se encuentra otra tubería

en paralelo la cual es utilizada para el vapor de los
deshollinadores este vapor enviado hacia los
deshollinadores es controlado mediante una válvula marca
FISHER con actuador tipo 667 y cuerpo HPD de 2 plg. Con
código 775-0253.

En la línea de vapor de 200 PSI se encuentra instalado un

sistema de atemperadores los cuales tienen como función la
reducción de la temperatura del vapor de 200 PSI. La
cantidad de agua que deben de ingresar los inyectores a la
tubería esta controlada mediante una válvula marca FISHER
con actuador 667, cuerpo HPS y código 775-0242, la cual
deja pasar el agua proveniente de las bombas de
alimentación de la caldera 5 hacia las atemperadoras.

3 TURBOGENERADOR DE 15Mw TRONA

Ubicado en la sala de cogeneración uno de los principales turbos de

escape, alimenta la barra de cogeneración, se compone de 3 partes que
son:
 Turbina: procedente de American Potash & Chemicals Corporation en
Trona California, tiene capacidad de generación de 15,625 KW, por
medio de las 12 etapas en las cuales circula el vapor desde la de alta
presión hasta la de baja presión, trabaja con una presión de vapor de
entrada de 600Psig y a una temperatura de 750F, en sus gases de
escape tiene una presión de 36 PSI y rota a una revolución de 3600RPM,
esta turbina cuenta con una protección de pre-emergencia programada a
las 3870 RPM y la velocidad a la cual se cierra la válvula de entrada es a
3960RPM que es la velocidad final máxima que puede alcanzar.

Generador: Generador General Electric enfriado por aire de tipo ATB-2

polos, trabaja a 60 ciclos para generar 6900 voltios , necesita un campo
de excitación de 250 voltios y la temperatura en el estator no debe
superar los 60ºC, produce 19,531 Kva., con un amperaje en el estator
de 1634 y un factor de potencia de 0.8, el enfriamiento en el generador
se produce por aire siendo la temperatura de entrada del aire a
104.00ºF y la temperatura de entrada del agua a 95ºF , el agua debe de
tener un flujo de 392 GPM con una cabeza de 7.5 pies, el aire que enfría
el generador tiene un flujo de 22,200 CFM, es filtrado a través de 2
filtros de 9*10*2 y ocupa un volumen de 580 metros cúbicos, posee 8
escobillas cada una viene en sets de 2 colocadas en un eje de 11
pulgadas de diámetro.

Excitatriz: Encargado de la generación del campo en DC en el generador

cumple con una demanda de 125 V DC, posee un rectificador y trabaja a
167 Amperios en DC.

3.1 SISTEMAS DE OPERACIÓN

3.1.1 SISTEMA DE VAPOR: sistema que tiene como finalidad la

rotación de la turbina del turbogenerador. Este sistema funciona con
una presión de 600 PSI a una temperatura de 750ºF, el vapor
utilizado en esta turbina es no recalentado, y no puede exceder el
105 % de la presión máxima lo cual significa que no debe sobrepasar
las 640 PSI. Debido a que pueden ocurrir daños en la turbina aunque
en dado caso de una operación fuera de lo normal puede superar
hasta un 20% la presión de operación lo cual significa que puede
llegar a 720psi. Esto solo en caso de una operación fuera de lo
común, aunque la suma de todos los pequeños periodos en los cuales
 se pase del rango del 105 % de presión no deben de sumar las 12
horas en un periodo de un año.

En cuanto a las variaciones de temperatura, estas no deben de

superar la temperatura indicada de 750º F por 15ºF
solamente en condiciones de trabajo no normales, además no
debe de sobrepasar los 25ºF en periodos de operación no
mayores de 400 horas en un periodo de un año y por ultimo
no debe de sobrepasar los 50ºF durante oscilaciones de 15
minutos de duración máxima y no deben de sumar las 80
horas en un periodo de un año, y se debe tratar de mantener
la variación de temperatura durante operación en un rango de
20ºF excepto en condiciones anormales se puede tener un
máximo diferencial de temperatura de hasta 75ºF por
periodos no mayores de 400 horas durante un año.

3.1.1.1 Rangos de operación: en operación normal el turbo actualmente

mantiene ciertos valores los cuales son:
Presión de entrada a la turbina: 584 PSI, +- 10 PSI
Temperatura entrada turbina: 750 F, +- 10 F
Flujo de vapor a la entrada: 137 T/HR, +- 10T/HR
Presión después de la primera etapa: 473 PSI
Temperatura salida turbina: 215 F, +- 10 F
Presión salida turbina: 23 PSI. +- 5 PSI

3.1.1.2 Vapor Primario: este vapor procede de las calderas 4 y 7 las cuales
son las encargadas de la producción de vapor a 600 PSI, este vapor
es trasladado desde las respectivas calderas hasta el turbogenerador
trona a través de una tubería de 12 plg, hasta llegar a la válvula stop
del generador, la cual es parte del sistema de protecciones de la
turbina, cuya principal función es el cierre total, tan rápido como sea
posible del vapor de admisión, esto en caso de una operación
anormal, esta válvula es de cierre rápido y no puede ser utilizada de
regulación ya que solo posee dos posiciones cerrada o abierta, el
solenoide que acciona esta válvula puede ser accionado mediante
(ver diagrama) el 505 cuando está
*******************************************************
***************************************
3.1.1.3 Vapor de extracciones: En la parte tanto de alta como de baja se
tienen ciertas extracciones en la turbina estas tienen la función de
extraer tanto los condensados de la turbina como ciertos vapores ya
sea el de rechazo, o el utilizado en los sellos.

3.1.1.3.1 Extracciones de los sellos de vapor: son 2 extracciones las cuales

se realizan en la parte inferior de la turbina una del lado de alta y
la otra del lado de baja, las cuales se unen en un damper de
regulación, para luego dividirse una parte hacia un sifón de
drenaje y la otra hacia un eyector en el cual la función básica es
la de realizar una succión por medio de la entrada de agua, esto
con el fin de retirar el vapor que tiene la función de circular por
los prensaestopas, para evitar tanto el escape de vapor como la
entrada de aire a la turbina y con esto poder mejorar la eficiencia
de la turbina, si se evitara el escape de vapor o la entrada de aire
eso dependerá de la turbina si esta presurizada o si esta en vacío,
en caso de estar presurizada se evitara el escape y en caso de
tener vacío se evitara la entrada de aire.

3.1.1.3.2 Extracción de vapor de retorno: este vapor es extraído de la

turbina debido a que cierta cantidad de vapor no se aprovecha en
 la turbina, con lo cual ese vapor debe de ser evacuado de la
turbina para su posterior utilización, ya que sino se presurizaría
demasiado la turbina por lo cual existen estas extracciones, esta
empieza en la válvula de alta presión que se ubica en la etapa de
alta presión de la turbina, este vapor se debe de hacer recircular
entre las etapas tanto de baja como de alta presión, esto para
mejorar la eficiencia de la turbina y aprovechar al máximo todo el
vapor.

3.1.1.3.3 Extracciones de drenajes: esta turbina posee un primer drenaje

en la primera etapa de la turbina la cual está controlada con una
llave de compuerta en la cual se extrae el condensado de esta
etapa, luego posee un circuito en el cual extrae tanto los
condensados de la etapa de alta presión como lo de baja presión.

3.1.2 SISTEMA DE AGUA : este sistema tiene la función de mantener las

temperaturas de operación dadas por el fabricante tanto para el
generador como para los cojinetes del turbogenerador, a continuación se
presenta una breve explicación del funcionamiento de cada uno de los 2
subsistemas de agua:
3.1.2.1 SISTEMA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO DEL ACEITE: sistema que tiene la
finalidad de enfriar el aceite utilizado para la lubricación de los
cojinetes del turbogenerador, está conformado por 2
intercambiadores de calor ANDALE tipo 202 flotantes, en los cuales el
agua de enfriamiento circula en la parte interior de los tubos y el
aceite en la parte exterior, con esto se aprovecha al máximo la
transferencia de calor del aceite al agua, el agua de enfriamiento
entra a los enfriadores de aceite a una temperatura promedio de
84ºF y salen a una temperatura promedio de 110ºF con lo cual el
agua gana 26ºF y se ven reflejados en la temperatura del aceite la
cual entra al enfriador a una temperatura de 148ºF y sale de los
enfriadores a 115ºF con lo cual el aceite ha disminuido su
temperatura en 33ºF, el motivo de la diferencia mayor de calor
cedido del aceite al agua es debido al diseño del enfriador en el cual
tanto el flujo másico como la presión del agua supera en gran medida
la del aceite por lo que es posible el lograr una tasa de transferencia
mayor.

3.1.3 SISTEMA ENFRIAMIENTO DEL GENERADOR: Sistema que se utiliza

para disminuir la temperatura dentro del generador, conformado por un
sistema mixto en el cual el enfriamiento se produce por medio del aire,
pero el medio para enfriar el aire y así realizar la extracción de calor del
generador es el agua, esto es posible mediante 4 intercambiadores de
calor ubicados verticalmente en cada esquina del generador, los cuales
están formados por un par de cabeceras de agua y placas tubulares las
cuales forman un grupo de tubos con aletas en el exterior soportadas
por medio de una carcasa exterior.

El agua de enfriamiento circula en el interior de los

tubos mientras que el aire a enfriar circula sobre el grupo de
tubos. Las conexiones de entrada de agua, salida de agua y los
tubos de ventilación están ubicados en la parte inferior de los
enfriadores, los sellos de estos intercambiadores están
fabricados de empaques entre la carcasa del generador y los
intercambiadores de calor tanto en la parte superior como en
la parte inferior, este método de sellado lo que permite es
retirar los protectores superiores e inferiores para la
realización de la limpieza de los intercambiadores sin
necesidad de abrir el circuito de ventilación del generador.
 El agua que sirve de enfriamiento para el turbo proviene
de la torre de enfriamiento, esta agua viene a una presión de
34 PSI y a una temperatura de 84ºF luego al salir de los
intercambiadores esta agua lleva una temperatura de salida de
105ºF, con lo que se puede apreciar un intercambio de calor
de 21ºF que es el calor que se le extrae al aire que sirve de
enfriamiento para el generador, las temperaturas promedio
para los enfriadores de aire son las siguientes: para el
enfriador numero 1: 96ºF en el área de aire frío y 128ºF en el
área de aire caliente teniendo un delta de temperatura de 32ºF
promedio, para el enfriador 2: 91ºF en el área de aire frío y
139ºF en el área de aire caliente teniendo un delta
temperatura de 48ºF promedio, en el enfriador 3: 104ºF en el
área de aire frío y 134ºF en el área de aire caliente con un
delta temperatura de 30ºF, para el enfriador 4: 108ºF en el
área de aire frío y 129ºF en el área de aire caliente con un
delta de 21ºF con los deltas anteriormente descritos se puede
calcular la cantidad de calor promedio transferida del aire
hacia el agua la cual es de 32.75ºF, esta se puede comparar
con el delta de temperatura de entrada del agua a el de salida
el cual es de 21ºF lo cual nos indica que existe un buen
intercambio de calor aunque en ciertos intercambiadores como
en el 1 y el 2 el intercambio es mucho más eficiente esto es
debido a la ubicación de la tubería de enfriamiento debido a
que la tubería para llegar a los enfriadores 3 y 4 debe de
realizar un mayor recorrido lo cual implica que la tubería se
caliente más ya que esta pasa por debajo de la turbina y las
temperaturas en esta área son bastante más elevadas que la
temperatura ambiente, con lo cual se puede contemplar en un
futuro el aislamiento de esta tubería en esta sección.

3.1.4 SISTEMA DE CONTROL OPERACIÓN: encargados del control del

generador, de la turbina, y de la corriente de campo de la excitatriz,
realizan todas las operaciones y los ajustes necesarios para mantener en
constante operación y en perfecta sincronía los 3 elementos del
turbogenerador, cuanta con varios sistemas de seguridad, entre los
cuales se están protecciones digitales las cuales son de la tecnología
mas moderna y en paralelo a ellos se encuentran conectadas
protecciones electromecánicas las cuales sirven en cualquier caso de
fallar los digitales, en este sistema también se puede hacer mención del
 sistema SCADA en el cual se controlan las diferentes válvulas
automáticas para el control de vapor, circulación de agua, ventilación,
además de los motores que hacen funcionar las bombas de agua y
ventiladores de aire forzado e inducido, también se controlan las cargas
de los generadores con lo cual se puede variar la cantidad de energía
producida en cada generador, cuenta con varios sistemas entre ellos se
pueden mencionar los siguientes:

3.1.4.1 505 (turbine controler): Este es el dispositivo encargado del control y

regulación de carga de la turbina, encargado de la realización de
todas las maniobras para mantener en funcionamiento la turbina,
también puede funcionar en cascada por medio de una señal de 4-20
mA proveniente del sistema SCADA. Tanto las especificaciones como
los componentes fueron explicados anteriormente en los sistemas de
control de operación del condensing.

3.1.4.2 EGCP-3 MC: este tipo de controlador sirve con panel de control
maestro para todos los EGCP-3 lo que nos brinda este tipo de
controlador es el control sobre el interruptor de la red, el enlace y el
bus, además del control de reparto de carga el reparto de kVAR e
importación y exportación en la red LON, sirve como sincronizador,
relevador de protección control de trasferencia, administrador con
capacidad de unidad múltiple, y administrador de potencia de
demanda. Al instalar una unidad EGCP-3 en paralelo o sea como MC
realizara las siguientes funciones:

- despliegue en la pantalla, LCD local y el IHM :

o V, A, W,l KVA y FP para configuración ya sea en
monofásico o trifásico
o El total de VA, VAR y W
o El FP promedio en las tres fases
o El FP promedio en el sistema y en la carga del
sistema
o Y la calibración de las salidas y entradas
analógicas
- Provee información en la red LON: indica el número de
unidades en la red, numero de unidades en el bus de
carga, siguiente unidad que entra en la secuencia,
siguiente unidad que sale de la secuencia.
- Sincroniza el generador a la red normal y cierra el
interruptor de la red normal
 - Carga suave de los generadores hacia y desde al red
normal
- Abre el interruptor de la red normal en caso de perdida
de la red normal, o durante un transición abierta cuado
retorna la red normal
- Control de bus de generadores en:
o Control de carga base, con control de FP o kVAR
o Control de importación exportación y otro
o Control de proceso con control de FP o kVAR
o Modo de control de FP o kVAR
o Modulo de control de FP

Además los niveles de aplicación de programas en EGCP-3

se crean con el GAP el cual es el programador grafico de
aplicación el cual esta diseñado específicamente para los
usos del control y de la turbina, el GAP es un programa
intuitivo, basado en Windows, que utiliza una biblioteca de
los bloques predefinidos y completamente de uso probado,
las plantillas del GAP apoyan las configuraciones múltiples
de la tarjeta para la fácil expansión.

3.1.4.3 EGCP-3 (generador controler) LS: este controlador es el indicado de

realizar todas las funciones y operaciones descritas para el EGCP-3
las cuales se han enumerado anteriormente en la descripción del
funcionamiento del turbogenerador condensing.

3.1.4.4 Protech 203: es un equipo de protección de sobre velocidad digital el

cual sensa la velocidad de giro por medio de 3 sensores magnéticos
(MPUs). Este sistema de sensado de sobre velocidad reemplaza al
sistema de protección mecánica especialmente cuando se trata de
velocidades altas por encima de los 10 000 RPM en donde los equipos
de protección de sobre velocidad mecánicos se vuelven inconfiables.
Consiste de 3 sensores idénticos e independientes los cuales están
continuamente monitoreando la velocidad de giro y activan un relay
en caso que una sobre velocidad sea detectada. Cada relay de
disparo de las tres unidades esta conectado en una configuración de
2 de tres en la cual si una de las unidades llega a tener un fallo el
sistema protech seguirá provenido una salida correcta. Entre las
funciones de la unidad se incluyen la habilidad de desplegar la
velocidad de cada sonda instalada o sensor, este sistema despliega la
máxima velocidad sensada. Además entre una de las ventajas esta la
de permitir que una unidad dañada sea reemplazada por otra
 mientras el turbogenerador se encuentra en línea, esto es gracias a
su diseño modular.

3.1.4.4.1 Beneficios: entre algunos de los beneficios de este equipo se

encuentran: la facilidad de calibración y pruebas, además de la
exactitud y repetibilidad, estos son algunas de las características
de este equipo. A diferencia de los equipos de protección de sobre
velocidad mecánicos que necesitan considerables corridas y
errores para poder programar el disparo, este equipo realiza y
toda la programación del disparo de manera digital por lo que no
necesita de ninguna corrida y fallo para programar el punto de
disparo este solamente se configura en la pantalla ubicada en la
parte frontal del equipo. Para tener la seguridad que ha sido
programado correctamente el disparo se puede realizar pruebas
con cada uno de los 3 sensores individualmente mientras que el
equipo se encuentra en frío esto lo hace mediante un generador
de frecuencia integral. Este disparo esta protegido mediante una
clave utilizada únicamente por personal autorizado.
La exactitud de este equipo se logra mediante los 3
sensores digitales los cuales tienen un fallo menor al
0.1% por lo que ningún dispositivo mecánico tiene
un fallo tan bajo. La seguridad que se tiene en que
un disparo se va efectuar de manera correcta recae
en que el disparo se realiza únicamente cuando al
menos 2 de los 3 sensores reportan las mismas
condiciones de disparo, para asegurar que las
lecturas son correctas estos sensores están aislados
uno del otro y solamente conectados uno del otro
mediante salidas de las unidades de relé de voltaje
además para reducir un error de falso disparo cada
sensor esta operada por medio de una fuente de
poder independiente. Además no tienen problemas
de altas temperaturas, clima o fricción debido a que
no utiliza partes móviles.

3.1.4.4.2 Especificaciones:
- Reseteo Remoto: puede resetearse desde una posición
remota
- Encendido remoto: MPU puede ser encendido desde una
posición remota
 - Auto pruebas: cuenta con un diagnostico individual por
sensor
- Reemplazo de sensores: cada unidad puede ser
reemplazada mientras el equipo esta en uso
- Certificación: Clase 1, división 2 grupo A, B, C y D.
- Índice de protección: IP 65
- Peso: 16 Lb
- Humedad: US MIL-STD-810D, método 507.2
procedimiento II
- Golpes: US MIL-STD-810D, método 516.3,
procedimiento I
- Vibraciones: US MIL-STD-167, TIPO 1

3.1.4.5 Servo position controller (SPC): es un controlador de servo válvula la

cual posee salidas de 4-20mA basado en una señal de demanda de
otro controlador el cual en este caso seria del 505, el SPC posee la
precisión, la rapidez y la redundancia requerida para el control de
turbinas de vapor. Para sensar la posición de la válvula, el SPC
acepta señales de retroalimentación ya sea de uno o de 2 elementos
o de uno en DC.

Se configura mediante un software basado en Windows, los

parámetros y los ajustes pueden ser configurados mediante
un computador personal, toda la configuración puede
realizarse mientras la unidad esta conectada o
desconectada, una vez realizada la configuración esta
puede ser introducida o descargada al SPC como se desee.
El SPC cuenta con ciertas protecciones y alarmas como lo
son:
-tiempo de respuesta superado,
-falta de comunicación,
-perdida de retroalimentación,
- error de posición,
-actuador abierto/cerrado,
-entrada analógica fuera de rango,
-voltaje de retroalimentación fuera de rango,
- fallas internas del SPC,
- sobre corriente del controlador.

3.1.4.6 Bently Nevada 3300: este sistema provee de monitoreo continuo en

línea, para la protección de maquinaria contra vibraciones, el sistema
consiste en un diseño modular el cual esta formado por un Rack, una
alimentación AC o DC, sistemas de monitoreo conformados por uno o
más módulos de monitoreo seleccionados para proveer la
funcionabilidad de monitoreo deseada. Este conjunto de elementos
hacen del 3300 un sistema versatil, expandible y costo efectivo
conforme las necesidades de monitoreo cambien. Entre los
componentes del bently nevada están:

Rack: elemento del bentley utilizado para la acomodación

física de los demás componentes del equipo esta disponible
en diferentes tamaños según necesidades en el caso del
rack del trona consta de 8 posiciones en las cuales se
encuentran diferentes monitores como lo son 3 de
vibraciones de cojinetes 2 de desplazamiento de eje y una
para el tacómetro, una para la fuente de poder y una para
el monitoreo del sistema.

Fuente de poder: está disponible para AC y DC para todos

los voltajes existentes, en el caso del trona utiliza una
fuente en AC de 120 V está ubicado en la parte izquierda
del rack, es el primer monitor dentro del rack y es la
encargada de proveer la alimentación regulada para todos
los monitores y sus respectivos transductores. Esta fuente
puede ser programada para trabajar tanto con voltaje de
24V como de 18V en los transductores.

Monitor del sistema: cada rack posee un monitor de

sistema ubicado después de la fuente de poder, la función
de este elemento es la del monitoreo del equipo mismo, de
la correcta operación de el mismo y de los módulos
instalados. Además provee de ciertas funciones como lo son
interfaces digitales para comunicación con elementos
externos, pero como el circuito no está directamente dentro
del monitoreo crítico, no tiene efectos sobre los sistemas de
protección de los módulos individuales permitiendo todas
las funcionabilidades de este módulo sin interferir o
comprometer la fiabilidad del sistema, la cual es la
protección de la máquina.
El monitor del sistema puede tener cualquiera de las 2
interfaces de comunicación siguientes las cuales pueden
operar simultáneamente y son independientes una de la
otra:
Interface serial de información (SDI): esta interface provee
una conexión a los sistemas de control del proceso, tanto
como sucesos y otros controles de automatización. Esta
interface escanea continuamente cada monitor en el rack
para determinar los diferentes valores, la información es
recogida y guardada temporalmente en la memoria del
monitor del sistema. Cuando la información es requerida
mediante un protocolo de comunicación esta es enviada
desde la memoria del sistema y solicita confirmación de
recibido, este envío puede ser mediante protocolos de
comunicación MODBUS o Allen Bradley DF1.
Interface dinámica de información (DDI): esta interface
provee una conexión apropiada a GE en línea donde se
conecta a un software al cual envía las condiciones de
monitoreo del sistema la ventaja de esta interface es que
no necesita un procesador externo de comunicación. Esta
interface es apropiada cuando no se requiere de
información como arranques o salidas de línea.

Monitores: son utilizados para el monitoreo propio de la

maquina cada monitor ocupa un espacio en el rack, cada
monitor posee su microprocesador independiente y poseen
alarmas digitales ajustables para cada canal además de su
pantalla LCD como se describió anteriormente en el sistema
del trona se posee 3 monitores de vibración relativa,
utilizando sensores de proximidad, el monitor es del tipo
3300/16 2.ch. XY GAP, además posee un monitor de
movimiento axial de tipo 3300/20-2 ch. Posición confiable y
un tacómetro del tipo 3300/50 speed, aceleración del rotor.

Relays: están integrados al rack y están disponibles con

sellado hermético o epóxido, la cantidad y el tipo de relays
está definido mediante las necesidades de los monitores,
los monitores también pueden ser con un relay compartido
estos pueden ser programados para estar polarizados o no
polarizados según la operación sea en lazo o no. Un relay
de buen funcionamiento está incluido en adición a cualquier
relay de alerta o peligro

Barreras de protección: para aplicaciones en las cuales los

transductores están ubicados en áreas de peligro, el
sistema puede operar con una barrera de seguridad basada
 en diodos Zener, esta opción ahorra costos en cuanto a la
compra de una barrera externa ya que no requiere gabinete
extra o alambrado, ya que las conexiones están PRE
alambradas, eliminando la probabilidad de errores por mal
alambrado.

3.1.5 SISTEMAS ELECTRICOS: ELECTRICOS sistema en el cual se encuentra

la distribución eléctrica producida por el TRONA, este generador produce
energía con un voltaje de 6.9 KV pudiendo generar hasta un máximo de
17.5 MW a máxima capacidad, este generador posee su propio
transformador debido a las condiciones descritas anteriormente, ya que
genera a 6.9 KV y necesita conectarse a la barra de cogeneración la cual
está a 13.8 KV para lo cual se utiliza un transformado elevador el cual
transforma lo generado en el turbogenerador trona, de 6.9 Kv a 13.8
Kv. Teniendo como capacidad máxima el transformador 20MW con lo
cual queda bastante holgado. El transformador utilizado para este
trabajo es un transformador elevador de la marca WESTINHOUSE con
código 733-0035 el cual en el lado de baja entran 6900 V a 20000 Kva y
1673 Amp. y sale del lado de alta 13800 V a 20000 Kva y 837 Amp.,
trabaja a 60 Hz. Y posee a plena carga una temperatura de 65ºC, la
conexión es en baja Delta y en alta Estrella, después de este
transformador está el interruptor 52/2/11 el cual es el que permite el
paso de corriente hacia la barra de cogeneración.

3.1.6 SISTEMAS DE AIRE: sistema el cual esta encargado del funcionamiento

de todos los sistemas de válvulas automatizadas además de ciertos
cilindros neumáticos como lo son los de apertura y cierre de los
alimentadores de la caldera, este sistema tiene su origen en
cogeneración donde se encuentran 2 compresores de aire de los cuales
uno es el primario y el otro de respaldo estos son de la misma marca
sullair el primario con código 617-0033 y del tipo LS16-75L ACA el cual
trabaja de manera continua las 24 horas, es enfriado por aire, además
posee la tecnología de múltiples etapas aire fluido lo cual reduce la
cantidad de aceite en el aire lo que provoca un ahorro en lubricante,
además de proveer aire de mayor calidad, entre algunas características
del compresor están:
- motor Reliance Electric de 75HP, 230 V y 1780 RPM
- presión de salida a plena carga 100 PSI
- Capacidad 370 CFM
luego a la salida del compresor esta conectado un tanque
de almacenamiento el cual tiene la función de almacenar el aire
 producido por el compresor, a la salida del tanque se encuentra
conectada una tubería de 2” de diámetro la cual es la encargada
de distribuir el aire a todos los elementos necesarios para hacer
funcionar el turbogenerador TRONA.

3.2 DIAGRAMAS DE CADA SISTEMA

3.2.1 SISTEMA DE VAPOR

3.2.2 SISTEMA DE AGUA

3.2.3 SISTEMA DE CONTROL OPERACIÓN

3.2.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL GENERADOR
3.2.5 SISTEMAS ELECTRICOS
3.2.6 Diagrama de la planta

3.3 ACCESORIOS DE CADA SISTEMA

3.3.1 TUBERIAS: de diferentes diámetros y resistencias, todas van en función

al fluido a transportar se pueden dividir en tuberías de vapor y tuberías de
agua.

3.3.1.1 tuberías de vapor: esta tubería abarca varios tipos, entre ellos están la
tubería del vapor principal el cual proviene desde la caldera 4 y 7 que
 desde la caldera 4 sale con un diámetro de 10” y una cedula 80 y de
la caldera 7 con un diámetro de 12” y una cedula 60 para unirse en
una tubería de 12” con cedula 80 la cual llega hasta la entrada de la
turbina, las diferentes secciones de esta tubería son unidas mediante
soldaduras, su presión nominal es de 600 PSI pero deben soportar
presiones de hasta 680 PSI ya que después de estas presiones libera
la válvula de alivio y temperaturas de 800ºF aunque la temperatura
nominal es de 750 ºF, también se encuentra la tubería de vapor de
escape la cual tiene un diámetro de 22” la cual se encarga de
transportar el vapor hasta la fabrica para su utilización.

3.3.1.2 Tubería de agua: la función de esta tubería es proporcionar el agua de

enfriamiento al generador y al tanque de aceite, el agua que circula
en esta tubería lo hace a 32 PSI y 83ºF, la velocidad máxima en esta
tubería es de 5 m/seg. Los diámetros en esta tubería son de 6”
cedula 40.

3.3.2 AISLAMIENTOS:
Material o dispositivo que es empleado para evitar la transmisión de la corriente
eléctrica, el calor, el sonido etc.

3.3.2.1 Tubería de vapor: son presentes en el sistema del trona en las

tuberías de vapor, son los encargados de evitar las perdidas en forma
de calor, están formados mediante una capa de fibra cerámica la cual
tiene un espesor de hasta 2” luego viene una malla metálica, cuya
función es la de retener la fibra previamente instalada y por ultimo
un recubrimiento de concreto aislante con lo cual se mantiene todo
agrupado y se evita al máximo la transferencia de calor hasta en un
90% ya que por ejemplo la temperatura interna de la tubería de
vapor principal es de 750ºF y la externa es de 98ºF por lo cual se
reduce en el porcentaje descrito anteriormente.

3.4 VALVULAS

3.4.1 DE CIERRE: son las encargadas de permitir o restringir el paso del fluido
a través de la tubería, las podemos dividir en las que se encuentran en la
tubería de vapor y las de la tubería de agua:
3.4.1.1 Tubería de vapor: en esta tubería se encuentran las siguientes:

 22= 1 válvula manual de compuerta, ubicada en la salida

del vapor de escape de la turbina

 12”= 5 válvulas de compuerta manuales entre las que se

encuentran las de paso hacia la tubería del TGE-1, la que
abre hacia el tándem B 1 que se encuentran en la salida de
la caldera 7, una en la unión con la tubería de la caldera 4 y
la otra en la antigua tubería que se dirigía hacia el turbo
TGM y una válvula antes de la válvula stop la cual es
motorizada.

 10”= 2 válvulas de compuerta manual que es la que se

encuentra en la salida de la caldera 4

 6”= 6 válvulas de compuerta manuales entre las que están

4 que son las que permiten el paso hacia la turbina de la
bomba de aceite y 2 del sistema de eyectores de sellos de
la turbina

3.4.1.2 tubería de agua:

 6”= 19 válvulas de compuerta mecánicas, en este grupo se

encuentran desde las válvulas que permiten el acceso de
agua a las bombas de enfriamiento hasta las que llevan el
agua antes de las válvulas que permiten el ingreso de
agua a los enfriadores del generador, y la válvula que
permite el regreso de agua a la torre de enfriamiento.

 4”= 2 válvulas de compuerta mecánicas que son la entrada

y salida de la bomba de enfriamiento 2 ya que esta utiliza
un diámetro de tubería menor que las otras 2 bombas.

 3”= 12 válvulas manuales que permiten el flujo hacia los

enfriadores del generador y 4 para los enfriadores de
aceite

 ½”= 3 válvulas las cuales permiten el paso de agua hacia

los eyectores de sellos de la turbina y una hacia la
atmosfera en caso de ser necesario.
3.4.2 DE REGULACION:

3.4.2.1 Sistema de vapor: en este sistema solo se encuentran las válvulas

principales de regulación las cuales son las encargadas de permitir o
restringir la entrada de vapor a la turbina, estas son automáticas y
son movidas mediante un actuador hidráulico.

3.4.2.2 Sistema de agua: en este sistema no se encuentra ninguna válvula de

regulación ya que en operación normal lo mas conveniente es que el
fluido circule sin restricción para lograr la mayor disminución de
temperatura aunque en caso de quererse mantener cierta
temperatura en ciertos lapsos de tubería cualquiera de las válvulas
descritas anteriormente puede ejercer la función de reguladora
graduando su apertura o cierre.

3.4.3 DE SEGURIDAD:

3.4.3.1 Sistema de vapor: 2 válvulas de alivio ubicadas en la salida de cada

caldera las cuales liberan presión de las mismas a la hora de existir
una sobre presión excesiva, y una válvula stop la cual funciona en
caso de cualquier anomalía, además de una válvula ubicada en la
salida de vapor la cual abre en caso de alta presión de escape.

3.4.3.2 Sistema de agua: consta de 4 válvulas anti retorno de las cuales 3

están ubicadas en las salida de las bombas de enfriamiento y la otra
ubicada en la entrada del agua de enfriamiento del tanque de aceite
la función de esta es la de permitir el paso de agua en caso de falta
de agua de enfriamiento procedente del tanque elevado de fabrica.

3.4.4 DE DRENAJE:

3.4.5 sistema de vapor: 7 válvulas de drenaje una ubicada en la parte baja

de la primera etapa de la turbina otra en la salida de vapor de la
turbina la cual tiene la función de drenar cualquier condensado
existente, otra ubicada en el medidor de nivel de agua para el
funcionamiento de los eyectores de sellos de la turbina y 4 válvulas que
drenan los condensados formados en la válvula stop.
3.4.6 Sistema de agua: se encuentran 5 válvulas de las cuales 3 son
utilizadas para el enfriamiento de las bombas de refrigeración y el agua
restante se va hacia el drenaje y las restantes 2 son las que desecha el
sistema de eyectores de los sellos de la turbina.

3.4.7 DE VENTILACION o de venteo:

3.4.7.1 Sistema de vapor: se encuentran 3 válvulas una ubicada al final de la

línea principal de vapor de 600 PSI, otra que es la válvula de leak-off
que son de control de la turbina y la otra ubicada en la turbina que
es la que controla la salida del vapor de los sellos de la turbina

3.4.8 DE TRAMPAS DE VAPOR: se encuentra una ubicada al final de la línea

de vapor principal esta es la que controla el flujo hacia la trampa de
vapor de cubeta invertida

4 TURBOGENERADOR DE 15Mw TGM, ubicado en el edificio de

cogeneración, consta de una turbina, una reductora, un generador y una
excitatriz, la turbina que opera a 850 Psig. Y a una temperatura de 900 F,
es una turbina de acción y contrapresión donde el vapor a la salida de la
turbina es de 20 Psig. Con un caudal de 214,500 Lbs/hr y un consumo
especifico de 6.65 Lbs/Kwh., esta es una turbina de múltiples etapas,
proyectada para realizar un bajo consumo y un alto rendimiento, la turbina
gira a 6000 RPM mientras que el generador el cual es de la marca WEG de
tipo síncrono que trabaja a 80 C, gira a 1800 RPM con una eficiencia del
97.7% a 60 Hz, esto se logra mediante un sistema reductor ubicado entre
la turbina y el generador, el cual es de la marca Renk-Zanini de dientes bi
helicoidales y ejes paralelos, con caja en hierro fundido, bi-partida
horizontalmente, ejes montados sobre chumaceras de deslizamiento de
metal patente. Dientes tratados térmicamente, cementados y rectificados,
el cual permite la reducción de 6000RPM a 1800 RPM. El trip de la turbina
está configurado a 6600 RPM mientras el del generador lo está a 1980
RPM, la conexión a la tubería de vapor de entrada es de 10” y la de escape
es de 24” la turbina es aislada con mantas de fibra de vidrio rellenadas con
lana mineral y sujetas en la carcasa de manera que puedan ser
desmontadas y reutilizadas nuevamente.

La turbina posee una carcasa bipartida horizontalmente, en la parte

superior se encuentra el bloque superior de válvulas encargado de la
regulación del vapor que entra a la turbina por medio de cuatro válvulas
 de regulación integradas, las cuales son accionadas mediante cuatro
servo motores hidráulicos los cuales garantizan la estabilidad de
rotación, a un lado se encuentra acoplada la válvula de cierre rápido la
cual es la responsable por el bloqueo de vapor y es accionada por un
sistema hidráulico manual y del otro lado es acoplado el servo motor
que es comandado por el regulador de velocidad electrónico el cual es
el responsable por la actuación de la válvula de regulación que controla
el flujo de vapor de acuerdo con las necesidades de carga, el rotor de la
turbina es forjado en un solo pedazo, compuesto de una rueda de
regulación y las ruedas de las demás etapas, que cuentan con
laberintos que salen entre las etapas esto para direccionar el vapor de
una etapa hacia la otra, además cuenta con un pistón de equilibrio, el
gatillo de grupo de disparador, cierre rápido, deflectores de aceite de
anillos, acoplamiento y rueda de polos.

El rotor es apoyado en sus extremidades sobre los cuerpos de cojinetes

donde están montados los cojinetes radial en la extremidad posterior y
radial axial o cojinete de escora en la extremidad anterior, los esfuerzos
axiales son reducidos al mínimo debido a un principio de pistón de
compensación donde se consigue equilibrar el rotor en operación,
compensando esfuerzos axiales que actúan sobre la rueda de regulación,
excitando que partes del eje y del cojinete axial se dañen.

4.1 Sistemas de operación:

4.1.1 Sistemas de vapor: este sistema tiene como función la realización del
movimiento de la turbina, este vapor es generado en la caldera 6 la cual
genera el vapor a los mismos requerimientos del turbogenerador, el
sistema de vapor desde la caldera 6 hasta el turbogenerador se puede
describir que consta de los siguientes elementos:

- Tubería de vapor principal de 10” de diámetro

- válvula principal de vapor, mecánica de compuerta de
10”
- válvula stop
- válvula motorizada
- Trampa de vapor de línea principal
- Extracciones de condensados
- Extracciones de vapor de sellos
- Tamiz de vapor
- Turbo bomba de emergencia
 - Bloque de válvulas

Además de los elementos descritos anteriormente el vapor que

ingresa al turbogenerador debe de cumplir ciertos
requerimientos esto se hace para alargar la vida del
turbogenerador y para no dañar la tubería y axial evitar
obstrucciones, ya que las incrustaciones en las turbinas
provocadas por vapor contaminado pueden llevar a
perturbaciones termodinámicas y mecánicas como por ejemplo
quebrar alabes, los tratamientos necesarios se explicaran en la
sección de sistemas de agua ya que lo que se trata es el agua
para obtener una buena calidad de vapor, además de tratar el
agua, para no tener daños en el turbogenerador también se
debe de preparar la tubería de vapor esto se hace retirando
cuerpos extraños como lo son partículas de soldadura
principalmente retenidos en las turbinas de vapor vivo en la
caldera antes del primer arranque, esta limpieza se hace
mediante soplado de vapor a un ambiente abierto, este
proceso se explicara en lo referente a tuberías de vapor.
Otro elemento ubicado antes del turbogenerador es el tamiz de
vapor el cual tiene la función de evitar el ingreso de partículas
ajenas al vapor dentro de la turbina, es un filtro el cual está
hecho de una malla fina la está ubicada en el ingreso de vapor
hacia la turbina y debe de ser removido después de 4 a 6
semanas.

Válvula de cierre rápido (stop): se encuentra acoplada al

bloque de válvulas en la parte superior de la turbina es a
través de ella que el vapor va a pasar antes de entrar en el
sistema de regulación y posteriormente en la turbina.
Responsable de la parada rápida de la turbina a través de
varios dispositivos que actúan sobre ella, posee también la
característica de liberar el vapor de forma controlada por el
operador y evitar que la turbina vuelva a operar en alta
rotación, en cuanto a la operación funciona mediante la
presurización de la línea de vapor vivo, presuriza también una
cámara ubicada dentro de la válvula la cual realiza un empuje
en un cilindro hidráulico el cual impide el retorno de aceite,
cabe mencionar que todos los dispositivos de desconexión o
trip actúan sobre esta válvula, entre algunos de ellos están el
disparador de cierre rápido, relé de cierre rápido, desconexión
manual mecánico, desconexión manual eléctrico, reóstatos
 electro hidráulicos, válvula solenoide, válvula manual
hidráulica y desconexión por sobre velocidad. Las válvulas de
regulación, está formado por tres servo motores hidráulicos
que actúan bajo impulso de aceite regulado, una varilla
proyectada gradúa su apertura librando el flujo de vapor en
cantidad calculada y distribuida, conforme sus respectivos
grupos, el sistema básicamente hidráulico es accionado y el
servomotor, acoplado al bastado de la válvula por el
acoplamiento, recibe el regulador de velocidad un impulso de
aceite regulado, a medida que este impulso comienza a
alcanzar la faje preestablecida de presión la cual es de 29 a 57
Psig. El servomotor comienza a actuar moviendo la válvula de
cierre rápido, estando la maquina en operación varia abriendo
o cerrando la válvula conforme la solicitación de carga
interpretada y transmitida por el regulador, la carcasa del
bloque de válvulas posee en su interior divisiones de cámaras
capaces de individualizar el flujo de vapor en grupos de
acuerdo al caudal requerido y enviarlo por el grupo inyector
respectivo.

4.1.2 Sistemas de agua: es el encargado de reducir la temperatura del aire

utilizado para enfriar el generador, consta de las bombas de
enfriamiento, válvulas de cierre manuales, filtros (strainers) y un
radiador o intercambiador de calor ubicado en la parte inferior del
generador. El recorrido del agua principia en la torre de enfriamiento de
donde es bombeada mediante las bombas de enfriamiento hacia el
intercambiador de calor, pasando antes por la válvulas reguladoras en
las cuales se puede regular el caudal de agua que ingresa al
intercambiador estas válvulas se mantienen siempre al 100% abiertas
ya que entre más agua circule mayor es la cantidad de calor retirado,
además son utilizadas cuando se le da mantenimiento al intercambiador,
se cierran y una vez cerradas se puede proceder a destapar el
intercambiador y realizar su debida limpieza, además cuenta con filtros
los cuales necesitan ser limpiados cuando se nota que la temperatura
del generador aumenta ya que si aumenta es porque ha disminuido el
flujo de agua por el intercambiador y esto se debe a que los filtros están
sucios por lo cual se procede a su respectiva limpieza.

4.1.3 Sistemas de aire: encargado del enfriamiento del generador, se

produce mediante la generación de flujo de aire por medio de los alavés
que lleva el rotor incorporados este flujo circula por el intercambiador de
 calor ubicado en la parte inferior y regresa al rotor mediante esta
circulación se extrae calor del generador para el agua de enfriamiento
por medio del aire.

4.1.4 Sistemas de control de operación: este sistema es el encargado del

correcto funcionamiento del turbogenerador se encarga de controlar
toda la operación del mismo y del monitoreo axial como también de la
protección de los equipos este último muy importante ya que a pesar de
haber señales sonoras y visuales en caso d ciertos parámetros puede
incluso dispararse el turbogenerador por lo cual es necesario el conocer
los rangos de operación de este sistema y que mediciones pueden
provocar el disparo del sistema, cuenta con 2 paneles de control los
cuales podemos dividir en el panel doble y el sencillo en los cuales se
tienen los siguientes medidores y sistemas de control:

4.1.4.1 Panel doble:

 temperatura cojinete axial externo: la alarma está configurada en

203 0F y el disparo en 221 0F

 temperatura cojinete radial anterior: alarma en 203 0F y disparo

221 0F

 Temperatura cojinete axial interno: alarma en 203 0F y disparo

221 0F

 Temperatura cojinete radial posterior: alarma en 203 0F y disparo

221 0F

 Temperatura cojinete reductor eje de alta lado acople: alarma en

203 0F y disparo 221 0F

 Temperatura cojinete reductor eje de alta lado no acople: alarma

en 203 0F y disparo 221 0F

 Temperatura cojinete reductor eje de baja lado no acople: alarma

en 203 0F y disparo 221 0F

 Temperatura cojinete reductor eje de baja lado acople: alarma en

203 0F y disparo 221 0F
 Temperatura después del enfriador de aceite: esta alarma posee
rangos de valores entre 105 0F y 1130F más sin embargo la
alarma solo suena cuando sobrepasa el valor de 125 0F.

 Temperatura vapor de admisión: el valor nominal de esta

temperatura es de 900 0F más sin embargo no siempre se
cumplen esas condiciones por lo cual cuando la temperatura
disminuye de 550 0F y también cuando sobrepasa los 960 0F se
activa el disparo del turbogenerador.

 Temperatura de vapor de escape: los rangos de valores de este

vapor varían entre 295 0F y 350 0F por estos valores no se tiene
ningún disparo.
 Presión de vapor de admisión: la presión nominal de este vapor
está en 850psi aunque puede tener variaciones por lo cual no
existe ninguna alarma o disparo por baja o alta presión
solamente como monitoreo.

 Presión vapor cámara de la rueda: la presión de vapor en la rueda

o primer etapa de la turbina es de 420 PSI aunque tampoco
existe disparo con esta medición, esta presión es bastante baja
en comparación de la de admisión debido a que se tiene un
aumento de velocidad en el vapor, esto es debido a las altas
revoluciones de la turbina que son 6000 RPM por lo cual
aumenta la velocidad pero disminuye la presión.

 Presión de escape: esta presión no debe de sobrepasar los 30 PSI

ya que se activa la alarma y en caso de sobrepasar os 35 PSI se
activa el disparo.

 Presión de aceite hidráulico: posee un valor mínimo de 114 PSI y

máximo de 142 PSI aunque la alarma está programada
únicamente por baja presión a 86 PSI este parámetro no da
disparo.

 Presión de aceite de lubricación: posee un valor máximo de 57 PSI

y un valor mínimo de 40 PSI la alarma por baja presión está
configurada a 36 PSI y el disparo está a 28 PSI.

 Presión de aceite diferencial en el filtro: posee un mínimo de 10

PSI, la alarma está configurada a 30 PSI aunque entre más baja
se pueda mantener esta presión es mejor debido a que eso
 significa que no existe obstrucción en el filtro por lo cual el
aceite está limpio en caso contrario lo que se debe hacer es la
limpieza de los filtros.

 Presión de aceite de impulso: esta presión posee un mínimo de

28PSI y un máximo de 96 PSI aunque no existe disparo por
estas mediciones.

 Medidor de vibraciones bentley nevada 3500: es el encargado del

monitoreo de todos los cojinetes presentes en el TGM además
de los desplazamientos axiales, el monitoreo de vibraciones es
completamente diferente al de los sensores descritos al principio
aunque utiliza el mismo relay de disparo, este instrumento
consta de los siguientes elementos:

.1 Rack del módulo de interface

.2 3 proximiter monitor
.3 Una interfaz de monitor de pantalla
.4 Un módulo de keyphasor el cual acepta y muestra los sucesor
recibidos de impulsos magnéticos
.5 Un módulo de relay de 4 canales
.6 Fuente de bajo voltaje en DC
.7 Fuente de alto voltaje en DC
.8 Y la pantalla LCD con 15 mediciones entre ellas vibraciones
desplazamientos y RPM

4.1.4.2 505: es el encargado del control de la turbina maneja

la secuencia de arranque de la misma y sus
protecciones, en caso de un disparo es en este monitor
en donde se realizan las puestas en marcha y los
reinicios de la misma, principalmente se programa las
RPM de la turbina para seguidamente sincronizarla, los
detalles del instrumento se pueden encontrar en las
descripciones del turbo condensing.

4.1.4.3 PANELSENCILLO: en este panel se encuentran otros tipos de

control es donde principalmente se realizan los ajustes mientras
se está en operación ya que se tienen elementos como los son el
potenciómetro de carga que es donde se sube y baja
manualmente carga al generador además cuenta con los
siguientes elementos:
 4.1.4.3.1 Relay 489: es un relé multifunción del generador el
cual proporciona funciones de protección, medida y
monitorización. Puede ser utilizado como protección
principal o de respaldo en generadores el cual en el
caso del TGM funciona como protección principal ya
que las demás están deshabilitadas por lo cual es
de suma importancia, entre algunas protecciones
habilitadas para el generador del TGM se
encuentran, la protección de tierra del estator,
protección térmica del estado, del sistema de
excitación, faltas en el generador, protección
térmica del rotor, lógica de disparo secuencial, fallo
de frecuencia, fallos operacionales, de sobre
velocidad y registro de sucesos

4.1.4.3.2 EGCP-3: es el encargado del monitoreo del generador

además de controlar la carga del mismo, en este
elemento es en donde en caso de un disparo se
encarga de volver a sincronizar el generador de
manera automática ya que también se puede
realizar de manera manual, las especificaciones del
instrumento se detallaron en el turbo condensing.

4.1.4.4 Basler digital exitation control system: es un dispositivo de

control basado en un microprocesador destinado a
controlar la alimentación de un generador, este dispositivo
tiene la posibilidad de controlar lo siguiente:
http://www.precisioncontrols.co.uk/assets/downloads/basler/DECS30
0-Product-Bulletin.pdf

4.1.4.4.1 Regulación automática de tensión (AVR)

La regulación automática de tensión consiste en la tensión
que se coloca en la excitatriz para que esta se vea reflejada
como potencia aparente y así poder tener siempre un factor
de potencia mayor a 0.9

4.1.4.4.2 Regulación de campo de corriente (FCR)

Es un modo manual para regular la salida DC de
voltaje a la excitatriz y con esto el campo de
corriente eléctrica para variar la potencia aparente.
4.1.4.4.3 Factor de potencia (PF)
Factor de potencia es la relación que existe entre la potencia activa (P) y la aparente (S).

Esta dado por:

En nuestro caso es importante dado que si no se tiene un factor de potencia mayor a 0.9 el
ingenio es multado. Para controlar el factor de potencia se controla la potencia reactiva
(aparente).

4.1.4.4.4 Potencia reactiva (VAR)

4.1.4.5 DECS-200: El sistema del TGM lo que nos ayuda el DECS-200

es a controlar el campo de la excitatriz del generador síncrono,
suministrando automáticamente la corriente de excitación
necesaria para el generador, este instrumento se encuentra
ubicado en la parte interior del panel por lo que no requiere
modificaciones o introducir parámetros en el mismo.

4.1.5 Sistema de enfriamiento del generador: el generador WEG es

enfriado mediante un ciclo de aire cerrado, donde la extracción de calor
del aire se produce mediante un intercambiador de calor en el cual el
fluido que utiliza es el agua, esta agua procede de la torre de
enfriamiento, entra el agua de enfriamiento, la cual es bombeada
generalmente por las bombas de enfriamiento 1 y 3 esto en operación
normal a una presión de 33 PSI. El agua extraída del intercambiador de
calor es retornada nuevamente hacia la torre de enfriamiento para
extraer el calor, este intercambiador de calor se encuentra ubicado en la
parte inferior del generador, en un cuarto sellado donde únicamente
tiene apertura la parte inferior del generador, la circulación del aire se
da mediante unas aletas ubicadas en el rotor del generador las cuales
son las encargadas de proporcionar el movimiento del aire a través del
intercambiador y del generador.

4.1.6 Sistemas eléctricos: este sistema está conformado por los equipos que
intervienen en la producción de energía desde la salida del generador
hasta las líneas de la EEGSA, este sistema cuenta con los siguientes
elementos, un interruptor del lado del generador, un interruptor del lado
de la línea de 13.8 de cogeneración, el turbogenerador TGM además de
 alimentar la barra de 13.8 de cogeneración alimenta la barra de sus
equipos auxiliares, esto lo hace mediante un transformador de reducción
de tensión el cual reduce de 13.8 Kv. Que produce el TGM hasta
480/277 V que es la tensión que utilizan los equipos auxiliares, este
transformador ubicado en la sala del 1er nivel de cogeneración es de
una potencia de 1000KVA, debido a que el generador WEG del TGM
genera a 13.8 KVA no necesita ningún transformador extra para
conectarse a la barra de cogeneración por lo que lo hace directamente,
en esta barra diferentes equipos realizan su consumo y el restante sale
a la venta a través del transformador elevador de 16 MVA hacia la línea
1 pudiendo también conectarse el transformador elevador de 33 MVA.

TRANSFORMADORES DE COGENERACION
733 1 TRANSFORMADOR tge-25mw 36000 Kva. de 69Kv a 12.5 Kv
733 2 TRASFORMADOR 16MVA 16000 Kva. de 69 KV a 13.8 Kv
733 15 TRASFORMADOR general a barra 2.4 13000 Kva. 13.8 a 2.4 Kv
733 17 TRASFORMADOR 33 MVA 33000KVA de 69Kva a 13.8
733 34 TRASFORMADOR barra auxiliar 3000 13.8 2.4
733 35 TRASFORMADOR generador trona 20000 13.8 6.9
733 36 TRASFORMADOR de arranque 2000 13.8 2.4
733 37 TRASFORMADOR auxiliares 480 TGC1 1000 2.4 480
733 49 TRASFORMADOR Variadores caldera 5 2000 2.4 480
733 51 TRASFORMADOR torre enfriamiento 2000 2.4 480
733 TRASFORMADOR auxiliares TGM 1000 2.4 480
 5. Rutina de turno
 Hablar con el supervisor que entrega turno para tener un panorama amplio de la situación
en que se entrega la planta.
 Leer bitácora de turnos anteriores
 Enlistar pendientes y puntos de mayor atención
 Realizar recorrido a la planta (ver consideraciones en recorrido)
a. Torre de enfriamiento
b. Caldera 5
c. Planta de tratamiento de agua
d. Sistemas de los generadores y turbinas
e. Subestación eléctrica
 Verificar el horario de cargas de generación
 Durante todo el tiempo estar pendiente de posibles variaciones en el proceso y verificar
que la venta de energía según la programación, se complete.
 Datos y acciones a revisar de parte de los operarios
a. Pruebas de corrida de válvulas stop
 Escribir eventos y estado de equipos en el programa de bitácora

5.1. Consideraciones durante recorrido

 Torre de enfriamiento
o Bombas de alimentación
 Verificar la vibración. Se debe de tocar para sentir la vibración y escuchar
por posible falla audible.
 Verificar el nivel de aceite
 Verificar turbidez del agua y nivel
 Calentadores y tanques de bunker
o Verificar
o Verificar motores de los en la salida de vapor que no se tengan trazas de
combustible.
o Verificar posibles fugas tanto de combustible como de bunker.
o Verificar los tanques para detectar cualquier anomalía
 Caldera 5
o ventiladores inducidos y forzados, así como los de over fire.
o Verificar alguna fuga que se tenga y marcarla para reparación en tiempo de
mantenimiento.
 Planta de tratamiento de agua
o Consultar con encargado si se tiene alguna anomalía en el proceso.
o Consultar sobre los últimos reportes
 Ph de agua
 Conductividad
  Etc.
o Observar que no se tenga alguna fuga o algo en mal estado.
 Generadores y turbinas
o Revisar aceite de chumaceras
o Verificar temperatura de operación
o Verificar funcionamiento de válvula stop.
o Verificar unidad hidráulica para ver nivel o posibles fugas.
o Verificar planta de hidrogeno para posibles fugas.
o Verificar excitatriz, algún sonido extraño o chistas
 Subestación eléctrica
o Verificar que los arboles cercanos no toquen cables o estén propensos a hacerlo.
o Verificar que no sienta olor a quemado o humo
o Verificar que el suelo este limpio.
 6. Emergencias y/o soluciones
 Disparo de generador y/o turbina
o Verificación visual de lo sucedido
o Verificar alarmas existentes
o Reseteo de equipo desde el cuarto de control
o Reseteo de equipo físico (operador)
o Llevar turbina a velocidad de sincronización
o Elevar el voltaje a voltaje de sincronización
o Pedir autorización para sincronización a AMM
o Sincronizar
o Dar aviso de sincronización finalizada a AMM
 Fallo en la corrida de válvulas stop
o Bajar carga al generador en cuestión.
o Inspeccionar posible falla para determinar si es eléctrica o mecánica

Problemas con conductores

Mal Bagazo
Lluvia
Consumo de vapor de escape (no tanto)
Disparo o aperturas de línea
Variación de frecuencia

Parámetros de operación

 Caldera 5
a. Temperatura: 900°F
b. Presión
i. 850psi para carga máxima de 25MW en condensing
ii. 800psi carga de 24MW en condensing
iii. 750 carga de 23MW en condensing
 Caldera 6
a.
 7. Organización del departamento

7.1. Organigrama de ingenieros

7.2. Organigrama en turno

7.3. Unidades de Radio
 91- Ingeniería cogeneración

 91-1 Auxiliares cogeneración

 Tablero- Tablero de cogeneración

 Caldera- Cuarto de calderas (se recomienda identificar que caldera se desea comunicar)