Cap 6 Tipos de Instalaciones de Frio Comercial

2 ENCICLOPEDIA DE LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
SUMARIO GENERAL
1. BOTELLEROS BAJO MOSTRADOR FRIGORÍFICO .......................................................................................................................... 6

2. VITRINAS EXPOSITORAS CERRADAS CON PUERTA CRISTAL ................................................................................................... 7
3. CAMARA FRIGORIFICA DE TEMPERATURA POSITIVA............................................................................................................. 9
4. CAMARA FRIGORIFICA DE TEMPERATURA NEGATIVA ........................................................................................................ 11
5. REGULADOR DE PRESIÓN DE EVAPORACIÓN ............................................................................................................................ 14
6. VARIAS TEMPERATURA DE EVAPORACIÓN CON UNA UNIDAD CONDENSADORA........................................................... 19
7. REGULADOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL ..................................................................................................................................... 22
8. REGULADOR DE PRESIÓN DE CONDENSACIÓN.......................................................................................................................... 23
9. COMO ASEGURAR PRESIÓN MINIMA RECIPIENTE LÍQUIDO ................................................................................................... 28
9.1 Como asegurar presión mínima recipiente líquido .......................................................................................................................... 32
10. CENTRALES FRIGORIFICAS ........................................................................................................................................................... 36
11. PRESION ASPIRACIÓN FLOTANTE ............................................................................................................................................... 53
12. COMPRESION EN DOBLE ETAPA .................................................................................................................................................. 56
13. CENTRAL FRIGORIFICA UNIASPIRACIÓN .................................................................................................................................. 60
14. CENTRAL FRIGORIFICA MULTIASPIRACIÓN ............................................................................................................................. 63
15. DESESCARCHE POR GAS CALIENTE SISTEMAS EXPANSIÓN SECA CON CENTRAL FRIGORIFICA ............................... 69
16. VALVULAS SOLENOIDE SERVOACCIONADAS .......................................................................................................................... 79
17. VALVULAS PILOTO .......................................................................................................................................................................... 80
17.1 Válvula piloto CVP ....................................................................................................................................................................... 81
17.2 Válvula piloto CVPP ..................................................................................................................................................................... 82
17.3 Válvula piloto CVC ....................................................................................................................................................................... 83
17.4 Válvula piloto CVE ....................................................................................................................................................................... 83
17.5 Válvula piloto EVM ...................................................................................................................................................................... 84
18. VALVULAS SOLENOIDE SERVOACCIONADAS EN 2 TIEMPOS PMLX ................................................................................... 85
19. VALVULAS SOLENOIDE SERVOACCIONADAS EN 2 TIEMPOS ICLX .................................................................................... 88
20. VALVULA SERVOACCIONADAS MULTIFUNCION ICS ............................................................................................................. 90
20.1 Regulación de presión constante.................................................................................................................................................... 96
20.2 Regulación de la presión diferencial ............................................................................................................................................. 97
20.3 Regulación on-off ......................................................................................................................................................................... 98
20.4 Regulación de presión con control externo ................................................................................................................................... 98
20.5 Regulación de presión del cárter de un compresor ....................................................................................................................... 99
20.6 Regulación de temperatura media controlada electronicamente ................................................................................................. 100
20.7 Regulación de presión constante combinado con desconexión eléctrica .................................................................................... 101
20.8 Regulación de presión constante con elección de 2 presiones de evaporación ........................................................................... 102
20.9 Regulación de presión del cárter con regulación presión constante y desconexión eléctrica ...................................................... 104
21. INSTALACIONES CON CO2 ........................................................................................................................................................... 105
21.1 Propiedades del CO2 como refrigerante ..................................................................................................................................... 106
21.2 Seguridad en el uso del CO2 como refrigerante .......................................................................................................................... 113
21.3 Lubricantes utilizados con el CO2 ............................................................................................................................................... 117
22. HUMEDAD EN INSTALACIONES FRIGORIFICAS CON CO2 .................................................................................................... 119
23. COMPRESION DOBLE EN CASCADA .......................................................................................................................................... 122
23.1 Circuito cascada R134a y CO2 .................................................................................................................................................... 124
23.2 Circuito suscritico cascada con R134a, CO2 bombeado (MT) y expansión seca CO2 (BT) ....................................................... 128
23.3 Desescarche en sistemas cascada R134a y CO2 ......................................................................................................................... 133
24. CENTRAL FRIGORIFICA BOOSTER ............................................................................................................................................. 134
25. INSTALACION DE CO2 CON CENTRAL BOOSTER SENCILLO ............................................................................................... 136
26. INSTALACINO DE CO2 CON CENTRAL BOOSTER AVANZADO ............................................................................................ 142
27. CENTRAL BOOSTER CON EYECTOR PARA INSTALACIONES de CO2 ................................................................................. 145
27.1 Multieyector ................................................................................................................................................................................ 149
27.1.1 Multieyector de Baja Presión .............................................................................................................................................. 151
27.1.2 Multieyector de Baja Presión .............................................................................................................................................. 152
27.1.2 Multieyector de líquido ....................................................................................................................................................... 153
BIBLIOGRAFIA Y WEBGRAFÍA .......................................................................................................................................................... 156
NOTAS ..................................................................................................................................................................................................... 156
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CAPITULO 6: INSTALACIONES DE FRIO COMERCIAL
INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: botellero, bajo mostrador frigorífico .................................................................................................................. 6

Ilustración 2: Circuito eléctrico del botellero baja mostrador .................................................................................................. 7
Ilustración 3: Vitrinas expositora con puerta de cristal. Circuito frigorífico ............................................................................ 8
Ilustración 4: Circuito eléctrico de una vitrina expositora con puerta de cristal ...................................................................... 8
Ilustración 5: Circuito frigorífico de una cámara de temperatura positiva ............................................................................... 9
Ilustración 6: Evaporador estático .......................................................................................................................................... 10
Ilustración 7: Evaporador dinámico ....................................................................................................................................... 10
Ilustración 8: Ciclo frigorífico de la instalación frigorífica de una cámara temperatura positiva .......................................... 10
Ilustración 9: Circuito frigorífico instalación cámara temperatura negativa de 1 Kw. ........................................................... 12
Ilustración 10: Circuito frigorífico instalación cámara de temperatura negativa de 9Kw ...................................................... 13
Ilustración 11: Regulador de presión de evaporación conectado a la salida del evaporador .................................................. 14
Ilustración 12: Regulador de presión de evaporación KVP de Danfoss ................................................................................. 15
Ilustración 13: Interior de un regulador KVP de Danfoss ...................................................................................................... 15
Ilustración 14: Curva de funcionamiento del regulador KVP de Danfoss ............................................................................. 16
Ilustración 15: Ajuste del regulador de evaporación .............................................................................................................. 18
Ilustración 16: Ajuste del KVP (Danfoss) .............................................................................................................................. 18
Ilustración 17: Dos cámaras frigoríficas con distinta temperatura y una sola unidad de condensación ................................. 19
Ilustración 18: Detalle de la mezcla de los dos fluidos a distintas presiones ......................................................................... 20
Ilustración 19: Esquema instalación centralizada con 3 temperaturas ................................................................................... 21
Ilustración 20: Regulador de presión diferencial NRD de Danfoss ....................................................................................... 23
Ilustración 21: Regulador de presión de condensación KVR de Danfoss .............................................................................. 23
Ilustración 22: Lugar donde debes instalar el regulador presión condensación ..................................................................... 24
Ilustración 23: Interior del regulador KVR de Danfoss y ajuste de presión ........................................................................... 24
Ilustración 24: Curva de funcionamiento del KVR de Danfoss ............................................................................................. 25
Ilustración 25:Ajuste de los reguladores de presión de condensación KVR de Danfoss ....................................................... 27
Ilustración 26: Precaución para no producir burbujas en el viso de líquido ........................................................................... 28
Ilustración 27: Como se asegura presión mínima en el recipiente líquido ............................................................................. 29
Ilustración 28: Trabajo de la NRD y la KVR para garantizar una presión mínima en recipiente líquido y condensador ...... 30
Ilustración 29: Instalación frigorífica con 2 evaporadores y regulación presión condensación ............................................. 31
Ilustración 30: Lugar para instalar regulador presión condensación KVR en ambientes muy fríos ....................................... 32
Ilustración 31: Regulador de presión del recipiente de líquido. Identificación y lugar a instalar.......................................... 33
Ilustración 32: Regulador KVD. Elementos que los forman y ajuste ..................................................................................... 33
Ilustración 33: Ajuste del regulador de presión del recipiente de líquido .............................................................................. 34
Ilustración 34: Resumen de los reguladores de presión ......................................................................................................... 35
Ilustración 35: Centrales frigoríficas en los centros comerciales ........................................................................................... 36
Ilustración 36: Instalación frigorífica con central................................................................................................................... 37
Ilustración 37: Ventajas del empleo de una central frigorífica ............................................................................................... 39
Ilustración 38: Conexiones de las tuberías de descarga de cada compresor al colector de descarga...................................... 40
Ilustración 39: Doble columna ascendente en la tubería de descarga..................................................................................... 41
Ilustración 40: Funcionamiento de la doble columna ascendente de la tubería de descarga .................................................. 42
Ilustración 41: Línea de líquido en central frigorífica ............................................................................................................ 43
Ilustración 42: Válvulas de seguridad .................................................................................................................................... 44
Ilustración 43: Colector de aspiración en una central frigorífica ........................................................................................... 45
Ilustración 44: Central frigorífica con compresores de pistón en paralelo ............................................................................. 46
Ilustración 45: Control de nivel de aceite en compresores en paralelo .................................................................................. 46
Ilustración 46: Depósito de aceite lubricante ......................................................................................................................... 47
Ilustración 47: Colocación de la válvula de presión diferencial en la central frigorífica ....................................................... 47
Ilustración 48: Válvulas de presión diferencial fijas y ajustables ........................................................................................... 48
Ilustración 49: Regulador de nivel de aceite mecánico .......................................................................................................... 49
Ilustración 50: Regulador de nivel del fabricante Carly ......................................................................................................... 49
Ilustración 51: Regulador de nivel de aceite electrónico ........................................................................................................ 50
Ilustración 52: Regulador de nivel electrónico OM3, OM4 y OM5 ....................................................................................... 51
Ilustración 53: Conexión del regulador de nivel electrónico OM3 y posición ....................................................................... 51
Ilustración 54: Reguladores electrónicos de nivel de aceite en los compresores ................................................................... 52
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Ilustración 55: Indicadores luminosos según el nivel de aceite en el compresor ................................................................... 52

Ilustración 56: Central frigorífica con diferentes servicios a distintas temperaturas de evaporación ..................................... 54
Ilustración 57: Comparación de la regulación de temepratura en una instalción clásica y otra con BP flotante. ................... 55
Ilustración 58: Central o Rack frigorífico que da servicio a varios servicios ......................................................................... 56
Ilustración 59,: Al aumentar la relación de compresión se aumenta el consumo eléctrico y la temperatura en la descarga .. 57
Ilustración 60: Presión intermedia en la compresión en dos etapas ....................................................................................... 58
Ilustración 61: Compresor de dos etapas con subenfriado de líquido .................................................................................... 59
Ilustración 62: Esquema circuito térmico y representación del ciclo frigorífico .................................................................... 59
Ilustración 63: Compresor de 2 etapas con 4 cilindros y dos culatas y provisto de subenfriador .......................................... 60
Ilustración 64: Central frigorífica uniaspiración .................................................................................................................... 61
Ilustración 65: Central frigorífica uniaspiración .................................................................................................................... 62
Ilustración 66: Central frigorífica multiaspiración ................................................................................................................. 64
Ilustración 67: Central frigorífica multiaspiración ................................................................................................................. 66
Ilustración 68: Desescarche gas caliente en la central frigorífica ........................................................................................... 70
Ilustración 69: Válvulas en la gestión del desescarche por gas caliente en central frigorífica ............................................... 71
Ilustración 70: Apertura en dos tiempos con 2 válvulas solenoide......................................................................................... 71
Ilustración 71: Válvulas de apertura en dos tiempos (PMLX ) o motorizadas (ICM) de Danfoss ......................................... 72
Ilustración 72: Desescarche gas caliente a 4 tubos en central frigorífica ............................................................................... 73
Ilustración 73: Desescarche gas caliente a cuatro tubos ......................................................................................................... 74
Ilustración 74: Desescarche gas caliente a 3 tubos ................................................................................................................. 76
Ilustración 75: Equilibrado de circuitos de desescarche con válvulas manuales de asiento. .................................................. 77
Ilustración 76: Equilibrado circuito hidráulico y de un circuito eléctrico .............................................................................. 77
Ilustración 77: Desescarche en muebles frigoríficos .............................................................................................................. 78
Ilustración 78: Válvulas solenoide de acción directa y servoaccionada ................................................................................. 79
Ilustración 79: Partes de una válvula solenoide servoaccionada ............................................................................................ 79
Ilustración 80: válvulas principales y válvulas piloto ............................................................................................................ 80
Ilustración 81: Cuerpo CVH para montar válvulas piloto en líneas piloto externas (Danfoss) .............................................. 81
Ilustración 82: Válvula piloto CVP ........................................................................................................................................ 81
Ilustración 83: Válvula piloto CVPP ...................................................................................................................................... 82
Ilustración 84: Válvula piloto CVC........................................................................................................................................ 83
Ilustración 85: Válvula piloto CVE ........................................................................................................................................ 84
Ilustración 86: Válvula piloto solenoide EVM ....................................................................................................................... 84
Ilustración 87: Válvula servoaccionada en dos tiempo PMLX de Danfoss ........................................................................... 85
Ilustración 88: Aplicación de la PMLX en el sistema de desescarche por gas caliente. ........................................................ 86
Ilustración 89: Partes de una válvula servoaccionada en 2 tiempos como la PMLX ............................................................. 86
Ilustración 90: Válvulas ICLX de Danfoss ............................................................................................................................ 88
Ilustración 91: Partes constitutivas de las válvulas ICLX de Danfoss ................................................................................... 88
Ilustración 92: Tapa superior y modulo de función montados en fabrica y cuerpo de la válvula ICLX ................................ 89
Ilustración 93: Interior de una válvula ICLX ......................................................................................................................... 89
Ilustración 94: Concepto modular de la válvulas de control industrial de Danfoss ................................................................ 90
Ilustración 95: Válvula servoaccionada multifunción ICS de Danfoss .................................................................................. 91
Ilustración 96: Valvula ICS utilizada en el sistema de desescarche a 4 tubos ........................................................................ 91
Ilustración 97: Cuerpos ICV para diferentes tamaños de válvula ICS ................................................................................... 92
Ilustración 98: Diferentes módulos de funciona para dar diferentes capacidades a la ICS .................................................... 92
Ilustración 99: Cubiertas superior para 1 o 3 pilotos .............................................................................................................. 93
Ilustración 100(para 1 piloto): Interior de la válvula ICS1 .................................................................................................... 94
Ilustración 101: Válvula ICS de 3 puertos (ICS3) ................................................................................................................ 95
Ilustración 102: Válvula ICS con válvula piloto CVP para mantener la presión contante ..................................................... 96
Ilustración 103: Válvula ICS con válvula piloto CVP para regulare la presión diferencial ................................................... 97
Ilustración 104: Regulación on-off con la válvula ICS y la válvula piloto EVM ................................................................... 98
Ilustración 105: Regulación de presión con control externo ................................................................................................. 99
Ilustración 106: Regulación de la presión del cárter de un compresor ................................................................................. 100
Ilustración 107: Regulación de temperatura media controlada electrónicamente ................................................................ 101
Ilustración 108: Regulación de presión constante combinado con desconexión eléctrica ................................................... 101
Ilustración 109: Regulación de presión constante con elección de dos presiones de evaporación ....................................... 102
Ilustración 110: Válvula ICS3 encargada de crear o no una caida de presión ...................................................................... 103
Ilustración 111: Regulación de presión del cárter combinada con regulación de presión constante y desconexión eléctrica
.............................................................................................................................................................................................. 104
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Ilustración 112: Diferentes tipos de refrigerantes en las instalaciones frigoríficas (Cortesia Danfoss) ............................... 105
Ilustración 113: Propiedades del CO2 como refrigerante .................................................................................................... 106
Ilustración 114: Diagrama PH del CO2 ............................................................................................................................... 106
Ilustración 115: Curva Presión-Temperatura del CO2 comparado con otros refrigerantes .................................................. 107
Ilustración 116: Diagrama Presión-Temperatura con los estados del CO2 .......................................................................... 108
Ilustración 117: Diagrama Presión-Entalpia extendido del CO2 ......................................................................................... 108
Ilustración 118: La entalpia de evaporación de diferentes refrigerantes ............................................................................. 111
Ilustración 119: Entalpia de evaporación frente a temperatura de evaporación para diversos refrigerantes ........................ 111
Ilustración 120: La alta densidad del CO2 queda reflejada en la grafica Entalpia evaporación por metro cúbico en función
de la temperatura evaporación.............................................................................................................................................. 112
Ilustración 121: Ventajas de la alta densidad del CO2 ......................................................................................................... 112
Ilustración 122: Resumen de las propiedades del CO2 ........................................................................................................ 113
Ilustración 123: Instalación de las válvulas de seguridad parte superior recipiente de líquido ............................................ 114
Ilustración 124; Botella de CO2 con manoreductor ............................................................................................................. 115
Ilustración 125: Lugar a instalar detector CO2 .................................................................................................................... 115
Ilustración 126: Como afecta la cantidad de CO2 en el ser humano .................................................................................... 116
Ilustración 127: Importante no dejar atrapado el CO2 debido al gran aumento de volumen con la temperatura ................. 116
Ilustración 128: Tipos de lubricantes y el CO2 .................................................................................................................... 117
Ilustración 129: Test de acidez de aceites ............................................................................................................................ 119
Ilustración 130: Filtro deshidratador (Cortesia Danfoss) ..................................................................................................... 120
Ilustración 131: Solubilidad del agua en CO2 en fase gaseosa ............................................................................................ 121
Ilustración 132: Formación de ácido carbónico e hidronio .................................................................................................. 121
Ilustración 133: Aceites para CO2 ....................................................................................................................................... 122
Ilustración 134: Túnel de congelación ................................................................................................................................. 123
Ilustración 135: Cir4cuito frigorífico en cascada ................................................................................................................. 123
Ilustración 136: Tipos de circuitos frigoríficos con CO2 ..................................................................................................... 125
Ilustración 137: Ventajas e inconvenientes de una central frigorífica de CO2 subcrítico en cascada .................................. 126
Ilustración 138: Instalación frigorífica CO2 suscritico en cascada con R-134a ................................................................... 127
Ilustración 139: Circuito suscritico cascada con R134a, CO2 bombeado (MT) y expansión seca CO2 (BT) ..................... 128
Ilustración 140: Circuito subcrítico cascada con R134a, CO2 bombeado (MT) y expansión seca (BT) de Danfoss........... 129
Ilustración 141 : Instalación del recipiente de líquido de CO2, al cual descargan los compresores vapor .......................... 132
Ilustración 142: Instalación de un intercambiador de calor de aire, que hace de enfriador o desrecalentador, .................... 133
Ilustración 143: Sistemas de desescarche instalación cascada CO2 y R134a ...................................................................... 134
Ilustración 144: Esquema de principio de una Central frigorífica Booster para CO2 .......................................................... 134
Ilustración 145: Central frigorífica Booster ......................................................................................................................... 135
Ilustración 146: Ciclo frigorífico Central Booster ................................................................................................................ 135
Ilustración 147: Esquema y ciclo frigorífico de Instalación Booster de CO2 sencillo ........................................................ 137
Ilustración 148: Instalación frigorífica de CO2 con Central Booster sencillo (Danfoss) ..................................................... 138
Ilustración 149: Regulación de ls presión en el enfriador de gas ......................................................................................... 139
Ilustración 150: Relación entre la temperatura a la salida del enfriador de gas y la presión de alta .................................... 140
Ilustración 151: Sondas de temperatura para el control de evaporación con controlador el AK-CC 550A de Danfoss ....... 141
Ilustración 152: Instalación frigorífica de CO2 con central Booster avanzado .................................................................... 142
Ilustración 153: Circuito instalación frigorífica Booster avanzado (compresor apoyo+Recuperador de calor+Subenfriador)
.............................................................................................................................................................................................. 144
Ilustración 154: Central frigorífica de CO2 con multieyector de Danfoss ........................................................................... 145
Ilustración 155: Lugar a instalar el eyector y su principio de funcionamiento ..................................................................... 146
Ilustración 156: Instalación de CO2. Central booster con eyector y compresores de apoyo ................................................ 146
Ilustración 157: Porcentaje del caudal por el circuito frigorífico con diferentes configuraciones ....................................... 147
Ilustración 158: Central de CO2 transcrítico en clima cálido con multieyector ................................................................... 148
Ilustración 159: Multieyector de Danfoss ............................................................................................................................ 149
Ilustración 160: Regulación de la potencia del multieyector por medio de 4 solenoides ..................................................... 150
Ilustración 161: Regulación de la potencia del multieyector por medio de 6 solenoides ..................................................... 150
Ilustración 162: Multieyector de Baja Presión ..................................................................................................................... 151
Ilustración 163: Multieyector de Alta Presión...................................................................................................................... 153
Ilustración 164 consigue óptima utilización del evaporador y eficiente protección del compresor: Eyector de líquido ...... 154
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1. BOTELLEROS BAJO MOSTRADOR FRIGORÍFICO
Los botelleros bajo mostrador frigorífico son de conservación de bebidas, donde la

temperatura en su interior deberá estar aproximadamente sobre los +2 °C, y la temperatura
de evaporación en el manómetro de baja presión deberá ser aproximadamente 10 °C más
negativa, o sea - 8 °C.
La mayoría de las instalaciones actuales trabajan con el refrigerante R-134-a o con el

isobutano R-600-a, la tendencia es a utilizar refrigerante que tengan bajo GWP.
Como puedes ver en el circuito frigorífico, dispone de compresor monofásico, condensador

dinámico al incorporar un ventilador, expansión por capilar, filtro deshidratador y un
intercambiador de calor formado simplemente al juntar las tuberías de líquido y aspiración.
Ilustración 1: botellero, bajo mostrador frigorífico
El circuito eléctrico de este tipo de máquinas frigoríficas suele ser el representado en la

imagen, donde como puedes observar, al cerrar el interruptor general (I.G.) y el termostato
cerrar su contacto al tener la temperatura del recinto a enfriar una temperatura superior a la
ajustada, se ponen en marcha al mismo tiempo el ventilador de la unidad condensadora
(M.V.C.) y el motocompresor utilizando un sistema de arranque compuesto por un relé de
intensidad y un condensador de arranque que queda instalado en serie con la bobina de
arranque cuando se cierra su contacto eléctrico como ya te explique en el capítulo anterior.
Debido a la continua apertura de puertas en este tipo de instalación es muy frecuente la

acumulación de escarcha en el evaporador, haciendo ésta de aislante ante la transmisión de
calor entre el producto almacenado y el fluido que circula por el interior de los tubos del
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evaporador. Es por esto que el termostato electrónico deberá contactar con su relé para
conectar resistencias de desescarche y estar ajustado con el número de desescarches
eléctricos apropiados para mantener el evaporador la mayor cantidad del tiempo con
espesores de escarcha pequeños y no incrementar el consumo de energía.
En el esquema eléctrico no se ha dibujado el circuito de desescarche con sus resistencias
Ilustración 2: Circuito eléctrico del botellero baja mostrador
2. VITRINAS EXPOSITORAS CERRADAS CON PUERTA CRISTAL
En las vitrinas expositoras cerradas con puertas de cristal, por lo general son de
conservación de producto congelado. La temperatura en el interior de los muebles deberá
estar aproximadamente sobre los -18 °C, y la temperatura de evaporación deberá ser
aproximadamente 10 °C más negativa, o sea - 28 °C.
El refrigerante más utilizado que podemos encontrar en vitrinas actuales es el R-404-A o el

R-507-A, trabajando con aceites sintéticos.
Como puedes ver en el circuito frigorífico, dispone de los mismos componentes que en el
circuito anterior.
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Ilustración 3: Vitrinas expositora con puerta de cristal. Circuito frigorífico
En la siguiente ilustración tienes el circuito eléctrico de este tipo de instalaciones, que como
puedes observar es prácticamente igual al desarrollado en el apartado anterior, aunque este
tipo de máquina incorpora las resistencias para evitar que se empañe el cristal de la puerta,
y que como puedes comprobar en el esquema eléctrico se alimentan directamente de la red,
así como el interruptor del alumbrado interior compuesto por tubo fluorescente, reactancia y
cebador.
Ilustración 4: Circuito eléctrico de una vitrina expositora con puerta de cristal
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3. CAMARA FRIGORIFICA DE TEMPERATURA POSITIVA
Los circuitos más corrientes y muy utilizados en frío comercial son de expansión directa con
válvula de expansión termostática. Se pueden encontrar en dos tipos de instalaciones: Con
la cámara frigorífica a temperatura positiva y a temperatura negativa.
En la siguiente ilustración puedes ver una instalación de una cámara frigorífica con
temperatura positiva que instala un equipo frigorífico de compresión simple por expansión el
cual se compone de una unidad condensadora y un evaporador dinámico de techo
alimentado por válvula de expansión termostática. El control se lleva a cabo mediante un
controlador electrónico que disponga de un relé y una sonda de temperatura ambiente de la
cámara frigorífica. Los componentes que forman la unidad condensadora de la instalación
los puedes ver en la leyenda.
Ilustración 5: Circuito frigorífico de una cámara de temperatura positiva
En ocasiones cuando los productos a conservar son frescos o delicados, como flores,
quesos, carnes, frutas, vegetales, pastelería, embutidos, etc., es aconsejable la elección de
evaporadores de tipo estático, ya que consiguen una circulación natural, donde el
movimiento del aire se produce únicamente por la diferente densidad entre el aire frío (más
denso) y el aire caliente, lo cual provoca el movimiento del aire en el interior de la cámara
por convención. Se trata pues de un movimiento del aire lento y los productos no se ven
expuestos a corrientes de aire frío que pudieran favorecer la desecación, como es el caso
cuando se utilizan evaporadores dinámicos provistos de ventiladores como el que puedes
ver en la imagen.
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Ilustración 6: Evaporador estático Ilustración 7: Evaporador dinámico
Como ya debes saber, para trazar el ciclo frigorífico será necesario anotar las medidas de
los puntos 1, 2, 3 , 4, 5 y 6, como ya debes saber, donde como recordaras:
En el Punto 1 mides la Presión absoluta de baja utilizando el manómetro BP y temperatura a

la entrada del compresor (aspiración) medida con un termómetro y temperatura a la salida
del evaporador medida con un termómetro.
En el Punto 2 mides: Presión absoluta de alta utilizando el manómetro AP y temperatura de
descarga medida con un termómetro.
En el Punto 3 mides la Temperatura a la salida del condensador utilizando un termómetro.
En el Punto 4 mides Temperatura a la entrada de la VET utilizando un termómetro.
En el Punto 5 mides la Presión absoluta de baja utilizando el manómetro BP
Y por último en el Punto 6, mides la Temperatura a la salida del evaporador utilizando un
termómetro
Ilustración 8: Ciclo frigorífico de la instalación frigorífica de una cámara temperatura positiva
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Cuando descubras que el ciclo frigorífico te da una idea del «estado de salud» de la
instalación, comprenderás la importancia que tiene a todos los niveles. Así, cuando terminas
de realizar una instalación y la pones en marcha, es la ocasión perfecta para realizar una
"radiografía" que servirá de referencia, es decir, plasmar en un diagrama o tabla las
anotaciones de presión y temperatura citadas anteriormente y conservarlas como valores de
referencia para compararlas con otras medidas que realizaras más adelante.
La obtención del ciclo frigorífico es también un medio para que certifiques el buen
funcionamiento cuando haces entrega a tu cliente de la instalación, y utilizarla en caso de
litigio.
A las medidas necesarias para el trazado del ciclo, es bueno añadir otros valores tales
como:
La intensidad absorbida por la unidad condensadora.

La tensión entre fases,
La tensión entre fase y neutro,
La temperatura cámara fría,
La temperatura exterior,
El conocimiento de estos valores te permitirá interpretar mejor el ciclo de funcionamiento.

Así, cuando haces una revisión es normal constatar una temperatura de condensación más
alta un día que hace más calor que el día de la puesta en servicio.
4. CAMARA FRIGORIFICA DE TEMPERATURA NEGATIVA
En la ilustración siguiente puedes ver el circuito frigorífico para una cámara con temperatura
negativa. Este tipo de circuito es muy utilizado en las pequeñas y medianas instalaciones
donde los fluidos más utilizados son el R-404A y el R-507 que ocupan el lugar dejado por el
R502 y por el abandono del R22 aquí en España desde el 01-01-2015.
La temperatura media de evaporación es de -25°C con una temperatura media de

condensación de 30 a 35°C.
Entre los componentes que conforman la instalación, se distinguen un evaporador equipado

con resistencias eléctricas para el desescarche, sistema simple y muy utilizado, a pesar de
que las resistencia eléctricas instaladas en el interior de los evaporadores destinados al
enfriamiento del aire por debajo de 0 °C, tienen la particularidad de disminuir el intercambio
térmico entre el aire y el refrigerante que circula por el interior de los tubos del evaporador y
como consecuencia disminuyendo la eficiencia de la instalación.
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Ilustración 9: Circuito frigorífico instalación cámara temperatura negativa de 1 Kw.
Los evaporadores necesitan una fuente de energía para fundir eficazmente la escarcha en
un tiempo relativamente corto (10 a 30 minutos, según la instalación y el número de
desescarches por 24 horas).
El controlador electrónico es el responsable de la automatización del funcionamiento, para

ello suele disponer de 3 relés para el control del compresor, ventiladores evaporador y
desescarche eléctrico. Para ello necesita dos sondas de temperatura, una de ambiente y
otra instalada entre las aletas del evaporador para determinar el fin de desescarche por
temperatura, ya que cuando detecta una temperatura superior a 6 ºC (ajuste normal), se
entiende que la escarcha se ha fundido, y por tanto deja sin tensión a las resistencias
eléctricas.
La válvula de expansión es del tipo M.O.P. lo que evita la acumulación de líquido en el

evaporador durante el desescarche y protege al compresor contra los riesgos de golpe de
líquido al arranque. Además, como sólo se abre cuando la presión de evaporación ha
descendido por debajo del punto MOP, limita la presión de aspiración durante el inicio del
ciclo de frío (sobre todo después del desescarche); eso permite proteger el motor eléctrico
de intensidades peligrosas.
Para compresores con potencias frigoríficas superiores a 3 Kw, el hecho de sufrir una
reparación genera gastos importantes, por lo tanto, es importante mejorar la protección
insertando un regulador de presión del cárter instalado en la tubería de aspiración justo
delante del compresor, del cual ya te hablé en el capítulo 4.
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13
Además, como puedes observar, se recomienda equipar este tipo de instalación con una
botella antigolpes de liquido, para el caso de que no sea posible la evaporación del
refrigerante en el interior del evaporador, como, por ejemplo, debido a una acumulación
elevada de hielo en el propio evaporador que dificulte el intercambio térmico, con el
consiguiente peligro de llegada de líquido al compresor produciendo daños importantes en el
mismo.
Estos daños pueden ser un golpe de líquido, cuando la cantidad de líquido es importante,
pero aún, cuando el líquido llega en pequeñas cantidades, este se mezcla con el aceite de
lubrificación y lo vuelve muy fluido, lo cual degrada su calidad y acaba por deteriorar el
compresor por mala lubrificación.
El daño en el compresor puede ser desde roturas leves, como en las válvulas de aspiración
y descarga, hasta roturas severas como de platos de válvulas, pistones, bielas y cigüeñales,
dependiendo de la cantidad de líquido que regrese al compresor.
En la siguiente ilustración puedes ver otro circuito frigorífico para una cámara con
temperatura negativa. En este caso el compresor semihermético de pistón es de mayor
potencia que el anterior. Cuenta con 3 culatas y dispone de presostato diferencial de aceite,
dos solenoides para el control de capacidad frigorífica, que ya te expliqué en la clase 128 y
otro solenoide para realizar el arranque descargado, que puedes recordar al ver el
videotutorial de la clase 96.
Ilustración 10: Circuito frigorífico instalación cámara de temperatura negativa de 9Kw
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Como ves tiene conectados de forma permanente manómetros para medir la presión de
baja, de alta y también de la presión de aceite. Tiene instalado un presostato doble de alta
de seguridad y de baja para el control pump-down, o paro por vaciado del evaporador, que
ya te expliqué en el capítulo 5. Dispone de separador de aceite, que ya en el capítulo 3 que
comente lo más importante y básico que debes saber sobre, y como puedes observar en la
tubería de retorno del aceite al compresor se ha instalado una válvula de paso, un filtro de
aceite y un visor para comprobar que está retornando aceite.
Dispone de dos válvulas de servicio y dos manguitos antivibratorios para que las vibraciones
del compresor no se extiendan al resto del circuito y disminuir así el ruido producido en la
instalación.
A la salida del separador de aceite se ha instalado una válvula antiretorno, para evitar,
cuando el compresor se encuentre parado, que pueda retornar refrigerante en estado líquido
desde el condensador al separador de aceite y llegue finalmente al cárter del compresor a
través de la línea de retorno de aceite al compresor.
La condensación es por aire y a la salida del condensador puedes ver el recipiente de

líquido al cual se le ha colocado una válvula de seguridad y dos válvulas de paso y una
válvula de servicio.
El filtro deshidratador con cartucho intercambiable está instalado con válvulas manuales
para permitir el cambio del cartucho sin detener el funcionamiento de la instalación. Te
comentaré más en profundidad en las clases que dedicaré al mantenimiento, como se
deberá proceder para realizar el cambio.
Después del filtro te encuentra con el visor de líquido y ya cerca del evaporador, puede ver
la válvula solenoide y la válvula de expansión termostática a la entrada del evaporador.
5. REGULADOR DE PRESIÓN DE EVAPORACIÓN
El regulador de presión que te voy a explicar es el KVP de la empresa Danfoss que puedes
ver en la siguiente ilustración. Se instalan en la línea de aspiración, a la salida del
evaporador.
Ilustración 11: Regulador de presión de evaporación conectado a la salida del evaporador

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15
Como puedes observar dispone de 3 tomas de conexión. La toma de entrada va conectada

a la salida del evaporador, mientras que la toma de salida va conectada a la tubería de
aspiración hacia el compresor. Dispone además de una toma de obús para conectar un
manómetro que te permitirá saber en todo momento la presión en el evaporador.
Ilustración 12: Regulador de presión de evaporación KVP de Danfoss
En la imagen puedes ver los diferentes elementos de que

consta el regulador de presión de evaporación KVP de
Danfoss. Al quitar la tapa de protección, puedes acceder
al tornillo de ajuste, y mediante una llave Allen puedes
ajustar la presión que deseas tener en el evaporador.
El regulador KVP incorpora un dispositivo amortiguador

contra las pulsaciones, que normalmente se producen en
los sistemas de refrigeración, el cual contribuye a
prolongar la vida útil para el regulador sin afectar a su
precisión.
Ilustración 13: Interior de un regulador KVP de Danfoss
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El funcionamiento de la KVP es como sigue. Cuando la presión en el evaporador es la

correcta la válvula se encuentra abierta, como ves en la siguiente ilustración, un 75% de su
apertura total. Si la presión en el evaporador disminuye, porque haya hielo en el evaporador
o exista poca carga en el recinto a enfriar, la válvula KVP tiende a cerrar debido a que la
fuerza del muelle es mayor que la presión que ejerce el evaporador. Como consecuencia el
vástago se desplaza hacia la izquierda y si la disminución de la presión en el evaporador es
grande, la KVP se cierra y el flujo de refrigerante se detiene. Por lo tanto, al estrangularse el
paso de refrigerante, la presión del evaporador empieza a aumentar.
Ilustración 14: Curva de funcionamiento del regulador KVP de Danfoss
Luego cuando la presión del evaporador sea mayor que la del muelle, la válvula tiende abrir
hasta alcanzar el equilibrio entre la presión del evaporador y la fuerza del muelle, dejando
pasar la cantidad de refrigerante necesario.
De igual manera, si la presión en el evaporador aumenta, por ejemplo, al introducir en el

recinto a refrigerar productos a una temperatura superior, el aire que pasar por el
evaporador está más caliente y hace que su presión tienda a aumentar. Como
consecuencia, la válvula KVP tiende a abrir debido a que la fuerza del muelle es menor que
la del evaporador y el vástago es desplazado hacia la derecha. Si el aumento de la presión
en el evaporador es grande, la KVP abre completamente y el flujo de refrigerante empieza a
aumentar.
Por lo tanto, al aumentar la apertura de la KVP, la presión del evaporador tiende a disminuir.
Luego cuando la presión del evaporador sea menor que la del muelle, la válvula tiende a
cerrar hasta alcanzar el equilibrio entre la presión del evaporador y la fuerza del muelle,
dejando pasar la cantidad de refrigerante necesario.
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17
Voy a poner números que te ayuden a entender mejor esto. Si la presión en la tubería de
aspiración del compresor es de 1,8 bar, voy a girar el tornillo de ajuste de la KVP hasta
conseguir en el evaporador una presión, medida con el manómetro conectado en la toma
que dispone para ello la KVP, de 2,9 bar, bajo unas condiciones de carga térmica nominal
en el evaporador. En esta situación, como ves en la ilustración 14, la KVP 22 estará abierta
a un 75% cuando la presión en el evaporador sea de 2,9 bar.
También observarás que dicha KVP estará cerrada cuando la presión en su entrada sea
inferior a 2 bar, y estará completamente abierta cuando la presión sea mayor de 3,7 bar.
Esto es así, ya que, en este tipo de válvula, la banda Proporcional o banda P tiene un valor
de 1,7 bar. La banda P es la variación de presión que debe producirse en la entrada de la
KVP, para mover la válvula de la posición cerrada a la posición totalmente abierta. Por lo
tanto, la presión del evaporador nunca descenderá por debajo del valor ajustado de 2 bares.
Para que entiendas como es capaz de regular la presión de evaporación, vas a suponer
inicialmente la KVP abierta al 75%, la presión de evaporación de 2,9 bar, y tiene una
temperatura de evaporación de 8,3 ºC (46,9 ºF), para refrigerante R-134a. Si por cualquier
causa la presión en el evaporador tiende a disminuir, la KVP tiende a cerrar como ves en la
gráfica, lo que origina que la presión tienda aumentar, consiguiéndose así estabilizar la
presión en el evaporador.
MUY IMPORTANTE: ESTA VALVULA KVP REGULA SIEMPRE EN

FUNCION DE LA VARIACIONES DE PRESIÓN EN SU ENTRADA, OSEA
EN LAS PRODUCIDAS EN EL EVAPORADOR, NUNCA, PARA
VARIACIONES QUE SE PUEDAN PRODUCIR EN SU SALIDA, O SEA EN
LA ASPIRACIÓN DEL COMPRESOR.
El regulador de presión de vaporación se utiliza para:
Mantener una presión de evaporación constante y por tanto una temperatura constante
en la superficie del evaporador. Estrangulando la línea de aspiración se adapta la
cantidad de gas refrigerante a la carga del evaporador.
Proteger contra una presión de evaporación demasiado baja (por ejemplo, como
protección contra la congelación en un enfriador de agua). El regulador cierra cuando la
presión en el evaporador disminuye por debajo del valor ajustado.
Permite instalar varios evaporadores con diferentes temperaturas de evaporación, en una

instalación frigorífica con un sólo compresor
Para llevar a cabo el ajuste del regulador de presión de evaporación, en primer lugar, se
debes conocer la temperatura de evaporación, la cual estará en función del producto a
conservar.
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Si por ejemplo se trata de una cámara fría para frutas y verduras, el ajuste del termostato de
ambiente hace que la temperatura del interior de la cámara este entre +6 y +8 °C (42,8 y
46,4 ºF). Para que la humedad relativa de la cámara frigorífica sea del 90 %, el diferencial
térmico del evaporador (Diferencia entre la temperatura ambiente de la cámara fría y la
temperatura de evaporación) deberá ser de 6 ºC (10,8 ºF). Por tanto, la temperatura de
evaporación deberá estar entre 0 y 2 ºC (32 y 35,6 ºF), y deberás actuar sobre el tomillo de
ajuste del KVP, para obtener una temperatura de evaporación de 1 ºC (33,8 ºF) medida con
el manómetro instalado en la toma de servicio del KVP.
Ilustración 15: Ajuste del regulador de evaporación
Girando a la derecha (o sea en sentido horario) el tornillo de ajuste mediante una llave Allen,
estarás apretando más el muelle principal y conseguirás que el evaporador tenga una
presión mayor para vencer la fuerza del muelle y que deje pasar el refrigerante. Por lo tanto,
una mayor presión en el evaporador equivale a una mayor temperatura en el mismo y por
consiguiente una mayor temperatura en la cámara frigorífica. Por el contrario, girando el
tornillo a la izquierda conseguirás una menor presión en el evaporador y por ende una
menor temperatura en la cámara frigorífica.
Para los modelos del KVP 12-15 y 22 cada

vez que realices un giro completo de 360 °,
estarás variando la presión 0,45 bar.
Mientras que para los modelos KVP 28 y 35,

cada vez que realices un giro completo de
360°, estarás variando la presión 0,30 bar.
Ilustración 16: Ajuste del KVP (Danfoss)
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19
El KVP sólo será definitivamente ajustado después de algunos días de funcionamiento y en

función de las observaciones del frigorista, deberá reajustar el KVP si fuera necesario.
6. VARIAS TEMPERATURA DE EVAPORACIÓN CON UNA

UNIDAD CONDENSADORA
En la siguiente ilustración puedes ver dos cámaras frigoríficas, la CF1 con el evaporador
dinámico 1 y temperatura de evaporación -10 ºC (14 ºF), y la CF2 con el evaporador
dinámico 2 y temperatura de evaporación -5ºC (23 ºF). Ambos evaporadores tienen la
misma potencia frigorífica de 2 Kw y están alimentados por una sola unidad condensadora,
provista de un solo compresor de 4 Kw de potencia frigorífica y con un solenoide de control
de capacidad, que ya te expliqué en la clase 128. Pero ¿Cómo se pueden conseguir dos
temperaturas diferentes de evaporación, con la misma temperatura de aspiración?
Pues bien, como ya has visto en el apartado anterior, una aplicación del regulador de
presión de evaporación es para conseguir diferentes temperaturas de evaporación. Para
ello, como puedes observar en el circuito, deberás situar a la salida del evaporador de mayor
temperatura, en este caso el evaporador 2, el regulador de presión de evaporación, por
ejemplo, una KVP. Mientras que en el evaporador de menor temperatura deberás colocar
una válvula de retención o antiretorno. El objetivo es impedir, que, durante los tiempos de
parada, haya "migración" de fluido refrigerante desde el evaporador más caliente (que tiene
más presión) hacia este evaporador más frio (que tiene menos presión).
En el caso de no instalar la válvula de retención, podría llenarse de líquido el evaporador

más frio y provocar un golpe de líquido cuando se produzca el arranque del compresor.
Ilustración 17: Dos cámaras frigoríficas con distinta temperatura y una sola unidad de condensación
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Como puedes ver en el esquema de la instalación en análisis, en cada cámara la

temperatura es controlada por un termostato de ambiente. Cada termostato controla a su
vez la válvula solenoide de líquido que permite la alimentación de fluido al evaporador.
Cuando los dos solenoides esta abiertas, debido a que ambas cámaras están demandando
frío, el compresor proporciona 4 Kw. Si el termostato de la cámara CF1, detecta que la
temperatura del interior de dicha cámara es menor que la de corte ajustada, deja sin tensión
la válvula solenoide y ésta se cierra. Por lo tanto, al seguir el compresor proporcionando 4
Kw y solo estar un evaporador alimentado, la presión de aspiración comenzará a disminuir y
al llegar al valor ajustado de corte en el presostato KP1, éste deja sin tensión el solenoide de
control de capacidad y el compresor pasa a proporcionar el 50% de su potencia nominal, o
sea 2 Kw, por tanto, la presión de aspiración volverá a subir hasta alcanzar su valor nominal.
Si las cámaras están suficientemente frías, sus termostatos cortan la alimentación mediante
el cierre de sus respectivas válvulas solenoide. La baja presión comenzará a disminuir hasta
caer por debajo del punto de corte ajustado en la parte de BP del presostato KP15,
momento en el que detiene al compresor.
Si el fluido utilizado es el R-134a, el regulador KVP deberás ajustarlo, con las condiciones
nominales de carga térmica de la cámara frigorífica, para conseguir una temperatura de
evaporación de -5ºC (23 ºF) medido con un manómetro situado en la toma de servicio del
propio KVP.
Voy a profundizar más en el funcionamiento de la instalación representando su ciclo

frigorífico, que como puedes observar que hay dos temperaturas de evaporación: -5 ºC (23
ºF) y -10 ºC (14 ºF). Así mismo, la temperatura del líquido a la entrada del evaporador 2
(punto 5) es inferior a la del líquido que alimenta el evaporador 1 (punto 3). Esto es así,
simplemente por la longitud de la tubería del evaporador 2 que es más larga y provoca un
mayor subenfriamiento.
Ilustración 18: Detalle de la mezcla de los dos fluidos a distintas presiones
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21
El propio regulador de presión de evaporación introduce una caída de presión como se

muestra, del punto 7 al punto 7'. Como ves, es una simple caída de presión a entalpía
constante, ya que he supuesto despreciable el intercambio de energía al nivel de la válvula
con el ambiente.
Si observas más de cerca en el ciclo la mezcla de los dos fluidos que salen de ambos
evaporadores, te darás cuenta de que a la salida del evaporador 2 o entrada del KVP (punto
7), la temperatura del fluido es de 5ºC, mientras que a su salida (punto 7') la temperatura del
fluido es de 3ºC. En algunas instalaciones donde la caída de presión es importante, esta
bajada de la temperatura puede hacer que aparezca en el KVP escarcha y sospechar la
presencia de líquido.
Por lo que respecta al fluido a la salida del evaporador 1 o entrada de la válvula antiretorno
(punto 8) la temperatura es de -9ºC, por tanto, se va a producir la mezcla con el fluido que
viene de la salida del KVP a la temperatura de 3ºC (punto 7’), resultando un fluido con una
temperatura de -7ºC (punto 9), el cual va a sufrir un recalentamiento hasta llegar a la entrada
del compresor punto 1.
En la ilustración siguiente puedes ver el esquema de una instalación de refrigeración

centralizada para temperaturas de cámara fría superiores al punto de congelación.
Ilustración 19: Esquema instalación centralizada con 3 temperaturas
La temperatura y la humedad relativa juegan un papel importante en la conservación de

productos alimenticios y los diversos artículos han de ser almacenados en las condiciones
más favorables. Por tanto, se utilizan cámaras frías que tienen temperaturas y humedades
diferentes. Para ello, es preciso controlar, no solamente la temperatura ambiente, sino
_________________________________________________________________________________________
también la temperatura de evaporación. En esta instalación, deben tenerse en cuenta las

temperaturas mostradas en la tabla.
La temperatura ambiente en las tres cámaras frías es controlada por termostatos

electrónicos que cierran y abren las válvulas solenoide EVR. Dos reguladores de
temperatura de evaporación, tipo KVP regulan la circulación en la tubería de aspiración
después del evaporador en las cámaras frías de +8°C y +5°C de modo que las temperaturas
de evaporación se mantengan en +3°C y –5°C, respectivamente, como puedes observar en
la tabla.
El presostato KP 15, actúa como presostato de seguridad, parando al compresor que caso
de que haya una presión excesiva de alta o una presión muy baja en el lado de baja presión.
Así mismo la unidad condensadora está gobernada por un controlador electrónico
encargado de variar la capacidad frigorífica del compresor en función de la presión de
aspiración medida por el transductor de presión colocado en el lado de baja. Debes tener en
cuenta que en función de la demanda de frio en los evaporadores, la capacidad del
compresor debe de variar para que la presión de aspiración se mantenga constante y así
mantener en – 10 °C la temperatura de aspiración y con ello la temperatura de evaporación
en la cámara a 0°C.
Durante la parada del compresor, la válvula de retención, tipo NRV (3) impide que el
refrigerante procedente de los evaporadores de las cámaras frías a +8°C y +5°C se
condense en el evaporador más frío, es decir en el condensador de la cámara a 0°C. La
válvula de retención tipo NRV asegura la protección contra la condensación del refrigerante
en el separador de aceite y en la tapa superior del compresor, si estos componentes llegan a
ser más fríos que el evaporador durante los periodos de parada de la instalación
7. REGULADOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL
Como ejemplo de este tipo de regulador tienes el regulador de presión diferencial de

Danfoss conocido como NRD. Para su correcta instalación debes observar el sentido de
circulación del refrigerante que viene indicado con una flecha como puedes observar en la
siguiente ilustración.
.
Respecto a su funcionamiento, es muy sencillo. Este tipo de regulador regula su apertura en
función de la presión existente entre sus extremos. Como puedes observar en su gráfica de
funcionamiento, permanece cerrada cuando la presión en sus extremos es menor de 1,4 bar
(20,3 psi).
En cambio, cuando la presión en sus extremos es superior a 1,4 bar, comienza a abrir hasta
que alcanza una presión de 3 bar, para la cual el regulador NRD está abierto
completamente.
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23
Ilustración 20: Regulador de presión diferencial NRD de Danfoss
8. REGULADOR DE PRESIÓN DE CONDENSACIÓN
El regulador de presión de condensación que te voy a explicar es el KVR de la empresa

Danfoss. Junto al regulador de presión diferencial NRD que has visto, constituyen un
sistema de regulación para mantener una presión constante y suficientemente alta en el
condensador y el recipiente de líquido en instalaciones de refrigeración y aire acondicionado
con condensadores refrigerados por aire, cuando las condiciones climatológicas hacen que
la temperatura de condensación descienda de forma importante a pesar de tener parados
todos los ventiladores del condensador.
Ilustración 21: Regulador de presión de condensación KVR de Danfoss
_________________________________________________________________________________________
Como puedes observar, el KVR va instalado normalmente a la salida del condensador.

Dispone de 3 tomas de conexión, la toma de entrada va conectada a la salida del
condensador y la toma de salida va conectada a la línea de líquido que conecta con el
recipiente de líquido. Una tercera toma de tipo obús, sirve para conectar un manómetro que
te permitirá saber en todo momento la presión en el lado de entrada del regulador KVR, o
sea, en este caso para conocer la presión de condensación..
Ilustración 22: Lugar donde debes instalar el regulador presión condensación
En la imagen puedes ver los diferentes elementos de que consta el regulador de presión de
condensación KVR de Danfoss, el cual incorpora un dispositivo amortiguador contra las
pulsaciones que normalmente se producen en los sistemas de refrigeración, el cual
contribuye a prolongar la vida útil para el regulador sin afectar a su precisión.
Ilustración 23: Interior del regulador KVR de Danfoss y ajuste de presión
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25
Al desenroscar la tapa de protección, puedes acceder al tornillo de ajuste, y mediante una

llave Allen puedes ajustar la presión que deseas tener en el evaporador.
El funcionamiento del regulador de presión de condensación KVR es como sigue: Cuando la

presión existente a su entrada, o sea, la presión de condensación es la correcta, la válvula
se encuentra abierta, como ves en la ilustración siguiente un 70% de su apertura total.
Si la presión en su entrada disminuye, porque haya una temperatura ambiente baja donde
se encuentre el condensador instalado, la válvula KVR tiende a cerrar debido a que la fuerza
del muelle es mayor que la presión que se ejerce en su entrada. Como consecuencia el
vástago se desplaza hacia la izquierda y si la disminución de la presión de condensación es
grande, la KVR se cierra y el flujo de refrigerante se detiene.
Por lo tanto, al estrangularse el paso de refrigerante, la presión de condensación empieza a

aumentar. Luego cuando la presión en su entrada sea mayor que la del muelle, la válvula
tiende abrir hasta alcanzar el equilibrio entre la presión de entrada y la fuerza del muelle,
dejando pasar la cantidad de refrigerante necesario y estabilizando la presión de
condensación.
Ilustración 24: Curva de funcionamiento del KVR de Danfoss
De igual manera, si la presión en su entrada aumenta, por ejemplo, al aumentar la

temperatura ambiente o aumentar la suciedad en los tubos del condensador, la válvula KVR
tiende a abrir debido a que la fuerza del muelle es menor que la presión en su entrada y el
vástago es desplazado hacia la derecha. Si el aumento de la presión de condensación es
grande, la KVR abre completamente y el flujo de refrigerante empieza a aumentar.
Por lo tanto, al aumentar la apertura de la KVR, la presión de condensación tiende a

disminuir y cuando la presión en su entrada sea menor que la del muelle, la válvula tiende a
cerrar hasta alcanzar el equilibrio entre la presión del condensador y la fuerza del muelle,
dejando pasar la cantidad de refrigerante necesario.
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Voy a poner números que te ayuden a entender mejor esto. Si la presión en el recipiente de
líquido es de 6,7 bar, voy a girar el tornillo de ajuste del KVR hasta conseguir que la presión
de condensación medida con el manómetro conectado en la toma que dispone para ello el
KVR, sea de 8 bar, bajo unas condiciones de la temperatura exterior nominal en el
condensador.
En esta situación, como ves en la gráfica, la KVR 22 estará abierta a un 70% cuando la
presión en el condensador sea de 8 bar.
También observarás que dicha KVR estará cerrada cuando la presión en su entrada sea
inferior a 5 bar, y estará completamente abierta cuando la presión sea mayor de 11,2 bar.
Esto es así, ya que en este modelo de KVR, la banda Proporcional o banda P tiene un valor
de 6,2 bar. Como recordarás de clases anteriores, la banda P es la variación de presión que
debe producirse en la entrada de la KVR, para mover la válvula de la posición cerrada a la
posición totalmente abierta. Por lo tanto, la presión del condensador nunca descenderá por
debajo del valor ajustado de 5 bares.
Bien, te voy a explicar cómo es capaz de regular la presión de evaporación: Estando el KVR
abierta al 70%, la presión de condensación es de 8 bar, y tiene una temperatura de
condensación de 35,6 ºC (96,1 ºF), cuando se utiliza R-134a. Si por cualquier causa la
presión en el condensador tiende a disminuir, el KVR tiende a cerrar como ves en la gráfica,
lo que origina que la presión de condensación vuelva a aumentar, consiguiéndose así
estabilizar la presión en el condensador.
MUY IMPORTANTE: ESTA VALVULA KVR REGULA SIEMPRE EN

FUNCION DE LA VARIACIONES DE PRESIÓN EN SU ENTRADA, NUNCA,
PARA VARIACIONES QUE SE PUEDAN PRODUCIR EN SU SALIDA.
Para realizar un correcto ajuste del regulador de presión de condenación KVR, debes saber
que el punto de ajuste más bajo es de 5 bar, hasta un máximo de 17,5 bar.
Girando a la derecha (o sea en sentido horario) el tornillo de ajuste mediante una llave Allen,
estarás apretando más el muelle principal y conseguirás que el condensador tenga una
presión mayor necesaria para vencer la fuerza del muelle y que deje pasar refrigerante el
KVR. Por lo tanto, una mayor presión en el condensador equivale a una mayor temperatura
en el mismo y por consiguiente puede trabajar con una mayor de temperatura de ambiente
exterior. Por el contrario, girando el tornillo a la izquierda conseguirás una menor presión en
el condensador y por ende una menor temperatura de condensación.
Para los modelos del KVR 12-15 y 22 cada vez que realices un giro completo de 360 °,
estarás variando la presión 2,5 bar.
Mientras que para los modelos KVP 28 y 35, cada vez que realices un giro completo de
360°, estarás variando la presión 1,5 bar.
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Para que el KVR pueda regular la presión de condensación, es muy importante que ajustes
la presión de condensación para que el regulador este abierto y tenga margen de regulación
por encima y por debajo de dicho punto de funcionamiento.
Ilustración 25:Ajuste de los reguladores de presión de condensación KVR de Danfoss
Debes tener claro un concepto importante. Para limitar la presión de condensación a valores
altos (por ejemplo, en verano cuando las temperaturas de ambiente son altas), se emplean
los ventiladores del condensador para evitar que se dispare la presión de condensación a
valores altos. Mientras que para garantizar una presión de condensación mínima (por
ejemplo, en invierno, cuando las temperaturas de ambiente son bajas), se emplea el
regulador de presión de condensación junto con la NRD por ejemplo.
Por lo tanto, para realizar el ajuste del KVR, deberás conectar un manómetro a la toma
prevista en el regulador KVR y es necesario, en el caso de que la temperatura del aire
exterior no sea bastante fría, crear provisionalmente las condiciones de caída de presión de
condensación. Para ello, en el caso de disponer de varios compresores en la central
frigorífica, debes poner a funcionar un solo compresor y el máximo de ventiladores del
condensador en servicio.
En estas condiciones, la potencia del condensador llegará a ser demasiado importante en

relación a las necesidades y, por lo tanto, la presión de condensación va a descender. En
estas condiciones, bastará con que vayas actuando poco a poco sobre el tomillo de ajuste
hasta obtener una presión de condensación, por ejemplo, de 25°C.
La presión en el recipiente va a situarse automáticamente en un valor ligeramente inferior

gracias a la acción del KVR junto con la acción del NRD como ya te explicaré en otro
videotutorial.
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A veces, después del ajuste del regulador de presión de condensación, observas la

aparición de burbujas en el visor de líquido. Esto se debe simplemente a la retención de
fluido en el condensador, lo que provoca una bajada del nivel en el recipiente. Por lo tanto,
es muy importante que procedas a realizar un complemento de carga en fluido refrigerante
para solucionar este problema.
Ilustración 26: Precaución para no producir burbujas en el viso de líquido
9. COMO ASEGURAR PRESIÓN MINIMA RECIPIENTE LÍQUIDO
En aquellas instalaciones donde el condensador enfriado por aire se encuentra instalado

fuera del edificio y sometido a grandes variaciones de temperatura de más de 15 ºC, resulta
que cuando las temperaturas de ambiente son bajas, a pesar de la parada de todos los
ventiladores del condensador, la presión de alta sigue descendiendo debido a una
temperatura exterior muy baja y a una circulación natural del aire en el condensador.
En este caso hay que actuar sobre el fluido refrigerante instalando un regulador de presión
de condensación, como el KVR, que ya has visto en el apartado anterior.
El KVR instalado normalmente entre el condensador enfriado por aire y el recipiente de

líquido, como puedes observar en la imagen, provoca una estrangulación, que dificulta la
evacuación del líquido condensado hacia el recipiente, lo que tiende a almacenar fluido en el
condensador.
El hecho de retener el líquido en el condensador aumenta la zona de subenfriamiento, y

como consecuencia limita la zona utilizada en el condensador para convertir en líquido el
vapor que viene de la tubería de descarga.
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29
Si se representa en el diagrama presión-entalpia, la parte de alta presión del ciclo frigorífico,

puedes ver los puntos correspondientes del circuito sin haber instalado el regulador KVR. El
Punto 3 corresponde con las condiciones del refrigerante a la entrada del condensador, el
punto 4 a las condiciones a la salida del condensador y el punto 5 a las condiciones a la
salida del recipiente de líquido.
Al instalar el regulador KVR, se consigue un aumento de la presión de alta y del

subenfriamiento, así como una disminución de la zona de condensación.
Ilustración 27: Como se asegura presión mínima en el recipiente líquido
Si la zona de condensación llega a ser lo bastante reducida, equivale a tener un

condensador demasiado pequeño. Esto da como resultado una disminución del flujo de calor
evacuado y por lo tanto provoca un aumento de la presión de alta, como puedes observar en
la gráfica.
Así es, si recuerdas la expresión de la potencia térmica que debe transferir el refrigerante al
aire de ambiente, en el condensador; ves que depende de la transmitancia K, de la
superficie de intercambio y del salto térmico (diferencia entre la temperatura de
condensación y la temperatura del aire de ambiente). Comprenderás que, si la superficie de
intercambio para realizar la condensación disminuye y la potencia a evacuar es la misma, el
salto térmico aumenta. Por lo tanto, como el aire que entra en el condensador no varía, la
temperatura de condensación debe aumentar.
Como ya has visto, el KVR mantiene una presión constante en el condensador enfriado por
aire, cuando varíen las condiciones del funcionamiento en el condensador, como variación
de la temperatura ambiente, suciedad en el condensador, etc.
Pero surge un problema, y es que, si el regulador KVR cierra demasiado, porque la

temperatura de ambiente desciende bastante, la presión en el recipiente de líquido caerá
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demasiado y la presión en la salida del recipiente de líquido, no será suficiente para

garantizar el caudal másico que alimente a las válvulas de expansión y proporcione la
potencia frigorífica requerida.
Para dar solución al problema, se le instala una tubería de igualación de presión que une el
recipiente de líquido con la tubería de entrada al condensador y que contiene una válvula de
presión diferencial, en este ejemplo se ha colocado la NRD de Danfoss.
Para que entiendas fácilmente la explicación te voy a poner un ejemplo con números. Como
puedes observar en el esquema frigorífico, la presión de alta a la entrada del condensador
es de 13,3 bar, mientras que la presión en el recipiente de líquido es de 12 bar. Por lo tanto,
la válvula de presión diferencial NRD de Danfoss, estará cerrada ya que tiene una presión
entre sus extremos de 1,3 bar, y como recordarás, hasta que no se superen los 1,4 bar, no
empieza a abrirse.
Si la temperatura ambiente disminuye, hasta tal punto que el KVR aumenta la estrangulación
del paso de refrigerante, y resulte una disminución de la presión en el recipiente de líquido
de hasta los 11 ,5 bar, resultará que la presión en extremos de la NRD aumenta hasta los
1,8 bar, lo que provoca una ligera apertura de ésta, que inyecta gas de descarga en el
recipiente de líquido, consiguiendo que la presión de éste vuelva aumentar hasta conseguir
una presión en el recipiente de líquido de 11,9, momento en el que la NRD tiene una presión
de 1,4 bar y se cierra. Por lo tanto, la presión mínima en el recipiente de líquido será igual a
la presión de alta, a la entrada del condensador, menos 1,4 bar (que es la presión a la que
se cierra la NRD).
Ilustración 28: Trabajo de la NRD y la KVR para garantizar una presión mínima en recipiente líquido y condensador
En la imagen puedes ver el esquema frigorífico de una instalación para mostrador de

presentación de productos congelados, en el cual se incorpora un regulador de presión de
cárter tipo KVL, que protege al compresor de sobrecargas producidas después de un
__________________________________________________________________________________________
31
desescarche (de lo contrario podría llegar a quemarse). Este regulador KVL se abre en
cuanto la presión de aspiración a la entrada del compresor haya disminuido suficientemente,
para evitar la sobrecarga del motor.
También se utiliza el sistema de regulación KVR + NRD para mantener una presión de
condensación constante y suficientemente elevada en el condensador refrigerado por aire a
bajas temperaturas de ambiente.
Durante el funcionamiento de verano, cuando el KVR está totalmente abierto y la pérdida de

carga total a través del condensador y del KVR es inferior a 1,4 bares. Por tanto, la NRD
permanece cerrada.
El compresor está lubricado a presión con bomba de aceite y está protegido contra fallo de
presión de aceite mediante un presostato diferencial de aceite tipo MP 55, que ya te expliqué
su funcionamiento en la clase 91. Este presostato parará el compresor si la diferencial entre
la presión de aceite y la presión de aspiración en el cárter toma un valor demasiado bajo.
Siguiendo el circuito, a la salida del compresor, en la tubería de descarga, tienes un

separador de aceite para minimizar la cantidad de aceite en circulación por el circuito y a su
salida, hay instalada una válvula antiretorno, que evite que en las paradas pueda retornar
desde el condensador, refrigerante en estado líquido al separador y de éste retorne al
compresor, con los consiguientes problemas que ya te comenté en la clase 57.
Ilustración 29: Instalación frigorífica con 2 evaporadores y regulación presión condensación
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En la tubería de líquido y aspiración se ha instalado un intercambiador de calor para

aumentar el subenfriamiento y recalentamiento con el que va a trabajar la máquina
frigorífica.
Por lo que a la automatización se refrigere, se dispone de un termostato electrónico

instalado en la vitrina de presentación, con su sensor de temperatura de ambiente situado
dentro de la cámara fría. Así mismo, se dispone de resistencias de desescarche en cada
evaporador, contraladas también por el termostato electrónico, así como los ventiladores de
evaporadores y las válvulas solenoide.
Con el compresor parado, si la temperatura toma un valor superior al valor ajustado, el

termostato abre las solenoides, se inyecta líquido a los evaporadores, sube la presión de
baja y cuando el valor de la presión supera el ajuste del presostato KP1, éste pone en
funcionamiento el compresor. El compresor dispone de un presostato doble de seguridad
para alta y baja presión.
En ciertas instalaciones donde el

condensador de aire y el recipiente están
instalados en el exterior y en un entorno
climático muy frío, puede ocurrir que la
duración de subida en presión al arrancar el
compresor sea demasiado larga y que el
compresor sea parado por el presostato de
seguridad BP.
Para solucionar esto, es preferible instalar el

regulador de presión KVR en la entrada del
condensador, en vez de a su salida; así la
subida en presión es inmediata.
No obstante, para evitar la transmisión del

fluido del recipiente hacia el condensador y
provocar una avería, es capital instalar una
válvula de retención (como la NRV de
Danfoss) entre el condensador y el Ilustración 30: Lugar para instalar regulador presión
condensación KVR en ambientes muy fríos
recipiente.
9.1 Como asegurar presión mínima recipiente líquido
Existe otro montaje para regular la presión en el recipiente de líquido que es utilizando el
regulador de presión para recipiente, como es el modelo KVD de Danfoss. Como puedes
observar en la siguiente ilustración, el KVD se instala sustituyendo a la NRD.
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33
Como puedes observar, el KVD va instalado de forma que realice un bypass al

condensador, desde la tubería de entrada del condensador hasta el recipiente de líquido.
Dispone de 3 tomas de conexión, la toma de entrada va conectada a la entrada del

condensador y la toma de salida va conectada a la entrada del recipiente de líquido. Una
tercera toma de tipo obús, sirve para conectar un manómetro que te permitirá saber en todo
momento la presión en el lado de salida del regulador KVD, y así conocer la presión a la que
se encuentra el recipiente de líquido.
Ilustración 31: Regulador de presión del recipiente de líquido. Identificación y lugar a instalar
En la imagen puedes ver los diferentes elementos de que consta el regulador de presión de
condensación KVD de Danfoss.
Ilustración 32: Regulador KVD. Elementos que los forman y ajuste
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Al desenroscar la tapa de protección, puedes acceder al tornillo de ajuste, y mediante una

llave Allen puedes ajustar la presión que deseas tener en el recipiente de líquido.
El regulador KVD incorpora un dispositivo amortiguador contra las pulsaciones que

normalmente se producen en los sistemas de refrigeración, el cual contribuye a prolongar la
vida útil del regulador, sin afectar a su precisión.
Respecto al funcionamiento del regulador de presión del recipiente de líquido KVD, es muy
sencillo. Por defecto viene ajustado de fábrica a 10 bar (145 psi),
Cuando la presión existente a su salida, o sea, la presión del recipiente de líquido es menor
a la ajustada, la válvula KVD se encuentra cerrada, ya que la fuerza del muelle es mayor
que la presión ejercida en su salida.
Si la presión del recipiente de líquido disminuye por debajo del valor ajustado, o sea por
debajo de 10 bar, el KVD abre, inyectando gas caliente al recipiente para que éste suba su
presión por encima de los 10 bar y vuelva de nuevo a cerrar el KVD.
La ventaja del KVD frente a la NRD, es que puedes regular la presión mínima que quieres
tener en el recipiente de líquido, en este caso son los 10 bar a los que se ha ajustado el
KVD, ya que como recordarás, con la NRD, la presión mínima del recipiente siempre era
igual a la presión de entrada en el condensador menos 1,4 bar.
MUY IMPORTANTE: ESTA VALVULA KVD, REGULA SIEMPRE EN

FUNCION DE LA VARIACIONES DE PRESIÓN EN SU SALIDA, O
SEA, EN EL RECIPIENTE DE LÍQUIDO, NUNCA, PARA
VARIACIONES QUE SE PUEDAN PRODUCIR EN SU ENTRADA.
Ilustración 33: Ajuste del regulador de presión del recipiente de líquido
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35
El regulador de presión del recipiente de líquido (KVD) debes ajustarlo a la presión que
quieras tener en el recipiente, por ejemplo, aproximadamente 1 bar más bajo que la presión
de condensación.
Para ello debes usar un manómetro colocado en la toma de servicio que dispone el KVD y
realizar dicho ajuste solo durante el funcionamiento en invierno, o en el caso que no sea
posible, recreando las condiciones más parecidas. Para ello pondrás a funcionar un solo
compresor de la central frigorífica, o sea, el suministro de caudal del refrigerante debe ser el
menor posible y pondrás a funcionar al máximo todos los ventiladores del condensador, es
decir, disipando el máximo calor en el condensador. De esta forma la presión de
condensación será la más baja posible con las condiciones de la temperatura exterior que
tengas.
El rango de regulación del KVD va desde los 3 bares hasta los 20 bar y debes saber que un
giro completo en este regulador del tornillo de ajuste consigue una variación de 2,5 bar en la
presión a su salida, o sea en el recipiente de líquido.
Haciendo un repaso a los reguladores de presión vistos hasta ahora, observarás que la toma
de servicio (menos en el regulador de presión del cárter KVL que no la tiene) está situada en
el lado en el que actúan los reguladores KVP, KVR y KVD. Para saber cuál es la toma de
entrada y de salida, fíjate en las flechas que están marcadas en los cuerpos de los
reguladores.
Como ves, los KVP y KVR actúan en función de la presión en su entrada, mientras que los
KVL y KVD, actúan en función de la presión en su salida.
Ilustración 34: Resumen de los reguladores de presión
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10. CENTRALES FRIGORIFICAS
En las grandes superficies de venta se encuentran toda una gama de cámaras frías y
puestos de venta refrigerados, donde cada servicio de frío está adaptado a las condiciones
de conservación del producto almacenado.
Si te das un paseo por un supermercado podrás distinguir los diferentes tipos de puestos o
vitrinas refrigerados: carnicería, charcutería, comidas por encargo, charcutería, frutería y
verduras, pescadería, pastelerías, heladería, etc.
Además, en una parte del supermercado no accesible al público, se pueden encontrar

diferentes tipos de cámaras frías: carnes, charcutería, pastelerías, pescados, frutas y
verduras, quesos, bebidas, congelados, helados, obradores, etc.
Ilustración 35: Centrales frigoríficas en los centros comerciales
Hace unas décadas en los supermercados, cada servicio de frío estaba equipado con su
propio grupo frigorífico. La búsqueda de ahorro llevó a agrupar dos o tres servicios de frío en
el mismo grupo frigorífico, dado que sus temperaturas de evaporación eran muy próximas.
La tentación de ir más lejos en esta innovación técnica llegó a ser muy fuerte. Con el
creciente éxito de las grandes superficies, la búsqueda de rentabilidad hizo aparecer el
concepto de «producción frigorífica centralizada».
Este tipo de instalación consiste en agrupar, en una misma sala de máquinas, varios
compresores unidos, con un colector común de descarga y por ejemplo un colector común
de aspiración, como puedes ver en la imagen, en la que hay 4 compresores de los cuales
uno puede regular su capacidad, se trata de un compresor digital Scroll que ya te expliqué
en la clase 116. Como recordarás, con este montaje de compresores se consigue adaptar la
potencia frigorífica proporcionada a la demandada por la instalación en cada momento, ya
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37
que resulta muy difícil saber con exactitud la necesidad instantánea de frío requerida por una
instalación. Como ya te expliqué en la clase 129, la potencia frigorífica suministrada por la
central se adapta a la potencia frigorífica variable que es demandad por los diferentes
servicios, cámaras, vitrinas, etc. Para ello los compresores son gestionados por un
controlador electrónico, el cual gracias a la información proporcionada por el transmisor de
presión de aspiración sabe en cada momento cuantos compresores deben funcionar para
mantener la presión de baja en el valor deseado.
Es importante vigilar la buena lubricación de cada compresor instalando un detector de nivel

de aceite en cada compresor y un separador- acumulador de aceite, que te explicaré más
profundamente en una clase más adelante.
Los vapores impulsados por el conjunto de los compresores son conducidos por un
conducto común hacia un condensador que evacua la potencia total y que vierte el fluido
condensado en el recipiente de líquido común.
La presión de condensación debe estar regulada para optimizar en todo momento la

eficiencia energética de la instalación. Para ello el controlador electrónico, gracias al
transmisor de presión instalado en el lado de alta, envía una señal analógica al variador de
frecuencia FSP para mantener la presión de condensación en el valor deseado.
Una tubería de líquido alimenta el conjunto de los servicios refrigerados. En las cámaras
frigoríficas puedes ver que los evaporadores están alimentados por medio de válvulas de
expansión electrónica modulante EX4 cuyo funcionamiento está gestionado por el
controlador electrónico EC3-332 el cual requiere una sonda de temperatura y un transmisor
de presión ambos instalados a la salida del evaporador para de esta forma medir el
recalentamiento de cada evaporador.
Ilustración 36: Instalación frigorífica con central
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Por lo que respecta al servicio frigorífico de las vitrinas, éstas llevan instalada una VEE por
pulsos gestionada por su controlador.
La salida de los evaporadores está unida a una tubería de aspiración común que
desemboca en el colector de aspiración de la central frigorífica.
Cada servicio de frío es autónomo, como si estuviese equipado con su propio grupo
frigorífico, pero, en esta configuración, el termostato de ambiente controla la abertura o el
cierre de la válvula de alimentación de líquido de los evaporadores encargados de dicho
servicio.
El desescarche es asegurado por un controlador electrónico que el frigorista programa para

que se encargue de la gestión del conjunto de los puntos de frío.
Pero puede surgir una pregunta: ¿En qué casos una instalación frigorífica centralizada es la
solución óptima?
Por ejemplo, si dentro de una industria tenemos dos o tres cámaras frigoríficas separadas
entre sí en diferentes zonas del edificio, la central frigorífica no será la opción más
adecuada, ya que las líneas de tubería y eléctrica para la interconexión de los equipos
serían muy largas y costosas. No obstante, cuando el número de evaporadores a instalar es
mayor de tres o cuatro y existe la posibilidad de tener una sala de máquinas o una terraza,
más o menos cerca de los puntos de abastecimiento de frío, entonces la central frigorífica
será la mejor solución.
El sistema con diversos compresores montados en paralelo es una solución moderna de

refrigeración que apareja innumerables ventajas técnico-económicas aplicadas en
instalaciones de grande y mediano tamaño, frente a la instalación de grupos autónomos,
entre las que se puede decir:
Posibilidad de control global de la instalación, mediante equipos electrónicos y una red de

comunicaciones. Telegestión mediante SCADA en sala de control.
Posibilidad de ahorro energético mayor: condensación y evaporación flotante, variadores

de velocidad, sistema de desescarche por gas caliente, etc. Todos estos sistemas
comienzan a ser viables técnica y económicamente cuando se emplean instalaciones
centralizadas.
Mayor facilidad en el mantenimiento, ya que todos los componentes de producción

frigorífica se encuentran ubicados en la sala de máquinas, a diferencia de los grupos
autónomos, que están ubicados en diferentes partes de la industria.
Además, en el caso de haber avería de alguno de los compresores, la instalación puede

proseguir su funcionamiento normal durante el tiempo en que se esté efectuando cualquier
reparación. Podrá haber algunas limitaciones, pero nunca colocar en riesgo la continuidad
de la perfecta conservación de los productos.
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39
Ilustración 37: Ventajas del empleo de una central frigorífica
Ahorro económico, por menor número de compresores, ya que, al emplearse

parcialización y escalonamiento de potencias, no necesitamos un compresor para cada
cámara. Por otra parte, la instalación centralizada tiene elementos comunes, como el
condensador o el recipiente de líquido, que en el caso de grupos autónomos deberían
repetirse para cada cámara.
Menor potencia a instalar, ya que la instalación centralizada permite aplicar un factor de

simultaneidad.
Como inconvenientes de la centralización se pueden enumerar entre otros:
El personal de montaje y mantenimiento debe tener mayor cualificación, ya que una

instalación centralizada, por lo general, es más compleja técnicamente.
Para potencias eléctricas instaladas de más de 30 kW se requiere, según el RSIF, un

proyecto técnico. Sin embargo, si montamos grupos autónomos, podemos instalar todos
los grupos que queramos hasta una suma del conjunto de 100 kW sin necesidad de
proyecto. Por ejemplo, si necesitamos en nuestra industria 60 kW de potencia eléctrica de
compresores, podemos montar una central frigorífica de 60 kW, para la que necesitaremos
realizar un proyecto, o dos grupos autónomos de 30 kW, que no requerirán proyecto.
En función de las temperaturas de aspiración que pueden disponerse en una central, se

pueden diferenciar dos tipos:
Centrales uni-aspiración, que consisten básicamente en dos o más compresores

montados con un colector de aspiración común y otro colector de descarga común, los
cuales podrán funcionar todos a la vez o una parte de ellos, según sea la demanda de
frío.
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Y por otro lado están las centrales multiaspiración, las cuales tienen un solo colector de
descarga, pero disponen varios colectores de aspiración para proporcionar varias
presiones de aspiración y para dar servicio a las diferentes temperaturas de evaporación
que pueden ser demandadas en una instalación frigorífica.
Los compresores de la central descargan en la parte superior de un mismo colector en

posición horizontal y situado generalmente a un nivel más bajo que los compresores, en
donde la velocidad de los gases en plena carga, son de unos 3 m/s.
Una válvula de retención evita la condensación del fluido en las culatas durante el tiempo de
parada de los compresores.
El colector de descarga también puede ser instalado a un nivel por encima de los
compresores, pero es imperativo, que la descarga de cada compresor se haga por arriba.
Como te has podido dar cuenta, el objetivo buscado es evitar que líquido, involuntariamente
condensado durante el tiempo de parada, pueda fluir por gravedad hacia los compresores y
provocar un golpe de líquido en el momento del arranque.
Ilustración 38: Conexiones de las tuberías de descarga de cada compresor al colector de descarga
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41
En este tipo de instalación, es corriente utilizar el condensador de aire, aunque cuando las
potencias son grandes se instala un condensador evaporativo que ya te explicaré en una
clase más adelante.
En regla general, el condensador está situado a un nivel superior al de los compresores y los
gases de descarga llegan a su colector de arriba; el líquido de la condensación va a fluir
naturalmente por gravedad hasta el recipiente de líquido.
Una válvula de retención situada a la salida del separador de aceite impide la transmisión
accidental de fluido del condensador hacia el separador. Así, como ya sabes se evita el
retorno del fluido al cárter de los compresores y la ruptura de éstos por mala lubricación.
Las partes horizontales de la tubería de descarga deben tener una inclinación de al menos
un 1% para favorecer la circulación del aceite hacia el compresor.
En el circuito puedes observar una doble columna ascendente en la tubería de descarga. El

objetivo es hacer circular el aceite que no ha sido retenido en el separador para que pueda
volver a la central por la tubería de aspiración.
Ilustración 39: Doble columna ascendente en la tubería de descarga
Para que el aceite pueda subir por una tubería que transporta gas, es necesario que la
velocidad de circulación sea superior a 7 m/s. Esta condición es fácil de obtener cuando el
caudal permanece constante durante el funcionamiento; basta con determinar el diámetro de
la tubería y el problema es definitivamente solucionado. Por el contrario, es un problema
delicado cuando el caudal varía mucho, y es precisamente lo que pasa en las instalaciones
centralizadas.
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En estas instalaciones, el caudal en la tubería de descarga está en función del número de

compresores en servicio. La velocidad de circulación en la tubería ascendente puede llegar
a ser inferior a 7 m/s cuando un solo compresor está en funcionamiento.
La doble columna ascendente permite la circulación del aceite en bajo régimen. Se

compone de dos tubos verticales de diámetro diferente, un tubo de gran diámetro que consta
de un sifón (trampa de aceite) en la parte baja y un contra sifón en la parte superior que
impide la vuelta atrás del aceite que ha franqueado este paso. Además, dispone de un tubo
de pequeño diámetro paralelo al otro tubo y que desemboca en una reducción en el extremo
del tubo superior, de modo que el aceite no pueda volver.
A continuación, te explico el funcionamiento de ésta doble columna.
En plena carga, por ejemplo, cuando los 4 compresores de la central están en servicio, la
velocidad de circulación en los dos tubos es superior a 7 m/s y las gotitas de aceite son
arrastradas por los gases de descarga.
En carga parcial, con 2 o 1 compresor parados, la velocidad de circulación disminuye y el

aceite le cuesta subir, acumulándose en el sifón y taponando el paso. Este tapón obliga a
los vapores a pasar por el tubo pequeño, lo cual hace aumentar la velocidad y permite el
arrastre del aceite.
Si el caudal aumenta por la puesta en marcha de un compresor, la pérdida de carga
aumenta también y la presión al final del tubo delgado disminuye, creándose una diferencia
de presión que empuja entonces al tapón y evacua una parte del aceite, y el ciclo vuelve a
empezar.
En carga mínima, con un solo compresor, la velocidad de circulación es aún más baja y el
sifón se llena completamente de aceite. En este caso, todo el caudal está obligado a pasar
por el tubo pequeño, lo que provoca el arrastre correcto del aceite pues el diámetro de este
tubo ha sido previsto para asegurar una velocidad de al menos 7 m/s con el caudal mínimo.
Ilustración 40: Funcionamiento de la doble columna ascendente de la tubería de descarga
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43
La tendencia actual es la utilización de recipientes de líquido de tipo vertical ya que ofrecen

la ventaja de ocupar menos espacio en el suelo y reducir la carga en fluido de la instalación
facilitando el control de nivel.
En la imagen puedes ver que, a la salida del recipiente de líquido, está instalada una válvula
de servicio de 3 vías para realizar tareas de mantenimiento. Además, como ves hay
instalados varios filtros deshidratadores de cartuchos intercambiables. Están montados con
válvulas de cierre a fin de poder reemplazar cómodamente los cartuchos sin parar la
instalación. Un conducto de by-pass permite la estabilización del caudal de fluido durante la
operación de mantenimiento. Un visor de líquido indica el estado del fluido que sale hacia las
válvulas de expansión, así como su humedad.
La válvula solenoide permite el cierre de la salida del líquido cuando se realice la parada de
la central frigorífica. Recuerda que al cerrar la válvula solenoide, se interrumpe la entrada de
líquido a los evaporadores, los compresores siguen aspirando el fluido de la instalación, la
presión de baja disminuye y se van parando de uno en uno hasta el paro de todos.
Esta válvula solenoide deberá cerrarse en caso de parada de seguridad de la central o en

caso de accionar el botón de parada de emergencia.
También como puedes observar, en la parte superior del recipiente de líquido, este lleva una
válvula de seguridad, cumpliendo así con la normativa de aparatos a presión.
Ilustración 41: Línea de líquido en central frigorífica
Las válvulas de seguridad se instalan en aparatos a presión que contengan gas en su

interior. El reglamento de instalaciones frigoríficas en la instrucción MI-IF 08, Protección de
instalaciones contra sobrepresiones, establece las condiciones en las que es preciso instalar
este tipo de componentes. Por tratarse de elementos de seguridad cumplen una rigurosa
normativa en cuanto al marcado de las mismas, el fabricante las ajusta y las sella.
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Ilustración 42: Válvulas de seguridad
En las válvulas de seguridad cuando la presión supera el valor al que se encuentra calibrada
la válvula, abre y permite evacuar el refrigerante hacia el lado de baja presión de la maquina;
cuando la presión vuelve a disminuir la válvula cierra de nuevo.
Como ejemplo tenemos las válvulas que puedes ver en la imagen, una de ella con paso
recto y las otras dos con paso en ángulo y están especialmente diseñadas para proteger
recipientes y otros componentes contra presiones elevadas.
Los recipientes de líquido con capacidades entre los 120 y 2000 litros, deben disponer de
dos válvulas de seguridad conectadas a una válvula de tres vías, para que el en caso de
avería en una de ellas, mediante la válvula de 3 vías se pueda elegir la otra y quede
protegida la instalación.
Ilustración 43: Válvulas seguridad instaladas sobre el recipiente líquido
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45
En la central frigorífica, la tubería de aspiración de cada circuito de evaporadores estará

unida al colector de aspiración de la central que estará equipado con uno o dos filtros de
aspiración de los que como frigorista debes verificar regularmente el buen estado.
El control de un filtro de aspiración se hace midiendo la pérdida de carga, es decir,

comparando las presiones medidas antes y después del filtro, como puedes ver en la
imagen. Si observas una diferencia igual o superior a la presión correspondiente a 1 ºC en el
manómetro, es señal de un filtro obstruido; por lo tanto, hay que cambiarlo a fin de mejorar el
rendimiento de la instalación.
El colector de aspiración de la central incluye una salida para cada compresor, cuya
realización debe garantizar el retorno del aceite a los compresores. Para ello se realizará un
picado con un tubo prolongado basta el fondo del tubo horizontal del colector para aspirar el
aceite que está abajo, como puedes observar en la imagen.
Es muy importante que el colector esté bien de nivel para que la repartición del aceite sea
idéntica en todos los compresores.
Ilustración 44: Colector de aspiración en una central frigorífica
Cuando se conectan los compresores en paralelo, aparece el problema de mantener un

nivel correcto de aceite en el cárter de cada compresor para las diferentes condiciones de
operación. En particular se debe evitar que el aceite se concentre en algún compresor,
impidiendo que el resto se lubrique correctamente.
En las centrales frigoríficas modernas disponen cada vez más con un sistema de control de
nivel de aceite automático. Este sistema, además de un método para regular el nivel de
aceite en cada cárter individual, elimina la necesidad de un complejo sistema de tuberías y
válvulas. No requiere que los compresores estén nivelados, ni tampoco que sean de la
misma marca o modelo. Para ello se utiliza 4 componentes básicos:
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Separador de aceite.
Depósito de aceite
Válvula de presión diferencial para el depósito de aceite.
Reguladores de nivel de aceite en cada compresor
Ilustración 45: Central frigorífica con compresores de pistón en paralelo
En cada cárter se conecta un regulador de nivel que se encarga de restablecer el nivel de

aceite por inyecciones de aceite cada vez que sea necesario.
Los reguladores de nivel son alimentados en aceite a través de un filtro y a partir de un

recipiente común, denominado depósito de aceite y que recibe el aceite desde el separador
de aceite. Este recipiente común es purgado de gases hacia la tubería de aspiración a
través de una válvula tarada a una determinada presión, que permite mantener el recipiente
a una presión ligeramente superior a la de los cárteres. La purga de gases del recipiente
permite purificar el aceite y bajar su temperatura; su viscosidad es así llevada a las
condiciones exigidas para la lubrificación correcta de los compresores.
Ilustración 46: Control de nivel de aceite en compresores en paralelo

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47
El depósito de aceite contiene el aceite

necesario para el funcionamiento del
sistema. Posee dos visores que permiten
observar el nivel de aceite dentro del
depósito. La válvula en la parte superior del
estanque recibe automáticamente el aceite
desde el separador de aceite. La válvula en
la parte inferior es la que distribuye el aceite
hacia los reguladores de nivel.
El aceite retorna desde el separador de

aceite hasta el depósito de aceite debido a la
alta presión de descarga que reina en el
separador de aceite. Para evitar que la
presión en el depósito de aceite sea alta y
afecte a los reguladores de nivel de aceite,
se instala una línea de ventilación desde la
parte superior del depósito de aceite hasta la
línea de aspiración a través de una válvula Ilustración 47: Depósito de aceite lubricante
de presión diferencial.
La válvula de presión diferencial permite mantener el depósito de aceite a una determinada

presión por encima de la presión en la tubería de aspiración, que viene determinada por el
tarado de la propia válvula diferencial, asegurando un suministro adecuado de aceite hacia
los reguladores de nivel de aceite y además sirve de protección a los controles de nivel de
aceite que se podrían deteriorar en el caso de una presión excesiva en el depósito de aceite.
El aceite reintegrado a los cárteres de los compresores no lleva gas refrigerante, ya que, en
el caso de llegar gas refrigerante desde el separador de aceite, se expandiría en el depósito
de aceite y se evacuaría hacia la tubería de aspiración gracias a la válvula diferencial de
presión.
Ilustración 48: Colocación de la válvula de presión diferencial en la central frigorífica
_________________________________________________________________________________________
En el mercado se disponen de válvulas de presión diferencial no ajustables con diferentes

presiones de calibre de 0,5; 1,4, 3,5 y 7 bar, como es el caso de las válvulas no ajustables
del fabricante Carly. También este mismo fabricante dispone de un modelo de válvula
ajustable, en la cual quitando el tapón protector y por medio de una herramienta de sección
cuadrada de 7,8 mm, permite un ajuste de la presión de calibración, desde una presión 0,35
bar a 3,5 bar. Viene ajustada en fábrica a 1,4 bar.
Esta válvula ajustable permite ajustar muy precisamente el diferencial de presión, en función
de las características de los compresores y de los componentes del sistema de retorno de
aceite.
Ilustración 49: Válvulas de presión diferencial fijas y ajustables
La posibilidad de ajustar el diferencial de presión permite en ciertos casos que se solucionen

problemas de retorno de aceite como es el caso de centrales multiaspiración.
En las centrales multiaspiración en las que hay presiones de aspiración distintas; para
asegurar una alimentación en aceite correcta de todos los compresores, es imprescindible
seleccionar las válvulas diferenciales para establecer una sobrepresión mínima de 0,35 bar,
entre el recipiente de aceite y el compresor que tenga la mayor presión de aspiración.
En las centrales frigoríficas con compresores de doble tapa o sistema « Booster », que te
explicaré más adelante, se aconseja conectar las válvulas diferenciales a la tubería de
aspiración de la etapa intermedia.
Reguladores de nivel de aceite, como ya te dije antes, controlan el nivel de aceite en el

cárter de cada compresor.
En la ilustración siguiente puedes ver un regulador de nivel de aceite mecánico. Está

provisto de 2 bridas, una para ser ensamblado directamente al compresor en el lugar donde
se ubica comúnmente el visor de aceite, y en la otra se debe montar el visor de nivel de
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49
aceite que estaba originalmente ensamblado en el compresor, permitiendo una

comprobación visual del nivel de aceite. La conexión a la línea de retorno de aceite desde el
depósito se debe conectar a la toma de 3/8 en la parte superior del regulador.
A medida que el nivel de aceite en el cárter del compresor disminuye, el flotador que
internamente disponen este tipo de reguladores también baja y abre una válvula de aguja
que permite la entrada de aceite al compresor proveniente de la línea de retorno de aceite
conectada a la salida del depósito de aceite.
Ilustración 50: Regulador de nivel de aceite mecánico
En la imagen puedes ver otro tipo de Regulador de nivel de aceite mecánico del fabricante
Carly. Debes tener en cuenta que este tipo de reguladores mecánicos permiten la instalación
de compresores de potencias diferentes instalados en alturas desiguales, o a niveles de
aceite diferentes y se utilizan solamente en los sistemas de retorno de aceite a baja presión,
provistos como ya has visto, de un regulador de presión diferencial en el depósito de aceite.
Ilustración 51: Regulador de nivel del fabricante Carly
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Una mejor solución para controlar el nivel de aceite en el cárter de los compresores
montados en paralelo es un control electrónico de nivel de aceite, como es, por ejemplo, el
OMB de Emerson que ves en la imagen.
El OMB monitorea, mantiene y protege el nivel apropiado de aceite de sus compresores.

Tiene integrada una pequeña válvula solenoide que se acciona para alimentar aceite al
compresor conforme disminuya su nivel. Si el nivel correcto de aceite no es alcanzado
dentro de un periodo de tiempo razonable, o disminuye, se activa una señal de alarma y
seguidamente, cambia de posición su contacto conmutado y se produce el paro del
compresor.
Ilustración 52: Regulador de nivel de aceite electrónico
También Emerson dispone del regulador de nivel de aceite electrónico OM3 que ves en la
siguiente ilustración, el cual utiliza para medir el nivel de aceite un sensor Hall capaz de
detectar la variación de un campo magnético. El citado sensor actúa en combinación con un
pequeño flotador (provisto en su interior de imanes) que es el verdadero responsable de
seguir de forma precisa y exacta el valor real del nivel del aceite. Cualquier variación en el
campo magnético generado por el flotador, será detectado por el sensor, lo que permitirá
que la electrónica integrada muestre el estado del nivel de aceite actual con LEDs y active la
válvula solenoide encargada de la inyección de aceite al compresor. Se utiliza para
aplicaciones en sistemas de refrigeración según la norma EN 378 referente a seguridad en
sistemas.
Este regulador de nivel de aceite OM3 es la solución adecuada para HFC y mezclas
específicas de una nueva generación de refrigerantes conocidos como HFO (hidro-fluoro-
olefinas), cuya principal característica es la de ofrecer un comportamiento muy similar a los
HFC (en cuanto a capacidad frigorífica, consumo energético…), pero con un Potencial de
Calentamiento Atmosférico muy cercano a 1 en la mayoría de los casos.
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51
También Emerson dispone del modelo OM4, que ha sido desarrollado para refrigerantes
HFC, CO2 subcrítico y mezclas específicas de HFO.
Y el modelo OM5, el cual está preparado para su uso en sistemas con CO2 transcrítico, en
los que se requieren de adaptadores específicos.
Ilustración 53: Regulador de nivel electrónico OM3, OM4 y OM5
Para la conexión de la bobina, como puedes ver en la siguiente ilustración, se trata de una
bobina a 24Vac, debes utilizar el cable OM3-Pxx y conectarlo a los terminales del regulador
y también a la alimentación en este caso de 24 Vca. Luego el cable OM3-Nxx debes de
conectarlo al regulador y los 3 hilos serán los empleados para la maniobra del compresor.
Po último, recuerda colocar en posición horizontal el regulador con una inclinación máxima
de ±1º.
Ilustración 54: Conexión del regulador de nivel electrónico OM3 y posición

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Los reguladores de nivel de aceite se instalan en el compresor, en lugar de la mirilla

indicadora de nivel de aceite, por medio de un adaptador diferente para cada tipo de
compresor.
Ilustración 55: Reguladores electrónicos de nivel de aceite en los compresores
Los reguladores de nivel electrónico de Emerson OM3, OM4 y OM5, disponen de 3 LEDs y
funcionalmente el visor de aceite se divide en tres zonas.
Ilustración 56: Indicadores luminosos según el nivel de aceite en el compresor
Cuando solo está encendido el LED verde indica que el nivel de aceite se encuentra dentro
del límite normal (40-60% en el visor)
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53
Cuando el nivel desciende y alcanza la zona amarilla, el OM inicia la secuencia de inyección

de aceite tras un retardo de tiempo de aprox. 10 sec.
El tiempo de retraso de 10 segundos es necesario para algunas aplicaciones o tipos de

compresores para evitar el sobrellenado de compresor. Durante el arranque de un
compresor, el nivel de aceite puede variar mucho y rápidamente y aunque hay suficiente
aceite en el compresor el nivel de llenado se alcanza y daría lugar a la inmediata inyección
de aceite. Si esto sucede con frecuencia, el resultado podría ser un sobrellenado.
Aunque el aceite sea inyectado al compresor, el nivel de aceite puede alcanzar la zona
amarilla, el LED verde se apagará y el amarillo ahora indica nivel de aceite en la zona
amarilla (25-40% de altura de la mirilla).
La zona amarilla puede entenderse como una zona de advertencia. El motivo de que el nivel
de aceite llega a la zona amarilla podría ser que el separador de aceite no está trabajando
correctamente o el compresor está arrojando más aceite en el circuito que el regulador
puede alimentar en el cárter del compresor. Para la compensación se recomienda tener el
regulador permanentemente bajo suministro de energía también durante modo de espera y
apagado del compresor.
Si el sistema no alcanza el nivel de aceite en las zonas verde o amarillo, el flotador

permanecerá en la zona roja (en el visor de aceite verías un nivel por debajo del 25% de
altura) y el regulador interpretará esto como una falla en el suministro de aceite. Después de
un retraso de 20 segundos o 120 segundos, el relé de alarma cambiará a la posición
"ALARMA" y el LED rojo se iluminará. En esta condición el regulador sigue alimentando de
aceite el cárter del compresor y, posteriormente, cuando supere el 25 % el LED amarillo se
encenderá.
11. PRESION ASPIRACIÓN FLOTANTE
La industria del frío, consciente de controlar el consumo de energía, se esfuerza en realizar

instalaciones cada vez con mayor eficiencia energética, esto es, producir frio con el menor
gasto energético para disminuir así el calentamiento global de nuestro planeta, y un ejemplo
es la incorporación de la técnica de regulación flotante de la presión de aspiración.
Como ya debes saber, el hecho de aumentar la presión de aspiración mejora el coeficiente

de eficiencia energética al disminuir la relación de compresión y aumentar el rendimiento
volumétrico, como ya te expliqué en la clase 62. Por lo tanto, la idea es la de regular la
presión de aspiración lo más alta posible, al mismo tiempo que se garantice la temperatura
requerida en los espacios a refrigerar.
Si se toma como ejemplo una central frigorífica como la mostrada en la imagen, que aspira
los vapores fríos que provienen de tres evaporadores con temperaturas de evaporación
diferentes: -8 ºC, -6 ºC y -4 ºC, y en la que se realiza una regulación clásica de la
temperatura aspiración a un valor fijo, para mantener una temperatura de saturación entre -
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10 a -12 °C, que permita garantizar, la temperatura de -8°C (17,6 ºF) en el evaporador A,
¿Qué sentido tendría que esta central fuese a funcionar permanentemente con este ajuste,
incluso si el evaporador A no está produciendo frío?
Ilustración 57: Central frigorífica con diferentes servicios a distintas temperaturas de evaporación
Efectivamente, si el objetivo es conseguir la mayor presión de aspiración posible, cuando el

evaporador A no funcione, se podrá trabajar con una temperatura de saturación más alta de
la presión de baja, por ejemplo - 7 ºC, bastaría para satisfacer las presiones de evaporación
de -6 y -4 ºC de temperatura de evaporación. Pero ¿Cómo se haría?
Como ya has estudiado, las ventajas de la válvula de expansión electrónica sobre la

termostática ayudan a realizar sistemas de regulación flotante al permitir un mejor ajuste de
la alimentación del evaporador, obtener un mejor llenado, un recalentamiento más bajo y
más constante, así como una escasísima dependencia del caudal másico con la caída de
presión en extremos de la válvula de expansión.
Para llevar a cabo la regulación flotante de la presión de baja, el controlador electrónico

toma en cuenta las paradas del evaporador A y hace subir la consigna de la central.
Para realizar este ajuste lo más exacto, uno de los compresores de la central deberá estar
equipado con un variador de velocidad para adaptar su producción frigorífica a la demanda
consiguiendo una variación de la presión sobre el punto de consigna de amplitud muy
pequeña, lo que estabiliza la presión al nivel de los evaporadores, como ya te expliqué.
Como puedes ver en las gráficas, represento la presión de aspiración (y también la

temperatura de saturación) en función del tiempo. Cuando está alimentándose de líquido el
evaporador A que tiene -8ºC de temperatura de evaporación, la consigna en la presión de
baja flotante es de 1,07 bar (-9 ºC), sin embargo, cuando éste evaporador ya no produzca
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55
frío, la consigna se puede subir a 1,24 bar (-7ºC) y la BP subirá gracias a que el controlador
de los compresores ha recibido el aviso de la parada del evaporador A.
Ilustración 58: Comparación de la regulación de temperatura en una instalación clásica y otra con BP flotante.
Por el contrario, en una instalación clásica la presión de baja deberá ser en todo momento
de -11ºC para garantizar la temperatura de evaporación más baja.
Con esta regulación de la presión de aspiración de los compresores se consiguen ahorros

entorno al 3% por cada grado de aumento de temperatura de saturación de la presión de
baja, para centrales de media temperatura y mayores porcentajes para centrales en baja
temperatura.
Además, con la tecnología actual es posible adecuar la temperatura de evaporación a las

necesidades reales de la planta. En un servicio determinado, los evaporadores no precisan
trabajar siempre al 100% de su capacidad, ya que la carga térmica se reduce según las
condiciones climáticas y de operación; en estas circunstancias, cuando la potencia
frigorífica de evaporador puede disminuir, al disminuir su carga térmica, el evaporador
podría trabajar con un diferencial de temperatura más reducido y como consecuencia subir
la presión de aspiración de los compresores.
En las Instalaciones frigoríficas centralizadas con muchos servicios, podría suceder que, si
se sube la temperatura de evaporación en exceso para ahorrar energía, no se pueda
alcanzar la temperatura deseada en alguno de ellos. Con un control centralizado, se puede
detectar si alguno de los servicios sale de su rango de temperatura y volver a descender de
nuevo el punto de consigna de la presión de baja para regresar nuevamente al rango
aceptable de temperatura en los servicios.
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Ilustración 59: Central o Rack frigorífico que da servicio a varios servicios
En ocasiones se puede variar la temperatura de consigna para distinguir entre horarios

diurnos y nocturnos, por ejemplo, en el acondicionamiento de salas de trabajo, antecámaras,
etcétera. Mediante un controlador que discrimine entre los diferentes horarios, se pueden
dar instrucciones para subir el punto de consigna durante los periodos de baja carga
térmica, con lo que se elevaría como consecuencia la presión de aspiración y se ahorraría
energía.
12. COMPRESION EN DOBLE ETAPA
En aquellas instalaciones frigoríficas donde la diferencia de temperatura entre la

evaporación y condensación es grande, como ocurre cuando hay una necesidad de un foco
frío a una temperatura muy baja, donde se necesita una temperatura de evaporación de -30
a -40 °C, junto a la necesidad de temperaturas de condensación altas debido a temperaturas
de ambiente elevadas, la compresión simple en una etapa no va a funcionar correctamente
debido a las siguientes razones que se pueden explicar en base al ciclo frigorífico de
funcionamiento que ves en la imagen:
El aumento de la temperatura de descarga del compresor produce una mala lubricación de

la maquina (disminuye la viscosidad del aceite), así como una posible descomposición del
aceite lubricante al estar sometido a temperatura elevadas.
Al disminuir la temperatura de evaporación, el efecto frigorífico disminuye debido a que

disminuye el incremento de entalpía en el evaporador y que, una menor presión de
evaporación hará que aumente el volumen especifico a la entrada del compresor, y
comprima de esta forma menor caudal másico (ver figura).
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Ilustración 60: Al aumentar la relación de compresión se aumenta el consumo eléctrico y la temperatura en la descarga
Al aumentar la relación de compresión, disminuye el rendimiento volumétrico, muy acusada

en compresores alternativos como te explique en las clases 35 y 36, lo que da origen a una
disminución de la capacidad frigorífica, al circular un menor caudal de refrigerante.
Todo lo enumerado anteriormente tiene un efecto negativo en el COP. Por lo tanto, los
compresores de una sola etapa de compresión son usados en principio para aplicaciones de
aire acondicionado y refrigeración en temperaturas medias y altas de evaporación.
Por estas razones, a partir de relaciones de compresión de 8 o 9, resulta conveniente la

utilización de ciclos de compresión doble, los cuales pueden ser de Compresión doble
directa y por otro lado de Compresión doble indirecta o en cascada.
La diferencia principal entre las dos modalidades está en la utilización de un único fluido
refrigerante en los sistemas de compresión directa, o de dos refrigerantes distintos en los de
circuitos frigoríficos de compresión en cascada.
En este apartado te voy a explicar el funcionamiento y las conexiones que dispone un

compresor de dos etapas de compresión integradas, denominado compresor compound o
compresor de 2 etapas, como el que puedes ver en la imagen de la marca Bitzer.
En la ilustración siguiente aparece el ciclo frigorífico de un circuito trabajando con este

compresor de doble etapa al que se le ha añadido un subenfriador de líquido como vas a ver
en la ilustración 61. Este compresor dispone de 6 cilindros con 3 culatas, el gas entra por la
aspiración del compresor y en la primera etapa de baja presión, trabajan 4 cilindros que
aspiran a la presión de baja de 1,65 bares (23,9 psi) y comprimen y descargan a una presión
intermedia de 5,29 bar (76,7 psi). Luego los 2 cilindros restantes, que trabajan en la parte de
alta presión, aspiran a la presión intermedia, comprimen y descargan a la presión de alta de
16,95 bares (245,8 psi).
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Ilustración 61: Presión intermedia en la compresión en dos etapas
Para esta operación en dos etapas, el COP frigorífico del compresor será óptimo, cuando la
relación de compresión de la parte de alta y baja presión sean iguales. En estas condiciones
la presión intermedia tendrá un valor determinado por la expresión que ves en la ilustración
60.
La temperatura del gas de entrada en la etapa de baja presión es menor que en la etapa de
alta presión, lo cual se traduce en un volumen específico mayor del gas (menor densidad).
Es por esto que, de los 6 cilindros del compresor, se utilizan 4 para la parte de baja y solo
dos para la parte de alta.
Por otro lado, al ser la temperatura del gas refrigerante que sale por la primera etapa alta,
debido a la compresión del gas, resultaría una temperatura elevada a la salida de la
segunda etapa, con los problemas ya comentados. Para evitar esto, a los vapores de salida
de la primera etapa se inyecta una pequeña cantidad de refrigerante en estado líquido,
consiguiendo así un enfriamiento de los vapores que entran a la segunda etapa.
En los compresores compound comerciales como el mostrado en la ilustración 61 del

fabricante Bitzer con 6 cilindros, tiene la posibilidad de estar equipado con un subenfriador
de líquido, que no es nada más que un intercambiador de calor de placas, con el objeto de
enfriar los vapores de la primera etapa de compresión.
Como puedes ver en el circuito frigorífico, parte del refrigerante que viene por la tubería de
líquido y controlado su paso con una válvula solenoide, se hace pasar por una válvula de
expansión reduciendo su temperatura y presión al valor intermedio. Luego se hace pasar por
el intercambiador de calor cediendo calor al refrigerante de la tubería de líquido, enfriando a
éste. Por lo tanto, consigue aumentar su entalpia lo que da como resultado un aumento de
porcentaje de vapor y una disminución del porcentaje de líquido que es inyectado y
mezclado con el refrigerante que sale de la primera etapa enfriándolo así.
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Ilustración 62: Compresor de dos etapas con subenfriado de líquido
Para entienda mejor esto, puedes ver el ciclo frigorífico junto al esquema del circuito
frigorífico con un compresor de doble etapa.
Parte del líquido que llega por la tubería de líquido (punto 6) se hace pasar por una válvula
de expansión reduciendo su presión al valor intermedio (punto 7). Luego se hace pasar por
el intercambiador de calor disminuyendo su entalpia hasta el punto 8.
Con el resto del refrigerante que llega por la tubería de líquido, se hace pasar por el
intercambiador enfriándose (punto 9) y luego se pasa por otra válvula de expansión para
reducir su presión al valor de baja presión para entrar en el evaporador (punto 10). A la
salida del evaporador sale con un recalentamiento útil (punto 11) y llegar a la aspiración del
compresor con un aumento de temperatura (punto 1).
Los cilindros de BP aspiran los vapores provenientes del evaporador y los comprimen hasta
la presión intermedia (punto 2). Estos vapores sobrecalentados (punto 2) se enfrían hasta el
punto 3 al ser mezclados con el refrigerante en estado bifásico (punto 8). Luego los cilindros
de la etapa AP aspiran dichos vapores y los descargan a la presión de alta en el punto 4,
estos se enfrían hasta llegar al condensador (punto 5) en donde el refrigerante se enfría, se
condensa y prácticamente casi no se subenfrían hasta llegar a la salida del recipiente de
líquido donde continúa de nuevo el ciclo frigorífico.
Ilustración 63: Esquema circuito térmico y representación del ciclo frigorífico
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En la siguiente ilustración puedes ver otro compresor de la marca Bitzer en este caso con 4
cilindros, con dos culatas y provisto de subenfriador. El funcionamiento del circuito es similar
al visto anteriormente.
Ilustración 64: Compresor de 2 etapas con 4 cilindros y dos culatas y provisto de subenfriador
13. CENTRAL FRIGORIFICA UNIASPIRACIÓN
En la imagen puedes ver una instalación frigorífica provista de una central frigorífica uni-
aspiración de condensación por aire, con dos compresores en paralelo que alimentan a 3
evaporadores.
Si observas el colector de aspiración ves que tiene conectados a través de una llave manual
un manómetro de baja y un transmisor de presión, además está provist0 de una toma para
efectuar labores de mantenimiento, y recibe también la tubería desde el depósito de aceite a
través de una válvula de presión diferencial, cuya función ya te expliqué en la clase 146.
La tubería de aspiración de cada compresor está conectado al colector de aspiración a

través de un filtro de cartucho intercambiable. Cada compresor está provisto de una válvula
solenoide para efectuar un arranque descargado, dispone de presostato diferencial de
aceite, así como una toma para el manómetro encargado de medir la presión de aceite.
También disponen ambos compresores de un presostato doble de seguridad de alta y baja
presión. Con respecto a la tubería de retorno de aceite que sale del depósito de aceite,
dispone de válvulas manuales, de filtro y reguladores de nivel de aceite.
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La tubería de descarga de cada compresor está provista de una válvula antiretorno y llegan
al colector de descarga por su parte superior.
Ilustración 65: Central frigorífica uniaspiración
En la tubería de descarga están conectados, a través de una llave manual, un Manómetro

de alta, un transductor de presión y tres presostatos de alta. Uno de ellos es de seguridad
para proteger a la instalación contra presiones altas, mientras que los otros dos son
encargados de controlar dos de los tres ventiladores del condensador, ya que siempre hay
un ventilador que funciona siempre que lo haga algún compresor. Además, se dispone en
esta tubería de una toma para efectuar labores de mantenimiento.
La tubería de descarga llega al separador de aceite y de este sale una tubería de retorno de
aceite que va directamente al depósito de aceite y la otra tubería sale hacia el condensador
a través de una válvula antirretorno que evita retornos de líquido al separador de aceite.
Además, como ves, hay una válvula manual que separa la tubería de alta de la central
frigorífica del condensador.
En el condensador a su entrada hay también disponible una toma para efectuar labores de
mantenimiento, como ves el condensador tiene válvulas manuales para poder aislarlo del
resto de la instalación y sustituirlo en caso de ser necesario.
El recipiente de tipo vertical está provisto de una válvula de seguridad, Dos llaves manuales
en su entrada y salida, para en caso de ser necesario poder aislarlo y sustituirlo. En su
salida también se dispone de una toma para efectuar labores de mantenimiento y en la línea
de líquido nos encontramos con un filtro deshidratador de cartucho intercambiable con sus
llaves manuales, para el caso de que haya que sustituir el cartucho podamos seguir
funcionando con la instalación. Luego verás que al principio de la tubería de líquido hay un
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visor de líquido para comprobar el estado del refrigerante y si hay humedad en el circuito,
como ya te expliqué.
La línea de líquido llega a los 3 evaporadores conectados en paralelo, como ves cada
evaporador dispone de válvulas manuales para aislarlo del resto de la instalación, a su
entrada puedes ver la válvula solenoide y próxima a ella la válvula de expansión
termostática. A la salida de cada evaporador en la tubería de aspiración se han practicado
un sifón y un contra sifón para facilitar el retorno de aceite y en la salida de cada uno se ha
instalado una toma para poder conectar un manómetro y medir la presión de evaporación y
temperatura evaporación.
En la ilustración siguiente puedes ver una central frigorífica uniaspiración con tres
compresores en paralelo y condensación por aire.
Ilustración 66: Central frigorífica uniaspiración
Si observas el colector de aspiración vemos que tiene conectados a través de una llave
manual un manómetro de baja y un transmisor de presión, además está provista de una
toma para efectuar labores de mantenimiento, y recibe también la tubería desde el depósito
de aceite a través de una válvula de presión diferencial, Cuya función ya te expliqué.
La tubería de aspiración de cada compresor está conectado al colector de aspiración a

través de un filtro de cartucho intercambiable. Cada compresor está provisto de una
También disponen de un presostato doble de seguridad de alta y baja presión. Con
respecto a la tubería de retorno de aceite que sale del depósito de aceite, dispone de
válvulas manuales, de filtro y reguladores de nivel de aceite.
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63
En la tubería de descarga están conectados a través de una llave manual Manómetro de

alta, un transmisor de presión y un presostato de alta doble, para detener el funcionamiento
de la central en caso de una presión excesiva de alta. Además, se dispone en esta tubería
de una toma para efectuar labores de mantenimiento.
El control de la presión de condensación se realiza mediante el controlador electrónico

encargado además del funcionamiento de los compresores.
La tubería de descarga llega al separador de aceite y de este sale una tubería de retorno de
aceite que va directamente al depósito de aceite y la otra tubería sale hacia el condensador
a través de una válvula antirretorno que evita retornos de líquido al separador de aceite
además como ves hay una válvula manual que separa la central frigorífica del condensador.
En el condensador a su entrada hay también disponible una toma para efectuar labores de
mantenimiento, como ves el condensador tiene válvulas manuales para poder aislarlo del
resto de la instalación y sustituirlo en caso de ser necesario.
El recipiente de tipo vertical está provisto de una válvula de seguridad, Dos llaves manuales
en su entrada y salida, para en caso de ser necesario poder aislarlo y sustituirlo. En su
salida también se dispone de una toma para efectuar labores de mantenimiento y en la línea
de líquido nos encontramos con un filtro deshidratador cartucho intercambiable con sus
llaves manuales, para el caso de que haya que sustituir el cartucho podamos seguir
funcionando con la instalación. Luego verás que hay un visor de líquido y ya salimos hacia
los evaporadores con dicha tubería de líquido.
14. CENTRAL FRIGORIFICA MULTIASPIRACIÓN
En la ilustración siguiente puedes ahora una central frigorífica multi-iaspiración con un

colector de aspiración para la parte de baja presión que alimenta a dos compresores en
paralelo y colector para media-alta presión que alimenta a tres compresores en paralelo.
La central frigorífica trabaja con R-449A y en la parte de baja presión, el manómetro mide
1,07 bar (15,5 psi) y le corresponde una temperatura de saturación de -24 ºC (- 11,2 ºF).
Mientras que en la parte de media-alta presión, el manómetro mide 2,33 bar (33,8 psi) que le
corresponde con una temperatura de saturación de -12 ºC (10.4 ºF).
Si observas el colector de aspiración para baja presión, puedes ver que tiene conectados a
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través de una llave manual un transductor de presión y un manómetro de baja, y además,

está provista de una toma para efectuar labores de mantenimiento.
A dicho colector le llega una tubería desde el depósito de aceite a través de una válvula de
presión diferencial, cuya función ya te expliqué en la clase 146, y que como puedes
observar va conectada al colector mediante una válvula solenoide y una llave manual.
La tubería de aspiración de cada compresor está conectada al colector de aspiración de baja

presión a través de un filtro de cartucho intercambiable. Cada compresor está provisto de
una solenoide para efectuar un arranque descargado, dispone de presostato diferencial de
aceite así como una toma para el manómetro encargado de medir la presión de aceite.
También incorpora un presostato doble de alta y baja presión de seguridad. Con respecto a
la tubería de retorno de aceite que sale del depósito de aceite, dispone de válvulas
manuales, de filtro y reguladores de nivel de aceite.
Ilustración 67: Central frigorífica multiaspiración
Otro detalle es que los dos compresores que trabajan con temperaturas bajas tienen sus
culatas refrigeradas por medio de dos ventiladores un por compresor, para limitar la
temperatura de descarga, como ya te explique.
Por otro lado, si observas el colector de aspiración para media-alta presión, puedes ver que
tiene conectados a través de una llave manual un transmisor de presión y un manómetro de
baja, y además, está provista de una toma para efectuar labores de mantenimiento.
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A dicho colector le llega una tubería también desde el depósito de aceite conectada en
paralelo con la tubería que va al colector de baja. Sin embargo en este caso, puedes
observar que va conectada al colector mediante una válvula antiretorno y una llave manual.
Pero puede surgir una pregunta ¿A qué presión se encuentra el depósito de aceite? Pues
depende. Si los compresores de baja están parados, la válvula solenoide que comunica el
colector de baja con el depósito de aceite estará cerrada y por lo tanto el depósito se
encontrará a la presión del colector de media-alta, o sea, a 2,33 bar más la presión ajustada
en la válvula de presión diferencial. En cambio si alguno de los compresores de baja
funciona, la válvula solenoide estará abierta y la presión en el depósito de aceite será la
presión del colector de baja, o sea, 1,07 bar más la presión ajustada en la válvula de presión
diferencial.
Esto es así debido a la válvula antiretorno, ya que como puedes observar, en su entrada hay
una presión 1,07 bar y en su salida 2,33 bar, luego se encuentra cerrada.
Sabido esto, ¿A qué presión debes ajustar o elegir en caso de que no sea ajustable, la
válvula de presión diferencial?
Como ya te expliqué, para asegurar una alimentación del aceite correcta de todos los
compresores, es imprescindible seleccionar la válvula de presión diferencial de forma que
haya una sobrepresión mínima de 0,35 bar, entre el recipiente de aceite y el colector que
tenga la mayor presión de aspiración. Por tanto la presión mínima de la válvula de presión
diferencial será de 2,68 bar (2,33 que es la presión del colector de alta-media presión + 0.35
que es el diferencial que tiene que haber como mínimo entre dicho colector y el depósito de
aceite).
La tubería de aspiración de cada compresor del grupo de media-alta presión está conectada
al colector de aspiración a través de un filtro de cartucho intercambiable. Cada compresor
está provisto de una solenoide para efectuar un arranque descargado, dispone de
presostato diferencial de aceite así como una toma para el manómetro encargado de medir
la presión de aceite. También incorpora un presostato doble de alta y baja presión de
seguridad. Con respecto a la tubería de retorno de aceite que sale del depósito de aceite,
dispone de válvulas manuales, de filtro y reguladores de nivel de aceite.
En la tubería de descarga están conectado a través de una llave manual Manómetro de alta,
un transmisor de presión y un presostato de alta doble, para detener el funcionamiento de la
central en caso de una presión excesiva de alta. Además se dispone en esta tubería de una
toma para efectuar labores de mantenimiento.

La tubería de descarga de cada compresor llega al separador de aceite y de este sale una
tubería de retorno de aceite que va directamente al depósito de aceite y la otra tubería sale
hacia el condensador a través de una válvula antirretorno que evita retornos de líquido al
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separador de aceite, además como ves hay una válvula manual que separa la central
Desde el condensador llega la tubería de líquido al recipiente de líquido de tipo horizontal, el

cual está provisto de una válvula de seguridad, Dos llaves manuales en su entrada y salida,
para en caso de ser necesario poder aislarlo y sustituirlo. En su salida también se dispone
de una toma para efectuar labores de mantenimiento y en la línea de líquido nos
encontramos con un filtro deshidratador de cartucho intercambiable con sus llaves
manuales, para el caso de que haya que sustituir el cartucho podamos seguir funcionando
con la instalación. Luego verás que hay un visor de líquido y ya salimos hacia los
evaporadores correspondientes a los servicios de media-alta temperatura con dicha tubería
de líquido.
Por otro lado, con dicha línea de líquido la hacemos pasar por una botella de aspiración con
intercambiador interno, con el que se consigue ayudar a la reevaporación del líquido que
pueda contener así al enfriamiento de la línea de líquido la cual es conducida por otra
tubería hacia los evaporadores con servicios de baja temperatura.
Por último también en la tubería de aspiración general de la parte de media-alta temperatura

se ha instalado una botella de aspiración contra los golpes de líquido, que ya te expliqué.
En la ilustración siguiente puedes ver ahora una central frigorífica multi-aspiración con 3
temperaturas diferentes, para ello cuenta con un colector de aspiración para la parte de baja
presión que alimenta a dos compresores de doble etapa, un colector de media presión con 3
compresores en paralelo y colector para alta presión que alimenta a otros tres compresores
en paralelo.
Ilustración 68: Central frigorífica multiaspiración
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La central frigorífica trabaja con R-449A y en la parte de baja presión, el manómetro mide
0,22 bar (3,2 psi) que le corresponde con una temperatura de saturación de -36 ºC (-32.8
ºF). En la parte de media presión, el manómetro mide 2,33 bar (33,8 psi) y le corresponde
una temperatura de saturación de -12 ºC (10,4 ºF). Mientras que en la parte de alta, el
manómetro mide 4,13 bar (59,9 psi) que le corresponde con una temperatura de saturación
de 0 ºC (32 ºF).
Si observas el colector de aspiración para baja temperatura, puedes ver que tiene
conectados a través de una llave manual, un transductor de presión y un manómetro de
A dicho colector le llega una tubería desde el depósito de aceite a través de una válvula de
presión diferencial, igual que en la instalación anterior, y que como puedes observar va
conectada al colector mediante una válvula solenoide y una llave manual.
La tubería de aspiración de cada compresor de doble etapa está conectada al colector de

aspiración de baja presión a través de un filtro de cartucho intercambiable.
Cada compresor de doble etapa tiene 6 cilindros, 4 para la parte de baja presión y dos para
la etapa de alta y cuyo funcionamiento ya te expliqué. Cada compresor está provisto de una
También incorpora un presostato doble de alta y baja presión de seguridad, así como un
manómetro de baja para medir la presión intermedia. Con respecto a la tubería de retorno de
aceite que sale del depósito de aceite, dispone de válvulas manuales, de filtro y reguladores
de nivel de aceite.
Al subenfriador le llega la tubería de líquido la cual se subenfría en el intercambiador de

calor de placas que dispone cada compresor y sale con una tubería aislada térmicamente de
ambos compresores y se unen para pasar por la botella de aspiración de la parte de baja y
ser así aún más subenfriada y enviada a los servicios de baja temperatura mediante una
tubería de líquido aislada térmicamente, para llegar los más fría posible y conseguir la mayor
potencia frigorífica a bajas temperaturas. Recuerda, que cuanto más baja sea la presión de
evaporación menos potencia proporcionan los evaporadores, y una solución es alimentarlos
con líquido lo más frio posible.
Por otro lado, si observas el colector de aspiración para media temperatura, puedes ver que
paralelo con la tubería que va al colector de baja y como puedes observar que va conectada
al colector mediante una válvula antiretorno, una válvula solenoide y una llave manual.
Los compresores de este grupo de media temperatura tienen los mismos componentes que
en la instalación anterior.
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Por otro lado, si observas el colector de aspiración para alta temperatura, puedes ver que
paralelo con la tubería que va al colector de baja y el colector de media, que como puedes
observar, va conectada al colector mediante una válvula antiretorno y una llave manual.
Pero puede surgir una pregunta ¿A qué presión se encuentra el depósito de aceite?
Pues depende, como ya te expliqué antes. Si los compresores de baja y de media están
parados, sus respectivas válvulas solenoides que comunica sus colectores de baja y media
con el depósito de aceite estarán cerradas y por lo tanto, el depósito de aceite se encontrará
a la presión del colector de alta, o sea, a 4,13 bar más la presión ajustada en la válvula de
presión diferencial. En cambio sí solo están los compresores de baja parados, la válvula
solenoide que comunica el colector de baja con el depósito de aceite estará cerrada y por lo
tanto, al estar abierta la válvula solenoide que comunica el colector de media con el depósito
de aceite, éste se encontrará a la presión del colector de media, o sea, a 2,33 bar más la
presión ajustada en la válvula de presión diferencial. Por último, siempre que funcione
alguno de los compresores de baja, la válvula solenoide que comunica el colector de baja
con el depósito de aceite estará abierta y por lo tanto el depósito de aceite se encontrará a la
presión del colector de baja, o sea, a 0,22 bar, más la presión ajustada en la válvula de
presión diferencial.
Esto es así, como ya te expliqué antes, debido a las válvulas antiretorno que están
instaladas en cada tubería que une cada colector de aspiración con el depósito de aceite.
Recuerda siempre que haya más presión en la salida que en la entrada de la válvula
antiretorno, ésta se encontrará cerrada.
Sabido esto, ¿A qué presión debes ajustar o elegir en caso de que no sea ajustable, la
válvula de presión diferencial?
Como ya te expliqué, para asegurar una alimentación del aceite correcta de todos los
compresores, es imprescindible seleccionar la válvula de presión diferencial de forma que
haya una sobrepresión mínima de 0,35 bar, entre el recipiente de aceite y el colector que
tenga la mayor presión de aspiración. Por tanto la presión mínima de la válvula de presión
diferencial será de 4,48 bar (4,13 que es la presión del colector de alta + 0.35 que es el
diferencial que tiene que haber como mínimo entre dicho colector y el depósito de aceite).
En la tubería de descarga están conectado a través de una llave manual Manómetro de alta,
un transmisor de presión y un presostato de alta doble, para detener el funcionamiento de la
central en caso de una presión excesiva de alta. Además se dispone en esta tubería de una
toma para efectuar labores de mantenimiento.
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69

La tubería de descarga de cada compresor llega al separador de aceite y de este sale una
tubería de retorno de aceite que va directamente al depósito de aceite y la otra tubería sale
hacia el condensador a través de una válvula antirretorno que evita retornos de líquido al
separador de aceite, además como ves hay una válvula manual que separa la central
Desde el condensador llega la tubería de líquido al recipiente de líquido de tipo horizontal, el

cual está provisto de una válvula de seguridad, Dos llaves manuales en su entrada y salida,
para en caso de ser necesario poder aislarlo y sustituirlo. En su salida también se dispone
de una toma para efectuar labores de mantenimiento y en la línea de líquido nos
encontramos con un filtro deshidratador de cartucho intercambiable con sus llaves
manuales, para el caso de que haya que sustituir el cartucho podamos seguir funcionando
con la instalación. Luego verás que hay un visor de líquido y ya salimos hacia los
evaporadores correspondientes a los servicios de media-alta temperatura con dicha tubería
de líquido.
Por otro lado, con dicha línea de líquido la hacemos pasar por una botella de aspiración con
intercambiador interno, con el que se consigue ayudar a la reevaporación del líquido que
pueda contener así al enfriamiento de la línea de líquido la cual es conducida por otra
tubería hacia los evaporadores con servicios de baja temperatura.
Por último también en la tubería de aspiración general de la parte de media temperatura se

ha instalado una botella de aspiración contra los golpes de líquido, que ya te expliqué.
15. DESESCARCHE POR GAS CALIENTE SISTEMAS

EXPANSIÓN SECA CON CENTRAL FRIGORIFICA
En las instalaciones frigoríficas centralizadas, con la utilización del desescarche por gas
caliente, es donde se consiguen el máximo rendimiento a este tipo de desescarche. En ellas,
se utiliza el calor (latente y/o sensible) del gas de descarga o el calor sensible del líquido,
para fundir el hielo acumulado en los evaporadores de expansión seca de la instalación.
El principio básico del funcionamiento de estos sistemas es la desviación de parte del

refrigerante a alta temperatura a los evaporadores en los cuales se quiere realizar el
desescarche.
Este refrigerante a alta temperatura puede provenir del gas de descarga, del gas caliente del
recipiente o del líquido del recipiente.
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Ilustración 69: Desescarche gas caliente en la central frigorífica
El gas o líquido entran en el evaporador, se enfrían, se condensan y/o se sub-enfrían, y a

través de una válvula de retención, pueden salir de nuevo a la línea de líquido, al recipiente,
o a la entrada del condensador.
Por la línea de aspiración a la salida del evaporador pasar vapor sobrecalentado hacia la
aspiración del compresor, en los evaporadores de expansión seca. El componente más
utilizado en esta línea es una válvula de cierre gobernada por acciones eléctricas en
cualquiera de sus múltiples variantes.
Como durante el desescarche, el evaporador acumula líquido condensado a alta presión, la

válvula que está colocada en la salida del evaporador, comunica una zona de alta presión en
el evaporador, con una de baja presión en la aspiración del compresor. Esto puede provocar
que al abrir la válvula se produzca un arrastre de líquido acumulado y no eliminado en las
partes bajas de tuberías o en los evaporadores, bien por condensación o bien porque no se
ha retirado adecuadamente durante el drenaje de líquido del evaporador. Estos arrastres de
líquido pueden provocar roturas en dichas válvulas y en las tuberías de la instalación. Su
efecto destructivo es mayor cuanto mayor sea la sección del componente.
También se debe considerar que, la ubicación de esta válvula en la zona de aspiración, en

muchos casos es crítica. Por un lado es necesaria para realizar correctamente el
desescarche por gas caliente, cortando el paso de gas caliente a la aspiración, y por otro
lado generan una pérdida de carga adicional que penaliza, el consumo del compresor.
Factor éste último de especial importancia en bajas temperaturas de evaporación, ya que
una reducción de un grado en la temperatura de evaporación equivale aproximadamente
entre un 4 y 5 % de consumo extra.
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71
Por ello la solución a las situaciones de este tipo, que pueden darse tanto en válvulas
colocadas en las líneas de aspiración como en la línea de gas caliente, es que su apertura
se haga de forma lenta utilizando válvulas motorizadas o bien que su apertura se haga de
forma escalonada en dos tiempos, en la cual se abre inicialmente una pequeña sección
produciendo un golpe absorbible por la instalación y cuando las presiones a ambos lados de
la válvula de mayor sección son casi iguales, se abre la sección mayor.
Ilustración 70: Válvulas en la gestión del desescarche por gas caliente en central frigorífica
La opción de apertura en dos tiempos se puede realizar bien con dos válvulas solenoide en
paralelo donde la tubería de la válvula pequeña pincha en la parte superior de la tubería de
la válvula grande de gas caliente.
La utilización de dos válvulas solenoide

de distinto tamaño en paralelo se emplea
para diámetros mayores de 15mm (1/2
pulgada). La apertura de la válvula
solenoide pequeña (aproximadamente
con el 10% del caudal total) se realiza en
primer lugar, y una vez se igualan las
presiones entre la entrada y la salida se
abre la válvula mayor (el tiempo estimado
son unos 15 seg. pero es mejor
determinarlo en la propia instalación). Ilustración 71: Apertura en dos tiempos con 2 válvulas solenoide
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Otra solución es la de utilizar válvulas como la PMLX de Danfoss, donde la apertura

escalonada se hace interiormente de forma mecánica. Las PMLX son válvulas principales
servoaccionadas en dos tiempos, mediante válvulas piloto de solenoide roscadas. Las
válvulas PMLX utilizan una fuente de presión externa para la apertura de la válvula, sin
necesidad de una diferencia de presión a través de la válvula. Estas válvulas se utilizan en
las líneas de aspiración, para asegurar la apertura a pesar de una diferencia de presión
elevada, como por ejemplo, después del desescarche con gas caliente en una instalación
frigorífica industrial con refrigerantes fluorados o amoníaco.
La válvula PMLX se abre en dos tiempos: En el primer paso, se abre aprox. un 10% de la
capacidad máxima, cuando las válvulas solenoide piloto están con tensión. En el segundo
tiempo, la apertura es automática después de que la diferencia de presión a través de la
válvula haya caído por debajo de 1,5 bar aprox. Dedicaré una clase a explicarte el
funcionamiento de esta válvula.
Por último, otra solución es emplear válvulas

motorizadas, como la ICM de Danfoss, las
cual dispone de aperturas y cierres suaves,
ya que está controlada por un cabezal
electrónico provisto de un motor paso a
paso. En este caso al gobernar el grado de
apertura de una forma continua
desaparecen los golpes de líquido, y al
utilizar la fuerza del motor en la apertura no
es necesaria una caída de presión grande
en la válvula.
Para realizar el desescarche por gas

caliente a cuatro tubos, en la central de Ilustración 72: Válvulas de apertura en dos tiempos
compresores se toma el gas caliente desde (PMLX ) o motorizadas (ICM) de Danfoss
la tubería de descarga y se lleva a los

evaporadores a desescarchar y retorna a la
entrada del condensador.
Como puedes observar se ha instalado una Válvula de presión diferencial pilotada la cual
crea una diferencia de presión entre sus extremos, es decir, entre la tubería de ida de gas
caliente y la tubería de retorno de gas caliente, con el objetivo de que sea posible derivar
gas caliente a los evaporadores a desescarchar y que el refrigerante pueda retornar a la
entrada del condensador para terminar de licuarse, todo ello por diferencia de presiones.
Como ejemplo de válvula de presión diferencial pilotada, se puede usar la ICS3 de Danfoss,
la cual necesitará trabajar conjuntamente con otras dos válvulas piloto acopladas a ella. Una
es la válvula piloto CVPP de Danfoss que trabaja midiendo presión diferencial entre los
extremos de la válvula principal (ICS3). Para ello esta válvula piloto tiene dos tomas de
presión, una conectada a la entrada y otra internamente a la salida de dicha válvula
principal. La diferencia de presión deseada es regulada mediante un muelle (0 a 7 bar, entre
0 a 101,5 psi). La otra válvula pilotada es una válvula solenoide como la EVM de Danfoss,
que activa o desactiva la válvula principal.
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Ilustración 73: Desescarche gas caliente a 4 tubos en central frigorífica
El funcionamiento del conjunto es el siguiente: cuando la central trabaja sin requerimiento de

desescarche, la válvula ICS3 se encuentra abierta al 100 % (EVM abierta) no creando
ninguna diferencia de presión entre su entrada y salida, salvo su propia caída de presión
entorno a los 0,2 bar (2,9 psi). Cuando algún servicio requiere desescarche, la EVM se
cierra y activa el mecanismo de la ICS3, que comienza a cerrarse por acción de la CVPP
hasta que la diferencia de presión sea igual a la ajustada en su muelle de regulación. Con
un valor entre 1,5 a 2 bar (entre 21,8 y 29 psi) es suficiente para producir una caída de
presión que haga posible la circulación del gas caliente por el evaporador.
En la siguiente ilustración puedes ver un evaporador con sus 4 tubos, dos para el
funcionamiento normal (entrada de líquido y salida de vapor sobrecalentado) y los otros dos,
uno para la entrada de gas caliente para realizar el desescarche y el otro el retorno de gas
caliente.
Como puedes observar el gas caliente se toma a la salida del separador de aceite y se
introduce primero por el serpentín instalado en la bandeja y luego por la entrada del
evaporador. El retorno de condensados se hace a la entrada del condensador, que es el
sistema que menos problemas ocasiona.
Trabajando en modo de producción de frio, la secuencia de funcionamiento paso a paso es

la siguiente:
Paso 1. Cuando la temperatura de la cámara supera el valor ajustado en el termostato, éste

abre la solenoide de líquido VLE, y se temporiza de 0 a 180 segundos.
Paso 2. Luego se arrancan los ventiladores del evaporador y el proceso de producción de

frio se inicia.
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Paso 3. Cuando el termostato registra una temperatura inferior a la ajustada, se detiene la

producción de frio. El termostato cierra la solenoide de líquido VLE, y se temporiza de 0 a
180 segundos, al termino de los cuales se paran los ventiladores del evaporador.
Ilustración 74: Desescarche gas caliente a cuatro tubos
Cuando se deba hacer el desescarche, si el evaporador está produciendo frío, el termostato

detiene la producción de frío, es decir, cierra la solenoide de líquido, se temporiza de 0 a 180
segundos y al cabo de los cuales se detinen los ventiladores del evaporador. Es importante
saber que cuando se produzca el desescarche de varios evaporadores, siempre debe
haber uma relación de aporte de frío de 2 a 1 em desescarche, es decir, que por cada
evaporador que se esté desescarchando debe haber 2 produciendo frio.
Paso 4. Para comenzar el desescarche, primero se cierra la VAE Válvula NA de aspiración

del evaporador y se abre la Vpe válvula (NC) de presionar evaporador con gas caliente.
Luego se activa la VPDD válvula de presión diferencial instalada en la descarga para que
pase a control de presión y se Temporiza de 0 a 240 segundos.
Paso 5. Trascurrido el tiempo programado, se abre la VGC válvula NC de gas caliente y se

desactiva Vpe válvula (NC) de presionar evaporador. Se Temporiza de 0 a 1.200 segundos y
se regula a 12 ºC aprox la temperatura de fin desescarche.
Paso 6. Una vez Alcanzado la Temperatura fin desescarche o el tiempo programado, se

desactiva la VGC válvula (NC) depresora gas caliente. Se abre la Vda Válvula (NC)
depresora en aspiración en evaporador y Se temporiza de 0 a 600 segundos (Este tiempo se
puede contar como parte del escurrido).
Paso 7. Se cierra la Vda Válvula (NC) depresora en aspiración en evaporador. Se abre la

VAE Válvula (NA) aspiración evaporador. Se Temporiza de 0 a 600 segundos para escurrido
(Sumar el tiempo de depresionar evaporador del paso 6).
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75
Paso 8. Se arrancan los ventiladores del evaporador (No la solenoide VLE), se temporiza 0
a 300 segundos y se detienen (Para recogida de líquido, con algún compresor en
funcionamiento) y termina el desescarche.
Cuando se utilizan evaporadores con bajos espesores de tuberías y aletas que apenas
pueden soportar la dilatación provocada por la temperatura del gas de descarga, ni los
golpes de líquido provocados por la condensación de líquido en la línea de gas caliente o
por el colapso de vapor, se recurre a realizar un desescarche con líquido o vapor saturado
del recipiente del líquido.
En la siguiente ilustración puedes ver un ejemplo con desescarche a 3 tubos, dos utilizados
para su funcionamiento normal y otro dos para el desescarche, al utilizar el mismo tubo para
la entrada de líquido en funcionamiento normal y para la salida de los condensados a la
línea de líquido.
Debes observar que la tubería de desescarche se toma del vapor del recipiente de líquido y
la válvula generadora de la diferencia de presión (ICS), se ha instalado en la línea de líquido.
Sin embargo, como dicha válvula ICS durante el desescarche, produce una caída de presión
1,5 a 2 bar (entre 21,8 y 29 psi), puede aparecer vapor (lo que se conoce como flash gas) en
la línea de líquido y quizás también durante el funcionamiento normal. Así pues, para evitar
la formación de flash gas, se ha colocado un sub-enfriador de líquido antes de la válvula,
recuerda lo que te explique en la clase 41 sobre las ventajas del subenfriamiento.
Trabajando en modo de producción de frio, la secuencia de funcionamiento paso a paso es

la siguiente:
Paso 1. Cuando la temperatura de la cámara supera el valor ajustado en el termostato, éste

abre la solenoide de líquido VLE, y se temporiza de 0 a 180 segundos.
Paso 2. Luego se arrancan los ventiladores del evaporador y el proceso de producción de

frio se inicia.
Paso 3. Cuando el termostato registra una temperatura inferior a la ajustada, se detiene la

producción de frio. El termostato cierra la solenoide de líquido VLE, se temporiza de 0 a 180
segundos y al termino de los cuales, se paran los ventiladores del evaporador
Cuando se tenga que hacer el desescarche, hay que tener en cuenta, que debe de haber
una relación de aporte de frío de 3 a 1 en desescarche, es decir, que por cada evaporador
que se esté desescarchando, debe haber tres evaporadores produciendo frío.
Si el evaporador que se va a desescarchar está produciendo frío, el termostato que lo

controla detiene la producción de frío, es decir, cierra la solenoide de líquido, y se temporiza
de 0 a 180 segundos, al cabo de los cuales detiene los ventiladores del evaporador.
Paso 4. Se cierra VAE Válvula (NA) de aspiración en evaporador, se abre Vdgc válvula
depresora de gas caliente en evaporador, se activa la VPDL Válvula presión diferencial
solenoide (NA) en línea de líquido, para que pase a producir la caída de presión ajustada y
se temporiza de 0 a 600 segundos
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Paso 5. Trascurrido el tiempo programado, se abre la VGC válvula (NC) de gas

caliente en evaporador, se desactiva la Vdgc válvula (NC) depresora gas caliente en
evaporador y se temporiza de 0 a 1.800 segundos. El termostato se configura para una
temperatura de fin de desescarche de aprox 12 ºC (53,6 ºF).
Paso 6. Una vez alcanzada la Temperatura fin desescarche o el tiempo programado, se

cierra la VGC válvula (NC) depresora de gas caliente en evaporador, se abre la Vda Válvula
(NC) depresora en aspiración del evaporador y se temporiza de 0 a 900 segundos.
Paso 7. Se cierra la Vda Válvula (NC) depresora en aspiración de evaporador, se abre la

VAE Válvula (NO) en aspiración del evaporador y se temporiza de 0 a 900 segundos para
escurrido. Finalmente se termina el desescarche.
Ilustración 75: Desescarche gas caliente a 3 tubos
Es muy normal que el desescarche por gas caliente se realice simultáneamente en varios
evaporadores. Sin embargo los recorridos hidráulicos del refrigerante por los distintos
circuitos no son equivalentes, lo cual indica que si no se equilibran los circuitos, el caudal de
gas caliente será distinto en cada evaporador.
Es muy importante en este tipo de instalaciones que los evaporadores terminen el

desescarche de forma simultánea, por lo que el ajuste del caudal del fluido que circula por
cada evaporador puede ser crítico. El caudal por el evaporador cuando se está produciendo
el desescarche, ha de ser tal, que aporte suficiente calor para la fusión del hielo en el tiempo
determinado, tenga tiempo de condensar en el evaporador y no salga como vapor a la
tubería de líquido, ya que de salir vapor, este iría a otros servicios con los conocidos
problemas del flash gas.
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77
Para ello, tal y como puedes ver en la imagen, se necesita colocar y ajustar una válvula de
asiento de cierre manual en la tubería de drenaje del líquido condensado del evaporador,
antes de la válvula de retención que conduce el condensado a la línea de líquido, para que
produzca una pérdida de carga en aquellas líneas de tubería que sean cortas.
Ilustración 76: Equilibrado de circuitos de desescarche con válvulas manuales de asiento.
Para que entiendas menor esto, en la imagen te he dibujado cuatro evaporadores

conectados en paralelo sometidos a una presión, y un símil eléctrico formado por 4
resistencias eléctricas conectadas en paralelo y sometidas a una tensión eléctrica. Pues
bien, lo que se quiere conseguir es que circule el mismo caudal por los 4 evaporadores. Sin
embargo, al ser los recorridos hidráulicos diferentes, en el evaporador más alejado, el caudal
será menor al encontrar mayor resistencia.
Ilustración 77: Equilibrado circuito hidráulico y de un circuito eléctrico
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Lo mismo ocurre en el circuito eléctrico, por la rama más alejada, la intensidad de corriente
I1 será menor al encontrar mayor resistencia 20 Ohmios que por la rama más próxima que
solo tiene 10 Ohmios. La solución eléctrica será colocar una resistencia ajustable en cada
rama, para conseguir que las cuatro ramas tengan la misma resistencia que la rama más
alejada, o sea, 20 Ohmios y circulé así la misma intensidad por cada una de las ramas al
tener todas la misma resistencia.
Lo mismo se hará en el circuito hidráulico, se instala una válvula de asiento en serie con la
válvula antiretorno de cada evaporador, menos en el más alejado. Para realizar el ajuste en
cada una, debes tener en cuenta, que en el evaporador con el recorrido más corto, la válvula
la deberás cerrar más que en los otros, o sea, que a medida que un evaporador este más
alejado, la válvula de asiento correspondiente la deberás cerrar menos.
Por último, en las aplicaciones de supermercados y tiendas de alimentación, la utilización de

murales, islas y vitrinas está completamente generalizada. En estos tipos de muebles, suele
haber una gran iluminación y facilidad de acceso permitiendo la retirada de producto por la
mano del consumidor de forma directa sin que medien puertas ni cortinas plásticas. En estos
casos, durante el desescarche, los ventiladores suelen estar siempre en marcha
manteniendo la cortina de aire reduciendo la entrada de aire caliente del local al mueble y en
consecuencia al producto.
También existen muebles murales con varias corrientes de aire a distintas temperaturas. El
objetivo de estas corrientes de aire es controlar el gradiente de temperatura entre el interior
del mueble y el ambiente externo de forma que se minimicen las perdidas energéticas, a la
vez que se evita la formación de niebla.
Al efectuar el desescarche, se deberán mantener los ventiladores en funcionamiento para

realizar el desescarche y que no se rompa la cortina de aire del mueble.
Ilustración 78: Desescarche en muebles frigoríficos
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79
16. VALVULAS SOLENOIDE SERVOACCIONADAS
Las válvulas accionadas por un solenoide puedes ser de dos tipos en funciona del sistema
de accionamiento de la válvula para abrir y cerrar. En la clase 80 te explique el
funcionamiento de las válvulas de accionamiento directo como la mostrada en la imagen. En
este videotutorial te explicaré el funcionamiento de una válvula servoaccionada como la
mostrada en la imagen.
Las válvulas solenoide de accionamiento directo cuando la

bobina recibe tensión es el solenoide el encargado de abrir la
válvula, esto significa que se accionan con una presión
diferencial mínima de 0 bar. Cuando la bobina queda sin tensión,
la presión del fluido a la entrada de la válvula y la fuerza ejercida
por el muelle dan lugar al cierre de la válvula.
Por el contrario, las válvulas solenoide servoaccionadas, como

vas a ver, es la propia presión del fluido el encargado de abrir la
válvula, por lo tanto es necesario una presión diferencial mínima
en extremos de la válvula para que ésta abra.
En la ilustración siguiente puedes ver el cuerpo de la válvula

solenoide servoaccionada EVR 25, del fabricante Danfoss y su
bobina, así como las diferentes partes de que consta dicha
válvula solenoide servoaccionada Ilustración 79: Válvulas solenoide
de acción directa y servoaccionada
Ilustración 80: Partes de una válvula solenoide servoaccionada

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Como puedes observar, en la parte superior va ubicada la bobina que acciona la armadura y
permite abrir o cerrar el orificio piloto. Cuando este orificio piloto esté abierto circulará un
pequeño caudal de fluido que hará desplazarse al pistón y con ello abrir la válvula. En la
siguiente animación verás el funcionamiento con más detalle.
La EVR 25 NC es una válvula que cuando la bobina no tiene tensión la válvula está cerrada.
En cambio hay válvulas EVR 25 NA que están abiertas cuando la bobina no tiene tensión.
En cuanto a la aplicación de estas válvula servoaccionadas, son utilizadas cuando debido a

los caudales y presiones elevadas, una válvula de acción directa no sería viable.
Este tipo de válvula servoaccionadas puedes verlas en líneas de gas caliente para realizar el
control de desescarche o recuperación de calor, así como en líneas de líquido y aspiración
17. VALVULAS PILOTO
Las válvulas piloto están destinadas al control mecánico de una válvula principal tipo ICS,
ICF, o la antigua PM, y se pueden instalar directamente en la tapa superior de la mismas,
mediante conexión roscada, evitando así la necesidad de realizar soldaduras o usar líneas
piloto independientes.
Todas las válvulas piloto se pueden usar en válvulas principales de todos los tamaños y son
aptas para refrigerantes HCFC, HFC no inflamables, R-717 (amoníaco) y R-744 (CO2). No
se recomienda el uso de pilotos con hidrocarburos inflamables.
Ilustración 81: válvulas principales y válvulas piloto
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81
También estas válvulas piloto pueden ser instaladas en un

cuerpo CVH apropiado, y se pueden usar en líneas
externas como válvulas de accionamiento independiente o
como válvulas de control externo para la válvula principal.
A continuación te explico la función de este tipo de válvulas

piloto del fabricante Danfoss que pueden ser:
Válvula piloto CVP

Válvula piloto CVPP Ilustración 82: Cuerpo CVH para
Válvula piloto CVC montar válvulas piloto en líneas piloto
Válvula piloto CVE externas (Danfoss)
Válvula piloto EVM
17.1 Válvula piloto CVP
La CVP es una válvula piloto de presión constante apta para una presión máxima de trabajo
de 52 bar (754 psi) con 3 rangos de ajuste comprendidos entre -0,66 y 52 bar para baja,
media y alta presión, como puede ver en la tabla.
Ilustración 83: Válvula piloto CVP
Esta válvula piloto se usa para mantener constante la presión en el lado de entrada de la
válvula principal.
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Cuando se monta una válvula piloto CVP en una carcasa CVH, se puede usar como válvula
de presión constante independiente o como válvula de alivio de presión (por ejemplo, para
evitar un exceso de la presión hidráulica en una bolsa de líquido retenido).
Nota: El piloto CVP es compatible con la mayoría de las aplicaciones pertenecientes al

sector de la refrigeración, incluidos los sistemas de alivio de gas caliente.
17.2 Válvula piloto CVPP
La CVPP es una válvula piloto de presión diferencial apta para una presión máxima de
trabajo de 52 bar (754 psi) con 2 rangos de ajuste comprendidos entre -0,66 y 28 bar para
baja y media presión, como puedes ver en la tabla.
Ilustración 84: Válvula piloto CVPP
La válvula piloto CVPP se usa para mantener constante la presión diferencial entre su
conexión de presión de referencia y la presión de entrada de la válvula principal.
Esta válvula incorpora un diafragma que separa físicamente la presión de referencia y el

refrigerante. De este modo, también se puede usar como válvula neumática para el control
de una válvula principal o como válvula neumática independiente cuando está montada en
una cuerpo CVH.
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83
17.3 Válvula piloto CVC
La CVC es una válvula piloto de presión constante para una presión máxima de trabajo de
52 bar (754 psi) y disponible con 2 rangos de ajuste comprendidos entre -0,66 y 28 bar,
para baja y media presión, como puedes ver en la tabla.
Ilustración 85: Válvula piloto CVC
La válvula piloto CVC está diseñada para mantener constante la presión en un punto de
referencia externo del sistema.
Instalada en una válvula servoaccionada ICS, la válvula piloto CVC se puede usar como
dispositivo de control de la presión de salida, para regular la presión de aspiración máxima
(por ejemplo, como regulador de presión en el cárter de un compresor); o como dispositivo
de control de la presión de salida, como limitador de presión (por ejemplo, para el
desescarche por gas caliente de líneas de gas caliente).
17.4 Válvula piloto CVE
La CVE es una válvula piloto de presión constante que permite cambiar electrónicamente el
punto de ajuste para conseguir una máxima presión de trabajo de 52 bar (754 psi), con un
rango de ajuste comprendido entre -0,66 y 8 bar g como puedes ver en la tabla. El ajuste se
realiza en el ICAD. La interfaz entre la válvula piloto CVE y el motor de etapas ICAD que
incorpora, está cerrada herméticamente y la fuerza de rotación se transfiere desde el motor
de etapas ICAD mediante fuerzas magnéticas.
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La válvula piloto CVE está diseñada para mantener una presión de entrada constante y muy
precisa en una válvula servoaccionada ICS (por ejemplo, para el control de la presión de un
evaporador).
La unidad CVE/ICAD puede ser independiente o conectarse a un controlador remoto EKE

347 o PLC con las funciones de control apropiadas.
Ilustración 86: Válvula piloto CVE
17.5 Válvula piloto EVM
La EVM es una válvula piloto solenoide que se usa cuando se requiere un control ON/OFF
de la válvula principal.
Ilustración 87: Válvula piloto solenoide EVM
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85
Las válvulas EVM están diseñadas para el uso con bobinas para válvulas solenoides
Danfoss. Junto con el cuerpo CVH, las EVM se pueden usar como válvulas solenoide
independientes.
18. VALVULAS SOLENOIDE SERVOACCIONADAS EN 2 TIEMPOS PMLX
Para explicarte este tipo de válvulas, voy a tomar como ejemplo la PMLX de Danfoss, las
cuales son válvulas principales servoaccionadas en dos tiempos, mediante válvulas piloto de
solenoide roscadas.
Las válvulas PMLX utilizan una fuente de presión externa para su apertura sin necesidad de
una diferencia de presión en extremos de la propia válvula.
Las válvulas PMLX pueden ser usadas tanto en los sistemas de refrigeración con
evaporadores de expansión seca, como en los sistemas inundados que ya te explicaré en
una clase más adelante.
La parte superior de la válvula principal PMLX puede orientarse en cualquier dirección sin
que esto influya en el funcionamiento de la válvula.
Ilustración 88: Válvula servoaccionada en dos tiempo PMLX de Danfoss
Estas válvulas PMLX se utilizan en las líneas de aspiración para asegurar la apertura a
pesar de una diferencia de presión elevada, por ejemplo, después del desescarche con gas
caliente en una instalación frigorífica industrial con amoníaco o refrigerantes fluorados.
Estabiliza las condiciones de funcionamiento y elimina las oscilaciones de presión durante la

apertura, después del desescarche. Es especialmente adecuada para instalaciones donde
se requieren pequeñas pérdidas de carga.
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Recuerda como ya te expliqué, la necesidad de utilizar, o bien dos válvulas solenoide en

paralelo, una pequeña y una grande a la salida del evaporador, o bien sustituirlas por la
PMLX por ejemplo.
Ilustración 89: Aplicación de la PMLX en el sistema de desescarche por gas caliente.
La válvula PMLX se abre en dos tiempos:
En el primer tiempo, se abre aprox. un 10% de la capacidad máxima, al aplicar tensión a

las válvulas piloto de solenoide.
En el segundo tiempo, la apertura es automática después de que la diferencia de presión
a través de la válvula haya alcanzado una presión menor de 1,5 bar aprox (21,8 psig).
Ilustración 90: Partes de una válvula servoaccionada en 2 tiempos como la PMLX
__________________________________________________________________________________________
87
Esta apertura en dos tiempos permite proteger la instalación contra los golpes de presión, ya
que la válvula sólo puede abrirse completamente cuando Δp < 1,5 bar (21,8 psig).
La válvula principal está dotada de dos válvulas piloto de solenoide, una es NC y la otra NA,
así como de un manguito de conexión a la presión piloto externa.
La tubería de presión piloto externa debe estar conectada a una presión de instalación que
debe ser superior como mínimo en 1 bar (14,5 psig) a la presión de entrada de la válvula.
El funcionamiento paso a paso es el siguiente: La PMLX está cerrada mientras las válvulas
de solenoide piloto EVM están sin tensión. Al aplicar tensión a las bobinas de ambas
válvulas piloto, la válvula piloto NC se abre, mientras que la NA se cierra. Esto hace que el
refrigerante fluya desde la línea de gas caliente y pase a través del orificio piloto. La presión
entre la línea de presión externa y la presión a la entrada de la válvula principal es mayor de
1 bar. La presión sobre el servo pistón se incrementa y éste se desplaza hacia abajo, lo que
origina un flujo de refrigerante a través del orificio principal, aproximadamente de un 10% de
la capacidad de la válvula. Esto inicia una igualación de la presión de entrada (p1) hacia la
presión de salida (p4). Cuando la diferencia de presión a través de la válvula haya caído por
debajo de 1,5 bar (22 psig) aprox., la fuerza del muelle será suficientemente fuerte para abrir
el segundo paso y abrir la válvula con lo que el refrigerante fluye a plena capacidad. De esta
manera se evitan las pulsaciones de presión que se podría ocasionar con la apertura a plena
capacidad en un paso.
La válvula PMLX se mantiene abierta gracias al gas caliente. El gas caliente se condensa en
la válvula fría y se acumula líquido encima del servopistón.
Cuando las bobinas de las válvulas piloto quedan sin tensión, cambian de posición para
cerrar la PMLX, la válvula piloto NC se cierra, mientras que la válvula piloto NA se abre. La
presión ejercida sobre el servopistón es igualada con la del lado de salida de la válvula
(presión de aspiración p4) a través de la válvula piloto NC. Esta igualación necesita un
tiempo a causa del líquido presente en la válvula. El tiempo exacto que transcurre entre el
cambio de posición de las válvulas piloto y el cierre completo de la PMLX depende de la
temperatura, la presión, el refrigerante y el tamaño de la válvula. Por lo tanto, no se puede
especificar un tiempo de cierre exacto para estas válvulas pero, en general, las temperaturas
bajas prolongan el tiempo de cierre. Cuando la presión sobre el servo pistón sea igualada
con el lada de salida, éste se desplaza hacia arriba cerrando la válvula.
Es muy importante tener en cuenta estos tiempos de cierre cuando se aplica el desescarche
con gas caliente de los evaporadores. Hay que tomar precauciones para asegurar que la
válvula suministradora de gas caliente, no se abra antes del cierre completo de la PMLX en
la línea de aspiración. Si la válvula suministradora de gas caliente se abre antes de cerrar la
PMLX en la línea de aspiración, se perderá una cantidad considerable de energía, e incluso
pueden aparecer situaciones peligrosas provocadas por los golpes de líquido.
Durante muchos años, Danfoss ha estado vendiendo las válvulas PMLX junto a las Válvulas
ICLX, pero ya desde 2013 ya no se fabrican ni están a la venta las válvulas PMLX. Las
válvulas ICLX ahora cubren todos los usos una vez cubierto por las válvulas PMLX pero con
mejores prestaciones.
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19. VALVULAS SOLENOIDE SERVOACCIONADAS EN 2 TIEMPOS ICLX
Las válvulas ICLX se instalan en líneas de aspiración para garantizar la apertura contra
presiones diferenciales elevadas, como las que tienen lugar tras un desescarche por gas
caliente en sistemas de refrigeración industrial de grandes dimensiones con amoníaco,
refrigerantes fluorados o CO2.
Las válvulas ICLX se configuran en fábrica

para que su apertura se produzca en 2 etapas.
La primera etapa conlleva su apertura hasta,
aproximadamente, el 10% de su capacidad
una vez que las válvulas solenoide piloto se
han activado. La segunda etapa tiene lugar
automáticamente cuando la presión diferencial
en extremos de la válvula disminuye por
debajo de aproximadamente, 1,25 bar / 18
psig.
Estas válvulas también se pueden configurar

para que se abran en 1 sola etapa aplicando
un sencillo procedimiento.
Una válvula ICLX se compone principalmente

de cinco elementos:
Cuerpo de la válvula,
Módulo de función,
Cubierta superior y Ilustración 91: Válvulas ICLX de Danfoss
2 válvulas solenoides piloto.
Ilustración 92: Partes constitutivas de las válvulas ICLX de Danfoss
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89
Además hay una gran variedad de cuerpos de válvulas para diferentes dimensiones de las
tuberías como has visto en la ilustración anterior.
La tapa superior y el módulo de función de las válvulas ICLX 32 hasta la 150 se montan en
fábrica.
Ilustración 93: Tapa superior y módulo de función montados en fabrica y cuerpo de la válvula ICLX
Las válvulas ICLX son accionadas por una fuente de presión piloto externa, lo que significa
que pueden funcionar con una presión diferencial interna (Pd) nula. La obtención de un valor
bajo de Presión diferencial es su objetivo principal, lo que hace que las válvulas ICLX
resulten idóneas para aplicaciones sensibles a la presión diferencial. Aunque el valor de la
presión diferencial sea bajo, puede cuantificarse, lo que debe tenerse en cuenta a la hora de
seleccionar el tamaño de las válvulas.
Ilustración 94: Interior de una válvula ICLX
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La línea de presión piloto externa debe conectarse a un punto del sistema en el que la
presión (p2) sea, al menos, 1,5 bar / 20 psi mayor que la presión de entrada (p1) de la
válvula. La diferencia entre la presión piloto externa y la presión de entrada de la válvula
define la presión diferencial de apertura máxima (MOPD) de una válvula ICLX. El
funcionamiento es similar a la PMLX como ya te expliqué anteriormente.
Las válvulas de control industrial de Danfoss son parte de un concepto de plataforma

modular que ofrece múltiples soluciones de control. Los cuerpos ICV son comunes tanto
para válvulas ICS pilotadas, válvula ICM operada con Motor, así como válvulas ICLX
servoaccionadas en dos pasos, con módulos de función intercambiables y tapas superiores,
actuadores fácilmente utilizados y motores paso a paso.
Ilustración 95: Concepto modular de la válvula de control industrial de Danfoss
20. VALVULA SERVOACCIONADAS MULTIFUNCION ICS
Las servoválvulas operadas por piloto ICS pertenecen a la Familia de válvulas de control
industrial del fabricante Danfoss.
La válvula ICS consta de tres componentes principales: cuerpo de la válvula, módulo de

funciones y cubierta superior.
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91
Ilustración 96: Válvula servoaccionada multifunción ICS de Danfoss
En la imagen puedes ver una aplicación de la ICS con 3 tomas piloto, de las que solo utiliza
dos, una es la válvula piloto CVPP de Danfoss que trabaja midiendo presión diferencial
entre los extremos de la válvula principal (ICS3) y que ya te expliqué en la clase 153. La otra
válvula piloto es una válvula solenoide como la EVM de Danfoss, que activa o desactiva la
válvula principal, como te explicaré más adelante.
Ilustración 97: Válvula ICS utilizada en el sistema de desescarche a 4 tubos

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Las válvulas ICS están diseñadas como válvulas operadas por piloto requiriendo un mínimo
de presión diferencial en extremos de la válvula para abrir ésta. Ofrecen la posibilidad de
regular la presión, la temperatura, así como realizar un control ON / OFF en sistemas de
refrigeración. Están diseñadas para refrigerantes de baja y alta presión y se pueden usar
tanto en el lado de alta como de baja presión, en líneas de succión húmeda y seca y en
líneas de líquido sin cambio de fase (es decir, donde no tenga lugar la expansión en la
válvula).
Las válvulas ICS son modulares y

disponen de hasta ocho cuerpos de
válvula ICV disponibles con diferentes
diámetros de 25 hasta 150 milímetros (de
1 a 6 pulgadas).
En las válvulas ICS, están disponibles

varios módulos de función para insertar y
dar diferentes capacidades a la válvula
para los diferentes cuerpos ICV desde el
25 hasta el 150, como puedes ver en la
tabla. Si observas la ICS 25, con un
mismo cuerpo ICV 25, dispone de 5
módulos de función diferentes, lo que
permite disponer de 5 caudales
diferentes. Ilustración 98: Cuerpos ICV para diferentes
tamaños de válvula ICS
Ilustración 99: Diferentes módulos de funciona para dar diferentes capacidades a la ICS
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93
Cada cuerpo de válvula ICS puede estar equipado con una cubierta superior para 1 piloto
(denominada ICS1) o para 3 pilotos (denominada ICS3). La función de las válvulas ICS
depende de la presión de pilotaje aplicada a una o varias válvulas piloto o fuente de presión
externa de pilotaje.
Ilustración 100: Cubiertas superior para 1 o 3 pilotos
La válvula principal ICS, como ya sabes, es una válvula operada por piloto, y en función de
los tipos de válvulas piloto utilizadas, se determina la función que va a realizar la ICS. El flujo
de refrigerante lo puede controlar por modulación o por un control ON/OFF de acuerdo con
el estado de la válvula piloto y la válvula principal.
En la imagen puedes ver la ICS1 dispone de un eje de operación manual (4) que te permite
abrir la válvula.
El grado de apertura de la válvula principal es determinado por la diferencia entre la presión

p2, que actúa en la parte superior del servo pistón (3b) y la presión p3, que actúa en la parte
inferior del servo pistón.
La presión P3 es igual a la presión de salida de la válvula (P4), debido a una holgura entre la
varilla del pistón (3 g) y el módulo de función. El grado de apertura de la válvula ICS es por
lo tanto controlada por la aplicación de presión P2 actuando sobre el servo pistón, que es
igual o mayor que la presión (P4) a la salida de la válvula.
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Si esta diferencia de presión P2 –P4 es 0, la válvula principal estará completamente cerrada.

Si la diferencia de presión entre P2 y P4 es 0.2 bar (3 psi) o mayor, la válvula principal
estará completamente abierta.
Cuando la presión diferencial (p2 – p4) se encuentre entre 0.07 bar y 0.2 bar (entre 1 y 2,9
psi), el grado de apertura será proporcional. A mayor presión diferencial mayor apertura.
La presión máxima (p2) que puede actuar en la parte superior del servo pistón (3b) es la
presión p1 (presión a la entrada de la válvula principal ICS), ya que la presión p1 es
conducida a la parte superior del servo pistón, través de los canales perforados (1a, 1b, 2d,
2a, 2b) en el cuerpo de la válvula y la cubierta a través de la válvula piloto individual.
El grado de apertura de la válvula piloto individual determina la magnitud de la presión p2 y

por lo tanto, el grado de apertura de la válvula principal.
En la imagen puedes ver la representación del esquema de la válvula principal ICS1 y el

puerto S1 donde se conecta la válvula piloto, el cual como has visto influye en el estado de
la válvula ICS 1 de la siguiente manera: Si la válvula piloto instalada en el puerto S1 está
cerrada, la válvula principal ICS1 estará completamente cerrada al no recibir la parte
superior del pistón P2, parte o toda la presión de entrada P1. Por el contrario, si la válvula
piloto instalada en el puerto S1 está abierta completamente, la válvula principal ICS1 estará
completamente abierta al recibir la parte superior del pistón P2 la presión de entrada P1.
Ilustración 101(para 1 piloto): Interior de la válvula ICS1
En la imagen puedes ver ahora la válvula ICS3 la cual posee 3 puertos piloto nombrados
como S1, S2 y P, los cuales influyen en el estado de la válvula ICS de la siguiente manera:
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95
Ilustración 102: Válvula ICS de 3 puertos (ICS3)
• Las válvulas piloto instaladas en los puertos S1 y S2 quedan conectadas en serie y por lo
tanto la válvula principal ICS 3 estará completamente cerrada si solo una de las válvula
pilotos conectadas en serie están cerradas. La válvula principal solo puede abrirse si ambas
válvulas piloto están abiertas al mismo tiempo.
• La válvula piloto instalada en el puerto P está conectada en paralelo a las válvulas piloto en
los puertos S1 y S2. La válvula ICS estará completamente abierta si la válvula piloto en P
está completamente abierta, independientemente del grado de apertura de las válvulas
piloto S1 y S2.
La válvula ICS estará completamente cerrada si la válvula piloto de P está completamente

cerrada y al menos una de las válvulas en SI o SII está completamente cerrado al mismo
tiempo.
El estado de la válvula ICS en relación al estado de las válvulas piloto en los puertos S1, S2
y P es el que puedes ver en la tabla de la imagen.
Si la válvula ICS3 no está equipada con tres válvulas piloto, los puertos no utilizados deben
sellarse con un tapón de cierre. Este tapón puede ser de dos tipos, de cierre A+B o de cierre
A, como puedes ver en la imagen.
Si el grado de apertura de la válvula principal ICS no va a ser función de la presión de

entrada de la válvula principal, o si se requieren más de tres funciones reguladoras, los
puertos S1, S2 o P pueden equiparse con un manguito de unión para la conexión de una
tubería de presión de piloto externo.
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Dependiendo de la función de las válvulas piloto, la característica reguladora de ICS puede

ser:
• Control ON-OFF
• Control proporcional
• Control integral
• Control en cascada.
Las válvulas principales de ICS son por lo tanto especialmente adecuadas para todas las
formas de regulación de temperatura y presión en los sistemas frigoríficos.
A continuación te voy a mostrar, una serie de configuraciones que te puedes encontrar para
la válvula ICS y que te ayudarán a comprender las múltiples aplicaciones que puede tener.
20.1 Regulación de presión constante
Cuando en un lugar de la instalación frigorífica sea necesario mantener la presión a un valor

constante, se puede utilizar:
Una válvula ICS 1 pilotada por una CVP, para mantener la presión constante a la entrada de
la ICS1. Para ello simplemente son necesarios la ICS1 y la válvula piloto CVP de baja,
media o alta presión según sea el lugar donde esté instalada.
Ilustración 103: Válvula ICS con válvula piloto CVP para mantener la presión contante
__________________________________________________________________________________________
97
Pero también se podría conseguir esto mismo con una válvula ICS3, que como ya sabes,
dispone de 3 puertos de pilotaje, pero en este caso serían necesarios a parte de la propia
válvula ICS3 y la CVP correspondiente, de dos tapones de cierre para los puertos no
utilizados, uno del tipo A+B para el puerto S1 y otro del tipo A para el puerto S2
20.2 Regulación de la presión diferencial
Cuando en un lugar de la instalación frigorífica sea necesario mantener la presión diferencial

entre dos puntos a un valor constante, se puede utilizar:
Una válvula ICS 1 pilotada por una CVPP, para mantener constante la presión diferencial
entre la conexión de presión de referencia de la válvula CVPP y la presión de entrada de la
válvula principal para mantener la presión constante a la entrada de la ICS1. Para ello
simplemente son necesarios la ICS1 y la válvula piloto CVP de baja o media presión según
sea el lugar donde esté instalada.
válvula ICS3 y la CVPP correspondiente, de dos tapones de cierre para los puertos no
Ilustración 104: Válvula ICS con válvula piloto CVP para regulare la presión diferencial
_________________________________________________________________________________________
20.3 Regulación on-off
Cuando en un lugar de la instalación frigorífica sea necesario instalar una válvula

servoaccionada con un control on-off, se puede utilizar:
Una válvula ICS 1 pilotada por una EVM, para abrir o cerrar la válvula ICS1. Para ello
simplemente son necesarios la propia válvula ICS1 y la válvula piloto EVM.
Pero también se podría conseguir esto mismo con una válvula ICS3, que como ya sabes, al
disponer de 3 puertos de pilotaje, es necesario a parte de la propia válvula ICS3 y la EVM,
de dos tapones de cierre para los puertos no utilizados, uno del tipo A+B para el puerto S1 y
otro del tipo A para el puerto S2
Ilustración 105: Regulación on-off con la válvula ICS y la válvula piloto EVM
20.4 Regulación de presión con control externo
Cuando en un lugar de la instalación frigorífica sea necesario regular la presión en un punto

mediante una línea de presión externa, se puede utilizar:
__________________________________________________________________________________________
99
Una válvula ICS 1 pilotada por una línea de presión externa. Para ello simplemente son
necesarios la ICS1 y un manguito para la conexión de la línea externa de control de presión.
dispone de 3 puertos de pilotaje, pero en este caso serían necesarios, a parte de la propia
válvula ICS3 y el manguito para la conexión de la línea externa de control de presión, de dos
tapones de cierre para los puertos no utilizados, uno del tipo A+B para el puerto S1 y otro
del tipo A para el puerto S2
Ilustración 106: Regulación de presión con control externo
20.5 Regulación de presión del cárter de un compresor
Cuando sea necesario regular la presión de aspiración máxima, como por ejemplo, regular la
presión en el cárter de un compresor, se puede utilizar:
Una válvula ICS 1 pilotada por una CVC como dispositivo de control de la presión de salida,
y así regular la presión de aspiración máxima, en este caso, como regulador de presión en el
cárter de un compresor). Para ello simplemente son necesarios la ICS1 y la válvula piloto
CVC de baja presión.
_________________________________________________________________________________________
válvula ICS3 y la CVC-L correspondiente, de dos tapones de cierre para los puertos no
Ilustración 107: Regulación de la presión del cárter de un compresor
20.6 Regulación de temperatura media controlada electrónicamente
Cuando sea necesario mantener la presión en el evaporador para conseguir una

temperatura de evaporación constante, se puede utilizar:
Una válvula ICS 1 pilotada por una CVE, para mantener una presión de entrada constante y
muy precisa en la propia ICS, como en este caso para el control de la presión de un
evaporador.
Para ello simplemente son necesarios la ICS1 y la válvula piloto CVE. Pero también se
podría conseguir esto mismo con una válvula ICS3, que como ya sabes, dispone de 3
puertos de pilotaje, pero en este caso serían necesarios a parte de la propia válvula ICS3 y
la CVE, de dos tapones de cierre para los puertos no utilizados, uno del tipo A+B para el
puerto S1 y otro del tipo A para el puerto S2
__________________________________________________________________________________________
101
Ilustración 108: Regulación de temperatura media controlada electrónicamente
20.7 Regulación de presión constante combinado con desconexión eléctrica
Cuando se necesita una válvula en el lado de baja para mantener la presión a un valor
constante y además que pueda ser cerrada cuando se desee, se puede conseguir mediante
una válvula ICS 3 pilotada por una válvula piloto de presión constante CVP para baja presión
y una válvula solenoide piloto NC EVM, más un tapón de cierre del tipo A+B para el puerto
P.
Cuando se le aplica tensión a la bobina, la válvula solenoide piloto está abierta y la ICS
mantiene la presión constante a su entrada. Cuando se deja sin tensión la bobina la ICS se
cierra.
Ilustración 109: Regulación de presión constante combinado con desconexión eléctrica
_________________________________________________________________________________________
20.8 Regulación de presión constante con elección de 2 presiones de evaporación
Cuando se necesita una válvula en el lado de baja para mantener la presión a un valor
constante y además se pueda seleccionar entre dos presiones de evaporación diferentes, se
puede conseguir mediante una válvula ICS 3 pilotada por dos válvulas piloto de presión
constante CVP para baja presión y una válvula solenoide piloto NC EVM.
Ilustración 110: Regulación de presión constante con elección de dos presiones de evaporación
Cuando se le aplica tensión a la bobina, la válvula solenoide piloto está abierta y la ICS
mantiene la presión constante a su entrada al valor ajustado en la CVP conectada en el
puerto SII. Cuando se deja sin tensión, la ICS mantiene la presión constante a su entrada al
valor ajustado en la CVP conectada en el puerto P.
EJERCICIO: Si debes ajustar 2 barg (29 psi) y 2,5 bar (36,3 psi), ¿Qué presión
ajustarías en cada válvula piloto CVP?
En la siguiente ilustración puedes ver la válvula ICS3 encargada de crear una caída de
presión cuando sea necesario realizar el desescarche en alguno de los evaporadores de la
instalación. Para ello como ves, se le han conectado una válvula piloto CVP y una válvula
solenoide EVM NC.
El funcionamiento que se desea que tenga es el siguiente: cuando la central trabaja sin
requerimiento de desescarche, la válvula ICS3 se encuentra abierta al 100 % (EVM está
abierta) no creando ninguna diferencia de presión entre su entrada y salida, salvo su propia
caída de presión entorno a los 0,2 bar (2,9 psi). Cuando algún servicio requiere
desescarche, la EVM se cierra y activa el mecanismo de la ICS3, que comienza a cerrarse
por acción de la CVPP hasta que la diferencia de presión entre los extremos de la ICS3, o lo
__________________________________________________________________________________________
103
que es lo mismo, la diferencia de presión en extremos de la CVPP, sea igual a la ajustada

en su muelle de regulación.
Ilustración 111: Válvula ICS3 encargada de crear o no una caida de presión
EJERCICIO: ¿En qué puertos de la ICS3 instalarías las dos válvulas piloto?
Como están instalados en la configuración A o en la configuración B.
NOTA: Cuando la válvula solenoide piloto está abierta la ICS está abierta al
100% produciéndose en sus extremos una caída de presión entorno a los 0,2
bar (2,9 psi). En cambio cuando la válvula solenoide piloto está cerrada, la caída
en extremos de la ICS3 viene determinada por el ajuste realizado en la CVPP.
_________________________________________________________________________________________
20.9 Regulación de presión del cárter con regulación presión constante y

desconexión eléctrica
Cuando sea necesario un control de la presión en el cárter de un compresor, regulando la

presión máxima de aspiración, combinado con una regulación de la presión de aspiración a
un valor ajustado y a su vez con una desconexión eléctrica, se puede utilizar:
Una válvula ICS 3 pilotada por una CVC como dispositivo de control de la presión de
salida, y así efectuar un control de la presión máxima de aspiración, para limitar la
presión máxima en el cárter de un compresor,
Una válvula piloto CVP de baja, presión para mantener la presión constante a la entrada
de la ICS3
Una válvula solenoide piloto EVM para realizar la desconexión.
Para ello simplemente son necesarios además de la ICS3, una válvula piloto CVC de baja
presión colocada en el puerto SII, un manguito conectado al puerto SI para la conexión de
una tubería que conectará con la entrada de la válvula ICS3 y en la cual irá montada un
cuerpo CVH sobre el que va la válvula CVP y en serie montado otro un cuerpo CVH sobre
el que va la válvula solenoide EVM con su bobina, y por último un tapón de cierre A+B para
el puerto P.
Ilustración 112: Regulación de presión del cárter combinada con regulación de presión constante y desconexión eléctrica
__________________________________________________________________________________________
105
21. INSTALACIONES CON CO2
El panorama de los refrigerantes en la actualidad van en la dirección de cuidar el medio

ambiente. Aquí en Europa ya están prohibidos desde 1995 los CFCs y los HCFCs desde
2010, los refrigerantes que destruyen la capa de ozono, y la tendencia es a minimizar el
impacto sobre el calentamiento global del planeta, utilizando refrigerantes con un bajo GWP
o PCA, como son los nuevos HFO y en especial atención a los refrigerantes naturales, como
el CO2, Amoniaco y los hidrocarburos.
Ilustración 113: Diferentes tipos de refrigerantes en las instalaciones frigoríficas (Cortesia Danfoss)
El CO2, aunque ya ha sido utilizado desde comienzos del siglo 20, entro en desuso con la
aparición de los CFCs, pero ha visto reafirmar su uso como refrigerante en los últimos años,
debido al creciente interés por los fluidos naturales, como es el CO2 y a las normativas que,
especialmente en Europa, van en la dirección de limitar el uso de los refrigerantes sintéticos.
La gran disponibilidad, incluso como producto residual de otros procesos, hace del CO2 un
refrigerante de un coste netamente inferior al de los fluidos tradicionales. A la ventaja
económica se añaden también el limitado poder contaminante (tiene PCA o GWP =1, frente
a un PCA = 3922 del R404A, esto es, 1 Kg de R404A produce el mismo efecto de
calentamiento global del planeta que 3922 Kg de CO2. Por otro lado tiene ODP = 0, o sea,
no tiene ningún impacto sobre la destrucción de la capa de ozono atmosférico).
_________________________________________________________________________________________
La ausencia de peligros ligados a la toxicidad o la inflamabilidad y la no necesidad de

reciclar el gas al final de la vida de la instalación, hacen de este refrigerante una alternativa
muy interesante en el campo de la refrigeración.
Ilustración 114: Propiedades del CO2 como refrigerante
21.1 Propiedades del CO2 como refrigerante
Cuando ves el diagrama Presión-Entalpia del CO2, y observas con detalle los valores de
presiones y temperaturas, te das cuenta de las siguientes características:
Ilustración 115: Diagrama PH del CO2
__________________________________________________________________________________________
107
En primer lugar en el eje vertical aparece una presión absoluta mínima grande 20 bar (290
psi), en segundo lugar unas temperaturas muy bajas asociadas a unas presiones bastante
altas, por ejemplo para -25ºC (-13 ºF) tiene una presión de saturación de 16,8 bar (243,7
psi) y en tercer lugar, que a una temperatura superior a 31ºC (87,9 ºF) y 73,6 bar (1067 psi)
ya no existe cambio de fase liquido-vapor.
Si se representa la presión en función de la temperatura para el CO2, comparándolas con

otros refrigerantes comúnmente empleados, como el R-134a y el amoniaco, el CO2 tienen
unas características especiales. Por un lado opera a presiones mucho más elevadas pero en
un margen más estrecho de temperaturas. Su punto triple es mucho más alto, como ves en
la gráfica es de -56,6 ºC y 5,2 bara
Por otro la do la temperatura del punto crítico es más baja, como ves es de 31ºC (87,9 ºF) a
la presión absoluta de 73,6 bar (1067 psi), mientras que el R134a es de 101 ºC (213,8 ºF) a
40,6 bara (588,9 psi), y para el amoniaco es de 133 ºC (271,4 ºF) para una presión absoluta
de 114,3 bar (1657,8 psi).
Estas propiedades debes tenerlas en cuenta cuando el CO2 es utilizado como refrigerante.
Ilustración 116: Curva Presión-Temperatura del CO2 comparado con otros refrigerantes
Si observas el diagrama PRESION-TEMPERATURA, las áreas coloreadas definen los

límites de temperatura y presión para los cuales el CO2 se encuentra en estado de vapor,
liquido, sólido y supercrítico.
Las líneas de separación entre los distintos estados muestran puntos donde las dos fases
adyacentes coexisten en equilibrio. Es en estas líneas, donde manteniéndose la temperatura
y presión constante, al aportar o eliminar calor se producen los cambios de estado, como ya
sabes, la evaporación, condensación, sublimación, etc.
_________________________________________________________________________________________
Existen dos puntos singulares en los cuales coexisten tres fases, como son el punto triple a -
56,6ºC y 5,2 bar en el cual las tres fases sólido – liquido – vapor coexisten y el punto crítico
a 31ºC y 73,6 bar que indica el valor límite por encima del cual no podemos diferenciar entre
líquido y vapor, lo que se conoce como estado supercrítico del CO2.
Ilustración 117: Diagrama Presión-Temperatura con los estados del CO2
En la gráfica que ves en la ilustración siguiente se representa el diagrama Presión Entalpia

muy utilizado en refrigeración, el cual ha sido extendido para ver el comportamiento del CO2
en estado sólido y supercrítico. Las áreas coloreadas indican los diferentes estados del
CO2, nombrados como vapor, liquido, sólido y supercrítico.
Ilustración 118: Diagrama Presión-Entalpia extendido del CO2
__________________________________________________________________________________________
109
Para el uso del CO2 como refrigerante, por la parte baja del diagrama, está limitado por la
línea del punto triple, que marca el límite entre el equilibrio líquido/vapor y el equilibrio
sólido/vapor. Y por la parte alta, se ve limitadas por el punto crítico, a partir del cual no es
posible condensar el CO2.
Así pues, por debajo de 5,2 bar absolutos (71,5 psi) comienza a producirse la solidificación
del CO2. En esta zona del estado bifásico de solido-vapor, cuando el CO2 se encuentre en
el centro tendrá el 50% de sólido y el otro 50% de vapor. Si se le quita calor se forma más
cantidad de solido (el punto de funcionamiento se desplaza a la izquierda) y se le aportamos
calor, disminuye la cantidad de sólido y aumenta la de vapor (el punto de funcionamiento se
encuentra más cerca de la zona de vapor).
Imagínate que en el evaporador donde el CO2 puede estar a una temperatura de -40ºC (-
40ºF) y 10 bar (145 psi), se produce debido a una fuga, una liberación súbita de CO2 al
exterior del circuito a la presión atmosférica. Como en el evaporador hay una mezcla de
líquido y vapor, al salir al exterior a una presión absoluta de 1 bar, se expansiona
enfriándose rápidamente hasta alcanzar los -56,6ºC y al disminuir la presión por debajo de
5,2 bar se forma CO2 sólido (hielo seco). En estas condiciones se podría formar un tapón de
hielo sólido el cual puede bloquear la zona de salida y provocar lanzamientos de hielo sólido
por efecto de la presión, pero también se podría producir una salida de sólido como si fuese
un chorro de arena.
En otro caso, se ha comprobado que una fuga en una línea de líquido, por ejemplo en una
pequeña válvula de bola, se puede auto-sellar debido a la formación de sólido en el proceso
de expansión. Todo esto con una mínima fuga de refrigerante.
Para ver como los cambios de fases del CO2 tienen lugar alterando la presión o la
temperatura, considera un cilindro con una mirilla, que está provisto de dos válvulas una
para el llenado con líquido de CO2 y otra para el vaciado del vapor de CO2. También va a
disponer de un sensor de temperatura y un transmisor de presión así como de un elemento
calefactor.
En primer lugar se parte con el cilindro cargado con CO2 en estado líquido a una
temperatura ambiente de 20ºC (68 ºF) a la cual tiene una presión absoluta equivalente de
57, 2 bar (829,6 psi). Al abrir las válvulas de vaciado de vapor y llenado de líquido, se va
elevando el nivel de líquido dentro del cilindro, y cuando esté suficientemente lleno, ambas
válvulas de vaciado y carga se cierran. Cuando se alcance el equilibrio entre el vapor y el
líquido contenido en el cilindro, dicho estado es representado en el diagrama mediante la
cruz sobre la línea de líquido-vapor.
Ahora, la válvula de vaciado de vapor se abre para liberar CO2 en estado de vapor, la
presión y por lo tanto la temperatura del CO2 líquido cae rápidamente a medida que se
evapora para producir más vapor, ya que quiere seguir manteniendo el equilibrio entre
líquido y vapor. El punto triple es alcanzado al reducirse fuertemente la presión y la
temperatura. El punto triple coexisten simultáneamente en equilibrio los 3 estados de sólido,
liquido y vapor.
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Como la presión continúa cayendo por debajo del punto triple, solamente el estado sólido y
vapor están presentes dentro del cilindro. El CO2 sólido comienza a formarse a medida que
la presión y temperatura disminuyen por debajo del punto crítico. El estado sólido de CO2 es
conocido como hielo seco y tiene una temperatura superficial de -78,4 ºC en las condiciones
de presión y temperatura atmosféricas. La presión dentro del cilindro es ahora
aproximadamente igual a la presión atmosférica de 1 bar absoluto.
La válvula de vaciado de vapor es cerrada y la temperatura en el interior del cilindro está

ahora por debajo de la de ambiente, por lo que el CO2 absorberá calor de los alrededores.
Las condiciones del punto triple son restablecidas tan pronto como el CO2 en estado sólido
se derrita y se eleve la temperatura, y se alcance el equilibrio entre el líquido y vapor del
CO2.
Por otro lado, para definir el estado supercrítico, en la siguiente secuencia, el cilindro es
rellenado otra vez con CO2 en estado líquido bajo las mismas condiciones que antes.
Ahora el CO2 se irá calentando para incrementar su temperatura y presión. La densidad del
vapor de CO2 comparada con la del líquido va a ir aumentando, a medida que aumenta la
presión y la temperatura. Como puedes ver, la distinción entre las dos fases líquido y vapor,
va paulatinamente desapareciendo a medida que se acerca al punto crítico, hasta que
solamente un estado exista en la zona supercrítica. En el punto crítico la densidad del
líquido y vapor son iguales y tiene un valor de 468 Kg/m3, del mismo orden que muchos
líquidos, pero es casi 2.5 veces más alto que la densidad del vapor de CO2 en el punto de
partida de 20 ºC.
Ahora el CO2 está en el punto crítico y con un pequeño aumento de temperatura, todo el
CO2 presente en el cilindro se encuentra en estado supercrítico. En este estado supercrítico,
el CO2 tiene algunas propiedades interesantes y fáciles de usar: Su alta densidad le da
propiedades de un líquido, sin embargo, su viscosidad es más baja que la mayoría de los
líquidos. Estas propiedades han llevado a un gran interés en el uso de CO2 en estado
supercrítico.
El cilindro calentado es aislado y la presión del CO2 es reducida mediante la apertura de la

válvula de vaciado de vapor y la temperatura del CO2 disminuye simultáneamente. Cuando
el punto crítico es alcanzado, la distinción entre el líquido y vapor empieza a ser evidente
otra vez. La presión sobre el CO2 líquido se reduce aún más al expulsar más vapor a través
de la válvula de vaciado, hasta que una vez más, el cilindro contenga líquido y vapor en
equilibrio.
Otra característica del CO2 es que si comparamos en su diagrama presión-entalpia, las

curvas de equilibrio liquido-vapor con otros refrigerantes, se puede observar que el
amoniaco tiene la entalpia de evaporación mucho más elevada que el resto de refrigerante,
o sea, que con poco amoniaco se produce mucho frío. Pero la del CO2 es mayor que la del
R404A, lo que quiere decir que el CO2 con menos cantidad de gas, produce el mismo frio
que el R404A con más cantidad.
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111
Ilustración 119: La entalpia de evaporación de diferentes refrigerantes
Otra forma de ver esto, seria representar la entalpia de evaporación en función de la

temperatura de evaporación, y como puedes ver en la gráfica, el Amoniaco es el rey. Así por
ejemplo, para una temperatura de evaporación de -20 ºC (-4ºF), el R404A absorbe 180 KJ
por Kg de refrigerante, mientras que el CO2 absorbe 300 KJ por Kg de refrigerante, y el
amoniaco se lleva la palma con 1300 KJ por Kg de refrigerante.
Ilustración 120: Entalpia de evaporación frente a temperatura de evaporación para diversos refrigerantes
Otro aspecto a tener en cuenta con el CO2 es su alta densidad, que es mucho más elevada
que otros refrigerantes, como puedes ver en el gráfico comparativo de los 3 refrigerantes
que estoy tomando, puedes observar que el CO2 tiene una entalpía de evaporación por
metro cúbico mucho más elevada que los otros, lo que va a dar como resultado que el
volumen de refrigerante que necesita mover el CO2 para obtener la misma potencia
frigorífica que los demás, es mucho más pequeño.
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Ilustración 121: La alta densidad del CO2 queda reflejada en la gráfica Entalpia evaporación
por metro cúbico en función de la temperatura evaporación
Esto da como resultado que al utilizar el CO2:
Los Compresores son de menor tamaño (cilindrada). Como puedes observar en el

gráfico de barras, para una misma capacidad frigorífica el tamaño del compresor para R-
134a es casi 7 veces a la que tiene el compresor de CO2
Se necesita Menor cantidad de refrigerante en la instalación
El recipiente de líquido y las tuberías son de menor tamaño. Que como puedes observar
en el grafico el diámetro para una tubería con R-134a es casi 3 veces mayor que para el
CO2.
Ilustración 122: Ventajas de la alta densidad del CO2
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113
Además de la características ya comentadas, el hecho de que tenga altas presiones, por

ejemplo a 10 bara le corresponde una temperatura de saturación de -40.1 ºC, mientras que
para 63,8 bara le corresponde 25ºC, es decir, en una variación de 65ºC la presión ha variado
53,8 bar, esto resulta que, en una variación de 1 bar, la temperatura varia 1,2 ºC, o lo que es
lo mismo 1,2 K.
Esto da como consecuencia una ventaja, como se pueden utilizar tubería de diámetro más
pequeño así como válvulas más pequeñas, que aunque introduzcan caídas de presión
grande en bares, va a ser una perdida pequeña de temperatura en grados, y al final lo que
condiciona la capacidad de un evaporador es la temperatura a la que evapore el
refrigerante.
Pero por otra parte es una desventaja, porque cuando se detiene la instalación y aumenta la
temperatura, la presión aumentará mucho y hay que tenerlo muy en cuenta.
Ilustración 123: Resumen de las propiedades del CO2
21.2 Seguridad en el uso del CO2 como refrigerante
En toda instalación frigorífica con volúmenes de refrigerantes suficientes, es necesario

colocar elementos de seguridad que impidan la explosión por presión de cualquiera de sus
partes. Entre otros componentes, esta función se la asigna a las denominadas válvulas de
seguridad. Normalmente estas válvulas de seguridad evacuan el fluido del interior de la
instalación a la atmósfera, y suelen estar colocadas en las zonas próximas donde se pueden
producir grandes presiones y donde hay grandes cantidades de fluido acumulado.
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En el caso de evacuación de CO2 a través de una válvula de seguridad hacia el ambiente

exterior, ésta debe ser colocada de forma que se evacue vapor, de lo contrario en caso de
evacuar líquido, al producirse la expansión por debajo de 5,2 bar, se produciría la formación
de sólido, conocido como nieve carbónica, y este taponaría con seguridad el orificio de la
válvula.
En el diagrama puedes ver que para evitar la formación de sólido, la expansión isoentalpica
del fluido en la válvula de seguridad (línea vertical desde donde está colocada la válvula al
eje de entalpia con 1 bar) debe caer a la derecha de la zona de sólido, ya que de lo contrario
se bloquearía la salida y no saldría fluido al exterior.
La habitual colocación de la válvula en la parte superior del recipiente de líquido asegura

que la expansión del CO2, generará una proporción mínima de sólido.
En el diagrama ph están representados dos puntos que corresponden a diferentes

situaciones. En la primera, en el caso de producirse una liberación de CO2 en estado de
vapor saturado a través de la válvula de seguridad, desde una presión de 35 bares, no se
generaría sólido al final de la expansión.
Sin embargo, para el caso de una liberación de CO2 en estado de vapor saturado a través
de la válvula de seguridad, desde una presión de 50 bar (725 psi), se podría producir en una
válvula de seguridad un 3 % de sólido en el orificio de la propia válvula.
La otra medida que se suele tomar es la colocación de la válvula de seguridad en el exterior

del edificio para liberar CO2 a la atmosfera cuando se produzca una sobrepresión. No se
recomienda colocar ninguna tubería a la salida de la válvula de seguridad para conducir el
CO2 a la atmósfera. En caso de poner una tubería desde el exterior del edificio hasta la
válvula de seguridad, colocada ésta en la parte superior del recipiente de líquido, al salir
CO2 por dicha tubería que está a 1 bar se produciría parte de la solidificación de CO2
pudiendo obstruir la tubería y con ello la liberación de CO2, anulando por tanto la función de
la válvula de seguridad.
Ilustración 124: Instalación de las válvulas de seguridad parte superior recipiente de líquido
__________________________________________________________________________________________
115
En el caso de que tengas que realizar la carga de refrigerante una vez hayas realizado el
vacío a la instalación, ¿Cómo realizarías la carga desde la botella de CO2, con líquido o con
gas?
Si realizas la carga por líquido, éste al entrar en la instalación que está a una presión
cercana al vacío se va a expandir produciéndose un porcentaje de solido importante y
bloqueando el proceso de carga. Por lo tanto, partiendo de la instalación con presiones
próximas al vacío, debes comenzar la carga inicial con CO2 en fase gaseosa y una vez la
instalación haya superado la presión critica de 5,2 bar absolutos (71,5 psi), se podrá
continuar con la carga en fase líquida para minimizar el tiempo de carga.
Debido a la alta presión del CO2 en las botellas, siempre debe

realizarse la carga a través de un manorreductor. Este hecho
provoca una alta evaporación del refrigerante líquido a la salida de
la botella. Por este motivo resulta muy positivo enfriar las botellas
de CO2 cuando se debe proceder a la carga con líquido. De esta
forma se consigue:
Menor evaporación del CO2 líquido.

Menor aumento de la presión en el sistema.
Para evitar un rápido aumento de la presión en el sistema, deberá

además ponerse en marcha la máquina frigorífica que realiza la
condensación del CO2.
Desde el punto de vista de la seguridad en las actuaciones que

tienes como frigorista, debes saber que el CO2 tiene mayor
densidad que el aire atmosférico y por lo tanto, en caso de un
escape se deposita a nivel de suelo. Este hecho puede resultar muy
peligroso (especialmente en espacios reducidos), ya que al no ser
auto-alarmante (como en amoníaco) puede desplazar el oxígeno
hasta límites nocivos para la salud. Ello conlleva la necesidad de
una especial atención a la instalación de detectores a nivel de suelo Ilustración 125; Botella de
y ventilación de emergencia. CO2 con manorreductor
Ilustración 126: Lugar a instalar detector CO2
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Así, debes tener en cuenta, que en función de la cantidad en tanto por ciento de CO2
contenido en el aire que respiramos, va a influir sobre nuestra salud, de la forma en que
puedes ver en la tabla de la siguiente ilustración.
Ilustración 127: Como afecta la cantidad de CO2 en el ser humano
Otra característica que debes tener muy en cuenta es el cambio del volumen relativo en el
CO2. Por ejemplo, si hay un recipiente con una temperatura de -40 ºC (-40 ºF) y su
temperatura aumenta hasta los 20ºC (68ºF) ¿Cuánto aumentará su volumen? Pues como
ves en la gráfica, un poco más del 40%, y cuando llegue a una temperatura de 30ºC (86ºF)
habrá aumentado el 100%.
Por esto es muy peligroso dejar líquido refrigerante atrapado en una tubería o cualquier sitio,
y mucho más si este es el CO2. Por este motivo, en una instalación de CO2 donde veas una
válvula de cierre, lo más seguro es que veas en paralelo con ella una válvula antiretorno
como la NRV de Danfoss, para que en caso de cierre de la válvula el líquido al aumentar de
volumen, pueda circular a otro sitio del circuito a través de la válvula antiretorno.
Ilustración 128: Importante no dejar atrapado el CO2 debido al gran aumento de volumen con la temperatura
__________________________________________________________________________________________
117
El CO2 al ser un gas inerte es compatible con casi todos los metales, por lo que las tuberías
para los sistemas de CO2 pueden utilizarse de: Cobre, Acero negro y Acero Inoxidable. La
única condición es que soporten las presiones de diseño.
La compatibilidad con polímeros es mucho más compleja. Debido a que es un gas muy
inerte y estable las reacciones químicas con los polímeros no son críticas, pero produce por
ejemplo en la juntas, hinchamiento de éstas, lo que es muy bueno desde el punto de vista
del sellado, sin embargo cuando hay que sustituir una pieza, la junta la habrá que cambiar
porque no entrará en el lugar donde estaba. Es muy importante que compruebes la
compatibilidad de los productos que uses con el CO2.
También la generación de cavidades y fracturas internas pueden ocurrir debidas a la

solubilidad y difusividad del CO2 en los polímeros. Por esto es importante asegurarse de
que los materiales empleados sean compatibles con el CO2.
Cuando las presiones de trabajo están próximas a las presiones críticas y las temperaturas
son altas, el impacto de dichos fenómenos fisicoquímicos en los polímeros es mayor.
21.3 Lubricantes utilizados con el CO2
Como ocurre en los circuitos de refrigeración convencional, se necesita que el aceite

utilizado en la lubricación del compresor, retorne a éste y no se quede atrapado en ninguna
parte del circuito frigorífico.
Los aceites utilizados tipo POE (poli-ol-ester) con el CO2 presentan una gran miscibilidad y
son fáciles de separar con los separadores de aceite y no requieren montajes complejos
para el retorno del aceite al compresor.
Ilustración 129: Tipos de lubricantes y el CO2
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Sin embargo, como ya te expliqué, los aceites POE presenta una gran afinidad por el agua,
por lo que debes procurar estén el menor tiempo posible en contacto con el aire atmosférico.
En la gráfica puedes observar la cantidad de agua (en partes por millón) que puede absorber
los diferentes tipos de aceite utilizados en refrigeración en contacto con el aire de ambiente
durante un tiempo determinado.
También puede ocurrir que bajo determinadas condiciones de funcionamiento, se produzcan

ciertas reacciones químicas que den como resultado ácidos y alcoholes. Esto provocará que
se altere el aceite con la correspondiente pérdida de lubricación, lo cual puede provocar la
rotura del compresor.
Estas reacciones químicas, se ven aceleradas por la presencia de altas temperaturas en

algunas partes del circuito (descarga del compresor) así como por la presencia de
catalizadores (óxidos de cobre e impurezas). Esta característica de los aceites tipo POE
impone que las soldaduras se realicen con un ligera corriente de nitrógeno, y que la limpieza
del circuito sea grande y rigurosa.
Las características particulares de los aceites POE tienden a permitir un alto grado de
solubilidad con el CO2 y contribuyen a reducir significativamente la viscosidad.
No debes con fundir miscibilidad o solubilidad: Cuando dos sustancias son miscibles no
hay transformación física o química entre las dos sustancias y conservan respectivamente
tanto su composición química como sus propiedades físicas. El resultado es una mezcla
homogénea, lo que significa que son visualmente indistinguibles entre sí.
Cuando una sustancia llamada soluto tiene la capacidad para disolverse completamente en
otra sustancia llamada disolvente. El resultado es un cambio físico de las dos sustancias
conforme las moléculas se disuelven y se separan en la solución. El grado de solubilidad de
un soluto se ve afectada por varios factores, como la temperatura y presión, así como las
propiedades químicas del disolvente.
Las características particulares de los aceites POE tienden a permitir un alto grado de
solubilidad con el CO2 y contribuyen a reducir significativamente la viscosidad.
La solubilidad del refrigerante en el aceite depende, por una parte, del comportamiento
intrínseco de la combinación refrigerante/lubricante y, por otra parte, de la presión: cuanto
más alta sea la presión, mayor será la solubilidad y cuanto mayor sea la solubilidad, más se
reducirá la viscosidad.
Cuanto más elevada es la presión, más cantidad de gas hay en el lubricante. Este
comportamiento es típico de todos los refrigerantes miscibles con aceite, pero su alcance
varía según el refrigerante y el tipo de aceite.
En el caso de los POE, la reducción de la viscosidad con el CO 2 a las presiones de trabajo

típicas de los sistemas de refrigeración puede llevar a una falta de lubricación en ciertas
partes del compresor, principalmente durante la puesta en marcha o en condiciones de
carga elevada.
__________________________________________________________________________________________
119
Aunque un grado ISO 68 resulta adecuado para la mayoría de los fluidos halogenados, el
uso de aceites POE con el CO2 requerirá un grado ISO más elevado, que permitirá mitigar el
descenso significativo de la viscosidad que se observa en el aceite en contacto con el CO2.
Por tanto resultará más conveniente un grado ISO superior a 80, porque el lubricante
conservará una viscosidad suficiente para proteger las piezas del compresor.
Como los aceites POE son miscibles con el

CO2, el sistema de lubricación será fácil de
implementar. Solo se debe controlar el
contenido en agua y que el sistema esté limpio
y perfectamente estanco desde su puesta en
marcha.
Los aceites POE formulados para funcionar con

el CO2 contendrán también aditivos especiales
para reducir el fenómeno de formación de
espuma observado en la puesta en marcha del
compresor.
Se recomienda supervisar regularmente la

acidez del aceite con pruebas in situ, como
Acitest Unipro, compatible con todos los tipos
de aceite, y realizar un análisis anual (DPH A).
Ilustración 130: Test de acidez de aceites
22. HUMEDAD EN INSTALACIONES FRIGORIFICAS CON CO2
La humedad es el enemigo público número 1 de las instalaciones frigoríficas, pero te

preguntarás ¿Cómo puede entrar humedad en el interior del circuito con CO2?
La presión de CO2 en el circuito frigorífico siempre es superior a la atmosférica, lo cual

impide la entrada de aire y humedad por baja presión. Sin embargo la entrada por difusión a
través de ciertos materiales es posible. También la entrada de humedad puede ir junto al
CO2 de carga, ya que el contenido en humedad puede ser variable de una calidad de gas a
otro.
También puede penetrar por una fuga, ya que al expandirse el gas se pueden producir
condensaciones en las proximidades de la fuga y penetrar al interior, así como al cargar el
aceite al compresor, o al producirse la descomposición del aceite.
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En cualquier caso, la humedad en el circuito frigorífico es muy dañina, ya que en el momento

que el agua alcanza los 0ºC se congela pudiendo provocar tapones en los sistemas de
expansión o en otros elementos de control.
En cualquier caso los humedad se puede eliminar fácilmente utilizando filtros

deshidratadores con tamices moleculares en los que el agua es retenido en el tamiz
molecular.
Hay que tener precaución en el material filtrante utilizado, ya que la alúmina contenida en
muchos de los filtros existentes puede interactuar con el aceite tipo POE.
Ilustración 131: Filtro deshidratador (Cortesia Danfoss)
En la siguiente ilustración puedes ver la gráfica donde se representa la solubilidad del agua
en CO2 en fase gaseosa, que como ves aumenta con la temperatura y que en el caso del
CO2 es la más baja, sin embargo en fase liquida es similar a la del R134a, lo cual nos indica
que se tolerará menos humedad en estos sistemas que en los utilizados con R134a.
En caso de haber más humedad que la indicada por su solubilidad, esta se manifestará en
forma de hielo.
Para poder determinar cuándo se ha eliminado la humedad del sistema se utilizan visores
indicadores de humedad de la misma forma que con otros refrigerantes convencionales.
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121
Ilustración 132: Solubilidad del agua en CO2 en fase gaseosa
Entre los efectos dañinos del agua, además de la formación de hielo, podemos indicar la
formación de reacciones químicas con el CO2 y con el aceite POE.
En la siguiente ilustración puedes ver la formación de ácido carbónico el cual en un medio

acuoso se hidroliza formado hidronio con un carácter ácido, el cual es dañino para la
instalación. De hecho estos ácidos intervienen en la corrosión de tuberías de acero tal como
te muestro en la imagen y que no se habría producido en un sistema bien mantenido. La
acción del ácido carbónico sobre el cobre es muy lenta y puede considerarse despreciable.
El acero inoxidable por el contrario no se ve atacado por éste.
Ilustración 133: Formación de ácido carbónico e hidronio
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También como consecuencia de la existencia de agua en el circuito de CO2, se forma el

hidrato de carbono con la estructura que puedes ver en la imagen. Dicho hidrato es sólido y
tiene una apariencia similar al hielo, pero es estable a temperaturas superiores a los 0ºC, y
al circular por la instalación, generar problemas de erosión en tuberías y elementos de
control así como obstrucciones en filtros.
El aceite POE surge a partir de una reacción que consiste en unir un alcohol con un ácido
dando como resultado agua y éster, que es el lubricante, dicha reacción es altamente
reversible, es decir, si entra humedad en el sistema puede reaccionar químicamente con el
éster y dar como resultado alcohol y ácido y dañar al sistema. Por un lado se estropea el
aceite perdiendo sus propiedades de lubricación, y por otra se aceleran los procesos de
corrosión.
El aceite POE es altamente higroscópico y posee alto

poder disolvente, por lo que como ya te dije, debes
prestar especial atención a la limpieza del sistema y al
NO ingresar humedad cuando realices la instalación o
lleves a cabo labores de mantenimiento.
Los ácidos orgánicos también pueden formarse durante

la descomposición del aceite con altas temperaturas en Ilustración 134: Aceites para CO2
presencia de aire y de agentes oxidantes, apareciendo
también carbonilla.
23. COMPRESION DOBLE EN CASCADA
Existen aplicaciones frigoríficas donde la diferencia entre las temperatura de evaporación y

de condensación es demasiado importante como para encontrar un fluido frigorífico con
presiones razonables a dichas temperaturas. Así por ejemplo, cuando se quiera conseguir
que la máquina frigorífica evapore a -60 ºC (- 76 ºF) y condense a 40 ºC (104 ºF), encontrar
un fluido refrigerante que condense a 40 ºC (104 ºF) no hay problema, sin embargo que
además evapore a -60 ºC (- 76 ºF) permaneciendo por encima de la presión atmosférica,
hay poco donde elegir y la eficiencia conseguida es muy mala.
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123
Un refrigerante que se puede utilizar es el R-508B, cuya temperatura de evaporación a la

presión atmosférica es de -88°C (- 126 ºF), sin embargo la condensación debe hacerse por
debajo de los 5°C (41ºF), ya que su temperatura crítica es de 14°C (57ºF). Como
consecuencia, será obligatorio emplear un segundo fluido refrigerante y recurrir a la
tecnología de los circuitos en cascada, donde la idea será disponer de dos circuitos simples
montados de tal forma que la condensación de un circuito, sea llevada a cabo por el
evaporador del otro.
Ilustración 135: Túnel de congelación
En la siguiente ilustración te he representado un circuito en cascada con dos refrigerantes

diferentes R507 y R508B, junto a sus ciclos termodinámicos. El refrigerante R508B es
utilizado en el circuito a baja temperatura donde evapora a -60 ºC (-76 ºF) y condensa a una
temperatura de -20ºC (-4ºF), mientras que el refrigerante R507 circula por el circuito de alta
temperatura, donde debe evaporar por debajo de la temperatura de condensación del
circuito de baja, o sea a – 26ºC (-15ºF) y condensar por encima de la temperatura del aire de
ambiente, o sea a 35 ºC (95 ºF).
Ilustración 136: Cir4cuito frigorífico en cascada

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Como puedes observar, ambos circuitos comparte el intercambiador de calor de placas,

donde hay una transferencia de calor del circuito de alta al circuito de baja. Este
intercambiador de calor es el evaporador en el circuito de alta y es el condensador en el
circuito de baja.
Debes tener presente que en el circuito de baja temperatura, la presión de condensación

puede tomar valores muy importantes si el circuito de alta temperatura falla. Como dato el
R508B a +20 ºC (68 ºF) tiene una presión de 45 bares (653 psi). Es por eso que el
compresor de baja temperatura sólo es autorizado a funcionar si el circuito alta temperatura
está en marcha y la temperatura del intercambiador calor intermedio es lo suficientemente
baja, en este ejemplo por debajo de -20°C (-4ºF).
23.1 Circuito cascada R134a y CO2
Las elevadas presiones de trabajo del CO2, tal como ya has visto en la clase 156, así como
su alto punto triple situado a 31 ºC (88 ºF), llevan a diseños de circuitos frigoríficos
sustancialmente distintos de los circuitos frigoríficos más habituales.
Fundamentalmente los circuitos frigoríficos con CO2 se dividen en 2 categorías:
Circuitos subcríticos, en los que la parte de alta presión del circuito se sitúa por debajo
del punto crítico. En estos circuitos existe una transformación a presión constante, como
puedes ver en el grafico PH a una presión absoluta de 30 bares (435 psi), en el que el
CO2 entra en vapor sobrecalentado al condensador, a una temperatura de 46ºC (115
ºF), se enfría, se condensa a -5.5 ºC (22 ºF), se subenfría y sale en estado líquido
subenfriado a -8.5 ºC (16,7 ºF). Se utilizan en las instalaciones de refrigeración
comerciales e industriales
Circuitos transcríticos, en los que la parte de alta presión del circuito, se sitúa por
encima del punto crítico. En estos circuitos existe una transformación en la que el CO2
en estado supercrítico ve reducirse constantemente su temperatura. Para ello la
construcción del intercambiador de calor de alta presión, es diferente y se habla de
enfriador de gas (gas cooler) en vez de condensador. El intercambio de calor es
favorecido por este estado supercrítico del CO2, ya que la diferencia de temperatura
entre el CO2 y el fluido utilizado para enfriarlo (por ejemplo, aire de ambiente u otro fluido
refrigerante), tienen en cada fase de la transformación, valores más próximos de los que
están en una condensación tradicional. Esta ventaja se puede aprovechar de forma
eficaz en las bombas de calor, obteniendo rendimientos superiores a los de las maquinas
con refrigerantes tradicionales. El inconveniente son las presiones elevadas que tienen
que soportar los elementos en la parte de alta presión, que como ves están entorno a los
100 bar (1450 psi). Este tipo de circuitos se utilizan en sistemas de refrigeración en el
automóvil y en bombas de calor, aunque cada vez más se están implantando
instalaciones frigoríficas, dados los avances conseguidos hasta el momento como te
mostraré más adelante.
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125
Ilustración 137: Tipos de circuitos frigoríficos con CO2
En la siguiente ilustración puedes ver el esquema de principio de una instalación de CO2 en

cascada, particularmente indicada para regiones con temperaturas ambientales medio altas.
Como puedes observar, este tipo de instalaciones están compuestas por dos circuitos, uno
de media temperatura (típicamente con R134a, o NH3) y otro de baja temperatura con CO2,
interconectados por uno o más intercambiadores de calor (en este caso solo he
representado uno), los cuales son normalmente de placas.
En el intercambiador de placas que comparten ambos refrigerantes, por un circuito se

condensa el CO2 a una temperatura de -5,5 ºC (22 ºF) y por el otro se evapora el R-134a, a
una temperatura de -10 ºC (14 ºF) para el circuito de media temperatura.
Este intercambiador de calor es muy especial, ya que, a la gran diferencia de temperaturas

que pueden encontrarse entre los dos fluidos, hay que agregar la rápida transmisión de calor
por el cambio de fase que se produce durante la condensación del CO2. Es la violencia de la
ebullición del R134a quien introduce grandes dificultades en su control y no es fácil evitar
retornos de líquido al compresor.
Los evaporadores de baja temperatura con CO2 evaporan a -35 ºC (11 bar relativos),
mientras que la parte de alta con R-134a se condensa sobre los 35 ºC (95 ºF), claro está,
dependiendo de la temperatura de ambiente.
El CO2 se utiliza para obtener las bajas temperaturas requeridas en túneles o cámaras de
congelación, y el R134a se utiliza para refrigerar las cámaras con temperaturas próximas a
0ºC (32 ºF) y para condensar el CO2.
Las ventajas que ofrece este tipo de instalación es que es un Sistema relativamente similar
al de una instalación tradicional, las Presiones de funcionamiento son similares a las
instalaciones tradicionales. La Eficiencia de la instalación es mejor que las estándar y
aplicable en todos los climas.
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En cambio como inconvenientes se pueden destacar que Si no ese emplea amoniaco como
refrigerante en el circuito de alta, la instalación no es completamente “verde”, pero si es
Amoniaco, la central de media no puede ser utilizada en todos los países, para suministrar
incluso a los equipos de media temperatura.
Ilustración 138: Ventajas e inconvenientes de una central frigorífica de CO2 subcrítico en cascada
En la siguiente ilustración puedes ver el esquema de una instalación en cascada con los
dispositivos de control, tanto para la gestión de la central de baja y media con el controlador
pRack pR300 del fabricante Carel, como para el control de funcionamiento de las válvulas
de expansión electrónicas E2V mediante el controlador MPXPRO también del fabricante
Carel.
Como puedes observar en el esquema el pR300, controla la condensación de la central

tanto BT como MT, regulando la velocidad de los ventiladores o el número de ellos en
funcionamiento. Para ello utiliza el sensor de temperatura exterior (necesario para realizar la
condensación flotante que ya te expliqué en una clase anterior), junto con el transmisor de
presión y el sensor de temperatura ambos instalados en la tubería de descarga.
También se encarga de gestionar la activación y la seguridad de los compresores tanto BT

como MT, así como la sincronización entre las dos centrales y la comunicación con los
drivers para la gestión de la válvula de expansión electrónica del intercambiador de cascada.
Por otro lado la regulación de los evaporadores es esencial para un buen funcionamiento de
la instalación, utilizando válvulas de expansión electrónica como la E2V de CAREL
accionadas por motor paso a paso, gestionadas por el controlador MPXPRO, que gracias al
sensor de temperatura y el transmisor de presión colocados a la salida del evaporador, sabe
en todo momento el recalentamiento con el que está trabajando el evaporador que está
gestionando la inyección de refrigerante.
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127
Ilustración 139: Instalación frigorífica CO2 suscritico en cascada con R-134a
Punto crucial de este tipo de instalación es el intercambiador de calor en cascada,

normalmente de placas, que regula la condensación de la instalación de CO2. Están
normalmente regulados por válvulas de expansión electrónicas accionadas por motor paso a
paso como las EXV. Debes tener presente que el uso de las válvulas electrónicas
controladas por PWM en estos ámbitos no garantizan rendimientos óptimos.
Dada la naturaleza del refrigerante, es necesario tener monitorizado el CO2 líquido

condensado para garantizar unas buenas prestaciones.
En estos circuito, dado que el R134a se utiliza en todos los servicios de media temperatura,
se necesita una carga de refrigerante elevada, por lo que debido a la penalización de las
tasas, el coste de la instalación se eleva, reduciéndose su campo de aplicación a pequeñas
instalaciones
_________________________________________________________________________________________
23.2 Circuito suscritico cascada con R134a, CO2 bombeado (MT) y

expansión seca CO2 (BT)
Para reducir la carga de refrigerante HFC sujeto a tasas, se plantean otras posibilidades,
como por ejemplo el esquema que puedes ver en la imagen. En este caso los equipos de
media temperatura son alimentados con CO2 líquido bombeado, donde el CO2 no se
expande, sino que absorbe calor calentándose.
En cambio, los equipos de baja temperatura están alimentados con CO2 donde se produce
la expansión seca mediante válvulas de expansión electrónicas.
Para enfriar el CO2 se utiliza un depósito con un intercambiador de calor, donde por un
circuito se hace circular el R-134a que se evapora y absorbe calor al CO2 que se enfría.
Como puedes observar, este tipo de instalaciones deben contar con la gestión de las
bombas que hacen circular el CO2 líquido en los evaporadores de media, en los cuales el
CO2 no se expande, como ya te he dicho, sino que se calienta solamente, retornando a un
recipiente en estado semilíquido.
Ilustración 140: Circuito suscritico cascada con R134a, CO2 bombeado (MT) y expansión seca CO2 (BT)
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129
Las ventajas de este tipo de instalaciones son que tiene:

Un Bajo contenido de refrigerante no natural;
La Posibilidad de utilizar también amoniaco (NH3) que permanece confinado en la sala
de máquinas;
Instalación completamente “verde” para el ambiente final.
Como desventajas están que son:

Muy sensibles al dimensionamiento de las tuberías del sistema bombeado;
Tienen un Consumo energético de las bombas adicional.
Como ejemplo de un circuito en cascada con CO2 bombeado es el que puedes ver en la
siguiente ilustración. En la parte superior puedes observar la central frigorífica de alta
compuesta por dos compresores para R-134a con sus presostatos de seguridad de alta y
baja, con descarga y aspiración común. Estos compresores, uno de potencia fija y el otro
controlado por un variador de frecuencia AKD 102, permiten suministrar la potencia que en
cada momento esté demandando la carga térmica en el intercambiador de calor intermedio.
Ilustración 141: Circuito subcrítico cascada con R134a, CO2 bombeado (MT) y expansión seca (BT) de Danfoss
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La central está gobernada mediante el controlador electrónico AK PC 740 o 780 (según el

tamaño de la central), el cual recibe el valor de presión de alta y de baja presión mediante
sendos transmisores de presión AKS 32R, mientras que mediante los sensores de
temperatura aks11, recibe el valor de la temperatura en la descarga y en la aspiración.
Una función única del AK-PC 740 o del 780 permite mediante el transmisor de presión AKS
2050, usar la presión de alta en el lado de CO2 del circuito de baja temperatura, a modo de
sensor de control para el control de la presión de aspiración en el circuito de alta
temperatura. De esta forma, se garantiza un control rápido y estable de la presión de
condensación en el lado de CO2 de baja temperatura.
Por otro lado, envía una señal de control al variador de frecuencia AKD 102 el cual se
encarga del control de la velocidad de giro de los ventiladores del condensador para ajustar
la temperatura de condensación en función de la temperatura ambiente.
La central frigorífica de baja temperatura está compuesta al igual en la de alta temperatura,

por dos compresores para CO2 con sus presostatos de seguridad de alta y baja, con
descarga y aspiración común. Estos compresores, uno de potencia fija y el otro controlado
por un variador de frecuencia AKD 102, permiten suministrar la potencia que en cada
momento esté demandando la carga térmica de los equipos en servicio de baja temperatura.
El control de la condensación del CO2 se realiza en el intercambiador de calor intermedio,
regulando la inyección de líquido refrigerante R-134a por medio de la válvula de expansión
electrónica accionada por motor paso a paso ETS, que es gobernada por el controlador
electrónico EKC 313.
Para regular la inyección de refrigerante R-134a líquido, puede realizarlo de dos formas:
Utilizando una sonda de temperatura AKS 11 instalada a la salida del circuito del R-134a,
que junto al transmisor de presión AKS 32 también instalado en la salida, le permiten al
controlador saber en todo momento el recalentamiento del R-134a, a la salida del
intercambiador.
Regulando la presión de condensación en el circuito de baja temperatura del CO2,
garantizando que el recalentamiento no sea demasiado bajo. Para ello tiene instalada a
la entrada del circuito de CO2, una sonda de temperatura AKS 11 y un transmisor de
presión AKS 2050. Con ambos dispositivos conoce en todo momento el
sobrecalentamiento del CO2 en estado de vapor a la entrada del intercambiador.
Los dos controladores electrónicos para la central de alta y la de baja AK-PC 740 o 780, se
encuentra comunicados para coordinar el inicio de la central de baja temperatura y la de alta
temperatura y garantizar así un funcionamiento correcto.
Los compresores de alta presión pueden ponerse en funcionamiento como resultado de la

existencia de carga en el circuito de alta presión o por requisitos del circuito de baja presión.
El circuito de alta presión seguirá garantizando que el circuito de baja presión solo puede
iniciarse en el momento en que arranque un compresor de alta presión como mínimo.
Asimismo, esto garantizará que los temporizadores de seguridad y los temporizadores del
compresor cumplen la normativa.
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131
Para la inyección de refrigerante CO2 a los evaporadores de media temperatura, se controla

a través de la apertura / cierre de una válvula de solenoide o válvula de motor en el
suministro de CO2 al evaporador. El control de la temperatura real puede realizarse de dos
formas: como una regulación ON-OFF ordinaria con un diferencial o bien como un control
PWM (ya explicado en una clase anterior), donde la variación de temperatura no será tan
grande como con el control ON-OFF.
En una instalación donde diversos evaporadores comparten el suministro de la misma

bomba de líquido de CO2, se recomienda escoger el control de la temperatura por PWM, ya
que también proporciona un flujo más constante de refrigerante CO2 a la bomba de CO2.
El control de la bomba de líquido CO2 se realiza mediante un variador de frecuencia

gestionado por el controlador electrónico de baja gracias a dos transmisores de presión AKS
2050 instalados, uno en la aspiración y el otro en la descarga de la bomba. Así pues, si la
diferencia de presión en extremos de la bomba disminuye, es señal de que aumenta la
demanda de líquido por los evaporadores de media temperatura. Por lo tanto el controlador
aumentará la señal de control al variador de frecuencia para que aumente la velocidad de la
bomba, aumentando el caudal y volviendo a aumentar la presión en extremos de la bomba
para mantenerse constante ante variaciones de caudal.
El control de la inyección para los servicios de baja temperatura (arcones de congelados,

cámaras frías, etc.), se realiza mediante un AK-CC 550A. Este dispositivo gestiona la
inyección de los evaporadores mediante válvulas de expansión AKVH controladas por
solenoide, utilizando la modulación por ancho de pulso PWM y algoritmos de software
adaptativo patentado para optimizar el funcionamiento y el rendimiento de la instalación.
Por último, los controladores de CO2 de Danfoss cuentan con más funciones de seguridad
de presión, que impiden que las válvulas de seguridad se abran y, por lo tanto, pierdan
carga. Como es el caso del AK PC 740, el cual para un valor de presión de descarga
máximo del compresor, reducirá la capacidad del compresor, evitando el disparo de la
válvula de seguridad. También disponen de la conexión de los sensores de fuga de gas para
CO2, tanto en sala de máquinas como en las salas de exposición. Conectables directamente
a los controles electrónicos por medio de señales analógicas, o directamente al sistema de
supervisión vía Modbus RTU, permiten monitorizar constantemente el nivel de CO2 presente
en el ambiente y detectar rápidamente eventuales fugas de gas peligrosas para las
personas.
El CO2, de hecho, es un gas asfixiante más pesado que el aire, en caso de fuga, tiende a
acumularse en el suelo, la instalación de los sensores es por lo tanto aconsejada a una
altura de 30-40 cm del suelo y cerca de las maquinas utilizadoras.
Este sistema ampliamente utilizado en cualquier ubicación geográfica, se está siendo

desplazado por los sistemas transcríticos de CO2.
El condensador de CO2 es un intercambiado de calor especial, donde por un lado circula el

CO2 con una gran temperatura de entrada y sale a temperaturas próximas a -10/-15ºC. Por
el otro lado del intercambiador, puede circular bien otro refrigerante que se evapore o bien
un refrigerante secundario que aumenta su temperatura.
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En ambos casos el salto de temperatura en el lado de entrada del CO2 es muy elevado.
Cuando se utiliza la expansión seca, como ocurre cuando el refrigerante de la cascada es un
HFC, HFO o un hidrocarburo, entonces ocurre que los saltos térmicos tan elevados hace
que los sistemas de control con los algoritmos tradicionales, no son capaces de controlar de
forma correcta, la inyección de líquido.
En este sentido para reducir el salto térmico indicado y facilitar el control de la inyección, se
ha utilizado un recipiente de líquido de CO2, al cual descargan los compresores vapor
sobrecalentado y de donde sale el vapor de CO2 saturado al condensador.
Ilustración 142 : Instalación del recipiente de líquido de CO2, al cual descargan los compresores vapor
También puede ser interesante colocar además justo en la descarga de los compresores, un
intercambiador de calor de aire, que hace de enfriador o desrecalentador, el cual roba calor
al CO2, disminuyendo su temperatura a valores próximos a la temperatura de ambiente y
después el recipiente de líquido consigue obtener vapor saturado reduciendo nuevamente la
temperatura del CO2 hasta valores próximos a los -10/-15ºC. Así se mejoraría la eficiencia
del sistema, al disminuir el posterior consumo de refrigerante en evaporador y se eliminaría
el estrés térmico al máximo posible en el intercambiador utilizado como condensador de
CO2 y evaporador del otro circuito.
Como te puedes dar cuenta, el recipiente de líquido de CO2 ha ampliado la función de los
recipientes tradicionales de servir como depósito regulador de líquido, a la de saturador del
vapor de CO2 recalentado, procedente de la descarga del compresor para que llegue al
intercambiador de calor a una temperatura reducida, de forma que elimina el estrés térmico
en dicho intercambiador a la vez que aumenta la eficiencia de intercambio de calor, y facilita
el control del evaporador.
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133
Ilustración 143: Instalación de un intercambiador de calor de aire, que hace de enfriador o desrecalentador,
23.3 Desescarche en sistemas cascada R134a y CO2
Un fenómeno que ocurre en todos los evaporadores de aire con temperaturas de

evaporación inferiores a 0ºC es la formación de hielo sobre los tubos y aletas, que
posteriormente y de forma periódica se debe eliminar del evaporador.
Aunque en los sistemas de refrigeración comercial, lo habitual es realizar el desescarche por

medio de resistencias eléctricas, debe indicarse que el desescarche por gas caliente está
completamente desarrollado en refrigeración industrial, por lo que su utilización se ha
trasladado también al campo de la refrigeración comercial para aumentar el ahorro
Energético como ya te expliqué.
En estos casos, la práctica habitual es introducir vapor caliente al evaporador con hielo
hasta que la temperatura en el interior esta entorno a los 6-8ºC (entre 43 y 46 ºF) para
garantizar que no queda hielo adherido al evaporador en ninguna parte. En el caso del CO2,
la presión de saturación del CO2 a 8ºC es de 43 bar, lo cual hace desarrollar componentes
que puedan soportar esta presión. El gas a la temperatura de 10 ºC (50 ºF) se obtiene con
un pequeño compresor que produce el gas caliente tal como se indica en el esquema de
principio de la imagen.
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Ilustración 144: Sistemas de desescarche instalación cascada CO2 y R134a
24. CENTRAL FRIGORIFICA BOOSTER
Otra solución al problema que se presenta cuando la diferencia de temperaturas entre la

evaporación y la condensación es grande, es el empleo de una central frigorífica booster en
lugar de una central en cascada, ya que en este caso solo se emplea un refrigerante en la
instalación.
Ilustración 145: Esquema de principio de una Central frigorífica Booster para CO2
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135
En este tipo de centrales la compresión se realiza en dos etapas, siguiendo un esquema

similar a la compresión en dos etapas.
En la siguiente ilustración puedes ver el esquema de una central frigorífica booster, donde
he marcado los puntos más representativos que te ayudarán a entender como es su
funcionamiento en el ciclo frigorífico.
Ilustración 146: Central frigorífica Booster
Dicha central está compuesta a su vez por dos

centrales frigoríficas, una de Alta/Media
temperatura y la otra de Baja. Dispone también
de un sistema economizador para aumentar la
eficiencia energética (ver clase 148 del curso
Instalaciones frigoríficas del Canal ACadenas),
que formado por un intercambiador de placas,
consigue enfriar por una parte, los vapores
descargados por la etapa de baja y por otra
parte enfriar el refrigerante en la línea de líquido,
destina a los servicios de baja temperatura,
consiguiendo aumentar la potencia frigorífica de
los evaporadores que trabajan con temperaturas Ilustración 147: Ciclo frigorífico Central Booster
de evaporación bajas.
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El recorrido que hace el refrigerante por el circuito es el siguiente: El refrigerante llega por la
línea de aspiración de los servicios de baja temperatura, en estado de vapor sobrecalentado,
al colector de aspiración de la central de baja temperatura (punto 1). Desde aquí es aspirado
por los compresores de la central de baja y comprimido hasta la presión intermedia, saliendo
en estado de vapor sobrecalentado (punto 2). Luego el refrigerante en estado bifásico que
proviene del subenfriador (punto 8), al mezclarse con los vapores sobrecalentados de la
descarga de la central de baja, los enfría y llegan al colector de aspiración de la central de
media/alta, donde también retorna el vapor frío sobrecalentado de los servicios de media
temperatura (punto 3).
Los compresores de la central de media/alta aspiran el vapor sobrecalentado del colector de

aspiración y lo comprime en la descarga común enviándolo al separador de aceite dónde
como ya te expliqué en una de las clases anteriores, por una parte el aceite es enviado al
depósito de aceite y por otra el refrigerante es enviado al condensador en estado de vapor
sobrecalentado (punto 4).
Cuando el refrigerante retorna del condensador llega al recipiente de líquido, sale de este en
estado subenfriado (punto 6) y se envía, por un lado a los servicios de media temperatura, y
por otro lado, una parte se hacen pasar por una válvula de expansión obteniéndose líquido y
un poco de vapor a la presión de media (punto 7). En este estado bifásico el refrigerante se
hacen pasar por un intercambiador de calor, produciéndose la vaporización de parte del
refrigerante, obteniéndose una mezcla de vapor y un poco de líquido (punto 8). La otra parte
del refrigerante líquido en las condiciones del punto 6 se hace pasar por el otro circuito del
intercambiador de calor donde se subenfría saliendo con menor temperatura (punto 9) y el
cual se enviado a los servicios de baja temperatura.
25. INSTALACION DE CO2 CON CENTRAL BOOSTER SENCILLO
En la imagen te muestro un esquema de principio de una instalación frigorífica basada en

una central booster con CO2, junto al ciclo frigorífico donde se representan los puntos más
significativos que te ayudaran a entender cómo funciona.
Por un lado, los servicios de baja temperatura, trabajan a -30ºC (-22ºF) a una presión de
baja de 14 bar (203psi), mientras que los servicios de media, lo hacen a -10ºC (14 ºF) a una
presión de 26 bar (377 psi). La presión de alta, en función de la temperatura ambiente, oscila
entre los 56 bar (812 psi) a 20ºC (68 ºF) y los 100 bar (1450 psi) con la isoterma de 40ºC
(104 ºF), con temperaturas en la descarga de 100ºC (212 ºF), e incluso superiores.
En el punto 1, el vapor recalentado a baja presión y temperatura procedente de los servicios

de congelados, se comprime en la central de baja temperatura hasta la presión intermedia,
punto 2, donde al mezclarse con el vapor procedente de los servicios de media temperatura,
se enfría para alcanzar el punto 3. De nuevo es comprimido, ahora por los compresores de
media/alta, saliendo en estado supercrítico (punto 4), a una temperatura cercana a los 100
ºC (212 ºF) y a una presión de 90 bar (1305 psi).
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137
El CO2 al pasar por el enfriador de gas disminuye su temperatura hasta los 40ºC (104 ºF)
punto 5 y en la válvula de expansión se le reduce su temperatura y presión hasta las
condiciones del punto 6, e introducido en el recipiente de líquido. Este recipiente suele estar
por debajo de los 50 bar (725 psi), para poder trabajar con materiales normales, ya que
aunque la tendencia es diseñarlos para aguantar las presiones de parada a 90 bar (1305
psi), muchos componentes subcríticos se diseñan para presiones en torno a 50 bar (725
psi). En este depósito, que contiene líquido y vapor saturados, se toma vapor saturado
(punto 7), y se hace pasar por otra válvula de expansión electrónica encargada de bajarle la
presión hasta la presión media. El CO2 en estado bifásico a una temperatura de -10ºC
(14ºF) punto 8 se mezcla con el vapor recalentado de la descarga de los compresores de
baja, punto 2, para disminuir su temperatura y que sean aspirados por los compresores de la
segunda etapa.
Por otro lado, del depósito sale líquido saturado, punto 9, y se lleva a los evaporadores
donde se expande, una parte en los evaporadores de media temperatura, al punto 10, y otra
parte en los evaporadores de baja, al punto 11. De la salida de los evaporadores de media
temperatura se envían a la aspiración de los compresores de la segunda etapa, mientras
que de la salida de los evaporadores de baja, se envía a la aspiración de los compresores
de la primera etapa.
Ilustración 148: Esquema y ciclo frigorífico de Instalación Booster de CO2 sencillo
Este sistema, cuando la temperatura ambiente es ligeramente inferior a la temperatura

critica, puede trabajar en la zona subcrítica, y cuando la temperatura es ligeramente superior
a la crítica trabaja como transcrítico. Se evita trabaja en las proximidades de la zona crítica
para garantizar los regímenes de trabajo. No puedes olvidar que el punto crítico es un punto
singular donde se producen grandes cambios de propiedades físicas con mínimas
variaciones de presiones y temperaturas.
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Este sistema booster es muy utilizado en refrigeración comercial en aquellos países con
climas fríos con temperatura media inferior a 17 ºC y según se tenga una presión en el
depósito más alta o más baja, en relación a la temperatura de salida del gas-cooler, el COP
se puede ver modificado, ya que existen muchas combinaciones con distinta eficiencia.
Como ejemplo de una instalación frigorífica de CO2 con central booster sencillo trabajando
en transcrítico tienes el circuito y el ciclo en la siguiente ilustración.
El refrigerante en la zona de alta presión sale del compresor de alta en estado supercrítico
(punto 4). La presión en esta zona se sitúa normalmente entre 90 y 120 bar (entre 1305 y
1740 psi). El CO2 en estado supercrítico con una temperatura de 100 ºC (212 ºF) y 90 bar
(1305 psi) entra al refrigerador de gas donde es enfriado saliendo a la misma presión de 90
bar y temperatura de 40 ºC ( 104 ºF). Al llegar a la válvula de control de alta presión ICMTS
en estado supercrítico (punto 5), se produce la expansión del CO2, saliendo en estado de
vapor y liquido a una temperatura de 0º C (32 ºF), al recipiente que se encuentra a la presión
intermedia de 35 bar (508 psi) punto 6.
En el recipiente el CO2 se divide en vapor y líquido saturado. Por un lado el líquido saturado
sale del recipiente (punto 9) y fluye hasta las válvulas de expansión, donde por un lado se
expande entrando a los evaporadores de media temperatura (punto 10) y por otro lado se
expande entrando a los evaporadores de baja temperatura (punto 11).
Ilustración 149: Instalación frigorífica de CO2 con Central Booster sencillo (Danfoss)
Por otro lado, del recipiente sale vapor saturado (punto 7) hacia la válvula de expansión
CCM de bypass donde una vez reducida su presión y temperatura se inyecta a la línea de
aspiración de los compresores de alta presión (punto 8), para así reducir la temperatura de
los vapores sobrecalentados (punto 2) procedentes de la compresión de la primera etapa,
obteniéndose vapor sobre calentado a menor temperatura (punto 3).
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139
Los vapores fríos provenientes de los evaporadores de baja temperatura llegan al compresor
de baja (punto 1) y son comprimidos hasta el punto 2 donde se mezclan con el vapor que
sale del evaporador Media Temperatura y del bypass de gas. Desde este punto, el vapor
sobrecalentado (punto 3) entra en la línea de aspiración hasta el compresor de alta presión y
completa el circuito.
La presión del recipiente se controla con la válvula de expansión CCM accionada por motor
de velocidad gradual. La presión del recipiente debe ser superior a la presión de los
evaporadores de media temperatura, para asegurar una presión diferencial por encima de la
válvula de expansión de media temperatura. Por ejemplo, si la presión en el recipiente tiende
a disminuir, la válvula CCM tiende a cerrar un poco para que la presión en el recipiente se
mantenga.
Por lo que respecta a la eficiencia del ciclo es importante que tengas en cuenta la regulación
de la presión a la salida del enfriador de gas. Si observas el diagrama p-h, podrás entender
que si se mantiene constante una temperatura de salida del CO2 en el enfriador de gas
(isoterma en azul), se pueden considerar distintos ciclos en función de la presión a la que se
mantiene el enfriador de gas. Voy a comenzar considerando el ciclo frigorífico dibujado en
marrón, resultando una eficiencia de 1,9. Pues bien, si se aumenta la presión de alta en el
enfriador de gas, (el ciclo será el dibujado en color verde), podrás ver que se ha producido
un aumento del calor absorbido en el evaporador (ΔhEVAP), mayor que el aumento del
trabajo de compresión (ΔhCOMP). Por consiguiente la eficiencia aumenta hasta 2,3.
Si continúo aumentando la presión se obtiene el ciclo frigorífico dibujado en color violeta. Sin
embargo ahora, el aumento del trabajo de compresión, se hace superior al calor absorbido
en el evaporador, resultando una reducción de la eficiencia comparada con antes.
Ilustración 150: Regulación de la presión en el enfriador de gas
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Por consiguiente se puede decir que para cada temperatura de salida del enfriador de gas,
hay una Presión Optima, que maximiza la eficiencia del propio ciclo.
Así es, si la temperatura de salida del enfriador de gas disminuye, también debe disminuir la
presión, tal como te indico con la curva en color verde, trazada en el diagrama PH de la
imagen.
Para llevar a cargo el control de la temperatura de salida del enfriador de gas, y la presión a
la que se produce el enfriamiento del CO2 en el mismo, se utiliza el controlador AK-PC 740
o el AK-PC 780 (que incorpora la funciona del control de velocidad de los ventiladores). La
diferencia de temperatura mínima, definida por el usuario, entre la temperatura ambiente (el
aire que entra en el refrigerador de gas medido con el sensor Sc3) y la temperatura del CO2
medida justo en la salida del enfriador de gas con el sensor S7, sirve de referencia para el
control de los ventiladores. Si la temperatura es inferior al valor mínimo configurado, los
ventiladores se apagan. Así también, cuando no están funcionando los compresores,
también se paran los ventiladores.
Ilustración 151: Relación entre la temperatura a la salida del enfriador de gas y la presión de alta
Por otro lado el EKC 326A mantiene la presión mínima en el enfriador de gas. Para ello
controla la válvula de expansión de alta presión ICMTS, garantizando un rendimiento
inmejorable del sistema mediante el mantenimiento de la presión óptima en el enfriador de
gas, cuando la regulación tiene lugar en el intervalo transcrítico. El controlador siempre
optimizará hasta un estado subcrítico.
Para conseguir la presión óptima en la zona transcrítica, el controlador EKC 326A recibe los
datos de presión y temperatura proporcionados por el transmisor de presión AKS 2050 y la
sonda de temperatura AKS 11, instalados inmediatamente a la salida del refrigerador por
gas.
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141
Para evitar que la presión del enfriador de gas sea demasiado baja, se puede ajustar un
valor límite y, si la presión desciende por debajo de ese valor, la válvula ICMTS irá
cerrándose gradualmente mediante la banda Proporcional asociada, hasta que consiga
mantener la presión en el valor adecuado.
La presión del recipiente se controla mediante un EKC 326A, de forma que se mantenga en
un punto de referencia determinado. Este control requiere la instalación de una válvula CCM
y de un transmisor de presión AKS 2050 sobre dicho recipiente. Si la presión del recipiente
aumenta, el transmisor de presión se lo comunica al controlador EKC 326A y este hace que
la válvula CCM abra más para que la presión descienda y se mantenga en el valor deseado.
El control de inyección de CO2 para evaporadores en los armarios y cámaras frigoríficas,
consiste en un controlador electrónico estándar AK-CC 550A que controla las válvulas de
inyección de modulación de impulsos AKV y algoritmos informáticos patentados para
optimizar el rendimiento y el funcionamiento del sistema. Como puedes observar, a la salida
de cada evaporador se instala un sensor de temperatura AKS 11 y un transmisor de presión
que cubra todo el intervalo de presión. Para los evaporadores de baja temperatura se ha
optado por el AKS 32R, mientras que en los de media temperatura por el AKS 2025.
Cuando se utiliza el AK CC 550A para el control de cámaras frigoríficas, deben de utilizarse

las sondas de temperatura necesarias para el control de temperatura de la cámara y el
control del recalentamiento en el evaporador mediante la sonda de temperatura S2 y el
transmisor de presión P.
La sonda S5 sirve para informar del fin de desescarche por temperatura, mientras que las
sondas S3 y S4 miden la temperatura del aire que atraviesa el evaporador para determinar
la potencia frigorífica transferida al aire y por último la sonda de temperatura S6 es la
encargada de medir la temperatura del aire de la cámara.
Ilustración 152: Sondas de temperatura para el control de evaporación con controlador el AK-CC 550A de Danfoss
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Para llevar a cabo el control de los compresores y poder así regular la presión de aspiración,
se utiliza un controlador electrónico AK-PC 740 (que permite el control de hasta cuatro
compresores) o un AK-PC 780 (capaz de controlar hasta ocho compresores).
Recuerda que si la potencia generada por los compresores es mayor que la demanda por
los servicios, la presión de aspiración disminuye como ya te expliqué en las clases
destinadas al control de capacidad de los compresores.
Ambos controladores de la zona de baja y alta temperatura, están en continua comunicación

para asegurar un funcionamiento sin problemas coordinando los arranques en los
compresores.
26. INSTALACION DE CO2 CON CENTRAL BOOSTER AVANZADO
La central con CO2 booster sencillo en modo transcríticos que has visto en el video anterior,
no resulta atractiva en una gran parte del mundo. Es por ello que se han introducido
modificaciones para que su uso se extienda a las zonas habitadas con las mínimas
excepciones posibles.
Ilustración 153: Instalación frigorífica de CO2 con central Booster avanzado
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143
Los avances introducidos plantean una modificación del ciclo frigorífico en todos los puntos
donde se pueda. Como ya has visto en los sistemas en cascada, una posibilidad sería el uso
del enfriador o des-recalentador de vapor en la descarga de la primera etapa de compresión.
Otra posibilidad nueva es aspirar directamente el vapor del depósito de CO2 con un
compresor de apoyo con variación de velocidad como puedes ver en la imagen. De esta
forma el consumo de energía para comprimir el vapor por parte de los compresores en
paralelo de la central de alta (desde el punto 3 al punto 4), se reducirá de forma
considerable, al ser el compresor de apoyo el que comprime los vapores con una relación de
compresión menor (desde el punto 7 al punto 12 en el ciclo frigorífico) y por tanto
convirtiendo el ciclo en más eficiente, al disminuir el caudal que deben mover los
compresores en paralelo.
En la imagen puedes ver el circuito de un ejemplo de sistema booster de CO2 con

expansión directa en baja y media temperatura con compresor en paralelo, subenfriador de
CO2, con generación de ACS y calefacción utilizado en países escandinavos, así como
ciertos controladores electrónicos, sensores y actuadores necesarios.
La parte de alta presión dispone de 4 compresores de los cuales uno está controlado su
velocidad mediante un variador de frecuencia. El gobierno de los cuatro compresores corre a
cargo del controlador AK PC 781, el cual utiliza para ello, el sensor de temperatura Ss y el
transmisor de presión Po ambos instalados en el colector de aspiración.
La descarga de dos de los compresores es común y descargan sobre un separador de

aceite y los otros dos compresores descargan en otro colector común a otro separador de
aceite. Ambos separadores envían el aceite a un depósito que se encuentra ligeramente por
encima de la presión de aspiración de la parte de alta, gracias a una válvula de presión
diferencial (como ya te expliqué en una de las clases anteriores). Desde el depósito de
aceite se envía el lubricante hacia el cárter de los compresores tanto en la parte de alta
como en la de baja, controlando el retorno de aceite mediante solenoides instaladas en el
detectores de nivel de cada compresor.
El refrigerante en estado supercrítico procedente de ambos separadores de aceite, llega a la

primera válvula de 3 vías motorizada encargada de regular la cantidad de refrigerante que
deriva hacia el primer intercambiador de placas encargado de calentar el primario del
depósito de ACS. Luego se encuentra la segunda válvula de 3 vías motorizada encargada
de regular la cantidad de refrigerante que deriva hacia el segundo intercambiador de placas
encargado de calentar el primario de otro intercambiador de placas cuyo secundario es de
agua caliente para ser utilizada en climatización. Luego el refrigerante CO2 en estado
supercrítico que ha visto disminuida su entalpia, llega al enfriador de gas donde se enfría
regulando la presión y temperatura como ya te he explicado anteriormente para conseguir la
mejor eficiencia. A la salida del enfriador de gas, se encuentra con otra válvula de 3 vías
encargada de derivarlo cuando sea necesario hacia otro intercambiador de placa que actúa
de carga térmica de un equipo de refrigeración auxiliar con un refrigerante HFC o HFO, para
producir otro nuevo enfriamiento del CO2.
Finalmente el CO2 llega a la válvula de expansión ICMTS donde se le reduce la presión y

temperatura y se introduce al recipiente de líquido. Ahora de este recipiente se toma vapor
saturado y una parte es aspirado por el compresor de apoyo adicional para comprimirlo
_________________________________________________________________________________________
desde el punto 7 al 12 (como ya has visto antes en el ciclo frigorífico). La otra parte del vapor
saturado de CO2 llega a la válvula de expansión donde se reduce su presión y temperatura
hasta el punto 8.
El ahorro se consigue, por un lado porque el trabajo de comprimir estos vapores es menor
como te he dicho, y además el calentamiento que sufren es menor, por lo que el calor a
disipar en el enfriador de gas será menor.
Otra posibilidad cuando las condiciones exteriores son más extremas, a partir de 34-35ºC
(93-95 ºF), mediante la válvula de 3 vías se hace pasar por un subenfriador de CO2 a la
salida del enfriador de gas. Recuerda que la presión de alta se mantendrá en los niveles
deseados controlando la válvula de expansión ICMTS instalada como ves a la salida del
enfriador de gas.
Otro ahorro importante como has visto, es que tiene la posibilidad, dadas las temperaturas
del CO2 en el lado de descarga, utilizar este calor para un efecto útil en el edifico donde se
encuentra la instalación frigorífica. Este efecto útil es la producción de agua caliente sanitaria
(ACS) y de agua para calefacción del edificio, tal como se hace en las bombas de calor de
CO2.
Ilustración 154: Circuito instalación frigorífica Booster avanzado (compresor apoyo+Recuperador de calor+Subenfriador)
En este caso, con la producción de agua caliente, así como la de agua de calefacción, se
eliminan los consumos directos de electricidad o combustibles, incrementando la eficiencia
del sistema. En este caso ya no se habla de sistemas de refrigeración, sino de sistemas
integrados de refrigeración y calefacción. En centros comerciales en el norte de Europa, esta
integración ha hecho que los sistemas se diseñen de esta forma como un factor tan
importante como la necesidad de refrigeración.
__________________________________________________________________________________________
145
Para supermercados ubicados en edificios de viviendas, lo que tradicionalmente ha sido una

fuente de problemas con las comunidades por el ruido de los equipos utilizados, se puede
convertir ahora en una ventaja al poderles suministrar calefacción y ACS a un precio
reducido.
27. CENTRAL BOOSTER CON EYECTOR PARA INSTALACIONES de CO2
La última innovación en las centrales frigoríficas con CO2, ha sido la incorporación de un

eyector, que utilizando su capacidad de compresión de gases, reduce las necesidades de
compresión en las centrales de compresores de alta temperatura y mejora la eficiencia
energética.
Ilustración 155: Central frigorífica de CO2 con multieyector de Danfoss
En el esquema de principio de la siguiente ilustración, puedes ver dónde va conectado el

eyector.
Se trata de un dispositivo antiguo que ha sido utilizado para sistemas de vapor y agua
durante años. Los eyectores son interesantes con CO2 porque aproximadamente el 20 %
del trabajo de compresión, puede ser recuperado en teoría. Pero te preguntarás ¿Como
funciona un eyector?
El funcionamiento de un eyector usa el principio físico de que la presión disminuye cuando

se aumenta la velocidad de un fluido.
Como puedes observar en la imagen del eyector, los gases de la descarga de los
compresores de alta, se introducen por la boquilla del eyector y al pasar por el
estrechamiento,, aumentan su velocidad, provocando una disminución de la presión en
dicho punto. Esta depresión hace que sean aspirados los vapores que salen del evaporador,
que junto a los gases de descarga, pasen a la cámara de mezcla y luego al difusor, que al
_________________________________________________________________________________________
aumentar la sección, la presión aumenta siendo comprimidos y descargándose al depósito,

el cual tiene una presión superior a la que hay en el evaporador de media temperatura.
Ilustración 156: Lugar a instalar el eyector y su principio de funcionamiento
En la siguiente ilustración te muestro parte del circuito frigorífico de una instalación con
eyector con los puntos característicos y su ciclo frigorífico.
Ilustración 157: Instalación de CO2. Central booster con eyector y compresores de apoyo
__________________________________________________________________________________________
147
El compresor de apoyo aspira el vapor saturado procedente del recipiente de líquido en las
condiciones del punto 10 y lo comprime hasta la presión de alta punto 4’. Los compresores
en paralelo de la parte de alta aspiran los vapores en las condiciones del punto 3 procedente
de los evaporadores de media temperatura y de los compresores de Baja Temperatura, y los
comprimen hasta la presión de alta (punto 4).
En la tubería de descarga, el CO2 en estado supercrítico, llega al enfriador de gas donde

disminuye su temperatura a presión constante y al entrar en el eyector en las condiciones
del punto 5, se produce su expansión. Como puedes observar en el ciclo frigorífico, la
expansión no es isoentálpica, obteniéndose al final (punto 6) una entalpia menor que a la
entrada.
Como ya te dije antes, el CO2 en estado supercrítico que entra en el eyector en las
condiciones del punto 5, pasa por un estrechamiento y se expande hasta el punto 6,
generando una gran velocidad que provoca una gran depresión en su canal de circulación.
Esta depresión aspira el vapor en las condiciones del punto 7, resultando de la mezcla del
CO2 que sale del evaporador de media temperatura (punto 3) y del fluido procedente de la
expansión de la válvula CCM si no está cerrada.
Según avanza por el eyector, ambos fluidos, de descarga y aspiración se mezclan y salen
de la cámara de mezcla en las condiciones del punto 8. Lugo al aumentar la sección en el
difusor disminuye la velocidad y aumenta la presión hasta la presión intermedia del
recipiente, saliendo el CO2 en estado bifásico en las condiciones del punto 9.
Ilustración 158: Porcentaje del caudal por el circuito frigorífico con diferentes configuraciones
Así pues, en el eyector encontrarás una presión elevada en la entrada principal, una presión
muy reducida en el orificio lateral por donde succiona vapor y una presión intermedia en la
salida.
_________________________________________________________________________________________
En la siguiente ilustración puedes ver el porcentaje de los caudales que circulan, teniendo en
cuenta que no funcionan el compresores de apoyo y tampoco lo hace el eyector. Como
puedes observar los compresores de alta deben comprimir el 100% del caudal, mientras que
la válvula de expansión de bypass regula el 45% y el resto es expansionado en los
evaporadores de media temperatura.
Ahora voy a considerar que funcionan los compresores de apoyo, y no lo hace la válvula de
bypass, con lo que se consigue reducir al 55% el caudal que deben comprimir los
compresores en paralelo, que es el mismo que circula los evaporadores de media
temperatura. Mientras que ahora, el 45% es comprimido por los compresores de apoyo que
al trabajar como menor relación de compresión se consiguen mayor eficiencia en el
conjunto.
Por último, si funcionan los compresores de apoyo y el eyector, como ves, los compresores
de alta comprimen solo un 20% del fluido, mientras que el resto, es decir, el 80%,los hacen
los compresores de apoyo. No obstante se ha incrementado el caudal por los evaporadores
de media temperatura elevándose al 60%, esto es debido a que el 40% de los vapores son
aspirados por el eyector, que junto con el 100% que llegan a la entrada principal del eyector
hacen que se descarguen en el recipiente el 140%, des lo cuales el 80% son aspirados por
los compresores de apoyo y el 60% expansionados al evaporador de media temperatura.
En la ilustración siguiente puedes ver la sustitución del subenfriador de CO2 por un sistema
de multieyectores, lo que permitirá instalar centrales de CO2 transcríticas en climas cálidos
sin la necesidad de usar un subenfriador.
Ilustración 159: Central de CO2 transcrítico en clima cálido con multieyector
__________________________________________________________________________________________
149
En climas más cálidos el sistema booster de CO2 mejorado con varios complementos como
son el uso de compresor en paralelo, sub-enfriadores, enfriamiento adiabático del aire del
condensador, aumenta la temperatura umbral hasta 24-25°C, mientras que con el uso de
eyectores aumenta hasta los 38ºC de temperatura ambiente.
En consecuencia, los sistemas transcríticos de uso restringido en países mediterráneos,

tropicales y ecuatoriales, ven con estas tecnologías un campo de uso abierto.
27.1 Multieyector
En la imagen puedes ver un multieyector de Danfoss el cual contiene varios eyectores de

geometría fija en paralelo que se pueden activar de forma individual mediante solenoides.
Ilustración 160: Multieyector de Danfoss
Como puedes observar tiene una entrada de alta presión (conectada a tubería de alta
presión a la salida del enfriador de gas), una entrada de aspiración (conectada a los
evaporadores de MT o acumulador de succión), y una salida para retorno del gas o líquido al
receptor.
A la entrada de HP antes de los eyectores individuales, viene montado un filtro, eliminando

la necesidad de filtros externos. Cada eyector individual y el filtro son fácilmente revisados
simplemente quitando los cuatro tornillos de montaje, para extraer del bloque el eyector o el
filtro. El filtro se puede desmontar fácilmente para su limpieza o reemplazo. En cada eyector
individual viene incorporada una válvula de retención que evita el reflujo, eliminando la
necesidad de válvulas de retención externas en las líneas de aspiración
Los multieyectores tienen la particularidad de que se adaptan a la carga, realizando

diferentes combinaciones en la activación de cada eyector mediante las solenoides.
_________________________________________________________________________________________
Por ejemplo el Multi Ejector HP con 4 eyectores, proporcionan cada uno una potencia de 6
kW, 12 kW, 25 kW, y 50 kW. Esto hace posible modular la capacidad en 16 pasos (ya que 2
elevado a 4 son 16), lo que resulta una regulación de capacidad entre 0 y 93 Kw en pasos
de 6 kW
Ilustración 161: Regulación de la potencia del multieyector por medio de 4 solenoides
En la versión del Multieyector HP con 6 eyectores, que ves en la imagen, este tiene dos
eyectores de 50 kW adicionales, que funcionan conjuntamente, lo que a efectos es como
tener 5 eyectores de potencia 6 kW, 12 kW, 25 kW, 50 kW y 100 Kw. Esto hace posible
modular la capacidad frigorífica del multieyector en 32 pasos (ya que 2 elevado a 5 son 32)
consiguiendo una variación entre 0 y 193 kW en pasos de 6 kW.
Ilustración 162: Regulación de la potencia del multieyector por medio de 6 solenoides

__________________________________________________________________________________________
151
Si se requiere más capacidad, un segundo Multi eyector HP se puede agregar y controlar en

paralelo.
Con la utilización de los multieyectores se consigue:
Una mejora significativa de la eficiencia. Cuanto más calor, mayor rendimiento.

Facilitar la optimización de las centrales, reduciendo la potencia instalada en
compresores de AT.
Instalar el mismo sistema (transcrítico) en diferentes localizaciones sin limitaciones por
temperatura exterior.
Facilitar la integración de otros sistemas como CLIMA y Recuperación de calor, para
hacer el conjunto más eficiente.
27.1.1 Multieyector de Baja Presión
El Multieyector LP (baja presión) está diseñado para sistemas de CO2 Booster.

Dependiendo de la temperatura ambiente, el eyector LP tiene diferentes funciones.
En condiciones ambientales cálidas, los eyectores pueden elevar la presión de todo el gas
de los evaporadores al receptor. El nivel de elevación de presión que puede lograr el
eyector, también depende de las condiciones ambientales. Cuanto mayor sea la temperatura
mayor será la elevación de presión que se puede alcanzar. Los compresores por lo tanto
comprimiendo el gas desde el receptor, que está en una presión de aspiración más alta que
el evaporador, lo que supone una disminución del consumo de energía al ser la relación de
compresión menor.
Ilustración 163: Multieyector de Baja Presión
_________________________________________________________________________________________
Los eyectores pueden ayudar al compresor cuando está a temperatura ambiente por encima
de los 20 ºC (68ºF). Cuanto mayor sea la temperatura ambiente, mayor será la contribución
al ahorro de energía que puede ser logrado. Por lo tanto, la eficiencia energética global y el
ahorro depende de la cantidad de horas por año que la temperatura es superior a 20 °C
(68ºF) y el perfil de temperatura.
En condiciones de ambiente frío, el eyector LP proporciona las mismas funciones que una
válvula de alta presión convencional controlando el sistema para conseguir el COP óptimo.
La temperatura ambiente es un parámetro muy importante para la mejora y ahorro de

energía del eyector. Un sistema con Multieyector LP proporcionará más beneficios en un
lugar donde la temperatura es superior a 20 °C para una determinada hora.
Como ejemplo, tomando el clima promedio en Córdoba (España) donde las temperaturas
son superiores a 20 ° C, el tiempo de ejecución del eyector es del 71% (), mientras que para
Edimburgo (Reino Unido) donde las temperatura son inferiores a 20ºC, el tiempo de
ejecución es del 25%. Por tal motivo el ahorro debido a los eyectores será más alto en
Córdoba que en Edimburgo.
El multieyector LP se adapta bien a climas cálidos y proporciona una capacidad de

enfriamiento entre 40 y 150 kW.
Los Beneficios del Multieyector de Baja Presión son que:
El consumo de energía se puede reducir hasta en un 15% en comparación con un

sistema Booster.
Los costos del sistema se reducen, ya que solo hay un grupo de succión.
La capacidad requerida puede reducirse y como consecuencia pueden ser usados
compresores más pequeños.
27.1.2 Multieyector de Baja Presión
El Multieyector de Alta presión se basa en el mismo Principio básico de Multieyector pero

está diseñado para sistemas de compresión en paralelo.
En condiciones ambientales cálidas, el eyector de alta presión eleva algo la presión de los
evaporadores al receptor. Desde el receptor, el gas es comprimido directamente por el
compresor de apoyo (IT). Cuando los eyectores están funcionando, parte de la carga MT es
movida por el compresor de apoyo (IT). Por lo tanto, esto reduce la carga en los
compresores de MT del sistema. Por lo tanto, como los compresores de apoyo IT operan a
una mayor Presión de succión, resulta un menor consumo de energía.
__________________________________________________________________________________________
153
En condiciones ambientales frías, el eyector de HP cumple las mismas funciones que una
válvula de alta presión convencional encargada de conseguir el COP óptimo de la
instalación.
El Multieyector HP puede lograr una elevación de presión más alta que el Multieyector LP
pero a menores relaciones de arrastre. Al igual que el multieyector LP, el Multieyector HP es
ideal para climas cálidos y requiere temperaturas ambiente superiores a 20 ° C para
aumentar la eficiencia del sistema.
El Multieyector HP es muy adecuado para instalaciones con una capacidad de refrigeración

entre 100 y 300 kW en climas cálidos. Los beneficios del Multieyector HP son:
Reducción del consumo energético hasta un 9% anual en climas calurosos comparados

con la compresión en paralelo, y hasta en un 17% en comparación con los sistemas
Booster.
Los costes del sistema pueden reducirse debido a que el número o la capacidad de los
compresores se pueden reducir, dependiendo de la arquitectura de la instalación
frigorífica.
Ilustración 164: Multieyector de Alta Presión
27.1.2 Multieyector de líquido
El Eyector de líquido está diseñado tanto para los sistemas de compresión booster como los
de compresión en paralelo.
_________________________________________________________________________________________
El principio de funcionamiento del eyector de líquido es similar al eyector de gas. Está

optimizado para aspirar el líquido del acumulador de aspiración y devolverlo al recipiente de
líquido.
En un sistema de eyector de líquido, los evaporadores funcionan con muy bajo

recalentamiento y una fracción de líquido se envía por la tubería de aspiración. El
Acumulador de aspiración, situado aguas abajo de los evaporadores, evita que llegue líquido
a los compresores.
Con esto se consigue por una parte, que los evaporadores trabajen con recalentamiento casi
nulo, maximizando su eficiencia al hacer uso completo de toda la superficie del evaporador,
y por otra parte que los compresores trabajen con una mayor presión de aspiración,
reduciendo así la energía consumida por los compresores, al disminuir la relación de
compresión.
La clave para lograr los beneficios proporcionados por el empleo del eyector de líquido, es
utilizar un controlador electrónico, como el AK CC 550A, que dispone de un Algoritmo de
control de líquido adaptable (ALC), que puede controlar el volumen de líquido en los
evaporadores con mucha precisión, de modo que solo aproximadamente el 3% del volumen
de refrigerante permanece líquido. Esto significa que el tamaño del acumulador de
aspiración se minimiza.
Ilustración 165 consigue óptima utilización del evaporador y eficiente protección del compresor: Eyector de líquido
__________________________________________________________________________________________
155
El eyector de líquido es capaz de bombear el líquido del acumulador de aspiración a la

recipiente de líquido, en todas las condiciones ambientales y puede ser utilizado en
instalaciones frigoríficas con capacidades entre 40 y 300 kW.
Los Beneficios del eyector de líquido son:
El consumo de energía puede reducirse en un 2-12% anual en cualquier Clima

comparado con los sistemas Booster sencillos.
Reducción de la complejidad del sistema y aumento de la fiabilidad, con menor tiempo de
recuperación del coste de la inversión.
Como el eyector de líquido está diseñado para elevar líquidos a bajas presiones, puede
funcionar a presiones de operación más bajas y por lo tanto es más eficiente en cualquier
clima.
_________________________________________________________________________________________
BIBLIOGRAFIA Y WEBGRAFÍA
Web ACadenas: www.acadenas.com
Canal ACadenas de YouTube: www.youtube.com/acadenas
http://www.codigotecnico.org
http://www.coldkit.com
http://www.isover.es
http://www.idae.es
NOTAS
__________________________________________________________________________________________
157
_________________________________________________________________________________________
ENCICLOPEDIA
INSTALACIONES FRIGORIFICAS

Cap 6 Tipos de Instalaciones de Frio Comercial

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2 ENCICLOPEDIA DE LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS

1. BOTELLEROS BAJO MOSTRADOR FRIGORÍFICO .......................................................................................................................... 6

Ilustración 1: botellero, bajo mostrador frigorífico .................................................................................................................. 6

Ilustración 55: Indicadores luminosos según el nivel de aceite en el compresor ................................................................... 52

1. BOTELLEROS BAJO MOSTRADOR FRIGORÍFICO

Los botelleros bajo mostrador frigorífico son de conservación de bebidas, donde la

La mayoría de las instalaciones actuales trabajan con el refrigerante R-134-a o con el

Como puedes ver en el circuito frigorífico, dispone de compresor monofásico, condensador

Ilustración 1: botellero, bajo mostrador frigorífico

El circuito eléctrico de este tipo de máquinas frigoríficas suele ser el representado en la

Debido a la continua apertura de puertas en este tipo de instalación es muy frecuente la

En el esquema eléctrico no se ha dibujado el circuito de desescarche con sus resistencias

Ilustración 2: Circuito eléctrico del botellero baja mostrador

2. VITRINAS EXPOSITORAS CERRADAS CON PUERTA CRISTAL

El refrigerante más utilizado que podemos encontrar en vitrinas actuales es el R-404-A o el

Ilustración 3: Vitrinas expositora con puerta de cristal. Circuito frigorífico

Ilustración 4: Circuito eléctrico de una vitrina expositora con puerta de cristal

3. CAMARA FRIGORIFICA DE TEMPERATURA POSITIVA

Ilustración 5: Circuito frigorífico de una cámara de temperatura positiva

Ilustración 6: Evaporador estático Ilustración 7: Evaporador dinámico

En el Punto 1 mides la Presión absoluta de baja utilizando el manómetro BP y temperatura a

Ilustración 8: Ciclo frigorífico de la instalación frigorífica de una cámara temperatura positiva

La intensidad absorbida por la unidad condensadora.

El conocimiento de estos valores te permitirá interpretar mejor el ciclo de funcionamiento.

4. CAMARA FRIGORIFICA DE TEMPERATURA NEGATIVA

La temperatura media de evaporación es de -25°C con una temperatura media de

Entre los componentes que conforman la instalación, se distinguen un evaporador equipado

Ilustración 9: Circuito frigorífico instalación cámara temperatura negativa de 1 Kw.

El controlador electrónico es el responsable de la automatización del funcionamiento, para

La válvula de expansión es del tipo M.O.P. lo que evita la acumulación de líquido en el

Ilustración 10: Circuito frigorífico instalación cámara de temperatura negativa de 9Kw

La condensación es por aire y a la salida del condensador puedes ver el recipiente de

5. REGULADOR DE PRESIÓN DE EVAPORACIÓN

Ilustración 11: Regulador de presión de evaporación conectado a la salida del evaporador

Como puedes observar dispone de 3 tomas de conexión. La toma de entrada va conectada

Ilustración 12: Regulador de presión de evaporación KVP de Danfoss

En la imagen puedes ver los diferentes elementos de que

El regulador KVP incorpora un dispositivo amortiguador

Ilustración 13: Interior de un regulador KVP de Danfoss

El funcionamiento de la KVP es como sigue. Cuando la presión en el evaporador es la

Ilustración 14: Curva de funcionamiento del regulador KVP de Danfoss

De igual manera, si la presión en el evaporador aumenta, por ejemplo, al introducir en el

MUY IMPORTANTE: ESTA VALVULA KVP REGULA SIEMPRE EN

El regulador de presión de vaporación se utiliza para:

Permite instalar varios evaporadores con diferentes temperaturas de evaporación, en una

Ilustración 15: Ajuste del regulador de evaporación

Para los modelos del KVP 12-15 y 22 cada

Mientras que para los modelos KVP 28 y 35,

Ilustración 16: Ajuste del KVP (Danfoss)

El KVP sólo será definitivamente ajustado después de algunos días de funcionamiento y en

6. VARIAS TEMPERATURA DE EVAPORACIÓN CON UNA

En el caso de no instalar la válvula de retención, podría llenarse de líquido el evaporador

Como puedes ver en el esquema de la instalación en análisis, en cada cámara la

Voy a profundizar más en el funcionamiento de la instalación representando su ciclo

Ilustración 18: Detalle de la mezcla de los dos fluidos a distintas presiones

El propio regulador de presión de evaporación introduce una caída de presión como se

En la ilustración siguiente puedes ver el esquema de una instalación de refrigeración

Ilustración 19: Esquema instalación centralizada con 3 temperaturas

La temperatura y la humedad relativa juegan un papel importante en la conservación de

también la temperatura de evaporación. En esta instalación, deben tenerse en cuenta las

La temperatura ambiente en las tres cámaras frías es controlada por termostatos

7. REGULADOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL

Como ejemplo de este tipo de regulador tienes el regulador de presión diferencial de

Ilustración 20: Regulador de presión diferencial NRD de Danfoss

8. REGULADOR DE PRESIÓN DE CONDENSACIÓN

El regulador de presión de condensación que te voy a explicar es el KVR de la empresa

Ilustración 21: Regulador de presión de condensación KVR de Danfoss