TEMA: ROSCAS Y ENGRANES

GRUPO:1B1

CARRERA: ING. MECÁNICA

MATERIA: METROLOGÍA Y NORMALIZACIÓN

ASESOR: FRANCISCO BARRAGÁN RUIZ

ALUMNA: CESAR GUILLERMO HERNÁNDEZ CHIÑAS

PLANTEL: INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALINA CRUZ

LUGAR Y FECHA: SALINA CRUZ OAXACA 23 DE NOVIEMBRE DEL 2023

 INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo hablaremos acerca de los conceptos básicos

de las roscas y engranes, su importancia en el campo de trabajo,
las aplicaciones, clasificaciones, verificaciones, y además sus
dimensiones tanto como sus características, todo esto para darnos
una idea acerca de lo útiles e indispensables que son estos
elementos/herramientas en nuestro día a día. Las roscas constituyen
uno de los sistemas más importantes para la realización de la unión
entre varias piezas y la transmisión de movimiento y los engranes
sirven para transmitir movimiento circular mediante el contacto de
ruedas dentadas, tanto que las roscas como los engranes tienen
diferentes formas y dimensiones lo que facilita hacer un cambio de
partes y reducir precios, esta forma nos permite que tengamos
una vida por decir más "cómoda". A lo largo de los tiempos, se les
ha dado a las rocas y engranes gran importancia, tanto que han ido
evolucionando sus aplicaciones y estructura en distintos medios, un
ejemplo de ello son las máquinas de tortillas el cual se utiliza día con
día. A continuación, se dará conocer los distintos conceptos básicos
de la nomenclatura de las roscas y engranes, así como sus
aplicaciones, clasificaciones,
 ROSCAS

Definición:
Una rosca es un hueco helicoidal construido sobre una superficie
cilíndrica, con un perfil determinado y de una manera contínua y
uniforme, producido al girar dicha superficie sobre su eje y
desplazarse una cuchilla paralelamente al mismo.
Las roscas son formas que están constituidas por superficies
helicoidales, es decir, superficies que tienen como curva directriz una
hélice. Se llama hélice a la línea que describe un punto que se mueve
con movimiento uniforme sobre la superficie de un cilindro,
ascendiendo y girando de forma proporcional.
Una Rosca es una arista helicoidal de un tornillo (rosca exterior) o de
una tuerca (rosca interior), de sección triangular, cuadrada o roma,
formada sobre un núcleo cilíndrico, cuyo diámetro y paso se hallan
normalizados. Se denomina rosca al fileteado que presentan los
tornillos y los elementos a los que éstos van roscados (tuercas o
elementos fijos). Las roscas se caracterizan por su perfil y paso,
además de su diámetro.

1
 TIPOS DE ROSCAS

ROSCAS DE PASO GRUESO

Como podrás intuir, el paso, o lo que es lo mismo, el espacio entre
estrías, es muy amplio. De este modo, estas roscas no tienen tanta
precisión en la unión del objeto que insertamos, el macho, y la pieza
en la que se inserta, la hembra. El uso para el que están más indicadas
estas piezas es un trabajo que necesite seguridad y estabilidad y no
un ensamble tan estrecho.

BSP: ROSCA WITWORTH GAS.

La rosca BSP, con forma de triángulo isósceles y un ángulo de 55º
entre los lados de los filetes, es en realidad una rosca que procede de
la Whitworth original, una pieza que actualmente ha perdido uso. El
lado más pequeño del triángulo es exacto al paso, y los valles y crestas
tienen forma redondeada. El diámetro de la rosca solemos
identificarlo en pulgadas, y el paso viene dado según el número total
de hilos por pulgada. Este tipo de rosca se utiliza habitualmente en
plomería de baja presión. Sin embargo, no suele aconsejarse en
aquellos sistemas hidráulicos que tienen una presión media y/o alta.

BSF: ROSCA WITWORTH DE PASO FINO.

El sistema Whitworth (que de forma abreviada se conoce como BSW
-BS 84:1956) era el estándar británico. Llegado un momento, se hizo
necesario introducir un nuevo filete de rosca, en este caso más fino,
para aquellas situaciones en las que el hilo de Whitworth resultaba
grueso.

2
 BSPP: ROSCA WITWORTH CILÍNDRICA, UTILIZADA PARA TUBOS.
La rosca Witworth BSPP se ensambla en el propio roscado del tubo.
Para que pueda darse la estanqueidad necesaria, se hace uso de una
arandela o junta tórica. Se designa con la letra G, acompañada del
diámetro nominal del cilindro en pulgadas (como establece la norma
ISO 228-1).
BSPT: ROSCA WITWORTH CÓNICA PARA TUBOS.
La rosca Witworth BSPT se ensambla también en el propio roscado
del tubo. Para conseguir estanqueidad, en este caso se hace uso de
un recubrimiento anterior en la rosca. La rosca BSPT se designa con la
letra R, acompañada del diámetro nominal del cilindro en pulgadas
(así lo rige la norma ISO 7-1).

NPS: ROSCA AMERICANA CILÍNDRICA; SE UTILIZA PARA LA UNIÓN DE

TUBOS.
Esta pieza tiene características comunes a la rosca NPT. La diferencia
fundamental se halla en cómo está diseñada. En este caso, hablamos
de una pieza de forma cilíndrica que se acostumbra a utilizar en la
unión o ensamble de tuberías.

NPT: ROSCA AMERICANA CÓNICA PARA TUBOS.

Esta pieza, diseñada con forma cónica, cuenta con filetes que forman
un ángulo de 60º. Además, como característica diferenciadora, es
importante destacar que sus crestas y valles están mutilados en 1.8º.
Por último, su diámetro lo definimos en pulgadas y el paso en hilos
por pulgada. De nuevo, es fundamental asegurar la estanqueidad, y
para ello se realiza un recubrimiento anterior en la rosca. Así, la pieza
se inserta en el roscado cónico. Se denomina con las letras NPT (según
la norma ANSI B1 20.1) y a ellas les precede el diámetro nominal,
expresado en pulgadas, además del número total de hilos por
pulgadas, que se identifica detrás de un guion.
3
 NOMENCLATURA

Una Rosca es una arista helicoidal de un tornillo (rosca exterior) o de

una tuerca(rosca interior), de sección triangular, cuadrada o roma,
formada sobre un núcleo cilíndrico, cuyo diámetro y paso se hallan
normalizados. Se denomina rosca al fileteado que presentan los
tornillos y los elementos a los que éstos van roscados (tuercas o
elementos fijos). Las roscas se caracterizan por su perfil y paso,
además de su diámetro. El perfil de rosca métrica ISO es de sección
triangular equilátera, con aristas inferiores redondeadas y arista
superior chaflanada, mientras que el perfil de rosca inglesa
Whitworth es de sección triangular isósceles, con todas sus aristas
redondeadas. La «rosca de paso de gas» tiene un perfil triangular con
un ángulo de 55° en el vértice y cortes redondeados. En el sistema
norteamericano Sellers, a cada diámetro corresponde un
determinado número de filetes por pulgada. Las roscas de perfil
trapecial están especialmente indicadas para la transmisión de
esfuerzos en un solo sentido mientras que la rosca de filete redondo
o de cordón se utiliza en los casos en los que ha de recibir impactos
persistentes. Las roscas de perfil cuadrado se emplean cuando sea
conveniente evitar la acción radial de la rosca
• Paso de la Rosca (P)
Número de hilos de rosca por pulgada, significa el número de paso
por pulgada y se halla dividiendo 1 por el número de hilos por
pulgada. Para roscas cuadradas o Acme cada paso incluye un hilo de
rosca y un espacio.

9
• Hilos por pulgada
Es el recíproco del paso y el valor especificado para regir el tamaño de
la forma dela rosca.Diámetro
• Mayor o Nominal (D) : Es el diámetro más grande de un tornillo.
• Diámetro Menor o de la raíz (d): Es el diámetro más pequeño de
un tornillo.
• Diámetro Primitivo o de paso (Dp)
En una rosca, el diámetro de un cilindro imaginario cuya superficie
corta a las formas o perfiles delos filetes de modo que sus anchos y
los huecos entre ellos sean iguales. El juego entre dos roscasque
emparejan se regula principalmente por estrechas tolerancias sobre
los diámetros primitivos.
• Profundidad de las Roscas (Pr)
La distancia entre la cresta y la raíz medida perpendicularmente al eje

10
 CLASIFICACIÓN
Las roscas se pueden diferenciar por su diámetro, longitud, perfil y
frecuencia de las estrías. Las roscas pueden ser interiores o exteriores
según recubran la parte externa de un cilindro o el interior de un
orificio también cilíndrico, respectivamente. Dos piezas que se
rosquen la una en la otra, como el caso de un tornillo y su
correspondiente tuerca, deberán tener, lógicamente, el mismo perfil
paso y diámetro nominal de rosca. Existen roscas a derechas o a
izquierdas, aunque la más frecuente es la primera. Las roscas a
izquierdas se emplean cuando por motivo de vibraciones o similares
y para evitar el aflojamiento de la tuerca, como en cilindros de gas,
bujes y en los cubrellamas o trompetillas de fusiles, sea oportuno
prever una contratuerca. Existen también tornillos de rosca múltiple,
utilizados cuando el paso pueda ser superior al normal. Existen tres
tipos de representación de roscas, son ellas la simbólica, la
esquemática y la detallada.

11
 APLICACIONES

• Formar un acoplamiento
entre dos piezas para
unirlas.
• Transmitir fuerza o
movimiento mediante la
conversión de un
movimiento de rotación.
• Aportar ventajas mecánicas
al aplicar una fuerza menor
para generar una mayor.

los dos tipos de roscas se usan

mucho en obras públicas,
ferrocarriles y todo tipo de
tuberías. cañerías y sistemas
de líquidos y fluidos (gas, agua,
aceite, etc.). Básicamente, en
los sectores de construcción e
industriales como sistema de
sujeción, unión y para dar
movimiento a maquinaria o
motores. Las roscas se
emplean comúnmente en
tornillos, tuercas y bulones.

12
INSTRUMENTOS PARA MEDIR LAS PROPIEDADES
DE LAS ROSCAS
Tres herramientas para medir el diámetro mayor y el paso de rosca
son el calibre Vernier, el calibre de paso y la regla.
Medir una rosca con un calibre Vernier
Al medir el diámetro mayor de un tornillo roscado, es esencial saber
primero si la rosca es cónica. Si una inspección visual no puede
determinarlo, utilice el calibre para medir la primera, cuarta y última
rosca del tornillo. Si el diámetro cambia a lo largo de la fijación, la
rosca es cónica. Si el diámetro permanece constante, la rosca es recta
o paralela. Si la rosca es cónica, mida el diámetro mayor en la 4ª o 5ª
rosca para obtener el diámetro mayor real de la rosca. Si la rosca es
recta, mida cualquier rosca para hallar el diámetro mayor.
Para medir el diámetro mayor de una rosca exterior, coloque las
mordazas del calibre en la cresta de la rosca. Si mide el diámetro
mayor de una rosca interior, coloque las mordazas en la ranura de la
rosca. Para medir la longitud de un tornillo, mida desde la parte
inferior de la cabeza hasta el extremo de la rosca. Las siguientes
instrucciones describen el uso de un calibre Vernier para medir una
fijación roscada.
• Coloque un cierre con rosca exterior entre las mordazas
inferiores o coloque las mordazas superiores dentro de un cierre
con rosca interior.
• Utilice el tornillo de mariposa (Figura 2 etiquetado F) para poner
las mordazas en contacto con el roscado.
• Al entrar en contacto, gire el tornillo de bloqueo (Figura 2
etiquetada E). El tornillo de bloqueo impide que el calibre se
ajuste mientras se lee la medición.

13
 • Mira el 0 en la escala Vernier. El número de la escala principal
con el que coincide el 0 determina el número entero y el primer
decimal de la medición.
• Es probable que el 0 no coincida perfectamente con un número
de la escala principal, sino que se sitúe entre dos números.
• Fíjate en las líneas de división de la escala Vernier. La línea de
división que más se aproxime a una línea de la escala principal
determina el segundo decimal de la medición.
El calibre de la figura 2 parece abrirse hasta la medida de 6,31 cm. El
0 está a 6,3, y la línea marcada con 1 en la escala Vernier es la que
más se aproxima a una línea de la escala principal.
Medir un hilo con una regla
Una regla puede medir el diámetro mayor y el paso de una fijación
roscada. Sin embargo, no es tan preciso como utilizar un calibre. La
regla debe ser de alta resolución y mostrar medidas con una precisión
de una fracción de milímetro. Para medir el paso de una rosca en
Estados Unidos o Canadá, mida las roscas por pulgada (TPI). Para
medir el paso de una rosca métrica, mida la distancia entre dos crestas
consecutivas.
Medición del paso con un calibrador de paso
Medidor de tono. calibres de paso pueden ser métricos o imperiales.
Un medidor de paso tiene varias hojas con un número estampado. El
número indica el paso. A la hora de identificar una rosca desconocida,
es importante disponer de un calibre imperial y métrico. Existen
similitudes entre las roscas métricas y las imperiales que pueden dar
lugar a un falso positivo. Por ejemplo, puede parecer que un calibre
de paso métrico coincide con algunas roscas imperiales. Un calibre
imperial se ajustará mejor y proporcionará el paso correcto.

14
 ENGRANES

Definición:
Es un mecanismo utilizado para transmitir potencia mecánica de un
componente a otro. Los engranajes están compuestos por dos ruedas
dentadas y transmiten movimiento circular mediante el dentado.

TIPOS DE ENGRANES

El engranaje recto, conocido también como rueda de cilindro, es el

más común. El dentado se encuentra en la circunferencia del disco
cilíndrico. Para que un engranaje recto sea el resultado de una
combinación, los ejes del engranaje recto deben ser paralelos al
equivalente.
Existen los posibles engranajes:
• Engranaje de eje paralelo
• Engranaje helicoidal
• Engranajes curvos varios
• Doble engranaje helicoidal: socavado y engranaje de espiga
Cremallera
La cremallera es un elemento de máquina lineal con
bordes dentados. El espacio libre está limitado por la
longitud de la barra, por lo que generalmente se
produce un movimiento de vaivén cuando se usa
cremallera. La combinación con el engranaje recto lleva el nombre de
engranaje con cremallera. Se pueden unir varios bastidores para
formar un riel de cremallera o un tren de cremallera.
15
Engranaje elíptico
Un engranaje elíptico consiste en
ruedas no circulares y transmite de
manera desigual. A diferencia de las
transmisiones de engranajes, que
suelen estar formadas por engranajes
redondos, el engranaje elíptico no es
circular. Cuando un engranaje normal
gira, la rueda conectada gira de
manera uniforme. En los engranajes elípticos, los engranajes deben
ser idénticos entre sí para que se tenga en cuenta la distancia central
constante. En una combinación de un engranaje elíptico con un
engranaje cilíndrico, una rueda debe montarse en un eje de giro móvil
o, al transmitir, correr a través de una cadena o correa dentada que
conecta las dos ruedas.
Engranaje cónico
Los ejes de los engranajes cónicos suelen estar en un ángulo de 90°
entre sí y se cruzan. Con dos engranajes cónicos acoplados, las puntas
convergen. La superficie lateral dentada se encuentra en un cono
truncado y la mayoría de los dientes van directamente a la línea de la
superficie. En el engranaje hipoide son curvos y generalmente
corresponden al perfil de altura del diente de un octoide.

16
Rueda helicoidal y tornillo
Un engranaje helicoidal consta de un tornillo helicoidal y una rueda
helicoidal. Los dientes del tornillo parecen una rosca por la que los
dientes se enrollan alrededor del cilindro, como en un tornillo. Un giro
equivale a un diente. En el caso más simple, la rueda helicoidal puede
ser un engranaje recto con dientes helicoidales. La disposición de las
líneas permite que los flancos de los dientes de la rueda helicoidal
estén huecos y no se produzca un punto de contacto. El engranaje
helicoidal tiene una relación de transmisión relativamente alta y es al
mismo tiempo la transmisión de engranaje más silenciosa. Una
posible modificación es el tornillo globoide, que se adapta a la forma
redonda de la rueda helicoidal. Aquí el cilindro es de corte cónico y no
cilíndrico.

17
 NOMENCLATURA
Circulo de paso. Es el círculo teórico sobre el cuál se basan los cálculos
y su diámetro es llamado “diámetro de paso”. Los círculos de paso de
engranes acoplados son tangentes entre sí. El engrane de menor
tamaño es llamado piñón, y el de mayor tamaño es llamado rueda.
• Paso circular 𝑝. Es la distancia medida en el círculo de paso de
un punto en un determinado diente al mismo punto en el diente
adyacente. El paso circular es igual a la suma del espesor del
diente y del ancho de espacio entre los dientes.
• Circulo de la raíz (dedendum circle) y de la cabeza (addendum
circle). Los círculos que definen la superficie del fondo y la
superior (cresta) del diente, respectivamente.
• Cabeza (addendum) 𝑎 . Es la distancia radial medida desde el
círculo de paso a la cresta del diente.
• Raíz (dedendum) 𝑏. Es la distancia radial medida desde el círculo
de paso a la superficie del fondo del diente.
• Circulo de holgura o de claro. Círculo tangente al círculo de la
cabeza del engrane acoplado
Holgura o claro 𝑐. Distancia entre la cresta del
engrane y la raíz del engrane acoplado. Es decir
es la cantidad por la que la raíz de un engrane
dado excede la cabeza de su engrane acoplado.
Paso diametral 𝑃. Es la razón del número de
dientes 𝑁 de un engrane a su diámetro de paso.
Debe tenerse presente que los engranes
acoplados deben tener el mismo paso diametral.

18
 CLASIFICACIÓN
Existen cinco tipos de engranajes básicos clasificados en función de su
diseño: rectos, helicoidales, cónicos, de tornillo e hipoide. Así, la
orientación del eje, la eficiencia, la velocidad y el par es lo que
determina qué tipo es el que se debe utilizar para una u otra
aplicación.
Engranajes rectos
Por su simplicidad, son los engranajes más comunes y, como su
nombre bien indica, tienen el corte recto. Están formados por un
cilindro o disco y sus dientes se proyectan de forma radial para ser
montados en ejes paralelos al eje de rotación. Son utilizados en
aplicaciones de velocidad moderada, como acondicionamientos de
molinos, equipos de elevación y en la maquinaria en general debido a
su bajo costo, mantenimiento y falta de empuje final. Algunas de sus
ventajas son su diseño y fabricación sencilla, la gran cantidad de
potencia que son capaces de transmitir, la relación de velocidad
constante y estable que pueden ofrecer, una mayor eficiencia
comparado con otros tipos de engranajes del mismo tamaño y que no
producen empujes axiales.
Engranajes helicoidales
En este tipo de engranajes los dientes están orientados en ángulos de
hasta 45º. Se diferencian de los engranajes rectos en la forma oblicua
en la que interactúan sus dientes en relación al eje de rotación que
puede ser paralelo o cruzarse, generalmente, a 90º. En el caso de que
el eje se cruce, los engranajes helicoidales se aplican junto a un sin
fin. Los engranajes helicoidales pueden ser simples y dobles, siendo
estos últimos utilizados para aplicaciones que requieren de alta
velocidad y relación en una sola etapa. Los engranajes helicoidales

19
dobles, además, tienen dos juegos de dientes en un engranaje con
ángulos de dientes opuestos separados por una ranura y son mucho
más resistentes a los golpes y vibraciones. En comparación con los
engranajes rectos, los helicoidales son capaces de llevar más carga,
son más silenciosos, tienen menos vibración y funcionan a mayor
velocidad. Además, es importante señalar que este tipo de engranajes
producen cargas de empuje. Todas estas características hacen que los
engranajes helicoidales sean perfectos para la minería, plantas
papeleras, extrusoras, en grúas de puertos y en coladas.
Engranaje de tornillo
Está formado por un sistema de tornillo sin fin que tiene un dentado
helicoidal engranado con una rueda dentada, conocida como piñón o
corona, que transmite el movimiento entre ejes perpendiculares
entre sí. Cada vez que el tornillo da una vuelta completa, el engranaje
gira un diente, lo que significa que el mecanismo es capaz de ofrecer
grandes reducciones de velocidad. Este tipo de engranaje se utiliza
para transmitir fuerza y movimiento entre dos ejes que son
perpendiculares entre sí, es un mecanismo irreversible perfecto para
eliminar cualquier posibilidad de que los movimientos de la rueda se
transmitan al tornillo y los reductores de velocidad no ocupan mucho
espacio facilitando su implementación en muchos sistemas
industriales. Los tornillos sin fin se utilizan como reductores de
velocidad en pequeños motores, en sistemas de puertas automáticas,
en instrumentos musicales, en mecanismos de sujeción, elevadores…
Engranaje cónico
Los engranajes cónicos utilizan dos ruedas dentadas con forma
angular o cónica que tienen un ángulo de presión de 20 grados y
permiten transmitir movimiento entre ejes perpendiculares o para

20
ejes con ángulo diferente a 90º. Además, producen cargas de empuje
entre ambos ejes.
Existen tres tipos de engranajes cónicos:
• Engranajes cónicos de dientes rectos, que como su nombre
indica, tienen dientes rectos.
• Engranajes cónicos con espiral con dientes curvados.
• Engranajes de dientes oblicuos, con dientes rectos pero en
ángulo con la línea central del eje. Los engranajes cónicos son
empleados en la minería , en el sector aeroespacial, la robótica
o el procesado de alimentos.
Engranaje hipoide
Este tipo de engranajes son muy utilizados en las maquinarias
industriales. Muy parecidos a los engranajes cónicos en espiral, se
diferencian de ellos en que las líneas centrales de su eje no van
cruzadas. Los dientes helicoidales de este engranaje producen menos
ruido y son más fuertes que un engranaje con dientes en espiral.
El mecanizado de engranajes, clave para la industria
Hoy en día, casi todas las máquinas que intervienen en los procesos
industriales utilizan engranajes, por lo tanto su uso es imprescindible
en prácticamente todos los sectores industriales. Se conoce como
mecanizado de engranajes al conjunto de procesos industriales que
fabrican y dan una forma concreta a engranajes a partir de una
materia prima. Dichas operaciones se realizan para obtener la forma
y características deseadas en materiales concretos que serán
utilizados en un amplio abanico de ámbitos industriales.

21
 APLICACIONES

Los engranajes tienen gran variedad de

aplicaciones, y van desde centrales
eléctricas, mecanismo en transportes
terrestres, aeronáutica, transporte
marítimo, industria textil, industria del
calzado, industria de la construcción,
industria siderúrgica, industria de los
alimentos, industria químico-
farmacéutica, etc.
Los distintos tipos de engranajes están presentes en numerosos
sectores, como:
• El agrícola, en el que juegan un
papel clave para desarrollar labores
mecanizadas, como la siembra, el
arado o el riego, así como en los
propios tractores.
• En el ámbito automovilístico, sus
función suele ser la de actuar como
transmisores de fuerzas y regular la
velocidad.
• En cuanto a vehículos navales, los
engranajes operan en barcos de
pesca, submarinos, en
embarcaciones de trabajo o yates.

22
En energía eólica, los engranajes aumentan la velocidad de los
generadores, función que aprovechan también las industrias
fabricantes de cemento.
1. Bomba hidráulica
Transforma la energía mecánica rotatoria en energía hidráulica. Se
compone de un par de engranajes acoplados y cuenta con el eje
conducido y con el conductor, que es el accionado por el eje del
motor. Este, por el desplazamiento a que da lugar el contacto entre
los dientes de los engranajes, hace girar al eje conducido.
2. Reductor de velocidad
Emplean pares de engranajes circulares y dentados para rebajar la
velocidad del motor de forma eficaz y segura. Además usan
engranajes con diámetros muy diferentes, para reducir la velocidad
de giro.
3. Diferencial
Muy utilizado en el sector automovilístico, facilita que, en las curvas,
las dos ruedas motrices de un vehículo puedan girar a distinta
velocidad que las demás. El diferencial está formado por dos engranes
planetarios unidos a los extremos de los semiejes de las ruedas, y
otros dos satélites o piñones cónicos situados en los extremos de su
eje porta satélites.
4. Caja de velocidades
Acopla el motor con el sistema de transmisión con diferentes
relaciones de engranajes. Además reduce el número de revoluciones
del motor. Unos rodamientos de bolas soportan los ejes del cambio.
Se acopla al volante de inercia del motor a través del embrague o del
convertidor de par.

23
 TOLERANCIA
Los engranajes reales deben estar fabricados con una tolerancia
especial de juego entre dientes. A la hora de designar una tolerancia,
tenga en cuenta las condiciones de la maquinaria y del trabajo. En
engranajes rectos y helicoidales, existen dos alternativas para obtener
la cantidad adecuada de juego entre dientes. En primer lugar, reduzca
el grosor de los dientes hundiendo la fresa en el espacio vacío más
allá de la profundidad teórica estándar. En segundo lugar, disminuya
la distancia al centro calculada teóricamente. Cuando se diseña un
juego entre dientes, se deben tener en cuenta los siguientes factores:
Espacio requerido para el lubricante.
Expansión diferencial entre los componentes del engranaje y el
alojamiento. Errores de maquinaria. Desgaste de ambos engranajes,
errores en el perfil, paso, grosor del diente, ángulo helicoidal y
distancia al centro. Cuanto menor sea el juego entre dientes, más
precisa será la maquinaria del engranaje. Condiciones de trabajo,
como frecuentes inversiones o sobrecarga. El juego entre dientes no
debe superar los requisitos del trabajo. Verifique que es suficiente y
no hace que la maquinaria trabaje más de lo necesario. Es habitual
dejar la mitad de la tolerancia para el juego entre dientes en el grosor
del diente de cada engranaje de un par, aunque existen excepciones.
Por ejemplo, en piñones con pocos dientes, proporciona toda la
tolerancia al engranaje secundario. Impide así que se debiliten los
dientes del piñón.
• Juego entre dientes circular j t [mm/pulgadas]
• Juego entre dientes normal j n [mm/pulgadas]
• Juego entre dientes central j r [mm/pulgadas]
• Juego entre dientes angular j [grados]

24
 MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE LOS
ENGRANES
Acero al carbono Características. Robusto y versátil, el acero
al carbono es ampliamente utilizado para engranajes que
operan en condiciones normales. Aplicaciones. Engranajes
industriales, automotrices y maquinaria general.
Acero aleado Características. Con adiciones de elementos
como níquel y cromo, el acero aleado ofrece mayor resistencia
y durabilidad. Aplicaciones. Engranajes de transmisión y
componentes sometidos a cargas pesadas.
Bronce Características. Excelente resistencia al desgaste y la
corrosión, adecuado para aplicaciones que requieren baja
fricción. Aplicaciones. Engranajes de precisión, instrumentos
y componentes marinos.
Nylon y plásticos de ingeniería Características. Ligeros y
autolubricantes, los engranajes de nailon son ideales para
aplicaciones que requieren baja sonoridad. Aplicaciones.
Juguetes, dispositivos electrónicos y sistemas de bajo
impacto.
Hierro fundido nodular Características. Ofrece buena
resistencia y absorción de vibraciones, adecuado para
aplicaciones donde se requiere amortiguación. Aplicaciones.
Engranajes de transmisión y sistemas de elevación.

25
 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Debido a la estructura de los engranes, las siguientes cantidades
medidas pueden ser determinadas por la metrología de engranajes.
Forma de flanco de diente, grosor de diente, longitud tangencial de la
base (distancia), diámetro de paso, inclinación y concentricidad de los
dientes. Los instrumentos de medición mecánicos definen los
determinantes cuando se verifican los errores de engranaje
individuales. Se pueden usar sensores de medición especiales para
trazar diagramas de formas de flanco de diente y compararlos con el
envolvente objetivo. Los calibradores y micrómetros se usan para
medir la dimensión de cuerda y la dimensión de cuerda de la longitud
de tangente base, mientas que el diámetro de paso puede ser
estimado usando calibradores de tornillos o calibradores de broche
de presión. En el caso de una prueba de error compuesta, un engrane
maestro es rodado sobre el engrane a ser probado. Esto revisa
simultáneamente tanto los errores de forma como de posición. La
prueba de flanco sencillo, donde solo uno de los flancos entra en
contacto con el flanco de acoplamiento, juega un rol subordinado. En
el caso de las pruebas de doble flanco, las cuales son más relevantes
para las aplicaciones industriales, ambos flancos son acoplados sin
ningún retroceso en ambos casos. Durante la prueba real, los pares
de engranes son rodados, en donde cualquier error cambia la
distancia central. Estos movimientos son registrados usando equipos
de pruebas y trazándose en diagramas de errores circulares o de tipo
cinta.

26
 CONCLUSIÓN
Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la
transmisión del movimiento desde el eje de una fuente de energía,
como puede ser un motor de combustión interna o un motor
eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar
un trabajo. Asi como también las roscas es un paso vital para unir
mecánicamente dos extremos de tuberías. Las roscas de las tuberías
no sólo se utilizan para realizar uniones mecánicas, sino también para
sellar gases o líquidos a prueba de fugas. La calidad del roscado es
esencial, ya que influye directamente en la calidad de la unión de dos
tubos.

27
 FUENTES

• Roscas Y Engranes - ROSCAS Y ENGRANES INDICE 1. INTRODUCCION 2. ROSCAS - Studocu

• Tipos de roscas en tornillos - La Casa de los Tornillos de Guadalajara (casatornillos.com)
• ¿Qué es el roscado y cuántos tipos hay? – EONSI
• Cómo Medir el Tamaño y el Paso de Rosca | Tameson.es
• Presentación de PowerPoint (utp.ac.pa)
• ¿Qué tipos de engranajes existen y cuáles son sus aplicaciones? – EONSI
• ¿Qué son los sistemas de engranaje? (valvulashidraulicas.com)
• Tipos de engranajes y sus aplicaciones - Blog CLR
• Aplicaciones de los engranajes para industrias | Aceromafe

28