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Introducción

El LM se basa en un conjunto de principios cuya aplicación ha de llevar a altas cotas de eficiencia (James P; Womack et al. (1990)). En un análisis posterior, los propios Womack y Jones detallan algunas prácticas de empresas que han seguido el LM con éxito. Se trata de: Definir el valor con precisión desde la perspectiva del cliente final en términos de un producto específico con capacidades específicas ofrecido a un determinado precio y en un determinado momento. Identificar la cadena de valor entera para cada producto o familia de productos y eliminar el derroche. Hacer fluir la restante cadena de etapas creadoras de valor. Diseñar y suministrar lo que los clientes quieren y solo cuando los clientes lo quieren (sistema pull).

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- Buscar la perfección (mejora continua o Kaizen). ¿Qué es la Manufactura Esbelta? Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos. El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en: La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio El respeto por el trabajador: Kaizen La mejora consistente de Productividad y Calidad Definir : Valor Anteriormente las empresas eran quienes definían el producto y sus Especificaciones . Ahora lo vital para los productores es aceptar el reto de redefinir Lo que genera valor , porque esta muchas veces es la clave para encontrar más clientes .

Taiichi Ohno y su grupo de técnicos colaboradores concluyeron que el verdadero reto era crear flujo continuo en lotes pequeños . Determinado como interactuán unas con otras . funciones . Qué es valor agregado ? . Flujo de pasos que generan valor .Qué genera valor debe ser definido por el cliente . cada maquina y cada trabajador deben estar completamente disponibles . Repensar prácticas de trabajo y herramientas para eliminar Por ejemplo las máquinas haciendo partes indeseadas al 100% del tiempo de sus horas disponibles y empleados realizando tareas innecesarias durante todos Los minutos disponibles solo están produciendo actividades que no generan valor . La alternativa LEAN es redefinir el trabajo por funciones . Luego deben retarse aquellas Actividades que individualmente y encombinación no crean u optimizan valor para El cliente . carreras . Basarse en el modelo actual una vez definido el valor y se ha identificado La cadena de valor y el producto específico . 2. Estos son los pasos que deben tenerse en cuenta para crear la secuencia de la Cadena de valor dentro de la compañia que desea hacer un cambio a Manufactura Esbelta . 1. departamentos y firmas De tal manera que puedan crear un aporte positivo contribuyendo a la creación De valor y atendiendo las necesidades de los empleados de tal manera que sea de su interés hacer un flujo de valor . en términos de productos con capacidades específicas a un precio específico . Entonces para obtener sistemas de flujo continuo por más de uno o dos minutos Seguidos . 3. Debe iniciarse el proceso buscando las acciones requeridas para hacer productos. Tarea de administración de la información Tarea de la transformación física . Ignorar los límites de trabajo . Pasos que crean valor . Identificar la cadena de valor La cadena de valor es el conjunto de las acciones requeridas para generar un producto Específico . Estos se identifica a través de 3 tareas de administración básicas : • • • Tarea de resolver problemas .

Valor Agregado Vs Actividades que no generan Valor Es escencial el distinguir entre los elementos que contribuyen a el proceso y De esos que forman parte del proceso y que no generan valor al cliente . tradicionalmente dedica la mayor parte De su tiempo a realizar las siguientes actividades SVA ( Sin Valor Agregado ) : • • • • • Despachar Materiales Resolver Problemas de emergencia ( Mentalidad Reactiva ) Resolver Problemas de Rotación de personal y/o tiempo extra Resolver problemas relacionados con la disciplina Asistir a Reuniones . El Líder de Equipo / Supervisor Agil : Dedica la mayor parte de su tiempo a Realizar las siguientes actividades CVA ( Con Valor Agregado ) : • • • Resolver problemas estructuralmente ( Mentalidad proactiva ) Adinistrar el cambio y las mejoras . Ayuda a conocer los requerimientos del cliente en el producto o proceso .• • Concepto que se refiere a lo que el fabricante agrega a los materiales que prepara como productos para el consumo del mercado. pero no directamente contribuye al producto o Proceso . • De Supervisor a Entrenador El Líder de equipo / supervisor . Actividades que no generan valor : • Consume los recursos . Actividad que no genera Valor • Cualquier actividad que suma costo sin sumar valor al producto o al proceso. Valor agregado : • • Contribuye directamente al producto o proceso . Suma del valor añadido en los procesos productivos de cada uno de los sectores de la economía. • No ayudan a conocer los requeremientos del cliente para el producto o proceso. . Proporcionar entrenamiento personal y reforzar las operaciones Estándar .

recursos destinados a correcciones. humanos y con el entorno. y .Cero Enfermedades Laborales 8. Las 5 D’s . consumen excesos de recursos. fiabilidad en los procesos y productos.4 Defectos por millón de oportunidades) 6. y por los desperdicios y desequilibrios organizacionales. fidelidad en cuanto a la calidad y normalización de los productos y servicios.Desarticulado Desperdicios generados en los excesos de inventarios.Cero Insatisfacción (del personal y consumidores) 12.Cero Fraudes . O sea desequilibrios tanto internos como con el exterior. transportes y movimientos innecesarios e improductivos.Descontrol .Desequilibrios . y flexibilidad para adaptarse a los cambios en los deseos y necesidades del mercado.Cero Contaminación 9.Cero Defectos (Seis Sigma / 3. fuerza en el desempeño de los procesos.Cero Inventarios (Just in Time) 7. pérdida de clientes y alta rotación de empleados. Distracción generados por la falta de control. Los Doce Ceros 1. Desequilibrios financieros. errores en los diseños de procesos.Cero Accidentes 5. energías. por planes poco claros. productivos. sobreproducciones. fluidez en las recepciones de materiales y entrega de los productos.Cero Averías (mantenimiento preventivo y predictivo / TPM) 4. defectos en los procesos y actividades.Desperdicios .Cero Papeles (Alta productividad en labores de oficina) 2. tiempos de espera. por la falta de enfoque.Cero Rotación de Clientes y Personal 10.Distracción.• Proporcionar entrenamiento personal para la detección de errores y la organización • Las 6 F’s Fundamentos para estandarizar los procesos.Cero Incobrables (Política Crediticia y Sistema de Cobranza) 11. impidiendo mejorar la competitividad. tiempo y capacidades. fluidez de los procesos.Cero Demoras (Retrasos) o Tiempos de Espera 3.