27/05/23

Tipos de roscas

Ojeda Garcia Alberto 4IM3

Profesor: David

CECyT 4 "Lázaro Cárdenas"

Tipos de rosca

¿Qué es una rosca?

Una rosca es una hendidura helicoidal continua sobre la
superficie externa o interna de un cilindro o cono. La función
de la rosca es la de insertar un elemento (tornillo, perno,
tubo) en el interior de un hueco con forma similar y con una
rosca equivalente, a través de un movimiento circular, con el
objeto de integrar ambas piezas. Según el tipo de rosca, el
conjunto puede tener la función de asegurar una pieza o, en
roscas de mayor precisión, la de evitar todo tipo de fugas de
fluidos. Esto último sucede específicamente en el caso de
tubos roscados utilizados para el paso de agua, aceite, gas y
otros.

Uso de las roscas

Según sus características, las roscas se destinan a
diferentes usos. Las roscas cilíndricas son las más
comunes y se utilizan en tornillos, pernos y sus
correspondientes tuercas, con el objetivo de unir con
firmeza dos elementos en principio separados. Los
tornillos cilíndricos también se usan para calibrar
ciertas piezas de precisión o de medición. Las roscas
cónicas son utilizadas para una unión hermética, como
en el caso de tubos por los cuales deben circular fluidos

Tipos de roscas

Además de la gran división entre roscas cónicas y roscas cilíndricas, existe una
clasificación más detallada de las mismas, según su forma, la amplitud de sus estrías (el
paso) y otras características. Roscas de Paso Grueso: como su nombre lo indica, el
paso, es decir, la amplitud de cada estría, es amplio. Por lo tanto, este tipo de rosca no
tiene gran precisión en cuanto a la unión del elemento que se inserta (el macho) y la
pieza hueca donde se instala (la hembra). Se utilizan para trabajos normales que
requieran firmeza aunque no una unión tan estrecha. Roscas de Paso Fino: generan una
mayor firmeza en la unión, y se utilizan sobre todo en mecánica, en la industria
automotriz y vehicular en general. Roscas de Paso Extrafino: se utilizan cuando es
requerida una mayor precisión, como en el caso de elementos que deben unirse a
paredes delgadas. Roscas de Ocho Hilos: se denominan así porque su paso consiste en
ocho estrías por pulgada; estas roscas son las indicadas para tuberías de agua y otros
fluidos. Las características de su superficie permiten mayor resistencia a la presión y
evitan las fugas de gases y líquidos.
Denominaciones de las Roscas Más
Comunes
Existe gran variedad de roscas. Entre las más usuales, pueden
destacarse las siguientes:
• BSP: rosca Witworth Gas.
• BSF: rosca Witworth de paso fino.
• BSPP: rosca Witworth cilíndrica, utilizada para tubos.
• BSPT: rosca Witworth cónica para tubos.
• NPS: rosca americana cilíndrica; se utiliza para la unión de tubos.
• NPT: rosca americana cónica para tubos.
 Tipos de roscas
Las roscas se pueden diferenciar por su diámetro, longitud, perfil y
frecuencia de las estrías. Su clasificación no es sencilla ya que existe
una gran diversidad. En cualquier caso, algunas de las más comunes
son:

• Roscas de paso grueso: la amplitud de las estrías es considerable. Se

suelen utilizar en casos donde no se necesita excesiva precisión.

• Roscas de paso fino: se utilizan para tareas más precisas, aportando

mayor seguridad en la unión. Muy utilizadas en automoción.

• Roscas de paso extrafino: la distancia entre estrías es muy pequeña.

Ideales para uniones de piezas pequeñas, donde la precisión es clave.

• Roscas de paso de ocho hilos: su paso está formado en ocho estrías

por pulgada y se usan principalmente en tuberías hidráulicas y de gas
ya que aguantan mejor la presión y son más eficaces a la hora de
evitar fugas

Función y clasificación de los fijadores de roscas:

A un fijador de roscas se le exige que garantice la durabilidad de las uniones durante
el mayor tiempo posible y que ofrezca una alta resistencia térmica y mecánica. Pero,
más allá de eso, la sociedad actual demanda productos cada vez más respetuosos con
el medio ambiente y con la salud de las personas. Es por eso que algunos fabricantes
comercializan productos, como LOCTITE 2700 y LOCTITE 2400, que, además de
garantizar la durabilidad y efectividad de las uniones, destacan por estar exentos de
sustancias perjudiciales para la salud en su composición.

Estos productos se suelen clasificar según su resistencia (baja,

media o alta, dependiendo de la fuerza que se requiera para
su desmontaje) o su viscosidad, y son especialmente eficaces
a la hora de prevenir la relajación y el autoaflojamiento de
las roscas. Cabe destacar que antes de proceder a fijar las
roscas es muy importante preparar la superficie de forma
adecuada. Sólo así tendremos éxito en la aplicación del
fijador.
Definiciones, partes y elementos
Las roscas poseen una serie de partes comunes, perfectamente identificables, que
se detallan a continuación:
• Filete: Superficie (generalmente prismática) en forma de hélice, constitutiva de
la rosca o parte saliente del surco. Una rosca puede estar compuesta de uno, dos,
o más filetes.
• Hilo: Cada vuelta completa del filete en torno al núcleo.
• Núcleo: Volumen ideal o cilindro imaginario, sobre él se encuentra el (o los)
filete de la rosca, es decir en la superficie del núcleo se enrolla el filete.
• Flanco: Cada cara lateral del filete.
• Fondo: Lugar de la unión de los flancos por la parte interior, o parte baja del
surco.
• Cresta: Lugar de la unión de los flancos por la parte exterior, o parte más
saliente del surco.
• Vano: Espacio vacío entre dos flancos consecutivos.
• Base: Línea imaginaria donde el filete se apoya en el núcleo.
• Triangulares (figura A). En este tipos de perfil existe mucha superficie de
contacto, siendo idóneas para fijación. Son de uso común. • Cuadradas. Perfil
empleado para altas resistencias. No es una geometría usual.
• Trapezoidales (figura B). Los filetes son trapecios isósceles.Son los perfiles más
empleados en la transmisión de fuerza y también para servir de guía.
• Redondas (figura C). Empleadas para roscas que deban soportar impactos (de
ahí su forma redondeada, evitando aristas). Soportan bien el desgaste ya que
reducen, en gran medida, la acumulación de tensiones mecánicas. Su utilización
para este cometido es escasa, ya que existe una gran complejidad en la
fabricación de roscas redondas macizas. Su uso más popular es donde el material
que conforma el grueso de la rosca es fino (chapas) como es el caso de muchas
de las bombillas que se sustentan mediante rosca.
• Triangulares (figura A). En este tipos de perfil existe mucha superficie de
contacto, siendo idóneas para fijación. Son de uso común. • Cuadradas. Perfil
empleado para altas resistencias. No es una geometría usual.
• Trapezoidales (figura B). Los filetes son trapecios isósceles.Son los perfiles más
empleados en la transmisión de fuerza y también para servir de guía.
• Redondas (figura C). Empleadas para roscas que deban soportar impactos (de
ahí su forma redondeada, evitando aristas). Soportan bien el desgaste ya que
reducen, en gran medida, la acumulación de tensiones mecánicas. Su utilización
para este cometido es escasa, ya que existe una gran complejidad en la
fabricación de roscas redondas macizas. Su uso más popular es donde el material
que conforma el grueso de la rosca es fino (chapas) como es el caso de muchas
de las bombillas que se sustentan mediante rosca.
Las ventajas más importantes del paso
fino son:

• Mayor resistencia a la tracción, porque presenta una sección

resistente más grande.
• Tendencia mínima a aflojarse por vibraciones.
• Reglajes más precisos. Sin embargo, la mayor parte de los montajes
no presentan carga estática sino dinámica, donde la resistencia a la
fatiga es el criterio principal para el cálculo y diseño. En estos casos, el
paso grueso resiste mejor la fatiga, ya que a medida que aumenta el
paso disminuye la carga en el fondo del hilo de rosca. La resistencia al
aflojamiento por vibraciones en el paso grueso se ha mejorado
notablemente con el desarrollo de sistemas de frenado y blocaje, tanto
mecánicos como químicos, que ofrecen mejores soluciones a la pérdida
de precarga, sobre todo después de esfuerzos dinámicos transversales.
Las ventajas del paso grueso son:
• Menor sensibilidad a los choques, y generalmente, un ensamblado más
sencillo y rápido.
• Posibilidad de revestimientos de mayor espesor debido al juego de
tolerancias, porque los pasos son más amplios.
• Menor riesgo de desgarre del roscadotor.
 Tipos de rosca más comunes
a) Roscas de unión para uso general Rosca métrica
ISO Es de diseño cilíndrico (o paralelo o recto) y
está formada por un filete helicoidal en forma de
triángulo equilátero con crestas truncadas y valles
redondeados. El ángulo que forman los flancos del
filete es de 60º y el paso, medido en milímetros, es
igual a la distancia entre los vértices de dos crestas
consecutivas.

Se denomina según normas ISO 68-1 e ISO

965-1. Si es de paso grueso, se designa con
la letra M seguida del valor del diámetro
nominal en milímetros, por ejemplo: M 6 Si es
de paso fino, la letra M va seguida del
diámetro nominal en milímetros y el paso en
milímetros, separados por el signo «x», por
ejemplo:

M 6×0,25 Si la rosca es a izquierda se añade “izq”. Si es de dos

entradas se añade “2 ent” o si es de tres, “3 ent”.

La rosca métrica también

puede usarse para unir
tuberías, con las
características que muestra
la siguiente figura, va
montada en el mismo
roscado cilíndrico y la
estanqueidad queda
asegurada por una junta
tórica o arandela
 Es idéntica a la rosca métrica ISO en cuanto a diseño y ángulo de
flancos, con la diferencia que sus dimensiones responden al sistema
imperial. Se designa según norma ANSI/ASME B1.1, con las letras
UNC a las que se antepone el diámetro nominal en pulgadas y
seguidamente el paso en hilos por pulgada, por ejemplo: ¼” 20
UNC Se usa generalmente para la producción en serie de tornillos,
pernos y tuercas, y otras aplicaciones industriales, especialmente el
roscado en materiales de baja resistencia a la tracción, tales como
fundiciones, acero dulce y materiales blandos, para obtener la
máxima resistencia al desgarre de la rosca. Puede aplicarse donde
se requiere un montaje y desmontaje rápido o cuando hay
posibilidad de que exista corrosión o deterioro ligero. b) Roscas de
unión para tubería Rosca normal británica para tubería (BSP) o
rosca “gas” Derivada de la rosca Whitworth original (con poco uso
en la actualidad) tiene forma de triángulo isósceles y el ángulo que
forman los flancos de los filetes es de 55º. El lado menor del
triángulo es igual al paso, y las crestas y valles son redondeados. El
diámetro nominal o exterior de la rosca se expresa en pulgadas, y
el paso está dado por el número de hilos contenidos en una
pulgada, por lo que se expresa en hilos por pulgada.
 Rosca cónica (BSPT): se monta en el mismo roscado
cilíndrico o cónico. La estanqueidad queda asegurada
por un recubrimiento previo en la rosca. Se denomina
con la letra R seguida del diámetro nominal del tubo en
pulgadas según norma ISO 7-1. Por ejemplo: R 1/8.
La figura de abajo representa las conexiones y
compatibilidades entre los tipos de roscas BSPP y BSPT.
 Rosca nacional estadounidense cónica para
tubería (NPT) :Tiene diseño cónico, los filetes
forman un ángulo de 60º y las crestas y valles están
truncados en 1,8º. El diámetro se expresa en
pulgadas y el paso en hilos por pulgada.

Rosca nacional estadounidense cónica para tubería NPT Se monta en el

mismo roscado cónico y la estanqueidad queda asegurada por un
recubrimiento previo en la rosca. Se designa según norma ANSI B1.20.1 con
las letras NPT a las que se antepone el diámetro nominal en pulgadas y el
número de hilos por pulgada separados por un guion. Por ejemplo: 1/16” –
27 NPT En el caso de tener una rosca a izquierda se añaden las letras LH.
La figura siguiente muestra las conexiones de una rosca NPT.
 Materiales y productos
Los materiales en los que se realizan las operaciones de
roscado suelen ser: Acero al carbono Cobre Acero
inoxidable Aluminio Zinc Magnesio Otros materiales
factibles son plomo, níquel, estaño, algunos cerámicos,
titanio, termoplásticos y termoestables Roscas De Terraja
La terraja de roscar es una herramienta circular hueca de
acero rápido que permite el corte de la espiral que
conforma la rosca de tornillos, pernos o tubos. Se suele
llamar también cojinete roscado. Se la utiliza para
realizar las roscas del tipo macho, ya sea de caños o bien
tornillos. Existen diferentes medidas de esta herramienta,
que coinciden con las graduaciones normalizadas de
tornillos y otros elementos roscados. Si bien el cojinete
roscado más común se utiliza en forma manual, también
existe la versión eléctrica. Las terrajas se utilizan tanto
para caños metálicos (por ejemplo caños de gas), como
para caños plásticos (caños para agua) y también para
realizar roscas a tornillos y bulones.
Partes de la terraja de roscar
La terraja de roscar o cojinete roscado se compone de un cilindro hueco, y se
complementa con una barra llamada porta-terraja para sujetarla y realizar la
fuerza necesaria. La terraja: la terraja es un cilindro chato, a veces con
circunferencia exterior hexagonal. La pieza está calada con una figura
simétrica en forma de trébol. Los bordes que dan hacia el centro son las
cuchillas que, al girar sobre la pieza cilíndrica a roscar, realizan el corte en
forma de espiral, de acuerdo a la medida que corresponda. Por lo general,
encontraremos terrajas métricas o imperiales y que en una misma medida, van
del número 1 al número 3. Estos números son los que nos indican el tipo de
debaste que nos dará la terraje, ya sea para iniciar la rosca y para finalizar la
misma. El porta-terraja: el porta-terraja consiste en una barra larga con una
circunferencia al centro o en uno de sus extremos. Dentro de esta
circunferencia se ubica la terraja, de tal manera que queda fija, ya sea
porque su superficie exterior hexagonal o una serie de tornillos de fijación
traban la herramienta en el interior de su contenedor. Esta barra sirve para
realizar la fuerza necesaria en el movimiento circular que se debe ejercer
sobre el cilindro que se transformará en un tornillo, un perno o un tubo roscado.
Al momento de adquirir el porta terraja, se deberá tener en mente el tamaño
de la terraja que utilizaremos, con el fin de que el porta terraja sea del
tamaño apto para poder portar a la terraja.
 Tipos de Terrajas de Roscar Las terrajas de roscar o
cojinetes roscados tradicionales son manuales, aunque
también existe la roscadora eléctrica, más eficiente en
cuanto a la velocidad de roscado. Terraja Manual: la
terraja manual es el típico conjunto compuesto por una
terraja de acero rápido ahuecada de tal forma que las
cuchillas sobresalgan hacia el centro, más una barra o
porta-terraja que permite realizar la fuerza y el giro
continuo necesario para roscar la pieza correspondiente.
Terraja Eléctrica: se trata de una máquina que, siguiendo el
principio de la terraja manual, realiza el trabajo con mayor
velocidad gracias a un motor eléctrico que produce los
giros necesarios sobre la pieza cilíndrica a roscar. Existen
roscadoras eléctricas de diferentes tamaños, desde la
versión portátil, con un mango que puede sostenerse con las
manos mientras que la pieza del extremo gira para realizar
la rosca, hasta modelos industriales con la posibilidad de
elegir graduación y otras características de la operación
 Machuelos
Los machuelos son herramientas muy importantes en
ciertos trabajos, pues su principal función es crear las
guías interiores para colocar tornillos en materiales
como madera, metal, concreto, etc. Es muy importante
utilizar machuelos cuando se necesite aplicar tornillos
porque muchas veces simplemente se utiliza el taladro
con una broca para hacer la perforación y se coloca el
tornillo; sin embargo, al no tener las cuerdas y/o guías
adecuadas, es posible que con el tiempo el tornillo se
afloje o se caiga y dañe la estructura en la que se
había colocado. Con los machuelos el tornillo se fija
correctamente a la madera y no daña el material o se
afloja con el tiempo gracias a las cuerdas interiores
que se tallaron. Tipos de machuelos

• Machuelos de acero de alta velocidad Son los

machuelos más populares en el mercado y son
excelentes para utilizarse en materiales como: acero,
hierro, cobre y magnesio.

• Machuelos de carburo sólido Este tipo de machuelos

mantienen mucho más el filo de corte, lo que significa
que tienen una vida útil más larga y ahorrarás tiempo y
dinero. Considera utilizarlos si quieres crear roscas o
guías con mejor acabado.

• Machuelos con punta de carburo Estos machuelos

tienen hilos de corte de carburo insertados en el
machuelo y tienen una mayor fuerza de torsión para
llevar el cuerpo del machuelo en acero
 Clases de Buriles para torno:
6 Clase de materiales para buriles
1. Acero rápido: Son herramientas de acero aleado con elementos
como el tungsteno, cromo vanadio, entre otros. Este acero adquiere
resistencia a altas temperaturas y al desgaste. Los buriles hechos en
este material son para metales blandos o trabajos de baja
producción, porque la única manera de afilarlas de nuevo es en
amoladoras o esmeriladoras que son de uso común en un taller.

2. Metal duro: Estas herramientas se fabrican a partir de polvo de

carburo y una porción de cobalto que se utiliza como aglomerante,
esto le da una resistencia hasta 850 °C. Estos buriles resisten altas
temperaturas, poseen una buena dureza, por lo tanto, son buenos para
maquinar con hierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales
abrasivos no metálicos.

3. Cermet: Estas herramientas se hacen conmateriales cerámicos y

metal, el aglomerante que usan es níquel-cobalto, para obtener una
buena dureza y una gran resistencia a altas temperaturas y para
trabajar materiales que producen viruta dúctil.

4. Cerámica: La cerámica es un material que le da al burila dureza en

altas temperaturas y no reacciona químicamente con los materiales
de la pieza, sin embargo, son puntas bastante frágiles. Se pueden usar
en producción en serie.

5. Nitruro de boro cubico (CBN): este material es el más duro después

del diamante natural, presenta una increíble resistencia al desgaste y
baja conductividad térmica, por lo tanto, los buriles fabricados con
este material tienden a resistir mucho más que los otros.

6. Diamante poli cristalino (PCD): este tipo de diamante es sintético y

casi alcanza la dureza del diamante natural, es resistente al desgaste
y bajas temperaturas térmicas, si se realiza un adecuado manejo
puede durar un tiempo prolongado en comparación con los otros
materiales, es frágil por lo tanto las temperaturas no deben exceder
los 600°C y no se debe usar en materiales ferrosos.
3 Tipos de puntas y su funcio n. Los tipos de buril para torno
dependen del trabajo a ejecutar, es decir, tienen un cabezal
especial para ejecutar cada tipo de trabajo.

1. Buril de desbaste: Estos buriles tienen como fin, retirar grandes

cantidades de material para posteriormente entrar a pulir con
otros tipos de puntas. Existen dos tipos de buril de desbaste. 1.
Buril de desbaste recto: Este buril tiene un eje recto. 2. Buril de
desbaste acodado: En este buril el eje se curva hacia la derecha
o la izquierda, cerca hacia la parte cortante del mismo.

2. Buriles de cilindrar y refrendar: Estos buriles funcionan para

hacer formas cilíndricas y refrendado (es el proceso mediante el
cual se pule para la pieza hasta que quede perpendicular al eje
de giro) Los buriles de cilindro: Se bajan para para generar un
ángulo adecuado que permita realizar las formas cilíndricas en el
material. Los buriles de refrendado: este buril se baja desde el
extremo para que haga un ángulo de 90° respecto al eje
simétrico. Estos dos tipos de buriles también tiene puntas
acodadas, con eje curvo cerca la parte cortante para otros tipos
de materiales realizando la misma función.

3. Buriles de roscado: Estos buriles tienen la función de realizar

una rosca en el elemento en el que se está trabajando, un ejemplo
de una rosca interna sería una tuerca y una rosca externa un
tornillo. Existen dos tipos de buriles de roscado: Internos: se usan
para realizar las roscas en la parte internas en el material
Externos: se usan para realizar las roscas en la parte externas en
el material. Estos son los principales tipos de buriles para torno.
Las piezas indispensables para que tu torno funcione
correctamente. Roscado Exterior Triangular en Torno, Carro
Superior a 0°
Es una manera de elaborar un roscado, pero con el
carro superior en cero grados, a continuación:

Los pasos:

Paso 1: La rosca métrica triangular tiene un ángulo de

60°, esto quiere decir que la punta de la herramienta
debe estar afilada a 60°, con sus respectivos ángulos
de corte.

Paso 2: Calcular la profundidad del filete del tornillo.

Esta es: 0,6495 por el paso del tornillo. En este ejemplo, elaboraré un
tornillo métrico de 10 milímetros de diámetro y de 1,25 mm de paso.
Entonces hay que calcular la altura del filete o la profundidad de
corte de la cuchilla o buril así: Profundidad = 0,6495(1,25)
Profundidad = 0,8118 milímetros. Aquí quiero hacer un paréntesis y
explicar que esta altura está tomada en el sentido radial del tornillo.
El carro transversal del torno, donde se da la profundidad
de corte, tiene el collarín graduado de tal manera que la
profundidad de pasada se da de modo diametral, Me
explico: Si en el husillo del torno está montado un eje, que
tiene 25 milímetros de diámetro y se desea tornear para
obtener un diámetro final de 22 milímetros, entonces, la
profundidad de corte que se debe colocar en el collarín
graduado del carro transversal del torno es la diferencia
entre 25 y 22 que es 3 milímetros. Con lo que se obtiene una
reducción diametral de 3 milímetros y radial de la mitad o
1,5 milímetros.

Ahora, volviendo al tema de la profundidad del filete del

tornillo, la cifra: 0,8118 mm es un valor radial, por lo que para
trabajar con el carro transversal del torno se debe
multiplicar por 2, entonces 0,8118 por 2 es igual a: 1,6236
Paso 3: Con la altura del filete y su correspondiente
conversión a una profundidad diametral, ahora se procede
a dividir el número de pasadas de corte así: 2 pasadas de
desbaste, cada una de 0,5 mm de profundidad, 1 pasada
de 0.3 mm de profundidad y 2 pasadas de acabado, una
de 0,2 mm de profundidad y la última de 0.12 mm de
profundidad, para un total de 1,62 mm.

Paso 4: Acondicionamiento del torno para el Roscado

Exterior Triangular En Torno: Se deben colocar las palancas
de los avances del torno de tal manera que nos permitan
elaborar la rosca para que coincidan con el paso de 1,25
mm. según la tabla de pasos del torno.

Paso 5: El diámetro de la pieza debe ser un poco menor del

diámetro nominal del tornillo, por ejemplo, si el tornillo es
de 10 milímetros, entonces hay que tornear la pieza 0,05
milímetros o 0,1 milímetros menor de la medida del tornillo,
en este caso, cilindré a 9,9 milímetros.

Paso 6: REDUCCIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE: Para

cilindrar la pieza utilicé 630 RPM, para roscar tomaré
aproximadamente el 50% o 320 RPM: en este enlace
muestro las velocidades de corte recomendadas para
trabajar los distintos tipos de materiales en el torno,