Especificación Técnica Estructuras Metálicas

Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi S. C. M.
N° Proyecto: P186
Fuente Hídrica Complementaria - Proyecto Desaladora
N° Contrato: PRC19138
Sistema de Suministro de Agua y

Servicios de Operación y Mantención para
el Proyecto FHC
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ESTRUCTURAS METÁLICAS
N° CMDIC: 186-PRC19138-5600-43-ES-0001
N° ESED: CL05C2-00-ZS-T-00001
Rev. Fecha Propósito de la emisión Por Rev. Apr.

B 31/03/2022 Emitido para Revisión J.M. G.C. P.C.
29/04/202231/ G.C. P.C.
0 Emitido para Construcción J.M.
03/2022
3001/056/202 G.C. P.C.
1 Emitido para Construcción J.M.
2
COMPAÑÍA MINERA DOÑA INES DE COLLLAHUASI VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ESTRUCTURAS

METÁLICAS
N° CMDIC FECHA DE EMISIÓN REVISIÓN RESPONSABLES PÁGINA N° ESED
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186-PRC19138- 3001/0506/202231/0
5600-43-ES-0001 3/2022
1 Revisado: G.C. 1 de 56-1 CL05C2-00-ZS-T-00001
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Tabla de Contenidos
1. INTRODUCCIÓN...................................................................................................
2. OBJETIVO.............................................................................................................
3. ALCANCE..............................................................................................................
4. DEFINICIONES Y RESPONSABILIDADES.........................................................
4.1. DEFINICIONES..............................................................................................
4.2. RESPONSABILIDADES................................................................................
4.2.1. GERENCIA SENIOR DE PROYECTOS.................................................7
5. SISTEMA DE UNIDADES.....................................................................................
6. REQUERIMIENTO DE MATERIALES..................................................................
6.1. GENERALES.................................................................................................
6.2. ACERO ESTRUCTURAL...............................................................................
6.3. PERNOS, TUERCAS Y GOLILLAS.............................................................
6.3.1. PERNOS CORRIENTES......................................................................10
6.3.2. PERNOS DE ALTA RESISTENCIA......................................................11
6.3.3. PERNOS DE ANCLAJE........................................................................12
6.4. SOLDADURAS.............................................................................................
6.5. PERFILES....................................................................................................
6.6. INSERTOS Y ANCLAJES............................................................................
7. FABRICACIÓN....................................................................................................
7.1. GENERAL....................................................................................................
7.2. ORIENTACIÓN DE LAS PLANCHAS..........................................................
7.3. CORTE DE LAS PLANCHAS......................................................................
7.4. PERFORACIONES......................................................................................
7.5. ARMADO......................................................................................................

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7.6. ELECTRODOS.............................................................................................
7.7. SOLDADORES............................................................................................
7.8. INSPECCIÓN DE SOLDADURAS...............................................................
7.8.1. ENSAYOS O PRUEBAS.......................................................................19
7.8.2. PREPARACIÓN PARA SOLDAR..........................................................23
7.8.3. PRECALENTAMIENTO........................................................................23
7.8.4. POSTCALENTAMIENTO......................................................................24
7.8.5. REQUISITOS ADICIONALES...............................................................24
7.8.6. ARMADO Y ALINEAMIENTO DE PIEZAS............................................25
7.8.7. SOLDADURAS EN COLUMNAS, VIGAS Y RETICULADOS................25
7.8.8. REPARACIÓN DE SOLDADURAS.......................................................26
7.9. REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS...........................................................

7.10. PARRILLAS DE PISO................................................................................
7.11. ARMADO....................................................................................................
7.12. PROTECCIÓN SUPERFICIAL..................................................................
7.13. MARCAS....................................................................................................
7.14. TRANSPORTE Y ENTREGA.....................................................................
7.15. ALMACENAMIENTO.................................................................................
8. TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN...................................................................
8.1. DIMENSIONES DE LOS MATERIALES......................................................
8.1.1. PERFILES Y PLANCHAS.....................................................................30
8.1.2. PERNOS Y GOLILLAS.........................................................................30
8.2. PERFORACIONES......................................................................................
8.2.1. DISTANCIA ENTRE PERFORACIONES:.............................................31
8.2.2. GRAMILES:..........................................................................................31
8.2.3. DISTANCIA ENTRE PERFORACIONES A BORDES CIZALLADOS:...31
8.2.4. DIÁMETRO DE PERFORACIONES:....................................................31
8.3. RECTILINEIDAD..........................................................................................
8.4. DOBLECES..................................................................................................

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8.5. CORTES......................................................................................................
9. INSPECCIÓN Y REPARACIONES.....................................................................
9.1. INSPECCIÓN..............................................................................................
9.1.1. GENERAL.............................................................................................32
9.1.2. ELEMENTOS RECHAZADOS..............................................................33
9.2. REPARACIONES.........................................................................................
9.2.1. ENDEREZADO DEL MATERIAL..........................................................33
10. ALMACENAMIENTO Y EMBALAJE.................................................................

11. MONTAJE..........................................................................................................
11.1. REQUISITOS GENERALES......................................................................
11.1.1. ALMACENAMIENTO..........................................................................35
11.1.2. CONTROL DE ELEMENTOS..............................................................35
11.1.3. CORRECCIÓN DE DAÑOS EN TERRENO........................................36
11.1.4. FUNDACIONES Y PERNOS DE ANCLAJE........................................36
11.1.5. SOLDADURA PROVISORIA...............................................................36
11.1.6. PLACA BASE......................................................................................36
11.1.7. RELLENO ENTRE PLACA BASE Y EL TOPE DE CONCRETO.........36
11.1.8. MORTEROS DE NIVELACIÓN...........................................................37
11.1.9. APRIETE DE PERNOS.......................................................................37
11.2. CONEXIONES...........................................................................................
11.3. TOLERANCIA DE MONTAJE....................................................................
11.4. PINTURA EN OBRA..................................................................................
12. REFERENCIAS.................................................................................................
12.1. GENERALES.............................................................................................
12.2. NORMAS DEL INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN (INN).....
12.3. NORMAS EXTRANJERAS........................................................................
12.3.1. AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION - AISC..........44
12.3.2. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS - ASTM.....44
12.3.3. AMERICAN WELDING SOCIETY - AWS............................................45

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12.3.4. AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE - ANSI.................45

12.3.5. PROYECTO DESALADORA...............................................................45
Índice de Tablas
Tabla 4 - Espesores mínimos en elementos de acero estructural....................................................

Tabla 7.1 - Temperatura mínima de Precalentamiento..................................................................
Tabla 7.2 - Dimensión mínima del cordón de soladura..................................................................
Tabla 7.3 - Tolerancias específicas a considerar en vigas Porta-grúas..........................................
Tabla 8.1 - Tolerancias específicas a considerar - Perfiles y Planchas..........................................
Tabla 11.1 - Torques recomendados para las conexiones y anclajes............................................
Tabla 11.2 - Tolerancias en general...............................................................................................
Tabla 11.3 - Tolerancias en Placas Base y Apoyos Estructurales..................................................
Tabla 11.4 - Tolerancias en Vigas..................................................................................................
Tabla 11.5 - Tolerancias en Columnas...........................................................................................
Tabla 11.6 - Tolerancias en Pernos de Anclaje..............................................................................

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1. INTRODUCCIÓN
Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi, en adelante CMDIC, explota y procesa los
yacimientos de cobre, tanto óxidos como sulfuros, desde los yacimientos mineros del
Distrito Minero Collahuasi (DMC), ubicados en el altiplano chileno de la región de
Tarapacá, a 185 km al sureste de la ciudad de Iquique, entre los 4 000 y 4 800 metros
sobre el nivel del mar (m.s.n.m.).
Actualmente, CMDIC tiene una capacidad de procesamiento de minerales sulfurados

de 170 kilo toneladas por día (ktpd) y de minerales oxidados de 22 ktpd (esta última
actualmente fuera de servicio).
CMDIC contempla la continuidad de las operaciones por un periodo estimado de 20

años, para lo cual busca aumentar la capacidad de procesamiento de minerales
sulfurados de 170 ktpd a 210 ktpd y de minerales lixiviables de 22 ktpd a 35 ktpd.
Para esto CMDIC desarrollará un conjunto de Proyectos, entre los que se encuentran:
modificar el ritmo de explotación y ampliación del rajo Rosario; ampliar el botadero de
estériles Rosario; realizar nuevas obras y modificaciones en la planta de molibdeno;
ampliar el acopio de mineral de baja ley Rosario; ampliar el depósito de relaves
Pampa Pabellón; recircular las aguas de proceso tratadas en la planta de flotación; y
desarrollar infraestructura para la inclusión de una fuente de abastecimiento hídrico
complementario.
El proyecto “Fuente Hídrica Complementaria”, en adelante FHC, de CMDIC, considera

instalar un Sistema de Suministro de Agua en base a una Planta Desalinizadora de
agua de mar mediante Osmosis Inversa, considerando sus Obras Marinas, y un
Sistema de Impulsión de Agua Producto desde el Sector Puerto hasta el Sector
Cordillera.
Este conjunto de Proyectos ingresó a evaluación ambiental a comienzos del año 2019,
y se alcanzó la Resolución de Calificación Ambiental (RCA) en diciembre de 2021
mediante Resolución Externa (RE) Nº 20219900112.
El Proyecto de desalación será construido con una capacidad nominal de 1.050 L/s y
el proyecto de impulsión será construido con una capacidad nominal de 1.110 L/s,
considerando un diseño que permita la ampliación a 1.575 L/s de desalación y 1.635
L/s en impulsión al considerar el agua proveniente de la planta FAD.

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2. OBJETIVO
El presente documento tiene como objetivo establecer las especificaciones técnicas
para las Estructuras Metálicas de las obras que se construirán en el Proyecto Fuente
Hídrica Complementaria de Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi S.C.M.
3. ALCANCE
El alcance del presente documento contempla las obras de los edificios industriales
de:
• Sentina
• Edificio DAF.
• Edificio de Ultra Filtración.
• Edificio de Ósmosis Inversa.
• Salas Eléctricas.
• Edificio de Administración y Edificio de Control.
• Bodega de Químicos.
• Taller y Bodega.
• Cámaras de Captación, Medición, Carga y Entrega.
Los estanques de acero no son del alcance del presente documento.
La presente especificación define la manera en que se debe controlar la calidad de los

trabajos asociados a la estructura metálica, lo que incluye, pero no está limitado, a los
materiales, la mano de obra, los procedimientos de fabricación, protección superficial,
la inspección y montaje de las estructuras de acero a suministrar en la ejecución de
las obras para proyectos de la Planta Desaladora.
Todas las obras se ejecutarán dentro de las tolerancias y/o requisitos de calidad
establecidos en estas especificaciones o en los planos cuando corresponda,
incluyendo el rechazo de cualquier material o trabajo que se estime que no cumple
con la calidad especificada.
Este documento se desarrolló en concordancia con los planos generales y de detalles

del proyecto, con las Normas del Instituto Nacional de Normalización, con las normas
indicadas en los planos y con las instrucciones que se entreguen durante el desarrollo

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de la Ingeniería. En caso de discrepancia entre documentos, primará lo indicado en

los planos.

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4. DEFINICIONES Y RESPONSABILIDADES
4.1. DEFINICIONES
CLIENTE CMDIC Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM.

INGENIERO DE PROYECTO Representante autorizado de la Empresa a cargo de
la Ingeniería.
CONTRATISTA Empresa encargada de la Construcción del Proyecto.
MAESTRANZA Empresa encargada de la fabricación de las estructuras para el
proyecto de CMDIC.
GERENCIA DE CONSTRUCCIÓN: Será un representante de CMDIC, debidamente
autorizado, quién será responsable de realizar la fiscalización, ya sea
en taller o en terreno, de la correcta ejecución de los trabajos, de
acuerdo a planos y Especificaciones.
PLANOS Cuando se refiera a planos se entenderá que incluye todos los
planos de diseño, listas de materiales o planos proporcionados por el
Ingeniero Proyectista, que sean aplicables al Proyecto.
INN Instituto Nacional de Normalización
NCh Norma Chilena – Instituto Nacional de Normalización
AISC American Institute of Steel Construction
ANSI/NAAM American National Standards Institute / National Association of
Architectural Metal Manufacturers
ASTM ASTM Internacional (American Society for Testing and Materials)
AWS American Welding Society
4.2. RESPONSABILIDADES
4.2.1. GERENCIA SENIOR DE PROYECTOS
 Aprobar Revisar el presente documento.

 Procurar los recursos necesarios para implementar este documento en el
proyecto.
 Comunicar las presentes especificaciones a todas las instancias necesarias de
la Compañía y contratistas para asegurar su correcta aplicación durante la
ejecución de las obras.

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 Participar en la elaboración y actualización del presente documento.

 Velar por la correcta aplicación de las presentes especificaciones en el
proyecto.
5. SISTEMA DE UNIDADES
Todas las unidades empleadas en el Proyecto de Construcción, Ejecución, Informes, y

cuantos documentos se editen y envíen a Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi
(CMDIC), serán en el formato del Sistema Internacional (S.I.), pudiendo ser aceptables
las unidades derivadas habituales en el campo de la técnica y de la ingeniería que,
dependiendo del uso a que se aplique, pueden ser múltiplos o submúltiplos de éstas,
con objeto de obtener mayor precisión numérica en planos y documentos.
Los planos de estructura de acero se acotarán en milímetros. Las elevaciones se

indicarán en metros con tres (3) decimales. La longitud de los pernos de anclaje se
dará en milímetros y su diámetro en pulgadas. La longitud y el diámetro de los pernos
de conexión serán dados en pulgadas. Las perforaciones se indicarán en pulgadas.
6. REQUERIMIENTO DE MATERIALES
6.1. GENERALES
Todos los materiales serán nuevos, de primer uso, y deberán cumplir con lo
establecido en la presente Especificación y estos deberán ser suministrados por el
Fabricante con copias de los certificados de laminación y sus ensayos
correspondientes.
La calidad, propiedades y composición de los materiales deberán cumplir con los

requisitos de las normas NCh, ASTM y AWS, indicadas en el capítulo 12 de este
documento. El Contratista será responsable de la verificación de todos los materiales
entregados por los fabricantes o distribuidores. No obstante, la ITO efectuará
comprobaciones periódicas de los materiales empleados en las obras, recurriendo en
caso de dudas a ensayos encargados a un laboratorio especializado.
Todo material o producto comercial será suministrado por el Contratista.
Se considerarán los siguientes espesores mínimos para elementos de acero:


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Tabla 4 Espesores mínimos en elementos de acero estructural

Espesor Mínimo (1) Espesor Mínimo
Tipo de Elemento Áreas Generales Áreas corrosivas
(mm) (mm)
Atiesadores y placas de conexión 5 8
Almas de perfiles soldados y 6 8
laminados
Alas de perfiles soldados 6 8
Ángulos y canales 4 6
Perfiles tubulares 5 6
Placas de piso 5 6
(1) En el caso que las estructuras sean protegidas según lo definido en la Especificación Técnica
de Pintura y Protección de Estructuras del Proyecto de la Desaladora, documento
N° 186-PRC19138-5600-43-ES-0002, los espesores mínimos a considerar serán los de esta
columna.
Para las estructuras metálicas de las obras indicadas en el acápite 2 de este

documento, aplica los criterios de espesores mínimos correspondientes a áreas
corrosivas, a excepción de lo indicado en la nota (1).
6.2. ACERO ESTRUCTURAL
Las estructuras, tales como vigas, columnas y costaneras, serán de acero calidad
grado mínimo ASTM A36, si el acero es de procedencia extranjera. Si es de
procedencia nacional, será de calidad A250ESP, según NCh 203-2006, “Acero para
uso estructural. Requisitos”.
Cuando se requiera la utilización de acero de alta resistencia, se considerará como

mínimo ASTM A572 grado 50, ó A345ESP, según NCh 203, o equivalentes.
Las planchas de acero gruesas con que se fabriquen los elementos estructurales y los
perfiles estructurales deberán cumplir con la norma NCh 209-1972, “Acero-Planchas
gruesas para usos generales y de construcción mecánica. Especificaciones” y las
planchas delgadas con la norma NCh, 209 y 212-19792 “Acero-Planchas delgadas
laminadas en caliente para usos generales” según su espesor.

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Todos los aceros de las estructuras metálicas deberán ser soldables y se deberán
acompañar los certificados de laboratorios respectivos que así lo demuestren.
Las planchas de acero con que se fabriquen los elementos estructurales y los perfiles
estructurales deberán cumplir con las normas NCh 203, 209 y 212 según su espesor.
Las placas, las parrillas de piso metálicas (grating) y las diamantadas serán de acero
ASTM A36 ó A270ES. Las barandas se fabricarán con cañería de acero calidad
ASTM A53 grado A. Los perfiles utilizados para las barandas se indican en los Planos
Estándares (186-PRC19138-5600-43-DW-0002) teniendo un diámetro para postes y
pasamanos de 1½” y para otros elementos entre 1 ¼” y 2”.
Las parrillas de piso serán antideslizantes y tendrán mínimo 6 mm de espesor

(excluyendo el relieve).
Los peldaños de escalera serán de parrillas de piso, salvo indicación contraria en los
planos.
Los tubos para barandas serán de calidad ASTM-53, grado A, Sch 40.
Para los materiales de procedencia extranjera, se debe exigir certificado de

laboratorio aprobadosegún ASTM aprobado por la Siderúrgica o por un laboratorio
aprobado por la ITO. El certificado debe indicar, como , el cual indique como mínimo,
sus características geométricas y de soldabilidad, su límite de fluencia, sula
resistencia a tracción y la curva de tensión-deformación, para cada uno de los
diámetros nominales que se usarán y para cada colada de producciónalargamientos
para distintas cargas a fin de comprobar la ductilidad.
Se deberán entregar tres copias certificadas de todos los informes de los ensayos a la
Gerencia de Construcción. Esta última podrá exigir la certificación de otras
características en los casos que estime pertinente.
Todo material recomendado para el proyecto e innovación al respecto deberá ser

aprobado previamente por la Gerencia de Construcción.
Los planos de detalle y de fabricación de estructuras metálicas deberán ser
presentados al Ingeniero, para su revisión y aprobación.

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Aprobado: P.C.
6.3. PERNOS, TUERCAS Y GOLILLAS
6.3.1. PERNOS CORRIENTES
Los pernos corrientes se utilizarán sólo en estructuras secundarias, tales como

costaneras, colgadores, pasadores, espárragos y otras piezas con hilo, y en conjunto
con las tuercas y golillas. Serán de acero calidad grado mínimo ASTM A307, salvo
indicación contraria en los planos de diseño, si es de procedencia extranjera, ó A42-
23, si es de procedencia nacional, y deberán cumplir las normas ANSI para pernos
hexagonales, NCh 206, NCh 208 y NCh 301. Se instalarán con 1 golilla del tipo
Medium bajo las tuercas.

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Aprobado: P.C.
6.3.2. PERNOS DE ALTA RESISTENCIA
Los pernos de alta resistencia serán de acero al carbono según calidad grado mínimo
ASTM A325 ó A490, salvo indicación contraria en los planos, tipo aplastamiento con
el hilo incluido en el plano de corte, con un diámetro mínimo de ¾”, siendo la
excepción las costaneras y elementos misceláneos que podrán tener un diámetro
mínimo de 5/8” y ½” para peldaños. Su rosca será del tipo UNC según ANSI
Standard B.18.2.1 y serie "Heavy Hex Structural Bolts".
Las conexiones tendrán como mínimo 2 pernos por conexión.
Las conexiones de terreno apernadas llevarán dispositivos automáticos de control de

tensión, preferentemente tipo “Tension Control” (TC), con corte de espiga a una
determinada tracción. En casos excepcionales, se podrá utilizar golilla indicadora de
tensión, lo que deberá ser autorizado por CMDIC.
Las tuercas y golillas deberán cumplir con las normas ASTM A563 y ASTM F 436M,
respectivamente. Las golillas (o arandelas) de presión deberán ser del tipo definido
por la tabla 3 de la norma ANSI B.18.21.1.
Las dimensiones y tolerancias de los pernos y tuercas deben cumplir con lo

especificado en las normas ANSI B.18.2.1 para pernos tipo "Heavy Hex Structural
Bolts" y ANSI B.18.2.2 para tuercas "Heavy Hex Nut".
Los pernos, tuercas y golillas deberán ser galvanizados, según lo estipulado por la
norma ASTM A 153 para material clase C.
El Fabricante debe entregar el certificado de calidad donde se incluirá la referencia a

las normas que cumple el producto.
Pernos, tuercas y golillas serán suministrados con marcas de identificación, de

acuerdo con normas ANSI y AISC.
El Contratista proveerá el 3% en exceso sobre la cantidad de pernos, tuercas y

golillas estimada para el proyecto, salvo indicación contraria de la Gerencia de
Construcción.

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Aprobado: P.C.
Los pernos se almacenarán bajo techo en su embalaje de fábrica y protegidos de la

humedad atmosférica.
6.3.3. PERNOS DE ANCLAJE
Los pernos de anclaje serán de calidad ASTM F1554 grado 36, 55 ó 105, salvo
indicación contraria en los planos de diseño. Deberán cumplir las normas ANSI para
pernos hexagonales, NCh 206, NCh 208 y NCh 301. Se instalarán con doble tuerca y
con 1 golilla del tipo Medium bajo las tuercas y serán de un diámetro mínimo de ¾”.
Los pernos de anclaje serán galvanizados en la parte no embebida en el hormigón;

también serán galvanizadas las tuercas y golillas. El galvanizado será según lo
estipulado por la norma ASTM A 153 para material clase C.
El Fabricante debe entregar el certificado de calidad donde se incluirá la referencia a

las normas que cumple el producto.
Pernos, tuercas y golillas serán suministrados con marcas de identificación, de

acuerdo con normas ANSI y AISC.
El Contratista proveerá el 3% en exceso sobre la cantidad de tuercas y golillas

estimada para el proyecto, salvo indicación contraria de la Gerencia de Construcción.
Los pernos se almacenarán bajo techo en su embalaje de fábrica y protegidos de la

humedad atmosférica.
6.4. SOLDADURAS
Se utilizará soldadura al arco con electrodo revestido para el caso de soldadura

manual. Para el caso de soldadura semiautomática se usará arco protegido. Y para el
caso de soldadura automática, ésta se realizará por el proceso de arco sumergido.
Los electrodos empleados para soldaduras serán de la serie E70XX (o equivalente),

de acuerdo con la Norma AWS A5.1, salvo indicación contraria en los planos, según
el tipo de acero a utilizar.

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Los electrodos empleados para soldaduras automáticas al arco sumergido serán

F7XX-EXXX, de alambre cobrizado AWS EH-14 y fundente grado 50, éstas debiendo
cumplir con lo señalado en la Norma AWS A5.17 o Norma NCh 730.
En general, se deberán cumplir las normas AWS para los electrodos, según la
corriente y posición de soldadura requerida, y la soldadura deberá cumplir con las
disposiciones de la Norma AWS D1.1 Structural Welding Code.
Todos los perfiles soldados se fabricarán mediante soldadura automática de arco

sumergido, según la Norma AWS A5.17 o Norma NCh 730.
El diseño de las conexiones se realizará según la Norma NCh 2369 y los

requerimientos que hay que cumplir se definen en el acápite 7.2.2 del documento de
Criterio de Diseño Estructural (Doc. Nº 186-PRC19138-5600-43-DC-0001).
6.5. PERFILES
En el proyecto se utilizará la nomenclatura establecida por el Instituto Chileno del

Acero, (ICHA 2008) para la denominación de perfiles estándares, y nomenclatura
apropiada, similar a la establecida por el ICHA, para los perfiles especiales, los cuales
se deberán detallar en los planos.
Se proveerán las secciones exactas, con las tolerancias establecidas en las normas,
con los espesores, tamaño y pesos correspondientes, definidos en los planos de
diseño.
Los perfiles compuestos formados por dos o más perfiles individuales tendrán
separadores y/o conectores.
Los detalles de fabricación no indicados en los planos ni señalados en esta

especificación, deberán cumplir con la Norma NCh 428 “Ejecución de construcciones
de Acero” y las especificaciones del AISC indicadas en las referencias de este
documento.
Los espesores mínimos de los elementos de acero se indican en el acápite 6.1 de este
documento.
6.6. INSERTOS Y ANCLAJES


METÁLICAS
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Los requerimientos de fabricación e instalación de elementos de acero misceláneo

embebidos en el hormigón se definen en el documento de Especificación Técnica de
Hormigón (Doc. Nª 186-PRC19138-5600-42-ES-0002) y en los planos estándares
(Doc. Nª 186-PRC19138-5600-43-DW-0002). Los sistemas de anclaje a emplear en
cada edificio se definen en los planos de detalle de las diferentes estructuras del
Proyecto.
7. FABRICACIÓN
7.1. GENERAL
Luego de adjudicada la Maestranza, la etapa de fabricación de las estructuras sólo

podrá comenzar una vez que estén aprobados todos los planos por parte de CMDIC o
representante autorizado por éste, salvo que el primero lo autorice por escrito.
La Maestranza deberá realizar la fabricación de las estructuras de acero respetando

en su totalidad los planos de diseño, planos de fabricación, planos de montaje,
especificaciones técnicas y normas correspondientes, realizándose a entera
satisfacción de la Inspección.
La Maestranza deberá cumplir estrictamente con las calidades, secciones, espesores,

tamaños, pesos y detalles de fabricación que muestren los planos. La sustitución de
materiales o la modificación de detalles se harán previa aprobación de CMDIC.
El trabajo de fabricación incluirá el suministro de materiales, obra de mano, equipos,

insumos y maquinarias necesarias para la fabricación de las estructuras y sus aceros
misceláneos, como también su transporte a obra. Además, la Maestranza deberá
enviar con anticipación al inicio de los trabajos, para aprobación de la Gerencia de
Construcción, el programa completo de fabricación de las estructuras. incluyendo
fechas de entrega y embarque.
Antes de comenzar el proceso de fabricación, el material deberá estar recto, sin óxido
suelto o en escamas, sin grasa ni otras suciedades. En el resto del proceso de
fabricación deben mantenerse las condiciones de limpieza.
Todas las estructuras serán fabricadas y pintadas en Maestranza y todas sus

conexiones en taller serán soldadas, salvo indicación contraria en los planos.

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La fabricación de las estructuras se hará de acuerdo con estas Especificaciones,

complementada con las disposiciones del AISC, la norma NCh 428 para perfiles
doblados y la norma NCh 730 para perfiles soldados.
La Maestranza deberá desarrollar los planos (o maqueta en TEKLA) de fabricación y

montaje (incluidas listas de materiales, listas de pernos y listas de embarque) que
sean necesarios, en base a lo establecido en las memorias de cálculo, y los planos de
diseño los que deben ser entregados para su revisión y aprobación antes de la
construcción de las piezas.
7.2. ORIENTACIÓN DE LAS PLANCHAS
Los elementos estructurales deberán fabricarse a partir de planchas de acero cortadas

y orientadas de modo que su dirección principal de laminación sea paralela a la
tensión principal del elemento. Además, se deberá cumplir con la norma NCh 428.
7.3. CORTE DE LAS PLANCHAS
Para el trabajo de corte de planchas deberá controlarse lo siguiente:
 El aplanado será realizado sólo mecánicamente en máquina de rodillos. No se

aceptará aplanado por golpes.
 El corte de las planchas deberá ser realizado en forma tal que la dirección de
laminación coincida con la dirección del esfuerzo del fleje.
 Se aceptará corte manual con proceso oxiacetílénico o equivalente, siempre que
se provea guía mecánica al torchado.
 Para el corte de planchas deberá proveerse una sobre-dimensión, con el
propósito de rectificar el borde con esmeril para eliminar rugosidades hasta
alcanzar la dimensión teórica. Este proceso debe cuidar de no alterar el metal
base por efecto de la temperatura.
 Todos los cantos serán esmerilados o trabajados de modo de eliminar el filo o
canto vivo y obtener una rugosidad máxima de 50 µm según NCh 956 "Rugosidad
de Superficie - Terminología y Método de Evaluación".
 Todas las mordeduras o desgarros que puedan haberse producido durante el
corte, y que no desaparezcan con el esmerilado, serán reparadas con soldaduras
y terminaciones al rango de rugosidad exigida.

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Los cortes de perfiles y planchas de acero deberán cumplir con la norma NCh 428.
Los cortes y la limpieza de rebabas se ejecutarán con exactitud y cuidado.

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7.4. PERFORACIONES
Las perforaciones deberán ser ubicadas en forma precisa y tendrán el tamaño

señalado en los planos. Las perforaciones serán taladradas o punzonadas y deberán
ser circulares y perpendiculares a las caras del elemento elaborado.
Las perforaciones podrán ser punzonadas en el caso de que el espesor de la plancha
sea menor que el diámetro nominal del perno, menos 3 mm. En cambio, las
perforaciones no podrán ser punzonadas en el caso de que el espesor de la plancha
sea mayor que el diámetro nominal del perno, más 3 mm.
Las perforaciones en material de mayor espesor deberán ejecutarse con taladro o

mediante un punzonado a un diámetro menor y llevado al diámetro final con
escariador.
Las perforaciones no podrán ser hechas ni agrandadas mediante soplete u otro

proceso que incluya el uso de calor.
En caso de requerirse corrección en obra, de la ubicación de perforaciones realizadas

en taller, se utilizará un procedimiento previamente aprobado por la Gerencia de
Construcción.
La desviación máxima aceptada en la coincidencia de perforaciones es 1,5 mm para

diámetro mayor que 10 mm.
Las distancias máximas y mínimas entre pernos y entre pernos y bordes, cumplirán las
disposiciones de las normas AISC.
Los agujeros deben presentar superficies lisas, sin grieta ni deformaciones notorias y
se eliminará toda rebaba de los bordes.
En los casos de piezas con dobleces importantes se ejecutará primero el doblez y a

continuación las perforaciones cercanas al doblez.
Los agujeros alargados o ranuras se harán de acuerdo con lo indicado en los planos.

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7.5. ARMADO
Todos los tramos y elementos deberán quedar finalmente ajustados, alineados y en su

posición precisa, respetando las tolerancias especificadas por las normas citadas en
esta Especificación.
Las estructuras deberán ser pre-armadas en maestranza subdividiéndola en los

componentes estructurales definidos en los planos de montaje. El pre-armado será
recibido por la ITO. En cada pre-armado se deberán verificar dimensiones, linealidad,
distancias parciales, torsión y parámetros de seguridad.
Los elementos no presentarán dobladuras ni desviaciones innecesarias, salvo las

toleradas por las normas.
Todas las piezas serán de calce adecuado, bien escuadradas y en la posición precisa
para permitir un montaje seguro y eficiente en terreno.
Todos los elementos se fabricarán sin contraflechas, salvo indicación contraria en los
planos del proyecto.
7.6. ELECTRODOS
Los electrodos deberán ser del tipo indicado en el acápite 6.4 del presente documento
y sus características apropiadas para el tipo de máquina soldadora, intensidad de
corriente, posición en la que se soldará, tipo de unión, características del metal base y
especificación señalada para la soldadura en los planos, además de otras condiciones
especiales que pueden indicarse.
La clase de electrodos será elegida de manera que las características del metal
depositado sean equivalentes o concordantes con las del metal base. Además, se
deberá cumplir la condición de que el límite de fluencia del metal depositado debe ser
mayor o igual al límite de ruptura del metal base.
En la soldadura por arco manual se emplearán máquinas soldadoras de corriente

continua, con transformador, rectificador o rotativas.

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Se acepta el uso de la soldadura tipo MIG con protección de gas anhídrido carbónico
(CO2), o similar, así como el uso de arco sumergido. Ambos métodos sometidos a las
mismas exigencias que la soldadura por arco manual.
Durante la manipulación de electrodos revestidos se deberán adoptar procedimientos

que eviten la absorción de humedad en el revestimiento, según especificaciones del
fabricante. Se deberán conservar aislados en bodega seca y mantenidos en sus
embalajes sellados de fábrica, los cuales se abrirán a medida que los electrodos sean
requeridos por los soldadores, manteniendo el remanente en estufas eléctricas
ubicadas en bodega o pañol.
Los soldadores serán provistos de una datación de electrodos que supla solamente el
consumo de medio turno. Los electrodos que no tengan consumo inmediato se
mantendrán en estufas portátiles de terreno o en termos portátiles personales.
La Gerencia de Construcción podrá prohibir el uso de electrodos que a su juicio se

encuentren húmedos o con daño mecánico.

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7.7. SOLDADORES
Los soldadores que participen en el proceso de fabricación de las estructuras deberán

tener vigente su calificación según normas NCh 308 ó AWS D1.1, con antigüedad no
superior a 1 año a la fecha de control.
Los soldadores deberán haber aprobado los exámenes o ensayos equivalentes a las
condiciones de soldadura para el proceso específico en que deberán intervenir, previo
a ser autorizados para ejecutarlo.
El examen deberá incluir, sin perjuicio de otros requisitos, el control de penetración,

porosidad, terminación superficial y propiedades mecánicas de la soldadura, basados
en probetas dispuestas en las posiciones que se efectuarán los trabajos.
Sin ser exhaustivo, algunos de las condiciones y ensayos a considerar para los
exámenes son las siguientes:
 Posiciones para soldar planchas, como son plana, sobrecabeza, horizontal,

vertical, vertical ascendente, etc.
 Espesores, tomando los mayores espesores de la posición de soldadura
correspondiente.
 Criterios de aceptación de defectos, según norma AWS D1.1 Capítulo 5 ó NCh
308.
 Los soldadores que trabajarán en conexiones soldadas, para perfiles tubulares,
deberán haber aprobado los ensayos correspondientes a las posiciones 5G y 6G
de la Norma AWS D1.1.
7.8. INSPECCIÓN DE SOLDADURAS
En general, todas las soldaduras serán revisadas por la Gerencia de Construcción.
Cualquier error que impida un ensamble correcto de la estructura y que haga

necesaria una corrección o ajuste se deberá informar a la Maestranza, quien será
responsable de corregir el error o de aprobar que el Contratista (el montador)
autorizado utilice el método más eficiente y económico de corrección. El costo de toda
corrección será de cargo de la Maestranza.

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7.8.1. ENSAYOS O PRUEBAS
Se podrán desarrollar ensayos no destructivos de soldaduras, según los

requerimientos y aceptación de la norma AWS D1.1, complementadas por la norma
ASME "Standard Sections V and VIII and Process Specification for Magnetic Particle
Testing".
Los ensayes no destructivos dependerán del defecto que se desee observar:

 El método de detección magnética o tinturas penetrantes, se realizará sólo para
observar fallas externas en las soldaduras, particularmente fisuras.
 Los procedimientos de inspección radiográfica o ultrasónica, se realizarán para
observar defectos interiores.
 La inspección visual y medición se realizará siempre, se utilizarán para observar
principalmente defectos externos.
Estos ensayes serán de cargo de la Maestranza y, como regla general, será

responsabilidad de ésta hacer las gestiones, preparativos y arreglos para las
inspecciones, según lo requieren estas Especificaciones. Esto se aplica especialmente
a la ejecución e interpretación de las pruebas radiográficas.
La Maestranza establecerá un sistema de inspección en taller que asegure que se

realizarán inspecciones y pruebas suficientes para garantizar la observancia de los
requisitos contractuales.
La Maestranza presentará por escrito su programa de control de calidad y su sistema

de inspección para revisión de la Gerencia de Construcción. El programa de control
de calidad y el sistema de inspección serán suficientemente detallados para reflejar
qué piezas y en qué términos se inspeccionarán, y describirán adecuadamente todas
las actividades de control de calidad de fabricación que se contemplan, incluyendo la
entrega de documentación adecuada sobre la ejecución del fabricante de dicho control
e inspecciones de calidad.
Se presentarán registros de inspección certificados de las pruebas realizadas.
Se realizarán ensayos adicionales o distintos a los indicados en el programa de la

Maestranza, si la Gerencia de Construcción a si lo estimase, los que se realizarán sin
costo para CMDIC.

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Las pruebas que se deben realizar como mínimo son las siguientes:
 Todas las uniones soldadas se inspeccionarán visualmente en 100%.
 En perfiles soldados, toda unión a tope de alas o almas deberá ser
inspeccionada en un 100% mediante ultrasonido, de acuerdo con AWS D1.1,
parte D, punto 9.25.
 Las conexiones críticas, señaladas en planos, se ensayarán en un 100% según
establecen los planos de diseño. Estas pruebas serán de ultrasonido o por
radiografía y se aplicarán como sigue:
Espesores de hasta 18 mm: Prueba ultrasónica o radiográfica
Espesores sobre 18 mm: Prueba radiográfica
 Cada prueba radiográfica incluirá un registro con la radiografía y un informe
escrito de cada prueba.
Entre las consideraciones que se deben tener en cuenta al momento de la Gerencia

de Construcción, y sin ser exhaustivo, son las siguientes:
 Se deberá utilizar soldadura semiautomática, con electrodo equivalente al de

bajo hidrógeno, preferentemente sobre el proceso de soldadura manual.
 Los empalmes con junta de tope deberán ejecutarse con soldadura de bisel con
respaldo, para obtener penetración completa, salvo indicación contraria en los
planos.
 Deberá evitarse la introducción de distorsiones o tensiones residuales por medio
de una adecuada elección, entre otros, del proceso, tipo de electrodo, corriente,
velocidad de avance, cantidad de pasos y secuencias.
 Las soldaduras en perfiles tubulares se harán de acuerdo con los requerimientos
del capítulo 10 de la Norma ANSI/AWS D1.1.
Las consideraciones a tener en cuenta en los ensayos o pruebas son las siguientes:
a) Pruebas radiográficas:
Se ejecutarán pruebas radiográficas con rayos X o rayos gamma. En tal caso, las
pruebas se deberán ejecutar tan pronto como sea posible luego que se comience
con el trabajo de soldadura, de manera de evitar la repetición de cualquier defecto.

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El método de inspección radiográfica debe cumplir con la práctica recomendada por

la norma ASME, sección VIII Art UW52, y debe ser realizado por un laboratorio
independiente aprobado por la Gerencia de Construcción.
Se deberá marcar cada radiografía con letras y números de aleaciones de plomo,

en una forma convenida con la Gerencia de Construcción. La marca se deberá
colocar al lado del cordón. También se deberá identificar con marcas los extremos
de las partes radiografiadas.
La ubicación de las radiografías estará sujeta a la aprobación de la Gerencia de

Construcción; a menos que se acuerde lo contrario, esta aprobación deberá pedirse
por lo menos 8 días antes de que se tomen las radiografías.
La Maestranza deberá proporcionar a la Gerencia de Construcción planos que

muestren la ubicación de las radiografías, sus respectivas marcas y la
interpretación para cada radiografía.
La calidad de la imagen radiográfica deberá controlarse en conformidad con las

normas ASME; para esto, el indicador de calidad de imagen mencionado en esas
normas se deberá colocar sobre las partes por radiografiar, junto a la soldadura que
se requiere comprobar, sobre el lado que da hacia el equipo de rayos X, a una
distancia de un cuarto de la longitud útil de la película medido desde el extremo
más alejado del foco de radiación. Se deberá usar un suple de espesor adecuado
para compensar el refuerzo de la soldadura.
La Maestranza deberá entregar un informe de las pruebas efectuadas, y lo

presentará en el menor tiempo posible a la Gerencia de Construcción, quien se
reserva el derecho de aceptar o rechazar la parte inspeccionada.
El informe deberá incluir:

 Las condiciones bajo las cuales fueron preparadas las radiografías.
 Las marcas de las radiografías.
 La interpretación del laboratorio para cada radiografía.
La Gerencia de Construcción debe ser informada de todos los defectos que puedan
aparecer, en especial:
 Grietas y fisuras.
 Penetración incompleta.

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 Fusión incompleta.
 Socavaciones.
 Escoria incorporada.
Si el informe se refiere a una radiografía tomada después de una reparación, se
deberá adjuntar todas las radiografías anteriores.
Todo Informe de Inspección deberá incluir las radiografías correspondientes.
b) Tinturas penetrantes y ultrasonido:
Las pruebas con tinturas penetrantes o ultrasonido se efectuarán de acuerdo con el

Capítulo 4.5.3.a, según la Norma AWS D1.1. Se realizarán por cuenta de la
Maestranza con productos o equipos de sensibilidad adecuada.
c) Criterio de aceptación de defectos en las soldaduras:
Los defectos puestos en evidencia por rayos, tinturas penetrantes, ultrasonido o

inspección visual deben cumplir con las limitaciones prescritas por la norma
ANSI/AWS D1.1 para su aceptación. Especialmente, el metal de soldadura y el
metal base adyacente no deben contener grietas.
La reparación de defectos fuera de tolerancias se deberá ejecutar de acuerdo al

capítulo 3 de la norma ANSI/AWS D1 .1. Si el torchado se ejecuta con el proceso
de aire-carbono-arco, un esmerilado deberá seguir siempre esta operación.
7.8.2. PREPARACIÓN PARA SOLDAR
Considerando que la calidad de una soldadura depende en gran parte de la

preparación previa, la Gerencia de Construcción podrá prohibir la ejecución de
soldaduras en las cuales se haya hecho preparación inadecuada, considerando en la
"preparación": ángulos de biseles, dimensiones y condiciones de superficie de las
partes que se van a soldar.
Toda superficie en la cual se soldará deberá encontrarse libre de óxido, escorias,

grasas, pintura, humedad y otras materias extrañas. La limpieza será mecánica, con
cepillo de acero y esmeril, de acuerdo con los requerimientos de la norma SSPC-SP-3
para limpieza manual-motriz.

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Los biseles se prepararán de acuerdo con los detalles de planos. Cuando el bisel se
prepare por medio de corte a llama, el borde biselado se terminará suave y libre de
defectos, corrigiendo y alisando con esmeril. Toda soldadura de bisel tendrá
penetración completa.
Los biseles para conexiones soldadas en terreno deberán ser preparados en taller.
Junto con el reemplazo de electrodos manuales y al término de cada cordón de

soldadura, deberán limpiarse cuidadosamente las superficies hasta dejarlas libres de
escorias, incrustaciones y salpicaduras. La limpieza será por medio de escobillas de
acero para posteriormente esmerilar, hasta lograr una superficie lisa sin poros ni
sobre-rellenos.
Todo borde de junta de tope o bisel para soldadura se inspeccionará por medio de
sistemas ultrasonido, para detectar la presencia de defecto de laminación (lamellar
tearing). En caso de presentarse, la Gerencia de Construcción determinará el
procedimiento y secuencia de reparación y soldadura. En el caso que este defecto
tenga, a juicio de la Gerencia de Construcción, una extensión importante, se deberá
rechazar la pieza.
7.8.3. PRECALENTAMIENTO
Todo material base se deberá precalentar hasta 20 ºC y se deberá mantener a esta

temperatura mínima durante la soldadura. Por medio del precalentamiento deberá
además eliminarse la humedad.
La temperatura mínima de precalentamiento en y entre pasadas será la siguiente:
Tabla 7.1 Temperatura mínima de Precalentamiento

Soldadura con electrodo Soldadura con electrodo
Tipo de Elemento revestido, con bajo revestido, que no sea de
contenido de hidrógeno bajo contenido de hidrógeno
Hasta 20 mm 20 °C 20 °C
21 a 40 mm 20 °C 65 °C
41 a 65 mm 65 °C 110 °C
Mayor a 65 mm 110 °C 150 °C

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Estas temperaturas pueden aumentarse para las primeras pasadas. Las temperaturas
de precalentamiento deberán mantenerse mientras dure el proceso de soldadura de
cada unión, desde el primero hasta el último paso.
El precalentamiento se hará de acuerdo con la Norma ANSI/AWS D1.1, párrafo 4.2. La

aplicación local de calores de alta intensidad, tal como el oxiacetileno, están proscritos.
El precalentamiento se controlará por medio de lápices o termocuplas.
7.8.4. POSTCALENTAMIENTO
Se exigirá en el caso de soldaduras con espesor igual o superior a 30 mm, según

instrucciones de la Gerencia de Construcción.
Se aplicará de acuerdo con la Norma ANSI/AWS D1.1 Párrafo 4.4.
7.8.5. REQUISITOS ADICIONALES
Las uniones de momento en piezas soldadas de tope deberán tener penetración y

fusión completa de las soldaduras y el metal base, a través de la profundidad de la
junta, y serán hechas soldando todo alrededor, según detalles de en los planos.
Especialmente las soldaduras con respaldo deberán tener una buena fusión en la raíz
(fusión del respaldo). Este propósito será alcanzado con la técnica de la doble pasada
en el fondo (raíz): ejecución de dos pasadas depositadas lateralmente en el fondo
para fundir correctamente las aristas del fondo de los bordes con el respaldo.
Todos los cordones de soldaduras tendrán contorno convexo (reforzado), salvo

indicación contraria en los planos.
La dimensión mínima del cordón de soldadura queda expresada en la siguiente tabla:
Tabla 7.2 Dimensión mínima del cordón de soladura

Dimensión del
Tipo de Soldadura
Cordón [mm]
De taller 5
De terreno 6

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7.8.6. ARMADO Y ALINEAMIENTO DE PIEZAS
Los elementos que se van a soldar serán alineados correctamente y se mantendrán

en posición con la abertura de raíz correcta para alineación con grampas.
La abertura de la raíz deberá verificarse antes de soldar usando calibradores de los

espesores correspondientes.
Las tolerancias de aberturas y alineamientos de las uniones, están dados por la norma
ANSI/AWS D1.1 Capítulo 3.
La excentricidad de alineamiento no deberá exceder de 10% del espesor menor que

se une, pero en ningún caso excederá de 2,0 mm.
7.8.7. SOLDADURAS EN COLUMNAS, VIGAS Y RETICULADOS
La realización de estas soldaduras se llevará a cabo solo a nivel de suelo,

manteniendo las piezas montadas sobre soportes de forma tal, que se controlen
efectivamente las deformaciones debido a la soldadura.
Las piezas solicitadas por esfuerzos axiales tendrán cordones resistentes sólo en el
sentido paralelo al esfuerzo. En sentido transversal solo podrá haber cordones de
sello para prevenir oxidación.
Los atiesadores de perfiles C ó I no se soldarán al ala traccionada en las zonas de

flexión máxima.
7.8.8. REPARACIÓN DE SOLDADURAS
Será realizada de acuerdo con las instrucciones de la Gerencia de Construcción. Este

trabajo no dará derecho a la Maestranza de ninguna compensación, ni se otorgará
extensión alguna de plazo de terminación del trabajo.
Cualquier defecto se removerá con cincel o soplete. Se removerá todo el largo del
cordón de soldadura, salvo que se haya determinado la longitud exacta del defecto.
La reparación de defectos fuera de tolerancia se deberá efectuar de acuerdo con el

capítulo 3 de la Norma de AWS 01.1. Si el torchado se ejecuta con el proceso aire-

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carbono-arco, un esmerilado deberá seguir siempre esta operación, hasta dejar una
superficie lisa y sin defectos.
En caso de piezas torcidas al soldar, se podrá enderezar por medios mecánicos o

térmicos por un procedimiento previamente autorizado por la Gerencia de
Construcción. En ningún caso la temperatura de tratamiento deberá superar los
650ºC, debiendo cumplir con los requerimientos de los acápites 4.6.7 y 4.6.8 de la
Norma AWS D1.1.
Toda reparación debe ser realizada en forma tal, que no disminuya la resistencia de la
pieza tratada.
7.9. REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS
a) Planchas de Piso: Serán con resaltes, con calidad de acero ASTM A36 ó
A270ES y espesor mínimo de 6 mm. Salvo indicación contraria en los planos,
se conectarán a la estructura de soporte por medio de soldadura de tapón, de
20 mm de diámetro y con espaciamiento máximo de 300 mm. Los bordes
llevarán un mínimo de 3 soldaduras.
b) Vigas Porta-grúas: Su fabricación e inspección se realizará de acuerdo con los

requerimientos de la norma ANSI/AWS D.1.1, Capítulo 9, Dynamically Loaded
Structures, y tal como se indica en el acápite 7.8.1 de este documento. Para el
caso de uniones a tope de alas/almas, es necesario llevar a cabo
procedimientos de inspección radiográfica o ultrasónica en el 100% de los
casos..

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Tabla 7.3 Tolerancias específicas a considerar en vigas Porta-grúas

(Aplicables a fabricación y montaje)
Tipo de Soldadura Tolerancia [mm]
Desviación horizontal, medida en una longitud de 15 mm +/- 6,0
Contraflecha, medida en una longitud de 15 m +/- 6,0 (1)
Elevación, medida en la cara superior de la viga en una +/- 6,0
longitud de 15 m
Diferencia de elevación, medida en el apoyo entre caras +/- 0.5
superiores de las vigas concurrentes
Notas: (1) Esta tolerancia puede variar según el fabricante de la grúa
Se ajustarán los rieles en el centro de las vigas en la medida de lo posible. No

se aceptarán excentricidades mayores que 3/4 del espesor del alma de la viga.
c) Barandas fijas/removibles: Serán fabricadas o rematadas en obra, de modo que

en terreno sea posible ajustar la geometría a las tolerancias del montaje. Las
barandas serán conformadas por cañería de acero ASTM A53 Grado B Sch40,
el espaciamiento entre travesaños no será mayor a 400 mm y se utilizarán
postes de 1200 mm de altura espaciados a 1800 mm como máximo.
Deberán consultar como guardapiés un perfil ángulo de 100x30x6 mm de

espesor. Las bandas deberán conectarse con pernos de diámetro 5/8" de
acuerdo con ASTM A-307, Grado A ó con Acero A42-23.
7.10. PARRILLAS DE PISO
Las parrillas de piso serán soldadas y elaboradas con barras de soporte de 32 x 5 mm,
separadas 30 mm, y con barras transversales separadas 102 mm (4"). La calidad del
acero será ASTM A36 ó A270ES, tanto para las parrillas como las fijaciones, que
serán tipo clip. Esta corresponde a la parrilla tipo ARS-6 de Arrigoni o equivalente,
según .
norma NCh3572-2017, “Parrillas de barras de acero al carbono-Parrillas de piso y
peldaños-Requisitos para su fabricación y uso”.
Aberturas de más de 200 mm (8") en las parrillas de piso se protegerán con pletinas
del mismo espesor que las pletinas de soporte a las que van soldadas.

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5600-43-ES-0001 3/2022 1
Aprobado: P.C.
Las fijaciones de parrillas removibles irán fijadas al acero soportante mediante pernos.
Se usarán dos fijaciones a cada viga de soporte, con un mínimo de cuatro fijaciones
por panel.
El montador de parrillas removibles instalará los prisioneros y las correspondientes

abrazaderas.
La Maestranza, fabricante de las parrillas, debe suministrar todos los elementos de

fijación requeridos por el Contratista (montador en terreno).
7.11. ARMADO
Todos los tramos y elementos deberán quedar finalmente ajustados, alineados y en su

posición precisa, respetando las tolerancias especificadas por las normas citadas en
esta Especificación.
Los elementos no presentarán dobladuras ni desviaciones innecesarias, salvo las

toleradas por las normas.
Todas las piezas serán de calce adecuado, bien escuadradas y en la posición precisa
para permitir un montaje seguro y eficiente en terreno.
Salvo indicación contraria en Planos, todos los elementos se fabricarán sin

contraflechas, con excepción de lo dispuesto para vigas de puentes grúas.
7.12. PROTECCIÓN SUPERFICIAL
Todas las estructuras vendrán con su protección superficial desde taller, pudiendo ser
pintura, galvanizado, sistema dúplex u otro definido en la Especificación Técnica de
Pinturas, doc. N°186-PCR19138-5600-43-ES-0002.
7.13. MARCAS
Todas las piezas se marcarán a estampa de acuerdo con la nomenclatura completa

indicada en los planos de fabricación. Las marcas se ejecutarán antes de la protección
superficial y deberán tener una altura mínima de 12 mm y una profundidad no mayor
de 1,5 mm.

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Aprobado: P.C.
La marca se hará siempre de modo que no quede tapada después del montaje. En el
caso de piezas constituidas por perfiles, la marca se ubicará en uno de sus extremos y
las piezas de más de 3,0 m de longitud se marcarán en ambos extremos.
Dicha marca se repetirá en una etiqueta adherida al elemento, o se resaltará, con

algún medio aprobado por la Gerencia de Construcción.
7.14. TRANSPORTE Y ENTREGA
La Maestranza será la única responsable ante posibles daños o accidentes que

puedan ocurrir durante el carguío, transporte y descarga de los elementos. Deberá
tener especial cuidado en evitar deformaciones e impacto que dañen las estructuras,
además de daño a las pinturas de protección de las estructuras. Será de cargo de la
Maestranza toda reparación o reemplazo de estructuras debido a dichos daños.
Salvo indicación contraria en los planos, para el traslado a la obra de las estructuras
pre-armadas en taller tendrán un tamaño que no excederá las permitidas por las
Ordenanzas del Tránsito y la capacidad de los caminos. Sólo como referencia se
utilizará un volumen máximo de embarque de 2,5 m x 3 m x 14 m de largo.
La Maestranza proveerá e instalará, sin cargo alguno, los soportes, conectores y

atiesadores que garanticen un transporte y descarga sin daño de los elementos. Las
piezas pequeñas se empacarán con bandas de acero para facilitar su manipulación y
transporte.
Las estructuras serán acopiadas sobre soportes de madera que eviten el contacto de
los elementos con el suelo, sin riesgo de daño mecánico o climático, y sin daño a la
pintura.
7.15. ALMACENAMIENTO
El material, antes y después de elaborado, deberá ser almacenado sobre el suelo,

apoyado en caballetes u otros soportes adecuados, aprobados por la ITO. El material
será mantenido limpio de tierra, grasa u otras materias extrañas.
Todas las piezas o conjunto que se mantengan en almacenamiento deberán

preservarse de la corrosión, mientras dure el proceso de fabricación o armado, en un
ambiente seco y abrigado, además deberán tener por lo menos una mano de

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Aprobado: P.C.
recubrimiento inhibidor de la corrosión con las superficies tratadas, como se indica en

la especificación de Pinturas documento N°186-PCR19138-5600-43-ES-0002.
8. TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN
8.1. DIMENSIONES DE LOS MATERIALES
8.1.1. PERFILES Y PLANCHAS
Los perfiles y planchas laminados que se utilicen deberán cumplir con las tolerancias
geométricas que establece la Norma ASTM A6 última edición y las normas NCh 428 y
NCh 703. En todo caso deberá evitarse el efecto acumulativo de ellos.
Para cualquier proceso de elaboración que implique variar las dimensiones de un perfil
o fabricar uno de plancha doblada, siempre que sea aprobado por la Gerencia de
Construcción, se aplicarán las tolerancias siguientes en los perfiles ángulo:
Tabla 8.1 Tolerancias específicas a considerar - Perfiles y Planchas

(Aplicables a fabricación y montaje)
Tolerancia de Tolerancia de Espesor “e”
Ancho de Ala [mm]
Alas [mm] e < 5 mm / e > 5 mm
Hasta 50 exclusive + 1,8 + 0,25 / + 0,30
50 a 65 mm exclusive + 1,8 +/- 6,0 / + 0,30
65 ó mayor + 2,4 +/- 6,0 / + 0,40
La tolerancia de escuadrado será de +1,5 grados sexagesimales.
La tolerancia de longitud para elementos con ambos extremos con acabado plano:
+/-1mm.
 Para L < 9 mdistancias mayores que 0,60 m :: +/-
1,62 mm
 Para L > 9 m: +/- 3 mm
8.1.2. PERNOS Y GOLILLAS
Las dimensiones y tolerancias de los pernos y tuercas deben cumplir con lo

especificado en las normas ANSI 818.2.1 para pernos tipo "Heavy Hex Structural
Bolts" y ANSI B18.2.2 para tuercas "Heavy Hex Nuts".

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Aprobado: P.C.
El hilo debe ser "Unified Coarse Thread Series" de la norma ANSI B1.1 y debe tener
tolerancia clase 2A para pernos y clase 2B para tuercas. Si los pernos llevan golillas
planas, éstas deberán ser de la serie "NARROW" definida por la Tabla 1 de la norma
ANSI B18.22.1, exceptuando el espesor de la golilla, cuya dimensión se indicará en los
planos.
Si los pernos llevan golillas de presión, éstas deberán ser del tipo definido por la tabla
3 de la norma ANSI B18.21.1.

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Aprobado: P.C.
8.2. PERFORACIONES
8.2.1. DISTANCIA ENTRE PERFORACIONES:
 Para distancias mayores que 0,60 m : + 1,6 mm

 Para distancias menores o iguales que 0,60 m : + 0,5 mm
 En conjuntos de agujeros : + 0,5 mm
8.2.2. GRAMILES:
+ 0,5 mm
8.2.3. DISTANCIA ENTRE PERFORACIONES A BORDES CIZALLADOS:
+ 1,6 mm
8.2.4. DIÁMETRO DE PERFORACIONES:
El diámetro nominal de las perforaciones será igual al diámetro nominal del

perno, más 1,6 mm con una tolerancia de +0,5 mm.
En caso de producirse en la perforación algún defecto de conicidad entre ambas

caras de la pieza y/o de ovalización, las tolerancias serán:
- Diámetro menor: Igual a diámetro nominal del agujero

- Diámetro mayor: Igual a diámetro nominal del agujero + 0,5 mm
8.3. RECTILINEIDAD
La flecha en un elemento no puede ser mayor que L/1000, siendo L el largo del
elemento en metros. En caso de que esta sea superada la estructura deberá ser
rectificada.
La flecha máxima en cualquier sentido y en cualquier trozo de la barra no podrá

exceder un 0,2% de la longitud de la cuerda en el trozo considerado.
8.4. DOBLECES
 Ubicación del vértice del doblez : + 1,6 mm


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 Tangente ángulo del doblez : + 1/250
8.5. CORTES
 Dimensiones y Ubicación : + 1,5 mm
9. INSPECCIÓN Y REPARACIONES
9.1. INSPECCIÓN
9.1.1. GENERAL
Todos los materiales y trabajos cubiertos por la presente Especificación estarán

sujetos a revisión por parte de la Gerencia de Construcción.
La Gerencia de Construcción establecerá los controles necesarios para verificar que la
fabricación de las estructuras se realice conforme a los planos, especificaciones y
normas. Se deberá dar libre acceso y las facilidades necesarias para el normal
desarrollo de las funciones de Inspección.
La Maestranza dispondrá el material, cuya recepción solicita, en posición física y forma

tales que pueda ser revisado exhaustivamente y, al mismo tiempo, proporcionará el
personal y elementos para su movimiento.
Las soldaduras se inspeccionarán visualmente y sólo se empleará el control

radiográfico u otro método en aquellos casos determinados por la Gerencia de
Construcción, o cuando se susciten discrepancias entre ésta y la Maestranza.
En general, para la recepción de las estructuras fabricadas, se deberá contar con la

aprobación de la Gerencia de Construcción, en a lo menos los siguientes aspectos:
 Calidad y procedencia de los materiales

 Calificación de soldadores
 Procedimientos de fabricación
 Armado de piezas
 Pre-armado en taller
 Protección superficial
 Galvanizado
 Embarque sobre medio de transporte

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Aprobado: P.C.
La recepción por parte de la Gerencia de Construcción no exime a la Maestranza de la

obligación de ejecutar el trabajo de acuerdo a las normas y especificaciones del
Proyecto.
9.1.2. ELEMENTOS RECHAZADOS
Será motivo de rechazo, además del no cumplimiento de cualquier punto de esta

Especificación o de las normas que en ellas se nombran, lo siguiente:
 La existencia de empalmes, cortes u otras singularidades no indicadas en los

planos.
 Existencia de perforaciones cuya ubicación haya sido corregida mediante
soldadura o por ovalización.
 Deformaciones adicionales en las barras aun cuando se hayan originado en el
doblado que señalan los planos.
Todos los elementos que hayan sido rechazados por la Gerencia de Construcción
deberán ser reemplazados o reparados de inmediato por la Maestranza, sin costo
adicional para CMDIC.
9.2. REPARACIONES
Los métodos de reparación de los elementos que hayan sido rechazados deberán ser
propuestos por la Maestranza y deberán contar con la aprobación de la Gerencia de
Construcción.
Estas reparaciones se ejecutarán bajo la responsabilidad de la Maestranza.
9.2.1. ENDEREZADO DEL MATERIAL
Todo material deformado que no cumpla con las tolerancias exigidas en el punto 8.0
de esta Especificación deberá enderezarse, por métodos que no le produzcan daño,
antes de ser trabajados en el taller. Pequeños arrugamientos y dobladuras serán
motivo de rechazo por la Gerencia de Construcción.
El enderezado de planchas, ángulos u otros perfiles que estén doblados se hará de

modo de no producir su fractura u otro tipo de daño. El metal no deberá calentarse a

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Aprobado: P.C.
menos que lo autorice la Gerencia de Construcción, en cuyo caso no deberá hacerse

a una temperatura mayor que la que produciría un color rojo oscuro.
El enfriamiento del metal deberá efectuarse en forma lenta.
10. ALMACENAMIENTO Y EMBALAJE

El material, antes y después de elaborado, será almacenado sobre el suelo, apoyado
en caballetes u otros soportes adecuados aprobados por la Gerencia de Construcción.
El material será mantenido limpio de tierra, grasa u otras materias extrañas, tratando
de minimizar el efecto de la corrosión atmosférica.
La Gerencia de Construcción podrá rechazar todo acero o elemento estructural que a

su juicio tenga daño, deformaciones o corrosión excesiva.
La Maestranza deberá subdividir las estructuras en conjuntos tales que permitan su
transporte y armado en terreno con las menores dificultades posibles.
Los embalajes deberán ser diseñados y construidos de tal forma que resistan todas
las solicitaciones que puedan producirse durante el transporte entre el lugar de
fabricación y las bodegas del proyecto.
La recepción del material sobre camiones se hará con fines de control. Esta no
sustituye la recepción final después del montaje.
11. MONTAJE
El Contratista asume la total responsabilidad del montaje de las estructuras metálicas,
esto pudiendo iniciarse sólo cuando se haya cumplido con los tiempos mínimos de
curado del hormigón.
En el proceso de montaje se deberá evitar someter a las piezas a esfuerzos o

deformaciones extraordinarias, por lo cual todas las estructuras serán
convenientemente apuntaladas y arriostradas provisoriamente y se deberá asegurar
que las estructuras resistan su peso propio, viento, sismo y cargas de montaje.
El método constructivo elegido deberá ser descrito oportunamente a la Gerencia de

Construcción, quien dará el visto bueno o hará las observaciones pertinentes.

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Aprobado: P.C.
El Contratista deberá hacerse cargo de las consecuencias de cualquier dificultad

resultante de operaciones de transporte o de armado, que se generen durante el
montaje y que provoque incumplimiento de plazos. Asimismo, será responsable de
todo daño a las piezas estructurales.
El Contratista suministrará e instalará todos los soportes provisorios de montaje, como
andamios, plataformas y equipos, los cuales serán apropiados para el trabajo y los
cuales deberán encontrarse en óptimas condiciones y contar con la aprobación previa
de la Gerencia de Construcción.
El trabajo de montaje de las estructuras incluirá el suministro de materiales, obra de

mano, equipos, insumos y maquinarias necesarias para dicha faena. Además, incluirá
las siguientes actividades complementarias:
• Montaje de aceros misceláneos.

• Fabricación de estructuras y piezas menores, de acuerdo con detalles de planos
e instrucciones de la Gerencia de Construcción.
• Reparación de piezas dañadas. Remate y terminación de pinturas.
• Suministro, montaje y retiro de puntales, soportes provisorios y anclajes.
• Transporte y movimientos que sean necesarios para las actividades anteriores.
11.1. REQUISITOS GENERALES
11.1.1. ALMACENAMIENTO
Salvo indicación contraria, las estructuras se dejarán a la intemperie apoyándolas

adecuadamente sobre elementos de madera, de tal forma que no queden en contacto
con el terreno. Deberán mantenerse limpias y libres de óxido.
11.1.2. CONTROL DE ELEMENTOS
Se verificará que todos los elementos estén rectos, libres de abolladuras, torceduras o
uniones dañadas, y con sus pinturas de taller en buen estado. La Gerencia de
Construcción deberá ser informada de los errores u omisiones de fabricación, y de los
daños que existieran.
11.1.3. CORRECCIÓN DE DAÑOS EN TERRENO
Todo daño producido antes o después del montaje deberá ser informado a la Gerencia
de Construcción. Las correcciones que sean necesarias serán de ejecución y cargo
del Contratista.

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Aprobado: P.C.
11.1.4. FUNDACIONES Y PERNOS DE ANCLAJE
Antes de comenzar el montaje, el Contratista realizará la topografía de fundaciones

para determinar el alineamiento y niveles de fundaciones, junto con la exacta
ubicación de pernos de anclajes y sus proyecciones. Un informe de esta topografía
será entregado a CMDIC. En el evento de existir discrepancias, la Gerencia de
Construcción dará instrucciones para el procedimiento a adoptar.
11.1.5. SOLDADURA PROVISORIA
Se evitará soldar elementos provisorios a las estructuras. Si esto no pudiera evitarse,

dichos elementos deberán ser retirados una vez concluido el montaje, esmerilando y
repintando las partes afectadas.
11.1.6. PLACA BASE
Las placas base deberán ser sostenidas en su posición, niveladas y alineadas sobre
cuñas y lainas de acero cubiertas por una delgada capa de grasa. Luego del apriete
de los pernos de anclaje, se procederá a rellenar el espacio entre las placas base y el
tope de concreto mediante el uso de un material de relleno, tipo grouting de nivelación.
11.1.7. RELLENO ENTRE PLACA BASE Y EL TOPE DE CONCRETO
Para efectuar esta faena, las placas serán circundadas por un molde de madera, que
deje en planta un espacio libre de 5 cm como mínimo y sobrepase en altura el nivel de
la placa en 5 cm, excepto en el lado donde se iniciará el relleno, en que estas medidas
serán 10 cm. El relleno se colocará por un extremo de la placa, haciéndolo avanzar
progresiva y continuamente hasta que aflore por el lado opuesto.

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Aprobado: P.C.
11.1.8. MORTEROS DE NIVELACIÓN
Para el material de relleno bajo placa base, se usarán morteros de cemento

premezclados, Sika Grout o equivalente, de fabricante conocido aprobado por la ITO.
Éstos deberán ser de endurecimiento rápido, tener gran fluidez, no presentar
retracción y estar exentos de componentes metálicos, cloruros u otras sales dañinas.
11.1.9. APRIETE DE PERNOS
En caso de armarse las estructuras por partes en el suelo, para luego montarlas por
secciones, cada uno de los elementos tendrá, por lo menos, la mitad de los pernos de
conexión con apriete reducido.
El apriete de los pernos deberá cumplir con lo establecido en la “Specificaction for

Structural Joints Using ASTM A325 or A490 bolts”.
Las conexiones de terreno apernadas llevarán dispositivos automáticos de control de

tensión, preferentemente tipo “Tension Control” (TC), con corte de espiga a una
determinada tracción. En casos excepcionales, se podrá utilizar golilla indicadora de
tensión, lo que deberá ser autorizado por CMDIC.
Las herramientas de torque autorizadas deberán llevar un control de calibración, el

cual se realizará al menos 2 veces en el día, una al comienzo de la jornada y otra a
media jornada, o cuando la Gerencia de Construcción lo estime necesario. También
habrá que realizar el control cada vez que se cambie de diámetro del perno,
asegurando una tensión de colocación mínima en cada caso.
El apriete final será controlado con una llave dinamométrica para dar a las conexiones
los torques especificados. El apriete final deberá darse una vez que la estructura esté
completamente montada.
Los torques utilizados para los pernos de conexión y anclaje, salvo indicación contraría
en los planos del proyecto, serán los siguientes:

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Aprobado: P.C.
Tabla 11.1 Torques recomendados para las conexiones y anclajes

Diámetro del Torque lubricado
perno [Kg m]
Pernos de Conexión A325
5/8” 10
3/4” 19
7/8” 45
Pernos de Anclaje F1554, Gr 36, 55 y 105
3/4” 10
7/8” 13
1” 20
1 - 1/4” 35
1 - 1/2” 60
11.2. CONEXIONES
Las conexiones en terreno serán apernadas, salvo indicación contraria en los planos o
en esta Especificación.
Sólo se permitirá realizar empalmes y uniones donde indiquen los planos. Los
empalmes de elementos en compresión se realizarán después que las superficies
hayan logrado un contacto total, salvo indicación contraria en planos.
Conexiones unilaterales o excéntricas, en general, no serán aceptadas, salvo que

aparezcan mostradas explícitamente en los planos.
El diseño de las conexiones se realizará según la Norma NCh 2369 y los

requerimientos que hay que cumplir se definen en el acápite 7.2.2 del documento de
Criterio de Diseño Estructural (Doc. Nº 186-PRC19138-5600-43-DC-0001).
a) Conexiones apernadas en terreno: Para la colocación de los pernos se

aceptarán leves ajustes con llave de cola, pero en ningún caso se permitirá
ovalar o agrandar los orificios para unir elementos.
Antes de apretar cualquier perno, deben colocarse en posición la cantidad

suficiente de ellos para asegurar un buen contacto entre las superficies de la
unión con apriete suave. A continuación, se colocará el resto de los pernos de
la unión.

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Aprobado: P.C.
Los pernos de alta resistencia se instalarán con torque según la "Specification

for Structural Joints using ASTM A325 or A490 Bolts" del AISC. Deberá ser
aplicado y verificado con llaves de torque.
Las conexiones de terreno apernadas llevarán dispositivos automáticos de

control de tensión, preferentemente tipo “Tension Control” (TC), con corte de
espiga a una determinada tracción. En casos excepcionales, se podrá utilizar
golilla indicadora de tensión, lo que deberá ser autorizado por CMDIC. Estos
dispositivos no se utilizan en conexiones deslizantes.
Los equipos y método de apriete de pernos deberán ser previamente aprobado

por la Gerencia de Construcción. Llaves de torque o de impacto tendrán al
menos 2 veces en el día control de calibración, una al comienzo de la jornada y
otra a media jornada, o cuando la Gerencia de Construcción lo estime
necesario.
En conexiones deslizantes se utilizarán pernos con dos golillas planas, tuerca y

contra-tuerca, ajustándose la tuerca sin apriete y apretándose la contra-tuerca
mientras la tuerca se retiene con una llave.
b) Conexiones soldadas de terreno: Las soldaduras de terreno se limitarán

explícitamente a las detalladas en los planos del proyecto y deberá cumplir con
todos los requerimientos de la sección 6.4 sobre "Soldaduras" de la presente
Especificación. Previo a su ejecución se estudiará su secuencia para evitar
deformaciones y tensiones internas.
Todas las soldaduras de terreno deberán tener penetración y fusión completa

de las soldaduras y el metal base, a través de la profundidad de la junta.
En la soldadura efectuada a insertos en el hormigón, se deberá cuidar que no

se dañe dicho inserto o el propio hormigón debido a la introducción de
temperatura alta y localizada.
Los pernos de montaje, que se usen en conexiones soldadas, podrán

asegurarse firmemente y dejarse en su lugar. Si estos pernos son retirados, los
agujeros deberán ser rellenados con tapones de soldadura.
En los casos en los cuales la Gerencia de Construcción lo estime conveniente,

se exigirá operación bajo techo y cierro temporal, con el propósito de proteger
la operación de soldadura.

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Aprobado: P.C.
11.3. TOLERANCIA DE MONTAJE
En el caso que existiesen soldaduras de terreno, todas las piezas a soldar deberán
cumplir los requerimientos de tolerancia, alineación y preparación de su superficie, y
montadas de tal forma que se controlen las deformaciones debidas a la soldadura.
Para todas las reglas y tolerancias relativas al fabricación (si existiese en terreno) y
montaje, excepto de las mencionadas a continuación, el Contratista deberá cumplir
con lo estipulado en la norma NCh 428-2017, "AISC 360-20, Specification for the
Design, Fabrication and Erection of Structural Steel for Buildings" y con el "AISC 303-
16, Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges", últimas ediciones.
En caso de producirse discrepancias entre requerimientos, primará el criterio que

resulte más estricto.
En la etapa de montaje se considerarán las definidas en las tablas 11.2 / 11.3 / 11.4 /
11.5 y 11.6:
Tabla 11.2 Tolerancias en general
Medición Tolerancia
Trazado de ejes columnas principales c/r a la + 0,3 mm
línea base
Trazado de ejes columnas secundarias c/r a la +/- 1,0 mm
línea base
Alineación medida c/r a la longitud de la pieza 1/500
máx 5,0 mm
Plomo, medido c/r a la longitud de la pieza y 1/500
apoyos estructurales máx 2,5 mm
Tabla 11.3 Tolerancias en Placas Base y apoyos estructurales

Nivelación, respecto a elevación indicada en +/- 1,6 mm
planos
Desplazamiento, en sentido de su largo o ancho +/- 0,3 mm
Desnivelación, medida entre placas base con +/- 0,25 mm

fundación común
Inclinación, medida entre los extremos del largo +/- 0,25 mm

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o ancho

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Aprobado: P.C.
Tabla 11.4 Tolerancias en Vigas

Posición horizontal rectilínea, medida con L/1200
respecto a la luz de la viga y con respecto al eje máx 5,0 mm
verdadero.
Desnivelación vertical, medida con respecto a la L/1000
luz de la viga y c/r a la luz de la viga y con máx 5,0 mm
respecto a la elevación indicada en planos.
Nivelación, respecto a la elevación indicada en +/- 5,0 mm
planos
Desnivelación, medida c/r a las vigas +/- 2,0 mm
adyacentes
Desviación respecto de la vertical, medida en Máx 2 (H)1/2 mm
las vigas en sus apoyos c/r a la altura total H de
la viga en metros.
Nivelación del carril de una Vigas portagrúa +/- 0,8 mm
Tabla 11.5 Tolerancias en Columnas

Desviación horizontal o vertical, medida c/r a la H/2400
altura total máx 5,0 mm
Excentricidad de almas, medidas en el punto de +/- 2,0 mm
conexión

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Aprobado: P.C.
Tabla 11.6 Tolerancias en Pernos de Anclaje

Nivelación, respecto de la elevación indicada en +/- 8,0 mm
los planos - 5,0 mm
Desviación c/r a su posición teórica, en que:
D = diámetro del agujero de la placa donde 0,4 (D – d) mm
asienta la tuerca (mm)
d = diámetro nominal del perno (mm)
Distancia entre pernos, medida entre centros +/- 1,0 mm
Complementariamente, a las tablas anteriores existen otras consideraciones, estas

son:
 En cualquier sección horizontal de un pilar y cualquier altura, no deberá existir

un giro mayor a 25 minutos centesimales respecto de su posición teórica.
 Todas las tolerancias son válidas para el momento en que la estructura está
totalmente montada y sin cargas de equipos.
11.4. PINTURA EN OBRA
Sólo se considera para pintura en obra los trabajos correspondientes a reparación y

remate de pinturas, actividad que deberá desarrollarse en lo posible previo al
montaje.
Para más detalles, ver Especificación 186-PCR19138-5600-43-ES-0002.
12. REFERENCIAS
Sin perjuicio de lo establecido en la presente especificación, que tendrá carácter

prioritario, en la fabricación de las estructuras regirá la última edición, salvo indicación
explicita, de los siguientes códigos y normas de referencia.
12.1. GENERALES
Se consideran incorporados a la presente Especificación las siguientes normas,

códigos, reglamentos y documentos, las cuales el Subcontratista deberá conocer y
aplicar en detalle. En caso de existir algún conflicto entre normas, será resuelta por la
Gerencia de Construcción.

METÁLICAS
Generado: J.M.
186-PRC19138- 3001/0506/202231/0 51 de 56-
5600-43-ES-0001 3/2022 1
Aprobado: P.C.
 Manuales, Normas Técnicas, Decretos, Leyes, Ordenanzas, Reglamentos u

otros equivalentes que tengan relación con las obras proyectadas. Entiéndase,
pero no limitado a, seguridad, ensayos de materiales y estructuras,
señalización, transporte, uso de vías, intervención de áreas, manejo sanitario,
asuntos ambientales, manejo de químicos, energía eléctrica, combustibles, etc.
 Normas OSHA
 Leyes, decretos y reglamentos que regulan y protegen las condiciones del
medio ambiente.
 Normas de Seguridad de CMDIC.
 Manual de Diseño de Estructuras de Acero, ICHA.
 SSPC-SP-1 a SP-10, Cleaning.
12.2. NORMAS DEL INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN (INN)
En general, se deberá cumplir con todas las normas del INN aplicables a cada caso, y
en especial las siguientes:
NCh 203-2006 Acero para uso estructural. Requisitos.

NCh 206-1956 Acero laminado en barras para pernos corrientes.
NCh 208-1956 Acero laminado en barras para tuercas corrientes.
NCh 209-1972 Acero-Planchas gruesas para usos generales y de construcción
mecánica. Especificaciones.
NCh 212-1979 Acero-Planchas delgadas laminadas en caliente para usos generales.
NCh 217 Acero-Planchas delgadas para usos estructurales.

NCh 300-1997 Pernos, tuercas y accesorios Terminología, nomenclatura y designación.
NCh 301-1963 Pernos de acero con cabeza y tuerca hexagonal.
NCh 304-1969 Electrodos para soldar al arco manual. Terminología y clasificación.
NCh 305-1969 Electrodos para soldar al arco manual aceros al carbono y aceros de baja
aleación. Códigos de designación e identificación.
NCh 306-1969 Electrodos revestidos para soldar al arco aceros al carbono y aceros de
baja aleación. Prescripciones.
NCh 308-1962 Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.
NCh 348-1999 Cierros provisionales - Requisitos generales de seguridad.
NCh 427/1:2016 Construcción - Construcción - Especificaciones para el cálculo de
estructuras de acero para edificiostructuras de Acero - Parte 1: Requisitos
para el cálculo de estructuras de acero para edificios..

METÁLICAS
Generado: J.M.
186-PRC19138- 3001/0506/202231/0 52 de 56-
5600-43-ES-0001 3/2022 1
Aprobado: P.C.
NCh 427/2:2019 Construcción - Estructuras de Acero - Parte 2: Diseño de miembros

estructurales de acero conformado en frío.
NCh 428-2017 Estructuras de Acero - Ejecución de construcciones de acero - Perfiles
laminados, soldados y tubos..
NCh 697-1974 Acero. Barras y Perfiles livianos - Clasificación y tolerancias.
NCh 698-1974 Acero. Barras y perfiles livianos - Requisitos generales.
NCh 703-1971 Planchas Gruesas de Acero aAl Carbono Laminadas en Caliente -
Tolerancias
NCh 730-1971 Acero-Perfiles estructurales soldados al arco sumergido.
NCh 776-1970 Electrodos desnudos para soldar al arco sumergido - Aceros al carbono y
aceros de baja aleación - Especificaciones.
NCh 956-1978 Rugosidad de Superficie - Terminología y Método de Evaluación.
NCh 998-1999 Andamios, requisitos generales de seguridad.
NCh 1467-1978 Prevención de riesgos en corte y soldadura al arco - Generalidades.
NCh 1562-1979 Protección personal - Pantallas para soldadores - Requisitos.
NCh 1805-2004 Protección personal - Ropa para soldadores - Materiales.
NCh 1806-1980 Protección personal - Ropa para soldadores Confección.
NCh 2369-2003 Diseño sísmico de estructuras e instalaciones industriales.
NCh 3572-2017 Parrillas de barras de acero al carbono - Parrillas de piso y peldaños -
Requisitos para su fabricación y uso.
ICHA-2008 Manual de Diseño de Estructuras de Acero.
12.3. NORMAS EXTRANJERAS
12.3.1. AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION - AISC
AISC 15th-2017 Manual of Steel Construction.

AISC 303-16 Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges.
AISC 360-20 Specification for Structural Steel Buildings.
Specifications for structural joints using ASTM A325 or A 490 bolts.
Specification for the design, fabrication and erection of structural steel for buildings.
Manual of Steel Construction.
Specifications for structural joints using ASTM A325 or A 490 bolts.
 Code of Standard practice for steel buildings and bridges.

METÁLICAS
Generado: J.M.
186-PRC19138- 3001/0506/202231/0 53 de 56-
5600-43-ES-0001 3/2022 1
Aprobado: P.C.
12.3.2. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS - ASTM
ASTM A6 Specification for General Requirements for Rolled Steel Plates,

Shapes, Sheet Piling, and Bars for Structural Use.
ASTM A90 Test methods for weight of coating on zinc-coated (galvanized) for
Iron Steel articles.
ASTM A36 Specification for Structural Steel.
ASTM A123 Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) coatings on Iron and
Steel Products.
ASTM A143 Practice for safeguarding against embrittlement of Hot Dip
Galvanized Structure Steel Products and procedures for detecting
embrittlement.
ASTM A153 Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel
Hardware.
ASTM A194 Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts
for High Pressure and High Temperatures Service
ASTM A307 Specification for Low Alloy externally and internally threaded
standard fasteners.
ASTM A384 Practice for safeguarding against warpage and distortion during
Hot-Dip Galvanizing of Steel.
ASTM A385 Practice for Providing High-Quality Zinc Coating (Hot- Dip).
ASTM A394 Standard Specification for Steel Transmission tower bolts, Zinc-
Coated and Bare.
ASTM A500 Specification for Cold-Formed welded and Seamless Carbon
Steel Structural Tubing in Rounds and Shapes.
ASTM A563 Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts.
ASTM A572 Specification for High-Strength Structural Steel.
ASTM B6 Especificación para zinc (planchas de zinc)
ASTM F436 Standard Specification for Hardened Steel Washers.
ASTM F1554-20 Standard Specification for Anchor Bolts, Steel 36, 55 and 105ksi
Yield strength.
ASTM F3125-21 Standard Specification for High Strength Structural Bolts and
Assemblies, Steel and Alloy Steel, Heat Treated, Inch Dimensions
120 ksi and 150 ksi Minimum Tensile Strength, and Metric
Dimensions 830 MPa and 1040 MPa Minimum Tensile Strength
12.3.3. AMERICAN WELDING SOCIETY - AWS
AWS D1.1 Structural Welding Code.


METÁLICAS
Generado: J.M.
186-PRC19138- 3001/0506/202231/0 54 de 56-
5600-43-ES-0001 3/2022 1
Aprobado: P.C.
AWS A5.1 Specification for Covered Carbon Steel Are Welding Electrodes.
AWS A5.5 Specification for Low Alloy Steel Covered Are Welding Electrodes.
AWS A5.17 Specification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc
Welding.
AWS D2 Standard Specifications for Welded Highway & Railway Bridges.
12.3.4. AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE - ANSI
ANSI B.18.2.1 Heavy Hex Structural Bolts.

ANSI B.18.2.2 Heavy Hex Nuts.
12.3.5. PROYECTO DESALADORA
186-PCR19138-5600-43-DC-0001 Criterio de Diseño Estructural

186-PCR19138-5600-43-ES-0002 Especificación Técnica Pintura y Protección
de Estructuras
VPP-00000-000-41-DC-0001-REV 0 Criterio de Diseño Civil, Estructural,
Arquitectura (y los documentos referenciados
en el)
VPP-00000-000-40-IN-0001 Condiciones del Sitio.

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 Aprobar Revisar el presente documento.

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 Participar en la elaboración y actualización del presente documento.

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Pernos, tuercas y golillas serán suministrados con marcas de identificación, de

El Contratista proveerá el 3% en exceso sobre la cantidad de tuercas y golillas