REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DELPODER POPULAR

PARA LA EDUCACION SUPERIOR
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN BARINAS

Profesor: Bachiller:
Tomas Rivas Luis Patiño
C.I: 25362550
Sección: M-6
Carrera: ingeniería en
mantenimiento mecánico.

Barinas, enero del 2020

Soldadura del aluminio

El aluminio es un metal ligero con un peso específico de 2,7 y una

temperatura de fusión de 660°C, en estado puro tiene una conductibilidad

térmica y eléctrica excelentes; debido al hecho de tener el aluminio y sus
aleaciones tan buena conductibilidad térmica y un calor latente de fusión tan
elevado, su soldadura requiere un suministro considerable de calor. Es uno
de los metales no ferrosos más usados. Su empleo como aleación se ha
popularizado en gran parte porque es un material liviano pero al mismo
tiempo fuerte, resistente a la corrosión, fácilmente mecanizable, buen
conductor de la electricidad y con un aspecto estéticamente agradable.

Sin embargo, el aluminio se ha ganado la reputación de ser difícil de

soldar, puesto que involucra una metodología muy diferente a la soldadura
de acero y otras aleaciones, por ejemplo. Es necesario comprender las
propiedades únicas del aluminio que lo diferencian de otros metales, para así
adoptar las técnicas de preparación de soldadura y las herramientas
necesarias para abordar esas propiedades y garantizar el éxito de una
soldadura de aluminio.

Características especiales del aluminio

 El metal puro tiene un punto de fusión por debajo de 650 ºC y no

presenta cambios de color antes de fundirse, tan característicos de la
mayoría de los demás metales. Por esta razón, no podemos saber
cuándo está caliente o listo para fundirse.
 El óxido o “piel” que se forma con tanta rapidez en su superficie tiene
un punto de fusión casi tres veces mayor (por encima de 1700 ºC).
Este óxido también es más pesado que el aluminio y cuando se funde
tiende a hundirse o quedar atrapado en el aluminio fundido.
  Para complicar aún más la situación, el punto de ebullición del
aluminio puro es de aproximadamente 1600 ºC, es decir, hierve a
menos temperatura de la que se derrite el óxido.

Este comportamiento evidencia claramente la importancia de eliminar la

mayor cantidad posible de “piel” de óxido antes de la soldadura. Para ello
existen varios métodos que examinaremos más adelante.

Sin embargo, la limpieza del aluminio antes de la soldadura no solamente

apunta a desprender la capa de óxido. También es imprescindible liberar la
superficie a soldar de restos de grasa, aceite y partículas sueltas que
provienen generalmente de las operaciones de corte, aserrado o maquinado
a las que se someten las piezas antes de soldarlas. Al igual que el óxido,
estos lubricantes contienen hidrógeno y oxígeno que, si quedan en el
material, originarán porosidad y escoria, dando lugar a soldaduras poco
robustas con malas propiedades mecánicas y eléctricas.

Soldabilidad del aluminio y sus aleaciones

La soldabilidad del aluminio y sus aleaciones están regidas por los

siguientes fenómenos:

 Formación de la alúmina u óxido de aluminio (Al 2O3), el cual tiene

una temperatura de fusión de 2 030°C, que es superior a la
temperatura de fusión del metal que es de 660°C y, además, también
posee mayor densidad. La formación de la alúmina es la causa de la
insoldabilidad operatoria del metal y sus aleaciones; su presencia se
opone a la interpenetración de las gotas fundidas que aseguran la
continuidad del cordón de soldadura.

La dificultad desaparece utilizando un fundente adecuado que produce, por

disolución de la alúmina, una escoria ligera y fácil de eliminar. A
consecuencia de que las aleaciones de aluminio tienen un coeficiente de
expansión térmica relativamente alto comparado con la mayoría de los
metales soldables, en estos se obtienen menores deformaciones.

Propiedades de las aleaciones de aluminio

Designación
Elementos principales Reciente
de la aleación
Aluminio de grado de pureza de 99
% o superior. 1XXX
Cobre. 2XXX
Manganeso. 3XXX
Silicio. 4XXX
Magnesio. 5XXX
Magnesio y Silicio. 6XXX
Cinc. 7XXX
Otros elementos. 8XXX
Series no utilizadas . 9XXX

Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico

Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser

trabajadas en frío para aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales
de estas aleaciones según la norma AISI-SAE que son los siguientes:

 Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al

99,9% siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como
elemento aleante. Se les aporta un 0.1% de cobre para aumentar su
resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se utilizan
principalmente para trabajos de laminados en frío.
 Aleaciones 3 xxx. El elemento alenté principal de este grupo de
aleaciones es el manganeso (Mn) que está presente en un 1,2% y
tiene como objetivo reforzar al aluminio. Tienen una resistencia
aproximada de 16 ksi (110MPa) en condiciones de recocido. Se
utilizan en componentes que exijan buena maquinabilidad.
  Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones el magnesio es el
principal componente aleante, su aporte varía del 2 al 5%. Esta
aleación se utiliza cuando se necesita conseguir reforzamiento en
solución sólida. Tiene una resistencia aproximada de 28 ksi (193MPa)
en condiciones de recocido.

Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico

Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un

proceso de precipitación. El nivel de tratamiento térmico de una aleación se
representa mediante la letra T seguida de un número por ejemplo T5. Hay
tres grupos principales de este tipo de aleaciones.

 Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es

el cobre (Cu), aunque también contienen magnesio Mg. Estas
aleaciones con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción
aproximada de 64ksi (442 MPa) y se utiliza en la fabricación de
estructuras de aviones, concretamente en la parte inferior y en el
fuselaje donde se precisa de una gran tenacidad a fractura además de
buena resistencia.
 Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo
son magnesio y silicio. Con unas condiciones de tratamiento térmico
T6 alcanza una resistencia a la tracción de 42 ksi (290MPa) y es
utilizada para perfiles y estructuras en general.
 Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de
aleaciones son zinc, magnesio y cobre. Con un tratamiento T6 tiene
una resistencia a la tracción aproximada de 73ksi (504MPa) y se
utiliza para fabricar estructuras de aviones, concretamente la parte
superior de las alas en las que se precisa una gran resistencia.
También se usa en aplicaciones deportivas de alto nivel, como platos
 y piñones de bicicletas (Mountain Bike y de Carrera) y para bastones
de esquí usados en competición, siendo la aleación 7040 la más
usada debido a su ligereza y buena flexibilidad aun a bajas
temperaturas.

Composiciones químicas SAE de las aleaciones de aluminio

Others
Elements
SAE AA
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Ti Ag
n.º Designation
Each Total

9.2 0.15
34 222.0 2.0 1.5 - 0.50 - - 0.50 0.8 0.25 - - 0.35
10.8 0.35

4.5
35 443.0 - 0.8 0.6 0.50 0.05 0.25 - 0.50 0.25 - - 0.35
6.0

Tipo de soldaduras para el aluminio

Las aleaciones de aluminio se sueldan al arco, bajo atmósfera inerte (argón,

helio o una mezcla de los dos) y hay dos técnicas:

1. Soldadura al arco bajo atmósfera inerte con electrodo refractario o

procedimiento TIG (tungsteno inerte gas).

En este procedimiento se hace saltar un arco eléctrico entre un electrodo

refractario de tungsteno y la pieza a soldar, mientras que un chorro de gas
inerte, generalmente argón, rodeando el electrodo, protege el baño de fusión
contra la oxidación. Una varilla de aportación sujetada con la mano alimenta
el baño de fusión. Este procedimiento utiliza una fuente alimentada por
corriente alterna estabilizada por HF específicamente concebida para la
soldadura de las aleaciones de aluminio. Se utiliza en espesores
comprendidos entre 1 y 6 mm y se puede robotizar.

 Como realizar la soldadura TIG

A. Precalienta la pieza de aluminio: Puede ser colocándola directamente
en el horno o utilizando una pistola de gas para aplicar el calor
necesario al disipador que sujeta la pieza. Debes procurar que la
temperatura sea de aproximadamente 176 ºC (350 º F).
B. Une las piezas lo más apretadas posible: Para evitar aberturas entre
las uniones de piezas de aluminio, es importante apretar
suficientemente y en orden las piezas a soldar.
C. Ajusta el amperaje de la soldadora: se Debe asegurar de usar 1
amperio cada 0,001 pulgadas (0,025 mm) de grueso de la pieza. es
recomendable que ajustes el amperaje del soldador algo más alto de
lo que se crea necesitar e ir bajando la corriente hasta el punto
óptimo.
 D. Comienza a soldar extendiendo el electrodo de tungsteno: No te
pases el diámetro de la boquilla de la pistola y adáptalo al tamaño de
la punta del tungsteno.
E. Funde la pieza de metal hasta que se forme un charco: Y agrega lo
suficiente en la barra de relleno. Sigue con la siguiente porción hasta
que toda la junta esté soldada de forma apropiada.
F. Empuja el líquido en el charco creado por la pistola: Para conseguir
un charco de un tamaño parecido, empuja de forma lenta el líquido
hacia la unión, mientras rellenas con movimientos con un ritmo
homogéneo.
2. soldadura al arco bajo atmósfera inerte con electrodo consumible o
procedimiento MIG (metal inerte gas).

En este procedimiento de soldadura, el aluminio o la aleación de aluminio

sirve a la vez de electrodo y de metal de aportación. Se suministra en hilo
previamente enrollado en una bobina, el cual se desenrolla automáticamente
hasta la herramienta de soldadura, pistola, a medida que se consume. La
energía para la soldadura se suministra por una fuente de corriente continua.
La conexión se efectúa con polaridad inversa (-) en la pieza para asegurar a
la vez el decapado y la fusión del hilo del electrodo. Este procedimiento,
utilizable para los productos con espesor superior a 2,5 mm., es igualmente
automatizable. La versión manual de MIG se llama comúnmente soldadura
semi-automática. Desde hace algunos años, los constructores de material de
soldadura proponen fuentes de corriente pulsante. Este equipo permite
soldar espesores delgados de 1,5 a 4 mm. Con mucha facilidad. Para los
espesores medios y gruesos, su ventaja con relación a las fuentes clásicas
no está demostrada.
 Como realizar la soldadura MIG
A. Limpia adecuadamente todo el material base. Elimina toda
contaminación por hidrocarburos posible. Lo adecuado es utilizar un
cepillo de alambre de acero inoxidable, cepillando en una sola
dirección y no con demasiada energía para que no se incrusten los
óxidos en la pieza.
B. Haz un precalentamiento de la pieza de aluminio. Disminuye el riesgo
de fisura de la soldadura con una temperatura que no debe superar
los 110 ºC, y usa un indicador de temperatura para prevenir el
sobrecalentamiento.
C. Emplea una técnica de empuje en lugar de una de arrastre. Además,
si alejas la pistola fuera de baño conseguirás que se produzca menos
contaminación en la soldadura. También mejorarás la cobertura de
gas de protección y la acción limpiadora.
D. Suele utilizarse el argón como gas de protección, debido a su buena
acción limpiadora y su perfil de penetración. Para minimizar la
formación de óxido de magnesio, generalmente, suele utilizarse un
gas de protección formado por argón y helio, sin superar el 75% de
helio.
 E. Comienza a soldar de forma rápida y caliente. El aluminio cuenta con
una mayor conductividad térmica respecto a otros materiales como el
acero. Esto determinará el uso de unos ajustes de tensiones,
amperajes y velocidades de avance más altos.

Limpieza de la superficie antes del soldado

Antes de comenzar el proceso de soldadura de aluminio es necesario limpiar

la zona debido a muchos factores ya antes mencionados. En vista de ello, lo
primero que tenemos que hacer es limpiar el metal base en seco con un
paño suave y sin pelusa. A continuación, debemos atacar la capa de óxido y
demás contaminantes, y a tal efecto tenemos tres alternativas:

 Métodos mecánicos: un cepillo de acero o de alambre de latón es la

herramienta usada para frotar la superficie del aluminio, tanto antes de
empezar a soldar como luego, entre pasadas de soldadura. Aunque
frecuentemente se recomienda un cepillo de acero inoxidable, este
puede dejar marcas en la superficie. Un cepillo de latón cumple
eficientemente la misma función y tiene cerdas más suaves, que
ayudan a minimizar las marcas en la superficie de la pieza. No
obstante, independientemente del cepillo que elijamos, debemos
asegurarnos de usarlo exclusivamente para esta tarea de limpiar el
aluminio y de guardarlo en un lugar separado para no introducir
contaminantes.
 Métodos eléctricos: sin usamos una soldadora TIG con fuente de
corriente alterna, el ciclo de soldadura con electrodo positivo
proporciona un decapado en tiempo real de la superficie, que elimina
el óxido en torno a la zona de soldadura. Algunas aplicaciones
avanzadas efectúan una pasada con polaridad DCEP (corriente
continua con electrodo positivo) de baja corriente por delante del arco
 de soldadura exclusivamente para limpiar la junta. Sin embargo, si
deseamos obtener soldaduras de calidad, debemos tener en cuenta
que la limpieza eléctrica del aluminio no suele ser suficiente, por lo
que debe complementarse con métodos mecánicos o químicos.
 Métodos químicos: algunos consideran la limpieza química como
último recurso reservado para aplicaciones de calidad ultra alta. Sin
embargo, inmediatamente antes de la soldadura podemos embeber
un paño sin pelusa en un limpiador químico para ayudar a eliminar el
óxido. En un principio se usaba acetona, pero con el tiempo su uso se
fue desaconsejando por considerarse un producto inseguro para
respirar, incluso por períodos cortos. En su lugar, se recomienda el
uso de alcohol desnaturalizado o desengrasantes comerciales.

Materiales de aportación: En la soldadura MIG se utilizan siempre

materiales de aportación, mientras que en la soldadura TIG se puede o no
utilizar. Las mejores propiedades de la junta soldada en lo que se refiere a la
resistencia, corrosión y ausencia de fisuras, se obtiene cuando se usan
materiales de aportación de acuerdo con la tabla que se expone a
continuación.

No existe una norma general para la elección de los materiales de

aportación debido al tipo de utilización y al parámetro que interese más en
cada caso. Las de alto contenido en magnesio AlMg5 (EN AW 5356-5556)
dan mayor resistencia, mientras que la de AlSi5 (EN AW 4043) es más
resistente a la fisuración y proporciona mejor flujo de metal durante el
proceso de fusión de las aleaciones templables. Este tipo de aleaciones
(AlCu - AlMgSi - AlZn), no se deben soldar con material de aportación del
mismo grupo de aleación por el proceso de fisuración. En el caso de que el
material se vaya a anodizar posteriormente a la soldadura, se evitará el
material de aportación AlSi5 porque cogerá en la zona de soldadura un color
muy oscuro. Con el fin de reducir el peligro de la corrosión bajo tensión y
aumentar la resistencia, se ha añadido Cu a las aleaciones de AlZnMg. Al
hacer esto también empeora la soldabilidad. Diversas investigaciones
señalan que se puede añadir como máximo 0,2% de Cu, antes de que el
peligro de fisuración en caliente aumente considerablemente. Se elige en
este caso el AlSi5 (EN AW 4043).

Atmósfera controlada: Como gases de protección para la soldadura MIG y

TIG, se usan siempre los gases inertes Argón y Helio. Durante la soldadura
el gas inerte enfría la boquilla de soldadura y protege, al mismo tiempo, al
electrodo y al baño de fusión. El gas también participa en el proceso eléctrico
en el arco. Los gases comerciales que generalmente se usan son los
siguientes:

 Argón, pureza 99,95 %.

  Argón + Helio (30/70, 50/50) para soldadura MIG, da un baño de
fusión más amplio y caliente.
 Helio para corriente continua. En la soldadura TIG proporciona una
fusión más caliente y velocidad de soldadura mayor, pero es más caro
y requiere mayor consumo.

El Argón puro es el gas que con mayor frecuencia se usa y se debe

emplear en la soldadura normal de taller, puesto que es mucho más
económico y requiere menor flujo de gas. El Helio se usa sólo cuando se
exige mayor penetración, por ejemplo, en soldadura en ángulo o cuando se
suelda un material muy grueso.

Ambiente: Cuando se suelda el aluminio, se producen diferentes tipos de

humos y gases; lo mismo que en el caso de la soldadura de acero, con el fin
de evitar la propagación de esta contaminación es aconsejable la instalación
de extractores de humos y gases. La intensidad del arco es mucho mayor
que en la soldadura de acero y bajo ningún concepto se debe mirar al arco
sin una máscara de protección adecuada. La radiación ultravioleta (UV)
intensa puede dañar los ojos y la piel, por lo cual el soldador de aluminio
debe llevar ropa de protección que cubra todo el cuerpo. La cantidad de gas
depende del método de soldadura, material de aportación y tipo de aleación.
La soldadura TIG produce una cantidad de humo considerablemente menor
que la soldadura MIG, debido al contenido menor de energía en el arco. En
la soldadura MIG las cantidades mayores de humo se producen soldando
aleaciones de AlZnMg con AlMg5 (EN AW 5356-5556) como material de
aportación. Por esta razón es necesaria una buena ventilación general en
combinación con medidas individuales como máscaras de aire fresco o
dispositivos de aspiración de humos local (In situ).
El arco: El proceso eléctrico en el arco es de gran importancia para
comprender lo que pasa en la soldadura de aluminio. En principio se puede
soldar con corriente continua (CC) o con corriente alterna (CA). Si
observamos primero la CC, podemos elegir entre dos casos de polaridades
diferentes, polaridad negativa y polaridad positiva.

La polaridad negativa cede la mayor parte de su energía a la pieza de

trabajo, 70 %, de modo que obtenemos un baño de fusión profundo, con
buena penetración. La carga sobre el electrodo es reducida, lo cual es una
ventaja en la soldadura TIG. Una gran desventaja, al emplear esta polaridad
es que el arco rompe la película de óxido, de modo que se impone un
tratamiento previo de material, como la preparación cuidadosa de los bordes,
limpieza muy cuidadosa y bordes biselados.

En combinación con arco pulsado se puede soldar chapa fina desde 0,06
mm. La soldadura con corriente continua y polaridad positiva (polaridad
invertida) se usa para la soldadura MIG. Es típico que en la distribución de
calor, el 70 % corresponda al electrodo. El baño de fusión es relativamente
ancho y de escasa profundidad resultando en poca penetración.

La ventaja determinante para el uso de polaridad positiva consiste en el

efecto rompedor de la película de óxido del arco, con tal eficacia, que dicha
película ya no sea obstáculo para conseguir una buena calidad en la
soldadura. El mecanismo para este efecto rompedor de la película de óxido
no es completamente conocido, pero una explicación, es que se debe al
bombardeo de la superficie de iones metálicos positivos análogo a la
limpieza de superficies por chorreo.

Aunque el arco tiene esta propiedad no se debe prescindir de la

eliminación del óxido antes de empezar la soldadura. El arco no es capaz de
romper las películas de óxido gruesas formadas durante la laminación de
chapas en caliente, sino sólo las capas finas que se forman después de la
limpieza. La soldadura con corriente alterna (CA) implica que la polaridad se
cambia aproximadamente 100 veces por segundo y, por lo tanto, se pueden
considerar las propiedades de la soldadura con CA como el promedio entre
los dos casos en la soldadura con corriente continua. La distribución del calor
es casi la misma entre el electrodo y la pieza de trabajo; la penetración y
ancho del baño de fusión cae entre los valores que rigen para los dos casos
anteriores. El arco tiene todavía un efecto rompedor de la película de óxido.
La corriente alterna se usa en la soldadura TIG normal con argón como gas
protector. La corriente absorbida por el equipo se altera debido a la acción
rectificadora del arco; por esta razón se ha diseñado una máquina para
soldadura TIG que compensa este efecto.

En un principio, las soldadoras con corriente alterna (CA) eran muy poco
fiables, por lo tanto se usaba corriente continua (CC) en casi todas las
aplicaciones, incluida la soldadura de aluminio. La mayoría usaba corriente
continua con electrodo negativo (DCEN) y helio puro. Esto producía buenas
soldaduras, pero la entrada de calor era difícil de controlar, requería una gran
cantidad de limpieza previa y el helio era costoso. También se usó DCEP
(corriente continua con electrodo positivo) y aunque producía una acción de
ataque químico o limpieza, calentaba, deformaba y erosionaba seriamente el
tungsteno, incluso a bajos amperajes. Por lo tanto, la tecnología perfeccionó
las máquinas con CA y con ello se lograron muchas ventajas. Hoy en día