Diseñar un plan de control dinámico para las

soldaduras por MIG, con perfiles de aluminio en la

construcción de cajas de ferrocarril para garantizar la
calidad y la consistencia del proceso de soldadura
1. Introducción

El presente plan tiene como objetivo definir el procedimiento de soldadura MIG que se
debe seguir para poder implementar las cualificaciones que debe tener un soldador y
un robot de soldadura sobre los perfiles de aluminio para la construcción de cajas de
ferrocarril según la normativa vigente. Los procedimientos de soldadura proporcionan
pautas para realizar trabajos de acuerdo con los requisitos de normas específicas. Este
documento proporciona la información necesaria para determinar cómo debe ser el
proceso y el cumplimiento del estándar.

El proceso de soldadura homologado es una garantía de la calidad de la conexión y de

su rendimiento. Por medio de este plan se dar a conocer todo lo referente con el
montaje de perfiles del aluminio, por qué se determina como material ligero mediante
soldadura aluminotérmica, con especial interés en las cajas de los ferrocarriles,
considerada como una tecnología de larga tradición, pero siempre sujeta a importantes
innovaciones.

En ese sentido, la finalidad del plan de soldadura consiste en proporcionar una guía
detallada y estructurada sobre los procesos de soldadura dinámicos para garantizar su
eficiencia, seguridad y alta calidad. Como esencial en la de Alstom Transportes en
Barcelona, Santa Perpetua, ya que de esta manera se garantizará el cumplimiento de
los estándares de calidad, seguridad y eficiencia en todas las etapas del proceso de
soldadura.
 2. Estructura Plan

Figura 1

Estructuración del plan de soldadura

NORMAS Y MATERIALES Y
INTRODUCCIÓN OBJETIVOS
ESTANDARES EQUIPOS

SEGURIDAD Y
CRITERIOS DE INSPECCIÓN Y
SALUD PROCEDIMIENTOS
ACEPTACIÓN PRUEBA
OCUPACIONAL

DOCUMENTACIÓN MEJORA
CAPACITACIÓN
Y REGISTRO CONTÍNUA

Nota. Elaboración propia

3. Objetivos
1. Definir los procedimientos, parámetros y técnicas específicas que deben
seguirse para el logro de una soldadura de aluminio MIG a de alta calidad y
consistente. Evitando defectos en las uniones soldadas, como fisuras,
porosidades y desalineaciones.
2. Involucrar el uso de calor intenso, chispas y gases peligrosos, como prácticas de
seguridad, equipos de protección personal y procedimientos de manejo seguro,
lo que contribuye a reducir los riesgos para los operadores y el entorno.
 3. Especificar las secuencias de trabajo y los métodos de soldadura más
adecuados para minimizar el tiempo y los recursos utilizados en el proceso. Esto
ayuda a mejorar la productividad y a reducir los costos.
4. Proporcionar instrucciones detalladas y específicas, sobre los procedimientos de
soldadura de aluminio y las operaciones robóticas en las cajas de los trenes de
manera consistente, siguiendo los mismos estándares y procedimientos.
5. Conocer las regulaciones y estándares específicos en cuanto a la calidad de las
soldaduras de aluminio y la seguridad en el lugar de trabajo.
6. Llevar un registro documentado de los procedimientos utilizados en el proceso
de soldadura de las cajas de trenes. Esto puede ser útil para auditorías internas,
inspecciones de calidad y demostración de conformidad con estándares y
regulaciones.
4. Normativas y estándares

La soldadura de aluminio se conoce como uno de los procesos críticos dentro de

muchas empresas industriales, incluyendo la aeronáutica, construcción y la automotriz.
Para certificar la eficacia, seguridad y validez en estas aplicaciones. Para esto es de
gran interés la existan normativas sólidas que regulen dichos procesos. En el contexto
español, estas ordenaciones son vitales para garantizar la conformidad de estándares
internacionales y la integridad de las uniones que se realicen a través de las soldadas
en aluminio.

Entre las normativas claves que consolidan la regulación de la soldadura en España se

encuentra la UNE-EN ISO 9606-2, la cual establece los requisitos para la cualificación
de los soldadores por fusión para el soldeo de aluminio. Esta norma define los
instrucciones y técnicas específicas a tener en cuenta con los operadores, estos deben
dominar y lograr soldaduras con suficiente calidad. A su vez, “establece criterios
estrictos de evaluación para determinar la competencia de los soldadores, lo que
asegura que solo aquellos con habilidades y conocimientos adecuados participen en la
soldadura de aluminio”. (UNE-EN ISO 9606-2, 2005)

De igual manera, se encuentra la normativa UNE-EN ISO 15614-2, donde se

especifican los procedimientos de soldadura y los requisitos de calificación para el
soldeo por fusión de aluminio. En ella, se abordas aspectos claves como la selección
de materiales base, consumibles de soldadura, parámetros de soldadura y condiciones
de preparación del material. Establece pautas detalladas para la realización de pruebas
de soldadura y la evaluación de los resultados, lo que garantiza la consistencia y la
calidad de las uniones soldadas.

En referencia con la seguridad y salud ocupacional, la UNE-EN ISO 13585 es muy

precisa en cuanto a la soldadura de aluminio. Esta aborda los riesgos asociados con la
exposición a humos y gases durante la soldadura, planteando medidas para la
protección de los trabajadores y la prevención de problemas de salud a largo plazo.
Además, la UNE-EN ISO 14732 considera que los requisitos para la cualificación de los
coordinadores de soldadura, es responsabilidad asegurar que los procedimientos y las
técnicas de soldadura se apliquen adecuadamente.

La implantación de esta normativa es importante no sólo para garantizar la calidad y

seguridad de las soldaduras de aluminio, sino también para mantener la competitividad
de la industria española en los mercados internacionales. Al cumplir con estas
regulaciones, las empresas pueden demostrar su compromiso con los estándares
globales y ganarse la confianza de clientes y socios comerciales.

En consecuencia, estas normas que regulan la soldadura de aluminio en España, como

UNE-EN ISO 9606-2, UNE-EN ISO 15614-2, UNE-EN ISO 13585 y UNE-EN ISO
14732, tienen un papel fundamental esencial para garantizar la calidad, seguridad y
eficiencia en este proceso. Estas normas proporcionan directrices detalladas sobre la
cualificación de los soldadores, la cualificación de los procesos y la protección de la
salud de los trabajadores, contribuyendo así al desarrollo sostenible de las industrias
que dependen de la soldadura del aluminio en el país.

Aunado a ello, se encuentra también las Norma de la American Welding Society

(AWS), esta se corresponde con una organización líder en la industria de la soldadura,
y sus normas establecen pautas específicas para una amplia gama de procesos de
soldadura, incluida la soldadura de aluminio. La norma más relevante de la AWS para
la soldadura de aluminio es la AWS D1.2/D1.2M:2014, "Structural Welding Code -
Aluminum". Esta norma proporciona directrices detalladas para la soldadura de
aluminio en aplicaciones estructurales. Como, por ejemplo:

Especificaciones de los diferentes tipos de uniones que pueden ser soldadas en

aluminio, como juntas de filete, juntas a tope, etc. También proporciona
recomendaciones para los procesos de soldadura adecuados, como TIG (GTAW),
MIG (GMAW) y otros.

Proporciona orientación sobre la preparación adecuada de las juntas antes de la

soldadura, que puede incluir biselado, limpieza y otros procesos de preparación.

Establece los parámetros de soldadura recomendados, como corriente, voltaje,

velocidad de avance, diámetro del electrodo, entre otros, para diferentes
espesores y tipos de aluminio.

Detalla los métodos de inspección y pruebas que deben realizarse para asegurar
la calidad de las soldaduras de aluminio, como inspección visual, ultrasonido,
radiografía, etc.

Establece criterios claros para determinar si una soldadura de aluminio es

aceptable o no en función de factores como dimensiones, defectos permitidos y
otros estándares de calidad.

Las normas europeas también son relevantes en el contexto de la soldadura de

aluminio. Las normas EN relacionadas con la soldadura de aluminio son parte de la
serie EN ISO 15614 y EN ISO 9606, que establecen requisitos para la cualificación de
procedimientos de soldadura y soldadores, respectivamente. EN ISO 15614-2: Esta
norma específica los procedimientos de calificación para la soldadura de aluminio y sus
aleaciones. Define los métodos de preparación de la junta, los parámetros de soldadura
y los ensayos requeridos para calificar un procedimiento de soldadura específico.

EN ISO 9606-2: Esta norma trata sobre la cualificación de soldadores para la soldadura
de aluminio y sus aleaciones. Establece los requisitos para demostrar la competencia
de los soldadores en la ejecución de soldaduras de aluminio según procedimientos
cualificados. Ambas series de normas EN ISO se basan en estándares internacionales
ISO, lo que asegura una base común para la soldadura de aluminio en toda Europa.
Tanto las normas AWS como las normas EN desempeñan un papel vital en la
soldadura de aluminio, proporcionando directrices detalladas para la cualificación de
procedimientos, la cualificación de soldadores, los parámetros de soldadura y los
métodos de inspección.

5. Materiales y equipos

La soldadura de aluminio desempeña un papel crucial en la fabricación y el

mantenimiento de cajas de trenes, ya que este material combina ligereza con
resistencia, lo que resulta fundamental en la industria ferroviaria moderna. Para
asegurar la integridad y la calidad de las uniones soldadas en estas aplicaciones
críticas, es esencial seleccionar los materiales y equipos adecuados. En este análisis,
se examinan los aspectos claves de los materiales y equipos utilizados en la soldadura
de aluminio para las cajas de trenes (Sanz, 2021).

Materiales de aluminio en cajas de trenes:

Las cajas de trenes generalmente están fabricadas con aleaciones de aluminio

específicamente diseñadas para cumplir con los rigurosos requisitos de la industria
ferroviaria. Estas aleaciones ofrecen una combinación de características como alta
resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y buena capacidad de soldadura.
Algunas de las aleaciones de aluminio comúnmente utilizadas en la fabricación de
cajas de trenes son:

- Aluminio 6061 (AlMg1SiCu):

Propiedades: Buena resistencia, buena conformabilidad, alta resistencia a la

corrosión, buena maquinabilidad.

Aplicaciones: Estructuras, componentes de aviones, piezas de automóviles,

bicicletas.

- Aluminio 5052 (AlMg2.5):

Propiedades: Buena resistencia a la corrosión, alta conformabilidad, buena

soldabilidad.
 Aplicaciones: Carrocerías de vehículos, componentes marinos, láminas y
chapas.

- Aluminio 5083 (AlMg4.5Mn0.7):

Propiedades: Alta resistencia a la corrosión en ambientes marinos, buena

soldabilidad, alta resistencia.

Aplicaciones: Estructuras navales, placas de barcos, equipos submarinos.

- Aluminio 7075 (AlZn5.5MgCu):

Propiedades: Muy alta resistencia, buena resistencia a la fatiga, baja

maquinabilidad, baja resistencia a la corrosión.

Aplicaciones: Componentes aeroespaciales, piezas de alta resistencia, partes de

aviones.

- Aluminio 6063 (AlMg0.7Si):

Propiedades: Buena conformabilidad, acabado superficial atractivo, resistencia

media.

Aplicaciones: Perfiles de ventanas y puertas, marcos de bicicletas, aplicaciones

arquitectónicas.

- Aluminio 2024 (AlCu4Mg1):

Propiedades: Buena resistencia, alta resistencia a la fatiga, pobre resistencia a

la corrosión, difícil de soldar.

Aplicaciones: Estructuras de aviación, componentes de aeronaves, piezas

estructurales. (Sanz, 2021, p. 21)

La selección de la aleación adecuada depende de factores como la aplicación

específica, los requisitos de resistencia y la facilidad de fabricación.

Equipos para la Soldadura de Aluminio:

La soldadura de aluminio requiere equipos y procesos específicos para garantizar

uniones soldadas de alta calidad. Algunos de los equipos clave involucrados en la
soldadura de aluminio para cajas de trenes son:
Fuentes de energía: En la soldadura de aluminio, las fuentes de energía deben ser
capaces de proporcionar una corriente estable y controlable. Los procesos comunes,
como TIG (GTAW) y MIG (GMAW), requieren equipos de soldadura capaces de
generar corriente continua y ajustes precisos.

Antorchas y pistolas: Las antorchas TIG y las pistolas MIG diseñadas para aluminio
deben tener características específicas para manejar el material. Las antorchas TIG
suelen tener características de refrigeración adecuadas para evitar el
sobrecalentamiento, mientras que las pistolas MIG deben estar diseñadas para
alimentar y proteger los alambres de soldadura de aluminio.

Alambres de soldadura: Los alambres de soldadura utilizados en la soldadura de

aluminio deben ser de aleaciones compatibles y diseñados para minimizar la formación
de óxido y mejorar la adherencia.

Gases de protección: En la soldadura de aluminio, es común usar gases de protección

como argón o helio para evitar la contaminación y mejorar la estabilidad del arco.

Equipo de limpieza: Dado que el aluminio es propenso a la formación de óxido, es

esencial contar con equipos de limpieza y desengrase para asegurar una superficie de
soldadura limpia y libre de contaminantes (Sanz, 2021).

Tipos de nomenclatura utilizadas con el aluminio

La nomenclatura de aleaciones de aluminio se basa en el estándar 1 de la AA

(Asociación de Aluminio) de EE. UU. Esta nomenclatura consta de cuatro dígitos, el
primer dígito indica la serie de la aleación, mientras que los tres dígitos restantes
indican la composición química. Las series de aleaciones más populares son:

- Serie1xxx: contiene aleaciones con un contenido mínimo de aluminio del 99 % y

se utiliza principalmente para aplicaciones de conformado en frío, como láminas
y placas delgadas.
- Serie 2xxx: contiene aleaciones con cobre como elemento de aleación principal
y se utiliza principalmente en aplicaciones aeroespaciales debido a su alta
resistencia.
 - Serie 3xxx: con aleaciones de manganeso como elemento de aleación principal
y se utiliza principalmente para aplicaciones arquitectónicas y estructurales
debido a su buena resistencia a la corrosión y soldabilidad.
- Serie 4xxx: esta serie contiene aleaciones con silicio como elemento de aleación
principal y se utiliza principalmente para aplicaciones de soldadura debido a su
baja contracción y buena fluidez.
- Serie 5xxx: esta serie contiene aleaciones con magnesio como elemento de
aleación principal y se utiliza principalmente en aplicaciones marinas,
arquitectónicas y estructurales debido a su buena resistencia a la corrosión y
soldabilidad.
- Serie 6xxx: esta serie contiene aleaciones con magnesio y silicio como
principales elementos de aleación y se utiliza principalmente en aplicaciones
arquitectónicas, estructurales y automotrices debido a su buena resistencia a la
corrosión, soldabilidad y formalidad.
- Serie7xxx: Esta serie contiene aleaciones con zinc como principal elemento de
aleación y se utiliza principalmente en aplicaciones aeroespaciales debido a su
alta resistencia. (Maldonado, 2023, p. 5)

Denominación de las aleaciones de aluminio fundido.

Las denominaciones paralas aleaciones de aluminio fundido también constan de cuatro

dígitos. El primer dígito indica el grupo principal de la aleación, como sigue:

1xx.x— Aluminio (99.00% mínimo)

2xx.x— Aluminio-cobre

3xx.x— Aluminio-silicio (con cobre y/o magnesio)

4xx.x— Aluminio-silicio

5xx.x— Aluminio-magnesio

6xx.x—Serie no utilizada

7xx.x— Aluminio-zinc

8xx.x— Aluminio-estaño. (Sanz, 2021, p. 7)

Consideraciones Especiales:

Dado que las cajas de trenes operan en una variedad de condiciones ambientales y
están expuestas a tensiones mecánicas, la soldadura de aluminio para estas
aplicaciones debe cumplir con estándares de calidad extremadamente altos. Esto
implica una atención meticulosa a los detalles de los procedimientos de soldadura, la
inspección y las pruebas de calidad. La formación y calificación adecuadas de los
soldadores que trabajan en la fabricación y el mantenimiento de las cajas de trenes son
esenciales para garantizar que las uniones soldadas cumplan con los requisitos de
rendimiento y seguridad.

Por lo que, la soldadura de aluminio en cajas de trenes involucra la selección de

aleaciones adecuadas y el uso de equipos especializados diseñados para manejar las
características únicas del aluminio. La combinación de materiales de alta calidad y
equipos de soldadura específicos es esencial para garantizar la integridad y la
durabilidad de las cajas de trenes en servicio.

El aluminio y sus características

Las propiedades que facilitan la elección Aluminio (Al) y sus aleaciones se caracterizan
por una alta relación resistencia al peso, resistencia a la corrosión de muchos
productos químicos, alta conductividad térmica y eléctrica, no toxicidad, reflectividad,
apariencia, conformabilidad y maquinabilidad. Además, no son magnéticos de acuerdo
con Romero, (2022), se tiene que:

Las principales aplicaciones del aluminio y sus aleaciones son, en orden

decreciente de uso, contenedores y embalajes (latas y papel de aluminio),
edificios y otro tipo de estructuras, y transporte (aplicaciones en aviones y
maquinaria, naves espaciales, autobuses, automóviles y vías férreas),
electrodomésticos (como conductores no magnéticos y económicos), bienes
duraderos (objetos domésticos, utensilios y muebles de cocina) y herramientas
portátiles. Casi todos los cables de transmisión de alto voltaje están hechos de
aluminio. (p. 4)

Figura 2
Propiedades aleatorias seleccionadas de aluminio a temperatura ambiente

Nota. Fuente: Romero, (2022)

Figura 3
Propiedades de manufactura

Nota. Fuente: Romero, (2022)

Las aleaciones de aluminio están disponibles como productos laminados, es decir,

como productos forjados a los que se les da diversas formas mediante laminado,
extrusión, trefilado y forjado. Se encuentran disponibles para fundición lingotes de
aluminio y polvo de aluminio para aplicaciones de pulvimetalurgia. La mayoría de las
aleaciones de aluminio se pueden mecanizar, formar y soldar con relativa facilidad.

Para soldar se necesitan varios dispositivos y herramientas. Algunos de los equipos

necesarios son:

Máquina de soldar: Esta es la máquina principal necesaria para soldar. Convierte la

corriente alterna en corriente continua y regula la corriente de salida según el electrodo
utilizado.
Antorchas: son herramientas que se utilizan para dirigir el flujo de gas y metal fundido
hacia el área de soldadura. Existen diferentes tipos de antorchas, por ejemplo,
antorchas TIG, MIG y plasma.

Fuentes de energía: son necesarias para proporcionar la energía eléctrica necesaria

para la soldadura. Estas pueden ser generadores, baterías o paquetes de energía.

Gases de protección: se utilizan para proteger el área de soldadura del aire y otros
contaminantes que pueden afectar la calidad de la soldadura. Los gases más comunes
son argón, helio y dióxido de carbono (Mora, 2023).

6. Descripción de los procedimientos que se llevan en la soldadura de

aluminio para las cajas de trenes

La soldadura de aluminio para las cajas de trenes se corresponde con un proceso al

que s ele atribuyen una serie de procedimientos específicos como base para garantizar
la calidad y resistencia de las piezas. A continuación, se describen los principales
pasos que se llevan a cabo en este proceso:

1. Preparación de la superficie: antes de soldar las piezas de aluminio, es necesario

limpiar y preparar la superficie adecuadamente. Esto implica retirar cualquier tipo de
suciedad, óxido o grasa que pueda afectar la calidad de la soldadura.

2. Selección del tipo de soldadura: existen diferentes técnicas de soldadura para el

aluminio, como la soldadura TIG, MIG o por resistencia. La elección del método
dependerá del tipo de pieza a soldar y de las características específicas del proyecto.

3. Selección del material de aporte: en la soldadura de aluminio, es necesario utilizar un

material de aporte que permita unir las piezas de manera efectiva. Este material puede
ser un alambre o varilla de aluminio, o bien una aleación específica para la soldadura.

4. Soldadura propiamente dicha: una vez que se han preparado las piezas y
seleccionado el método y el material de soldadura, se procede a realizar la unión entre
las piezas. En el caso de la soldadura MIG, por ejemplo, se utiliza una antorcha que
genera una llama eléctrica que funde el material de aporte y lo une a las piezas de
aluminio.
5. Control de calidad: una vez finalizada la soldadura, es necesario realizar una serie
de pruebas para verificar que la unión es resistente y de calidad. Esto puede incluir
pruebas de penetración, radiografías o inspecciones visuales.

6. Acabado final: por último, se realiza un acabado final en las piezas soldadas para
asegurar que se ajustan a las especificaciones del proyecto. Esto puede implicar el
lijado, pulido o pintado de las piezas, dependiendo de las necesidades específicas
(Mora, 2023).

Soldadura MIG

Inicialmente se desarrolló para soldar metales de más de ¼ de pulgada de espesor

utilizando un gas inerte para protegerlos de la atmósfera circundante. De ahí la
abreviatura MIG (Metal Inert Gas). En este tipo de soldadura, el arco se mantiene entre
un electrodo de alambre sólido consumible y la pieza de trabajo. El arco y el baño de
soldadura están protegidos por un gas inerte.

Figura 4

Mecanismos de arrastre
Nota. https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-mig

Aplicaciones de soldadura MIG

- La soldadura MIG se puede utilizar para soldar una amplia variedad de

materiales. Aceros al carbono, metales inoxidables, aluminio, etc.
- La realización de este tipo de soldadura es eficiente. Dado el rendimiento de un
electrodo continuo, no es necesario reemplazarlo y tiene una tasa de deposición
más rápida que otros.
- Se pueden realizar soldaduras de forma continua durante un largo período de
tiempo sin soldar entre pasadas. El electrodo que se utiliza está constantemente
alimentado por el soplete de soldadura.

El uso de la soldadura MIG está aumentando debido a la creciente demanda gracias al

mínimo desperdicio de material y una mayor productividad. El proceso de soldadura
MIG básicamente se sustenta en las técnicas que se utilizan en su tipo de soldadura,
en lo que se pueden determinar tres de estas, como, por ejemplo:

- Transferencia en cortocircuito: también conocida como "Arco corto",

"Transferencia gruesa" y "Micro cable". El cambio de metal se produce cuando
 se detecta un cortocircuito eléctrico, es decir. h. cuando la punta del cable entra
en contacto con la soldadura fundida.
- Transferencia por pulverización (pulverización por arco): la cual ocurre cuando
se retiran pequeñas gotas de metal fundido de la punta del alambre y se rocían
sobre la soldadura licuada o fundida.
- Transmisión esférica: este es el proceso por el cual las gotas de metal líquido,
llamadas gotas de metal fundido, son demasiado grandes para caer bajo la
gravedad (Mora, 2023).

Cuidados en la soldadura MIG

1. La soldadura MIG, es utilizad para soldaduras con amplia variedad de

materiales, como aceros al carbono, metales inoxidables, aluminio, etc.
2. La eficiencia de este tipo de soldadura permite un rendimiento continuo del
electrodo, sin necesidad de reemplazarlo, aunado a la facilidad de disposición y
rapidez.
3. Es posible realizar soldaduras de forma continua durante un largo período de
tiempo sin soldar entre pasadas (Mora, 2023).

Tips Soldadura MIG

4. Son muy recomendadas por su manera de operar con ella, debido a que se
pueden producir grandes porcentajes de fabricaciones, ya que es muy rendidora.
5. Es importante destacar la ligereza de los instrumentos de la soldadura, (cables y
la pistola), lo que hace un trabajo muy fácil para transportar y manipular.
6. Su técnica es muy versátil en referencia con la variedad de metales y las
aleaciones que se pueden utilizar.

Figura 5

Esquema a utilizar en la soldadura MIG

Nota. https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-mig

Fases de los procedimientos a través de robot para soldadura MIG en cajas de

trenes

Para la utilización de robot para las soldaduras en las cajas de trenes se deben tomar
en consideración una seri de medidas, las cuales permitirán la efectividad de las
acciones a emplear, con la finalidad de obtener los mejores resultados posibles sin
tener que manipular de forma manual las mismas, en las partes menos accesibles.

Figura 6

Robot para soldadura

Nota. Anatomía de un sistema de soldadura basado en robot.

https://www.thefabricator.com/thefabricatorenespanol/article/automationrobotics/anatom-a-de-un-sistema-
de-soldadura-basado-en-robot

En ese sentido, si se utiliza un robot para realizar la soldadura MIG en las cajas de
trenes, se deben tomar en cuenta los siguientes los procedimientos, los cuales son muy
similares, pero se deben seguir algunas consideraciones adicionales:

7. Programación del robot: antes de comenzar la soldadura, se debe programar el

robot para que realice los movimientos adecuados y siga el camino de soldadura
previamente definido.
 8. Configuración del equipo: además de configurar el equipo de soldadura MIG, se
debe configurar el robot para que se adapte a las características específicas del
proyecto.
9. Verificación de la posición de las piezas: es importante asegurarse de que las
piezas estén correctamente posicionadas antes de comenzar la soldadura. El
robot debe estar programado para verificar la posición de las piezas y ajustar su
posición si es necesario.
10. Control de calidad en línea: al utilizar un robot para la soldadura MIG, se puede
realizar un control de calidad en línea para verificar la calidad de la unión
durante el proceso.
11. Mantenimiento del robot: es importante realizar un mantenimiento regular del
robot para garantizar su correcto funcionamiento y prolongar su vida útil.
12. Capacitación del personal: es necesario capacitar al personal encargado de
programar y operar el robot para garantizar que se utilice de manera segura y
eficiente (Romero, 2022).

A continuación, se muestra un flujograma sobre los procesos de soldadura MIG en

las cajas de trenes. En el cual, se proporciona una visión general de los pasos
involucrados en el proceso de soldadura MIG automatizada en cajas de trenes
utilizando un robot.

Figura 7

Procedimiento de Soldadura MIG en Cajas de Trenes

Inicio

Inspeccionar la caja del tren para identificar las áreas de soldadura.

Preparación Preparar los materiales y herramientas necesarios, como el robot, pistola
MIG, gas de protección, piezas de metal, etc.

Cargar el alambre de soldadura en la pistola MIG y conectar la fuente de

Configuración de alimentación de soldadura. Asegurarse de que el gas de protección esté
la Soldadura correctamente configurado y fluya a través de la pistola durante la
 Posicionamiento Colocar la caja del tren en la posición adecuada para permitir el acceso
de la Caja del robot a las áreas de soldadura.

Iniciar el programa en el robot para que comience la soldadura en las

Inicio de la áreas designadas. El robot controlará la pistola MIG y realizará los
Soldadura movimientos de soldadura de acuerdo con el programa.

Supervisar el proceso de soldadura para asegurarse de que las

Monitoreo y soldaduras se estén realizando correctamente. Realizar ajustes en los
Ajuste parámetros si es necesario para garantizar la calidad de la soldadura.

Después de completar la soldadura, inspeccionar visualmente las

Inspección Post- uniones soldadas para detectar posibles defectos o irregularidades.
Soldadura .

Detener el robot una vez que se hayan completado todas las áreas de
soldadura. Realizar pruebas de calidad según sea necesario para
Finalización verificar la integridad de las soldaduras.
.

Documentación Registrar los parámetros de soldadura utilizados, los resultados de

inspección y cualquier otra información relevante.

Nota. Elaboración propia. Flujograma: Procedimiento de Soldadura MIG en Cajas de Trenes

Principales movimientos de los robots para soldadura

La utilización de robots en las soldaduras ha ido revolucionando paulatinamente la

diversidad de las industrias. Sus principales movimientos han transformado la eficiencia
y la calidad de los procesos de fabricación. Estos movimientos incluyen la manipulación
de la antorcha, la orientación precisa y la sincronización fluida de movimientos. “La
soldadura tradicional, los operadores humanos enfrentaban desafíos como la fatiga, la
falta de precisión y la inconsistencia en la calidad del trabajo. Los robots de soldadura
han superado estas limitaciones al implementar una serie de movimientos clave”.
(Romero, 2022, p. 9)

En consecuencia, los robots se caracterizan por ser capaces de moverse detenimiento

y precisión milimétrica, asegurando que la antorcha de soldadura esté en la ubicación
óptima en todo momento. Esto garantiza una fusión adecuada y una soldadura
uniforme, minimizando los defectos y mejorando la calidad del producto final. El
siguiente movimiento crucial es el seguimiento de trayectoria. Aquí es donde la
programación y la tecnología avanzada entran en juego.

Estas herramientas robóticas, están programados para seguir la trayectoria de

soldadura de manera constante y sin oscilaciones. Este movimiento es particularmente
desafiante cuando se trata de soldar piezas con formas irregulares o curvas. Los robots
modernos utilizan sensores y sistemas de visión para ajustar su posición en tiempo
real, asegurando una soldadura precisa incluso en condiciones variables.

Además, el control de velocidad es esencial para la calidad del proceso de soldadura.

Los robots pueden ajustar su velocidad según las necesidades, lo que es
especialmente útil al soldar diferentes materiales o grosores. Esto ayuda a evitar el
sobrecalentamiento y la deformación de las piezas, garantizando la integridad
estructural de los productos. Los movimientos sincronizados también son una
característica distintiva de los robots de soldadura. En lugar de depender de la
habilidad humana para coordinar varios movimientos simultáneos, los robots pueden
realizar movimientos complejos de manera sincronizada y consistente. Esto es
particularmente valioso en la soldadura de juntas o estructuras que requieren múltiples
ángulos y posiciones de soldadura.

El movimiento de rotación o giro de la pieza es esencial para acceder a todas las áreas
que requieren soldadura. Pueden ser manipulados por el robot, la pieza en múltiples
ejes, asegurando que la antorcha llegue a todas las partes necesarias. Esta versatilidad
mejora la eficiencia y elimina la necesidad de reposicionar manualmente la pieza.

En ese sentido, los principales movimientos de los robots para soldadura abarcan
desde el posicionamiento lineales, hasta el circular y combinado, utilizados con
precisión hasta el seguimiento de trayectoria, el control de velocidad, los movimientos
sincronizados y la rotación de la pieza. Estos movimientos han transformado la
industria de la soldadura al mejorar la calidad, la eficiencia y la seguridad de los
procesos de fabricación. La combinación de programación avanzada, sensores y
tecnología de visión ha permitido a los robots llevar a cabo tareas que antes eran
difíciles para los operadores humanos, allanando el camino para un futuro de
fabricación más automatizado y de alta calidad

Figura 8

Movimientos del robot durante la soldadura

El robot se mueve
en línea recta a lo Movimiento lineal
largo del camino
de soldadura

El robot realiza un
movimiento circular
Movimiento circular
alrededor de la pieza
a soldar

El robot combina
movimientos lineales y
circulares para soldar Movimiento combinado
áreas más complejas o
con formas irregulares

Nota. Elaboración propia

Principales fases de La soldadura MIG

1. Preparación: en esta fase se prepara la pieza a soldar, eliminando cualquier

suciedad, óxido o impurezas que puedan afectar la calidad de la soldadura. También se
prepara el equipo de soldadura, ajustando los parámetros según el tipo de material y
espesor de la pieza.
2. Soldadura: en esta fase se realiza la soldadura propiamente dicha. El electrodo de
alambre se alimenta automáticamente a través de la pistola de soldadura, fundiendo el
material base y creando un charco de soldadura que se solidifica para formar una unión
fuerte.

3. Acabado: en esta fase se realiza el acabado de la soldadura, eliminando cualquier

escoria o imperfección y dejando una superficie lisa y uniforme. También se pueden
realizar pruebas de calidad para asegurar que la soldadura cumple con los estándares
requeridos (Romero, 2022).

Principios básicos de la soldadura MIG

Esta soldadura se lleva por fusión la misma supone una fundición localizada dentro de
los componentes que se deben unir. Dichos materiales derretidos se mezclan con el
baño de soldadura, y se solidifica en forma a la unión soldada. A continuación, se
muestran las fuentes de calor a partir del uso extendido:

Figura 9

Arco extendido

Nota. Fuente: Manual del soldador. Soldadura con gas de protección, oxicorte y corte por plasma
https://combustibleslucenses.com/wp-content/uploads/Manual-Del-Soldador.pdf

Figura 10

Soldadura MIG
Nota. Fuente: Manual del soldador. Soldadura con gas de protección, oxicorte y corte por plasma
https://combustibleslucenses.com/wp-content/uploads/Manual-Del-Soldador.pdf

Figura 11

Llama de gas

Nota. Fuente: Manual del soldador. Soldadura con gas de protección, oxicorte y corte por plasma
https://combustibleslucenses.com/wp-content/uploads/Manual-Del-Soldador.pdf

Figura 12

Soldadura manual por arco con electrodos

Nota. Fuente: Manual del soldador. Soldadura con gas de protección, oxicorte y corte por plasma
https://combustibleslucenses.com/wp-content/uploads/Manual-Del-Soldador.pdf

Defectos en las soldaduras

- Porosidad como respuesta a: inadecuado gas protector para realizar la

soldadura.
- Contaminación durante la preparación de soldadura o los consumible.
- Realizar la soldadura con materiales que contengan gas disuelto y reaccionen
de manera incorrecta.
13. Utilización de los parámetros incorrectos de la soldadura (Romero, 2022).

Métodos de prevención

- Eliminar corrientes de aire por si existe algún caudal de gas inadecuado.

- Limpiar correctamente las piezas a utilizar en la soldadura, para lograr la
eliminación de grasas, aceites, humedad, óxido, pintura y suciedad antes de
soldar.
- No permitir se contamine el combustible.
- Adquirir materiales confiables.
- Resguardar la instalación de gas por los contaminación y fugas.

Falta de fusión/ penetración

Las causas: que suceden cuando el arco no logra hacer una fundición del material
base, a causa de una alineación incorrecta del arco con la junta o cuando el baño de
soldadura progresa con anticipación al arco. Ocurre con mucha frecuencia cuando se
sueldan materiales con marcada conductividad térmica como por ejemplo el aluminio y
el cobre. Cabe destacar, que depende en gran medida de cómo se lleve concretamente
la situación de la junta soldada, debido a que este defecto es característico por:

- Carencia de fundición lateral

- Carencia de fundición entre pasadas
- Carencia de fusión de raíz.

Técnicas de prevención:

- Colocar la antorcha y mantenerla en un ángulo correcto

- Convenir los parámetros de soldadura para resguardar el arco que apunta al
borde frontal del baño de soldadura
- Certificar las caras de la junta, para que no tengan óxido o residuos de hierro
excesivamente.
- Transformar el esbozo de las juntas
- Asegurarse de seleccionar adecuadamente el gas en el proceso de soldadura
- Consolidar la velocidad de soldadura.
7. Inspección y pruebas

La inspección y pruebas en las soldaduras MIG, para las cajas de trenes derivan un
complejo y critico procesos para poder garantizar la seguridad, calidad e integridad
estructural de los vehículos ferroviarios. Este tipo de soldadura se corresponde con un
proceso consolidado por arco y la utilización de un gas inerte, con electrodo
consumibles de aluminio para unir metales. En el caso específico de las cajas de
trenes, donde resguardar la seguridad y confiabilidad son de gran interés, para lo cual
es esencial implementar rigurosos procedimientos de inspección y pruebas.

1. El primer paso para dicho proceso se corresponde con la preparación de las

soldaduras y las áreas circundantes. Se deben limpiar las superficies de
soldadura de cualquier suciedad, óxido o contaminantes que puedan afectar la
calidad de la unión. Una vez que las soldaduras están preparadas, se pueden
realizar una serie de inspecciones visuales.
2. La inspección visual implica la evaluación detallada de la apariencia de la
soldadura, buscando defectos visibles como grietas, porosidades, inclusiones y
discontinuidades en la unión. Los inspectores capacitados utilizan herramientas
 como lupas y luces para resaltar cualquier imperfección. Además de la
inspección visual directa, las imágenes de alta resolución pueden ayudar a
detectar problemas en áreas de difícil acceso.

Luego de la inspección visual, se pueden realizar pruebas no destructivas (NDT, por

sus siglas en inglés) para obtener información más detallada sobre la calidad
interna de las soldaduras. Una de las técnicas comunes es la prueba de ultrasonido,
que utiliza ondas sonoras de alta frecuencia para detectar posibles defectos
internos. Otra técnica es la radiografía, que implica el uso de radiación para obtener
imágenes de las soldaduras y detectar cualquier anomalía (Romero, 2022).

3. La radiografía no destructiva (NDT) más utilizados. Consiste en pasar rayos X o

rayos gamma a través de la soldadura y registrar la imagen resultante en una
película o un detector digital. Las áreas densas o defectuosas en la soldadura
aparecen más oscuras en la imagen. La radiografía permite detectar defectos
internos como inclusiones, porosidades, fisuras y falta de fusión. Es
particularmente útil para soldaduras de espesores variables o en juntas
complejas. Sin embargo, puede requerir tiempo para la preparación y la
exposición a radiación, lo que plantea consideraciones de seguridad y
regulación.
4. El ultrasonido es otra técnica NDT efectiva que se basa en el uso de ondas
sonoras de alta frecuencia para evaluar la calidad de las soldaduras. Un
transductor envía ondas ultrasónicas a través de la soldadura y registra las
reflexiones que resultan de las discontinuidades o cambios en la estructura. Las
ondas reflejadas se convierten en imágenes o lecturas numéricas. El ultrasonido
puede detectar defectos internos y superficiales, así como medir la profundidad
de los mismos. Es versátil y relativamente rápido, pero la interpretación de los
resultados puede requerir habilidades especializadas (Romero, 2022).

5. La prueba de penetración es otra técnica útil para evaluar la integridad de las

soldaduras. Implica la aplicación de un líquido penetrante en la superficie de la
soldadura. Este líquido se filtra en cualquier grieta o porosidad y se retira el
 exceso. Luego, se aplica un revelador que hace que el líquido penetre hacia
afuera, revelando cualquier defecto.
6. La prueba de partículas magnéticas es otra opción, especialmente si las
soldaduras son ferromagnéticas. En esta técnica, se aplica una sustancia
magnética en polvo y se inspecciona si se acumula en alguna grieta o defecto
magnético en la soldadura.
14. Pruebas no destructivas, es crucial realizar pruebas destructivas en muestras de
soldadura representativas. Esto implica la extracción de muestras de las
soldaduras y someterlas a pruebas de tracción, flexión o impacto para evaluar su
resistencia y capacidad de soportar las cargas esperadas en servicio. Estas
pruebas brindan una comprensión más profunda de la calidad y la resistencia de
las soldaduras (Romero, 2022).

En síntesis, este tipo de inspecciones en las cajas de trenes son procesos

multifacéticos y esenciales para garantizar la seguridad y la calidad en la industria
ferroviaria. La combinación de inspección visual, pruebas no destructivas y pruebas
destructivas permite identificar y abordar cualquier defecto o problema potencial en las
soldaduras. Estos procesos rigurosos contribuyen a la confiabilidad a largo plazo de los
trenes y, en última instancia, a la seguridad de los pasajeros y el personal involucrado
en el transporte ferroviario.

Aunado a ello, se debe establecer la frecuencia y el momento adecuado de las

inspecciones durante el proceso de soldadura en las cajas de trenes lo que, se
corresponde como la parte fundamental para garantizar la calidad y la seguridad de las
estructuras ferroviarias. Para esto se deben considerar algunas pautas para determinar
cuándo y con qué frecuencia realizar inspecciones entre las que se pueden nombrar:

1. Las normativas y estándares relevantes para la industria ferroviaria y la

soldadura. Organizaciones como la MIG y la International Organization for
Standardization (ISO) tienen directrices específicas sobre los procedimientos de
inspección y las frecuencias recomendadas. Estos estándares deben servir
como punto de partida para desarrollar un plan de inspección.
2. Programación de inspecciones se en función del ciclo de producción de las cajas
de trenes. Por lo que puede ser necesario realizar inspecciones en diferentes
etapas del proceso de soldadura, como antes, durante y después de la unión de
las piezas. Por ejemplo, se pueden realizar inspecciones visuales y pruebas de
calidad antes de comenzar la soldadura, durante la soldadura en sí y después
de la finalización de cada soldadura.
3. Dar importancia tanto estructural como funcional en la soldadura particularmente
influye en la frecuencia de inspección. Soldaduras críticas que soportan cargas
importantes o están en áreas de alta tensión pueden requerir inspecciones más
frecuentes y rigurosas. Las soldaduras no tan críticas pueden someterse a
inspecciones menos frecuentes.
4. Llevar un historial de alta calidad y confiabilidad en las soldaduras, es posible
considerar reducir la frecuencia de inspecciones. Sin embargo, esto debe
basarse en datos y pruebas concretas que demuestren la consistencia en la
calidad de las soldaduras.
5. Implementación de nuevas técnicas de soldadura, materiales o procedimientos,
es recomendable aumentar la frecuencia de inspección al principio para
asegurarse de que los resultados sean consistentes con los estándares
establecidos. A medida que la confiabilidad se demuestre con el tiempo, es
posible ajustar la frecuencia de las inspecciones.
6. Además de las inspecciones programadas, implementar sistemas de monitoreo
continuo, como sistemas de visión por computadora o sensores de calidad,
puede ayudar a identificar problemas en tiempo real y permitir correcciones
inmediatas. La frecuencia y el momento de las inspecciones durante el proceso
de soldadura en las cajas de trenes deben ser determinados por una
combinación de factores, incluyendo estándares industriales, nivel de crítica,
historial de calidad y la introducción de nuevas técnicas. La prioridad es
asegurar la calidad y la seguridad de las estructuras ferroviarias a lo largo del
tiempo.

8. Criterios de aceptación
La evaluación de la calidad de una soldadura es esencial para garantizar la integridad y
confiabilidad. Para determinar si una soldadura es aceptable o no, se deben establecer
criterios específicos que aborden aspectos como el tamaño y la naturaleza de los
defectos, las características de la unión y los estándares de calidad. Estos criterios
varían según la aplicación, los estándares industriales y las regulaciones específicas.
Aquí se analizan algunos de los criterios clave que se utilizan comúnmente:

1. Determinar el tamaño de defectos permitidos. Los defectos en una soldadura

pueden variar en tamaño y naturaleza, desde pequeñas porosidades hasta
grietas más grandes. Los estándares y especificaciones establecerán límites
precisos para el tamaño máximo de defectos aceptables. Estos límites pueden
medirse en términos de longitud, área o volumen, dependiendo del tipo de
defecto y la aplicación de la soldadura. Por ejemplo, se puede especificar que
una grieta en una caja de tren si no se exceder a cierta longitud, y la
concentración de porosidades en el área dada debe estar por debajo de cierto
umbral.
2. Los diferentes defectos pueden tener diferentes impactos en la integridad de una
soldadura y la estructura en general. Algunos defectos, como las fisuras, son
más críticos y pueden llevar a una falla catastrófica, mientras que otros, como
las inclusiones de escoria pequeñas, pueden tener menos impacto. Los criterios
deben definir claramente qué tipos de defectos son aceptables y cuáles no.
3. Los criterios de aceptación también consideran las características de la propia
unión soldada. Esto puede incluir el grado de penetración de la soldadura, la
alineación de las piezas y la uniformidad en la fusión del material base. Si la
unión no cumple con ciertos requisitos geométricos, podría considerarse
inaceptable incluso si no hay defectos visibles.
4. Las soldaduras pueden tener diferentes propósitos en una estructura. Algunas
pueden estar diseñadas para soportar cargas pesadas, mientras que otras
pueden ser simplemente conexiones no críticas. Los criterios de aceptación
deben tener en cuenta el propósito de la soldadura y establecer requisitos
específicos según el nivel de estrés y exposición a los que estará sujeta.
 5. Las normativas y estándares de la industria desempeñan un papel fundamental
en la determinación de los criterios de aceptación. MIG, ISO y ASTM emiten
directrices detalladas sobre lo que se considera una soldadura aceptable en
diferentes aplicaciones y materiales. Estos estándares son fundamentales para
garantizar la consistencia y la seguridad en la evaluación de la calidad de las
soldaduras.
6. En algunos casos, si un proceso de soldadura ha demostrado un historial
confiable de calidad en proyectos anteriores, es posible que los criterios de
aceptación se ajusten en consecuencia. Sin embargo, esto debe hacerse con
datos y pruebas concretas que respalden la decisión. (Sanz, 2021, p,15)

En conclusión, establecer criterios de aceptación para las soldaduras implica

considerar una combinación de factores que van desde el tamaño y la naturaleza de los
defectos hasta las características de la unión y los estándares de calidad de la
industria. Estos criterios son esenciales para garantizar la seguridad y la confiabilidad
de las estructuras y para asegurarse de que las soldaduras cumplan con los
estándares establecidos por la industria y las regulaciones pertinentes (ver anexo 1.
Planilla de Evaluación de Criterios para Soldaduras en Cajas de Tren).

9. Seguridad y salud ocupacional

La seguridad y salud de los trabajadores, es por eso que para llevar un trabajo seguro
dentro de las labores de la soldadura de aluminio. Este proceso presenta desafíos
únicos en términos de seguridad debido a las propiedades del aluminio y a los riesgos
asociados con la exposición a sustancias peligrosas. Las precauciones de seguridad
específicas para la soldadura de aluminio, incluida la ventilación adecuada, el uso de
equipo de protección personal (EPP) y otras medidas de seguridad son cruciales por lo
que se debe tener en cuenta lo siguiente:

1. Ventilación Adecuada: La soldadura de aluminio produce humos y gases que pueden

ser perjudiciales para la salud. El aluminio y sus aleaciones liberan vapores y partículas
finas durante el proceso de soldadura. Estos humos pueden contener compuestos
como el óxido de aluminio, que puede causar problemas respiratorios si se inhalan en
cantidades significativas. Por lo tanto, es esencial contar con una ventilación adecuada
en el área de trabajo. Esto puede incluir sistemas de extracción localizada, campanas
de humos y ventilación general para dispersar los humos y garantizar un ambiente de
trabajo seguro.

2. Equipo de Protección Personal (EPP): El uso de EPP es concluyente en la soldadura

de aluminio para proteger a los trabajadores de riesgos potenciales. Algunos elementos
esenciales del EPP incluyen:

Máscaras de Soldadura con Filtros Adecuados: Se deben usar máscaras de

soldadura con filtros adecuados para proteger los ojos y la cara de las intensas
luces y radiaciones ultravioleta e infrarroja generadas durante la soldadura.

Respiradores: Dependiendo de la magnitud de los humos generados, es posible

que se necesite un respirador adecuado para evitar la inhalación de partículas y
vapores.

Ropa de Protección: La ropa resistente al fuego y a las chispas es esencial para

proteger la piel de las quemaduras y el contacto con los humos y las salpicaduras
de metal fundido.

Guantes y Calzado: Los guantes resistentes al calor y al metal fundido protegen

las manos, mientras que el calzado resistente al fuego previene quemaduras en
los pies.

3. Manipulación Segura de Materiales: El aluminio es un excelente conductor de calor,

lo que significa que puede calentarse rápidamente durante el proceso de soldadura.
Por lo tanto, es perentorio manipular el material con cuidado y utilizar herramientas
adecuadas para evitar quemaduras y lesiones. Además, el aluminio puede formar
escoria y salpicaduras que pueden permanecer calientes durante un tiempo después
de la soldadura, por lo que se deben tomar precauciones adicionales al manipular las
piezas soldadas.

4. Limpieza y Preparación Adecuada: Antes de la soldadura, las superficies de las

piezas de aluminio deben limpiarse adecuadamente para evitar la formación de
porosidades y otros defectos. La presencia de óxido, grasa, aceite u otros
contaminantes puede afectar negativamente la calidad de la soldadura. La limpieza
adecuada ayuda a lograr una unión sólida y de alta calidad.

5. Protección de los Ojos y la Piel: Además de las máscaras de soldadura, es

importante proteger los ojos y la piel de la luz intensa y los rayos ultravioleta generados
durante la soldadura. El uso de gafas de seguridad con protección UV y mangas largas
puede ayudar a prevenir daños en la piel y los ojos.

6. Almacenamiento y Manipulación de Gases: En algunos casos, la soldadura de

aluminio puede requerir el uso de gases de protección, como el argón. Estos gases
deben manipularse y almacenarse correctamente para evitar fugas y posibles riesgos
de asfixia o incendio. Los cilindros de gas deben estar asegurados adecuadamente y
almacenados en áreas bien ventiladas.

Este tipo de soldadura de aluminio como cualquier otra siempre presentan riesgos
específicos que deben abordarse mediante precauciones de seguridad adecuadas. La
ventilación adecuada, el uso de EPP, la manipulación segura de materiales, la limpieza
y la preparación adecuadas, la protección de los ojos y la piel, y la manipulación segura
de gases son aspectos críticos para garantizar un entorno de trabajo seguro y la
calidad de las soldaduras. La conciencia de estos riesgos y la implementación rigurosa
de medidas de seguridad contribuyen significativamente a la prevención de accidentes
y a la salud de los trabajadores.

10. Documentación y registros

Durante el proceso de soldadura de aluminio en las cajas de trenes, es esencial

mantener registros detallados para asegurar la calidad, la trazabilidad y la conformidad
con los estándares y regulaciones pertinentes. Estos registros proporcionan evidencia
documentada de los procedimientos seguidos, los resultados obtenidos y las acciones
tomadas para mantener la integridad de las soldaduras y la seguridad en el proceso
como los son:
Registros de Procedimientos de Soldadura:

- Documentación detallada de los procedimientos de soldadura utilizados,

incluyendo parámetros como corriente, voltaje, velocidad de alimentación del
alambre y tipo de gas de protección.
- Descripción de los pasos específicos seguidos para preparar las piezas,
configurar el equipo y realizar la soldadura.

Registros de Calificación y Certificación de Soldadores:

- Documentos que acrediten la calificación y certificación de los soldadores

involucrados en el proceso.
- Detalles sobre las pruebas de habilidades y los exámenes realizados para
garantizar que los soldadores estén capacitados para trabajar con aluminio.

Registros de Inspecciones Visuales:

- Fotografías y descripciones detalladas de las inspecciones visuales realizadas

antes, durante y después de la soldadura.
- Registro de cualquier defecto encontrado y las acciones tomadas para
abordarlo.

Resultados de Pruebas no Destructivas (NDT):

- Documentación de los resultados de pruebas no destructivas, como radiografías

o pruebas de ultrasonido, utilizadas para evaluar la calidad interna de las
soldaduras.
- Información sobre cualquier defecto o imperfección detectados y las medidas
tomadas en respuesta.

Registros de Calibración de Equipos:

- Información sobre la calibración y el mantenimiento regular de los equipos

utilizados en el proceso de soldadura, como máquinas de soldar, equipos de
medición y sistemas de prueba.
- Fechas de calibración, ajustes realizados y certificados de calibración
correspondientes.
Registro de Materiales Utilizados:

- Detalles sobre los materiales utilizados en la soldadura, incluidas las

especificaciones de los materiales base, los consumibles de soldadura y los
gases de protección.
- Información sobre la trazabilidad de los materiales, como números de lote y
certificados de calidad.

Registros de Control de Procesos:

- Documentación de los controles y medidas tomadas para mantener la

consistencia y la calidad en el proceso de soldadura.
- Registro de cualquier ajuste realizado durante la soldadura y las razones detrás
de esas decisiones.

Registros de Incidentes y Acciones Correctivas:

- Registro de cualquier incidente, problema o defecto que surja durante el proceso

de soldadura.
- Descripción de las acciones correctivas tomadas para abordar los problemas y
prevenir su recurrencia.

Registros de Capacitación y Entrenamiento:

- Detalles sobre la capacitación y el entrenamiento proporcionados a los

soldadores y al personal involucrado en el proceso de soldadura.
- Fechas de capacitación, temas cubiertos y nombres de los instructores.

Registros de Aprobaciones y Autorizaciones:

- Documentación de las aprobaciones y autorizaciones necesarias para proceder

con la soldadura y completar las etapas específicas del proyecto.

Estos registros son esenciales para mantener la trazabilidad, la calidad y la seguridad

en el proceso de soldadura de aluminio en las cajas de trenes. Además, sirven como
una valiosa referencia en caso de auditorías, inspecciones regulatorias o evaluaciones
de calidad. La correcta documentación y mantenimiento de estos registros contribuyen
a la transparencia, la eficiencia y la integridad de la soldadura en la industria ferroviaria
(Barrera y Rojano, 2015).

Capacitación y calificación

La capacitación y la calificación de los operadores de soldadura de aluminio se debe

hacer con la finalidad de garantizar la calidad y la seguridad en los procesos de
soldadura. Para esto, se han creado una serie de alternativas útiles para lograr una
capacitación en los soldadores, entre las que se encuentran:

Requisitos de Capacitación:

Poseer los conocimientos básicos de soldadura: los operadores deben tener una
comprensión sólida de los principios básicos de la soldadura, incluyendo los diferentes
tipos de soldadura (TIG, MIG, etc.), los conceptos de metalurgia y la terminología
relacionada.

Conocimiento de las propiedades del aluminio: Es de gran importancia que los

operadores comprendan su significado y participaciones únicas del aluminio, como su
conductividad térmica y eléctrica, alta reflexión de la luz y sensibilidad al calor.

Tener conocimiento sobre la preparación de materiales: los operadores deben conocer

las prácticas adecuadas de preparación de materiales, incluida la limpieza y el
acondicionamiento de las superficies de aluminio antes de la soldadura.

Deben tener capacitación debe incluir cómo configurar y ajustar correctamente el

equipo de soldadura, como las máquinas de soldar y los sistemas de alimentación de
alambre, para la soldadura de aluminio.

Los operadores deben estar familiarizados con los procedimientos específicos de

soldadura de aluminio, incluidas las velocidades de alimentación del alambre, los tipos
de gas de protección y los parámetros de corriente y voltaje.

La soldadura de aluminio genera humos y gases potencialmente peligrosos, los

operadores deben comprender la importancia de la ventilación adecuada y el uso de
equipos de protección personal.
Criterios para la Calificación de Soldadores:

Los soldadores deben ser calificados según los estándares y las normativas aplicables
en la industria, como los establecidos por la American Welding Society (AWS), MIG o la
International Organization for Standardization (ISO).

Deben someterse a pruebas prácticas que evalúen sus habilidades para realizar
soldaduras de alta calidad en aluminio. Estas pruebas pueden incluir la demostración
de diferentes tipos de soldadura en diversas posiciones y configuraciones. Es
importante que los soldadores demuestren un conocimiento sólido de los principios
teóricos de la soldadura, incluidos los aspectos relacionados con la soldadura de
aluminio (Barrera y Rojano, 2015).

Los candidatos a soldadores deben someterse a una inspección detallada para evaluar
su calidad y su cumplimiento con los estándares establecidos. Los defectos y las
imperfecciones deben ser identificados y evaluados.

Se debe mantener una documentación completa de la calificación de cada soldador,

que incluya detalles sobre las pruebas realizadas, los resultados obtenidos y las fechas
de calificación.

Las calificaciones de los soldadores deben renovarse periódicamente para garantizar

que mantengan sus habilidades y conocimientos actualizados. Las regulaciones y
estándares específicos pueden definir la frecuencia de renovación.

Los operadores de soldadura de aluminio deben estar capacitados para garantizar la

seguridad, la calidad y la eficiencia en los procesos de soldadura. Los requisitos de
capacitación deben abordar tanto los aspectos prácticos como teóricos de la soldadura
de aluminio, mientras que los criterios de calificación deben cumplir con los estándares
de la industria y evaluar la competencia de los soldadores en la soldadura de aluminio.
Mantener registros precisos y actualizados de la calificación es esencial para la
trazabilidad y la conformidad con los estándares aplicables (Barrera y Rojano, 2015).

11. Mejora continua

Para mantener en perfecto funcionamiento a la empresa en base a las soldadura de
aluminio de trenes, se debe mantener una revisión y actualización periódica de los
procedimientos como parte esencial de su funcionamiento, para poder garantizar que
se mantenga la calidad, la seguridad y la eficiencia en los procesos. Las lecciones
aprendidas de proyectos anteriores, así como los avances en tecnología y los cambios
en los estándares de la industria, juegan un papel concluyente en la mejora continua de
los procedimientos. Aquí se explica cómo se revisarán y actualizarán estos
procedimientos en función de estas consideraciones:

Lecciones Aprendidas:

Análisis Post-Proyecto: Una vez finalizado un proyecto de soldadura de aluminio en

cajas de trenes, se debe llevar a cabo un análisis exhaustivo de los resultados y la
calidad de las soldaduras. Se identificarán y documentarán las lecciones aprendidas,
incluidos los desafíos enfrentados, los defectos encontrados y las soluciones
implementadas.

Evaluación de Resultados: Los resultados de inspecciones, pruebas y cualquier defecto

identificado en las soldaduras deben ser evaluados minuciosamente. Estos resultados
proporcionan información valiosa sobre las áreas que requieren mejoras en los
procedimientos.

Retroalimentación de los Trabajadores: Los operadores de soldadura y el personal

involucrado deben proporcionar retroalimentación sobre la efectividad de los
procedimientos en el terreno. Sus experiencias y comentarios prácticos pueden revelar
oportunidades de mejora que no se han identificado previamente.

Cambios en la Tecnología:

Monitoreo de Avances Tecnológicos: La industria de la soldadura está en constante

evolución, con avances en equipos, materiales y técnicas. Mantenerse al tanto de las
últimas tecnologías y cómo pueden aplicarse a la soldadura de aluminio es esencial
para mejorar la eficiencia y la calidad.

Evaluación de Nuevas Herramientas: Cualquier nueva herramienta, equipo o tecnología

que pueda mejorar la soldadura de aluminio debe ser evaluada en términos de su
idoneidad y beneficios. Esto puede incluir sistemas de soldadura más avanzados,
equipos de inspección mejorados y métodos de prueba no destructivos más eficientes.

Actualización de Prácticas: Los cambios en la tecnología pueden requerir ajustes en las

prácticas de soldadura, desde la configuración de equipos hasta los métodos de
preparación de materiales. Los procedimientos deben reflejar estas actualizaciones
para aprovechar al máximo las nuevas tecnologías.

Cambios en estándares y regulaciones:

Seguimiento de Cambios Normativos: Los estándares de la industria y las regulaciones

cambian con el tiempo para abordar nuevos desafíos y mejorar la seguridad y calidad.
Mantenerse actualizado sobre estos cambios es crucial para asegurarse de que los
procedimientos cumplan con las últimas expectativas.

Comparación con Estándares Actuales: Los procedimientos existentes deben ser

comparados con los estándares actuales para identificar discrepancias y áreas que
requieren ajustes. Esto puede incluir cambios en los métodos de inspección, requisitos
de calidad o consideraciones de seguridad.

Implementación de Cambios: Una vez identificados los cambios necesarios en función

de las lecciones aprendidas, avances tecnológicos y cambios en estándares, se deben
implementar las actualizaciones en los procedimientos. Esto puede requerir la
reescritura de secciones, la modificación de parámetros de soldadura y la inclusión de
nuevas prácticas.

Capacitación Continua: A medida que los procedimientos se actualizan, es importante

proporcionar capacitación adecuada a los operadores de soldadura para que estén al
tanto de los cambios y puedan implementarlos de manera efectiva.

Los procedimientos de soldadura de aluminio en cajas de trenes es un proceso

esencial para mantener la calidad y la seguridad. Las lecciones aprendidas, los
avances tecnológicos y los cambios en los estándares deben ser considerados en este
proceso. La mejora continua de los procedimientos garantiza que se esté
aprovechando al máximo la experiencia acumulada y las nuevas oportunidades para
optimizar los resultados de la soldadura.
Referencias

Barrera y Rojano, (2015). ELABORACIÓN DE UN PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO DE

SOLDADURA (WPS) PARA LA CONSTRUCCIÓN DE POLIDÚCTOS EN
TUBERÍAS DE ACERO AL CARBONO INSTALADO BAJO LA TÉCNICA DE
PERFORACIÓN HORIZONTAL DIRIGIDA PARA LA EMPRESA MONTECZ S.A.
Mora, M., (2023).14818983-Nomenclatura-de-las-aleaciones-de-aluminio-Aluminum-
alloys-coding-schedule (1).
https://www.academia.edu/10289727/14818983_Nomenclatura_de_las_aleacione
s_de_aluminio_Aluminum_alloys_coding_schedule_1_
Romero, M., (2022). Aluminio y sus propiedades.
https://www.academia.edu/36403924/ALUMINIO_Y_SUS_PROPIEDADES.
Manual del soldador. Soldadura con gas de protección, oxicorte y corte por plasma
https://combustibleslucenses.com/wp-content/uploads/Manual-Del-Soldador.pdf
Sanz, M. (2021). CONTROL DE CALIDAD DE SOLDADURAS EN ESTRUCTURAS
METÁLICAS. https://uvadoc.uva.es/bitstream/handle/10324/47193/TFG-I-
1820.pdf?sequence=1
https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-mig
Anexos

Anexo 1. Planilla de Evaluación de Criterios para Soldaduras en Cajas de Tren

Proyecto: ______________________________

Fecha de Evaluación: _____________

Criterios de Evaluación:

Tamaño de Defectos Permitidos:

Límites establecidos para el tamaño máximo de defectos aceptables:

_____________________________________________________________.

Tipo de defectos y su tamaño máximo tolerado:

a) Grietas hasta 5 mm
b) Porosidades hasta 2 mm²

Tipo de Defectos:

Definición de los tipos de defectos aceptables y no aceptables:

a) Grietas longitudinales no aceptables,

b) Inclusiones pequeñas aceptables

Características de la Unión:

a) Grado de penetración de la soldadura requerido:

b) Penetración completa en juntas críticas
c) Otro, especifique ___________________________

Alineación de las piezas antes de la soldadura:

a) Variación máxima permitida de 1 mm

b) Otro, especifique ___________________________

Uniformidad en la fusión del material base:

a) Sin huecos o fusiones incompletas

b) Otro, especifique ___________________________

Propósito de la Soldadura:
 a) Nivel de estrés y exposición a considerar para la evaluación:
b) Soldaduras en áreas sometidas a alta tensión
c) Cargas dinámicas

Normativas y Estándares:

a) Referencia a los estándares de calidad aceptados por la industria:

b) Cumplimiento con las normas MIG e ISO 3834-2

Detalles sobre las secciones específicas de los estándares aplicables:

a) MIG para inspección visual]

Procedimientos de Evaluación:

Inspección Visual:

b) Realizar inspección visual para detectar defectos superficiales y problemas de

alineación.
c) Comparar los resultados con los estándares especificados en los criterios de
evaluación.

Pruebas no Destructivas (si corresponde):

a) Realizar radiografías para identificar defectos internos.

b) Realizar pruebas de ultrasonido para evaluar la calidad interna de las
soldaduras.

Comparación con Normativas:

Verificar si las soldaduras cumplen con los estándares de calidad establecidos

por la industria y las regulaciones pertinentes.

Evaluación según Propósito:

Evaluar si las soldaduras cumplen con los requisitos específicos según su

propósito en la estructura de la caja del tren.

Revisión del Historial de Calidad:

Considerar el historial de calidad en proyectos anteriores como base para

evaluar la confiabilidad del proceso de soldadura.
Resultado de la Evaluación: [ ] Soldadura Aceptable [ ] Soldadura No Aceptable

Observaciones y Comentarios Adicionales: [Incluir cualquier observación relevante

sobre el proceso de evaluación, resultados y acciones recomendadas.]

Firma del Inspector: _______________________

Fecha: _______________________
Anexo 2. Planilla para llevar la Documentación y registros de soldaduras de
aluminio en las cajas de trenes

Proyecto: __________________________
Responsable de la soldadura: ______________________
Fecha de inicio: _____________________
Fechas de finalización: ___________________________

No Fecha Tipo de soldadura Soldador Material base Consumibles

Número de registro: _____________________

Fecha de la soldadura: ______________________
Tipo de soldadura: ___________________________
Material base: ________________________________
Consumible: _______________________