APUNTES DE APOYO

CAMARA INERTE

Conocida comúnmente como cámara inerte o cámara de argón debido a que es el

gas inerte de mayor uso para este proceso, consiste en proteger el material fundido
de la contaminación atmosférica (estos es hacer un barrido del oxígeno, el nitrógeno
y otros gases presente en el aire y generar una cámara inerte que evite la oxidación
en el proceso de soldadura de aceros inoxidables y aleados. Lo que corresponde a
gran parte del piping disponible en las plantas. Es deseable que los niveles de
oxígeno estén por debajo de los 50 ppm.

La soldadura TIG/MIG utiliza argón y otros gases(o mezclas de estos) como

protección de la soldadura de la contaminación atmosférica, sin embargo, este
proceso es por el lado del cordón, de ahí la necesidad de generar la cámara de
purga y asegurar el total aislamiento con el gas inerte, para proteger también el lado
de la raíz y evitar la corrosión temprana, formación de poros etc. dando mayor
confiabilidad a la línea, mantener el proceso y cuidar un activo de un valor nada
despreciable.

Otra alternativa para reemplazar el argón es otro gas inerte, el helio, pero de un
costo muy superior. Existe otros gases no inertes que son comúnmente usados
como gas de protección, estos gases activos (reaccionan químicamente a la
temperatura del arco) son el H2, CO2, O2, así como mezcla de gases para cada
situación, la elección entre uno y otro al ser gases activos depende de su reacción
con el ambiente, los componentes del material base o alguna característica puntual
que se quiera lograr en él cordón.

Para la elección del gas a utilizar se deben considerar algunas variables las cuales
se explican a continuación en forma práctica y breve:

Potencial de Ionización (PI) que es la energía necesaria para arrancar un electrón

de un átomo del gas convirtiéndolo en ión. cuanto mayor sea la energía de
ionización de un gas más difícil será el establecimiento del arco, dificultad de cebado
y menor estabilidad del arco, pero mayor será la energía que aporte la pieza.

Disminuye conforme el peso molecular se incrementa, a menor PI mayor estabilidad

del arco, a menor PI mayor facilidad para arrancar el arco, a mayor PI se necesita
más voltaje para sostener el arco. así, el argón posee una energía de ionización
más baja que el helio razón por la cual el arco de argón aporta menos calor que el
de helio.

La Conductividad térmica es la facilidad de un gas puede transmitir el calor desde

el centro a los alrededores de la columna de gas y desde el plasma al charco de
soldadura, Cuanto mayor sea la conductividad térmica, la distribución de
temperaturas en el arco es más homogénea, dando lugar a cordones más anchos
y penetración más uniforme. Así, la conductividad del argón es menor que la del
 APUNTES DE APOYO

helio, lo que supone que la penetración con helio es mayor que con argón, otros
buenos conductores del calor son: Mezcla Argón-Hidrógeno, Mezcla Argón-Dióxido
de carbono

La Tensión superficial entre el metal fundido y la atmósfera circundante que influye

en gran medida en la geometría del cordón, así tenemos que si la energía superficial
es alta se generarán cordones convexos e irregulares y si es baja se formarán
cordones más planos con poca tendencia a la socavación. El argón tiene alta
energía superficial, pero si se adiciona una pequeña cantidad de O2, podemos
reducir esta tensión.

Densidad que es el peso del gas por unidad de volumen, nos permite determinar
por ejemplo que los gases más pesados que el aire, requieren menor caudal para
purgar la cámara, así el argón y el CO2 serían los indicados, a diferencia del helio,
que al ser más ligero requiere de mayor caudal para generar la misma purga.

Reactividad/ Potencial de oxidación, estos gases de naturaleza oxidante (gases

activos). Al entrar en contacto con el metal a altas temperaturas forman óxidos en
forma de escoria sobre el depósito, como es el caso del CO2 y el O2; Se pierde Mn
y Si del depósito por lo que baja la resistencia mecánica y la resistencia al impacto
de este, El hidrógeno puede producir fisuración en aceros endurecibles; El nitrógeno
reacciona con el acero para formar nitruros

Tabla 1: Propiedades de los gases tomado de BS EN 439, Tabla Periódica, AWS A5.32, otros.

Tomando la información de la tabla 1 podemos indicar p.e.: el argón y el CO2 al ser

más denso requiere menor caudal, para purgar la cámara; el CO2 genera más humo
que el O2, humos que pueden resultar peligrosos (formación de CO, Óxidos, Nitruros
p.e.); el hidrogeno puede contaminar el metal base, etc. Luego la elección del gas
responderá a las necesidades específicas que deseamos cubrir.

¿Como generar la cámara de purga y reducir consumo?

Para el caso puntual de nuestra cámara, el objetivo es proteger el cordón raíz

principalmente en soldadura de cañerías de aceros inoxidables, aleaciones a base
de níquel y aleaciones de alta gama, luego para esto se recomienda argón,
nitrógeno o formigas (mezcla de nitrógeno e hidrogeno).
 APUNTES DE APOYO

Para ilustrar como reducir consumos de gas, se mostrará con un ejemplo puntual
pero que es replicable a la realidad de nuestras plantas: p.e.: unión a tope de dos
cañerías de acero inoxidable316L de 6 metros cada una y diámetro 10”,
mediante soldadura TIG con protección y cámara de respaldo usando argón.

Método 1, el más común en nuestras plantas

Expulsión de aire
Inyección de gas inerte

Sellado de cañería Tapado de la junta

con masking tape Sellado de cañería

El proceso consiste en inundar el interior de las cañerías con gas inerte,

desplazando el oxígeno y otros gases del ambiente hacia el exterior por sentido de
flujo y diferencia de densidad. Las cañerías se tapan a ambos lados generalmente
con moltoplen, terciado o plástico, sellado con papel adhesivo tipo masking tape, y
en la unión se sella con papel adhesivo o tape work(diseñado específicamente para
este propósito), el cual se va retirando a medida que avanza el cordón raíz. Una vez
terminado el cordón raíz, se mantiene la cámara hasta que la temperatura baje de
los 250°C.

Cálculo 1:

A= 3,14 x 0,125 x 0,125 = 0,0491 m2

V= 0,0491 x 12 = 0,5886 m3

“Para lograr una purga efectiva se requiere inyectar 5 a 6 veces este volumen
según lo sugerido por AWS D10.11”:

Gas Requerido = V x 6 =3,5325 m3

Luego el gas requerido (no considerando la protección que viene por procedimiento
y por lo tanto no podemos alterarlo) solo por concepto de cámara, es para el caso
3.5m3.

Si consideramos un flujo de 24 L/min(1.439 m3/hr) tenemos:

Tiempo requerido para la purga= 3.5325 m3/1.439 (m3/hr) = 2.455 horas

 APUNTES DE APOYO

Esto es 2 horas 27 minutos aproximadamente, luego de esto, comenzar a soldar

pudiendo reducir el flujo a tasas de 4 a 6 litros/min.

Método 2 La misma necesidad, pero la cámara la hacemos con un sistema de

purga levemente más sofisticado, reduciendo el espacio de 12 metros a 1 metro.
Expulsión de aire
Inyección de gas inerte
Expulsión de aire
Inyección de gas inerte

Manguera para Cadena para retiro

suministro de gas Tapado de la junta de sistema
con masking tape

Nota: La perforación para la salida del aire / oxigeno de la cámara debe ser del orden de 1”
a modo de no generar presiones que puedan afectar el cordón.

Cálculo 2:

A=3,14x0,125x0,125 =0,0491 m2
V=0,0491 x 1 = 0,0491 m3
Gas Requerido= V x 6= 0,2944 m3

Luego el gas requerido solo por concepto de cámara es para el caso 0,29 m3.

Si consideramos un flujo de 24 L/min(1.439 m3/hr) tenemos:

Tiempo requerido para la purga= 0.2944m3/1.439 (m3/hr) = 0.2 horas

Esto es 12 minutos aproximadamente, luego de esto, comenzar a soldar con el flujo

recomendado en el procedimiento de soldadura.
 APUNTES DE APOYO

Si consideramos los volúmenes de gas en ambos casos, podemos notar que

se puede ahorrar un 91.67% de argón, y a la vez nos ahorramos 2 horas y 15
minutos de personal ejecutando esta actividad.

Como práctica recomendada, en el mercado hay disponible una gran variedad de

bolsas inflables y sistemas de purga más robustos, de distintas calidades,
diámetros, etc, que nos permite generar una cámara compacta y cumplir nuestro
objetivo para la inertización. Pero también está la opción de generar equipos
propios, considerando algunas especificaciones mínimas sugeridas que nos
permitan generar esta reducción en el consumo de gas y tiempo de ejecución:

-Largo: 18” y 24”

-Material inflable resistente al calor o discos de goma flexible reforzado con placas metálicas
-considerar perforación para salida del aire de diámetro 1” parte superior
-Mangueras para gas, flexibles, tipo Parker por su robustez (solo sugerencia)
-Cadena o lanza resistente para permitir su ingreso y salida sin complicaciones
-Anclajes de partes, firme para que no se desarme al retirarlo

A modo de referencia se incluyen algunos links con equipos citados:

https://www.huntingdonfusion.com/index.php/es/products/pipe-purging-systems
https://www.solysol.com.es/data/documents/Catalogo-Tecnico-Purga-
Soldadura.pdf
https://proingas.cl/producto/opti-purge/
https://www.youtube.com/watch?v=cRcWf7BVQlA
 APUNTES DE APOYO

En la siguiente tabla se puede obtener el tiempo mínimo en minutos para la

prepurga, antes de comenzar a soldar:

Para aplicar esta tabla en nuestros cálculos diarios, solo debemos subir desde el
eje horizontal donde encontramos el diámetro de la cañería hasta que corte la curva,
desde ahí nos desplazamos hacia la derecha hasta cruzar el eje vertical y nos da
los minutos aproximados de purga, este valor lo multiplicamos por el largo de la
cañería a purgar y lo dividimos por 0.3 metros para lograr la unidad equivalente a 1
metro de la tabla.

Así para los ejemplos citados anteriormente, Cañería Ø10” Largo 1= 12 metro y
Largo 2 = 1 metro tenemos los siguientes tiempos de purga
Caso 1: (12 m/0.3 m) x 3.7 min =148 min = 2horas y 28 minutos
Caso 2: (1m/0.3 m) x 3.7 min =12,3 minutos
 APUNTES DE APOYO

Una variación muy pequeña si lo comparamos con los cálculos anteriores, luego se
sugiere el uso de la tabla para cálculos rápidos y prácticos.

Otro ejemplo, si queremos calcular el tiempo de purga en minutos de un tramo de

120 metros a un flujo de 24 litros por minuto de una cañería de diámetro 20”
tenemos:

Caso 3 = (120m/0.3 m) x 14.5 minutos = 5800 min. = 96 horas y 40 minutos.

Formula general para tiempo de purgado cuando se quiere cambiar el flujo sugerido
por la tabla, tomando la precaución de no considerar flujos muy bajos, ya que
aumentará considerablemente el tiempo de purga, y flujos muy alto pueden generar
presión en la cámara:

á ( ) á ( ) , !" #$( )
( )=( ) )x6
%&#$&'( - ...
*+,

Cuando no es posible realizar una cámara de purga por las condiciones del lugar,
deben utilizarse otras alternativas como consumibles o papeles solubles, tomando
todas las prevenciones en cada caso, tales como:

Discos o papeles solubles: Verificar que los discos o papeles solubles (p.e. papel
disolvo y cinta adhesiva soluble), puedan ser disueltos por el fluido que contendrá
la cañería o asegurarse que sean disuelto durante las pruebas. De lo contrario no
será una practica permitida, ya que estos al no ser disueltos pueden generar daños
a los equipos o una reducción/obstrucción del flujo. Asegurarse que no se queme y
produzca cenizas si queda muy cerca del cordón, etc. Asegurar el adecuado
montaje de estos para generar una cámara efectiva (ver ejemplo en ficha del link).
https://www.mersud.cl/wp-content/uploads/2015/10/FICHA-TECNICA-Dissolvo-394cms.-x-50-mts..pdf

Los insertos consumibles: son utilizados para la pasada de raíz realizadas desde
un solo lado, se emplea cuando la cámara de inertización no es factible y/o la zona
para la soldadura es de difícil accesibilidad, pero se requiere alta calidad de esta. El
uso de insertos consumibles debe estar de acuerdo con las recomendaciones de
AWS A5.30, tomando la precaución de considerar consumibles acordes al material
a soldar y el diseño que proporcione un resultado óptimo.

Alambre TIG con núcleo fundente tipo Super Root 316L o similar. según AWS
A5.22M especial para proteger el paso de raíz sin la necesidad de hacer cámara,
el soldador debe estar calificado en este tipo de soldadura y debe contar con el
procedimiento de soldadura para el tipo de aporte a considerar, además del V°B°
del dueño del proyecto. La aplicación satisfactoria de Superoot 316L requiere el uso
de una técnica de soldadura de ojo de cerradura (Keyhole).

Para Backing Weld considerar WPQ y WPS previa autorización de ITO y Dueño del
proyecto.
 APUNTES DE APOYO

Para quienes deseen profundizar en el tema recomiendo las siguientes fuentes de

lecturas:

BS EN 439: Welding consumables. Shielding gases for arc welding and cutting.

AWS D10.11: Root Pass Welding of. Pipe Without Backing.

AWS A5.30: Specification for Consumable Inserts.

AWS A5.32: Specification for Welding Shielding Gases

Catálogo de gases Linde:

http://www.catalogo.sitasa.com/familias/gases_industriales/01_8.pdf

Catálogo de gases Indura:

http://www.indura.net/content/storage/ec/biblioteca/115c34ca0e684d41b098c9fbbc
861cac.pdf

CBS/cbs