Clase 1 - Inyección - 2023

MOLDEO POR
INYECCIÓN
Ing. Ricardo A. Giménez
¿Qué es el moldeo por inyección?

• Se trata de inyectar el material dentro de la cavidad de
un molde.
• La cavidad del molde posee la forma inversa de la
correspondiente a la pieza que se quiere obtener.
• El material en la cavidad solidifica y una vez
solidificado, se desmolda obteniendo la pieza con su
forma definitiva.
1
¿Qué es el moldeo por inyección?
• Es un proceso que permite la realización de piezas de
materiales termoplásticos o termorrígidos.
• Es un proceso discreto, en contraposición a la
extrusión que es un proceso continuo.
• Permite la obtención de piezas con formas y secciones
variadas y complejas.
Moldeo por inyección

de materiales plásticos
• Los materiales plásticos pueden subdividirse en dos
grandes grupos:
– Termorígidos
(una vez curados no es posible su reprocesamiento).
– Termoplásticos
(pueden reprocesarse)
2
de materiales plásticos termorígidos
• Se introduce el o los componentes dentro del molde

• Se realiza el curado en la cavidad del molde,
generalmente asistido térmicamente
• Se desmolda la pieza ya terminada.

de materiales termoplásticos
• Se introduce el material termoplástico, en estado
sólido (gránulos, polvo, chips, etc.) en un conducto
cerrado desde la tolva.
• Se plastifica el sólido en el cilindro por medio de
esfuerzo mecánico asistido térmicamente por
calefactores externos
• Se transfiere el material ya plastificado hacia la
cavidad de un molde (frío) con la forma final que se
desea obtener
• Se deja enfriar en el molde para solidificar el material
• Se extrae la pieza ya formada.
3
Beneficios del moldeo por
inyección
• Ilimitada variedad de
geometrías
• Piezas obtenidas con la
rugosidad, transparencia,
color requerido
• Las propiedades del
material pueden diseñarse
con la composición del
polímero
Ventajas del proceso inyección
• Flexibilidad en el diseño de piezas; formas difíciles,

con insertos, refuerzos, etc.
• Pueden lograrse buenas tolerancias dimensionales y
buen acabado superficial
• Son posibles ciclos rápidos de fabricación
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Ventajas del proceso inyección
• El proceso es fácilmente automatizado, con poco

tratamiento posmoldeo
• Se obtiene un costo relativamente bajo por unidad
inyectada - Alta productividad
• La diferencia entre piezas obtenidas en el proceso es
mínima - Alta repetibilidad
Desventajas del proceso inyección

• Altos costos en activo fijo (máquinas y moldes)
• Intensa competencia industrial
• La calidad presenta dificultades en ser determinada
inmediatamente
• Puede generar gran cantidad de scrap
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5
Claves del moldeo por inyección
• Material adecuado a las características deseadas para
la pieza a fabricar.
• Máquina apropiada para una correcta plastificación,
homogeneización e inyección del material.
• Molde con buena definición de la pieza (cavidad
adecuada) , con un buen sistema para su extracción y
con adecuado atemperamiento.
• Correcta operación del ciclo de moldeo (control de
parámetros de proceso, temperaturas, presiones,
tiempos, etc.).
11
EL MATERIAL
12
6
EL MATERIAL
• Características a tener en cuenta para la
elección del material (termoplástico)
– Tipo de material – Amorfo o semicristalino
– Peso molecular
– Distribución de peso molecular
– Temperaturas de transición vítrea y de fusión
– Comportamiento viscoso
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EL MATERIAL
• Consideraciones para materiales aptos para
el proceso de inyección
– Es conveniente un alto índice de fluencia de
forma que se facilite la fluencia con mínimas
presiones de inyección
– Menores pesos moleculares que para otros
procesos y distribución de pesos moleculares
angosta.
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7
EL MATERIAL
Algunos de los materiales termoplásticos más
comúnmente utilizados son:
• Polietileno (PE) de baja densidad, de baja densidad
lineal o de alta densidad
• Polipropileno (PP) homopolímero o copolímero
• Poliestireno (PS), Poliestireno alto impacto
• Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
• Poliamida (PA)
• Policarbonato (PC)
• Policloruro de vinilo (PVC)
• Poliuretano (PUR)
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MAQUINAS
PARA MOLDEO
POR
INYECCION
16
8
La máquina de inyección
• Debe ser capaz de:
– Plastificar, mezclar y homogeneizar el material
termoplástico
– Incluir un molde
– Introducir el material plastificado dentro de la
cavidad del molde de modo tal que copie su
forma
– Mantener el molde cerrado hasta que la pieza se
solidifique
– Extraer la pieza formada del molde
17
• Unidad de inyección • Unidad de cierre
(plastificadora) (accionamiento del molde)
Sirve para plastificar el Es la encargada de los

material e introducirlo movimientos de apertura y
dentro del molde. La cierre del molde,
plastificación del material necesitando además
se logra por trabajo importantes presiones para
mecánico asistido por mantener el molde cerrado
calentamiento eléctrico. durante la inyección.
18
9
Moldeo por inyección - Plastificación
– Inyectoras de pistón
El material plástico se
dosifica en un cilindro
calefaccionado y luego es
empujado por un pistón a
través de un torpedo cuyo
diseño facilita el mezclado y
la plastificación.
El material es forzado a
pasar por canales que
producen grandes esfuerzos
de corte y fricción.
19

– Inyectoras de tornillo
El material es introducido
dentro del cañón por la
rotación del tornillo.
La plastificación se
produce por los esfuerzos
de corte y la fricción que
produce esta rotación del
tornillo. En el momento de la
La operación es asistida inyección, el tornillo actúa
por calefactores que como pistón, introduciendo el
evitan la pérdida del calor material dentro del molde a
generado mecánicamente. través de una boquilla.
20
10
Hopper
Shooting
Torpedo Pot
Plunger
– Inyectoras de pistón
Nozzle
Band Heaters
– Inyectoras de tornillo
Hopper
Nozzle Screw meters plastic,
Band Heaters
plunger provides
pressure
Reciprocating
Shooting
Screw
Pot
21

Inyección con tornillo reciprocante
• Ventajas frente a la inyección con pistón

– Mayor uniformidad del fundido
– Mejor incorporación de aditivos y su dispersión
en la resina, mejor mezclado.
– Menores presiones de inyección
– Menores tensiones en la pieza
– Ciclo de inyección más rápido
22
11
Unidad de cierre Unidad de inyección
23
concepción modular
24
12
Unidad de inyección (plastificadora)
• Consta de:
– Tolva para carga del
material
– Cilindro o cañón
– Tornillo sin fin
– Sistemas de calefacción del
cilindro
– Sistema de impulsión y
rotación del tornillo
– Sistema de movimiento del
grupo impulsor
25
26
13
Unidad de inyección – Tolva para carga del material
• Es el recipiente donde se coloca

la materia prima en forma de
polvo (< 0,1 mm), gránulos (0,1
a 1 mm), pellets (1 a 5 mm) u
otros (>5mm).
• Similares que las utilizadas en
extrusión.
• Pueden tener calefacción para
el secado del material.
27
Unidad de inyección – cilindro, cañón o barril
• Cavidad donde se plastificará el

material plástico por la acción del
tornillo.
• Para su construcción suelen
utilizarse aceros de alto grado
(aceros duros), y suelen tener un
tratamiento adecuado para darle
resistencia al desgaste.
• La capa dura generada puede tener
un espesor de 0,2 a 2 mm.
28
14
Calefacción
• En general las inyectoras utilizan los
elementos calefactores eléctricos del
tipo banda (sunchos calefactores)
• Es común encontrar tres o cuatro
zonas de calefacción. También se
calefacciona la boquilla.
• La temperatura se mide por medio de
termopares (tipo bayoneta, en contacto
con la camisa). Cada zona se controla
en forma independiente mediante
controladores de temperatura (los más
comunes son del tipo on-off), o por
medio del control computarizado.
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Enfriamiento
• En la primera zona que es la más crítica para el material, a veces

encontramos un controlador de temperatura que además de encender y
apagar la calefacción, también permiten el enfriamiento por circulación de
aire mediante la apertura o cierre de un válvula solenoide.
• Es común encontrar enfriamiento en la zona de tolva por circulación de

líquido en una camisa en la zona de alimentación.
30
15
Calefacción:
- Boquilla
- Zona 1
- Zona 2
- Zona 3
- Zona 4
Refrigeración:
- A veces en zona 1;
usualmente por corriente
de aire
- Zona de tolva por Boquilla Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4 Zona de tolva
circulación de agua
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Unidad de inyección – Tornillo o husillo
• El tornillo está sujeto a grandes esfuerzos: debe
soportar presiones del orden de los 2500
kg/cm2 o mayores
• Con materiales cargados, por ejemplo con fibra

de vidrio, la abrasión es importante y debe ser
tenida en cuenta en la elección de los materiales
y tratamientos a utilizar en su construcción.
• Construido con materiales duros y resistentes,

debe ser de fácil extracción para su limpieza o
sustitución.
32
16
• El diseño del tornillo es similar al de

extrusión
• Generalmente posee 3 secciones:
– Zona de alimentación - carga del
material
– Zona de compresión - plastificación
– Zona de mezclado - homogeneización
• El tornillo es más corto que el de extrusión
con un L/D que puede estar típicamente,
entre 12:1 y 25:1
• El coeficiente de compresión de un
tornillo de inyección varía entre 2:1 y 5:1
33
• Zona de alimentación – arrastra

Suncho calefactor en boquilla
el material desde la tolva –
Sunchos calefactores altura del canal constante.
• Zona de compresión –
comprime al material
plastificándolo (grandes
esfuerzos de corte) – disminuye
la altura del canal.
Feedde
Zona Transition
Zona de Metering
Zona de • Zona de mezclado –
Section
alimentación Section
compresión Section
mezclado
homogeneización – precisa
Refrigeración Posible control de dosificación del material en la
por circulación
de líquido
temperatura con
circulación de aire
punta.
34
17
Sección de mezclado: Pines de mezclado: se

este tipo de secciones insertan entre los últimos
son frecuentemente filetes para mejorar el
colocadas al final del mezclado
tornillo para mejorar el
mezclado.
35
• Funciones del tornillo:

1. Rotación para:
– Ingreso del material al cilindro
– Plastificación del material por
trabajo mecánico
2. Como pistón:
– Inyecta el material plastificado
dentro del molde
– Una válvula de no retorno cerca de
la punta del tornillo, impide el
retroceso del fundido
36
18
Unidad de inyección – Válvula de no retorno
De bola
es la menos usada y se
utiliza con materiales
de baja viscosidad,
menos propensos a
degradación por
esfuerzo de corte
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Unidad de inyección – Válvula de no retorno
De anillo deslizante
Anillo hacia atrás
durante la inyección
Anillo hacia adelante

durante la dosificación
38
19
Unidad de inyección – Boquilla
De flujo libre
Es la boquilla típica para
materiales convencionales,
permite el flujo libre del
material fundido desde el
cilindro hacia el molde.
39
Unidad de inyección – Boquilla
Valvulada
Cuando existen materiales

de muy baja viscosidad en
estado fundido que pueden
chorrear por el pico, se
utilizan boquillas
valvuladas, ya sea
mecánicas o accionadas por
un sistema hidráulico o
eléctrico.
40
20
Unidad de accionamiento del molde (cierre)
• Consta de:
– Platos portamolde (móvil y fijo)
– Sistema de sujeción para el
molde
– Sistemas de refrigeración del
molde
– Sistema cierre
– Sistema de accionamiento de
eyectores
– Sistemas de protección
41
Unidad de accionamiento del molde (cierre)
• Funciones:
1. Mantiene ambas mitades del
molde alineadas y paralelas
entre sí
2. Mantiene el molde cerrado
durante la inyección mediante la
aplicación de una fuerza de
cierre suficiente
3. Abre y cierra el molde en los
momentos adecuados del ciclo
de inyección
42
21
EL MOLDE
43
El Molde
• Contiene el espacio donde se
genera la pieza (cavidad)
• Es intercambiable. Para producir
un producto diferente
Sistema de mazarota y canales de
simplemente se cambia el molde.
distribución
Se fija a los platos de la unidad de
Núcleo y Parte fija
cierre
ambas
mitades de la
cavidad • Puede poseer dispositivos para la
Sistema de eyectores
extracción de las piezas
Parte móvil moldeadas
Molde estándar
44
22
El Molde
Funciones del molde
• Mecánica
Es la herramienta que define la forma de la pieza a producir
• Termodinámica
Intercambiador de calor
• Física
Es donde se producen los cambios de estado de la materia
45
El Molde
• El molde es un ensamble
de varias partes
• Estas partes pueden
comprarse como una
unidad y luego realizar las
cavidades y otras partes en
los platos
• También deberán
realizarse los canales de
refrigeración del molde
para su atemperado.
46
23
El Molde
Partes del molde:
• Cavidad
Volumen en que la pieza será moldeada
• Canales o ductos
Conductos por donde fluye el polímero plastificado debido a la presión de
inyección. Son: Canal de alimentación o mazarota (sprue), canales de
distribución (runners) y finalmente bebedero o compuerta (gate)
• Canales de enfriamiento
Por ellos circula el fluido de enfriamiento del molde
• Barras expulsoras (u otro sistema apropiado de expulsión)
Sirven para expulsar la pieza moldeada de la cavidad
47
El Molde
Canal de
alimentac.
mazarota
Sprue
BebederoGate
o
compuerta Canales
Runnerde
Mold
distribución
Cavidad del
Cavity
molde
El molde debe estar balanceado de forma que todas las

cavidades se llenen al mismo tiempo.
48
24
OPERACIONES
EN EL
PROCESO DE
INYECCION
49
Principales operaciones
en el proceso inyección de termoplásticos
1. Operación de carga y dosificación
Dosificación de materia prima en el cilindro de inyección en una cantidad
equivalente al volumen del molde.
2. Operación de plastificación
Plastificado y homogeneización del material en el cilindro hasta alcanzar
una consistencia termoplástica apta para la inyección.
3. Operación de inyección
Introducción del material termoplástico fundido (acumulado en el
extremo del cilindro al frente del tornillo) dentro de la cavidad del molde.
4. Operación de curado
Enfriamiento del material inyectado en el molde hasta la solidificación.
5. Operación de extracción de la pieza
Apertura del molde y expulsión del artículo terminado.
50
25
Principales operaciones durante el proceso de inyección
• Operación de carga y dosificación.

Una cantidad de materia prima,
equivalente al volumen del molde,
ingresa al cilindro impulsada por la
rotación del tornillo de inyección.
• Operación de plastificación.
El esfuerzo de corte producido por la
rotación del tornillo provoca la
plastificación y homogeneización del
material alcanzando una consistencia
termoplástica apta para la inyección. El tornillo, cuando gira, es libre de
desplazarse longitudinalmente hacia
atrás
51

• Operación de inyección.
El material termoplástico plastificado
acumulado en el extremo del cilindro
es empujado por el tornillo, actuando
como pistón, e introducido dentro de
la cavidad del molde.
El molde se encuentra a más baja
temperatura.
Se mantiene presión sobre el material
hasta el enfriamiento de la/s A veces esta operación puede incluir el
compuerta/s de la cavidad. acercamiento del cilindro inyector
previo a la inyección.
52
26
• Operación de curado.
El material inyectado en la cavidad se
enfría hasta su solidificación.
Una vez sellada/s la/s compuerta/s, y
retirada la presión sobre el tornillo, el
tiempo de enfriamiento restante es
aprovechado para la dosificación del
material necesario para el próximo
ciclo.
A veces en esta operación, luego de
suprimir la presión sobre el tornillo,
se incluye el retiro del cilindro
inyector.
53

• Expulsión del artículo terminado.

Apertura del molde y expulsión de la
pieza.
• Cierre del molde.
Preparación para un nuevo ciclo.
54
27
• https://youtu.be/Gm
6HgSGT6DM
55
• https://youtu.be/Ekj
jeS2TATg
56
28
EL CICLO DE
MOLDEO
57
El ciclo de moldeo
1. Comienzo del ciclo - El tornillo comienza a
avanzar.
2. El molde está lleno y el tornillo adelante.
3. Conmutación a presión sostenida o pospresión.
4. El material de los bebederos se ha solidificado.
5. Comienza a girar el tornillo para cargar material.
6. El tornillo ha completado el retorno y deja de girar.
7. El tornillo estará quieto en su posición posterior.
8. La pieza se ha enfriado lo suficiente para extraerla.
9. Apertura de molde (puede incluir extracción de
núcleos).
10. Extracción de la pieza moldeada.
11. Cierre del molde (puede incluir reposición de
núcleos).
12. Molde cerrado - Vuelve a comenzar el ciclo.
58
29
Unidad de inyección Unidad de cierre Molde Operación
--- Avance del plato móvil Cierre del molde
Avance del tornillo como

t
pistón
Conformado de la
Inyección
Mantenimiento de la pieza
presión Mantenimiento del
molde cerrado mediante
Curado
la aplicación de la fuerza
de cierre necesaria
Giro y retroceso del Dosificación y
tornillo Enfriamiento de la pieza Plastificación
actuando como
intercambiador de calor
--- ---
Retroceso del plato

--- Apertura del molde Expulsión de la pieza
móvil
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Optimización del ciclo total

• Para minimizar el ciclo conviene centralizar los esfuerzos en
los tiempos más relevantes del proceso.
– Tiempo de enfriamiento
– Tiempo de mantenimiento de la presión
– Tiempo de plastificación (si supera el tiempo de enfriamiento)
– Tiempos de movimientos en la unidad de cierre
– Tiempo de inyección
Tiempo de inyección
Tiempo de mantenimiento de la presión
Tiempo de enfriamiento
Tiempo de dosificación / plastificación
Tiempo de apertura / cierre de molde
Tiempo de ciclo
60
30
FACTORES
BASICOS EN
EL PROCESO
61
Factores básicos en el proceso de

moldeo por inyección
• Parámetros del material
– Tipo de material: amorfos, semicristalinos, mezclas o materiales cargados
– Comportamiento PVT (presión, volumen, temperatura)
– Viscosidad
• Parámetros geométricos
– Espesor de pared
– Entradas a la cavidad (tipo, cantidad, ubicación, dimensiones)
– Efectos de costillas, protuberancias e insertos
• Parámetros de proceso
– Homogeneidad del fundido: rotación del tornillo – contrapresión
– Temperatura del fundido
– Tiempo de llenado – velocidad de inyección – presión de inyección
– Presión de compactación
– Temperatura del molde
62
31
Parámetros del material
• Clasificación de los materiales
Los polímeros termoplásticos utilizados en el moldeo por inyección pueden
clasificarse en: amorfos, semicristalinos, mezclas o materiales cargados.
– Amorfos
Las cadenas en polímeros amorfos están distribuidas al azar. Ejemplos:
policarbonato, poliestireno, ABS.
– Semicristalinos
Las cadenas están parcialmente ordenadas formando cristales. Ejemplos:
polietileno, polipropileno, poliamida, acetal. Estos materiales tienen la mayor
contracción.
– Mezclas
Muchas veces pueden inyectarse mezclas de polímeros para obtener mejores
propiedades
– Materiales aditivados y/o cargados
Frecuentemente se agregan aditivos y/o cargas a los polímeros para mejorar su
procesabilidad, sus propiedades mecánicas u otras características.
63

Polímeros semicristalinos - Cristalización
En estos polímeros se encuentran estructuras amorfas y
estructuras cristalinas.
Grado de cristalización: porción cristalizada en la masa
del material
– Al aumentar la cristalización, también aumentan:
• La densidad
• La rigidez y la resistencia mecánica.
• La resistencia al calor
64
32
Agregados a los polímeros
• Aditivos
– Agentes que entran en la estructura molecular y están
diseñados para modificar sus propiedades (Antioxidantes,
retardantes de llama, lubricantes, etc.)
• Refuerzos
– Se incorporan para mejorar propiedades mecánicas.
• Cargas
– Se incorporan para incrementar la densidad volumétrica.
• Pigmentos
– Se incorporan para colorear la pieza a fabricar.
65
Agregados a los polímeros en el

moldeo por inyección
Agregado Función Ejemplo
Carga incremento de la densidad volumétrica carbonato de calcio, talco,
mejora la procesabilidad; reduce la fragilidad del

Plastificante ftalatos, fosfatos
producto
aminas aromáticas,
Antioxidante previenen la oxidación del polímero
fenoles
Colorante provee el color deseado a la pieza pigmentos orgánicos
Retardante de
reduce la combustibilidad del polímero trióxido de antimonio
llama
estabiliza el polímero frente al calor o la negro de humo,
Estabilizante
radiación UV hidroxibenzofenona
fibras de vidrio, carbono o
Refuerzo mejora la resistencia
kevlar
66
33
• Comportamiento PVT
– El volumen específico de un polímero

(volumen por unidad de masa)
cambia con variaciones de
temperatura y presión.
– El comportamiento PVT de los
materiales juega un papel crítico en la
relación entre el proceso y las
propiedades finales de las partes
moldeadas.
67

Propiedades térmicas y mecánicas
Región sólida (vítrea)
Polímero 100% cristalino

Resistencia a la deformación
Polímero amorfo
Líquido
Volumen específico
Polímero parc. cristalino (~50%)
Polímero parcialmente cristalino (~50%)
Polímero
amorfo
Polímero 100% cristalino
Temperatura Temperatura
68
34
Polímero Amorfo
– Las curvas de expansión volumétrica son
Presión de
obtenidas en condiciones de equilibrio,
procesado
representan sus propiedades
termodinámicas fundamentales y reflejan
Volumen específico
ΔV las transiciones del material entre sus

Presión ambiental
estados vítreo, cristalino y fundido.
Incremento de la
– La contracción volumétrica de una pieza
presión
moldeada puede estimarse en los gráficos
Temperatura
PVT, entre la temperatura de moldeo y la
Temperatura Temperatur
ambiente a de proceso ambiente.
69
Bayblend® FR1514 - (PC+ABS) FR(40)

Covestro Deutschland AG
70
35
Polímero Cristalino
– Los polímeros semicristalinos tienen
Presión de
procesado mayor contracción que los amorfos
debido al ordenamiento y empaquetado
de las cadenas por debajo de su punto
Volumen específico
ΔV
Presión ambiental
de fusión.
– La presencia de cargas tales como talco
Incremento de la
o pequeñas fibras de vidrio, reducen la
presión
diferencia de volumen específico entre
Temperatura
Temperatura
la fase fundida y la sólida.
Temperatur
ambiente a de proceso
71
Akulon® Ultraflow K-FHG7 /A - PA6-GF35

DSM Engineering Materials
72
36
• Viscosidad
Comportamiento viscoso del polímero fundido – El comportamiento de la mayoría de los
polímeros fundidos muestra una
Aumento de disminución de su viscosidad con
presión
mayores esfuerzos de corte. Por eso la
Log (Viscosidad)
viscosidad del fundido varía a través del

espesor de la pieza debido a la variación
Aumento de del esfuerzo de corte.
temperatura
– La viscosidad disminuye con el aumento
de la temperatura y aumenta con la
presión y con la presencia de cargas.
Log (Esfuerzo de corte)
73
Akulon® Ultraflow K-FHG7 /A - PA6-GF35

DSM Engineering Materials
74
37
Parámetros geométricos
Rigidez vs. Espesor de pared
• Espesor de pared
Deflexión de la parte ( δ )
La elección del espesor de
pared se basa principalmente
en:
Longitudes de flujo típicas
– diseño de la pieza para mayor vs. Espesor de pared
rigidez
Longitud de flujo en mm
– longitud del flujo
La longitud del flujo posible está
determinada por la viscosidad del
material
– tiempo de enfriamiento
Espesor de pared en mm
75
• Espesor de pared • El tiempo de enfriamiento es función
– del espesor de pared de la pieza,
Tiempo de enfriamiento vs. – de las propiedades del material,
Espesor de pared – de la temperatura del plastificado,
– de la temperatura de la pared del
Tiempo de enfriamiento, seg
molde
• El tiempo necesario para el
enfriamiento se incrementa en forma
no lineal con el espesor de la pared de
la pieza.
• Para un material semicristalino, es
Espesor de pared, mm mayor que para un amorfo.
76
38
• Espesor de pared
Si se aumenta el espesor de la pared de la pieza
 aumenta el peso de la pieza
 aumenta el tiempo de enfriamiento
 disminuye la presión de inyección necesaria para llenar la
cavidad
 disminuye la fuerza de cierre requerida
 se favorece la aparición de defectos tales como alabeo,
rechupes o tensiones residuales
77
• Ubicación de la entrada a la cavidad
– Debe ser tal que el flujo del fundido encuentre una pared cercana
– Debe estar ubicada en la parte de mayor sección de la pieza
– Debe ubicarse en un lugar de la pieza que no esté sujeto a tensiones
– Debe permitir la expulsión de aire por el venteo
– Cuando las entradas sean múltiples, deben ubicarse de forma tal que las
líneas de soldadura se formen en un lugar adecuado de la pieza
• Dimensión de la entrada a la cavidad

– Debe ser tal que se congele luego de un adecuado empaquetamiento
– No debe permitir el viboreo del flujo polimérico (jetting)
– No debe ser tan estrecha que pueda generar sobrecalentamientos.
– Su espesor suele ser del 50 al 75% del espesor de la pieza
78
39
Jetting
Ocurre con altas velocidades de llenado en cavidades largas y abiertas entre el
bebedero y la pared opuesta.
El chorro de material es impulsado hacia la pared opuesta y congelado; el material
nuevo se pliega sobre líneas de flujo frías, atrapa aire y genera uniones frágiles.
Para reducirlo, la compuerta debe ubicarse de

manera tal que el material entrante fluya sobre una
pared, no en una cavidad abierta.
79
Líneas de soldadura
Se crean cuando dos frentes de flujo se encuentran dentro de la cavidad. Las líneas
de flujo disminuyen la resistencia de la pieza.
Gate
Gate Weld
Gate
Line
Weld Line
Las líneas de flujo son más pronunciadas cuando los frentes de flujo se encuentran
a menor temperatura.
80
40
• Entradas múltiples
Suelen ser utilizadas:
– Por limitaciones en la longitud del flujo
– Para reducir las variaciones en la distribución de presiones dentro de la pieza
– Para reducir el tiempo de ciclo o aumentar la productividad
– Para moldear piezas con variación de espesores
81
Colada fría
• Tipos de compuerta
Sin desprendimiento de Con desprendimiento de
colada: colada:
• Directa (sprue gate) • Sumergida o Tunel
• De superficie (tab gate) • ‘Pinpoint’
• Laminar (flash gate)
• En abanico (fan gate)
• Anular (ring gate)
• Disco (disc gate)
82
41
Colada fría
• Tipos de compuerta Colada directa
83
Colada fría
• Tipos de compuerta Colada de superficie
84
42
Colada fría
• Tipos de compuerta Colada laminar
85
Colada fría
• Tipos de compuerta Colada abanico
86
43
Colada fría
• Tipos de compuerta Colada anular
87
Colada fría
• Tipos de compuerta Colada disco
88
44
Colada fría
• Tipos de compuerta Colada túnel o sumergida
89
Colada fría
• Tipos de compuerta Colada Pin-Point
90
45
Colada fría
• Tipos de compuerta Esquema de colada Pin-Point
o molde de tres placas
Molde de tres placas

1 semimolde móvil
2 plato flotante
3 semimolde estacionario
a entrada en el núcleo para arrastre de pieza
b compuerta
c entrada para arrastre de colada
d canal de distribución
e núcleo del canal de alimentación
f línea de partición
g línea de partición 2
91
Colada caliente
Plato reflector
Plato del manifold
Anillo centrador Línea de refrigeración

Cojín de presión
Espacio de aire
Apoyo de boquilla
Tapón para el flujo
Terminales de alimentación de la
boquilla
Canal para el cable
Plato retenedor
Terminal de salida
Centrador de
manifold
Plato de entrada a la cavidad
Estilos de punta
92
46
Canal caliente vs. Colada caliente
Acero frío del molde
Acero frío del molde
Canal anular de flujo
Canal anular de flujo
Punta calefaccionada
Capa fija Calefacción
Calefaccionado internamente Calefaccionado externamente
93
94
47
95
96
48
97
Parámetros de proceso
• Homogeneidad de la masa plastificada
- Para producir piezas de precisión y buenas propiedades, es necesario
tener una masa plastificada de buena calidad y homogénea.
 Rotación del tornillo
- El material ingresa en el cilindro debido a la rotación del
tornillo.
- El esfuerzo de corte que se produce eleva la temperatura y
produce la plastificación del material.
- Mayor velocidad de rotación del tornillo produce mayor
cizallamiento de la resina y una plastificación más rápida.
98
49
• Homogeneidad de la masa plastificada
- Para producir piezas de precisión y buenas propiedades, es necesario
tener una masa plastificada de buena calidad y homogénea.
 Contrapresión
- Es posible la aplicación de una presión que se oponga al
retroceso del tornillo, incrementando el trabajo mecánico sobre la
masa del material, aumentando su temperatura y uniformidad.
- Puede utilizarse para eliminar partículas sin fundir o para mejorar
la mezcla de pigmentos muy concentrados.
- Solo se utiliza cuando las otras variables de moldeo no permiten
mejorar la calidad de la masa fundida.
- Sin embargo, disminuye el rendimiento del tornillo ya que
aumenta su tiempo de retracción; en materiales cargados con
fibra, produce la disminución de la longitud de fibras
disminuyendo las propiedades.
99
• Temperatura de la masa
plastificada Temperatura de la
masa fundida
- La temperatura de la masa plastificada a

utilizar, dependerá del tiempo de Descomposición
permanencia TP.
- Elevadas temperaturas de la masa, con
excesivos tiempos de permanencia
producirán descomposición del material.
- Para materiales semicristalinos, cuanto más TP
uniforme sea la temperatura de la masa

plastificada, más uniformemente Pcil= peso de la resina
cristalizará el material, reduciendo así al contenida en el cilindro
mínimo las tensiones internas. pcil
TP   tc Piny = peso de la
- Una temperatura no uniforme de la masa piny inyectada
plastificada dará lugar a variaciones en la
tc = tiempo de ciclo
densidad y a una contracción de molde no
uniforme.
100
50
• Temperatura de la masa
plastificada
- A bajas temperaturas del fundido se necesitan
altas presiones para poder llenar el molde.
- Mayores temperaturas exigirán menores
presiones de inyección, con mejor distribución
y homogeneización de la presión en la cavidad;
se favorecerá la compactación del material,
aumentará el peso de la pieza y se reducirán
tensiones.
- A elevadas temperaturas de la masa, volverá a
reducirse el peso de la pieza por mayor
contracción.
- Existe un rango de temperatura, dependiendo
del material, para el cual se obtienen piezas
adecuadas con relativamente poca presión y
generando bajas tensiones.
101
• Flujo del material
Cooling Lines
• El material plastificado que ingresa en la
Melt Front cavidad se solidifica rápidamente al contacto
Frozen Layers
Velocity
Profile
Thickness con el molde formando una capa sólida contra
Fountain Flow
la pared.
Avance del frente de flujo • Sin embargo, los esfuerzos son mayores cerca
de la pared del molde llevando a un
calentamiento viscoso significativo.
• Se distinguen tres regiones en el flujo dentro
de la cavidad: cercano o en la entrada, en el
seno de la cavidad y el frente de avance.
102
51
• Velocidad de inyección
- Para la determinación de la velocidad de inyección se debe tener en cuenta la
influencia tanto de las dimensiones de la pieza y la situación del punto de
inyección como la temperatura y la viscosidad de la masa.
- Con piezas de secciones delgadas se necesitará mayor velocidad de inyección
para llenarlas antes que comiencen a solidificarse.
- El uso de una velocidad de inyección alta mejora el aspecto y el brillo superficial.
- Para lograr una alta velocidad de inyección
se necesita mayor presión y se genera
mayor calor por fricción; puede llegarse a la
degradación.
- A bajas velocidades, el material se enfriará
rápidamente, estrechando los canales de
material plastificado, aumentando su
viscosidad por lo que se necesitará mayor
presión y se generarán tensiones.
103
• Presión de inyección
- La presión de inyección es un factor Contracción (%)
determinante de la contracción de moldeo;
una mayor presión de inyección redunda en
una menor contracción de moldeo. Temperatura de molde creciente
- La menor presión de inyección necesaria es

específica para cada material en particular;
depende también de las pérdidas en la
boquilla y de la cavidad del molde
(canales, punto de inyección, espesores y
longitudes de la pieza, etc.).
- La máxima presión de inyección a utilizar
está limitada por la fuerza de cierre Presión de inyección
necesaria que depende de las cavidades del
molde y de su diseño y por el sistema
hidráulico de la máquina.
104
52
• Dentro del área de la figura, un
polímero se puede moldear en una
determinada cavidad. El área está
limitada por cuatro curvas:
– Por debajo el material está sólido
y no fluye.
– Por encima el material se
degrada térmicamente.
– A la izquierda el molde no se
llena completamente.
– A la derecha el material
sobrepasa la cavidad
produciéndose rebabas (flasheo)
105
• Presión de mantenimiento
- Es la presión aplicada una vez que el molde se ha llenado completamente.
- La presión de mantenimiento a aplicar deberá mínimamente igualar a la
presión media dentro de la cavidad luego de la fase de llenado.
- Una presión de mantenimiento muy baja no permitirá una adecuada
compensación de volumen con lo que la pieza mostrará rechupes.
- La utilización de una presión de mantenimiento demasiado alta produce
sobreinyección apareciendo rebabas en la pieza inyectada, dificultando su
expulsión e incluso puede llegar a producir apertura de molde.
- Para materiales semicristalinos se recomienda la utilización de una única
presión durante esta fase para no alterar su estructura cristalina con la
consiguiente disminución de propiedades mecánicas y estabilidad
dimensional.
106
53
 Tiempo de mantenimiento de la presión (TMP)
- Es el tiempo total durante el cual se
aplica presión hidráulica al tornillo
(tiempo de inyección y tiempo de
aplicación de la presión de
mantenimiento).
- El TMP depende del espesor de la
pieza y cambia ligeramente con la
temperatura del molde.
- Un TMP correcto es necesario para
la obtención de mejores propiedades
mecánicas, buena apariencia
superficial y buena estabilidad
dimensional.
107
Congelamiento de la compuerta • La entrada a la cavidad (gate) es

una conexión entre la colada y la
Sólido Fundido cavidad del molde.
• Siendo la entrada de menor
Llenado espesor que la pieza,
generalmente se congela antes
Solidificación durante la compensación.
Compactado • Después de su congelamiento, no
y puede ingresar más material a la
enfriamiento cavidad.
108
54
- El TMP adecuado es aquel para

el cual el peso de la pieza no se
incrementa más, es decir que se
ha alcanzado el punto de sellado
(la aplicación de la presión de
mantenimiento se realiza durante
el tiempo necesario para la
solidificación del material a la
entrada de la cavidad del
molde). En este punto también
se obtiene la mínima contracción
de moldeo.
109
Contracción:
• Es la reducción de dimensiones de la
parte plástica respecto de las
dimensiones del molde.
• La contracción aparece cuando el
polímero se enfría y puede ser diferente
en distintas direcciones.
• Los materiales semicristalinos tienen,
por lo general, mayores contracciones
que los amorfos.
• La contracción de la pieza disminuye
con el aumento de la presión de
compactación.
110
55
Contracción:
- La contracción total de una pieza será
la suma de la contracción de moldeo y
de la contracción postmoldeo o
ambiental.
- Contracción de moldeo: cambio
dimensional entre el tamaño de la
cavidad y el de la pieza solidificada 24
horas después de ser expulsada del
molde.
- La contracción postmoldeo o ambiental
se produce después de cierto tiempo de
haber sido inyectada la pieza
111
• Temperatura del molde
- En el enfriamiento, el molde actúa como un intercambiador de calor;
requiere homogeneidad en la extracción de calor para evitar alabeos.
- En materiales altamente cristalinos, la temperatura del molde tiene gran
influencia en la velocidad de cristalización de la resina durante el proceso
de solidificación de la pieza en el molde, siendo un factor importante en la
estabilidad dimensional.
- Una mayor temperatura de molde permite mayores velocidades de
inyección, mejora las propiedades de la pieza y su terminación superficial
(brillo, transparencia), pero incrementa el tiempo de ciclo.
112
56
113
114
57
La distribución de presión dentro de la cavidad varía con su distancia a
la entrada
115
58

Clase 1 - Inyección - 2023

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MOLDEO POR

¿Qué es el moldeo por inyección?

Moldeo por inyección

• Se introduce el o los componentes dentro del molde

Moldeo por inyección

Ventajas del proceso inyección

• Flexibilidad en el diseño de piezas; formas difíciles,

• El proceso es fácilmente automatizado, con poco

Desventajas del proceso inyección

Sirve para plastificar el Es la encargada de los

Moldeo por inyección - Plastificación

Moldeo por inyección

• Ventajas frente a la inyección con pistón

• Es el recipiente donde se coloca

• Cavidad donde se plastificará el

• En la primera zona que es la más crítica para el material, a veces

• Es común encontrar enfriamiento en la zona de tolva por circulación de

• Con materiales cargados, por ejemplo con fibra

• Construido con materiales duros y resistentes,

• El diseño del tornillo es similar al de

• Zona de alimentación – arrastra

Sección de mezclado: Pines de mezclado: se

• Funciones del tornillo:

Anillo hacia adelante

Cuando existen materiales

El molde debe estar balanceado de forma que todas las

• Operación de carga y dosificación.

Moldeo por inyección

Moldeo por inyección

• Expulsión del artículo terminado.

--- Avance del plato móvil Cierre del molde

Avance del tornillo como

Retroceso del plato

Optimización del ciclo total

Tiempo de mantenimiento de la presión

Tiempo de dosificación / plastificación

Tiempo de apertura / cierre de molde

Factores básicos en el proceso de

Parámetros del material

Agregados a los polímeros en el

Carga incremento de la densidad volumétrica carbonato de calcio, talco,

mejora la procesabilidad; reduce la fragilidad del

Colorante provee el color deseado a la pieza pigmentos orgánicos

– El volumen específico de un polímero

Parámetros del material

Región sólida (vítrea)

Polímero 100% cristalino

Polímero parc. cristalino (~50%)

Polímero parcialmente cristalino (~50%)

ΔV las transiciones del material entre sus

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viscosidad del fundido varía a través del

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• Dimensión de la entrada a la cavidad

Para reducirlo, la compuerta debe ubicarse de

Molde de tres placas

Anillo centrador Línea de refrigeración

Plato de entrada a la cavidad

Calefaccionado internamente Calefaccionado externamente

- La temperatura de la masa plastificada a

uniforme sea la temperatura de la masa

- La menor presión de inyección necesaria es