UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ

GALLO FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

Escuela Profesional de Ingeniería Química

ASIGNATURA:

OP453-21A-20181 Procesos Industriales II

TRABAJO INTEGRADOR:

Métodos de Procesamiento de Polímeros

PRESENTADO POR:
1. Bautista Díaz Shirley Carito Autor

2. Díaz Alarcón Brenda Nicole Autor

3. Martínez Saavedra Moisés Autor

4. Rioja Santur Miriam Rubí Autor

REVISADO POR:
Dr. Carlos Reinerio Arce Cruzado

LAMBAYEQUE-PERÚ
2021
1.1.2. ÍNDICE
2.1.2. INTRODUCCIÓN
 MÉTODOS DE PROCESAMIENTO DE POLÍMEROS

3.1.2. Moldeo por Inyección

4.1.2. Definición

El moldeo por inyección es un método de moldeo más característico de los plásticos. Este

sistema de consiste básicamente en fundir un material plástico en condiciones adecuadas e

introducirlo a presión en las cavidades de un molde donde se enfría hasta una temperatura apta

para que las piezas puedan ser extraídas sin deformarse. En el moldeo por inyección son de gran

importancia las características de los polímeros tales como peso molecular y distribución,

configuración química y morfología, cristalinidad, estabilidad, etc.

Este método se divide en 2 fases: en la primera tiene lugar la fusión del material y en la

segunda la inyección en el molde.

Figura 1
Máquina convencional de inyección y sus partes (Máquina de Husillo).
 4.2. Descripción del equipo

Como se puede apreciar en la figura 1 la máquina de husillo está formada por dos

unidades fundamentales, la unidad de inyección de plástico y la unidad de moldeo o cierre. En

estas máquinas proporcionan un calentamiento uniforme del material, así como un mezclado

homogéneo.

La inyección del material se realiza desde la cámara de plastificación, que está provista

de un husillo similar al de las máquinas de extrusión. El calentamiento del material se produce,

por tanto, de forma similar a como ocurre en las máquinas de extrusión: la rotación del tornillo

transforma parte de la energía mecánica en calor por fricción, y además las paredes calientes del

cilindro contribuyen a aumentar la temperatura por conducción. La eficiencia en la transmisión

de calor de estas máquinas resulta muy elevada frente a las máquinas con pistón. Sin embargo,

en este caso, a diferencia de lo que ocurre en las máquinas de extrusión, el tornillo además se

mueve axialmente para realizar la inyección. El funcionamiento de estas máquinas en cuanto al

transporte de sólidos, plastificación y transporte del fundido es análogo a lo que se estudió en el

proceso de extrusión. En la actualidad son, con diferencia, las más utilizadas, por lo que a partir

de ahora nos referiremos a ellas como "máquinas convencionales".

Conforme el tornillo gira el material funde, avanza hacia adelante y se va acumulando en

la parte anterior del cilindro. Para alojar este material fundido dentro del cilindro, el tornillo debe

retroceder lentamente mientras gira. Una vez que hay suficiente cantidad de material fundido

acumulada, se detiene el giro y el tornillo realiza un movimiento axial hacia adelante, con lo que

se realiza la inyección del material fundido. Al igual que en las máquinas de extrusión, el diseño

del tornillo viene determinado por las características del polímero con que se ha de trabajar y por
las condiciones del proceso. Las variaciones de diseño se consiguen modificando el paso de

hélice, la profundidad del canal y la longitud del tornillo.

Un tornillo con movimiento axial, que actúa como pistón de inyección, tiene que vencer

una gran resistencia para realizar la inyección. Por eso en ocasiones se emplean máquinas que

presentan un tornillo de extrusión en la cámara de plastificación y un pistón de inyección.

Figura 2
Máquina con tornillo preplastificador y pistón de inyección.

4.3. Funcionamiento (Ciclo de Inyección)

Un ciclo de inyección en una máquina convencional puede considerarse constituido por

los tiempos y movimientos siguientes:

A. Tiempo de cierre de moldeo, durante el cual actúa el sistema de cierre, la

máquina ejecuta el movimiento necesario y cierra el molde.
B. Tiempo de avance de la unidad de inyección, durante el cual la unidad de
inyección, que hasta ese momento se encuentra separada del molde, avanza hasta
que la boquilla se posa sobre el bebedero del molde (punto de entrada al molde).
C. Tiempo de llenado o de inyección, en el que el pistón o el husillo avanza
realizando la inyección del material. En este tiempo el molde se llena con el
polímero inyectado. El tiempo necesario para realizar la inyección depende del
polímero empleado, de la temperatura que éste alcanza, de la velocidad de avance
 del husillo, del tamaño del molde y de los canales que ponen en comunicación el
molde con el cilindro de inyección.
D. Tiempo de compactación (o tiempo de moldeo o de mantenimiento), durante
el cual el molde permanece cerrado y el polímero comienza a enfriarse en el
molde. Cuando el material comienza a enfriarse se contrae, por lo que para
mantener la presión en el molde durante este periodo se suele introducir
lentamente algo más de material dentro de la cavidad de moldeo, con objeto de
compensar la contracción. Este periodo puede variar entre unos segundos y varios
minutos. El peso final de la pieza, su estabilidad dimensional y las tensiones
internas que pudieran aparecer dependen de cómo se realice esta etapa, que
finaliza en el momento en el que el material que ocupa la entrada del molde
solidifica, de modo que el hecho de mantener la unidad de inyección en posición
avanzada ya no contribuye a seguir manteniendo la presión en el interior del
molde.
E. Tiempo de retroceso de la unidad de inyección. Cuando la entrada a la cavidad
solidifica la unidad de inyección retrocede y comienza el movimiento rotatorio
del husillo para plastificar el material para la siguiente etapa, simultaneándose con
la fase de enfriamiento, apertura del molde y extracción de la pieza y acelerando
así el tiempo total de ciclo.
F. Tiempo de enfriamiento, necesario para enfriar el polímero que ocupa las
cavidades del molde. Generalmente se toma este tiempo desde que acaba la etapa
de compactación hasta que se abre el molde. Sin embargo, realmente el
enfriamiento del material comienza tan pronto como el polímero toca las paredes
frías del molde y finaliza cuando se extrae la pieza, por lo que el enfriamiento
tiene lugar también durante las etapas de llenado y compactación.
G. Tiempo de apertura del molde, durante el cual se abre el molde. Este tiempo
viene a ser aproximadamente constante para cada máquina.
H. Tiempo de extracción de la pieza, durante el cual se sacan las piezas moldeadas
de las cavidades de moldeo.
 I. Tiempo con el molde abierto, que generalmente es muy corto, pero que en
ocasiones puede ser considerable, por ejemplo, cuando es preciso colocar
inserciones metálicas en el molde.

4.4. Parámetros influyentes en el ciclo de inyección

A continuación, se discute los parámetros que influye al ciclo de inyección.

4.4.1. Temperatura de inyección.

Es la temperatura donde el material se encuentra fundido dentro de la unidad de

inyección. Depende de las condiciones que se dé al sistema de inyección ya que existen factores

externos que influyen en ésta, como son: la forma del husillo, la variación de su velocidad de

rotación y los valores de contrapresión. Para controlar la temperatura se insertan termopares en

distintas zonas del recorrido del material desde la tolva hasta la boquilla.

4.4.2. Viscosidad del material.

Es una característica intrínseca del material inyectado y es la “dificultad con la que el

material fluye dentro de un determinado conducto. Puesto que los materiales poliméricos no son

newtonianos, su viscosidad no es constante y depende de dos parámetros: la temperatura a la cual

se encuentra el material y el gradiente de velocidad al que se somete el material al fluir dentro de

la cavidad”.

4.4.3. Presión de inyección.

Es la presión requerida para vencer la resistencia que el material fundido presenta a lo

largo de su trayectoria. Los elementos involucrados con la presión de inyección son: cilindro de

inyección, motor hidráulico para la rotación del husillo, cilindro para el movimiento de la unidad

de inyección, cilindro para el accionamiento del grupo de cierre de moldes.

 4.4.4. Velocidad de inyección.

Es la velocidad de desplazamiento que el tornillo de inyección transmite al material para

que se introduzca en el interior de las cavidades, por lo que al aumentar las revoluciones por

minuto del husillo se incrementa la cantidad de calor, esto debido a que existe mayor fricción.

4.4.5. Fuerza de cierre del molde.

Es la fuerza aplicada por el sistema de cierre de la inyectora para asegurarse que el molde

no se abra cuando se inyecta el material a presión dentro de la cavidad. La fuerza que aplique la

máquina al cerrarse depende exclusivamente de las características de la máquina y debe ser

controlada para que posteriormente no sufra daño alguno.

4.4.6. Tiempo de enfriamiento.

El tiempo de enfriamiento condiciona la duración del ciclo de moldeo y por lo tanto la

productividad de la máquina. Por lo que para calcular el tiempo se deberá tomar en cuenta

algunos factores como: la temperatura del material fundido y de solidificación, el coeficiente de

conductividad térmica del material, el espesor de la pieza moldeada y la temperatura del molde.

4.5. Aplicación: Materiales y productos

En los últimos 20 años el moldeo por inyección ha tenido un crecimiento acelerado sobre

todo en las industrias, automotriz, electrónica, farmacéutica, hogar, agricultura, juguetera,

construcción, computación, refresquera, lácteos, cerveceras y promocionales, entre otros.

Para obtener una buena inyección durante el proceso de transformación, la materia prima

es de importancia ya que seleccionar el plástico a usar para obtener un producto de calidad es

considerar una buena selección para los productos que se van a transformar considerando a que

van a estar expuestos, ya sea al sol o productos químicos, o a resistencias mecánicas, o también
expuestos a la intemperie, o al frio o para productos alimenticios que deben de ser no tóxicos o

plásticos que no tengan estática para evitar que el polvo se les pegue, o que no sean inflamables,

o que no adhieran hongos, etc. Muchas otras consideraciones que deben considerar en la

selección para la fabricación de un producto.

Algunos ejemplos de los materiales más utilizados en el moldeo por inyección son:

o Nylon.
o Acetal.
o Cloruro de polivinilo (PVC-flexible)
Ejemplos de aplicación (proceso de inyección):
Juntas, elementos de amortiguación en la construcción de radios y teléfonos, pies
para aparatos, juguetes, piezas para instalación, mandos de vehículos, botas,
zapatos, sandalias, suelas.
o Cloruro de polivinilo (PVC-rígido, TROSIPLAST, Vestolit, Vinoflex, Hostalit)
Ejemplos de aplicación (proceso de inyección):
Accesorios y valvulería, piezas de bombas, discos, juntas, piezas para aislamiento
eléctrico, cubetas para revelado fotográfico, elementos para aparatos domésticos y
máquinas de oficina. Temperatura de uso permanente no perjudicial, máx. 60-
70°C.
o Policarbonato.
Ejemplos de aplicación (proceso de inyección):
Piezas de aislamiento y cobertura con gran tenacidad y gran estabilidad de forma
al calor para la técnica de iluminación, industria eléctrica, y del automóvil;
aparatos esterilizables para uso médico, cascos de seguridad, objetos con elevadas
exigencias para uso doméstico y diario (vajillas); lentes ópticas, cajas, núcleos de
bobinas, recubrimientos de cajas de conmutación.
o Polipropileno
 Ejemplos de aplicación (proceso de inyección): Recipientes y objetos de uso
(cubos, fuentes, barreños, bidones, frascos), juguetes, artículos para mecánica fina
y aparatos eléctricos, cascos protectores, tacones para zapatos de señora.
o Polietileno de alta presión (low density)
Ejemplos de aplicación (proceso de inyección): Recipientes domésticos (fuentes,
cubos y similares), juguetes, flores artificiales, recipientes de embalaje, frascos
flexibles, aparatos médicos, piezas para alta frecuencia.
o Polietileno de baja presión (high density)
Ejemplos de aplicación (procesos de inyección): Utensilios domésticos (fuentes,
cubos, barreños, tinas); juguetes; recipientes de transporte; botellas, piezas para
alta frecuencia, aparatos médicos, artículos técnicos, cajas.
o Poliamida
Ejemplos de aplicación (proceso de inyección):
Piezas técnicas de todo tipo (cajas, hélices para navegación, para ventiladores,
piezas de valvulería, recipientes de transporte, empuñaduras de puertas),
engranajes, cojinetes, cajas para rodamientos, elementos de embargue, cascos
protectores, aparatos médicos.
o Poliestireno normal
Ejemplos de aplicación (proceso de inyección):
Elementos constructivos y piezas aislantes con pocas pérdidas para la técnica
eléctrica y de telecomunicaciones, objetos domésticos, juguetes y artículos de
escritorio, artículos publicitarios, de bisutería, botes y pequeños recipientes.
o Poliestireno antichoque (Alto impacto)
Ejemplos de aplicación (proceso de inyección):
Cajas de teléfono, radio y televisión, puertas y piezas para neveras, cajas de
instalaciones, interruptores, cubiertos, vasos, juguetes, embalajes.
o Masas A B S (acrilonitrilo-butadieno-estireno)
Ejemplos de aplicación (proceso de inyección):
Piezas para elementos de la industria del automóvil, cajas y diversas piezas para
máquinas de oficina, teléfonos aparatos domésticos y de cocina; recipientes de
 transporte, revestimientos y piezas especiales para aparatos de radio, televisión y
magnetófonos; juguetes.
o Masas SAN (copolímero estireno-acrilonitrilo)
Ejemplos de aplicación (proceso de inyección):
Cajas y diversas piezas de aparatos de oficina y domésticos, aparatos de radio y
televisión, aparatos de registro y reproducción de sonido, artículos domésticos y
vajillas de calidad.
o Acrílico (Polimetil-metacrilato)
Ejemplos de aplicación (proceso de inyección):
Elementos de construcción para la técnica óptica e iluminación (lentes, cubiertas
de focos luminosos, etc.) estilográficas, piezas de moda y técnica, vidrios para
gafas y relojes, teclas para máquinas de escribir e instrumentos musicales,
carlingas de aviación, escalas.
o Politetrafluoroetileno (PTFE).
o Policloruro de vinilo.
o Plásticos reforzados con fibras

Figura 3
Aplicaciones del método por inyección.
 5.1.2. Extrusión

6.1.2. Definición

La extrusión es un proceso utilizado ampliamente en la industria de plásticos para la

producción en continuo de piezas con sección transversal definida y fija de materiales

termoplásticos (y algunos termoestables). Este proceso se lleva a cabo en máquinas denominadas

extrusoras o extrusores. Aunque existen extrusoras de diversos tipos, las más utilizadas son las

de tornillo o de husillo simple, por lo que haremos referencia a ellas continuamente.

En el proceso de extrusión, por lo general, el polímero se alimenta en forma sólida y sale

de la extrusora en estado fundido. En algunas ocasiones el polímero se puede alimentar fundido,

procedente de un reactor. En este caso la extrusora actúa como una bomba, proporcionando la

presión necesaria para hacer pasar al polímero a través de la boquilla. En otras ocasiones se

extruyen los materiales sólidos, como es el caso del procesado de fibras en el que se requieren

elevadas orientaciones en el material. Para el caso más corriente de la extrusión de un polímero

inicialmente sólido que funde en el proceso, la extrusora, y en concreto una de husillo único,

puede realizar seis funciones principales:

 Transporte del material sólido hacia la zona de fusión

 Fusión o plastificación del material
 Transporte o bombeo y presurización del fundido
 Mezclado
 Desgasificado
 Conformado
 Figura 4
Representación esquemática de una extrusora de husillo sencillo.

Figura 5
Partes de una máquina extrusora.

6.2.

esc

rip

ció

n del equipo

La máquina extrusora es la encargada de la extrusión de polímeros mediante la acción del

prensado, fusión, moldeado, presión y empuje de los materiales. El resultado es un molde nuevo

que tendrá la forma deseada según la forma y diseño del husillo utilizado en la máquina.
 Según las misiones que debe cumplir la extrusadora debe disponer de un sistema de

alimentación del material, un sistema de fusión-plastificación del mismo, el sistema de bombeo y

presurización, que habitualmente generará también un efecto de mezclado y finalmente, el

dispositivo para dar lugar al conformado del material fundido.

Como puede apreciarse el sistema de alimentación más habitual es una tolva, en la que el

material a procesar se alimenta en forma de polvo o granza. El dispositivo de fusión

plastificación, bombeo y mezclado está constituido por un tornillo de Arquímedes que gira en el

interior de un cilindro calentado, generalmente mediante resistencias eléctricas. En la parte del

cilindro más alejada de la tolva de alimentación se acopla un cabezal cuya boquilla de salida

tiene el diseño adecuado para que tenga lugar el conformado del producto. La parte esencial de la

máquina es el sistema cilindro-tornillo que, como consecuencia del giro, compacta el alimento

sólido, da lugar a la fusión del material y lo transporta hacia la boquilla de conformado,

produciendo al mismo tiempo la presurización y el mezclado del material.

Todas las extrusoras se consideran divididas en tres zonas:

La zona de alimentación es la más cercana a la tolva, en la cual la profundidad del canal

del tornillo es máxima. Tiene como objetivo principal compactar el alimento en una forma sólida

densa y transportarlo hacia la siguiente zona a una velocidad adecuada.

La zona de transición o compresión es la zona intermedia en la cual la profundidad del

canal disminuye de modo más o menos gradual. Conforme el material sólido va compactándose

en esta zona el aire que pudiera quedar atrapado escapa del material vía la tolva de alimentación.

En la zona de transición, además, tiene lugar la fusión del material.

 La zona de dosificado se sitúa al final, en la parte más cercana a la boquilla y tiene una

profundidad de canal muy pequeña y constante. En esta zona el material fundido es

homogeneizado y presurizado para forzarlo a atravesar a presión la boquilla de conformado.

6.3. Funcionamiento de una extrusora

En este apartado se describen los mecanismos por los que tienen lugar las seis funciones

que puede realizar una extrusora; transporte de sólidos, fusión, transporte del fundido, mezclado,

desgasificado y conformado.

6.3.1. Transporte de sólidos (zona de alimentación)

El material sólido que se alimenta a una extrusora, se transporta en dos regiones que

separadamente: en la tolva de alimentación y en la propia extrusora.

 Transporte de sólidos en la tolva

Se puede dar un flujo en masa en el que no hay regiones estancadas y todo el material se

mueve hacia la salida, o bien flujo tipo embudo en el que el material más cercano a las paredes

de la tolva queda estancado. Lógicamente se prefiere el flujo en masa.

Figura 6
Flujo del material en una tolva de alimentación.

 Transporte de sólidos en el cilindro

 En cuanto al transporte de sólidos dentro de la extrusora, una vez que el material sólido

cae al interior del canal de la extrusora, el mecanismo de transporte deja de estar controlado por

la gravedad y se transforma en un transporte inducido por arrastre. Este tipo de flujo tiene lugar

debajo de la tolva a lo largo del tornillo en una distancia relativamente corta.

6.3.2. Fusión (zona de transición)

La zona de transporte de sólidos finaliza cuando empieza a formarse una fina película de

polímero fundido. La fusión se iniciará como consecuencia del calor conducido desde la

superficie del cilindro y del generado por fricción a lo largo de las superficies del cilindro y del

tornillo. En general se genera gran cantidad de calor por fricción, de modo que, en ocasiones, es

incluso posible iniciar la fusión sin necesidad de aplicar calor externo.

Figura 7
Corte transversal de la extrusora en la zona de transición.

6.3.3. Transporte del fundido (zona de dosificado)

Se inicia en el punto en que finaliza la fusión, es decir, en el punto en que todas

las partículas de polímero han fundido. De hecho, la profundidad del canal es uniforme
 en la zona de dosificado, por lo que todo el lecho sólido debe haber desaparecido o en

caso contrario el aire se eliminaría con mucha dificultad y podría quedar atrapado en el

fundido. La zona de dosificado del fundido actúa como una simple bomba en la que el

movimiento del material fundido hacia la salida de la extrusora se produce como

resultado del giro del tornillo y de la configuración helicoidal del mismo.

6.3.4. Mezclado

Del material que llega a la boquilla se puede introducir una sección de mezclado. Esto es

especialmente importante en las extrusoras grandes y en las que se emplean para fabricar láminas

finas. El mezclado se conseguirá haciendo pasar al material por diferentes zonas que lo obliguen

a reorientarse. Las secciones de mezclado son simplemente tramos del tornillo dentro de la zona

de dosificado que tienen una configuración especial para este propósito.

6.3.5. Desgasificado

Es necesario sólo en los plásticos que retienen gran cantidad de componentes volátiles o

en materiales muy higroscópicos, como es el caso de las poliamidas. También suele emplearse en

las extrusoras que se emplean en líneas de mezclado. En los materiales que presentan humedades

de equilibrio muy elevadas, es posible secarlos antes de introducirlos en la extrusora, si bien el

proceso de secado es lento (puede durar entre 4 y 40 horas), por lo que se suelen desgasificar

directamente en la extrusora, de forma mucho más rápida. El desgasificado se produce a través

de un orificio de venteo practicado sobre el cilindro.

El material fundido y desgasificado se vuelve a comprimir en una nueva zona de

transición.

Figura 8
 Extrusora con sección de desgasificado.

6.3.6. Conformado

El material toma la forma de la boquilla conforme sale por ésta. Las boquillas se fabrican

con una forma y tamaño que compensen los cambios que se producen en el material, de modo

que al final se obtenga un producto de las dimensiones requeridas.

Factores que provocan cambios en el tamaño y forma del material:

 Tensionado
Conforme el material sale de la extrusora es recogido por diferentes sistemas, que

generalmente consisten en rodillos, que mantiene el material tenso.

 Relajación
El material dentro de la extrusora está sometido a grandes deformaciones y tensiones

(esfuerzos normales) por lo que, debido a su naturaleza viscoelástica, se relaja

conforme sale por la boquilla. La relajación provoca el hinchamiento del material.

 Enfriamiento
El enfriamiento del material fundido produce su contracción, reduciéndose el tamaño

y aumentando su densidad. Los plásticos semicristalinos se contraen más que los

amorfos, ya que las regiones cristalinas tienen densidades mayores que las amorfas, y
 en cualquier caso, el método, velocidad y homogeneidad del enfriamiento

condicionan la microestructura del material.

6.4. Aplicación (Materiales y productos)

Existen diversos plásticos que pueden ser conformados por extrusión. Estos son algunos

ejemplos:

 PVC
 ABS
 Polietileno (PE)
 Polipropileno (PP)
 Poliestireno (PS)
 Poliestireno de alto impacto (HIPS)
 Polimetilmetacrilato (PMMA)
 Nylon
Existe gran variedad de piezas de plástico fabricadas por extrusión como tuberías, vallas,

marcos y perfiles de ventanas, cintas adhesivas, cables, interiores de automóviles, bolsas, placas,

etc. Estas piezas son ampliamente utilizadas en embalaje, construcción, decoración, automoción,

electricidad, textil, etc

Figura 9
Aplicaciones del método por extrusión.
 7.1.2. Moldeo por soplado

8.1.2. Definición

Mediante el proceso de soplado pueden fabricarse cuerpos huecos como son depósitos de

combustibles, bidones, tablas de surf, depósitos de aceite de calefacción y botellas. El proceso

consiste básicamente en insuflar aire en una preforma tubular fundida que se encuentra en el

interior del molde. Se emplea exclusivamente con materiales termoplásticos. Para ello son

necesarias dos piezas fundamentales: una extrusora o una inyectora con la que preparar la

preforma y una unidad de soplado. El funcionamiento del proceso de soplado se esquematiza en

la figura 10, para el caso del proceso de extrusión-soplado.

Figura 10
Proceso de extrusión-soplado.
 Figura 11
Proceso de Soplado.

8.2. Descripción del equipo

El proceso consiste básicamente en insuflar aire en una preforma tubular fundida que se

encuentra en el interior del molde. Se emplea exclusivamente con materiales termoplásticos. Para

ello son necesarias dos piezas fundamentales: una extrusora o una inyectora con la que preparar

la preforma y una unidad de soplado. El material a transformar y el tamaño de la pieza, así como

otros requisitos tales como precisión, transparencia y cualidades de barrera determinan en gran

medida el tipo de proceso a utilizar y la estructura de la máquina y sus accesorios.

Figura 12
 Máquina Sopladora.

8.3. Funcion

amiento

8.3.1. Moldeo por inyección-soplado.

El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del polímero a

procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el

molde que alberga la geometría deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma

inyectada, después se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma

final de la pieza, y por último se procede a su extracción. En muchas ocasiones es necesario

modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza con diferentes espesores o

para lograr un espesor uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por

igual todas las zonas del material. La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden

inyectar y almacenar, producir diferentes colores y tamaños, los cuales pueden hacerse en
lugares distintos a donde se realizará el soplado. Las preformas son estables y pueden ser

sopladas a velocidad alta según la demanda requerida.

Figura 13

a) Obtención de la preforma, b) Operación de soplado y c) Extracción de la pieza.

8.3.2. Moldeo por extrusión-soplado.

El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es una

manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra por la parte inferior

de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse,

posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza. Con este proceso se pueden obtener

contenedores de hasta 10.000 litros de capacidad sin embargo no se consiguen tolerancias

demasiado estrechas. Se puede controlar el espesor del tubo extruido si se requiere con un equipo

auxiliar de boquilla variable. También se puede realizar la extrusión de forma discontinua para

determinadas formas de trabajo, para ello se utiliza un equipo auxiliar denominado acumulador

que dosifica la carga de polímero en una cámara.

 Figura 14
Proceso de extrusión-soplado.

8.4.

Ap

lic aci

ón

(Materiales y productos)

Los materiales son elegidos por sus propiedades físicas, coste y dependiendo del

ambiente en el que se vayan a usar. Los más utilizados son los siguientes:

 Polietileno tereftalato (PET): Es el más utilizado para realizar botellas.

 Polietileno de baja densidad (LDPE, LLDPE).
 Polietileno de alta densidad (HDPE).
 Polipropileno (PP).
 Policloruro de vinilo (PVC).
Los productos fabricados por moldeo por soplado son ampliamente utilizados en muchos

campos de la industria y en la vida diaria, tales como automoción, productos de consumo, sector

electrónico, tanques de fuel, mobiliario, sanidad, seguridad, embalaje, juguetes, etc.

 9.1.2. Termoconformado

10.1.2. Definición

El termoconformado es una técnica muy antigua, utilizada incluso por los antiguos

egipcios, quienes calentaban las astas y caparazones de los animales para moldear recipientes y

figuras. Posteriormente, con la aparición de los plásticos sintéticos, el termoconformado fue uno

de los primeros procesos aplicados a estos.

En este proceso, la lámina se sujeta por encima del molde y se calienta a una temperatura

a la que se puede dar una nueva forma. El molde va provisto de numerosos orificios a través d

ellos cuales puede hacerse el vacío que hará que la hoja reblandecida se adapte a las paredes del

molde para tomar la forma de la matriz Este proceso se puede observar en la Figura 15.

Figura 15.

Proceso de termoconformado
Nota. Adaptado de Tecnología de Polímeros (p. 69), por M. Beltrán y A. Marcilla, 2012.

10.2. Descripción del Equipo

Por lo general un equipo de Termoconformado consta de los siguientes sistemas:

 Sistema de Calentamiento
 Plataforma de Conformado (Abrazaderas, Molde)
 Sistema de vacío o presión de aire
 Marco de estirado de la lámina y mecanismo de transporte
 Sistema eléctrico o electrónico para los automatismos
 Equipo adicional (manejo de la lámina, ajuste, recorte)

Figura 16.

Equipo de Termoconformado
 Nota. Adaptado de Termoformado, por V. Mesa y M. Cruz, 2020.

10.2.1. Sistema de Calentamiento

 Los sistemas de Calentamiento pueden incluir:

 Alambres de calefacción de Ni/Cr
 Barras de resistencia metálica
 Radiadores cerámicos
 Placas radiantes calentadas por gas
 Calentadores de cuarzo en forma de placa o avarilla
 Lámparas calentadoras
 Placas de cristal de cuarzo
La temperatura superficial del calentador se controla mediante termopares o termisores y

el calentamiento de la lámina se establece en relación al tiempo. Los alambres de calefacción y

las barras de resistencia son económicas, pero se deterioran rápidamente por oxidación. Por otro

lado, los de cuarzo son muy eficientes pero muy costosos. De modo que el calentamiento por

infra – rojos es el más usado; sin embargo, a veces se realiza mediante conducción con una placa

metálica, o por convección en un horno con circulación de aire.

 10.2.2. Plataforma de conformados

Para moldeo de piezas mayores a 600 mm de longitud, el accionamiento de los moldes

hace necesaria una estructura de tipo prensa con barras de soporte, normalmente de cuatro. Debe

ser fácil el mantenimiento y cambio de moldes y el ajuste en altura de la apertura de los mismos,

así como el conectar los medios de enfriamento o control de temperatura.

Son importantes los medios de enfriamiento superficial y del molde: sopladores, turbinas,

chorros de aire enfriado, boquillas de niebla etc.

La estructura de soporte debe ser adecuada para soportar moldes pesados y debe existir

un volumen suficiente para la ventilación de las cámaras de los moldes. Debe ser posible un

acceso fácil a las líneas de vacío y aire comprimido.

10.2.3. Plataforma de conformados

El termoconformado suele utilizarse para la fabricación de prototipos y series cortas. Por

lo que los moldes pueden ser muy económicos y la selección del material depende de la calidad

de superficie que se desee obtener.

Los materiales más utilizados para los moldes son:

a) Madera
Se fabrican a partir de maderas duras secadas al horno para evitar deformaciones. Si

deben construirse en piezas, éstas se juntan a cola de milano o se encolan con resorcinol o

adhesivo epoxi. Los orificios de ventilado suelen realizarse con broca y se terminan con barnices

epoxi o poliuretanos.

b) Escayola
 Al reforzarse con un 5% de fibra de vidrio cortada, ofrecen una larga duración. Para

realizar estos moldes se requiere un modelo con resistencia en el que se fragua el yeso, en dicho

modelo se insertan alambres rígidos recubiertos con desmoldeante, que sirven para formar los

taladros de ventilado. Se coloca una primera capa fina de agua y a continuación, se prepara y

vierte sobre esta capa el resto de la colada, vertiendo la cantidad adecuada de yeso sobre el agua,

mezclando cuidadosamente y eliminando por vibración el aire atrapado En esta fase, para

facilitar la extracción de los alambres, éstos se recubren con un tubito fino de plástico. Como

desmoldeante se suelen emplear jabones o parafina disuelta en aguarrás. El molde endurece en

unos 30-50 minutos y puede extraerse, pero debe dejarse secar, para que adquiera suficiente

consistencia. Debe tenerse en cuenta que la escayola sufre una expansión importante durante el

fraguado. Los moldes pueden barnizarse, después de aplicar un tapaporos como la goma laca.

c) Poliester reforzado con fibra de vidrio

Pueden llegar a formar 500 piezas sin daños

d) Colada epoxi
Poseen una gran duración y pueden soportar temperaturas muy altas.

e) Aluminio
Son los más utilizados y muy fáciles de mecanizar, además de proporcionar una gran

capacidad de evacuación del calor.

f) Acero
Dado que las presiones son, casi siempre, muy inferiores a las de los procesos de

inyección, pueden construirse con aceros menos conflictivos para el mecanizado y bruñido,

además de presentar menor riesgo de deformación al endurecimiento.

 10.3. Funcionalidad

Cuando se calienta un material termoplástico a temperaturas y tiempos adecuados puede

adoptar diferentes formas predeterminadas. Al enfriarse puede recobrar su rigidez y conservar la

forma que se le ha prestablecido mediante el molde o matriz.

10.3.1. Ciclos de Termoformado

a) Calentamiento
El material alcanza una temperatura en el rango termoelástico

b) Formación (Moldeo)
Se le da la forma utilizando la herramienta de transformado.

c) Enfriamiento
Disminución de temperatura hasta alcanzar una pieza dimensionalmente estable

d) Desmoldeo
Expulsión de la herramienta del termoformado

e) Acabado
Corte, soldadura, pegado con adhesivos, sellado al calor, impresión o decoración,

metalización.

10.3.2. Proceso de Termoformado

El termoformado es un proceso de moldeado de preformas de termoplásticos

generalmente presentados en láminas o planchas. Por lo general, este proceso consiste en

calentar la lámina por radiación infrarroja, convección o conducción justo por debajo de su

temperatura de reblandecimiento; luego se tensa encima de un bastidor, y finalmente se presiona

sobre las paredes de un molde frío (madera, resina epóxica o aluminio) mediante aire a presión o
vacío. Para posteriormente proceder al desmoldado y acabado según las características que se

requieran en el producto final.

Se ha de tener en cuenta que un exceso de temperatura puede fundir la lámina y la falta

de calor o deficiencia de vacío podría resultar en una pieza defectuosa.

Asimismo, una restricción característica de este proceso es que la pieza a termoconformar

debe ser fácilmente "desmoldable" esto significa que la matriz debe ser más ancha en la base y

más angosta en la parte superior. Esto comúnmente se denomina ángulo de desmolde o de salida

y generalmente es de 3 grados como mínimo.

10.3.3. Parámetros

Para esta técnica de transformación de plástico deben tenerse en cuenta los siguientes

parámetros:

a) Temperatura de conformado
Depende sobre todo del material a transformar, aunque también de la complejidad y el

espesor de la pieza.

b) Tiempo de calentamiento
Depende sobre todo del espesor del material, aunque también del coeficiente de

transmisión del mismo. Este es de gran importancia, y ha de ser suficiente para que la lámina

alcance uniformemente en superficie y espesor la temperatura de conformado.

c) Tiempo de enfriamiento
Depende de los mismos factores que el tiempo de calentamiento, y ha de ser suficiente

para que el elaborado final sea resistente y no se deforme al desmoldear.

d) Presión o vacío
 Depende sobre todo del espesor de la lámina, aunque también de la complejidad de la

pieza. Debe controlarse, ya que si es insuficiente no se obtendrán todos los detalles y si es

excesiva se pueden producir agujeros o marcas.

10.3.4. Materiales utilizados en el Termoconformado

Para este proceso se utilizan siempre termoplásticos con bajo calor específico y que

además cuenten con una alta conductividad térmica. Características que permiten una importante

reducción del ciclo de producción de cada pieza al disminuir el calentamiento y enfriamiento del

material. Se suelen termoconformar el Poliestireno (PS), Poliestireno Expandido (EPS),

Poliamida imida (PAI), Polipropileno (PP), teleftalato de polietileno (PET), Acrilonitrilo

butadieno estireno (ABS), Polietileno (PE), Polietileno de alta densidad (HDPE), Policloruro de

Vinilo (PVC), Policarbonato (PC), Polimetilmetacrilato (PMMA), Acetato butirato de celulosa.

Los espesores más comunes van de 0,2 mm (envases descartables) a 6 mm o más (carcasas para

maquinaria)

El material más utilizado en el termoformado es el Poliestireno, tanto en lámina como

espumado expandido. Sin embargo, para obtener una estampación profunda del Poliestireno

Expandido (EPS) no es suficiente el conformado a presión porque la presión interna del gas

contenido en las células lo dificulta. Una solución es el calentamiento con vapor, que se difunde

rápidamente por las células y se obtienen embuticiones profundas a temperaturas de

aproximadamente 105 °C.

En el caso de materiales como el Polipropileno (PP) y el Polietileno Tereftalato

cristalizado (CPET) se utilizan técnicas como la del Conformado a presión en fase sólida (SPPF)

o por ejemplo, actualmente, para el termoconformado del C-PET, primero se calienta

rápidamente una lámina amorfa de PET altamente nucleado, y a medida que comienza a
cristalizar se va conformando el molde. Es decir, la lámina de PET amorfa inicial posee 0% de

cristalinidad, y en el momento en que toca el molde por primera vez adquiere un 8 – 10% de

cristalinidad, llegando hasta un 30 – 35% al momento del desmolde, generando un material

resistente a altas temperaturas de hasta 200 °C, cambiando por completo las propiedades del

material inicial y el producto final.

Generalmente los materiales que se termoconforman no necesitan de refuerzos de fibras,

sin embargo, hay excepciones como el PP – FV (Polipropileno reforzado con fibra de vidrio) o el

PA – CF (Poliamida reforzada con carbono) para su uso en la Industria Automotriz. Estos

materiales se forjan a temperaturas superiores a las de fusión del polímero y a presiones elevadas

para poder movilizar las rígidas fibras de refuerzo.

Asimismo, el PET, PA_66 y el HDPE se utilizan también para reforzar plásticos de baja

Temperatura de transición vítrea (Tg), esto sin necesitar de condiciones atípicas de

termoconformado, pero sí originando pérdida de algunas características mecánicas por la gran

elasticidad de estos refuerzos.

Por otro lado, existen materiales autoreforzantes como los polímeros de cristal líquidos,

los cuales orientan sus moléculas alargadas en dirección del estirado.

Finalmente, cabe mencionar que los plásticos amorfos al tener estructuras similares al

vidrio, aceptan las mismas técnicas utilizadas en el moldeo de estos últimos, por ejemplo, del

mismo modo que los vidrios al calentarse no pueden ser penetrados por una barra fría si se aplica

a las altas velocidades, algunos los plásticos amorfos como el PS y PET tampoco, permitiendo el

uso de este principio en la elaboración de envases de fondos cuadrados.

A continuación, una tabla de temperaturas a las que trabajan los diferentes Polímeros:
 Tabla1. Polímeros adecuados para el termoformado

Nota. Plastiglas de Mexico, S.A. DE C.V. (2020)

10.3.5. Tipos de Termoconformado

Los tipos de procesos de termoconformado se pueden en tres principales dependiendo de

los medios utilizados para ablandar la hoja ablandada por el calor:

A. Termoconformado al vacío directo

El más utilizado por su versatilidad y bajo coste. En este tipo de termoconformado se

sujeta la lámina de plástico en unas abrazaderas y se calienta; ya estando la lámina caliente y

habiendo pasado a estado de reblandecimiento, se coloca sobre un molde hembra, dejando un

hueco, eliminando el aire con las paredes y contornos de este molde a través de vacío y presión

de aire de aproximadamente 10 KPa. Finalmente, la lámina ya fría se retira del molde y se

procede a los acabados. La desventaja de este método, es que generalmente se deben retirar los

excedentes de material que no pertenecen a producto deseado (desbarbado).

 Figura 17.

Termoconformado al vacío directo

Nota. Adaptado de Proceso de Termoformado, por Marbea S.R.L., 2013,

https://www.marbeasrl.com.ar/procesos.php

B. Termoconformado con macho

En lo que se diferencia este tipo de conformado del anterior mencionado es en que en vez

de utilizar un molde hembra, se utiliza uno macho, estirando la lámina calentada mecánicamente

sobre el molde macho; es ahí donde se aplica vacío, atrayendo la lámina hacia las paredes del

molde. Este tipo de conformado permite mantener casi en su totalidad el espesor de la lámina

original, así como también presentan un menor costo y mayor durabilidad.

Figura 18.
Vacío en molde macho

Nota. Adaptado de Termoformado, por Egox S.R.L., s.f.,

https://www.acrilicosegox.com.ar/mobile/detalle.php?s=8&d=17
 C. Termoconformado por molde coincidente
En este tipo se calienta la lámina de plástico y se conforma entre dos moldes: hembra y

macho, originando vació entre ambos moldes y la lámina; de manera que el producto

conformado con esta técnica suele tener gran exactitud en cuanto a las dimensiones y detalles

deseados previamente. Se debe tener en cuenta que para materiales como las poliolefinas no se

deben usar moldes muy pulidos, ya que es fácil que quede atrapado el aire entre el plástico

caliente y la superficie del molde, por lo que en estos casos se utilizan moldes lijados.

Figura 19.
Conformado por molde coincidente

Nota. Adaptado de Proceso de Termoformado, por Marbea S.R.L., 2013,

https://www.marbeasrl.com.ar/procesos.php

D. Termoconformado al vacío con núcleo de ayuda y burbuja de presión

Consiste en calentar la lámina y formar una burbuja mediante presión controlada de aire

hasta que alcance una altura determinada; luego un núcleo de ayuda (precalentado a fin de evitar

el enfriamiento prematuro) va a descender y estirarla hasta una forma cercana a deseada, hasta

lograr llegar a un 70 – 80% de la profundidad del molde hembra; finalmente este núcleo aplicará

presión de aire al mismo tiempo que se origina vacío desde el molde hembra, definiendo de esta

manera la forma final de la lámina. Este tipo de conformado se utiliza para conformar estructuras

muy profundas, permitiéndole controlar el grosor del producto.

Figura 20.
 Conformado al vacío con núcleo de ayuda y burbuja de presión

Nota. Adaptado de Proceso de Termoformado, por Marbea S.R.L., 2013,

https://www.marbeasrl.com.ar/procesos.php

E. Termoconformado al vacío con ayuda de núcleo (clavija)

En este proceso la lámina caliente es empujada por una clavija precalentada, la cual a su

vez tendrá entre el 10 – 20% del volumen del molde hembra. Luego de haber sido empujada la

lámina al interior del molde hembra, se generará el vació entre estas dos últimas, completando

así el conformado.

Este tipo de conformado permite un estirado más profundo y ciclos de enfriado más

cortos, así como un mejor control de grosor de las paredes; el inconveniente es que se debe tener

un mayor control de la temperatura y el equipo es más costoso que el de conformado al vacío

directo.

Figura 21.

Conformado al vacío con ayuda de núcleo

Nota. Adaptado de Proceso de Termoformado, por Marbea S.R.L., 2013,

https://www.marbeasrl.com.ar/procesos.php
 F. Termoconformado a presión con ayuda de núcleo
Este tipo de termoconformado solo difiere en el anterior mencionado por el hecho de que

se le adiciona presión de aire encima de la lámina de plástico para que fuerce su adherencia a las

paredes del molde.

Figura 22.

Conformado a presión con ayuda de núcleo

Nota. Adaptado de Proceso de Termoformado, por Marbea S.R.L., 2013,

https://www.marbeasrl.com.ar/procesos.php

G. Termoconformado a presión en fase solida

En este tipo de conformado es similar al termoconformado con ayuda de núcleo solo que

en esta técnica se le adiciona una etapa antes del moldeado en sí, la cual consiste en calentar

previamente una pieza sólida (por ejemplo, polvos sinterizados); calentarla por debajo de su

punto de fusión y presionarla hasta que se forme una lámina. Ya estando la lámina formada, se

transfiere a la prensa de termoconformado.

De esta manera, se mejora la firmeza, tenacidad y resistencia al agrietamiento por

esfuerzo; esto debido a la generación de orientación molecular debido a las dos operaciones a las

que se ha sometido el plástico.

Figura 23.

Conformado a presión en fase sólida

 Nota. Adaptado de Industria del Plástico, por T. Richardson y E. Lokensgard, 1999.

H. Termoconformado en relieve profundo al vacío

Proceso que consiste en calentar la lámina de plástico y formar vacío hacia el interior de

la caja, para posteriormente bajar el molde macho y quitar el vacío, haciendo que el plástico se

adhiera al molde, con ayuda también de vació entre el molde y la lámina. Esta técnica permite la

fabricación de piezas más complejas.

Figura 24.

Conformado en relieve profundo al vacío

Nota. Adaptado de Termoformado, por Egox S.R.L., s.f.,

https://www.acrilicosegox.com.ar/mobile/detalle.php?s=8&d=17

I. Termoconformado en relieve con burbuja a presión

Consiste en calentar la lámina de plástico, la cual se estirará luego en forma de burbuja

por presión de aire desde la cavidad hembra (Estirado de 35 – 40%); luego se baja el molde
macho. Para finalmente aplicar vacío entre el molde macho y la lámina al mismo tiempo que se

aplica presión de aire desde la cavidad hembra, adheriendo la lámina alrededor del molde macho.

Su ventaja es el conformado de piezas complejas muy profundas, sin embargo, requiere

de un equipo muy costoso.

Figura 25.

Nota. Adaptado de Industria del Plástico, por T. Richardson y E. Lokensgard, 1999.

J. Termoconformado por presión térmica por contacto de lámina atrapada

Difiere del Conformado al vacío directo en el uso de presión para lograr la adherencia de

la lámina al molde hembra.

Figura 26.

Conformado por presión térmica de contacto de lámina atrapada

 Nota. Adaptado de Termoformado a presión (p.35), por V. Molina y E. Pito, 2008.

K. Termoconformado con colchón de aire

En este tipo de conformado se forma una burbuja estirada mediante presión desde la mesa

de molde y luego se eleva un molde macho que sale desde la cámara y se forma vacío entre el

molde y la lámina, permitiendo la adherencia de estos dos últimos.

Figura 27.

Conformado con colchón de aire

Nota. Adaptado de Termoformado, por Egox S.R.L., s.f.,

https://www.acrilicosegox.com.ar/mobile/detalle.php?s=8&d=17

L. Termoconformado libre
 En este proceso se carece de moldes, consiste en la aplicación de presiones de mas de 2.7

MPa en la lámina de formado. La forma final se establece por un obturador que define los bordes

y el sensor que define la altura del producto final.

Esta técnica está limitada a contornos esféricos y burbujas libremente formadas.

Figura 28.

Conformado libre

Nota. Adaptado de Formado a presión libre, por M. Rodriguez., 2010,

https://es.slideshare.net/dimiguelangel/formado-vacio

Figura 29.

Producto de Conformado Libre

Nota. Adaptado de Industria del Plástico, por T. Richardson y E. Lokensgard, 1999.

 M. Termoconformado mecánico
Aquí no se utilizan ni presión de aire ni vacío, solo se emplean fuerzas mecánicas para

conformar la pieza y con ayuda de un par de moldes hembra y macho se fuerza a la lámina

previamente calentada a asumir la forma de estos.

Figura 30.

Conformado Mecánico

Nota. Adaptado de Fabricación de tapón, por Interempresas, 2016,

https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/153457-Bekoblizz-de-Beko-Technologies-una-

solucion-para-la-industria-del-plastico.html

10.4. Aplicaciones

Al igual que la estampación metálica, cualquier forma que se pueda realizar mediante

esta, se puede realizar por termoconformado de polímeros.

Su mayor uso está en el envase y embalaje, fabricando mediante este método bandejas y

envases para productos alimentos, bebidas, blíster para medicamentos, packaging de cosméticos

o plásticos desechables.
 También se usa en el sector automotriz para piezas externas que generalmente no forman

parte de la estructura externa. Es usado también para la elaboración de piezas de publicidad

(señalizaciones, letreros), para recubrimientos de electrodomésticos y para acabados en

construcción, como domos, módulos de baños, entre otros, siendo atractivo el acrilico en este

sector por su resistencia a la intemperie y termoformabilidad.

11.1.2. Pultusión

12.1.2. Definición

Existe una gran variedad de procesos para la fabricación de composites, en general,

consiste en colocar el refuerzo impregnado con una resina termoestable en la forma y dirección

requeridas para que se consigan unas determinadas características. Siempre, el compuesto final

tendrá unas propiedades superiores a los componentes por separado.

La pultrusión es un proceso continuo, automático y de molde cerrado, especialmente

diseñado para altos volúmenes de producción, en cuyo caso es económicamente muy rentable.

Básicamente consiste en tirar de los refuerzos impregnados con resina y el correspondiente

sistema catalítico, a través de un molde a alta temperatura, de tal manera que se produce el

curado de la resina en su interior y se obtienen perfiles de sección constante con la geometría del

molde. Los refuerzos son impregnados con la resina mediante un baño de resina situado a la

entrada del molde o por inyección de ésta en el interior del molde.

El proceso de pultrusión se utiliza para la obtención de piezas sólidas o huecas de sección

constante, sustituyendo así a materiales tradicionales como son el acero, el hormigón o la

madera. Una de las principales características de este proceso es la gran variedad de materiales
que se pueden utilizar diferentes tipos de resinas, fibras, cargas, etc.) cubriendo un amplio

espectro de propiedades del composite final.

Más del 90% de los productos fabricados mediante pultrusión son de fibra de vidrio-

poliéster. Cuando se requiere una alta resistencia a la corrosión se usan resinas de viniléster. Si es

una combinación de altas propiedades mecánicas y eléctricas se usan las resinas de epoxi y

cuando se necesitan combinar una alta resistencia a la temperatura y altas propiedades mecánicas

se usan las resinas epoxi combinadas con fibras de aramida o de carbono

El proceso consiste en introducir una cantidad importante de hilos y fieltros de fibra en

un molde lineal, es decir, es un molde abierto por ambas puntas, generalmente de acero, por el

lado por el que entran las fibras hay un baño de resina líquida, que moja y rellena el espacio entre

las fibras. En la zona central, el molde está caliente lo que hace que la resina gelifique y se

endurezca y finalmente por el otro extremo se dispone un sistema de tracción constante que tira

de la pieza terminada. Finalmente, un sistema de corte proporciona el material por tramos de una

determinada longitud. De esta forma podemos hacer perfiles o barras de la longitud que se

necesite.

Los suministros de fibra se disponen para asegurar que la distribución de las mismas sea

homogénea según lo establecido en el diseño. También se deben respetar las separaciones entre

capas y facilitar la eliminación de atrapamientos de aire para pasar al siguiente paso: el cabezal

de curado debe tener una primera zona que asegure la impregnación completa de las fibras en la

resina, eliminar burbujas y distribuir correctamente las fibras. Tras esta primera zona se llega a la

parte caliente del cabezal que comienza el endurecimiento y curado del material. Finalmente

suele haber una zona que conforma y estabiliza el perfil. A partir de este punto el material estará

terminado, tan solo queda enfriar el material y disponer la unidad tractora que tira de forma
continua del bloque terminado, para que se vaya produciendo en continuo. Esta unidad puede ser

alternante (un par de amarres que se turnan en ir tirando de forma automática) o con unas

cadenas o bandas oruga (que atrapan la pieza y tiran de forma contínua). Al final tendremos un

sistema de corte que producirá los perfiles de la longitud deseada.

Las velocidades de trabajo de este sistema de producción son muy lentas comparadas con

el resto de procesos de transformación. Las bandas de tracción se ponen como mucho a

velocidades de 2mm/min, es decir, tan solo 12cm/h. Debemos pensar que la resina debe

polimerizar y endurecerse completamente dentro del cabezal, lo que obliga a que la temperatura

de curado se alcance en el interior de una pieza que es mala conductora térmica.

Las características de estos materiales provienen del hecho de no emplear metales y del

uso de fibras y resinas: Son muy resistentes a la corrosión por lo que se pueden usar en entornos

en los que hasta el acero inoxidable presenta problemas, son ligeros comparados con metales lo

que permite ahorrar peso en ciertas estructuras y procesos críticos, tienen muy baja

conductividad eléctrica y térmica, además de no afectar a campos eléctricos o magnéticos, lo que

permite su uso estructural en elementos emisores o receptores, equipos médicos o aislantes.

También tienen una buena estabilidad dimensional y una gran resistencia mecánica.

12.2. Funcionalidad

12.2.1. Proceso de Pultrusión

El proceso consiste en tirar de un refuerzo impregnado de resina a través de un molde

calentado. El refuerzo se extrae primero de un baño de impregnación de resina que contiene

resina catalizada y luego se tira a través de 3 dispositivos: Primero pasa por el dado de

preformado, que distribuye las fibras impregnadas uniformemente y acercando la forma al del

molde final, luego entra al el molde de pultrusión ya preformada y estirada, ejerciéndose una
gran presión a la entrada del molde debido a la alta densidad de los componentes de la fibra, los

cuales al estar impregnados en resina eliminan completamente los vacíos, finalmente pasa por un

dispositivo de corte que secciona el producto de acuerdo a los requerimientos del comprador.

Figura 31.

Proceso de Pultrusión

12.2.2. Etapas de Pultrusión

Las etapas y los dispositivos que se utilizan durante el proceso de pultrusión son los

siguientes:

A. Alimentación del material mediante un dispensador de refuerzo

Los refuerzos para este proceso se disponen en forma de bobinas o rrollos, ya que esto

permite un movimiento más fluido. Cada uno de estos rollos de robing pesan de 15 a 25 Kg, y

son ubicados en catres sobre ejes con rodamientos que ayudan a generar tensión constante en la

fibra.

Estos rollos pasan primero por un premoldeo para alinear las fibras y de este modo evitar

cualquier tipo de rotura en el material.

 Figura 32.

Dispensador de refuerzo

B. Etapa de impregnación del material mediante un impregnador de resina

Puede consistir en un baño de resina simple o de un dispositivo de impregnación a

presión o vacío. En esta etapa se satura el refuerzo con una solución que contiene resina, cargas,

pigmentos y catalizadores; este impregnador posee generalmente tres rodillos por donde pasan

las fibras de refuerzo que permiten que la resina se extienda uniformemente.

Figura 33.

Impregnado de Resina
 C. Etapa de pre conformado
Esta etapa se realiza mediante dados de teflón, polietileno de ultra peso molecular, acero

cromado y diversas aleaciones de acero. Estos dados sirven de guía para que el refuerzo

impregnado adopte la posición correcta y quitar la resina excedente antes de entrar al dado de

extrusión; y del mismo modo ofrece pre- compactación y eliminación del aire y humedad.

Figura 34.

Pre conformado en Pultrusión

D. Etapa de moldeo mediante un dado de pultrusión

Se realiza en una matriz de acero mecanizado o de cerámica que primero se precalienta,

pata después elevar la temperatura a mas de 75°C produciendo que el catalizador de

polimeración de la resina se active y con se realiza el curado final.

Figura 35.

Pre conformado en Pultrusión

 E. Etapa de tracción mediante un dispositivo de tiro
Como su nombre menciona, en esta etapa se realiza la tracción del material después de

haber salido del molde ya en estado termoestable. Este dispositivo puede ser un mecanismo de

rodillos, un transporte tipo oruga o un sistema de rodillos reciprocantes. Las velocidades de tiro

serán establecidas en función a tiempo y temperatura del curado, del tipo de resina y el tamaño y

forma del producto. Generalmente se utilizan velocidades de 0.5m/min y 1.5 m/min. Se debe

dejar un espacio de 3 m a mas entre la salida del dado de pultrusión y el de tracción, a fin de

permitir el enfriamiento del material por temperatura ambiental, mediante una corriente de agua

forzada o enfriadores de aire; ya que de este modo el material podrá resistir las fuerzas de

sujeción para ser halado.

Es gracias a la tracción permanente que los filamentos de fibra se encuentran en una

tensión que les confiere valores mas altos de fuerza y se ajustan más, generando una buena

compactación.

F. Etapa de corte
Esta etapa consiste en el corte con sierra automatizada y programada para su accionar a

determinadas longitudes. Este dispositivo de corte debe estar fabricado de un material duro y

resistente, como de carburo de diamante.

Figura 36.

Tracción y corte en Pultrusión

 12.2.3. Propiedades de los productos pultruidos

En cada mercado de aplicación de los materiales pultruídos, éstos siempre deben

competir con los materiales tradicionales como madera, aluminio, PVC (cloruro de polivinilo),

hormigón y acero.

Las principales ventajas de los perfiles obtenidos por pultrusión frente a los materiales

tradicionales son las siguientes:

 Calidad constante y estabilidad dimensional: fácil de reparar, bajas tolerancias.

 Bajo peso: estos materiales son hasta un 80% más ligeros que el acero y un 30%
más ligeros que el aluminio, por esto son una alternativa importante cuando
reducir peso es un requerimiento.
 Gran resistencia y rigidez: para un mismo peso un composite pultruido es más
resistente y rígido que el acero, simplemente variando el tipo y orientación de los
refuerzos.
 Buen acabado superficial
 Elevada resistencia química y a la corrosión: muchos perfiles poseen un velo
superficial sintético que les proporciona una capa rica en resina mejorando
incluso su ya elevada resistencia química y a la corrosión
 Aislante térmico y eléctrico: no son eléctricamente conductores y tienen una
conductividad térmica 250 veces más baja que el aluminio y 60 veces más baja
que el acero
 Nulo mantenimiento: debido a sus excelentes propiedades (corrosión) estos
materiales requieren un nulo o muy pequeño mantenimiento
 Fácil diseño e instalación: debido a su ligereza
 Transparencia magnética y a radiofrecuencias: adecuados para aplicaciones
medias, antenas, etc.
 Propiedades de retardante a la llama
 Elevada resistencia al arrastre y a la fatiga
 Sin embargo, la pultrusión también tiene ciertos inconvenientes, a continuación se

recogen los más importantes:

 Alta dificultad para fabricar piezas que no sean unidimensionales y de sección

constante.
 Necesidad de un molde de altas prestaciones con acabado muy fino (para no
impedir el avance de la pieza en el proceso), de un sistema de calentamiento y, en
ocasiones, de presurización interior. Todo ello hace que el costo del molde sea
muy elevado y que se necesiten series muy largas de producción para amortizarlo.
 La velocidad del proceso es relativamente baja comparada con la velocidad de la
extrusión.
 Problemas de adhesión cuando es necesario unir piezas mediante adhesivos,
debido al acabado tan fino de las piezas. Para obtener uniones de altas
prestaciones es necesario preparar las superficies de unión mediante un proceso
previo mecánico (lijado de la superficie), químico (baño con sustancias que
catalizan la reacción de adhesión) o añadir un peel-ply (devanador) en la entrada
del molde.
 En perfiles de pultrusión altamente unidireccionales no es posible realizar uniones
mecánicas con altos requerimientos estructurales.

12.2.4. Materiales que se usan en la Pultrisión

A. Resina
Las resinas termoestables más comunes utilizadas para pultrusión son: poliéster

insaturado (85%), viniléster (7%), epoxi (5%), fenólicas (2%) y otras (1%). Otras, que hoy están

cobrando importancia, son las resinas poliuretánicas.

B. Fibras
En cuanto a las fibras, se utilizan según las diferentes presentaciones industriales (hilos

(roving), fieltro (mat) de hilos contínuos, tejido biaxial, laminados biaxiales, tejidos multiaxiales
y velos de superficie) y la más empleada es la fibra de vidrio (90%), para mayores

requerimientos estructurales se emplean las de carbono o aramida.

C. Fibras y resinas naturales

Otro modo de conseguir que la pultrusión sea más competitiva es utilizando materiales de

bajo o nulo costo, como son las fibras y las resinas naturales.

En la literatura se han encontrado perfiles obtenidos y caracterizados por pultrusión con

refuerzos como cáñamo en forma de hilo, mat o tejido, yute y lino con un polímero termoplástico

como polipropileno.

También se ha realizado un estudio con el objetivo de desarrollar nuevos tratamientos en

las fibras naturales o aditivos para las resinas con el fin de mejorar la humectabilidad de la fibra

natural durante el proceso de pultrusión.

12.3. Aplicaciones

Actualmente las principales aplicaciones de este proceso se centran en construcción,

bienes de consumo y transporte, por ejemplo:

 Construcción de vehículos/aislante térmico.

 Tecnología ferroviaria (interiores de trenes, vías)
 Conductos para cables.
 Cubiertas y rejillas para plantas de tratamiento de aguas
 Tecnología médica, antenas (mástiles de aeropuertos), satélites
 Perfiles para vigas, fachadas de edificios, ventanas, puentes, escaleras.
 Palos de golf, cañas de pescar
 Parolas, bancos y entablados exteriores
 Mangos de martillos, etc.