• ESCUELA: CONALEP SJR

• GRUPO Y CARRERA: INAU 404

• MATERIA: IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES Y MÉTODOS DE

TRANSFORMACIÓN DE PLÁSTICOS

• NOMBRE DEL DOCENTE: ISAC ANDRES ESPINOSA VIZCAINO

• INTEGRANTES DEL EQUIPO:

JESÚS DANIEL ÁLVAREZ LICEA
MARCO ANTONIO HERNÁNDEZ RÍOS
DAVID MIGUEL SALINAS PERALTA
EMILIANO MEJÍA HERNÁNDEZ
La inyección de plástico es un proceso que
permite el moldeado de piezas. A través de
un molde se inyecta a presión un polímero
que se suministra en gránulos o pellets.

Es un método muy utilizado en

la fabricación de piezas de gran consumo.
Ofrece múltiples ventajas, como un
reducido coste, rapidez en el proceso, y
obtención de un producto acabado que no
requiere de más procesos. Es por ello que
supone un método de producción de gran
uso con una gran economía en la
obtención de piezas por unidad de tiempo.
El proceso de inyección de plástico requiere de una gran precisión, ya que los
movimientos realizados por la máquina deben estar perfectamente sincronizados.
Durante el proceso, las variables más importantes son:

TEMPERATURA DEL MATERIAL: Es primordial que se

alcance la temperatura idónea para lograr una fusión
correcta del polímero, y mantenerla durante el tiempo
necesario antes de enfriarse.

PRESIÓN DE INYECCIÓN: A través de la boquilla,

la máquina debe inyectar el material a la presión
justa, de tal manera que el llenado del molde se
realice adecuadamente.
VELOCIDAD DE INYECCIÓN: En el momento en que
se inyecta el material dentro de la cavidad del
molde, comienza a enfriarse. Por eso es muy
importante que el proceso se realice rápidamente.

PRESIÓN Y TIEMPO DE MANTENIMIENTO: En

la fase de mantenimiento, tanto la presión
ejercida como el tiempo son claves para que el
resultado sea satisfactorio.

TIEMPO Y VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO: Se requiere de

un tiempo variable para conseguir que la pieza sea
estable y pueda expulsarse; este tiempo dependerá de la
pieza y del material empleado.
 EL CICLO DE INYECCIÓN SE PUEDE DIVIDIR EN LAS SIGUIENTES 6 ETAPAS:

1. PREPARACIÓN DEL MOLDE

Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido
para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con
alta velocidad y baja presión, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la
baja presión hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se
aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.
 2. INYECCIÓN
El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el
material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una
determinada presión de inyección.
 3. APLICACIÓN DE LA PRESIÓN DE SOSTENIMIENTO
Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando
una presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de
contrarrestar la contracción de la pieza durante el enfriamiento. La presión de
sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección y se mantiene hasta
que la pieza comienza a solidificarse.
 4. PLASTIFICACIÓN DEL MATERIAL
El tornillo gira haciendo circular los gránulos o pellets de plástico desde la tolva
y plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera
del tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada,
obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido
para la siguiente inyección.
 5. ENFRIAMIENTO Y EXTRACCIÓN DE LA PIEZA
El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado
por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte
móvil del molde se abre y la pieza es extraída.
6. EL MOLDE SE CIERRA Y SE REINICIA EL CICLO
 CONSUMO DE POTENCIA DE INYECCIÓN:
En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se
observa que en el cierre del molde apenas se requiere la potencia necesaria
para vencer la fricción generada al desplazar la placa móvil. La etapa de
inyección necesita la potencia máxima durante un período muy corto. El
desplazamiento de la unidad de inyección y la apertura del molde requieren muy
poca potencia. En el siguiente diagrama se esquematiza el consumo de potencia
durante el ciclo de inyección.
Gracias al proceso de inyección, se pueden obtener piezas muy complejas de
forma rápida y eficiente. El empleo de diversos materiales permite a su vez una
amplia aplicación a distintos sectores. En este sentido, se puede inyectar,
además de distintos tipos de plásticos, algunos tipos de cerámicos.

INDUSTRIA AUTOMOTRIZ: Muchas de las piezas

de un coche se realizan a través del moldeo por
inyección de plástico: salpicadero, parachoques,
volante, juntas, carcasas para faros, etc.

INDUSTRIA ALIMENTICIA: Existen multitud

de recipientes elaborados con este
proceso: herméticos, botellas, tapas, etc.

ARTÍCULOS PARA EL HOGAR: En el ámbito

del hogar también podemos encontrar muchas
piezas: pinzas, utensilios de cocina (cucharas,
tenedores, espátulas), bandejas, palanganas, etc.
• Es apto para la producción de grandes volúmenes por tener un ciclo de tiempo
de moldeo relativamente corto.

• Por ser altamente automatizado la calidad de las piezas es estable.

• Permite moldear productos con formas complicadas y además se puede reducir

el número de procesos, ya que no se requiere el trabajo secundario.

• Las piezas creadas ofrecen grandes posibilidades en cuanto a durabilidad y

fiabilidad en la producción.

• El moldeo por inyección es una de las técnicas más rentables.

• El moldeo por inyección apenas ocasiona residuos y materiales de desecho.

• No es apto para la producción de pequeños volúmenes, por el alto costo de la
máquina y los moldes.

• Habrá que invertir tiempo y dinero en diseñar y crear moldes adecuados.

• Se presentan varios defectos, ya que el flujo del polímero fundido dentro del
molde es complicado y se requiere una capacidad técnica bastante alta para
tomar medidas de solución y mantenimiento.

• Si el llenado se realiza de manera rápida puede suceder que, un poco de

presión dañe el molde.

• Si el llenado se produce de manera lenta, la presión disminuye haciendo que la

cavidad no se llene por completo.