UNIVERSIDAD AUTONOMA DE SAN LUIS POTOSI

Facultad de Ciencias Químicas

CONTROL DE PROCESOS

ENSAYO 1: CONTROL DE PROCESOS EN

INGENIERÍA QUÍMICA

Alumna:

Sámano Rodríguez Ana Paola

Profesor:
Padrón Paez Juan Ismael

Fecha de entrega:
23/08/2023
La competencia mundial ha cambiado rápidamente el panorama de la producción
y el consumo de productos químicos, la naturaleza cambiante de los procesos
industriales para satisfacer el mercado crea la necesidad de desarrollar procesos
químicos que involucran transformar materias primas en productos deseados de
forma eficiente, segura, económica y respetuosa con el medio ambiente. Para
lograrlo, los equipos que integran la planta (reactores, columnas de destilación y
absorción, filtros, decantadores, intercambiadores de calor, entre otras
operaciones unitarias) deben operarse correctamente.
Cualquier unidad de procesamiento o combinación de estas, utilizadas para la
transformación de materia prima a través de cambios químicos, físicos, mecánicos
y/o térmicos en un producto acabado es un proceso químico.
Estos procesos son de naturaleza dinámica, en ellos siempre ocurren cambios y si
no se emprenden las acciones pertinentes, las variables importantes del proceso,
es decir, aquellas que se relacionan con la seguridad, la calidad del producto y los
índices de producción, no cumplirán con las condiciones de diseño. Esto se puede
lograr con la instrumentación y control de procesos, la cual es una rama de la
ingeniería que involucra la medición y recolección de información de los
parámetros de campo, así como también de realizar cambios en las variables del
proceso para la operación segura y eficiente de plantas químicas. Esto sirve para
mantener en determinado valor de operación las variables del proceso tales como:

 Temperatura
 Presión
 Flujo
 Composición
 Entre otras.

Vigilar y regular estas variables puede llevarse a cabo de manera automática

mediante la instalación de un conjunto de instrumentos de medida y manipulación
del proceso que constituyen el sistema de control.
Los principios básicos para la operación de las unidades de un proceso químico se
enfocan en alcanzar los siguientes objetivos:
1. Operar las unidades de procesamientos de forma segura. Esto implica que
ninguna unidad debe operarse cerca de las condiciones consideradas
peligrosas tanto para la salud de los operadores como para la vida útil de
los equipos. Deben evitarse las condiciones de operación que puedan violar
las regulaciones ambientales.
2. Mantener constantes los flujos de producción. La cantidad de producto final
requerido de una planta en cualquier momento está usualmente
 determinada por requerimientos del mercado por lo que los flujos de
producción deben mantenerse tanto como sea posible en las
especificaciones rentables.
3. Mantener la calidad del producto dentro de las especificaciones. Los
productos que no cubran las especificaciones de calidad requerida se
deben descartar como desechos o cuando sea posible reprocesarlos.
Satisfacer las necesidades de los clientes representa una gran motivación
para alcanzar las especificaciones de calidad de los productos.
Para lograr los objetivos antes mencionados existe una necesidad de monitorear y
ser capaz de inducir cambios en aquellas variables claves del proceso que están
relacionadas con la seguridad, flujos de producción y calidad del producto.
Esta tarea dual de:
1. Vigilar las condiciones del proceso.
2. Promover cambios en las variables apropiadas para mantener las
condiciones de operación,
Es trabajo de un sistema de control.
La dinámica y control de procesos es el aspecto de la ingeniería química que se
encarga del análisis, diseño e implementación de sistemas de control que facilitan
la obtención de los objetivos específicos de seguridad, mantenimiento de la
calidad y los niveles de producción.
El control de procesos afecta a todas las etapas del ciclo de vida de una planta de
proceso, desde la etapa de diseño básico hasta la de operación pasando por las
de diseño de detalle, comisionado y puesta en marcha. Es fundamental también
para las actividades de Optimización, que transcurren fundamentalmente en las
etapas de Diseño y durante la operación. La definición de un sistema de control
requiere inicialmente la definición del grado de automatización. Los criterios para
definir el grado de automatismo son de índole tanto económica como de seguridad
y suelen depender del presupuesto existente y de las preferencias del cliente u
operador.
Los sistemas de control habrán de tener también en cuenta ciertas limitaciones o
restricciones de funcionamiento. Estas restricciones pueden ser de orden físico: no
intentar superar el caudal máximo que es capaz de proporcionar una bomba o la
presión de diseño de un recipiente, o de orden normativo: no violar los máximos
establecidos por la legislación medio-ambiental o los mínimos requeridos por las
especificaciones de los productos. Las aplicaciones de control de procesos van
desde sistemas de automatización para pequeños laboratorios a grandes
instalaciones. También proporciona soporte a los operarios y los integradores
durante todo el ciclo de vida del sistema, desde la planificación, creación y
configuración, hasta la puesta en marcha y el funcionamiento. La perfecta
integración y funcionamiento intuitivo reducen los tiempos de configuración y
garantizan el más alto nivel de productividad de la máquina y el sistema
proporcionando, al mismo tiempo, flexibilidad para los cambios de producto.
Controlar los procesos es algo indispensable, ya que así aseguramos que nuestro
proceso esté trabajando en las mejores condiciones, obteniendo la más alta
calidad de los productos y haciendo que el proceso sea eficiente, al igual que no
generamos tantos residuos porque, al trabajar a las mejores condiciones, estamos
maximizando el aprovechamiento de nuestra materia prima.
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE SAN LUIS POTOSI

Facultad de Ciencias Químicas

CONTROL DE PROCESOS

ENSAYO 2: SISTEMAS DE CONTROL

Alumna:

Sámano Rodríguez Ana Paola

Profesor:
Padrón Paez Juan Ismael

Fecha de entrega:
23/08/2023
Todo proceso industrial es controlado básicamente por tres tipos de elementos el
transmisor (medidor o sensor) (TT), el controlador (TIC o TRC) y la válvula o
elemento final de control.
La combinación de los componentes transmisor-controlador-válvula de control-
proceso, que actúan conjuntamente, recibe el nombre de sistema y cumple el
objetivo de mantener una temperatura constante en el fluido caliente de salida del
intercambiador. Cada uno de los componentes anteriores considerados
aisladamente es también un sistema, puesto que cada uno cumple un objetivo
determinado.

SISTEMAS DE CONTROL
 SISTEMA DE CONTROL RETROALIMENTADO (“FEEDBACK”)
Se denomina sistema de control retroalimentado a aquel que tiende a mantener
una relación preestablecida entre la salida y alguna entrada de referencia,
comparándolas y utilizando la diferencia como medio de control.
SERVOSISTEMAS
El servosistema (o servomecanismo) es un sistema de control retroalimentado en
el que la salida es algún elemento mecánico, sea posición, velocidad o
aceleración. Por tanto, los términos servosistema o sistema de control de posición,
o de velocidad o de aceleración, son sinónimos. Estos servosistemas se utilizan
ampliamente en la industria moderna.
SISTEMA DE REGULACIÓN AUTOMÁTICA
Un sistema de regulación automática es un sistema de control en el que la entrada
de referencia o salida deseada son, o bien constantes o bien varían lentamente
con el tiempo, y donde la tarea fundamental consiste en mantener la salida en el
valor deseado a pesar de las perturbaciones presentes.
SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS
A un sistema de regulación automática en el que la salida es una variable como
temperatura, presión, flujo, nivel de liquido o pH, se le denomina sistema de
control de proceso. El control de procesos tiene amplia aplicación en la industria.
En estos sistemas con frecuencia se usan controles programados, como el de la
temperatura de un horno de calentamiento en que la temperatura del mismo se
controla según un programa preestablecido.
SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO: (“CLOSED LOOP”)
Con frecuencia se llama así a los sistemas de control retroalimentado. En la
práctica, se utiliza indistintamente la denominación control retroalimentado
(“feedback”) o control de lazo cerrado (“closed loop”). La señal de error actuante,
que es la diferencia entre la señal de entrada y la de retroalimentación (que puede
ser la señal de salida o una función de la señal de salida y sus derivadas), entra al
controlador para reducir el error y llevar la salida a un valor deseado. Esta
retroalimentación se logra a través de la acción de un operador (control manual) o
por medio de instrumentos (control automático).

SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO (“OPEN LOOP”)

Los sistemas en los que la salida no tiene efecto sobre la acción de control, se
denominan sistemas de control de lazo abierto (“open loop”). En otras palabras, en
un sistema de control de lazo abierto la salida ni se mide ni se retroalimenta para
compararla con la entrada.

Desde luego, tales sistemas no son sistemas de control retroalimentado,

denominándose frecuentemente sistema de control de alimentación directa (“feed
foward”)
BIBLIOGRAFÍA

1. Smith y Corripio (2000). Control automático de procesos teoría y práctica.

México. LIMUSA
2. Luyben (1996). Process modeling, simulation and control for chemical
engineers. McGraw-Hill.
3. Ogata. (1998). Ingeniería de control moderna. Pearson.
4. Moncada L. (2020). Sistemas de control. http://ingenieriaquimica.tech/sistemas-de-
control/#google_vignette (22/08/2023)